AT10346U1 - Doppelwandiges förderrohr - Google Patents

Description

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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein doppelwandiges Förderrohr und betrifft den Bereich der Beförderung bzw. des Transports von Schüttgut oder Flüssigkeiten.

Stand der Technik Förderleitungen als Verbindung von Förderrohren mit darin rotierenden Förderspiralen oder Förderschnecken werden auf vielen Gebieten verwendet, um loses Schüttgut wie Pulver oder Granulate oder auch flüssige oder pastöse Massen zu transportieren.

Anwendungsgebiete sind die Lebensmittelindustrie, die Landwirtschaft mit Futtermitteln für Tiere, die Bauindustrie mit Baustoffen wie Sand, usw. und viele mehr.

Durch Wahl der Dimensionen von Rohr und Schnecke bzw. Spirale kann eine relativ genaue Dosierung der transportierten Schüttgutmenge erreicht werden, durch Einstellen der Rotationsgeschwindigkeit von Schnecke bzw. Spirale kann die pro Zeiteinheit transportierte Menge sehr einfach variiert werden. Förderleitungen werden in der Mehrzahl der Fälle hergestellt aus geraden Rohrabschnitten, geschnitten aus Stangen von beispielsweise 5 m Länge, durch Biegen oder unter Verwendung von Fittings wie Winkeln, usw. meist mittels Pressverbindungen.

Eine mobile Fördereinrichtung für loses Schüttgut mit einem stabilen, geraden Förderrohr ist aus der DE 10 2005 030 695 A1 bekannt.

Aus der DE 101 46 540 A1 ist beispielsweise ein Schneckenförderer bekannt, bei dem die Förderleitung flexibel ist.

Ein relativ neues, aber stark wachsendes, Anwendungsgebiet für diese Fördertechnik ist die Beheizung von Gebäuden mit nachwachsenden Brennstoffen wie beispielsweise Hackschnitzel oder Pellets. Die Förderrohre sind hier meist aus einem Metall hergestellt. Ein wesentlicher Nachteil dieser Metallrohre ist, dass die Schnecken bzw. Spiralen durch die Rotation im Rohr schnell abgenutzt werden.

Doppelwandige Rohre wiederum sind aus anderen Anwendungsbereichen bekannt wie beispielsweise der Haustechnik, wo doppelwandige Rohre als Abwasserleitungen verwendet werden, um die Schallübertragung des im Rohr fließenden, und insbesondere in den so genannten Fallrohren senkrecht nach unten stürzenden, Abwassers in das Gebäude zu verringern.

Alle hier bekannten doppelwandigen Rohre werden in Stangen gefertigt, die auf die benötigten Maße abgeschnitten und über so genannte Fittings wie Winkel, Bögen, usw. zu einem Rohrsystem verbunden werden. Diese Verarbeitungsart ist sehr zeitaufwändig und damit kostenintensiv.

Aufgabenstellung

Die Aufgabe dieser Erfindung besteht nun darin für die Förderung von losen Schüttgütern ein Förderrohr bereitzustellen, welches die bekannten Vorteile hat, zudem die Abnutzung der rotierenden Spiralen vermindert, außerdem leichter zu verarbeiten ist und möglicherweise zudem die Geräuschemission durch die im Rohr rotierende Spirale reduziert.

Das neue Förderrohr soll dabei auch nicht wesentlich teurer in der Herstellung werden als ein einfaches Metallrohr.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Förderrohr mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. 3 AT010 346 U1

Ausführungsbeispiel

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels eines Förderrohrs, sowie aus den anschließenden Ansprüchen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Rohrabschnittes mit teilweise entferntem Außenmantel

Fig. 2 einen Querschnitt durch das Rohr

Fig. 3 einen Längsschnitt durch das Rohr entlang der Achse A-A in Figur 2 Fig. 4 ein Detail aus dem Längsschnitt in Figur 3

Figur 1 zeigt das Rohr 10 bestehend aus einem Außenmantel 12, beispielsweise einem dünnwandigen Rohr aus einem Metall wie Edelstahl, verzinktem Stahl, oder Ähnlichem, sowie einem Innenmantel 14, beispielsweise einem relativ dickwandigen Rohr aus einem Kunststoff oder Ähnlichem. Beide Rohre sind in vielen Variationen als Standard am Markt verfügbar. Der Querschnitt dieser Rohre ist in der Regel kreisförmig, man bezeichnet sie als Rundrohre.

