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Österreichische PATENTSCHRIFT Nr. 17306.
ALFONS MAUSER IN KÖLN-EHRENFELD.
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von in beliebiger Form verjüngten Gefässmänteln ohne Materialabfall.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von in beliebiger Form verjüngten Gefässmänteln ohne Materialabfall mit Hilfe eines, die verjüngte Mantelform besitzenden, mit verlaufenden Rillen versehenen Kernes und besteht in der Anwendung von der erzeugenden Mantellinie des Kernes gleichgestalteten Hebeln, mittels welcher die Rillen in den über den Kern gestülpten Gefässmantel gepresst werden, oder von Pressrollen, welche längs der erzeugenden Mantellinien des Kernes zwangläufig an denselben angedrückt werden. Das Eindrücken der Rillen in den Mantel kann einzeln, serienweise oder-was am zweckmässigsten-für den ganzen Gefässmantel gleichzeitig bewirkt werden.
Die Querschnittsform des Mantels kann beliebig, z. B. kreisrund, oval, viereckig oder dgl. sein. Die Verjüngung des Mantels kann ebenfalls in ganz beliebiger Form, z. B. auch an beiden Seiten desselben, also fassähnlich, hergestellt werden.
In der Zeichnung ist beispielsweise die Herstellung eines verjüngt zylindrischen Gefässmantels in Fig. 1, 2, 3, sowie Fig. 10, 11 und 12 dargestellt. Die Fig. 4 bis 9 veranschaulichen nach einer Seite verjüngte Gefässe von beispielsweise sechseckiger, ovaler und viereckiger Querschnittsform.
Die Herstellung geschieht in folgender Weise : Nachdem die Abwicklung des beispiels-
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Rechteck) und in bekannter Weise in die runde oder prismatische Form gebracht ist (Fig. M erden in den Gefässmantel sich verlaufende Rillen 2, beispielsweise in der in Fig. 10 dargestellten Weise, eingedrückt.
Der Gefässmantel wird über einen der verjüngten Mantelform entsprechend gestalteten, mit verlaufenden Rillen 4 : versehenen Kern 3 gestülpt und mittelst Hebel 6, deren Form gleich einer erzeugenden Mantellinie des Kernes ist und die auf einer besonderen, an dem Kern 3 befestigten Platte 9 in Schlitzen 10 derselben
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losen Enden Rollen 7 und haben auf ihrer inneren Seite die Querschnittsform der einzudrückenden Rillen 2 und legen sich beim Andrücken gegen den Kern in dessen Rillen ein, den dazwischen liegenden Gefässmantel in diese eindrücken.
Dieses Andrücken der Hebel 6 erfolgt bei dem in Fig. 10 angegebenen Ausführungsbeispiel gleichzeitig und gleichmässig. Zu diesem Zwecke ist beispielsweise der Kern 3 mit Innengewinde versehen und auf einer Gowindspindel 14 gelagert, die achsial unverschiebbar in einer Platte 13 drehbar festgehalten und mittels der Kegelräder J5 und 16 von einem Handrad oder dgl. 17 gedreht wird. Hindurch wird der Kern 3 samt Presshebeln ss und Zylinder 1 nach oben gedrückt.
An der Grundplatte 13 ist ferner mittels Stützen 12 ein nach oben verjüngter Hohlkegel 11 festgehalten, an dessen Innenseiten die Rollen 7 der Presshebel 6 anliegen und beim llochgehen nach innen gedrückt werden (Fig. 10 punktiert dargestellt). Dadurch werden die Hebel 6 gegen den Kern und die Rillen in den Mantel gedrückt. Nach Herab-
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'Rill (in versehen. Der gewölbt gebogenen oder der gerade verlaufenden Verjüngungsform des Gofassmantels entsprecheHd, erhalt stets auch der Kern 3 die gen aue Jnnenform dos Mantels.
Anstatt alle Presshebet auf einmal gegen den Korn anzudrücken, kann auch nur ein Hebel oder eine beliebige Anzahl solcher Hebel auf einmal betätigt worden, in welch letztoren Fällen kein ganzer Kern, sondern nur ein entsprechender Teil eines solchen und ebenso nur ein Hebel bezw. eine Anzahl solcher Hebel erforderlich'ist. Die Pressiiebel können auch dadurch betätigt werden, dass der Kern 3 festsitzt und der Kegel abwärts bewegt wird.
Anstatt die verlaufenden Rillen 2 mittels Radialbewegung der Hebel 6 gegen den Kern 3 in den Mantel 1 einzudrücken, kann dies auch dadurch bewirkt werden, dass man die Hebel entlang den Rillen, an der geringeren Tiefe beginnend, bewegt. indem jeder
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Führung der Hebel die Rillen in der gewünschten Form in den Mantel eindrückt. Eine Vorrichtung zum Eindrücken der Rillen in vorbeschriebener Weise ist in Fig. 13 bis 16 dargestellt, wobei der Kern, über weichen der Mantel gedrückt wird, anstatt einer vertikalen Lage, wie bei der Vorrichtung Fig. 10 eine horizontale Lage hat. Auf dem mit Schlittenführung versehenen Bette 18 ist ein durch Gewindspindel 36 verstellbarer Winkelschlitten 19 angeordnet, an welchem der jeweils anzuwendende Kern 3 befestigt wird.
