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Verfahren zum Durchfärben und Egalisieren von Fasermaterialien mit Küpenfarbstoffen.
Es ist eine allgemein bekannte Tatsache, dass das Durchfärben und Egalisieren von Küpenfarbstoffen auf Faserstoffe, hauptsächlich in der Form von Garnen und Geweben erhebliche Schwierigkeiten bietet. Man hat in verschiedenen Weisen versucht, diesen Schwierigkeiten abzuhelfen, und es sind denn auch viele Verfahren bekannt, die eine bessere Durchfärbung und Egalisierung beabsichtigen.
Man hat z. B. vorgeschlagen, dem Farbbad oder dem zu färbenden Material Schutzkolloide zuzusetzen, z. B. Eiweissstoffe, wie L3im und Gelatine, Sulfitzelluloseabfallauge, besonders zu diesem Zwecke hergestellte Präparate, wie das unter dem Namen Peregal 0 bekannte Produkt u. dgl. Man nimmt an, dass diese Stoffe das Aufziehen der Leukobasen der Küpenfarbstoffe dermassen verzögern, dass dadurch eine bessere Ausfärbung erreicht wird. Diese Methode hat jedoch den Nachteil, dass der Prozess sehr lange dauert und dass die Flotten nur sehr unvollständig erschöpft werden ; die in der Flotte zurückbleibende Farbstoffmenge ist nämlich bei der Anwendung von Schutzkolloiden grösser als sonst.
Ausserdem sind die Ergebnisse nicht derart, dass man sagen könnte, dass in dieser Weise die erwünschte Durchfärbung und Egalisierung erreicht wird, besonders gilt dies bei der Anwendung von hellen Pastellfarben.
Nach einem andern Verfahren versucht man die Durchfärbung und Egalisierung dadurch zu verbessern, dass die Temperatur während des Färbens erhöht wird, wobei es erforderlich ist, das gebrauchte Hydrosulfit, das sich bei den angewandten Temperaturen zersetzen würde, durch Zusatz von Aldehyden oder Ketonen zu binden. Jedoch wird auch hiebei die erwünschte Durchfärbung und Egalisierung nicht erreicht, während man überdies die Schwierigkeit hat, dass eine Anzahl Farbstoffe bei der angewandten hohen Ausfärbungstemperatur ihre Nuance ändern.
Auch hat man vorgeschlagen, die dargelegten Schwierigkeiten dadurch zu vermeiden, dass man die Farbstofflösung unter dem Druck eines neutralen Gases durch das zu färbende Material pumpt, was jedoch ebensowenig zu dem erwünschten Resultat führt.
Schliesslich kann man nach dem sogenannten Klotzverfahren das Material in einer dazu geeigneten, nicht reduzierten Suspension der Farbstoffe tränken und nachher auf einer sogenannten blinden Küpe entwickeln. In dieser Weise ist eine richtige Durchfärbung und Egalisierung möglich.
Das Verfahren ist aber umständlich ; es verlangt peinlichste Ganauigkeit und eine ideale Apparatur, während es in der Hauptsache nur für die sehr fein verteilten Farbstoffe verwendet werden kann.
Ausserdem treten bsim Färben heller Pastellfarben wieder dieselben Schwierigkeiten auf.
Gemäss der Erfindung kann man nunmehr in sehr einfacher Weise eine vorzügliche Ausfärbung und Egalisierung von Fasermaterialien beim Färben mit Küpenfarbstoffen dadurch erhalten, dass man Farbflotten anwendet, die mindestens 10%, vorzugsweise mehr als 20% eines wasserlöslichen organischen Lösungsmittels für die L3ukoverbindung des Küpenfarbstoffes enthalten.
Die Wirkung dieses Lösungsmittelzusatzes kann wahrscheinlich derart erklärt werden, dass dadurch der Dispersitätsgrad der Salze der Lsukobase erhöht wird. Es ist nämlich eine bekannte Tatsache, dass der Dispersitätsgrad des Farbstoffs ein sehr wesentlicher Faktor beim Färben von Fasern ist. Wenn der Dispersitätsgrad zu gross ist, wie bei den nahezu molekular gelösten sauren und basischen Farbstoffen, so findet praktisch keine Anfärbung statt. Wenn aber die Dispersität zu gering ist, so werden die Farbstoffe zu stark adsorbiert, so dass sie sich an der Aussenseite des Materials in unregelmässiger Weise ablagern.
