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Heftmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf Heftmaschinen, die zum Befestigen der Klappen oder Enden geschlossener Schachteln oder ähnlicher Behälter benützt werden und betrifft insbesondere eine Heftmaschine mit in einem Gehäuse geführten Treiber zum Ausstossen von U-förmigen Heftklammern, wobei durch die Heftmaschine mittels bewegbarerAmbosse im zu heftenden Material Schnitte ausgeführt werden.
Das Wesen der erfindungsgemässen Heftmaschine besteht im wesentlichen darin, dass jeder Amboss einen verhält-
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eine Abwärtsbewegung der Ambosse aus dem Gehäuse ermöglichen, derart, dass die unteren Schneidkanten das zu heftende Material zerschneiden und dabei dasselbe durchdringen, worauf die Halsteile der Ambosse entlang der gebildeten Schnitte nach einwärts in die Endschliessstellung gelangen und die Heftklam- mern durch die inneren Stauchflächen der Ambosse geführt und in die Klammerform gebogen werden.
Zweckmässig sind bei der erfindungsgemässen Heftmaschine die Halsteile der Ambosse längs der Schnitte nach innen und oben in die Endstellung zur Führung und Schliessung der Heftklammern bewegbar.
Gemäss einer speziellen Ausbildung der Heftmaschine umfassen die Befestigungsorgane für die Ambosse ausser einem Paar von Tragplatten ein im Gehäuse bewegbares Joch, welche Teile im Gehäuse gleit- und drehbar gelagert sind. Ferner weisen die Tragplatten obere und untere Führungen auf und die Ambosse sind an den unteren Teilen der Tragplatten befestigt. Hiebei besteht die untere und die obere Führung jeder Tragplatte aus Steuerschlitzen, wobei letztere einen zum unteren Teil abgewinkelten oberen Teil aufweisen.
Zweckmässig hat ferner bei der erfindungsgemässen Heftmaschine das Joch ein an ihm befestigtes Treiberblatt und Betätigungsorgane, welche das Joch abwärts bewegen, so dass die Ambosse auf dem Gehäuse abwärts bewegt werden, um das zu heftende Material zu durchschneiden und dann entlang der gebildeten Schnitte in die Endschliessstellung zu gelangen.
Der Hauptzweck der Erfindung besteht somit in der Schaffung einer Heftmaschine mit einer besonderen Bewegung der Ambosse und der Ambossträger, durch welche die Ambosse zuerst zwecks Durchschneidens des zu heftenden Materials im wesentlichen nach unten und anschliessend vor dem Ausstossen, Durchstecken und Schliessen der Heftklammer in den gebildeten Schnitten nach innen und leicht nach oben in die für das Schliessen der Klammer erforderliche Endstellung bewegt werden. Die Erfindung ermöglicht es, dass die meisten einer Abnützung unterworfenen, paarweise vorhandenen Teile vertauschbar sind, so dass statt der bisher üblichen Ersatzteile nur noch ein Stück jedes Paares als Reserve notwendig ist. Weiters wird die Bewegung der Ambosse mit einer Mindestzahl von Teilen bewirkt, von denen jeder praktisch unzerbrechlich bzw. lange haltbar ist.
Dadurch kann die erfindungsgemässe Heftmaschine erforderlichenfalls vom Benützer selbst leicht und rasch mit nur wenigen Ersatzteilen repariert werden.
Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels an Hand der- Zeichnungen hervor.
Fig. 1 ist eine teilweise im Längsschnitt dargestellte Seitenansicht einer erfindungsgemässen Heftmaschine, bei der sich der Handhebel in seiner tiefsten Stellung befindet, so dass die Ambosse die End- oder Schliessstellung einnehmen ; mit strichpunktierten Linien ist überdies die höchste Stellung des Handgriffes angegeben. Fig. 2 ist eine Draufsicht der in Fig. 1 gezeigten Heftmaschine. Fig. 3 zeigt die Maschine in Vorderansicht. Fig. 4 ist eine Stimansicht der hinteren, inneren Fläche der Gehäusevorderwand nach ihrer Abnahme von der Heftmaschine. Fig. 5 zeigt eine Stirnansicht der vorderen, inneren Fläche der Gehäuse-
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hinterwand nach Abnahme der Vorderwand, wobei die Ambosse in ihrer höchsten Lage dargestellt sind.
Die Fig. 6 und 7 sind Stirnansichten, wobei die Ambosse und Ambosstragplatten in verschiedenen Arbeits- stellungen gezeigt sind und der Handhebel der Deutlichkeit halber weggelassen ist. Fig. 8 zeigt die Vor- derfläche der Gebäudehinterwand, wobei die Ambosse in ihrer tiefsten Schliesslage stehen, wogegen sich das Klammertreiberblatt noch oberhalb der tiefsten Stellung befindet. Fig. 9 zeigt die Vorderfläche der
Gehäusehinterwand, wobei sich die Ambosse in ihrer Schliesslage und das Klammertreiberblatt in seiner tiefsten oder Schliessstellung befinden. Fig. 10 zeigt einen der Ambosse allein in grösserem Massstab.
Fig. 11 ist ein Querschnitt nach der Linie 11-11 in Fig. 1. Fig. 12 zeigt in grösserem Massstab einen Quer- schnitt nach der Linie 12-12 in Fig. 2 durch einen Teil des hinteren Magazinabschnittes. Fig. 13 ist eine
Ansicht einer Ambosstragplatte mit einem daran befestigten Amboss. Fig. 14 zeigt das Joch mit den nach aufwärts ragenden Armen und dem sich nach unten erstreckenden Klammertreiberblatt. Fig. 15 ist schliess- lich eine Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Maschine, bei welcher der Handhebel durch einen Zylin- der für die Betätigung der Maschine mit Druckluft ersetzt ist.