Das Material des Innenmantels 14 ist dabei vorteilhafterweise nicht zu hart, aber relativ zäh, und damit zum Einen sehr widerstandsfähig gegen Abrieb durch die im Rohr 10 rotierende Spirale, zum Anderen bewirkt dieses Material aber auch wenig Abrieb an der Spirale, welche meist aus einem Metall gefertigt ist. Für den Innenmantel 14 wird beispielsweise ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) verwendet.

Figuren 2 und 3 zeigen dieses Rohr 10 in weiteren Ansichten.

Figur 4 zeigt ein Ende eines Rohres 10 im Detail. Hier ist eine Phase 16 im Außenmantel 12, dem Metallrohr, erkennbar. Diese Phase 16 wird vor der Herstellung des Verbundrohres 10 beispielsweise durch Anschleifen eines Endes des Rohrs für den Außenmantel 12 angebracht. Die Herstellung des Verbundrohres 10 erfolgt, indem eine Stange Rohr als Innenmantel 14 in eine gleich lange Stange Rohr als Außenmantel 12 geschoben wird.

Wenn der Innendurchmesser der Außenmantels 12 etwas kleiner gewählt wird als der Außendurchmesser des Innenmantels 14, sind für diesen Vorgang hohe Kräfte erforderlich, da das Kunststoffrohr beim Einpressen durch die Phase 16 am Metallrohr, die dann wie eine Schneide wirkt, abgeschält wird. Dieser Herstellprozess ist mit Rohren von bis zu etwa 5 m Länge technisch gut beherrschbar.

Es entsteht dabei eine sehr feste Bindung zwischen den beiden Rohren mit dem Vorteil, dass dieses Verbundrohr 10 dann sogar mit Hilfe bekannten Biegevorrichtungen ohne Schäden am Rohr bis zu einem gewissen Grad gebogen werden kann. Damit werden Fittings überflüssig, die Montage einer Förderleitung aus gebogenen Rohrabschnitten wird wesentlich einfacher.

Bezugszeichenliste 10 Förderrohr 12 Außenmantel 14 Innenmantel 16 Phase

Claims (1)

1. 4 AT010 346U1 Ansprüche: 1. Förderrohr (10) für den Transport von Schüttgut und flüssigen oder pastösen Massen, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderrohr (10) als Verbundrohr aus einem Außenmantel (12), vorzugsweise einem dünnwandigen Metallrohr, und einem Innenmantel (14), vorzugsweise einem dickwandigen Kunststoffrohr, ausgeführt ist. 2. Förderrohr (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenmantel (12) und der Innenmantel (14) über eine sehr genaue Passung sehr fest miteinander verbunden sind. 3. Förderrohr (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (10) hergestellt wird durch Einpressen des Innenmantels (14) in den Außenmantel (12), jeweils aus Stangen der entsprechenden Rohre von beispielsweise bis zu 5 m Länge. 4. Förderrohr (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenmantel (12) an mindestens einem Ende eine Phase (16) besitzt, die bei der Herstellung des Rohres (10) wie eine Schneide wirkt und durch Abschälen des Innenmantels (14) eine sehr passgenaue und damit feste Verbindung zwischen Außenmantel (12) und Innenmantel (14) herstellt. 5. Förderrohr (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenmantel (14) aus einem Material besteht, welches zum Einem sehr widerstandfähig ist gegen Abrieb durch die im Rohr (10) rotierende, meist metallische Spirale, zum Anderen auch wenig Abrieb an der Spirale verursacht, vorzugsweise aus einem Polyethylen (PE) oder einem Polypropylen (PP). 6. Förderrohr (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Verbundrohr die Verbindung zwischen Außenmantel (12) und Innenmantel (14) so fest ist, dass das Rohr (10) trotz eines ansonsten brüchigen Innenmantels (14) ohne Beschädigung plastisch verformt, beispielsweise gebogen, werden kann. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen