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Die Erfindung betrifft einen Doppel-Verpackungskarton, mit Öffnungen zur Aufnahme von Getränkebechern od. dgl., aus zwei nebeneinanderliegenden, miteinander verbundenen Einzelkartons, die aus parallelepipedischen Kartonhülsen gefertigt sind, wobei seitliche Laschen der einen Hülse mit seitlichen Laschen der anderen Hülse verklebt sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Doppel-Verpackungskartons.
Ein derartiger Verpackungskarton und ein derartiges Verfahren sind aus der AT-PS 385 467 bekannt. Im Zuge der Herstellung des bekannten Doppel-Verpackungskartons werden jeweils seitlich von den aneinander anliegenden Hülsenseitenwänden abstehende Laschen gemeinsam auf die umgelegte Bodenlasche der einen Hülse geschlagen, woraufhin die Decklasche dieser Hülse darübergeschlagen wird. Die zur Nachbarhülse hin umgeschlagene Seitenlasche ist an ihrer Faltlinie perforiert, um eine leichte Trennung des Doppel-Verpackungskartons zu ermöglichen.
Die vorliegende Erfindung setzt sich zum Ziel, eine dauerhafte Verbindung zweier Einzelkartons zu. einem Doppel-Verpackungskarton zu schaffen. Das Verfahren der AT-PS 385 367 eignet sich nicht für diesen Zweck, weil die auf
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dort keine Perforation vorgesehen würde.
Die Erfindung setzt sich daher insbesondere zum Ziel, eine dauerhafte Verbindung zweier Einzelkartons zu schaffen, die we-
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niger der Gefahr eines Einreissens ausgesetzt ist als die bekannte Lösung. Dieses Ziel wird mit einem Doppel-Verpackungskarton der einleitend genannten Art erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die am Boden oder an der Deckwand der einen Hülse angelenkten seitlichen Laschen eine Verlängerung in Richtung auf die andere Hülse aufweisen, über welche Verlängerung sie mit der anderen Hülse verklebt sind.
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von denen Boden-, Deck- und Seitenlaschen seitlich abstehen, aneinander zur Anlage gebracht und hintereinanderliegend vorwärtsbewegt werden, wobei die Bodenlaschen beider Hülsen zum Hülseninneren hin umgeschlagen,.
dann die Seitenlaschen beider Hülsen auf die Bodenlaschen geschlagen und anschliessend die Decklaschen darübergeschlagen werden, zeichnet sich dadurch aus, dass nach dem Umschlagen der Seitenlaschen zunächst die in Richtung auf die andere Hülse verlängerten Decklaschen der einen Hülse von den Decklaschen der anderen Hülse abgehoben werden, wonach auf die Innenseiten aller Decklaschen Klebstoff aufgetragen wird, und anschliessend alle Decklaschen gemeinsam auf die Boden- und Seitenlaschen umgeschlagen werden, wobei die verlängerten Decklaschen die anderen Decklaschen überlappen und alle Laschen klebefixiert werden.
Auf diese Weise wird ein Doppel-Verpackungskarton geschaffen, bei welchem die die Einzelkartons verbindenden Laschen in einer Ebene von der Seitenwand des einen Kartons zur Seitenwand des anderen Kartons verlaufen, so dass die Gefahr eines Einrei- ssens an der Verbindungsstelle der beiden Kartons im Vergleich zu den bekannten Lösungen wesentlich herabgesetzt ist.
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand einer in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsform näher erläutert, in denen zeigen : die Fig. 1 und 2 Kartonzuschnitte für die beiden Einzelkartons ; Fig. 3 eine Vorrichtung, welche das erfindungsgemässe Verfahren ausführt, schematisch in der Seitenansicht ; Fig. 4 einen vergrösserten Ausschnitt aus Fig. 3 ; und Fig. 5 einen vergrösserten Ausschnitt aus Fig. 3 in der Draufsicht.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellten Kartonzuschnitte werden mit Hilfe eines Klebefalzes F zu parallelepipedischen Kartonhülsen K', K"verklebt und in der in den Fig. 3 bis 5 dargestellten Vorrichtung 1 zu einem Doppel-Verpackungskarton K zusammengeklebt. Die Kartonhülsen K'und K"werden in flachgelegtem Zustand in Stapelmagazine 2,3 der Vorrichtung 1 eingelegt. Die Hülsen K'und K"werden den Magazinen 2,3 mit Hilfe einer Ansaugvorrichtung 4 entnommen, die zwei den Magazinen zugeordnete Schwenkarme 5,6 aufweist, welche je einen Saugkopf 5'bzw. 6'tragen. Die Saugköpfe 5', 6'greifen jeweils an der untersten Hülse K'bzw. K"jedes Stapels an und ziehen diese aus dem Magazin heraus, wobei die Hülse leicht geöffnet wird.
