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Verfahren und Vorrichtung zum nebeneinander Einbringen von Betonmischungen verschiedener Güten und Konsistenzen zwischen eine Schalung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Einbringung von Betonmischungen ungleicher Güte und Konsistenz und innige Verbindung derselben zwischen Wandschalungen, unter Verwendung von vorzugsweise leiterartigen Rahmen mit Gitterwerkbespannung, wodurch es ermöglicht wird, eventuell auch geschosshoch zwei verschiedenartige Betonmischungen zeitlich hintereinander und nebeneinander so einzubringen, dass diese in ihrer vertikalen Berührungsfläche einerseits voneinander geschieden werden, anderseits aber eine innige Betonverbindung miteinander entsteht.
Das getrennte Einbringen von Betonmischungen ungleicher Güte in Wandschalungen nebeneinander, so dass eine vertikale Trennung zwischen Betongüten entsteht, ist in der Baupraxis bekannt. Einesolche Trennung wurde bisher zumeist so ausgeführt, dass in die Schalung vertikale Pfosten oder Bretter eingeschoben wurden. Diese wurden nach Erhärtung des eingebrachten Betones wieder herausgezogen, dann wurde die zweite Betongüte in die Schalung eingebracht. Dieser Arbeitsvorgang war äusserst umständlich und zeitraubend. Ausserdem konnte sich der anschliessend eingebrachte Beton mit dem ersteingebrachten nur ganz wenig verbinden, da der ersteingebrachte ja schon abgebunden war.
Eine zweite bekannte Art der Betontrennung zwischen Schalungen besteht darin, dass zwei verschiedene Betongüten oder Konsistenzen gleichzeitig nebeneinander in die Schalung eingebracht wurden und zwischen die zwei Betone ein Eisenblech gestellt und entweder beim Höherbetonieren mitgezogen oder bei sehr forciertem Betonieren das Ziehblech auch erst nach geschosshoher Aufbetonierung gezogen wurde. Dies bereitete oft sehr grosse Schwierigkeiten und benötigte besondere maschinelle Vorrichtungen zum Ziehen der Betonscheidebleche, weil der abbindende Beton sehr stark am Eisen haften bleibt. Das Hochziehen der Bleche mit der Betonierung hat den Nachteil, dass keine exakte Trennung der Betongüten möglich ist.
Beim geschosshohen Ziehen der Bleche entsteht ausser dem vorbeschriebenen Nachteil unter Umständen zwischen den Betonen ein unerwünschter Zwischenraum, also keine innige Verbindung. In beiden Fällen aber ergibt sich der besonders grosse bauorganisatorische Nachteil, dass auf der Baustelle gleichzeitig zwei verschiedene Betongüten erzeugt und nebeneinander in die Schalung eingebracht werden müssen, was oft auch zu sehr nachteiligen Verwechslungen führt.
Bei der gegenständlichen Erfindung kann ein vorgefertigter Gitterrahmen leicht und schnell so in die Schalung gestellt und befestigt werden, dass es möglich ist, zwei Betonmischungen verschiedener Güte und Konsistenz nacheinander geschosshoch einzubringen, ohne dass die vorbeschriebenen Nachteile entstehen.
Wenn zuerst die gröbere, wasserärmere Betongüte, z. B. Schüttbeton nach dem Einkornprinzip auf Geschosshöhe geschüttet wird, kann ein verhältnismässig grobes Gitterwerk auf den innerhalb der Schalung gehaltenen leiterartigen Rahmen gespannt werden, so dass eine siebartige durchlöcherte vertikale Scheidewand entsteht, durch welche der Grobbeton nicht hindurch geht. Wenn der feinere oder plastischere Beton daran anschliessend eingebracht wird, können Feinteile dieses Betons das Gitter durchdringen. und es kann derselbe bis zur höchsten Betongüte mittels Rütteln oder Stampfen verdichtet werden.
Wie aus der Praxis bekannt, wird der sperrige, wasserarmere Beton gerne das überschüssige Wasser aus dem plastischen Feinbeton ansaugen, so dass im Bereich der Berührungsfläche der beiden Betone sich der Wasserzementfaktor auf natürlichste Weise reguliert, wodurch die Festigkeit beider Betone im Anschlussbereich ganz erheblich gesteigert wird. Ausserdem können zur noch besseren Verbindung Steckeisen durch das Gitter hindurchgeführt werden.
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Diese Ausführungsart bekommt insbesondere im neuzeitlichen monolithischen Wohnhausbau ganz be- sondere Bedeutung. Dort wird für die Aussenwände ein stark wärmedämmender Beton (Leichtbeton, Schütt- beton) gefordert, während im Anschluss daran für die relativ stark belasteten Innenwände eine höhere Be- tongüte und im Hinblick auf den Luftschallschutz ein schwerer und dichter Beton gefordert wird.
Da bei einer rationellen Bauorganisation die Aussen-und Innenwände gleichzeitig oder kurz nachein- ander mit Grossgerät bis auf Geschosshöhe geschüttet werden sollen und eine innige Verbindung der Betone der Aussen-und Innenwände gefordert wird, ist die gegenständliche Erfindung von ganz besonderer techni- scher, thermischer und wirtschaftlicher Bedeutung.