Aus den Zeichnungen ist ersichtlich, dass die als Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellte Heft- maschine ein aufrechtstehendes, im wesentlichen rechteckig geformtes Gehäuse 1 aufweist, welches den
Heftmechanismus 2 umschliesst und mit einem Magazin 3 verbunden istdas sich von dem Gehäuse 1 nach hinten erstreckt und in das Gehäuse 1 automatisch Heftklammern einführt.
Das Gehäuse 1 hat eine Vorderwand 5 und eineHinterwand 6 ; zwischen diesen Wänden befindet sich der Heftmechanismus. Die Vorderwand 5 besteht aus einer im wesentlichen rechteckigen Platte 7 mit einer Hinterfläche 8 und einem breiten rechteckigen Ausschnitt 9 im mittleren, oberen Teil der Platte.
Die Vorderwand ist mit sechs Löchern 10 zur Aufnahme von Bolzen 11 versehen, die das Gehäuse zusam- menhalten. An der Vorderseite der Vorderwand 5 sind Versteifungsflansche 12 und ein Handgriff 13 für den Benützer angeordnet. Der hintere Endteil dieses Handgriffes bildet eine Fassung 14 für die Aufnahme des Vorderendes eines Hand- bzw. Betätigungshebels 15.
Die Gehäusehinterwand 6 ist im wesentlichen rechteckig und besteht aus einer Platte 16 mit einem verhältnismässig schmalen vertikalen Schlitz 17, in dem sich der Hebel 15 frei bewegen kann. Die Hinterwand. 6 trägt sechs Bolzen 11, die in ihrer Lage mit den Löchern 10 der Vorderwand 5 übereinstimmen und das Gehäuse 1 zusammenhalten. Jeder Bolzen 11 ist an seiner Basis mit einem feststehenden Bund 18 versehen. Die beiden oberen Bolzen tragen Rollen 19, die sich frei auf diesen feststehenden Bunden drehen können. Die beiden mittleren Bolzen tragen an ihrer Basis ebenfalls Bunde 20 zur Lagerung von Rollen 21.
An derVorderfLäc & e 22 der hinteren Gehäusewandplatte 16 sind längs der Seitenränder zwei leicht geneigte, abstandhaltende Leisten 23 und innen zwei weitere, vertikale Abstandsleisten 24 mit inneren Führungskanten 25 zur Führung eines Heftklammertreiberblattes 26 angeordnet.
Das Treiberblatt 26 ist starr an einem Querjoch 27 befestigt, das zwei vertikal nach oben ragende Arme 28 mit koaxialen Bohrungen 29 zur Aufnahme eines Zapfens 30 aufweist, auf dem der Handhebel 15 sitzt. Die Enden des Joches 27 tragen Zapfen 31, auf welchen Rollen 32 drehbar gelagert sind, die, wie am besten aus den Fig. 5-9 zu erkennen ist, zwischen zwei Endlagen nur in vertikaler Richtung bewegbar sind.
Wie am besten aus Fig. 13 ersichtlich ist, sind im Gehäuse 1 zwei in bezug auf die Hinterwand 6 des Gehäuses gleitbar gelagerte Ambosstragplatten 33 angeordnet, die so bewegbar sind, dass die an den unteren Teilen 35 der Platten 33 starr, aber abnehmbar befestigten Ambosse 34, wie am besten aus den Fig. 5-9 ersichtlich ist, zuerst nach unten bewegt und anschliessend nach innen und leicht nach oben geschwenkt werden. Jede Ambosstragplatte 33 (vgl. insbesondere Fig. 13) ist mit einem geraden unteren Steuerschlitz 40 und einem gekrümmten oberen Steuerschlitz 36 versehen, der einen abgewinkelten oberen Schenkel 37, einen geraden unteren Schenkel 38 und ein dazwischen liegendes Knie 39 aufweist.
Die Ambosstragplatte 33 hateine unregelmässige Form und weisteineobere Steuerfläche 41 und längs des oberen Teiles des Aussenrandes 43, der sich nach unten bis zum Unterrand 44 erstreckt, eine vertikale äussere Steuerfläche 42 auf. Die äussere Steuerfläche 42, die obere Steuerfläche 41 oder die Ecke zwischen diesen beiden Flächen ist ständig in Berührung mit der oberen Rolle 19 (Fig. 5-9). Der Innenrand jeder Ambosstragplatte 33 weist am unteren Teil einen geraden, zu dem geraden unteren Schenkel 38 des oberen Steuerschlitzes 36 parallelen Randteil 45 auf, an den ein gerader Zwischenteil 46 anschliesst, auf welchen oberhalb ein im wesentlichen rechtwinkeliger Ausschnitt 47 mit einer Unterkante 48 und einer Seitenkante 49 folgt, die mit einer Krümmung in einen oberen Randteil 50 übergeht, der an die obere Steuerfläche 41 anschliesst.
Die äussere Steuerfläche 42, der untere Steuerschlitz 40 und der Zwischenteil 46 sind zueinander parallel.
Die Ambosse 34 sind untereinander vertauschbar und haben einen oberen Befestigungsteil 51 mit zwei Passbohrungen 52 zur Aufnahme von zwei Passstiften 53 und eine zwischen diesen liegende Gsswindeboh-
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rung 54 zur Aufnahme eines Bolzens 55 für die Befestigung an der Ambosstragplatte 33. Von dem Befesti- gungsteil 51 (Fig. 10) erstreckt sich nach unten ein Stauchteil 56, der eine Durchstossspitze 57, eine
Schneidekante 58 und eine stumpfe innere Stauchfläche 59 aufweist. Wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, er- streckt sich die Schneide 58 an beiden Seiten der Durchstossspitze 57.