Zur Erzielung einer richtigen Anfärbung sollen deshalb die Farbstoffe im allgemeinen einen Dispersitätsgrad haben, der zwischen demjenigen rein kolloidaler und demjenigen molekularer Dispersionen liegt. Dieser Anforderung entsprechen im allgemeinen die substantiven Farbstoffe, während die löslichen Salze der L3ukobasen der Küpenfarbstoffe sich wahrscheinlich im Gebiete der zu geringen
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kann man keine Stoffe gebrauchen, die derart mit den bei der Ausfärbung benutzten Reduktionsmitteln reagieren, dass diese unwirksam werden. Ebensowenig brauchbar sind diejenigen Stoffe, die durch die
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in der Flotte enthaltene Lauge gebunden werden.
In der Praxis hat man dann weiter noch den Preis des benutzten Stoffes zu berücksichtigen, während es ausserdem von wesentlicher Bedeutung ist, ob derselbe ohne grosse Kosten aus dem gebrauchten Farbbad zurückgewonnen werden kann.
Die zugesetzte Menge des organischen Lösungsmittels ist im allgemeinen mehr als das Fünffache, vorzugsweise das Zehn-bis Hundertfache der Farbstoffmenge und, auf die Farbflotte berechnet, nicht weniger als 10%.
Es hat sich gezeigt, dass besonders die wasserlöslichen Alkohole für den Zweck der Erfindung sehr geeignet sind. Man wählt vorzugsweise Alkohole mit einem Siedepunkte unter demjenigen des Wassers, weil diese mittels einer einfachen Destillation zurückgewonnen werden können. Diese Alkohole reagieren weder mit dem Hydrosulfit noch mit der Natronlauge, während sie auf das Durchfärben und Egalisieren einen sehr günstigen Einfluss ausüben.
Der am meisten geeignete Alkohol ist Äthanol, weil dieser sehr billig ist und leicht zurückgewonnen werden kann, während trotzdem der Siedepunkt derart ist, dass bei der höchsten beim Reduzieren der Küpenfarbstoffe üblichen Temperatur von 55-60 C noch keine nennenswerten Verdampfungsverluste auftreten.
Die Anwendung der mit Alkohol gemischten Flotten hat zu gleicher Zeit den Vorteil, dass das Benetzungsvermögen derselben bedeutend erhöht wird, so dass man die Farbstoffe, entweder in Teigform oder in Pulverform, ohne vorhergehende Behandlung mit einem Netzmittel in die Flotte bringen kann. Ausserdem braucht in den meisten Fällen das zu färbende Material nicht vorher abgekocht oder in anderer Weise für den Färbeprozess vorbereitet zu werden.
Man hat aus andern Gründen schon vorgeschlagen, bei der Küpenfärberei geringe Mengen organischer Lösungsmittel zuzusetzen, z. B. um die Küpenfarbstoffe vor der Verküpung anzurühren und so in die feinste Verteilung überführen zu können. Bei diesen bekannten Verfahren handelt es sich aber um Zusätze, die, auf das Gewicht der Farbflotte berechnet, höchstens einige Prozente und meistens sogar weniger betragen. Diese Zusätze sind aber für den vorliegenden Zweck praktisch unwirksam ; um eine wesentliche Verbesserung des Durchfärbens und Egalisieren zu erzielen, sind Zusätze von wenigstens 10%, vorzugsweise von mehr als 20% erforderlich.
Im allgemeinen arbeitet man mit Farbflotten, die mit anorganischen Basen, z. B. Natronlauge, alkalisch gemacht sind, so dass die Farbflotte Alkalisalze der Leukobasen enthält. Man kann gegebenenfalls aber auch organische Basen statt anorganische Basen benutzen. Das Verfahren nach der Erfindung kann in verschiedenen Weisen ausgeführt werden.
