AT10369U1 - Rauchgasreinigungsanlage - Google Patents
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Description
2 AT010 369 U1
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Reinigung der Rauchgase eines Ofens mit zumindest einem selektiven Reduktionskatalysator zur Reduktion von im Rauchgas enthaltenen Stickoxiden sowie einer Staubabscheidung, und ein Verfahren zur Reinigung der Rauchgase eines Ofens durch selektive katalytische Reduktion von Stickoxiden mit einem Reduktionsmittel und einem Reduktionskatalysator sowie durch Staubabscheidung.
Die Rauchgasentstickung wird üblicherweise mit reduktiven Verfahren durchgeführt. Dabei unterscheidet man zwischen der selektiven nicht-katalytischen Reduktion (SNCR) und der selektiven katalytischen Reduktion (SCR). Mit diesen Verfahren werden bekanntlich die im Rauchgas enthaltenen Stickoxide (NOx), also Stickstoffmonoxid und Stickstoffdioxid, durch Zusatz eines Reduktionsmittels - im allgemeinen wird Ammoniak als Reduktionsmittel verwendet - zu elementarem Stickstoff und Wasser abgebaut, die in der Folge als umweltunbedenkliche Stoffe über den Abgasschlot die Verbrennungsanlage verlassen.
Die selektive nicht-katalytische Reduktion erfolgt üblicherweise bei Temperaturen zwischen 900 °C und 1100 °C, wobei das Reduktionsmittel direkt in den Ofen eingespeist wird.
Die selektive katalytische Reduktion kann bei deutlich tieferen Temperaturen durchgeführt werden, da der Katalysator die für die Reduktionsreaktionen erforderlichen Aktivierungsenergien deutlich reduziert. Zudem kann mit diesem Verfahren der Reduktionsmittelverbrauch im Vergleich zu SNCR Entstickungen, bei denen das Reduktionsmittel überstöchiometrisch eingesetzt wird, verringert werden, da praktisch keine Nebenreaktionen auftreten.
Bei der selektiven katalytischen Reduktion unterscheidet man zwischen so genannten high-dust Schaltungen und low-dust Schaltungen. Bei den high-dust Schaltungen erfolgt die Entstickung der Rauchgase vor der Entstaubung, wodurch der Katalysator einer erhöhten Beanspruchung unterliegt. Dies führt in der Regel zu reduzierten Standzeiten des Katalysators bzw. müssen aufwendige Maßnahmen getroffen werden, bspw. durch den Einsatz von speziellen Katalysatoren mit entsprechender Geometrie der durch das Katalysatorbett hindurch verlaufenden Kanäle für das Rauchgas, wie dies z.B. in der DE 296 23 503 U1 oder der DE 196 35 383 A1 beschrieben ist, bzw. müssen Katalysatoren eingesetzt werden, die einer höheren mechanischen Belastung Stand halten, die bspw. durch das periodische Abrütteln der Staubbeladung von den Katalysatorpartikeln verursacht wird.
Beim low-dust Konzept ist die selektive katalytische Reduktion nach der Rauchgasentschwefelung angeordnet, sodass hier die zusätzliche Belastung durch S02 und Staub entfällt und damit der Katalysator eine entsprechende höhere Standzeit aufweist. Dies hat jedoch den Nachteil, dass die Rauchgase nur noch eine Temperatur unter 200 °C aufweisen, sodass das Rauchgas für die katalytische Entstickung wieder erwärmt werden muss. Es ist damit also ein entsprechend hoher zusätzlicher Energiebedarf erforderlich.
Im Stand der Technik, z.B. der DE 196 12 240 A1 und der DE 196 12 240 A2, wurden auch bereits Lösungen vorgeschlagen, bei denen der Katalysator pulverförmig dem Rauchgasstrom zugesetzt und zusammen mit dem Staub an einem Schlauchfilter abgeschieden wird. Die Reduktion erfolgt dabei während der Strömung der Rauchgase zu dem Schlauchfilter. Der Katalysator wird in der Folge periodisch mit Heißluft vom Schlauchfilter abgeblasen und dabei regeneriert. Dies hat jedoch eine zusätzliche Belastung des Filters mit Staub zur Folge, sodass diese öfter gereinigt werden müssen.
Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, eine Anlage zur Entstickung von Rauchgasen nach dem selektiven katalytischen Reduktionsverfahren (SCR) sowie ein Verfahren hierzu bereit zu stellen, welche(s) im Vergleich zu low-dust Konzepten einen geringeren Energieeinsatz und im Vergleich zu high-dust Anlagen eine höhere Standzeit des Katalysators aufweist.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die eingangs genannte Anlage gelöst, bei der die 3 AT 010 369 U1
Staubabscheidung durch zumindest eine erste und eine zweite Filtereinrichtung gebildet und der Reduktionskatalysator zwischen der ersten und der zweiten Filtereinrichtung angeordnet ist, sowie durch das Verfahren zur Reinigung der Rauchgase eines Ofens bei dem die Rauchgase bevor sie in Kontakt mit dem Reduktionskatalysator gelangen einer ersten Staubabscheidung zugeführt werden und die Feinstaubreinigung der Rauchgase nach der Reduktion der Stickoxide erfolgt. Überraschender Weise konnte festgestellt werden, dass es für den Einsatz herkömmlicher Katalysatorschüttungen, welche nicht speziell für den high-dust Betrieb ausgebildet sind, nicht erforderlich ist, die Rauchgase zumindest annähernd vollständig zu entstauben, sondern dass eine Vorentstaubung bzw. Grobstaubabscheidung, die vor der katalytischen Reduktion durchgeführt wird, für den Betrieb des Katalysatorbettes ausreichend ist, ohne dass die Standzeit des Katalysators wesentlich verkürzt wird.
Erläuternd sei an dieser Stelle angemerkt, dass mit „Grobstaubabscheidung“ und „Feinstaubabscheidung“ nicht zwingend ein Bezug auf die Partikelgröße hergestellt werden soll, sondern beziehen sich diese Angaben auf die Staubfracht des Rauchgases selbst, d.h. den Anteil der Staubpartikel im Rauchgas.
Die erfindungsgemäße Schaltung des Entstickungskatalysators hat den Vorteil, dass die Rauchgase für die Entstickungsreaktionen nicht zusätzlich erwärmt werden müssen, sondern weisen diese Rauchgase noch einen ausreichenden Energieinhalt, d.h. die ausreichende Temperatur, auf, um den Katalysator betreiben zu können. Es kann damit im Vergleich zu low-dust Anlagen eine Reduktion von Brennstoffen erzielt werden.
Die erste Filtereinrichtung kann in Strömungsrichtung der Rauchgase unmittelbar nach dem Ofen oder nach einer Wärmetauschereinheit angeordnet sein, sodass also die Rauchgase mit einer sehr hohen Temperatur in die erste Filtereinheit eintreten, wodurch der Temperaturabfall in dieser Filtereinheit - relativ betrachtet - gering gehalten werden kann, und die Rauchgase mit einer Temperatur die Filtereinrichtung verlassen, welche die Reduktion der Stickoxide am Katalysator begünstigt.
Mit hoher Temperatur ist dabei eine Temperatur von mindestens 250 °C gemeint.
Es ist aber auch möglich, dass in Strömungsrichtung der Rauchgase zwischen der ersten Filtereinrichtung und dem Ofen oder einer diesem nachgeschalteten Wärmetauschereinheit eine Entschwefelungsanlage angeordnet ist, sodass der Schwefelgehalt zumindest anteilig reduziert wird und damit eine verringerte Gefahr von Ablagerungen von Schwefelverbindungen am Katalysator erreicht wird.
Besonders bevorzugt ist die erste Filtereinrichtung ein Elektrofilter. Dies hat zum einen den Vorteil, dass dieser Filter mit einer hohen Temperatur betrieben werden kann, und zum anderen, dass diese Filtertechnik bereits sehr ausgereift ist bzw. Elektrofilter bspw. in Anlagen zur Zementherstellung ohnedies vorhanden sind - die Entstaubung wurde früher häufig mit Elektrofiltern durchgeführt, jedoch wurden diese Elektrofilter großteils durch Tuchfilter aufgrund der verschärften Umweltauflagen ersetzt - und keine zusätzliche Investitionskosten anfallen.