Die Horizontalprojektion der Länge der Schneide 58 ist grösser als die Horizontalprojektion der Breite des schmalen, ausgekehlten Halsteils, der an das obere Ende der inneren Stauchfläche 59 anschliesst, wobei der überschüssige Teil der Schneiden- länge den ausgekehlten Halsteil nach innen überragt.
Sowohl die Ambosstragplatten 33 als auch die einzelnen Ambosse 34 sind vertauschbar, so dass jede
Platte 33 oder jeder Amboss 34 entweder auf der linken oder der rechten Seite der Maschine verwendet werden kann.
Die Gehäusehinterwand 6 hat eine Öffnung 60 (Fig. 5) in Form eines umgekehrten U, die in ihrer La- ge mit dem Eintrittsort der aus dem Magazin 3 zugeführten Heftklammern 4 übereinstimmt. Der obere
Rand 61 und die Aussenränder 62 der U-förmigen Öffnung 60 werden durch die Ränder der Hinterwandplat- te 16 gebildet, die im unteren Teil eine rechteckige Öffnung 63 aufweist. Die Innenränder der U-förmi- gen Öffnung 60 werden durch eine Verschleissplatte 64 gebildet, die mit der Vorderfläche 22 der Gehäu- sehinterwandplatte 16 eingefluchtet liegt und an dem Magazin 3 befestigt ist (Fig. 12).
Das Magazin 3 weist eine nach oben offene äussere Kanalrinne 65 auf, in dem in paralleler Lage eine innere Kanalrinne 66 befestigt ist, deren offenes vorderes Ende durch die mit der Vorderfläche 22 der Gehäusehinterwandplatte 16 eingefluchtete Verschleissplatte 64 verschlossen ist. Die U-förmige innere Kanalrinne 66 hat einen Boden 67 und zwei vertikale Seitenwände 68. An jeder Seitenwand ist aussen längs des oberen Randes eine Längsleiste 69 befestigt, die eine nach unten gerichtete Führungsschiene 70 bildet (Fig. l). Die U-förmige äussere Kanalrinne 65 hat einen Boden 71 und zwei vertikale Seitenwände
72, die in der Ebene der Vorderfläche 22 der Gehäusehinterwandplatte 16 enden.
Jede Seitenwand trägt an ihrem vorderen Endteil eine längsweise angeordnete, die Klammern niederhaltende Führung 73, die am hinteren Ende eine aufgebogene Zunge 74 hat.
Der äussere Kanal 65 wird hinten durch eineplatte 75 abgeschlossen. Am Hinterende jeder Längsleiste 69 an den Seitenwänden 68 der inneren Kanalräume 66 sind Kerben 76 mit einem geneigten Oberrand 77 und einem geneigten Vorderrand 78 vorgesehen, die dazu dienen, einen Schieber 79 während der Beschikkung des Magazins mit Heftklammern in seiner hintersten Stellung festzuhalten. Die Klammerführungen 73 machen die Anordnung von weiteren Niederhalter für die Heftklammern entbehrlich.
Der Schieber 79 ist in dem Magazin 3 gleitbar gelagert und hat einen oberen Teil 80 mit einem Schiebergriff 81 und zwei sich nach unten erstreckende Seitenwände 82 mit einwärts gebogenen Rändern 83, welche die Führungsschienen 70 an den Seitenwänden des Innenkanals 66 umgreifen. Ferner hat der Schieber 79 einen sich nach unten erstreckenden Lappen 84 zur Befestigung des einen Endes eines Vorschubgummibandes 85, dessen zweites Ende durch einen im hinteren Teil des Innenkanals 66 befestigten Zapfen 86 festgehalten wird. Das Gummiband 85 ist um eine Rolle 87 geführt, die im vorderen Teil des Innenkanals 66 drehbar gelagert ist. Die Gehäusehinterwand 6 ist mit zwei vertikalen Versteifungsflanschen 88 und Diagonalstreben 89 versehen, die sich gegen das Magazin 3 erstrecken und an diesem befestigt sind.
Oberhalb der U-förmigen Öffnung 60 ist zwischen den Flanschen 88 eine Klammerführung 90 befestigt, die mit einer verhältnismässig weit nach hinten reichenden unteren Lasche 91 zur Führung der Heftklammern 4 in die Öffnung 60 ausgestattet ist. Die untere Lasche 91 und die beiden Führungsteile 73 bilden miteinander eine U-förmige Klammerführung über dem vorderen Teil des Magazins 3, dessen hinterer Teil zur Aufnahme und/oder Halterung von Klammern offen bleibt.
Fig. 15 zeigt eine abgeänderte Ausbildung der beschriebenen Heftmaschine, bei welcher der handbetätigte Hebel 15 durch einen Luftzylinder 92 und ein Ventil 93 zur Betätigung des Joches 27 ersetzt ist, das seinerseits die Ambosse 34 und das Heftklammertreiberblatt 26 bewegt, um die Klammer vorzudrükken und zu schliessen. Dem Luftzylinder 92 wird aus einer nicht gezeichneten Quelle über ein durch einen Druckknopf 94 betätigbares Ventil 93 Druckluft zugeführt.
Bei der Verwendung der Heftmaschine werden zuerst Heftklammern 4 in das Magazin eingelegt, wobei der Schieber 79 gegen den Zug des Gummibandes 85 im Magazin 3 ganz nach hinten gezogen wird, bis der Schieber 79 in die Kerben 76 einrastet und hiedurch in seiner hintersten Stellung festgehalten wird. In dieser Stellung ist der Schieber 79 leicht nach oben geneigt. Nun wird hinter den Klammerführungen 73 ein Block von Klammern in das Magazin eingesetzt und nach vorne unter die Führungen geschoben. Das Magazin 3 kann gegebenenfalls durch Einsetzen eines zweiten Blockes von Klammern vollständig gefüllt werden. Der Schieber 79 wird gelöst, in dem der Schiebergriff 81 etwas nach hinten und oben bewegt wird, so dass die Ränder 83 längs der Führungsschienen 70 unter die Längsleisten 69 gleiten können.