1. Das zu färbende Material wird während kürzerer oder längerer Zeit in der konzentrierten, z. B. wässrig-alkoholischen Lösung der Leukobase getränkt ; danach wird die Lösung mit Wasser bis auf die übliche Badlänge verdünnt, wodurch der Dispersitätsgrad vermindert wird. Mit dieser Lösung wird nun in der üblichen Weise weitergefärbt.
2. Das zu färbende Material wird während kürzerer oder längerer Zeit in der konzentrierten, z. B. wässrig-alkoholischen Lösung der Leukobase getränkt, gut ausgewrungen, gespült und in der üblichen Weise weiterbehandelt. Man kann nunmehr die Flotte durch Zusatz einer konzentrierten wässrig-alkoholischen Lösung der Leukobase von einer geeigneten Konzentration wieder auf das ursprüngliche Volum und die ursprüngliche Konzentration bringen, wonach die Flotte wieder zum Färben von neuem Material benutzt werden kann. In dieser Weise kann man fortfahren, bis die Menge der sich im Bade anreichernden Verunreinigungen zu gross wird.
Es gibt aber auch Küpenfarbstoffe, die bei Anwendung des zweiten Verfahrens bereits nach einer kurzen Tränkung so weit verbraucht sind, dass die Flotte erschöpft ist. In diesem Falle kann man die ganze zu färbende Menge ohne nennenswerten Verlust an Farbstoff zu gleicher Zeit behandeln.
Das Verfahren ist auch zum Färben von Garnen auf Kreuzspulen oder Kettenbäumen oder in Packsystemen sehr geeignet. Auch kann man Garne auf Strängen in der bei der Naphtol A. S. Färbung bekannten Weise nach dem Ansatz-und Nachsatzsystem behandeln.
Schliesslich bietet das Verfahren nach der Erfindung besondere Vorteile beim Färben von Stückgut in kurzen Farbflotten oder Jigger und Foulard.
In allen genannten Fällen wird eine vorzügliche Durchfärbung und Egalisierung erreicht, während in der Regel die Dauer des Verfahrens erheblich abgekürzt wird, wodurch die Lohnkosten für das eigentliche Färben erheblich herabgesetzt werden.
Die Erfindung wird an Hand der nachfolgenden Beispiele erläutert werden, bei denen als Fasermaterial stets 54/3 merzerisiertes, gasiertes Makogarn mit 20 Drehungen pro Zoll benutzt wird, u. zw. in einer Menge von 5'5 kg.
Beispiel 1 : Man macht eine Flotte der nachfolgenden Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 10l <SEP> Kondenswasser,
<tb> 10 <SEP> l <SEP> denaturierter <SEP> Alkohol,
<tb> 1'2l <SEP> Natronlauge <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
EMI2.2
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gehalten. Diese wird darauf mit Kondenswasser, unter Zusatz von 1 kg Hydrosulfit, auf 100l verdünnt. Danach wird noch 15 Minuten in der üblichen Weise ausgefärbt.
Schliesslich wird das Garn in der üblichen Weise durch Spülen, Oxydieren, Absäuern, kochend Seifen und Spülen fertig gemacht.
Beispiel 2 : Man macht eine Flotte der nachfolgenden Zusammenstellung :
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<tb>
<tb> 10 <SEP> l <SEP> Kondenswasser,
<tb> 10 <SEP> l <SEP> denaturierter <SEP> Alkohol,
<tb> 0#5 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 200 <SEP> g <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
EMI3.2
stoff bei 55-60 C.
Das nicht zuvor behandelte Garn wird während 10 Minuten in dieser Lösung gehalten, danach gut ausgewrungen und gespült und in der üblichen Weise fertiggestellt.
Die Flotte ist nach der Behandlung weitgehend erschöpft.
Beispiel 3 :-Man macht eine Flotte nachfolgender Zusammensetzung :
EMI3.3
<tb>
<tb> 10 <SEP> {Kondenswasser,
<tb> 10l <SEP> denaturierter <SEP> Alkohol,
<tb> 0#4 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 38 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
EMI3.4
bei 55-60 C.