Am einen Ende des Bettes 18 sitzt ein Spindelstock 55, in welchem achsial verschiebbar eine Gewindspindel 33 gelagert ist, welche durch ein als Mutter dienendes Handrad 34 ver- schohen wird. Das letztere ist drehbar aber achsial unverschiebbar am Spindelstock 35 festgehalton. Am Ende der Spindel 33 sitzt zwischen einem Bund 3S und einem Stellring 37 eine Scheibe 24, an welcher Bügel 23 angeschraubt sind, in deren Querzapfen 22 die hakenförmigen Enden der Pressarme 20 eingreifen, welche am losen Ende Stablrollen 21 tragen und beim Verschieben der Spindel mitverschoben werden.
Diese Pressarme sind auf der Aussenseite in einem Hohlzylinder 25, der auf das Maschinenbett 18 geschraubt wird,
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geschraubt ist, in welchem innen ein aus hartem Material bestehender Ring 27 liegt, auf welchem Kugeln, kleine Zapfen 39 oder dgl. aufliegen, an denen die Hebel aussen anliegen. Diese Kugeln 3t) werden durch einen dieselben vorne noch etwas übergreifenden Ring 28, welcher am Ring 27 angeschraubt wird, gegen Herausfallen geschützt. Die Pressarme 20 haben nun aussen solche Formen, dass beim Vorziehen der Arme die Rollen 21 in die
Rillen 4 des Kernes eingepresst, d. h. in den dazwischen liegenden Mantel 1 die Rillen eingedrückt werden.
Damit alle Presshebel 20 nach beendetem Eindrileken der Rillen wieder rasch nach aussen gestellt werden können, sind alle Hebel durch Gelenkstücke 29 mit einer Scheibe 30 verbunden, an der eine durch die hohle Gewindspindel 33 gehende Stange 31 sitzt, welche auf der über die Spindel vorstehenden Seite einen Griff 32 trägt. Ein Druck auf diesen
Griff genügt, die Stange 81 in der Richtung gegen den Kern zu verschieben und die nach beendetem Drücken schräg liegenden Gelenkstücke 29 und dadurch auch die Presshebel wieder in die in Fig 3 ausgezogen dargestellte Lage zu bringen.
Zum Abnehmen des fertig gedrückten Mantels wird der Winl ; : elschlitten 19 durch Spindel 36 soweit seitlich gezogen, dass der fertige Mantel abgenommen und ein neuer aufgesetzt werden kann, worauf der Winkelschlitten 19 wieder in die Arbeitslage zurückgebracht wird. In gleicher Weise wird die Spindel 33 samt Scheibe 24 und den daran befestigten Presshebeln 20 durch das
Handrad 34 wieder in die anfängliche Arbcitslage verschoben. An Stelle eines Handrades 34 kann die Spindel 33 sowohl wie auch Spindel 36 für automatischen Betrieb derart ein- gerichtet sein, dass alle Vor-und Rilchdrühungen der Spindeln selbsttätig erfolgen.
Bei Herstellung von nach zwei Seiten verjüngtem Gefässmantel muss, sofern alle Rillen auf einmal eingedrückt werden sollen, der Kern in bekannter Weise so zerlegbar sein, dass nach Herausnehmen eines Mittelstückes die ringsektorförmigen Rillenteile des Kernes einzeln herausgenommen werden können. Beim Eindrücken einzelner oder einer Serie von
Rillen ist ein teilbarer Kern natürlich nicht erforderlich.
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Austrian PATENT LETTER No. 17306.
ALFONS MAUSER IN COLOGNE-EHRENFELD.
Method and device for the production of vessel jackets which are tapered in any shape without material waste.
The present invention relates to a method and devices for the production of vessel shells tapered in any shape without material waste with the help of a core provided with the tapered shell shape and provided with running grooves and consists in the use of levers designed in the same way as the generating surface line of the core, by means of which the grooves are pressed into the vessel jacket placed over the core, or by pressing rollers which are inevitably pressed against the core along the generating surface lines of the core. The grooves can be pressed into the jacket individually, in series or - what is most expedient - for the entire vessel jacket at the same time.
The cross-sectional shape of the jacket can be arbitrary, for. B. circular, oval, square or the like. Be. The taper of the jacket can also take any shape, for. B. can also be made on both sides of the same, so barrel-like.