Die Heftmaschine wird nun an dem Haltegriff 13 und/oder an dem Betätigungshebel 15 gehalten
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und über dem zu heftenden Karton oder Behälter in solche Lage gebracht, dass sich die Ambosse 34 un- mittelbar oberhalb des zu heftenden Materials befinden. Wenn vorteilhafterweise die eine Hand den Hal- tegriff 13 hält, kann der Benützer mit der anderen Hand den Betätigungshebel 15 niederdrücken, um eine
Heftklammer auszustossen und zu schliessen. Der Vorderteil des Betätigungshebels dreht sich in der Fas- sung 14, die ein Drehpunktwiderlager bildet. Das Joch 27 mit dem daran befestigten Klammertreiberblatt
26 liegt verhältnismässig nahe dem Drehpunkt, so dass eine vorteilhafte mechanische Übersetzung vor- liegt.
Der Abstand zwischen diesen Punkten kann zur Anpassung an verschiedene Klammergrössen, Mate- rialarten, Materialstärken usw. geändert werden.
Durch das Herunterdrücken des Betätigungshebels 15 wird das Joch 27 aus seiner in Fig. 5 veranschau- lichten Stellung nach unten bewegt. Mit dem Joch 27 werden die Rollen 32 nach unten bewegt, wobei die äusseren Steuerflächen 42 bis zu der in Fig. 6 gezeigten Stellung an der Innenseite der oberen Rollen entlang gleiten. Die Ambosstragplatten bewegen sich aus der in Fig. 5 gezeigten Stellung bis zu der in
Fig. 6 gezeigten Stellung nur in senkrechter Richtung nach unten, so dass die Durchstossspitzen 57 und die an deren beiden Seiten liegenden Schneiden 58 jedes Ambosses das zu heftende Material vollständig 2 durchstechen. Der durch jeden Amboss 34 erzeugte Schnitt ist länger als die Breite des ausgekehlten Halsteiles jedes Ambosses.
Beim Weiterbewegen des Joches 27 werden die Ambosse, wie in Fig. 7 gezeigt, weiter nach unten und gleichzeitig seitwärts bewegt, wenn die oberen äusseren Ecken der Ambosstragplatten 33 an den oberen Rollen 19 entlang gleiten, während die Ambosstragplatten 33 mit ihren unteren Teilen durch die unteren Rollen 21 in den unteren Steuerschlitzen 40 geführt werden. Die kombinierte Ab- wärts-und Seitwärtsbewegung der Ambosstragplatten 33 dauert an, bis die unteren Rollen 21 an die oberen Ränder der unteren Steuerschlitze 40 anstossen. Von diesem Zeitpunkt an drücken beim weiteren Abwärtsbewegen des Joches 27 die Rollen 32, die sich noch in den abgewinkelten oberen Schenkeln 37 der oberen Steuerschlitze 36 befinden, die Ambosstragplatten nach aussen, so dass die oberen Steuerflächen 41 unter die oberen Rollen 19 gleiten.
Die Ambosstragplatten führen dadurch eine Schwenkbewegung aus, wobei sich die oberen Teile der Platten 33 um die Zapfen oder Rollen 21 nach aussen und die unteren Teile 35 mit den Ambossen 34 nach innen, also gegeneinander bewegen. Die Einwärtsbewegung der Ambosse 34 wird dadurch erleichtert, dass sich ihre schmalen, ausgekehlten Halsteile längs der in dem Material durch die verhältnismässig langen Schneiden 58 bereits hergestellten Schnitte nach innen bewegen.
Da die Ambosse 34 näher beieinander befestigt sind als die unteren Rollen 21, werden die Ambosse 34 während der Schwenkbewegung längs der durch die unteren Schneiden 58 erzeugten Schnitte um die unteren Rollen 21 nach innen und leicht nach oben bewegt, bis sie tUe -in. Fig. 8 dargestellte End- oder Schliessstellung erreicht haben.
Wenn das Joch 27 nun weiter nach unten bewegt wird, gleiten die Rollen 32 in den unteren Schenkeln 38'der oberen-. 5teuerschlitze 36 senkrecht nach unten, ohne dass die Platten 33 und die Ambosse 34 irgendeine weitere Bewegung ausfüh- ren, während das Klammertreiberblatt 26 jene Heftklammer 4, die durch die U-förmige Öffnung 60 vorgeschoben worden ist, erfasst und sie zwischen der Verschleissplatte 64 der hinteren Gehäusewand 6 und der Hinterfläche 8 der vorderen Gehäusewand 5 nach unten drückt. Die nach unten ragenden Schenkel derheftklammer 4 werden entlang der Stauchflächen 59 der Ambosse 34 durch die vorher in dem zu heftenden Material durch die Schneidehkanten 58 erzeugten Öffnungen hindurchgeführt und anschliessend in ihre geschlossene Endlage umgebogen.
Es ist ersichtlich, dass die Platten 33 mehrere Bewegungsphasen durchlaufen. In der ersten Phase be.- wegen sich die Platten 33 zugleich mit dem Klammertreiberblatt 26 senkrecht nach unten, wobei die Platten 33 bis zu der in Fig. 6 gezeigten Stellung durch die äusseren Steuerflächen 42, die entlang den oberen Rollen 19 gleiten, und durch die unteren Steuerschlitze 40, die auf den unteren Rollen 21 gleiten, geführt werden.