Das abgekochte oder zuvor benetzte Garn wird während 30 Minuten in der Farbstofflösung gehalten. Diese wird danach mit Kondenswasser von 55 C unter Zusatz von 1 kg Hydrosulfit und 0-8 ! Natronlauge 38 Bé auf 100 ! verdünnt.
Mit diesem verdünnten Bad wird noch während einiger Minuten ausgefärbt, wonach das Garn in der üblichen Weise weiterbehandelt wird.
Beispiel 4 : Man macht eine Flotte nachfolgender Zusammensetzung :
EMI3.5
<tb>
<tb> 10 <SEP> t <SEP> Kondenswasser,
<tb> 10 <SEP> l <SEP> denaturierter <SEP> Alkohol,
<tb> 0-5 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 38 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
In diese Flotte bringt man 110 g Indanthren Braun G. Plv, und reduziert den Farbstoff bei 50 C. Das nicht vorbehandelte Garn wird während 30 Minuten in der Lösung gehalten, gut ausgewrungen und gespült und in der üblichen Weise fertiggestellt. Die Flotte ist weitgehend erschöpft.
Beispiel 5 : Man macht eine Flotte nachfolgender Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 10 <SEP> t <SEP> Kondenswasser,
<tb> 10 <SEP> l <SEP> denaturierter <SEP> Alkohol,
<tb> 0-5 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
EMI3.7
bei 55 C. Das nicht vorbehandelte Garn wird während 30 Minuten in der Flüssigkeit gehalten, gut ausgewrungen und gespült und danach in der üblichen Weise fertiggestellt. Die Flotte ist weitgehend erschöpft..
Beispiel 6-Man macht zwei Flotten nachfolgender Zusammensetzung :
EMI3.8
<tb>
<tb> 15 <SEP> l <SEP> Kondenswasser,
<tb> 5 <SEP> I <SEP> denaturierter <SEP> Alkohol,
<tb> 1'2 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
In jede dieser Flotten bringt man 440 g Indanthren Olivgrün B. Plv. und reduziert den Farbstoff bei 55 C. Eine dieser Flotten dient als Ansatz, die andere als Nachsatz.
5. 5 kg des abgekochten oder benetzten Garns wird während zwei Minuten in dem Ansatzbad gehalten und stark angedrückt, danach gewrungen, gespült und in der üblichen Weise fertiggemacht.
Die Ansatzflotte wird danach mit der Hälfte der Nachsatzflotte gemischt und wieder zum Färben von 5'5 kg Garn gebraucht.
Schliesslich wird der Rest der Nachsatzflotte mit der Ansatzflotte vereinigt, wonach die dritte Portion von 5'5 kg Garn hiemit behandelt wird.
Beispiel 7 : Man macht eine Flotte nachfolgender Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 13 <SEP> l <SEP> Kondenswasser,
<tb> 10 <SEP> leg <SEP> Acetamid,
<tb> 1-2 <SEP> 1 <SEP> Natronlauge <SEP> 38 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> Hydrosulfit.
<tb>
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In diese Flotte bringt man 110 g Indanthren B illantviolett 2 R und reduziert den Farbstoff bei 550 C. Das mit einem Netzmittel behandelte Garn wird während 15 Minuten in der Flüssigkeit gehalten. Diese wird danach mit Kondenswasser von 55 C unter Zusatz von 1 kg Hydrosulfit auf 100 l verdünnt, wonach 25 Minuten ausgefärbt wird. Danach wird das Garn in der üblichen Weise fertiggestellt.
Beispiel 8 : Man macht eine Flotte der nachfolgenden Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 10 <SEP> I <SEP> Kondenswasser,
<tb> 10 <SEP> ! <SEP> Isopropylalkohol,
<tb> 1-2 <SEP> 2 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> o <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
In diese Flotte bringt man 110 g Brillantviolett 2 R und reduziert den Farbstoff bei 55 C.
Das zuvor mit einem Netzmittel behandelte Garn wird während 15 Minuten in der Flotte gehalten.
