WO2025263236A1 - 荷役用移動体 - Google Patents

荷役用移動体

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Publication number
WO2025263236A1
WO2025263236A1 PCT/JP2025/018899 JP2025018899W WO2025263236A1 WO 2025263236 A1 WO2025263236 A1 WO 2025263236A1 JP 2025018899 W JP2025018899 W JP 2025018899W WO 2025263236 A1 WO2025263236 A1 WO 2025263236A1
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WO
WIPO (PCT)
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cargo handling
load
vehicle
loading
control unit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/JP2025/018899
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English (en)
French (fr)
Inventor
浩康 河内
康広 宮田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyota Industries Corp
Original Assignee
Toyota Industries Corp
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Filing date
Publication date
Application filed by Toyota Industries Corp filed Critical Toyota Industries Corp
Publication of WO2025263236A1 publication Critical patent/WO2025263236A1/ja
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60L—PROPULSION OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; SUPPLYING ELECTRIC POWER FOR AUXILIARY EQUIPMENT OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRODYNAMIC BRAKE SYSTEMS FOR VEHICLES IN GENERAL; MAGNETIC SUSPENSION OR LEVITATION FOR VEHICLES; MONITORING OPERATING VARIABLES OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRIC SAFETY DEVICES FOR ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES
    • B60L15/00—Methods, circuits, or devices for controlling the traction-motor speed of electrically-propelled vehicles
    • B60L15/20—Methods, circuits, or devices for controlling the traction-motor speed of electrically-propelled vehicles for control of the vehicle or its driving motor to achieve a desired performance, e.g. speed, torque, programmed variation of speed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60L—PROPULSION OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; SUPPLYING ELECTRIC POWER FOR AUXILIARY EQUIPMENT OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRODYNAMIC BRAKE SYSTEMS FOR VEHICLES IN GENERAL; MAGNETIC SUSPENSION OR LEVITATION FOR VEHICLES; MONITORING OPERATING VARIABLES OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRIC SAFETY DEVICES FOR ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES
    • B60L3/00—Electric devices on electrically-propelled vehicles for safety purposes; Monitoring operating variables, e.g. speed, deceleration or energy consumption
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60P—VEHICLES ADAPTED FOR LOAD TRANSPORTATION OR TO TRANSPORT, TO CARRY, OR TO COMPRISE SPECIAL LOADS OR OBJECTS
    • B60P1/00—Vehicles predominantly for transporting loads and modified to facilitate loading, consolidating the load, or unloading
    • B60P1/48—Vehicles predominantly for transporting loads and modified to facilitate loading, consolidating the load, or unloading using pivoted arms raisable above load-transporting element
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/40—Control within particular dimensions
    • G05D1/49—Control of attitude, i.e. control of roll, pitch or yaw

Definitions

  • This disclosure relates to a mobile cargo handling vehicle.
  • Patent Document 1 discloses a robot that is an example of an inverted wheel type mobile body.
  • the robot comprises a body, two legs, and an articulated arm.
  • the body comprises an inverted pendulum body and a counterbalance body.
  • the counterbalance body and the inverted pendulum body are rotatably connected by a rear joint.
  • the inverted pendulum body is also connected to an articulated arm.
  • Each of the two legs has an upper part and a lower part.
  • the upper part and lower part are connected by a knee joint.
  • the upper part of the leg extends from a first end of the leg to the knee joint.
  • the lower part of the leg extends from the knee joint to a second end.
  • the knee joint is driven by a knee actuator.
  • a first end of the leg is rotatably connected to a hip joint of the body.
  • the hip joint is driven by a leg actuator.
  • the leg actuator rotates the upper part of the leg relative to the body.
  • a second end of the leg is connected to a drive wheel.
  • the drive wheel is driven by a torque actuator as a drive unit. When the drive wheel is rotated by the drive of the torque actuator, the robot can move.
  • An inverted wheel-type mobile body can move and stand upright by rotating the drive wheels with a drive unit.
  • the torque actuator used as the drive unit moves not only the legs, but also the inverted pendulum body and counterbalance body, and therefore requires a large output because a large torque is applied when moving these.
  • the torque actuator specifications become larger, resulting in an increase in the size of the robot.
  • the loading and unloading vehicle comprises a pair of left and right drive wheels, a vehicle body capable of swinging around an axis coaxial with the axles of the pair of left and right drive wheels, and a loading and unloading device supported on the vehicle body, the loading and unloading device comprising a support member for supporting a load.