Die Hülsen werden im Zuge der Schwenkbewegung der Arme 5,6 mit einer Seitenwand gegen-ein Anschlaglineal 7 geschwenkt, was zur Folge hat, dass die Hülsen vollständig geöffnet bzw. in eine parallelepipedische Gestalt gebracht werden. Die beiden paralle-
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setzt.
Jede Hülse K', K"weist einen Boden b, zwei Seitenwände s und eine Deckwand d mit Öffnungen L zur Aufnahme von Getränke-
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bechern od. dgl. auf. Nach dem Aufrichten der Hülsen K', K"ste- hen von diesen in Bezug auf die Förderrichtung der Mitnehmerkette 8 Laschen B, S, D'und DU seitlich ab, welche in den Fig. 1 und 2 gezeigt sind und zur Bildung der restlichen zwei Seitenwände der Kartons sowie zu deren gegenseitigen Verbindung dienen. Hervorzuheben ist, dass die Decklaschen D" der einen Kartonhülse K"auf einer Seite zu einem Abschnitt v verlängert sind, welcher in der Nebeneinanderanordnung der Hülsen K'und K"in Richtung auf die benachbarte Hülse K'weist.
Die Mitnehmerkette 8 führt die Hülsen K', K"zwischen zwei parallelen, horizontalen Führungen 9,10 hindurch, deren gegenseitiger Abstand im wesentlichen der Höhe der Hülsen entspricht. Im ersten Arbeitstakt wird in einer Station I die Bodenlasche B jeder Hülse K', K"mit Hilfe eines in vertikaler Richtung bewegbaren Faltlineals 11 hochgeklappt. Während des nächsten Bewegungsschrittes der Mitnehmerkette 8 von der Station I in die Station II werden die Seitenlaschen S der vorderen Hülse K"mit Hilfe eines parallel zur Förderrichtung verlaufenden seitlichen Lineals 12 nach hinten geschwenkt. Die in Förderrichtung hinteren Seitenlaschen S der hinteren Hülse K' werden mittels eines im Bereich der Arbeitsstation II angeordneten, umlaufenden Umlegefingers 13'nach vorne auf die Bodenlasche B geschwenkt.
In der Aufrichtestation werden die verlängerten
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rechtem Winkel nach oben geschwenkt, welche Stellung in den Fig. 3,4 und 5 dargestellt ist. In dieser Lage werden die
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Decklaschen D" von (nicht dargestellten) seitlichen Linealen auf ihrem Weg zu einer Klebstoffauftrageinrichtung 14'gehal- ten, welche auf die Innenseiten der Laschen D" Klebstoff aufbringt. Eine weitere Klebstoffauftrageinrichtung 14" trägt Klebstoff auf die Innenseite der horizontal abstehenden Decklaschen D'der hinteren Hülse K'auf.
Die Klebstoffauftrageinrichtungen 14'und 14"können beispielsweise durch Spritzdüsen gebildet werden.
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:.tion III gemeinsam mit Hilfe einer Weiche 15 nach unten umgelegt, wodurch die verlängerten Abschnitte v der Decklaschen D" auf den Decklaschen D'und alle Decklaschen D', D" auf den Boden-und Seitenlaschen D, S klebefixiert werden. Der fertiggestellte Doppel-Verpackungskarton K ist in der rechten Seite der Fig. 3 und 5 in Seitenansicht bzw. Draufsicht zu sehen.