Der das Scheidegitter tragende Rahmen ist in seiner Breite um einige cm schmäler als die Dicke der zu errichtenden Wand und wird so in die Schalung eingebracht, dass zwischen den vertikalen Rahmentei- len des Gitters und den beiden Wandflächen ein bestimmter Abstand bleibt. Dies hat den Vorteil, dass die beiden vertikalen Rahmenteile nach dem Ausbetonieren der Wand die notwendige Betonüberdeckung er- halten. Zweckmässigerweise kann die richtige und gleiche Distanzierung der beiden vertikalen Rahmen- teile von den Schalungswänden auch so durchgeführt werden, dass die horizontalen Sprossen des Scheide- gitterrahmens beidseitigum die Dimension der gewünschten Betonüberdeckung über die beiden vertikalen
Rahmenteile vorstehen und sich an die beiden Schalungswände anlehnen.
Die Länge dieser horizontalen
Sprossen ist also gleich der Wanddicke bzw. um einige mm kürzer, damit das Einbringen des Scheidegit- ters noch ohne Schwierigkeiten erfolgen kann.
Um die senkrechte Lage des Scheidegitters zwischen den Schalungen zu gewährleisten, kann der Rahmen des Scheidegitters auch mit einfachen Mitteln, z. B. Drahtschlaufen mit Holzkeilen fixiert werden.
Diese Drahtschlaufen werden in die horizontalen Fugen der Schalungswände eingebracht, wodurch jed- wede Beschädigung der Schalungsplatten, ein Durchbohren usw. verhindert wird. Die Befestigung des Scheidegitterrahmens auf diese Art kann so solide durchgeführt werden, dass ein Verrücken des Scheidegitters aus seiner Lage bei einseitigem Einbringen der grobkörnigen Betonmischung sicher verhindert wird.
Die vorbeschriebenen Gitterrahmen als sogenannte "Betonscheidegitter" können maschinell vorgefertigt, für jede Wanddicke fertig geliefert und am Bau mit einem Handgriff in die Schalung eingesetzt werden.
Die Zeichnung zeigt einen Horizontalschnitt durch Anschlüsse von Wänden aus verschiedenen Betongüten und verschiedenen Arten von Betonscheidegittern bzw. deren Befestigung an der Schalung. Zuerst werden in die Schalung die Betonscheidegitter l, 2 und 3 eingestellt und befestigt. Dann folgt die Einbringung der grobkörnigen, wasserärmeren Wandbetone 4, 5 und 6 lagenweise, vorzugsweise bis auf Geschosshöhe. Anschliessend wird in den verbleibenden Schalungsraum zwischen den vorgenannten Betonen der wasserreichere, plastischere Beton 7 eingebracht, der auch armiert werden kann.
Die Betonscheidegitter können sich bei einer Ausführung an in der Wand befindliche Schalungsträger so abstützen, dass sie an der Schalung nicht ganz anliegen, so dass die Aussenbegrenzung des Rahmengitters noch vom Beton 4 an den Stellen 8 umhüllt wird, die Grob-Betonmischung jedoch nicht durchdringen kann.
Bei einer zweiten Ausführungsform werden durch die Schalung Drahtstäbe 9 gezogen und befestigt.
An diese Drahtstäbe lehnt sich nun ein Betonscheidegitter, dessen Quersprossen 10 etwas länger sind als die Gitterrahmenbreite, so dass auch hier die äussere Begrenzung des Gitterrahmens 11 vom Beton 5 umhüllt wird.
Gemäss einer dritten Ausführungsform werden an der Schalung konische Latten oder Dübel 12 befestigt, an denen das Betonscheidegitter festgehalten wird. Das geschieht vorzugsweise so, dass das Gitter 3 an den Latten oder Dübeln 12 angelehnt, geführt oder befestigt wird, am besten an jener Seite der einen Vorsprung bildenden Latten oder Dübel 12, wo die erstere und gröbere Betonmischung eingebracht wird.
Bei allen drei Fällen können zwecks innigerer Verbindung der durch das Gitter getrennten Betone verschiedener Güten in Abständen Steckeisen 13 durch das Gitter in seiner Längsausdehnung hindurchgesteckt werden.
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Method and device for placing concrete mixes of different grades and consistencies next to each other between formwork
The invention relates to a method and a device for the introduction of concrete mixes of unequal quality and consistency and an intimate connection of the same between wall formwork, using preferably ladder-like frames with latticework covering, which makes it possible to introduce two different types of concrete mixes one storey high, one after the other and next to one another, that these are separated from one another in their vertical contact surface on the one hand, but on the other hand an intimate concrete connection is created.
The separate introduction of concrete mixes of unequal quality in wall formwork next to each other, so that a vertical separation between concrete qualities is created, is known in construction practice. Such a separation has so far mostly been carried out in such a way that vertical posts or boards were inserted into the formwork. These were pulled out again after the concrete had hardened, then the second concrete quality was put into the formwork. This work process was extremely cumbersome and time consuming. In addition, the subsequently poured concrete could only connect very little with the first poured concrete, because the first poured was already set.