Die Flotte wird danach mit Kondenswasser von 55 C unter Zusatz von 1 kg Hydrosulfit auf 100 t verdünnt, wonach 15 Minuten ausgefärbt wird. Schliesslich wird das Garn in der üblichen Weise fertiggestellt.
Beispiel 9 : Man macht eine Flotte nachfolgender Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 10l <SEP> Kondenswasser,
<tb> 10 <SEP> ! <SEP> Aceton,
<tb> 1-2 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
In diese Flotte bringt man 110 g Brillantviolett 2 R und reduziert den Farbstoff bei 550 C.
Das mit einem Netzmittel behandelte Garn wird während 15 Minuten in der Flüssigkeit gehalten. Diese wird danach mit Kondenswasser von 55 C unter Zusatz von 1 kg Hydrosulfit auf 100 l verdünnt, wonach 15 Minuten ausgefärbt wird. Schliesslich wird das Garn in der üblichen Weise fertiggestellt.
Beispiel 10 : Man macht eine Flotte nachfolgender Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 16 <SEP> t <SEP> Kondenswasser,
<tb> , <SEP> 4 <SEP> l <SEP> Pyridin,
<tb> 1'2 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> 9 <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
In diese Flotte bringt man 110 Brillantviolett 2 R und reduziert den Farbstoff bei 55 C.
Das mit einem Netzmittel behandelte Garn wird während 15 Minuten in der Flüssigkeit gehalten. Diese wird danach mit Kondenswasser von 550 C unter Zusatz von 1 kg Hydrosulfit auf 100 Z verdünnt, wonach das Garn in der üblichen Weise ausgefärbt wird und weiterbehandelt.
In obigen Beispielen ist einfachheitshalber stets dasselbe Ausgangsmaterial (Baumwolle) gebraucht. Das Verfahren nach der Erfindung kann jedoch auch für andere Fasermaterialien angewandt werden.
Beispiel 11 : Man macht eine Flotte nachfolgender Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 20 <SEP> I <SEP> Kondenswasser,
<tb> 20 <SEP> l <SEP> denaturierter <SEP> Alkohol,
<tb> 0-5 <SEP> l <SEP> Natronlauge <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> Natriumhydrosulfit.
<tb>
In diese Flotte bringt man 200 g Indanthren Marineblau G. Plv. und reduziert den Farbstoff bei 550 C. 10 kg nicht vorbehandeltes Kunstseideperlgarn wird während 15 Minuten in der Flüssigkeit gehalten, danach gewrungen und gespült und schliesslich in der üblichen Weise fertiggestellt. Die Flotte ist weitgehend erschöpft.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Färben von Fasermaterialien mit Küpenfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass man Farbflotten verwendet, die mindestens 10%, vorzugsweise mehr als 20% eines wasserlöslichen organischen Lösungsmittels für die Leukoverbindung des Küpenfarbstoffes enthalten, worauf allenfalls die Flotte verdünnt und zur Nachfärbung benutzt werden kann.
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Process for through-dyeing and leveling fiber materials with vat dyes.
It is a well known fact that dyeing through and leveling vat dyes on fibrous materials, mainly in the form of yarns and fabrics, presents considerable difficulties. Attempts have been made in various ways to remedy these difficulties, and many processes are known which are intended to achieve better through-coloring and leveling.
One has z. B. proposed to add protective colloids to the dye bath or the material to be colored, z. B. proteins, such as L3im and gelatine, sulfite cellulose waste eye, preparations specially made for this purpose, such as the product known under the name Peregal 0 and the like. The like. It is assumed that these substances delay the absorption of the leuco bases of the vat dyes to such an extent that better coloring is achieved as a result. However, this method has the disadvantage that the process takes a very long time and that the liquors are only very incompletely exhausted; The amount of dye remaining in the liquor is greater than usual when using protective colloids.
In addition, the results are not such that one could say that the desired through-coloring and leveling is achieved in this way, especially when using light pastel colors.
According to another method, attempts are made to improve the dyeing and leveling by increasing the temperature during dyeing, whereby it is necessary to bind the used hydrosulfite, which would decompose at the temperatures used, by adding aldehydes or ketones. However, the desired through-coloring and leveling is not achieved here either, while there is also the problem that a number of dyes change their shade at the high coloring temperature used.