Die Zuschnitte für die Hülsen K', K" können so vorbereitet werden, dass der Doppel-Verpackungskarton K mit Stapelnasen für das Stapeln mehrerer Kartons ausgestattet ist. Zu diesem Zweck sind jene Faltlinien 16 der Zuschnitte, welche beim fertiggestellten Doppel-Verpackungskarton die unterseitigen Umfangskanten bilden, periodisch mit kreisbogenförmigen, zu den Kartonböden b hin konvexen Einschnitten 17 versehen, welche nach dem Umbiegen der Bodenlaschen B bzw. der Falze F senkrecht nach unten weisende Stapelnasen 18 am Umfang des Dop-
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hülsen K', K"mit Öffnungen 19 versehen, um einen raschen Wärmeausgleich im Inneren eines Stapels von Kartons K zu ermöglichen.
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Aus Fig. 2 ist erkennbar, dass zur Materialeinsparung bei der Hülse K'auf die Seitenlaschen S an einer der Seitenwände s verzichtet werden kann, weil dieser Bereich vom Verlängerungsabschnitt v der Decklasche D" der anderen Hülse Kir übergriffen und abgedeckt wird.
Der Verpackungskarton K kann auch mit vertikalen Versteifungsrippen ausgestattet werden. Die Versteifungsrippen können beispielsweise aus dem aus den Öffnungen L ausgeschnittenen Material gebildet werden, indem dieses an einer Faltkante 20 mit der Deckwand d verbunden bleibt, um die Faltkante 20 nach unten gebogen wird, um eine weitere Faltkante 21 abgewinkelt und mit seinem Endabschnitt 22 auf den Boden b geklebt wird.
Es versteht sich, dass das gezeigte Ausführungsbeispiel im Rahmen des Erfindungsgedankens abgewandelt werden kann, beispielsweise in Bezug auf die Ausbildung der Verlängerungsabschnitte v, ihre Lage an einer Deck- oder Bodenlasche, die Konstruktion der Umlegefinger 13', 13"usw.
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The invention relates to a double packaging box, with openings for receiving beverage cups or the like, from two adjacent, interconnected individual boxes, which are made of parallelepiped cardboard sleeves, wherein side flaps of one sleeve are glued to side flaps of the other sleeve. The invention further relates to a method for producing such a double packaging carton.
Such a packaging box and such a method are known from AT-PS 385 467. In the course of the manufacture of the known double packaging carton, tabs projecting laterally from the abutting sleeve side walls are knocked together onto the folded bottom tab of one sleeve, whereupon the cover tab of this sleeve is folded over. The side flap folded over to the neighboring sleeve is perforated on its fold line to enable easy separation of the double packaging carton.
The aim of the present invention is to establish a permanent connection between two individual cartons. to create a double packaging box. The method of AT-PS 385 367 is not suitable for this purpose because of the
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no perforation would be provided there.
The invention therefore has the particular aim of creating a permanent connection between two individual cartons which
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is less at risk of tearing than the known solution. This aim is achieved according to the invention with a double packaging box of the type mentioned in the introduction in that the lateral tabs articulated on the bottom or on the top wall of one sleeve have an extension in the direction of the other sleeve, via which extension they are glued to the other sleeve .
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of which bottom, top and side tabs protrude laterally, brought into contact with one another and moved forward one behind the other, with the bottom tabs of both sleeves being turned towards the inside of the sleeve.
then the side flaps of both sleeves are knocked onto the bottom flaps and the cover flaps are then flipped over them, characterized in that after the side flaps have been turned over, the cover flaps of one sleeve extended towards the other sleeve are first lifted off the cover flaps of the other sleeve, after which adhesive is applied to the inside of all cover flaps, and then all cover flaps are folded together onto the bottom and side flaps, the extended cover flaps overlapping the other cover flaps and all flaps being glue-fixed.
In this way, a double packaging box is created, in which the tabs connecting the individual boxes run in one plane from the side wall of one box to the side wall of the other box, so that the risk of tearing at the connection point of the two boxes compared to the known solutions is significantly reduced.
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The invention is explained in more detail below on the basis of an embodiment shown in the drawings, in which: FIGS. 1 and 2 carton blanks for the two individual cartons; 3 shows an apparatus which carries out the method according to the invention, schematically in a side view; FIG. 4 shows an enlarged detail from FIG. 3; and FIG. 5 shows an enlarged detail from FIG. 3 in a top view.