  • the vehicle body comprises a drive unit that drives the pair of left and right drive wheels, a control device that controls the drive of the drive unit and the loading and unloading device, and a power source for the drive unit and the loading and unloading device.
  • the control device comprises an attitude control unit that controls the drive of the drive unit to swing the vehicle body around the axis as a swing center, thereby controlling the attitude of the vehicle body.
  • the attitude control unit causes the drive unit to swing the vehicle body around the axis to move the center of gravity of the loading and unloading vehicle in the fore-and-aft direction, in order to invert the loading and unloading vehicle with the load supported by the loading and unloading device.
  • the posture control unit moves the center of gravity of the cargo handling vehicle further rearward than when the load is not supported by the cargo handling device.
  • an inverted wheel type loading and unloading vehicle comprises a pair of left and right drive wheels, a vehicle body capable of swinging around an axis coaxial with the axles of the pair of left and right drive wheels, and a loading and unloading device supported on the vehicle body, the loading and unloading device comprising a support member for supporting a load.
  • the vehicle body comprises a drive unit that drives the pair of left and right drive wheels, a control device that controls the drive of the drive unit and the loading and unloading device, and a power source for the drive unit and the loading and unloading device.
  • the control device comprises an attitude control unit that controls the drive of the drive unit to swing the vehicle body around the axis as a swing center, thereby controlling the attitude of the vehicle body.
  • the attitude control unit causes the drive unit to swing the vehicle body around the axis to move the center of gravity of the loading and unloading vehicle in the fore-and-aft direction, so as to invert the loading and unloading vehicle when the load is not supported by the loading and unloading device.
  • the posture control unit moves the center of gravity of the cargo handling vehicle forward from the state in which the cargo handling device supports the load before releasing the load and changing the state in which the load is not supported by the cargo handling device.
  • an inverted wheel type loading and unloading vehicle comprises a pair of left and right drive wheels, a vehicle body capable of swinging around an axis coaxial with the axles of the pair of left and right drive wheels, and a loading and unloading device supported on the vehicle body, the loading and unloading device comprising a support member for supporting a load.
  • the vehicle body comprises a drive unit that drives the pair of left and right drive wheels, a control device that controls the drive of the drive unit and the loading and unloading device, and a power source for the drive unit and the loading and unloading device.
  • the control device comprises an attitude control unit that controls the drive of the drive unit to swing the vehicle body around the axis, thereby controlling the attitude of the vehicle body.
  • the attitude control unit causes the drive unit to swing the vehicle body around the axis to move the center of gravity of the loading and unloading vehicle in the longitudinal direction, in order to invert the loading and unloading vehicle.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a cargo handling vehicle according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram showing the cargo handling vehicle of the first embodiment.
  • FIG. 3 is a side view showing the loading platform, the pallet, and the loading vehicle in the reference position.
  • FIG. 4 is a block diagram showing the control device.
  • FIG. 5 is a flowchart showing the cargo handling process.
  • FIG. 6 shows the forward tilting posture and the rearward tilting posture when the fork is in the reference position.
  • FIG. 7 is a side view showing the load handling vehicle in a backward tilted position before supporting a load.
  • FIG. 8 is a side view of the fork when it is in the tilt-up position.
  • FIG. 9 is a side view showing the cargo handling vehicle in a rearward tilted position.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a cargo handling vehicle according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram showing the cargo handling vehicle of the first embodiment.
  • FIG. 3 is
  • FIG. 10 is a side view showing a cargo handling vehicle that moves in a forward tilted position.
  • FIG. 11 is a flowchart showing the process during movement.
  • FIG. 12 is a diagram showing a cargo handling vehicle according to the second embodiment.
  • FIG. 13 is a side view showing the cargo handling vehicle in the reference position.
  • FIG. 14 is a block diagram showing a control device according to the second embodiment.
  • FIG. 15 is a side view showing a cargo handling vehicle supporting a load.
  • FIG. 16 is a side view showing a cargo handling vehicle supporting a load.
  • FIG. 17 is a side view showing a state in which a load on a traveling surface is supported on the upper surface of the fork.
  • FIG. 18 is a flowchart showing another example of cargo handling processing.
  • FIG. 19 shows another example of a cargo handling vehicle.
  • FIG. 20 is a side view showing another example of a cargo handling vehicle.
  • FIG. 1 A first embodiment of a cargo handling vehicle will be described below with reference to FIGS. 1 to 11.