In der zweiten Phase gleiten die oberen äusseren Ecken der Platten 33 längs des Umfanges der oberen Rollen 19, wodurch die oberen Teile der Platten, wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, nach unten und aussen bewegt werden, bis die oberen Ecken unter die oberen Rollen 19 gelangen, wonach die oberen Steuerflächen 41 unter diesen oberen Rollen 19 entlang gleiten ; dadurch können sich, wie Fig. 8. erkennen lässt, die oberen Teile der Platten 33 nach aussen und die unteren Teile 35 der Platten nach innen bewegen. Nunmehr befinden sich die Ambosse in ihrer Schliessendstellung und sind in dieser Stellung gegen eine Bewegung nach oben durch die an der Unterseite der oberen Rollen 19 anliegenden oberen Steuerflächen 41 abgestützt.
In der dritten Phase erfasst beim weiteren Abwärtsbewegen des Joches 27 das Klammertreiberblatt 26 an der U-förmigen Öffnung 60 eine Heftklammer 4 und drückt und führt sie längs der Stauchflächen 59 der Ambosse 34 durch das zu heftende Material nach unten bis in die geschlossene Endlage.
Zur Entfernung der Ambosse von dem gehefteten Material wird der Betätigungshebel nach oben bewegt, wodurch zuerst das Klammertreiberblatt 26 nach oben gezogen und anschliessend die Platten 33,
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wie aus den Fig. 9 - 5 ersichtlich ist, in umgekehrter Reihenfolge bewegt werden.
Während der Betätigung gleiten die Platten 33 zwischen der Hinterfläche 8 der vorderen Gehäuse- wand 5 und den vorderen Flächen der inneren und äusseren Abstandsleisten 23 und 24, deren Dicke etwas grösser ist als : die Dicke der Ambosse 34, welche durch die Bolzen 55 starr, aber abnehmbar an den Plat- ten 33 befestigt sind. Diese Teile sind so gestaltet, dass das Klammertreiberblatt 26 eine Heftklammer 4 erfasst und deren Bewegung nach unten einleitet, ehe die Ambosse ihre Schliessendstellung erreicht haben.
Vor dem Erreichen der Endstellung der Ambosse 34 treten aber die Enden der nach unten ragenden Schen- kel der Klammern nicht über die Unterkante des Gehäuses 1 heraus oder mit dem zu heftenden Material in Berührung.
Ein gebrochener Amboss 34 oder eine abgenützte Platte 33 kann in einfacher Weise ausgewechselt werden, indem nach Lösen der Bolzen 11 die Gehäusevorderwand 5 abgenommen wird, wodurch, wie
Fig. 5 zeigt, die Platten 33 und die Ambosse 34 freigelegt werden. Der Betätigungshebel, das Joch, das
Klammertreiberblatt und der Plattensatz können nunmehr aus dem hinteren Gehäuseteil 6 herausgehoben werden.
Die vorstehend beschriebene handbetätigte Heftmaschine kann im Freien und im Betriebe verwendet werden. Wenn Schachteln in grosser Anzahl geheftet werden sollen, können mit Vorteil maschinell betä- tigte Heftmaschinen verwendet werden, bei welchen am Gehäuse oben ein Luftzylinder 92 derart ange- ordnet ist, dass das Joch 27 durch eine aus dem Zylinder nach unten herausragende Kolbenstange bewegt wird. Der Betrieb des Luftzylinders wird durch ein Ventil 93 gesteuert. Der Heftmechanismus wird in glei- cher Weise betätigt wie bei der oben beschriebenen handbetätigten Heftmaschine, jedoch ist das Gehäuse zwecks Montage des Luftzylinders 92 etwas abgeändert.
Im Rahmen der Erfindung sind natürlich verschiedene Abänderungen und Abwandlungen des beschrie- benen Ausführungsbeispieles möglich.
PATENTA N SPRÜCHE :
1. Heftmaschine mit in einem Gehäuse geführten Treiber zum Ausstossen von U-förmigenHeftklam- mern, wobei durch die Heftmaschine mittels bewegbarer Ambosse im zu heftenden Material Schnitte ausgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Amboss (34) einen verhältnismässig schmalen Halsteil, eine verhältnismässig lange untere Schneidkante (58) und eine innere Stauchfläche (59) aufweist, und dass Befestigungsorgane, z. B.
Tragplatten (33), für die Ambosse vorgesehen sind, welche eine Abwärtsbewegung der Ambosse aus dem Gehäuse ermöglichen, derart, dass die unteren Schneidkanten das zu heftende Material zerschneiden und dabei dasselbe durchdringen, worauf die Halsteile der Ambosse entlang der gebildeten Schnitte nach einwärts in die Endschliessstellung gelangen und die Heftklammern durch die inneren Stauchflächen der Ambosse geführt und in die Klammerform gebogen werden.
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Stapler
The invention relates to stapling machines that are used to fasten the flaps or ends of closed boxes or similar containers and in particular relates to a stapling machine with a driver guided in a housing for ejecting U-shaped staples, whereby the stapling machine by means of movable anvils in the material to be stapled Cuts are made.
The essence of the stapling machine according to the invention is essentially that each anvil has a
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allow a downward movement of the anvils out of the housing, in such a way that the lower cutting edges cut the material to be stapled and thereby penetrate the same, whereupon the neck parts of the anvils along the formed cuts move inwards into the final closed position and the staples through the inner compression surfaces of the Anvils are guided and bent into the bracket shape.
In the stapling machine according to the invention, the neck parts of the anvils are expediently movable inwards and upwards along the cuts into the end position for guiding and closing the staples.