In the drawing, for example, the production of a tapered cylindrical vessel jacket is shown in FIGS. 1, 2, 3, and also FIGS. 10, 11 and 12. 4 to 9 illustrate vessels which are tapered on one side and have, for example, hexagonal, oval and square cross-sectional shape.
The production takes place in the following way: After the processing of the example
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Rectangle) and is brought into the round or prismatic shape in a known manner (FIG. M ground grooves 2 extending into the vessel jacket, for example in the manner shown in FIG. 10).
The vessel jacket is placed over a core 3, which is designed according to the tapered jacket shape and provided with running grooves 4: and is placed by means of a lever 6, the shape of which is equal to a generating surface line of the core and which is placed on a special plate 9 attached to the core 3 in slots 10 the same
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Loose ends rollers 7 and on their inner side have the cross-sectional shape of the grooves 2 to be pressed in and, when pressed against the core, insert themselves into the grooves, pressing the vessel jacket lying between them into them.
This pressing of the levers 6 takes place simultaneously and evenly in the embodiment shown in FIG. For this purpose, for example, the core 3 is provided with an internal thread and mounted on a Gowind spindle 14, which is held axially immovable in a plate 13 and rotated by a handwheel or the like 17 by means of the bevel gears J5 and 16. As a result, the core 3 together with the press levers ss and cylinder 1 is pressed upwards.
An upwardly tapered hollow cone 11 is also held on the base plate 13 by means of supports 12, on the inner sides of which the rollers 7 of the press levers 6 rest and are pressed inward when going through the holes (FIG. 10 shown dotted). As a result, the levers 6 are pressed against the core and the grooves in the jacket. After descent
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Corresponding to the arched, curved or straight tapering shape of the Gofass shell, the core 3 always has the exact inner shape of the shell.
Instead of pressing all press levers at once against the grain, only one lever or any number of such levers can be operated at once, in which latter cases not a whole core, but only a corresponding part of such a lever and just one lever respectively. a number of such levers are required. The press levers can also be operated by the core 3 being firmly seated and the cone being moved downwards.
Instead of pressing the running grooves 2 into the jacket 1 by means of the radial movement of the levers 6 against the core 3, this can also be achieved by moving the levers along the grooves, starting at the shallower depth. by everyone
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Guiding the lever to press the grooves into the jacket in the desired shape. A device for pressing in the grooves in the manner described above is shown in FIGS. 13 to 16, the core over which the jacket is pressed instead of a vertical position, as in the device of FIG. 10, a horizontal position. On the bed 18, which is provided with a slide guide, there is arranged an angled slide 19 which can be adjusted by means of a threaded spindle 36 and to which the respective core 3 to be used is fastened.
At one end of the bed 18 there is a headstock 55 in which a threaded spindle 33 is mounted so as to be axially displaceable and which is locked by a handwheel 34 serving as a nut. The latter is rotatable but axially immovable on the headstock 35 fixed. At the end of the spindle 33, between a collar 3S and an adjusting ring 37, sits a disk 24, to which brackets 23 are screwed, in the transverse pin 22 of which the hook-shaped ends of the press arms 20 engage, which carry rod rollers 21 at the loose end and move along with the movement of the spindle will.
These press arms are on the outside in a hollow cylinder 25 which is screwed onto the machine bed 18,
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is screwed, in which inside there is a ring 27 made of hard material, on which balls, small pins 39 or the like rest, on which the levers rest on the outside. These balls 3t) are protected against falling out by a ring 28 which extends slightly over the front and which is screwed onto the ring 27. The outside of the pressing arms 20 now have such shapes that when the arms are pulled forward, the rollers 21 move into the
Grooves 4 of the core pressed in, d. H. the grooves are pressed into the intermediate jacket 1.
So that all pressing levers 20 can be quickly moved outwards again after the grooves have been pressed in, all levers are connected by articulation pieces 29 to a disk 30 on which a rod 31, which goes through the hollow threaded spindle 33 and which protrudes over the spindle, sits carries a handle 32. A pressure on this one
Grip is sufficient to move the rod 81 in the direction towards the core and to bring the articulation pieces 29, which are inclined after the pressing is complete, and thus also the pressing levers back into the position shown in FIG.
To remove the finished coat, the Winl; Elschlitten 19 is pulled sideways by the spindle 36 so far that the finished jacket can be removed and a new one can be put on, whereupon the angular slide 19 is brought back into the working position. In the same way, the spindle 33 together with the disk 24 and the press levers 20 attached to it is through the
Handwheel 34 moved back into the initial Arbcitslage. Instead of a handwheel 34, the spindle 33 as well as the spindle 36 can be set up for automatic operation in such a way that all pre- and Rilchdrühungen the spindles take place automatically.
When producing a vessel jacket that is tapered on two sides, if all the grooves are to be pressed in at once, the core must be able to be dismantled in a known manner so that the ring-sector-shaped groove parts of the core can be individually removed after removing a center piece. When pressing single or a series of
A divisible core is of course not necessary.
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