  • FIG. 1 A first embodiment of a cargo handling vehicle will be described below with reference to FIGS. 1 to 11.
  • the cargo handling vehicle 10 is an inverted wheel type.
  • the cargo handling vehicle 10 includes a vehicle body 11, a right drive wheel 31, a left drive wheel 32, and a cargo handling device 40.
  • front, rear, left, right, top, bottom, and bottom are determined based on the cargo handling vehicle 10.
  • the front-rear direction X can be considered the traveling direction of the cargo handling vehicle 10, i.e., either the forward direction or the backward direction.
  • the left-right direction Y can be considered the width direction of the cargo handling vehicle 10.
  • the direction of gravity Z can be considered the height direction of the cargo handling vehicle 10.
  • the vehicle body 11 includes a machine base 12 , a battery 33 , a control device 50 , a housing 35 , a right wheel drive unit 21 , and a left wheel drive unit 25 .
  • the machine base 12 is plate-shaped.
  • the machine base 12 has a first main surface 121 and a second main surface 122.
  • the first main surface 121 and the second main surface 122 are surfaces that are opposite each other in the thickness direction of the machine base 12.
  • the thickness direction is the direction from one of the first main surface 121 and the second main surface 122 of the machine base 12 to the other.
  • the battery 33 and the control device 50 are each arranged on the second main surface 122.
  • the battery 33 is the power source for the cargo handling vehicle 10.
  • the battery 33 may be a primary battery or a secondary battery as long as it is dischargeable.
  • the control device 50 controls the operation of the cargo handling vehicle 10. The control device 50 will be explained later.
  • the housing 35 is arranged on the second main surface 122.
  • the housing 35 is box-shaped.
  • the housing 35 includes a base 35a and four side walls 35b that extend cylindrically from the base 35a toward the machine base 12.
  • the base 35a is the top plate of the housing 35.
  • the upper surface of the base 35a is the installation surface 351 for the loading/unloading device 40.
  • a space defined by the base 35a and the four side walls 35b is formed inside the housing 35.
  • the space surrounded by the second main surface 122 of the machine base 12 and the inner surface of the housing 35 is the storage space S.
  • the battery 33 and the control device 50 are housed in the storage space S.
  • the right wheel drive unit 21 is installed on the first main surface 121 of the machine base 12.
  • the right wheel drive unit 21 comprises a right wheel drive motor 22, a right axle 23, a right wheel encoder 24, and a right cover 29a.
  • the right wheel drive motor 22 and the right wheel encoder 24 are installed below the first main surface 121.
  • the right wheel drive motor 22 and the right wheel encoder 24 are housed in the right cover 29a.
  • the right axle 23 is connected to the rotating shaft of the right wheel drive motor 22.
  • the right axle 23 rotates when driven by the right wheel drive motor 22.
  • the right axle 23 passes through the right cover 29a and protrudes outside the right cover 29a.
  • the right drive wheel 31 is fixed to the protruding portion of the right axle 23 from the right cover 29a.
  • the right wheel encoder 24 detects the rotation angle as the amount of rotation of the right drive wheel 31.
  • the left wheel drive unit 25 is installed on the first main surface 121 of the machine base 12.
  • the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive unit 25 are installed on the first main surface 121, spaced apart in the left-right direction Y.
  • the left wheel drive unit 25 comprises a left wheel drive motor 27, a left axle 26, a left wheel encoder 28, and a left cover 29b.
  • the left wheel drive motor 27 and the left wheel encoder 28 are installed below the first main surface 121.
  • the left wheel drive motor 27 and the left wheel encoder 28 are housed in the left cover 29b.
  • the left axle 26 is connected to the rotating shaft of the left wheel drive motor 27.
  • the left axle 26 rotates when driven by the left wheel drive motor 27.
  • the left axle 26 passes through the left cover 29b and protrudes outside the left cover 29b.
  • the left drive wheel 32 is fixed to the portion of the left axle 26 protruding from the left cover 29b.
  • the left wheel drive motor 27 When the left wheel drive motor 27 is driven, the left drive wheel 32 is driven via the left axle 26.
  • the left wheel encoder 28 detects the rotation angle as the amount of rotation of the left drive wheel 32.
  • the right drive wheel 31 and the left drive wheel 32 support the vehicle body 11 and the loading device 40.
  • the right drive wheel 31 comes into contact with the traveling surface.
  • the left drive wheel 32 comes into contact with the traveling surface.
  • the traveling surface is a horizontal plane.
  • the right drive wheel 31 and the left drive wheel 32 rotate, causing the loading vehicle 10 to move.