According to a special design of the stapling machine, the fastening elements for the anvils comprise, in addition to a pair of support plates, a yoke which can be moved in the housing and which parts are slidably and rotatably mounted in the housing. Furthermore, the support plates have upper and lower guides and the anvils are attached to the lower parts of the support plates. The lower and the upper guide of each support plate consist of control slots, the latter having an upper part angled towards the lower part.
In the stapling machine according to the invention, the yoke also expediently has a driver blade attached to it and actuating elements which move the yoke downwards so that the anvils are moved downwards on the housing in order to cut through the material to be stapled and then along the cuts into the final closed position to get.
The main purpose of the invention is thus to create a stapling machine with a special movement of the anvils and the anvil carriers, through which the anvils are formed first for the purpose of cutting through the material to be stapled essentially downwards and then before ejecting, inserting and closing the staple in the formed Cuts inwards and slightly upwards to the end position required to close the clamp. The invention makes it possible that most of the parts that are present in pairs and that are subject to wear can be interchanged, so that instead of the spare parts customary up to now, only one piece of each pair is required as a reserve. Furthermore, the movement of the anvils is effected with a minimum number of parts, each of which is practically unbreakable or long-lasting.
As a result, the stapling machine according to the invention can, if necessary, be repaired easily and quickly by the user himself with only a few spare parts.
Further objects and advantages of the invention emerge from the following description of an exemplary embodiment with reference to the drawings.
1 is a side view, partially shown in longitudinal section, of a stapling machine according to the invention, in which the hand lever is in its lowest position, so that the anvils assume the end or closed position; the highest position of the handle is also indicated by dash-dotted lines. FIG. 2 is a plan view of the stapler shown in FIG. 1. Fig. 3 shows the machine in front view. Figure 4 is an end view of the rear, inner surface of the front housing wall after it has been removed from the stapler. Fig. 5 shows an end view of the front, inner surface of the housing
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rear wall after removing the front wall, with the anvils shown in their highest position.
6 and 7 are end views, the anvils and anvil support plates being shown in different working positions and the hand lever being omitted for the sake of clarity. 8 shows the front surface of the rear wall of the building, the anvils being in their lowest closed position, whereas the staple driver blade is still above the lowest position. Fig. 9 shows the front surface of the
Rear wall of the housing, with the anvils in their closed position and the staple driver blade in its lowest or closed position. Fig. 10 shows one of the anvils alone on a larger scale.
11 is a cross section along the line 11-11 in FIG. 1. FIG. 12 shows, on a larger scale, a cross section along the line 12-12 in FIG. 2 through part of the rear magazine section. Fig. 13 is a
View of an anvil support plate with an anvil attached. 14 shows the yoke with the upwardly extending arms and the downwardly extending staple driver blade. Finally, FIG. 15 is a side view of the machine shown in FIG. 1, in which the hand lever is replaced by a cylinder for actuating the machine with compressed air.
It can be seen from the drawings that the stapling machine shown as an embodiment of the invention has an upright, essentially rectangular housing 1, which has the
The stapling mechanism 2 is enclosed and connected to a magazine 3 which extends rearwardly from the housing 1 and automatically inserts staples into the housing 1.
The housing 1 has a front wall 5 and a rear wall 6; between these walls is the stapling mechanism. The front wall 5 consists of a substantially rectangular plate 7 with a rear surface 8 and a wide rectangular cutout 9 in the central, upper part of the plate.
The front wall is provided with six holes 10 for receiving bolts 11 which hold the housing together. Stiffening flanges 12 and a handle 13 for the user are arranged on the front side of the front wall 5. The rear end part of this handle forms a socket 14 for receiving the front end of a hand or operating lever 15.
The rear wall 6 of the housing is essentially rectangular and consists of a plate 16 with a relatively narrow vertical slot 17 in which the lever 15 can move freely. The back wall. 6 carries six bolts 11 which correspond in their position with the holes 10 in the front wall 5 and hold the housing 1 together. Each bolt 11 is provided with a fixed collar 18 at its base. The two upper bolts carry rollers 19 which can rotate freely on these fixed collars. The two central bolts also have collars 20 at their base for supporting rollers 21.
On the front face 22 of the rear housing wall plate 16, two slightly inclined, spacing strips 23 and inside two further, vertical spacing strips 24 with inner guide edges 25 for guiding a staple driver blade 26 are arranged along the side edges.
The driver blade 26 is rigidly attached to a cross yoke 27 which has two vertically upwardly projecting arms 28 with coaxial bores 29 for receiving a pin 30 on which the hand lever 15 is seated. The ends of the yoke 27 carry pins 31, on which rollers 32 are rotatably mounted, which, as can best be seen from FIGS. 5-9, can only be moved in the vertical direction between two end positions.
As can best be seen from FIG. 13, two anvil support plates 33, which are slidably mounted with respect to the rear wall 6 of the housing and are movable so that the anvils rigidly but detachably attached to the lower parts 35 of the plates 33, are arranged in the housing 1 34, as can best be seen from FIGS. 5-9, first moved downwards and then pivoted inwards and slightly upwards. Each anvil support plate 33 (see in particular FIG. 13) is provided with a straight lower control slot 40 and a curved upper control slot 36 which has an angled upper limb 37, a straight lower limb 38 and a knee 39 lying in between.
The anvil support plate 33 is irregular in shape and has an upper control surface 41 and a vertical outer control surface 42 along the upper part of the outer edge 43, which extends down to the lower edge 44. The outer control surface 42, the upper control surface 41 or the corner between these two surfaces is constantly in contact with the upper roller 19 (Fig. 5-9). The inner edge of each anvil support plate 33 has on the lower part a straight edge part 45 parallel to the straight lower leg 38 of the upper control slot 36, to which a straight intermediate part 46 adjoins, on which above a substantially rectangular cutout 47 with a lower edge 48 and a Side edge 49 follows, which merges with a curvature into an upper edge part 50 which adjoins the upper control surface 41.
The outer control surface 42, the lower control slot 40 and the intermediate part 46 are parallel to one another.
The anvils 34 are interchangeable and have an upper fastening part 51 with two fitting bores 52 for receiving two fitting pins 53 and a Gsswindeboh-
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tion 54 for receiving a bolt 55 for fastening to the anvil support plate 33. From the fastening part 51 (FIG. 10) extends downwardly a compression part 56, which has a piercing tip 57, a
Has cutting edge 58 and a blunt inner compression surface 59. As can be seen from FIG. 10, the cutting edge 58 extends on both sides of the piercing tip 57.
The horizontal projection of the length of the cutting edge 58 is greater than the horizontal projection of the width of the narrow, fluted neck part which adjoins the upper end of the inner upsetting surface 59, the excess part of the length of the cutting edge protruding inwardly beyond the fluted neck part.
Both the anvil support plates 33 and the individual anvils 34 are interchangeable, so that each
Plate 33 or any anvil 34 on either the left or right side of the machine can be used.
The rear wall 6 of the housing has an opening 60 (FIG. 5) in the form of an inverted U, the position of which corresponds to the entry point of the staples 4 fed from the magazine 3. The upper
Edge 61 and the outer edges 62 of the U-shaped opening 60 are formed by the edges of the rear wall panel 16, which has a rectangular opening 63 in the lower part. The inner edges of the U-shaped opening 60 are formed by a wear plate 64 which is aligned with the front surface 22 of the rear wall plate 16 of the housing and is fastened to the magazine 3 (FIG. 12).
The magazine 3 has an upwardly open outer channel channel 65 in which an inner channel channel 66 is fastened in a parallel position, the open front end of which is closed by the wear plate 64 aligned with the front surface 22 of the housing rear wall plate 16. The U-shaped inner channel channel 66 has a bottom 67 and two vertical side walls 68. A longitudinal strip 69 is attached to each side wall along the outside of the upper edge and forms a downwardly directed guide rail 70 (FIG. 1). The U-shaped outer channel channel 65 has a bottom 71 and two vertical side walls
72, which end in the plane of the front surface 22 of the housing rear wall panel 16.
Each side wall carries at its front end part a longitudinally arranged guide 73 which holds down the clips and which has an upturned tongue 74 at the rear end.
The outer channel 65 is closed off at the rear by a plate 75. At the rear end of each longitudinal strip 69 on the side walls 68 of the inner channel spaces 66, notches 76 with an inclined upper edge 77 and an inclined front edge 78 are provided, which serve to hold a slide 79 in its rearmost position while the magazine is being loaded with staples. The staple guides 73 make the arrangement of further hold-down devices for the staples unnecessary.
The slide 79 is slidably mounted in the magazine 3 and has an upper part 80 with a slide handle 81 and two downwardly extending side walls 82 with inwardly curved edges 83, which surround the guide rails 70 on the side walls of the inner channel 66. Furthermore, the slide 79 has a downwardly extending tab 84 for fastening one end of an infeed rubber band 85, the second end of which is held in place by a pin 86 fastened in the rear part of the inner channel 66. The rubber band 85 is guided around a roller 87 which is rotatably mounted in the front part of the inner channel 66. The rear wall 6 of the housing is provided with two vertical stiffening flanges 88 and diagonal struts 89 which extend towards the magazine 3 and are attached to it.
A staple guide 90 is fastened above the U-shaped opening 60 between the flanges 88 and is equipped with a lower flap 91, which extends relatively far to the rear, for guiding the staples 4 into the opening 60. The lower tab 91 and the two guide parts 73 together form a U-shaped clip guide above the front part of the magazine 3, the rear part of which remains open for receiving and / or holding clips.
Fig. 15 shows a modified form of the described stapler in which the manually operated lever 15 is replaced by an air cylinder 92 and a valve 93 for actuating the yoke 27, which in turn moves the anvils 34 and the staple driver blade 26 to advance and close the staple shut down. The air cylinder 92 is supplied with compressed air from a source not shown via a valve 93 which can be actuated by a push button 94.
When using the stapling machine, staples 4 are first inserted into the magazine, the slide 79 being pulled all the way back against the pull of the rubber band 85 in the magazine 3 until the slide 79 engages in the notches 76 and is thereby held in its rearmost position . In this position, the slide 79 is inclined slightly upwards. A block of staples is now inserted into the magazine behind the staple guides 73 and pushed forward under the guides. The magazine 3 can optionally be completely filled by inserting a second block of staples. The slide 79 is released by moving the slide handle 81 slightly backwards and upwards so that the edges 83 can slide along the guide rails 70 under the longitudinal strips 69.
The stapling machine is now held on the handle 13 and / or on the actuating lever 15
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and placed above the cardboard box or container to be stapled in such a position that the anvils 34 are immediately above the material to be stapled. If one hand is advantageously holding the handle 13, the user can press down the actuating lever 15 with the other hand to move one
Eject and close the staple. The front part of the operating lever rotates in the mount 14, which forms a pivot point abutment. The yoke 27 with the staple driver blade attached
26 is relatively close to the pivot point, so that there is an advantageous mechanical transmission.
The distance between these points can be changed to adapt to different clamp sizes, material types, material thicknesses, etc.