1 and 2 are glued with the help of an adhesive fold F to parallelepipedic cardboard tubes K ', K "and glued together in the device 1 shown in FIGS. 3 to 5 to form a double packaging carton K. The cardboard tubes K' and K "are placed in the stacked state in stack magazines 2, 3 of the device 1. The sleeves K 'and K "are removed from the magazines 2, 3 with the aid of a suction device 4 which has two swivel arms 5, 6 assigned to the magazines, each of which carries a suction head 5' or 6 '. The suction heads 5', 6 ' each grip the bottom sleeve K'or K "of each stack and pull it out of the magazine, the sleeve being opened slightly.
The sleeves are pivoted in the course of the pivoting movement of the arms 5, 6 with a side wall against a stop ruler 7, which has the consequence that the sleeves are fully opened or are brought into a parallelepipedic shape. The two parallel
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puts.
Each sleeve K ', K "has a bottom b, two side walls s and a top wall d with openings L for receiving beverage
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cup or the like. After the sleeves K ', K "have been erected, there are laterally 8 tabs B, S, D' and DU protruding from them in relation to the conveying direction of the drive chain, which are shown in FIGS. 1 and 2 and to form the rest It is to be emphasized that the cover flaps D "of the one cardboard tube K" are extended on one side to a section v which is arranged in the juxtaposition of the tubes K'and K "in the direction of the adjacent one Sleeve K 'points.
The driver chain 8 guides the sleeves K ', K "between two parallel, horizontal guides 9, 10, the mutual spacing of which essentially corresponds to the height of the sleeves. In the first working cycle, the bottom plate B of each sleeve K', K is in a station I. "folded up with the aid of a folding ruler 11 movable in the vertical direction. During the next movement step of the entraining chain 8 from station I to station II, the side straps S of the front sleeve K "are pivoted backwards with the aid of a lateral ruler 12 running parallel to the conveying direction. The rear side straps S of the rear sleeve K 'in the conveying direction become by means of a circumferential folding finger 13 ′ arranged in the region of the work station II, pivoted forward onto the base plate B.
In the erection station, the extended ones
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right angle pivoted upwards, which position is shown in Figs. 3,4 and 5. In this situation, the
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Cover tabs D "are held by lateral rulers (not shown) on their way to an adhesive application device 14 'which applies adhesive to the inside of the tabs D". Another adhesive application device 14 ″ applies adhesive to the inside of the horizontally projecting cover flaps D ′ of the rear sleeve K ′.
The adhesive application devices 14 ′ and 14 ″ can be formed, for example, by spray nozzles.
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: .tion III folded down with the help of a switch 15, as a result of which the extended portions v of the cover plates D "on the cover plates D 'and all cover plates D', D" on the bottom and side plates D, S are adhesively fixed. The completed double packaging box K can be seen in the right side of FIGS. 3 and 5 in side view and plan view.
The blanks for the sleeves K ', K "can be prepared in such a way that the double packaging box K is equipped with stacking lugs for stacking a plurality of boxes. For this purpose, those folding lines 16 of the blanks which, in the finished double packaging box, are the peripheral edges on the underside form, periodically with circular-arcuate incisions 17 which are convex towards the cardboard bottoms b and which, after the bottom flaps B or the folds F have been bent over, vertically downward-pointing stacking lugs 18 on the circumference of the double
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sleeves K ', K "are provided with openings 19 in order to enable rapid heat compensation inside a stack of boxes K.
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From FIG. 2 it can be seen that the side flaps S on one of the side walls s can be dispensed with in the case of the sleeve K ′ because this region is overlapped and covered by the extension section v of the cover flap D ″ of the other sleeve Kir.
The packaging box K can also be equipped with vertical stiffening ribs. The stiffening ribs can be formed, for example, from the material cut out of the openings L by remaining connected to the top wall d at a folded edge 20, bent downward around the folded edge 20, angled around a further folded edge 21 and with its end portion 22 onto the Floor b is glued.
It goes without saying that the exemplary embodiment shown can be modified within the scope of the inventive concept, for example in relation to the design of the extension sections v, their position on a top or bottom flap, the construction of the folding fingers 13 ', 13 ", etc.