  • the right drive wheel 31 and the left drive wheel 32 are a pair of left and right drive wheels provided on the cargo handling vehicle 10.
  • the central axis of the right axle 23 and the central axis of the left axle 26 are aligned on the same axis L. Therefore, the left and right axles 23, 26 of the pair of left and right drive wheels 31, 32 are aligned on the same axis.
  • the vehicle body 11, which integrally comprises the base 12, battery 33, control device 50, housing 35, right wheel drive unit 21, and left wheel drive unit 25, can swing around the axis L.
  • the right wheel drive unit 21 and left wheel drive unit 25 are drive units that drive the pair of left and right drive wheels 31, 32.
  • the right wheel drive unit 21 and left wheel drive unit 25 are driven by power supplied from the battery 33. Therefore, the battery 33 is the power source for the right wheel drive unit 21 and left wheel drive unit 25.
  • the loading/unloading device 40 is provided on the installation surface 351 of the base 35a. Therefore, the loading/unloading device 40 is supported by the vehicle body 11. The loading/unloading device 40 is driven by power supplied from the battery 33. Therefore, the battery 33 is the power source for the loading/unloading device 40.
  • the cargo handling device 40 includes a support base 41, a cargo handling motor 42, a cargo handling encoder 43, a cargo handling bar 44, and a pair of forks 45 as support members.
  • the support base 41 is provided at the center of the installation surface 351 of the base 35a in the front-rear direction X and the left-right direction Y.
  • the cargo handling motor 42 is supported by the support base 41.
  • the cargo handling encoder 43 detects the rotation angle as the amount of rotation of the cargo handling motor 42.
  • the cargo handling bar 44 extends in the left-right direction Y from the cargo handling motor 42.
  • the cargo handling bar 44 extends coaxially with the rotation shaft (not shown) of the cargo handling motor 42. When the rotation shaft of the cargo handling motor 42 is rotated by the drive of the cargo handling motor 42, the cargo handling bar 44 swings.
  • the forks 45 are provided at both ends of the loading bar 44 in the left-right direction Y.
  • the top surface 45a of the forks 45 is flat.
  • the forks 45 are shaped like long plates.
  • the forks 45 have a base end and a tip end.
  • the tip end of the forks 45 is the end opposite the base end in the longitudinal direction of the forks 45.
  • the base ends of the forks 45 are fixed to the loading bar 44.
  • the side view of the loading vehicle 10 refers to the state where the loading vehicle 10 is viewed from the outside in the left-right direction Y.
  • the forks 45 extend from the loading bar 44 and, therefore, the loading motor 42. Therefore, in the side view, the tips of the forks 45 are located away from the loading bar 44 and, therefore, the loading motor 42 in the front-to-rear direction X.
  • the direction in which the forks 45 extend from their base ends to their tips is the forward direction of the loading vehicle 10's traveling direction.
  • the direction in which the forks 45 extend from their tips to their base ends is the backward direction of the loading vehicle 10's traveling direction.
  • the forks 45 swing around the base ends of the forks 45 as the swing center.
  • the position of the center of gravity G of the load handling vehicle 10 in the fore-and-aft direction X is determined based on the weight of the vehicle body 11, the weight of the load handling device 40, and the posture of the vehicle body 11 when no load is being loaded.
  • the position of the center of gravity G of the load handling vehicle 10 in the left-and-right direction Y is located in the center of the left-and-right direction Y, assuming that the load W is supported in the center of the left-and-right direction Y.
  • the forks 45 can be placed in a reference position, a tilt-up position, and a tilt-down position by driving the loading motor 42.
  • the reference position is a position where the top surfaces 45a of the forks 45 are parallel to the installation surface 351.
  • the tilt-up position is a position where the tips of the forks 45 are higher than the reference position.
  • the tilt-down position is a position where the tips of the forks 45 are lower than the reference position.
  • the cargo handling vehicle 10 can assume a standard posture T1, a forward tilt posture T2, and a backward tilt posture T3 in a side view.
  • the reference position T1 is a position in which the upper surface 45a of the fork 45 is parallel to the travel surface and the installation surface 351 is parallel to the travel surface. In other words, the fork 45 is in the reference position.
  • the forward tilted attitude T2 is an attitude in which the vehicle body 11 is tilted further forward than the reference attitude T1.