It has also been proposed to avoid the difficulties outlined by pumping the dye solution through the material to be colored under the pressure of a neutral gas, which, however, does not lead to the desired result either.
Finally, using the so-called padding process, the material can be soaked in a suitable, non-reduced suspension of the dyes and then developed on a so-called blind vat. In this way a correct coloration and leveling is possible.
But the process is cumbersome; it demands the most painstaking accuracy and an ideal apparatus, while it can mainly be used only for the very finely divided dyes.
In addition, the same difficulties occur again when dyeing light pastel colors.
According to the invention, an excellent coloring and leveling of fiber materials when dyeing with vat dyes can now be obtained in a very simple manner by using dye liquors which contain at least 10%, preferably more than 20%, of a water-soluble organic solvent for the luco compound of the vat dye.
The effect of this addition of solvent can probably be explained by the fact that it increases the degree of dispersion of the salts of the lsuco base. Namely, it is a known fact that the degree of dispersion of the dye is a very important factor in dyeing fibers. If the degree of dispersion is too high, as is the case with the almost molecularly dissolved acidic and basic dyes, there is practically no staining. However, if the dispersity is too low, the dyes are adsorbed too strongly, so that they are deposited on the outside of the material in an irregular manner.
To achieve correct coloring, the dyes should therefore generally have a degree of dispersion between that of purely colloidal and that of molecular dispersions. This requirement is generally met by the substantive dyes, while the soluble salts of the luco bases of the vat dyes are probably in the range of the insufficient
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you cannot use any substances that react with the reducing agents used for coloring in such a way that they become ineffective. Equally useless are those substances which are caused by the
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Lye contained in the liquor are bound.
In practice, the price of the substance used then has to be taken into account, while it is also of essential importance whether the same can be recovered from the used dye bath without great expense.
The amount of organic solvent added is generally more than five times, preferably ten to one hundred times the amount of dye and, calculated on the dye liquor, not less than 10%.
It has been shown that the water-soluble alcohols in particular are very suitable for the purpose of the invention. It is preferable to choose alcohols with a boiling point below that of water because they can be recovered by means of a simple distillation. These alcohols react neither with the hydrosulphite nor with the sodium hydroxide solution, while they have a very beneficial influence on the dyeing and leveling.
The most suitable alcohol is ethanol because it is very cheap and can be easily recovered, while the boiling point is still such that at the highest temperature of 55-60 ° C, which is usual when reducing the vat dyes, no significant evaporation losses occur.
The use of liquors mixed with alcohol at the same time has the advantage that the wetting capacity thereof is significantly increased, so that the dyes, either in dough form or in powder form, can be brought into the liquor without prior treatment with a wetting agent. In addition, in most cases the material to be colored does not need to be boiled beforehand or otherwise prepared for the coloring process.
For other reasons, it has already been proposed to add small amounts of organic solvents to vat dyeing, e.g. B. to stir the vat dyes before vatting and to be able to convert them into the finest distribution. However, these known methods are additives which, calculated on the weight of the dye liquor, are at most a few percent and usually even less. However, these additives are practically ineffective for the present purpose; In order to achieve a significant improvement in the through-coloring and leveling, additions of at least 10%, preferably more than 20%, are required.
In general, one works with dye liquors with inorganic bases such. B. caustic soda, are made alkaline, so that the dye liquor contains alkali salts of the leuco bases. If necessary, however, organic bases can also be used instead of inorganic bases. The method according to the invention can be carried out in various ways.
1. The material to be colored is for a shorter or longer time in the concentrated, z. B. soaked aqueous-alcoholic solution of the leuco base; then the solution is diluted with water to the usual bath length, which reduces the degree of dispersion. This solution is then used to continue dyeing in the usual way.
2. The material to be colored is for a shorter or longer time in the concentrated, z. B. aqueous-alcoholic solution of the leuco base soaked, wrung out well, rinsed and treated in the usual way. You can now bring the liquor from a suitable concentration back to the original volume and the original concentration by adding a concentrated aqueous-alcoholic solution of the leuco base, after which the liquor can be used again for dyeing new material. You can continue in this way until the amount of impurities accumulating in the bath becomes too great.