Es ist weiters möglich, dass in Strömungsrichtung der Rauchgase zwischen der ersten Filtereinrichtung und der zweiten Filtereinrichtung, insbesondere zwischen der zweiten Filtereinrichtung und dem Katalysator, zumindest eine Rohstofftrockenanlage bzw. Rohstofftrockenmahlanlage angeordnet ist, sodass der Restgehalt an Energie der Rauchgase zur Trocknung von Rohstoffen, welche bspw. für die Zementherstellung eingesetzt werden, verwendet werden kann. Darüber hinaus wird damit erreicht, dass die das Katalysatorbett verlassenden Rauchgase noch weiter abgekühlt werden bevor sie in die zweite Filtereinrichtung, die bevorzugt durch ein Tuchfilter gebildet wird, wodurch diese zweite Filtereinrichtung einer geringeren thermischen Belas- 4 AT 010 369 U1 tung auch ohne die Verwendung von zusätzlichen Kühleinrichtungen unterliegt.
Bevorzugt wird der Staubgehalt der Rauchgase in der ersten Staubabscheidung auf einen Staubgehalt von max. 3 g/Nm3, insbesondere max. 2,5 g/Nm3, beispielsweise max. 1 g/Nm3, reduziert, da sich herausgestellt hat, dass die Effizienz der Anlage bei diesen maximalen Staubgehalten der Rauchgase gesteigert werden kann.
Es ist weiters möglich, dass die erste Staubabscheidung bei einer Temperatur des Rauchgases durchgeführt wird, die mindestens 250 °C bzw. maximal 350 °C beträgt, wodurch wie bereits oben ausgeführt, auf besondere Maßnahmen zur Verringerung des Temperaturabfalls in der ersten Filtereinrichtung verzichtet werden kann und diese somit kostengünstiger ausgebildet werden kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figur näher erläutert.
Es zeigt in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 Eine erfindungsgemäße Anlage in Form eines Blockschaltbildes.
Einführend sei festgehalten, dass die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw., auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen sind.
Fig. 1 zeigt eine Anlage 1 zur Zementklinkerherstellung.
Es sei bereits einführend erwähnt, dass die erfindungsgemäße Entstickungsanlage nicht auf den Einsatz in der Zementindustrie beschränkt ist, wenngleich dies die bevorzugte Ausführungsvariante ist. Es können damit auch Müllverbrennungsanlagen, kalorische Kraftwerke, etc. ausgerüstet werden.
Die Anlage 1 weist einen Ofen 2 in Form eines Drehrohrofens auf, der mittels einer Befeuerung 3 betrieben wird, wodurch der Zementklinker aus den bekannten Rohstoffen entsteht.
Die den Ofen verlassenden Rauchgase - Pfeil 4 - werden in eine Wärmetauschereinheit 5 eingeleitet, die bei dieser Ausführungsvariante in Form eines Zyklonwärmetauschers mit in 4 Zyklonen ausgebildet ist, um den Energiegehalt der Rauchgase zur Vorwärmung des eingesetzten Rohmehls zu nutzen.
Das die Wärmetauschereinheit 5 verlassende Rauchgas - Pfeil 6 - tritt in der Folge in die Gasreinigungsanlage ein. Diese Gasreinigungsanlage umfasst eine erste Filtereinrichtung 7, einen Reduktionskatalysator 8 sowie eine zweite Filtereinrichtung 9.
Die erste Filtereinrichtung 7 ist als Elektrofilter ausgebildet. Das Rauchgas, welches in den Elektrofilter eintritt, kann ggf. mit Wasser vorkonditioniert werden, um die Effektivität des Elektrofilters zu erhöhen. Dazu kann in einer Zufuhrleitung 10 zur ersten Filtereinrichtung 7 eine Sprüheinrichtung 11 angeordnet sein, mit der Wasser eingesprüht wird.