A second known type of concrete separation between formwork consists in that two different concrete grades or consistencies are brought into the formwork side by side at the same time and an iron sheet is placed between the two concretes and either pulled along when concreting higher or, in the case of very forceful concreting, the draw sheet is only pulled after concreting at floor level has been. This often caused very great difficulties and required special mechanical devices for pulling the concrete separating plates because the setting concrete adheres very strongly to the iron. Pulling up the sheets with the concreting has the disadvantage that it is not possible to precisely separate the concrete grades.
In addition to the disadvantage described above, when the sheet metal is drawn from storey height, an undesired space between the concretes may arise, i.e. no intimate connection. In both cases, however, there is the particularly great disadvantage in terms of building organization that two different concrete grades have to be produced at the same time on the construction site and placed next to each other in the formwork, which often leads to very disadvantageous mix-ups.
In the present invention, a prefabricated lattice frame can be easily and quickly placed in the formwork and fastened in such a way that it is possible to introduce two concrete mixes of different quality and consistency one after the other, floor-to-ceiling, without the disadvantages described above.
If first the coarser, water-poor concrete quality, z. B. poured concrete is poured according to the single grain principle at storey level, a relatively coarse latticework can be stretched on the ladder-like frame held within the formwork, so that a sieve-like perforated vertical partition is created through which the coarse concrete does not pass. If the finer or more plastic concrete is then poured in, fine particles of this concrete can penetrate the grid. and it can be compacted to the highest concrete quality by shaking or tamping.
As is known from practice, the bulky, water-poor concrete will tend to suck in the excess water from the plastic fine concrete, so that the water-cement factor regulates itself in the most natural way in the area of the contact surface of the two concretes, which significantly increases the strength of both concretes in the connection area . In addition, pins can be passed through the grid for an even better connection.
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This type of execution is of particular importance in modern monolithic residential building construction. There, a highly insulating concrete (lightweight concrete, bulk concrete) is required for the outer walls, while a higher concrete quality is then required for the relatively heavily loaded inner walls and, with regard to airborne sound insulation, a heavy and dense concrete.
Since in a rational building organization the outer and inner walls should be poured simultaneously or shortly after each other with large equipment up to storey height and an intimate connection of the concretes of the outer and inner walls is required, the present invention is of very special technical, thermal and economic importance.
The width of the frame carrying the partition grille is a few cm narrower than the thickness of the wall to be erected and is inserted into the formwork so that a certain distance remains between the vertical frame parts of the grille and the two wall surfaces. This has the advantage that the two vertical frame parts receive the necessary concrete cover after the wall has been filled with concrete. Appropriately, the correct and equal spacing of the two vertical frame parts from the formwork walls can also be carried out in such a way that the horizontal bars of the partition lattice frame on both sides around the dimension of the desired concrete cover over the two vertical ones
Frame parts protrude and lean against the two formwork walls.
The length of this horizontal
The rung is therefore equal to the wall thickness or a few mm shorter, so that the dividing grille can still be inserted without difficulty.
In order to ensure the vertical position of the separating grid between the formwork, the frame of the separating grid can also be used with simple means, e.g. B. Wire loops are fixed with wooden wedges.
These wire loops are inserted into the horizontal joints in the formwork walls, preventing any damage to the formwork panels, drilling through, etc. The attachment of the separating grid frame in this way can be carried out so solidly that the separating grid is reliably prevented from moving out of its position when the coarse-grained concrete mixture is introduced on one side.
The above-described lattice frames as so-called "concrete separating grids" can be prefabricated by machine, delivered ready-made for any wall thickness and inserted into the formwork on site with one hand movement.
The drawing shows a horizontal section through connections of walls made of different concrete grades and different types of concrete separating grids or their attachment to the formwork. First, the concrete separating grids 1, 2 and 3 are set and fastened in the formwork. The coarse-grained, water-poor wall concretes 4, 5 and 6 are then introduced in layers, preferably up to floor level. The more water-rich, more plastic concrete 7, which can also be reinforced, is then introduced into the remaining formwork space between the aforementioned concretes.
In one embodiment, the concrete separating grids can be supported on formwork beams located in the wall in such a way that they do not completely rest against the formwork, so that the outer boundary of the frame grille is still surrounded by concrete 4 at points 8, but the coarse concrete mix cannot penetrate .
In a second embodiment, wire rods 9 are drawn through the formwork and fastened.
A concrete separating grille now leans against these wire rods, the cross bars 10 of which are somewhat longer than the width of the grid frame, so that the outer boundary of the grid frame 11 is enveloped by the concrete 5 here as well.
According to a third embodiment, conical slats or dowels 12 are attached to the formwork, on which the concrete separating grid is held. This is preferably done in such a way that the grid 3 is leaned against, guided or fastened to the laths or dowels 12, preferably on that side of the laths or dowels 12 forming a projection where the first and coarser concrete mixture is introduced.
In all three cases, for the purpose of a more intimate connection of the concretes of different grades separated by the grid, plug irons 13 can be pushed through the grid in its longitudinal extent at intervals.
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