  • the installation surface 351 in the forward tilted attitude T2 is tilted forward downward. Note that "tilting forward downward” means that the tip end side of the installation surface 351 in the extension direction of the forks 45 is tilted downward, i.e., the front side of the installation surface 351 in the direction of travel is tilted downward.
  • the cargo handling vehicle 10 can take a rearward tilting position T3 while keeping the forks 45 in the reference position. In this case, the forks 45 tilt downward toward the rear. Also, as shown in Figure 9, the cargo handling vehicle 10 can take a rearward tilting position T3 while keeping the forks 45 in a tilt-down position in order to make the upper surfaces 45a of the forks 45 parallel to the travel surface.
  • the control device 50 can place the vehicle body 11 in the reference posture T1, forward tilt posture T2, or backward tilt posture T3 by controlling the drive of the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25.
  • the control device 50 can also move the position of the center of gravity G of the cargo handling vehicle 10 in the fore-and-aft direction X by controlling the drive of the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25.
  • the imaginary line passing through the axis L in the direction of gravity Z is defined as the gravity line M.
  • the smaller of the angles formed between the gravity line M and the center line N of the vehicle body 11 in the fore-and-aft direction X is defined as the tilt angle ⁇ of the vehicle body 11.
  • the control device 50 controls the posture of the vehicle body 11 to one of the reference posture T1, forward tilt posture T2, and backward tilt posture T3 in order to adjust the tilt angle ⁇ according to the position of the center of gravity G. This controls the posture of the vehicle body 11. As a result, the cargo handling vehicle 10 can stand upright.
  • the input unit 55 outputs various command values for driving the cargo handling vehicle 10.
  • the input unit 55 inputs the various command values to the control device 50.
  • the input unit 55 inputs a position command value to the position control unit 52.
  • the position command value is a command value for moving the cargo handling vehicle 10, such as the movement route and movement speed of the cargo handling vehicle 10.
  • the position command value for the movement route is, for example, a command value for the cargo handling vehicle 10 from the standby position to the unloading position via the loading position.
  • the cargo handling vehicle 10 moves from the standby position to the loading position, and then supports the load W on the upper surfaces 45a of the forks 45 at the loading position.
  • the cargo handling vehicle 10 moves from the loading position to the unloading position while supporting the load W on the upper surfaces 45a of the forks 45.
  • the cargo handling vehicle 10 unloads the load W at the unloading position.
  • the position command value for the movement route may be changed as desired.
  • the position command value for the movement route may be from the standby position to the loading position, or from the loading position to the unloading position.
  • the position command value relating to the moving speed is a command value for commanding the speed at which the cargo handling vehicle 10 is moved.
  • the moving speed can be changed arbitrarily.
  • a loading platform 100 is installed at the loading position included in the position command value.
  • a pallet 101 is placed on a loading surface 100a of the loading platform 100.
  • the pallet 101 is formed with pallet holes 101a through which a pair of forks 45 can be inserted and removed.
  • a load W is placed on the pallet 101.
  • the surface located above the direction of gravity Z is a contact surface 101b.
  • the contact surface 101b In the pallet 101 placed on the loading surface 100a, the contact surface 101b is parallel to the running surface. However, due to a slight inclination of the loading platform 100 or the loading surface 100a, the contact surface 101b may be slightly inclined from being parallel to the running surface.
  • the position control unit 52 calculates the acceleration and target speed of the cargo handling vehicle 10 according to the position command value output from the input unit 55.
  • the position control unit 52 drives the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 according to the calculated acceleration and target speed. As a result, the cargo handling vehicle 10 travels along the travel path at the travel speed.
  • the position control unit 52 receives a detection signal related to the rotation angle of the right drive wheel 31 from the right wheel encoder 24.
  • the position control unit 52 also receives a detection signal related to the rotation angle of the left drive wheel 32 from the left wheel encoder 28.
  • the position control unit 52 acquires the detection signal output from the right wheel encoder 24 and the detection signal output from the left wheel encoder 28. Based on the acquired detection signals, the position control unit 52 detects the rotation angular velocity of the right drive wheel 31 and acquires the rotation angular velocity of the left drive wheel 32.
  • the position control unit 52 drives the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 based on the acquired rotation angular velocity. Under the control of the position control unit 52, the loading/unloading vehicle 10 moves along the movement path at a movement speed in accordance with the position command value.
  • the input unit 55 inputs an attitude command value to the attitude control unit 51.
  • the attitude command value is a command value for controlling the attitude angle of the vehicle body 11.