By pressing down the actuating lever 15, the yoke 27 is moved downward from its position illustrated in FIG. With the yoke 27, the rollers 32 are moved downward, the outer control surfaces 42 sliding along the inside of the upper rollers up to the position shown in FIG. 6. The anvil support plates move from the position shown in FIG. 5 to the position shown in FIG
6 only in the vertical direction downwards, so that the piercing tips 57 and the cutting edges 58 of each anvil lying on both sides thereof pierce the material to be stapled completely. The cut made by each anvil 34 is longer than the width of the fluted neck portion of each anvil.
When moving the yoke 27, the anvils, as shown in FIG. 7, are moved further downwards and at the same time sideways when the upper outer corners of the anvil support plates 33 slide along the upper rollers 19, while the anvil support plates 33 with their lower parts through the lower rollers 21 are guided in the lower control slots 40. The combined downward and sideways movement of the anvil support plates 33 continues until the lower rollers 21 abut the upper edges of the lower control slots 40. From this point on, when the yoke 27 continues to move downwards, the rollers 32, which are still located in the angled upper legs 37 of the upper control slots 36, press the anvil support plates outward so that the upper control surfaces 41 slide under the upper rollers 19.
As a result, the anvil support plates perform a pivoting movement, the upper parts of the plates 33 moving outward around the pins or rollers 21 and the lower parts 35 with the anvils 34 moving inward, that is to say against one another. The inward movement of the anvils 34 is facilitated by the fact that their narrow, fluted neck parts move inward along the cuts already made in the material by the relatively long cutting edges 58.
Since the anvils 34 are fastened closer together than the lower rollers 21, the anvils 34 are moved inwards and slightly upwards around the lower rollers 21 during the pivoting movement along the cuts produced by the lower blades 58 until they do -in. Fig. 8 have reached the end or closed position shown.
If the yoke 27 is now moved further down, the rollers 32 slide in the lower legs 38 'of the upper. 5 control slots 36 vertically downwards without the plates 33 and the anvils 34 performing any further movement, while the staple driver blade 26 grasps that staple 4 that has been advanced through the U-shaped opening 60 and places it between the wear plate 64 of the rear housing wall 6 and the rear surface 8 of the front housing wall 5 presses down. The downwardly projecting legs of the staple 4 are passed along the upsetting surfaces 59 of the anvils 34 through the openings previously created in the material to be stapled by the cutting edges 58 and then bent into their closed end position.
It can be seen that the plates 33 go through several phases of movement. In the first phase, the plates 33 move vertically downward at the same time as the staple driver blade 26, the plates 33 being pushed through the outer control surfaces 42, which slide along the upper rollers 19, up to the position shown in FIG the lower control slots 40 sliding on the lower rollers 21 are guided.
In the second phase, the upper outer corners of the plates 33 slide along the circumference of the upper rollers 19, whereby the upper parts of the plates, as can be seen from FIG. 7, are moved downwards and outwards until the upper corners are below the upper rollers 19 arrive, after which the upper control surfaces 41 slide under these upper rollers 19 along; as a result, as can be seen in FIG. 8, the upper parts of the plates 33 can move outwards and the lower parts 35 of the plates can move inwards. The anvils are now in their final closing position and in this position are supported against upward movement by the upper control surfaces 41 resting on the underside of the upper rollers 19.
In the third phase, as the yoke 27 moves further downwards, the staple driver blade 26 grips a staple 4 at the U-shaped opening 60 and presses and guides it along the upsetting surfaces 59 of the anvils 34 through the material to be stapled down to the closed end position.
To remove the anvils from the stapled material, the actuating lever is moved upwards, whereby first the staple driver blade 26 is pulled upwards and then the plates 33,
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as can be seen from FIGS. 9-5, can be moved in the reverse order.
During actuation, the plates 33 slide between the rear surface 8 of the front housing wall 5 and the front surfaces of the inner and outer spacer strips 23 and 24, the thickness of which is slightly greater than: the thickness of the anvils 34, which are rigidly secured by the bolts 55, but are detachably attached to the plates 33. These parts are designed so that the staple driver blade 26 grasps a staple 4 and initiates its downward movement before the anvils have reached their final closing position.
Before reaching the end position of the anvils 34, however, the ends of the downwardly projecting legs of the clamps do not protrude beyond the lower edge of the housing 1 or come into contact with the material to be stapled.
A broken anvil 34 or a worn plate 33 can be replaced in a simple manner by removing the front wall 5 of the housing after loosening the bolts 11
Fig. 5 shows the plates 33 and anvils 34 being exposed. The operating lever, the yoke, that
The staple driver blade and the plate set can now be lifted out of the rear housing part 6.
The hand-operated stapler described above can be used outdoors and in the factory. If boxes are to be stapled in large numbers, machine-operated stapling machines can be used with advantage in which an air cylinder 92 is arranged on the top of the housing in such a way that the yoke 27 is moved by a piston rod protruding downward from the cylinder. The operation of the air cylinder is controlled by a valve 93. The stapling mechanism is operated in the same way as in the hand-operated stapler described above, but the housing is slightly modified to accommodate the air cylinder 92.
Various modifications and variations of the described embodiment are of course possible within the scope of the invention.
PATENTA N PROPOSALS:
1. Stapling machine with a driver guided in a housing for ejecting U-shaped staples, cuts being made in the material to be stapled by the stapling machine by means of movable anvils, characterized in that each anvil (34) has a relatively narrow neck part, a relatively long one has lower cutting edge (58) and an inner upsetting surface (59), and that fastening elements, e.g. B.
Support plates (33) are provided for the anvils, which allow a downward movement of the anvils out of the housing, in such a way that the lower cutting edges cut through the material to be stapled and thereby penetrate the same, whereupon the neck parts of the anvils along the cuts formed inwards into the Reach the final closed position and the staples are guided through the inner compression surfaces of the anvils and bent into the staple shape.