But there are also vat dyes which, when using the second method, are used up to such an extent that the liquor is exhausted after just a short soak. In this case, the entire amount to be colored can be treated at the same time without any significant loss of dye.
The process is also very suitable for dyeing yarns on packages or warp beams or in packing systems. Yarns on strands can also be treated in the manner known from Naphtol A. S. dyeing using the batch and finishing system.
Finally, the method according to the invention offers particular advantages when dyeing piece goods in short dye liquors or jiggers and foulards.
In all of the cases mentioned, excellent through-dyeing and leveling is achieved, while the duration of the process is generally shortened considerably, which means that the labor costs for the actual dyeing are considerably reduced.
The invention will be explained with reference to the following examples, in which 54/3 mercerized, gassed maco yarn with 20 twists per inch is always used as the fiber material, u. between in an amount of 5'5 kg.
Example 1: A liquor is made with the following composition:
EMI2.1
<tb>
<tb> 10l <SEP> condensation water,
<tb> 10 <SEP> l <SEP> denatured <SEP> alcohol,
<tb> 1'2l <SEP> sodium hydroxide <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
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held. This is then diluted to 100 liters with condensation water with the addition of 1 kg of hydrosulfite. Then it is colored in the usual way for another 15 minutes.
Finally, the yarn is finished in the usual way by rinsing, oxidizing, acidifying, soaking at the boil and rinsing.
Example 2: You make a fleet of the following composition:
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<tb>
<tb> 10 <SEP> l <SEP> condensation water,
<tb> 10 <SEP> l <SEP> denatured <SEP> alcohol,
<tb> 0 # 5 <SEP> l <SEP> caustic soda <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 200 <SEP> g <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
EMI3.2
fabric at 55-60 C.
The yarn not previously treated is kept in this solution for 10 minutes, then wrung out well and rinsed and finished in the usual way.
The liquor is largely exhausted after the treatment.
Example 3: - You make a liquor with the following composition:
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<tb>
<tb> 10 <SEP> {condensation water,
<tb> 10l <SEP> denatured <SEP> alcohol,
<tb> 0 # 4 <SEP> l <SEP> caustic soda <SEP> 38 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
EMI3.4
at 55-60 C.
The boiled or previously wetted yarn is kept in the dye solution for 30 minutes. This is then with condensation water at 55 C with the addition of 1 kg of hydrosulfite and 0-8! Sodium hydroxide solution 38 Bé to 100! diluted.
This diluted bath is used for a few more minutes of dyeing, after which the yarn is further treated in the usual way.
Example 4: A liquor is made with the following composition:
EMI3.5
<tb>
<tb> 10 <SEP> t <SEP> condensation water,
<tb> 10 <SEP> l <SEP> denatured <SEP> alcohol,
<tb> 0-5 <SEP> l <SEP> caustic soda <SEP> 38 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
110 g of indanthrene Braun G. Plv are added to this liquor and the dye is reduced at 50 ° C. The yarn that has not been pretreated is kept in the solution for 30 minutes, wrung out well and rinsed and finished in the usual way. The fleet is largely exhausted.
Example 5: A liquor is made with the following composition:
EMI3.6
<tb>
<tb> 10 <SEP> t <SEP> condensation water,
<tb> 10 <SEP> l <SEP> denatured <SEP> alcohol,
<tb> 0-5 <SEP> l <SEP> sodium hydroxide solution <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
EMI3.7
at 55 ° C. The yarn that has not been pretreated is kept in the liquid for 30 minutes, wrung out well and rinsed and then finished in the usual way. The fleet is largely exhausted.
Example 6-Two liquors are made with the following composition:
EMI3.8
<tb>
<tb> 15 <SEP> l <SEP> condensation water,
<tb> 5 <SEP> I <SEP> denatured <SEP> alcohol,
<tb> 1'2 <SEP> l <SEP> caustic soda <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
440 g of indanthrene olive green B. Plv. Are added to each of these liquors and the dye is reduced at 55 C. One of these liquors is used as a batch, the other as a follow-up.