  • the attitude control unit 51 controls the driving of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive unit 25 in accordance with the attitude command value, and controls the attitude of the vehicle body 11 by swinging the vehicle body 11 around the axis line L as the swing center.
  • the attitude control unit 51 is connected to the measurement unit 51a, the right wheel drive motor 22, and the left wheel drive motor 27.
  • the measurement unit 51a is an IMU (Inertial Measurement Unit).
  • the measurement unit 51a is built into the control unit 50.
  • the measurement unit 51a detects three-dimensional inertial motion.
  • the inertial motion is translational motion and rotational motion in three orthogonal axial directions.
  • the measurement unit 51a detects translational motion using a built-in acceleration sensor, and detects rotational motion using a built-in gyro sensor.
  • the measuring unit 51a measures the tilt angle ⁇ of the vehicle body 11 when a load W is supported by the forks 45 or when the load W is lowered from the forks 45.
  • the tilt angle ⁇ measured by the measuring unit 51a changes in accordance with changes in the posture of the vehicle body 11.
  • the tilt angle ⁇ is a change amount that changes in accordance with the position of the center of gravity G of the vehicle body 11 in the fore-and-aft direction X.
  • the measuring unit 51a detects changes in the tilt angle ⁇ of the vehicle body 11 in the fore-and-aft direction X.
  • the posture control unit 51 acquires a detection signal related to the tilt angle ⁇ measured by the measurement unit 51a. Based on the acquired detection signal related to the tilt angle ⁇ , the posture control unit 51 synchronously drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 so as to position the center of gravity G on the gravity line M. Then, depending on the position of the center of gravity G, the posture of the vehicle body 11 is controlled to the reference posture T1, forward tilt posture T2, or backward tilt posture T3, and the loading vehicle 10 is inverted in this controlled posture. Therefore, in order to invert the loading vehicle 10, the posture control unit 51 causes the right wheel drive unit 21 and left wheel drive unit 25 to swing the vehicle body 11, thereby moving the position of the center of gravity G in the fore-and-aft direction X.
  • the posture control unit 51 acquires the load signal output by the communication unit 56. This load signal is input to the posture control unit 51 before the load handling vehicle 10 is inverted with the load W supported by the forks 45.
  • the posture control unit 51 derives the moment that will be generated when the load W is supported by the forks 45 based on the acquired load signal.
  • the moment may be derived by calculation by the posture control unit 51, or may be derived using a map or table stored in the posture control unit 51. In short, any method of derivation may be used as long as the posture control unit 51 can derive the moment from the acquired load signal.
  • the derived moment is the moment that is predicted to be generated when the vehicle body 11 is in the reference posture T1 and the forks 45 are in the reference position.
  • the derived moment is a moment that acts in a direction that rotates the base end of the fork 45, which is in the reference position, downward. If such a moment were to occur in the cargo handling vehicle 10, the cargo handling vehicle 10 would attempt to move forward by lowering the tips of the fork 45. In other words, when a load W is supported by the fork 45, the center of gravity G moves forward of the line of gravity M, and the cargo handling vehicle 10 would attempt to move forward.
  • the posture control unit 51 Before the loading vehicle 10 is inverted with the load W supported by the forks 45, the posture control unit 51 synchronously drives the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 based on the derived moment, rotating the right drive wheel 31 and the left drive wheel 32 so that the loading vehicle 10 moves backward. In other words, the posture control unit 51 rotates the right drive wheel 31 and the left drive wheel 32 based on the load signal to move the center of gravity G rearward. As a result, the posture control unit 51 of the loading vehicle 10 moves the center of gravity G rearward compared to when the load W is not supported by the forks 45.
  • the posture control unit 51 derives the amount by which the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 are driven, at the same time as deriving the moment.
  • the drive amounts of the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 are also the amount of rotation of the right drive wheel 31 and the left drive wheel 32.
  • the drive amounts of the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 may be derived by calculation by the posture control unit 51, or may be derived using a map or table that links drive amounts to moments.
  • the posture control unit 51 synchronously drives the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 based on the derived moment and drive amount, rotating the right drive wheel 31 and the left drive wheel 32 so that the cargo handling vehicle 10 moves backward.
  • the posture control unit 51 moves the center of gravity G of the vehicle body 11 rearward from the state in which the load W is not supported by the forks 45, specifically, rearward from the line of gravity M.
  • the posture control unit 51 moves the center of gravity G rearward, the vehicle body 11 assumes a rearward tilted posture T3.
  • the posture control unit 51 moves the center of gravity G rearward and places the vehicle body 11 in a rearward tilted posture T3.