Es ist weiters möglich, dass das Rauchgas über eine Frischluftleitung 12, in der eine Klappe 13 angeordnet ist, mit Frischluft verdünnt wird, wodurch die Effektivität der Grobentstaubung über das Elektrofilter erhöht werden kann. Alternativ oder zusätzlich dazu kann dem Rauchgas über eine Mischgasleitung 14 ein Mischgas zugeführt werden, beispielsweise ein aus dem Ofen 2 stammendes Gas, ein so genanntes Bypass-Gas, welches im Bereich der Wärmetauschereinheit 5 aus dem Ofen 2 abgezogen werden kann. 5 AT010 369U1
Sowohl in der Mischgasleitung 14 als auch in der Zufuhrleitung 10 können entsprechende Fördervorrichtungen 15, beispielsweise Abgasgebläse, angeordnet sein.
Mit der ersten Filtereinrichtung 7 wird der Staubgehalt des Rauchgases bzw. Rohgases von 200 g/Nm3 bis 300 g/Nm3 auf einen Wert von maximal 3 g/Nm3, vorzugsweise maximal 1 g/Nm3, reduziert.
Die erste Filtereinrichtung 7 kann mit einer Wärmedämmung versehen sein, die für diese hohen Temperaturen geeignet ist, sodass die Verminderung der Raugastemperatur reduziert werden kann.
In der Folge tritt das Rauchgas in den Reduktionskatalysator 8 ein, worin die Endstickung, also die Umsetzung der Stickoxide zu Stickstoff und Wasser nach den bekannten Reaktionen, erfolgt. Es ist dabei vorgesehen, dass dem vorgereinigten Rauchgas ein Reduktionsmittel zugeführt wird, mittels einer Reduktionsmitteleinspeisung 16. Als Reduktionsmittel wird üblicher Weise Ammoniak verwendet, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist. Es können aber auch ammoniakhältige Verbindungen bzw. Reduktionsmittel eingesetzt werden, die bei der erhöhten Temperatur Ammoniak freisetzen. Als Katalysator kann beispielsweise Titandioxid bzw. Vanadiumpentoxid, gegebenenfalls versetzt mit Wolframoxid oder gemischt mit anderen Metalloxiden, verwendet werden. Prinzipiell sind diese Katalysatoren aus dem Stand der Technik bekannt, sodass sich an dieser Stelle eine weitere Erörterung zu dessen Geometrie bzw. Porenstruktur, etc. erübrigt.
Die Reduktionsmittelzufuhr erfolgt beispielsweise wiederum über Sprühdüsen.
Das Reduktionsmittel selbst kann vor dem Katalysator dem Rauchgas beigemengt werden, bevorzugt wird dieses Reduktionsmittel jedoch in bzw. auf das Katalysatorbett eingespeist.
Die Ausbildung des Katalysatorbettes an sich ist ebenfalls Stand der Technik, sodass hierzu auf die einschlägige Literatur verwiesen sein soll. Insbesondere ist es möglich, dass der Reduktionskatalysator auf mehreren übereinander angeordneten Ebenen, die nacheinander vom Rauchgas durchströmt werden, angeordnet ist.
Das entstickte Rauchgas - es sei an dieser Stelle erwähnt, dass mit entsticktes Rauchgas ein Rauchgas gemeint ist, welches hinsichtlich NOx den Abgasnormen entspricht, z.B. den österreichischen Abgasnormen - gelangt über eine Leitung 17 zur zweiten Filtereinrichtung 9. Diese zweite Filtereinrichtung 9 ist als Schlauchfilter ausgeführt, mit Filtertüchern bzw. Filterschläuchen. Auch diese Schlauchfilter sind bereits bekannt und werden in der Zementindustrie verwendet, sodass sich eine weitere Erörterung an dieser Stelle erübrigt. Mit Hilfe dieser Filtertücher wird der Staubgehalt des Rauchgases zumindest auf Werte reduziert, welche den Abgasnormen entsprechen.
Gegebenenfalls kann vor der zweiten Filtereinrichtung 9 eine Sprühkühlung 18 angeordnet sein, um das Rauchgas vor dem Eintritt in die zweite Filtereinrichtung 9 auf eine Temperatur abzukühlen, beispielsweise maximal 250 °C, die die thermische Belastung des Filtertuches durch die Rauchgase reduziert.
