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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stapelfasern.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Stapelfasern aus Viskose, u. zw. im fortlaufenden Arbeitsgang.
Zu diesem Zweck werden die aus einer grossen Anzahl von Düsen kommenden Fäden zu einem Fadenbündel vereinigt, und dieses Fadenbündel wird über geeignete Umlenkorgane in Gestalt von Fadenführern, Rollen, Walzen u. dgl. mehrfach aufwärts und abwärts geführt und dabei den üblichen Waschund Nachbehandlungsprozessen unterworfen. Die Behandlung mit den betreffenden Flüssigkeiten geschieht indessen hauptsächlich nur während des aufwärts gerichteten Fadenlaufes und im Gegenstrom, wobei das Fadenbündel mehr oder weniger entspannt geführt wird. Zur Ermöglichung einer Entspannung des Fadenbündels kann man die rotierenden Umlenkorgane mit verschiedenen Geschwindigkeiten umlaufen lassen bzw. an geeigneten Stellen passende Bremsvorrichtungen, wie feststehende Bremsstäbe, Platten u. dgl., anordnen.
Nachdem das Fadenbündel durch Waschen mit Wasser von den anhaftenden Fällbadresten befreit und gegebenenfalls entschwefelt, gebleicht und sonstwie nachbehandelt worden ist, wird es mit an sich bekannten Mitteln, z. B. durch geheizte Trockenzylinder u. dgl., getrocknet und
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Stapellänge geschnitten. Auch kann man die Trocknung des Fadenbündels nur bis zu einem bestimmten Feuchtigkeitsgehalt, z. B. 20-30%, treiben, bevor es in die Schneidevorrichtung gelangt, weil sich ein noch etwas feuchter Faden unter Umständen besser und leichter schneiden lässt als ein schon vollständig getrockneter Faden. Entsprechend muss dann die geschnittene Stapelfaser in besonderen Vorrichtungen, wie z. B. Trockenkanälen oder Trockenkammer, fertig getrocknet werden.
Zur schnelleren und besseren Befreiung des Fadenbündels von den letzten Spuren der sauren Fällbadreste hat es sich nach der Erfindung als besonders empfehlenswert erwiesen, eine kurze Zwischenbehandlung mit neutralisierenden Flüssigkeiten, wie einer verdünnten Sodalösung oder Ammoniakwasser, in den Waschprozess einzuschalten. Man geht dabei so vor, dass man beispielsweise das Fadenbündel zuerst dreimal auf-und abwärts führt und dabei im aufwärts gerichteten Fadenlauf mit Wasser im Gegenstromprinzip wäscht. Wenn das Fadenbündel zum vierten Male aufwärts steigt, lässt man eine verdünnte Sodalösung, z.
B. eine solche von 0-5bis l %, auf das entspannte Fadenbündel durch Berieselung, Besprühen, Eintauchen usw. zur Einwirkung gelangen und entfernt dann durch eine weitere Wäsche mit Wasser die etwa noch mitgerissene Sodalösung bzw. die entstandenen Salze.
Es hat sich auch ergeben, dass man das Auswaschen der im entspannten Zustande aufwärts laufenden Fadenbündel besonders gut und schnell vornehmen kann, wenn man hiefür Wasser von mindestens 460 C zur Anwendung bringt. Die Temperatur von 460 C hat sich deshalb als besonders geeignet erwiesen, weil bei diesem Punkt Schwefelkohlenstoff siedet und infolgedessen der Schwefelkohlenstoff, welcher sich noch in den frisch gesponnenen Fäden befindet, leicht ausgetrieben werden kann. Gleichzeitig mit der Entfernung des Schwefelkohlenstoffes aus den Fäden werden auch noch andere im Faden enthaltene Gase freigemacht und dem Fadenbündel somit entzogen.
Die Temperatur des Waschwassers kann selbstverständlich noch weit höher als 460 gewählt werden, um im Bedarfsfalle die Austreibung des Schwefelkohlenstoffes und der übrigen im Faden enthaltenen Gase möglichst schnell und rasch zu bewirken. Die auf diese Weise in grösseren Mengen entstehenden Abgase, die bekanntlich eine rechte Belästigung bei der Herstellung von künstlichen Fäden bedingen, werden somit an bestimmter Stelle des Fabrikations-
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ganges praktisch vollkommen aus dem Fadenbündel ausgetrieben und können ohne Schwierigkeit durch, eine entsprechende Vorrichtung gesammelt und abgeleitet werden.