5. 5 kg of the boiled or wetted yarn is held in the preparation bath for two minutes and pressed firmly, then wrung, rinsed and finished in the usual way.
The batch liquor is then mixed with half of the make-up liquor and used again for dyeing 5'5 kg of yarn.
Finally, the rest of the make-up liquor is combined with the make-up liquor, after which the third portion of 5'5 kg of yarn is treated with it.
Example 7: A liquor is made with the following composition:
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<tb>
<tb> 13 <SEP> l <SEP> condensation water,
<tb> 10 <SEP> leg <SEP> acetamide,
<tb> 1-2 <SEP> 1 <SEP> Sodium hydroxide <SEP> 38 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> hydrosulfite.
<tb>
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110 g of Indanthren B illantviolett 2 R are placed in this liquor and the dye is reduced to 550 C. The yarn treated with a wetting agent is kept in the liquid for 15 minutes. This is then diluted to 100 l with condensation water at 55 ° C. with the addition of 1 kg of hydrosulfite, after which it is colored for 25 minutes. The yarn is then finished in the usual way.
Example 8: A liquor is made with the following composition:
EMI4.1
<tb>
<tb> 10 <SEP> I <SEP> condensation water,
<tb> 10 <SEP>! <SEP> isopropyl alcohol,
<tb> 1-2 <SEP> 2 <SEP> l <SEP> Sodium hydroxide <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> o <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
110 g of brilliant violet 2 R are added to this liquor and the dye is reduced at 55 C.
The yarn previously treated with a wetting agent is kept in the liquor for 15 minutes.
The liquor is then diluted to 100 t with condensation water at 55 ° C. with the addition of 1 kg of hydrosulfite, after which it is colored for 15 minutes. Finally the yarn is finished in the usual way.
Example 9: A liquor is made with the following composition:
EMI4.2
<tb>
<tb> 10l <SEP> condensation water,
<tb> 10 <SEP>! <SEP> acetone,
<tb> 1-2 <SEP> l <SEP> caustic soda <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
110 g of Brilliant Violet 2 R are added to this liquor and the dye is reduced at 550 C.
The yarn treated with a wetting agent is kept in the liquid for 15 minutes. This is then diluted to 100 l with condensation water at 55 ° C. with the addition of 1 kg of hydrosulfite, after which it is colored for 15 minutes. Finally the yarn is finished in the usual way.
Example 10: A liquor is made with the following composition:
EMI4.3
<tb>
<tb> 16 <SEP> t <SEP> condensation water,
<tb>, <SEP> 4 <SEP> l <SEP> pyridine,
<tb> 1'2 <SEP> l <SEP> caustic soda <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> 9 <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
Add 110 brilliant violet 2 R to this liquor and reduce the dye at 55 C.
The yarn treated with a wetting agent is kept in the liquid for 15 minutes. This is then diluted to 100 Z with condensed water at 550 C with the addition of 1 kg of hydrosulfite, after which the yarn is dyed in the usual way and treated further.
In the above examples, the same starting material (cotton) is always used for the sake of simplicity. However, the method according to the invention can also be used for other fiber materials.
Example 11: A liquor is made with the following composition:
EMI4.4
<tb>
<tb> 20 <SEP> I <SEP> condensation water,
<tb> 20 <SEP> l <SEP> denatured <SEP> alcohol,
<tb> 0-5 <SEP> l <SEP> sodium hydroxide solution <SEP> 380 <SEP> Bé,
<tb> 400 <SEP> g <SEP> sodium hydrosulfite.
<tb>
200 g of indanthrene marine blue G. Plv. Are added to this liquor and the dye is reduced at 550 ° C. 10 kg of non-pretreated rayon pearl yarn is kept in the liquid for 15 minutes, then wrung and rinsed and finally finished in the usual way. The fleet is largely exhausted.
PATENT CLAIMS:
1. A method for dyeing fiber materials with vat dyes, characterized in that dye liquors are used which contain at least 10%, preferably more than 20% of a water-soluble organic solvent for the leuco compound of the vat dye, whereupon the liquor can be diluted and used for re-dyeing .