Nach der zweiten Filtereinrichtung 9 verlassen die so gereinigten Rauchgase über einen Schlot 19 die Anlage 1 in die Luft.
Es kann hierzu wiederum eine Fördereinrichtung 15 zwischen dem Schlot 19 und der zweiten Filtereinrichtung 9 angeordnet sein.
Bevorzugt wird der Restenergiegehalt der den Reduktionskatalysator 8 verlassenden Rauchgase jedoch zur Trocknung der für die Zementherstellung verwendeten Rohstoffe verwendet. 6 AT010 369 U1
Dazu sind in Fig. 1 zwei Trocknungsmühlen 20 dargestellt, die in Strömungsrichtung der Rauchgase zwischen dem Reduktionskatalysator 8 und der zweiten Filtereinrichtung 9 angeordnet sind. Insbesondere sind diese beiden Trocknungsmühlen 20 parallel geschaltet, sodass diese gleichzeitig oder alternativ von den entstickten Rauchgasen durchströmt werden können. Für die entsprechende Schaltung der Strömungswege des Rauchgases sind in Fig. 1 Klappen 21 - 24 dargestellt. Es ist weiters dargestellt, dass es auch möglich ist, dass diese Trocknungsmühlen 20 parallel zur direkten Einleitung der Rauchgase über die Leitung 17 in die zweite Filtereinrichtung 9 geschaltet werden können, wozu in dieser Leitung 17 wiederum eine Klappe 25 angeordnet ist, um damit zwischen der Strömungsrichtung über die Leitung 17 bzw. zumindest eine der Trocknungsmühlen 20 umschalten zu können.
Die Trocknungsmühlen 20 selbst sind dem Stand der Technik entsprechend ausgebildet.
Es besteht weiters die Möglichkeit, zumindest einer der Trocknungsmühlen 20 Frischluft über eine Frischluftleitung 26 zuzuführen, wobei auch in diesem Fall eine entsprechende Frischluftklappe 27 in der Frischluftleitung 26 angeordnet ist.
Weiters besteht die Möglichkeit, zumindest einen Teil der Rauchgase nach dem Verlassen der Trocknungsmühlen 20 zur weiteren Ausnutzung des Energiegehaltes in diesen Rauchgasen als Umluft über eine Umluftleitung 28, in der eine Umluftklappe 29 angeordnet ist, dem der Trocknungsmühle 20 von dem Reduktionskatalysator 8 zugeführten Rauchgas beizumischen.
Bei diesem so genannten „Mühlenbetrieb" gelangt das entstickte Rauchgas mit einer Temperatur von ca. 150 °C in die zweite Filtereinrichtung 9.
Es besteht im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit, mehr als zwei Filtereinrichtungen 7, 9 zu verwenden bzw. können auch mehrere Reduktionskatalysatoren 8 seriell oder parallel geschaltet werden. Des weiteren können mehr als zwei oder aber auch nur eine der Trocknungsmühlen 20 im Sinne der Erfindung betrieben werden.
Obwohl nicht dargestellt, besteht die Möglichkeit, dass, wie bereits oben ausgeführt, zwischen dem Ofen 2 und der ersten Filtereinrichtung 7 bzw. zwischen der Wärmetauschereinheit 5 und der ersten Filtereinrichtung 7 eine Entschwefelungsanlage angeordnet ist, die dem Stand der Technik entsprechen kann, um den Schwefelgehalt, d. h. den S02-Gehalt, im Rauchgas zumindest anteilsweise zu reduzieren.