Weiter wurde gefunden, dass man in den Herstellungsprozess der Stapelfaser auch die Kräuselung derselben miteinbeziehen kann, da es überraschenderweise gelingt, eine haltbare Kräuselung des Fadens
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und bei Pressung des Fadenbündels hindurchführt, wobei die Trocknung erst dann bis zu dem gewünschten
Grad getrieben wird. Die gerillten Troekenplatten sind beispielsweise so ausgebildet, dass in die Rillen der unteren Platte die Erhöhungen der oberen Platte eingreifen und umgekehrt. Die Platten selbst können an endlosen Bändern angeordnet sein und sieh im Sinne des zwischen ihnen geführten Fadenbündels bewegen.
Die Beheizung der Platten kann entweder unmittelbar durch eingebaute elektrische Heizelemente, durch unter den Platten vorgesehene Gasflammen usw. erfolgen, oder durch Zuführung von erwärmter Luft, wobei dann die ganze besondere Vorrichtung mit einem Heizkasten umbaut ist.
An Stelle der eben beschriebenen Trockenplatten sind auch enggestellte Stäbe, die in Form eines Rostes angeordnet sind, verwendbar.
Gerade dadurch, dass das Fadenbündel, bevor es die erste Trocknung durchgemacht hat, in der vorbeschriebenen Weise gekräuselt wird, ergibt sich ein Kräuselungseffekt, der sich überraschenderweise als sehr haltbar erwiesen hat. Die auf sonst bekannte Art erzielbare Kräuselung von Stapelfaser hat den Nachteil gehabt, dass sie leicht wieder rückgängig gemacht und überdies nur mit ganz besonderen Mitteln und im besonderen Arbeitsgang erreicht werden konnte.
Das vorliegende Verfahren bietet gegenüber der bisherigen Arbeitsweise zur Herstellung von Stapelfasern den Vorteil, dass man in einem-Zuge zu einem fertigen und technisch sogleich verwendbaren Produkt gelangt und dass keine voneinander getrennten Arbeitsgänge erforderlich sind und dass neben der einfachen Bedienung der zur Ausführung des Verfahrens vorgesehenen Vorrichtung auch die beste Zeit-und Raumausnutzung erzielt wird. Gerade weil die Nassbehandlung unter Entspannung des Fadenbündels vorgenommen wird, ist es möglich, das Auswaschen so schnell und sicher durchzuführen, dass das Prinzip des fortlaufenden Arbeitsganges verwendbar ist.
Eine Ausführungsform des Verfahrens mag durch folgendes Beispiel und die beigegebene Zeichnung erläutert werden.
In Fig. 1, welche eine Aufsicht der für die Zwecke des vorliegenden Verfahrens brauchbaren Vorrichtung darstellt, sind zwei im rechten Winkel gegeneinander gestellte grosse Kasten 1 und 2 durch eine Anzahl von Querwänden 3 in entsprechend viele Spinnrinnen 4 unterteilt. In jede dieser Spinnrinnen taucht ein Spinnrohr mit aufgesetzter Düse ein, wodurch Kunstseidefäden mit einem Titer von je 1000 Deniers gesponnen werden. (In der Figur sind Spinnrohr, Düsen und Kunstfäden nicht gezeichnet.)
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Rollen 16 bzw. 1'1 geleitet und dann vermittels eines Fadenführers 18 der eigentlichen Abzugsrolle 19 zugeführt. Die Abzugsrolle 19 wird von der Welle 20 über Kegelräder zwangläufig angetrieben, u. zw. mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 60 m/Min.
Gemäss Fig. 2, welche eine Seitenansicht der Vorrichtung wiedergibt, wird das durch den Fadenführer 18 vereinigte und mittels der Abzugsrolle 19 abgezogene Fadenbündel 21 der Rolle 22, welche mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die Rolle 19 umläuft, zugeführt und dann an die zwangläufig angetriebene, jedoch mit nur 58 m/Min. Umfangsgeschwindigkeit umlaufende Rolle 23 weitergeleitet.