  • the posture control unit 51 can create a state in which a counterweight is pseudo-formed on the load handling vehicle 10.
  • the load handling vehicle 10 can pseudo-create a state in which the load handling vehicle 10 is equipped with a counterweight.
  • the input unit 55 inputs a cargo handling command value to the cargo handling control unit 53.
  • the cargo handling command value is, for example, a command value for controlling the angle of the fork 45.
  • the cargo handling control unit 53 is connected to the cargo handling motor 42 and the cargo handling encoder 43.
  • the cargo handling encoder 43 detects the rotational angular velocity of the cargo handling motor 42 and outputs a detection signal to the cargo handling control unit 53.
  • the cargo handling control unit 53 drives the cargo handling motor 42 based on the detection signal related to the rotation angle detected by the cargo handling encoder 43 in accordance with the cargo handling command value.
  • the fork 45 can be in either the reference position, tilt-up position, or tilt-down position.
  • the positions of the fork 45, such as the reference position, tilt-up position, or tilt-down position, are controlled in accordance with the loading command value from the loading control unit 53.
  • the load handling control unit 53 controls the drive of the load handling motor 42 to place the forks 45 in a reference position.
  • the load handling control unit 53 controls the drive of the load handling motor 42 in accordance with the load handling command value to move the forks 45 from the reference position to a tilt-up position.
  • the load handling control unit 53 controls the drive of the load handling motor 42 in accordance with the load handling command value to move the forks 45 from the reference position to a tilt-down position.
  • the load handling control unit 53 controls the drive of the load handling motor 42 in accordance with the load handling command value, thereby moving the forks 45 to the tilt-up position.
  • the load handling control unit 53 controls the drive of the load handling motor 42 in accordance with the load handling command value, thereby moving the forks 45 to the tilt-down position. Note that when transporting a load W, the forks 45 may be moved to the reference position, and when unloading the load, the forks 45 may be moved to the reference position.
  • ⁇ Movement of the cargo handling vehicle The operation of the cargo handling vehicle 10 is started by the operator after various command values such as the travel route and travel speed are input to the control device 50 via the input unit 55 .
  • the control device 50 executes the movement process and the cargo handling process.
  • the body 11 of the cargo handling vehicle 10 is controlled to the reference posture T1, and the forks 45 are controlled to the reference positions.
  • the control device 50 receives a load signal of the load W in response to a command from a higher-level control unit.
  • the communication unit 56 outputs the input load signal of the load W to the posture control unit 51.
  • the posture control unit 51 acquires the load signal from the communication unit 56 and derives the moment and the drive amounts of the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 based on the load signal.
  • the loading vehicle 10 moves along the travel path to the loading position, it starts the loading process according to the flowchart shown in Figure 5.
  • the loading vehicle 10 has the body 11 in the reference posture T1 and the forks 45 in the reference position.
  • the position control unit 52 controls the drive of the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to move the loading vehicle 10 forward at the loading position.
  • the loading vehicle 10 then inserts the pair of forks 45 into the pallet holes 101a (step S11).
  • the posture control unit 51 synchronously drives the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 at the drive amounts for the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 derived based on the load signal.
  • the posture control unit 51 moves the center of gravity G behind the gravity line M.
  • the center of gravity G moves behind the gravity line M in response to the load signal (step S12).
  • the load handling control unit 53 drives the load handling motor 42 to position the pair of forks 45 in the tilt-up position (step S13). At this time, the inclination of the vehicle body 11 does not change. Then, as shown in FIG. 8, the contact surfaces 101b of the pallet 101 come into contact with the upper surfaces 45a of the pair of forks 45, and the load W is supported on the upper surfaces 45a of the forks 45 via the pallet 101. Then, when the forks 45 are tilted up further, although not shown, the load W is supported on the forks 45, and the center of gravity G moves forward in the fore-and-aft direction X in accordance with the weight of the load W.
  • the measurement unit 51a measures the tilt angle ⁇ of the vehicle body 11.
  • the posture control unit 51 also acquires a detection signal related to the tilt angle ⁇ measured by the measurement unit 51a. Based on the detection signal from the measurement unit 51a, the posture control unit 51 determines whether the center of gravity G is ahead of the gravity line M (step S14). If it is determined that the center of gravity G is ahead of the gravity line M (YES in step S14), the posture control unit 51 synchronously drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to tilt the vehicle body 11 backward (step S15). This causes the loading vehicle 10 to assume a backward tilt posture T3. At this time, the loading control unit 53 returns the forks 45 to the reference position.