Im Betrieb der Anlage 1 wurden über entsprechende Messfühler an den entsprechenden Stellen folgende Messwerte festgestellt:
Staubgehalt des den Ofen 2 bzw. den Wärmetauscher 5 verlassenden Rauchgases: 60 bis 120 g/Nm3
Staubgehalt des den Elektrofilter verlassenden Rauchgases: max. 3 g/Nm3 Gehalt an NOx nach dem Reduktionskatalysator: weniger als 100 mg N02 /Nm3 Temperatur der Rauchgase nach dem Elektrofilter: 300 °C bis 340 °C Temperatur der Rauchgase nach dem Reduktionskatalysator 8: 280 °C bis 320 °C Temperatur der Rauchgase beim Eintritt in den Schlauchfilter: max. 250 °C Staubgehalt des Rauchgases beim Eintritt in den Schlauchfilter: weniger als 3 g/Nm3 bei Direkteinleitung bzw. ca. 100 g/Nm3 bei „Mühlenbetrieb“
Staubgehalt des Rauchgases beim Verlassen des Schlauchfilters: max. 10 mg/Nm3
Wie insbesondere aus diesen Messwerten ersichtlich ist, wird der Staubgehalt der Rauchgase im Reduktionskatalysator 8 praktisch nicht reduziert. Sollte dennoch ein Staubniederschlag im Reduktionskatalysator 8 erfolgen, kann dieser entsprechen periodisch gereinigt werden, bspw. durch Ausblasen mit Druckluft.
Claims (8)
- 7 AT010 369U1 Der Ordnung halber sei abschließend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Anlage 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung 1 Anlage 2 Ofen 3 Befeuerung 4 Pfeil 5 Wärmetauschereinheit 6 Pfeil 7 Filtereinrichtung 8 Reduktionskatalysator 9 Filtereinrichtung 10 Zufuhrleitung 11 Sprüheinrichtung 12 Frischluftleitung 13 Klappe 14 Mischgasvorrichtung 15 Fördereinrichtung 16 Reduktionsmittel 17 Leitung 18 Sprühkühlung 19 Schlot 20 Trocknungsmühle 21 Klappe 22 Klappe 23 Klappe 24 Klappe 25 Klappe 26 Frischluftleitung 27 Frischluftklappe 28 Umluftleitung 29 Umluftklappe Ansprüche: 1. Anlage (1) zur Reinigung der Rauchgase eines Ofens (2), insbesondere eines Zement-Drehrohrofens, mit zumindest einem selektiven Reduktionskatalysator (8) mit Reduktionsmitteleinspeisung zur Reduktion von im Rauchgas enthaltenen Stickoxiden sowie einer Staubabscheidung, dadurch gekennzeichnet, dass die Staubabscheidung durch zumindest eine erste und eine zweite Filtereinrichtung (7, 9) gebildet ist und der Reduktionskatalysator (8) zwischen der ersten und der zweiten Filtereinrichtung (7, 9) angeordnet ist.
- 2. Anlage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Filtereinrichtung (7) in Strömungsrichtung der Rauchgase unmittelbar nach dem Ofen (2) oder nach einer Wärmetauschereinheit (5) angeordnet ist. g AT 010 369 U1
- 3. Anlage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Strömungsrichtung der Rauchgase zwischen der ersten Filtereinrichtung (7) und dem Ofen (2) oder einer diesem nachgeschalteten Wärmetauschereinheit (5) eine Entschwefelungsanlage angeordnet ist.
- 4. Anlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Filtereinrichtung (7) durch eine Elektrofilter gebildet ist.
- 5. Anlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Strömungsrichtung der Rauchgase zwischen dem Reduktionskatalysator (8) und der zweiten Filtereinrichtung (9) zumindest eine Rohstofftrockenanlage angeordnet ist.
- 6. Verfahren zur Reinigung der Rauchgase eines Ofens (2), insbesondere eines Zement-Drehrohrofens, durch selektive katalytische Reduktion von Stickoxiden mit einem Reduktionsmittel und einem Reduktionskatalysator (8) sowie durch Staubabscheidung, insbesondere unter Verwendung einer Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauchgase bevor sie in Kontakt mit dem Reduktionskatalysator (8) gelangen einer ersten Staubabscheidung zugeführt werden und die Feinstaubreinigung nach der Reduktion der Stickoxide erfolgt.
- 7. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Staubgehalt der Rauchgase in der ersten Staubabscheidung auf einen Staubgehalt von maximal 3 g/Nm3, insbesondere maximal 2,5 g/Nm3, reduziert wird.
- 8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Staubabscheidung bei einer Temperatur des Rauchgases durchgeführt wird, die mindestens 250 °C beträgt. Hiezu 1 Blatt Zeichnungen
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