Zwischen der Rolle 22 und 23 steigt der Faden möglichst senkrecht hinauf und wird dabei vermittels der Sprühdüse 24 mit wenig erwärmtem Wasser (etwa 30-400 C) im Gegenstrom gewaschen. Die Hauptmenge des mitgerissenen Fällbades wird hiebei entfernt und kann in dem Sammelbecken 25 gesammelt und zur eventuellen Wiederverwendung im Betriebe abgeleitet werden. Von der Rolle 23 läuft das Fadenbündel über frei drehbare Leitorgane 26,27 zur Rolle 28.
Diese Rolle 28 bewegt sich mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die Rolle 22 und bewirkt dadurch eine Spannung des Fadens zwischen den Rollen 23 und-28. Von der Rolle 28 wird das Fadenbündel 21 mehrfach auf-und absteigend und während des Aufsteigens unter Entspannung und während des Absteigens unter Spannung durch eine Anzahl Rollen geführt, wobei die Rollen 30,32, 34 und 36 mit 60 m/Min. Umfangsgeschwindigkeit und die Rollen 29, 31, 33,35 und 37 mit 58 m/Min. Umfangsgeschwindigkeit umlaufen. Während des Aufsteigens und während das Fadenbündel sich dabei im entspannten Zustand befindet, wird es durch die Sprühdüsen 38,'39, 40, 41 und 42 einer Nassbehandlung unterzogen.
Die Sprühdüsen 38, 39 und 40 sind für die weitere Waschung des Fadenbündels mit Wasser vor-
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um die letzten Reste, etwa mitgeschleppt Säure, zu entfernen. Um das Fadenbündel von der Sodalösung zu befreien, ist eine Sprühbehandlung mit Wasser durch die Sprühdüse 42 vorgesehen. Von der Rolle 37
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Durch die Trockentrommel44, welche mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 60 m/Min, umläuft, wird die dem Fadenbündel anhaftende Feuchtigkeit bis auf etwa 30-50 % entfernt. Von der Trockentrommel 44 aus wird dann das Fadenbündel zwischen gerillten Trockenplatten 49, 50 hindurchgeleitet, die sich an endlosen Bändern in Richtung des Laufes des Fadenbündels bewegen. Beim Hindurchbewegen durch die gerillten Trockenplatten erfährt das Fadenbündel eine entsprechende Kräuselung und verliert die noch anhaftende letzte Feuchtigkeit. Nachdem das Fadenbündel die gerillten Trockenplatten passiert hat, gelangt es in die Schneidevorrichtung 51 und wird dort mit Hilfe an sich bekannter rotierender Messer auf die gewünschte Stapellänge geschnitten und fällt sodann in den Sammelkasten 52.
In Fig. 3 ist ein Ausschnitt der gerillten Trockenplatten gezeichnet. Die Trockenplatten sind so eingerichtet, dass in die Rillen der unteren Platte 53 die Erhöhungen der oberen Platte 54 eingreifen und umgekehrt. An Stelle gerillter Trockenplatten können auch enggestellte Stäbe, wie aus Fig. 4 her-
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oder man kann die auf endlosen Bändern sich bewegenden Trockenplatten insgesamt in einem Kasten einbauen und diesen durch Zuführung von Warmluft heizen.
Gemäss einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens ist auch vorgesehen, die Trocknung zwischen den Trockenplatten u. dgl. nicht bis auf die handelsübliche Feuchtigkeit zu treiben, sondern das Fadenbündel nur bis auf etwa 20-25% Feuchtigkeit zu trocknen, weil sich dann das Fadenbündel in der Schneidevorrichtung besser und leichter auf die entsprechende Stapellänge schneiden lässt.
Für die Entfernung der beim Waschen mit Wasser von mindestens 46 aus den Fäden ausgetriebenen Gase, wie Schwefelkohlenstoff u. dgl., wird nach der Erfindung eine rohr-oder kastenartige Umhüllung um das Fadenbündel an der entsprechenden Stelle herumgebaut, welche an eine Absaugvorrichtung angeschlossen ist. Die Vorrichtung ist so gestaltet, dass das Fadenbündel durch einen Schlitz oder eine mehr oder weniger kreisförmige nicht zu breit gewählte Öffnung eintreten und durch eine ebenso gestaltete Öffnung auch frei nach oben hin austreten kann. Die Vorrichtung ist zweckmässig von der Art, dass sie der Länge nach aufklappbar ist, um bei Bedarf ohne Schwierigkeit an das Fadenbündel heranzukommen.
Damit man die Vorgänge beim Waschen gut beobachten kann, empfiehlt es sich, Schauöffnungen vorzusehen oder auch die ganze Vorrichtung aus Glas herzustellen. Am oberen Ende der Vorrichtung befindet sich seitlich ein Stutzen, der an eine Absaugvorrichtung in Gestalt eines Exhaustors od. dgl. angeschlossen ist. Die durch den Exhaustor oder eine ähnliche brauchbare Absaug- vorriehtung entfernten Gase können, da sie im vorliegenden Fall in recht konzentrierter Form vorliegen, mit Leichtigkeit in irgendeiner bekannten Art kondensiert oder sonstwie wiedergewonnen oder unschädlich gemacht werden.
Die beigefügte Fig. 5 gibt schematisch eine Art der Ausführungsform der für das Verfahren brauchbaren Vorrichtung wieder. Das Fadenbündel21 wird um die Umlenkrolle 22, welche eine grössere Umfangsgeschwindigkeit als die Umlenkvorrichtung 23 besitzt, aufwärts geleitet und tritt durch die Öffnung 55 in die rohrartige Umhüllung 56 ein und verlässt die Umhüllung 56 bei der Öffnung 57. Die Brause 58 ermöglicht das Auswaschen mit dem auf mindestens 46 C temperierten Wasser im Gegenstromprinzip.
An dem seitlichen Stutzen 59 ist ein Exhaustor 60 angeschlossen, welcher die Abgase aus der rohrartigen Umhüllung 56 absaugt.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, die von einer grösseren Anzahl von Spinnstellen kommenden Fäden zu einem starken Fadenbündel zusammenzufassen und dieses Fadenbündel mit an sich bekannten Mitteln zu waschen und'nachzubehandeln und anschliessend daran auf eine gewünschte Stapellänge zu schneiden. Auch hat man Kunstseidefasern, um diese zu kräuseln oder zu wellen, in leicht gequollenem Zustand gegenseitig gepresst bzw. mittels geriffelter, gegebenenfalls auch noch geheizter Kalanderwalzen gepresst und dann getrocknet.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern aus Viskose im fortlaufenden Arbeitsgang, dadurch gekennzeichnet, dass die von einer grossen Anzahl von Spinnstellen kommenden Fäden zu einem starken Fadenbündel zusammengeführt und dann über eine Reihe von Umlenkorganen (Rollen, Walzen, Spulen u. dgl.) mehrfach aufwärts und abwärts geleitet werden, wobei das starke Fadenbündel im jeweils auf- wärtsgeriehteten Lauf unter Entspannung im Gegenstrom gewaschen und gegebenenfalls nachbehandelt (entschwefelt, gebleicht und wieder gewaschen) wird, um dann mittels geeigneter Trockenvorrichtung, wie geheizten Walzen, getrocknet und anschliessend daran durch an sich bekannte Schneidevorrichtungen auf die Stapellänge geschnitten zu werden.
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Method and device for the production of staple fibers.
The present invention relates to the manufacture of staple fibers from viscose, u. betw. in continuous operation.
For this purpose, the threads coming from a large number of nozzles are combined into a thread bundle, and this thread bundle is u via suitable deflection elements in the form of thread guides, rollers, rollers. Like. Up and down several times and subjected to the usual washing and post-treatment processes. The treatment with the liquids in question takes place mainly only during the upward thread run and in countercurrent, the thread bundle being guided more or less relaxed. To enable relaxation of the thread bundle, the rotating deflection members can rotate at different speeds or suitable braking devices such as fixed brake rods, plates and the like at suitable points. Like. Arrange.
After the thread bundle has been freed from the adhering Fällbadresten by washing with water and, if necessary, desulphurized, bleached and otherwise post-treated, it is removed by means known per se, e.g. B. by heated drying cylinder u. Like., dried and
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Stack length cut. You can also dry the bundle of threads only up to a certain moisture content, e.g. B. 20-30%, drift before it gets into the cutting device, because a slightly damp thread can be cut better and easier than a completely dried thread. Accordingly, the cut staple fiber must then in special devices, such as. B. drying tunnels or drying chambers, ready to be dried.
For faster and better freeing of the last traces of acidic precipitation bath residues from the thread bundle, it has proven to be particularly advisable according to the invention to include a brief intermediate treatment with neutralizing liquids, such as a dilute soda solution or ammonia water, in the washing process. The procedure here is such that, for example, the thread bundle is first guided up and down three times and washed with water in the upward direction using the countercurrent principle. When the thread bundle rises for the fourth time, a dilute soda solution, e.g.
B. such from 0-5 to 1%, get to the relaxed thread bundle by sprinkling, spraying, dipping, etc. to the effect and then removes the soda solution or the resulting salts by another wash with water.
It has also been found that the thread bundles running upwards in the relaxed state can be washed out particularly well and quickly if water of at least 460 ° C. is used for this. The temperature of 460 C has proven to be particularly suitable because at this point carbon disulfide boils and as a result the carbon disulfide, which is still in the freshly spun threads, can be easily driven out. Simultaneously with the removal of the carbon disulfide from the threads, other gases contained in the thread are also released and thus withdrawn from the thread bundle.
The temperature of the washing water can of course be chosen to be much higher than 460 in order to effect the expulsion of the carbon disulfide and the other gases contained in the thread as quickly and as quickly as possible, if necessary. The exhaust gases produced in large quantities in this way, which are known to cause a real nuisance in the production of artificial threads, are thus at a certain point of the manufacturing
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ganges practically completely driven out of the thread bundle and can be collected and diverted without difficulty by an appropriate device.
It has also been found that the crimping of the staple fiber can also be included in the manufacturing process of the staple fiber, since, surprisingly, a durable crimping of the thread is achieved
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and, when the thread bundle is pressed, passes through it, only then drying to the desired level
Degree is driven. The grooved dry plates are designed, for example, in such a way that the raised portions of the upper plate engage in the grooves of the lower plate and vice versa. The plates themselves can be arranged on endless belts and move in the direction of the thread bundle guided between them.
The plates can be heated either directly by built-in electrical heating elements, by gas flames, etc. provided under the plates, or by supplying heated air, in which case the whole special device is surrounded by a heating box.
Instead of the drying plates just described, narrow rods arranged in the form of a grate can also be used.
The fact that the thread bundle is crimped in the manner described above before it has undergone the first drying process results in a crimping effect which, surprisingly, has proven to be very durable. The crimp of staple fiber that can be achieved in an otherwise known manner has the disadvantage that it can easily be reversed and, moreover, only be achieved with very special means and in a special operation.
The present method offers the advantage over the previous procedure for the production of staple fibers that one arrives at a finished and technically immediately usable product in one go and that no separate operations are required and that in addition to the simple operation of those provided for carrying out the method Device also the best time and space utilization is achieved. Precisely because the wet treatment is carried out with relaxation of the thread bundle, it is possible to carry out the washing out so quickly and safely that the principle of the continuous operation can be used.
An embodiment of the method may be explained by the following example and the accompanying drawing.
In FIG. 1, which shows a top view of the device which can be used for the purposes of the present method, two large boxes 1 and 2 placed at right angles to one another are divided into a corresponding number of spinning channels 4 by a number of transverse walls 3. A spinning tube with an attached nozzle is immersed in each of these spinning channels, whereby rayon threads with a titer of 1000 deniers are spun. (Spinning tube, nozzles and synthetic threads are not shown in the figure.)
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Rolls 16 or 1'1 and then fed to the actual take-off roller 19 by means of a thread guide 18. The take-off roller 19 is positively driven by the shaft 20 via bevel gears, u. between with a peripheral speed of 60 m / min.
According to FIG. 2, which shows a side view of the device, the thread bundle 21 united by the thread guide 18 and drawn off by means of the take-off roller 19 is fed to the roller 22, which rotates at the same circumferential speed as the roller 19, and then fed to the positively driven, but with only 58 m / min. Circumferential speed rotating roller 23 forwarded.
The thread rises as vertically as possible between the rollers 22 and 23 and is washed in countercurrent by means of the spray nozzle 24 with little heated water (about 30-400 ° C.). The majority of the entrained precipitation bath is removed and can be collected in the collecting basin 25 and diverted for possible reuse in the company. The thread bundle runs from the roller 23 via freely rotatable guide elements 26, 27 to the roller 28.
This roller 28 moves at the same circumferential speed as the roller 22 and thereby causes tension in the thread between the rollers 23 and 28. From the roller 28 the thread bundle 21 is guided several times up and down and through a number of rollers during the ascent with relaxation and during the descent under tension, the rollers 30, 32, 34 and 36 at 60 m / min. Peripheral speed and rollers 29, 31, 33, 35 and 37 at 58 m / min. Circumferential speed. During the ascent and while the thread bundle is in the relaxed state, it is subjected to a wet treatment by the spray nozzles 38, 39, 40, 41 and 42.
The spray nozzles 38, 39 and 40 are provided for the further washing of the thread bundle with water.
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to remove the last residues, such as acid carried along with it. In order to free the bundle of threads from the soda solution, a spray treatment with water through the spray nozzle 42 is provided. From roll 37
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The drying drum 44, which rotates at a peripheral speed of 60 m / min, removes the moisture adhering to the thread bundle to about 30-50%. From the drying drum 44, the thread bundle is then passed between grooved drying plates 49, 50 which move on endless belts in the direction of the course of the thread bundle. When moving through the grooved drying plates, the thread bundle experiences a corresponding crimp and loses the last remaining moisture. After the thread bundle has passed the grooved drying plates, it arrives in the cutting device 51, where it is cut to the desired pile length with the aid of known rotating knives and then falls into the collecting box 52.
In Fig. 3 a section of the grooved drying plates is drawn. The drying plates are set up in such a way that the ridges of the upper plate 54 engage in the grooves of the lower plate 53 and vice versa. Instead of grooved drying plates, narrow rods, as shown in FIG. 4, can also be used.
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or you can install the drying plates moving on endless belts in a box and heat it by supplying warm air.
According to a particular embodiment of the method it is also provided that the drying between the drying plates u. Like. Not to drive up to the commercial humidity, but to dry the thread bundle only to about 20-25% moisture, because then the thread bundle in the cutting device can be better and more easily cut to the appropriate pile length.
For the removal of at least 46 gases expelled from the filaments during washing with water, such as carbon disulfide and the like. Like., According to the invention, a tube-like or box-like covering is built around the thread bundle at the corresponding point, which is connected to a suction device. The device is designed in such a way that the thread bundle can enter through a slot or a more or less circular opening that is not too wide and can also exit freely upwards through an opening of the same design. The device is expediently of the type that it can be opened lengthways in order to access the thread bundle without difficulty if necessary.
In order to be able to observe the processes during washing, it is advisable to provide viewing openings or to make the entire device out of glass. At the upper end of the device there is a connecting piece which is connected to a suction device in the form of an exhaustor or the like. The gases removed by the exhaustor or a similar usable suction device, since they are present in the present case in a fairly concentrated form, can easily be condensed in any known manner or otherwise recovered or rendered harmless.
The attached FIG. 5 schematically shows one type of embodiment of the device which can be used for the method. The thread bundle 21 is guided upwards around the deflection roller 22, which has a greater peripheral speed than the deflection device 23, and enters the tubular sheath 56 through the opening 55 and leaves the sheath 56 at the opening 57. The shower 58 allows washing out with the water at a temperature of at least 46 C using the countercurrent principle.
An exhaustor 60 is connected to the lateral connection 59, which sucks the exhaust gases out of the tubular casing 56.
It has already been proposed to combine the threads coming from a large number of spinning positions into a strong thread bundle and to wash and'nachbehandeln this thread bundle with means known per se and then to cut it to a desired staple length. Artificial silk fibers have also been pressed against one another in a slightly swollen state in order to crimp or curl them, or pressed by means of corrugated, possibly also heated, calender rollers and then dried.
PATENT CLAIMS:
1. A method for the production of staple fibers from viscose in a continuous operation, characterized in that the threads coming from a large number of spinning positions are brought together to form a strong thread bundle and then over a number of deflection elements (rollers, cylinders, bobbins, etc.) several times upwards and downwards, the strong thread bundle being washed in the upward direction with relaxation in countercurrent and, if necessary, post-treated (desulfurized, bleached and washed again), then dried using a suitable drying device, such as heated rollers, and then through known cutting devices to be cut to the stack length.