  • the posture control unit 51 determines whether the center of gravity G has stabilized based on the detection signal from the measurement unit 51a (step S16). If the posture control unit 51 determines that the center of gravity G has stabilized (YES in step S16), it ends the loading and unloading process.
  • a stable state of the center of gravity G is a state in which the center of gravity G is located on the gravity line M. As a result, the loading and unloading vehicle 10 stands upright in a backward tilted posture T3.
  • the posture control unit 51 determines whether the center of gravity G is behind the gravity line M (step S17). If the posture control unit 51 determines that the center of gravity G is behind the gravity line M (YES in step S17), it synchronously drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to tilt the vehicle body 11 slightly forward (step S18). As a result, the cargo handling vehicle 10 assumes a rearward tilt posture T3 while reducing the amount of rearward tilt. The cargo handling control unit 53 returns the forks 45 to the reference position.
  • the posture control unit 51 determines whether the center of gravity G has stabilized based on the detection signal from the measurement unit 51a (step S16). If the posture control unit 51 determines that the center of gravity G has stabilized (YES in step S16), it ends the loading and unloading process.
  • the center of gravity G When the center of gravity G is stable, it is located on the gravity line M. As a result, the position of the center of gravity G is adjusted, and with the load W supported on the upper surfaces 45a of the forks 45, the load handling vehicle 10 comes to rest in a backward tilted position T3. In other words, the load handling vehicle 10 stands upright in the backward tilted position T3.
  • the posture control unit 51 determines that the center of gravity G is not behind the gravity line M (NO in step S17)
  • the posture control unit 51 proceeds to step S16.
  • the posture control unit 51 determines that the center of gravity G has stabilized (YES in step S16)
  • the loading process ends.
  • the position of the center of gravity G has been moved behind the gravity line M in advance, but has since moved forward during loading, resulting in the center of gravity G being located on the gravity line M. Therefore, the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 are not driven synchronously.
  • the loading vehicle 10 comes to a standstill in a backward tilted posture T3. In other words, the loading vehicle 10 is inverted in the backward tilted posture T3.
  • the center of gravity G of the vehicle body 11 is adjusted in the fore-and-aft direction X.
  • the posture control unit 51 drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25, or does not drive the right wheel drive motor 22 and left wheel drive motor 27.
  • the posture of the vehicle body 11, which is a heavy object the position of the center of gravity G can be adjusted, allowing the loading and unloading vehicle 10 to stand upright.
  • the position control unit 52 calculates the acceleration and target speed of the cargo handling vehicle 10 based on the movement speed included in the movement command value input from the input unit 55 (step S21).
  • the posture control unit 51 drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to move the center of gravity G forward and change the vehicle body 11 to a forward-leaning posture T2 (step S22).
  • the posture control unit 51 controls the position of the center of gravity G to change the vehicle body 11 to a forward-leaning posture T2 so that the inverted state can be maintained at the calculated acceleration and target speed.
  • the position control unit 52 drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to move the cargo handling vehicle 10.
  • the cargo handling vehicle 10 moves while accelerating in a forward tilted posture T2.
  • the position control unit 52 accelerates the movement speed of the cargo handling vehicle 10 so that it reaches the target speed, and therefore the movement speed approaches the target speed.
  • the position control unit 52 determines whether the acceleration of the cargo handling vehicle 10 has reached the calculated acceleration based on the detection signal from the measurement unit 51a (step S23). In step S23, if the acceleration has not reached the calculated acceleration (NO in step S23), the position control unit 52 returns to step S22.
  • the posture control unit 51 drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to move the center of gravity G further forward and change the vehicle body 11 to a further forward-leaning posture T2 (step S22).
  • step S23 if the acceleration reaches the calculated acceleration (YES in step S23), the position control unit 52 determines whether the movement speed of the cargo handling vehicle 10 exceeds the calculated target speed based on the detection signal from the measurement unit 51a (step S24). In step S24, if the movement speed exceeds the calculated target speed (YES in step S24), the position control unit 52 proceeds to step S25.
  • step S25 the posture control unit 51 drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to move the center of gravity G backward. This reduces the tilt angle ⁇ in the forward tilt direction of the forward tilt posture T2.
  • the posture control unit 51 controls the position of the center of gravity G so that the inverted state can be maintained at the movement speed.
  • step S24 the position control unit 52 proceeds to step S26.
  • step S26 the posture control unit 51 drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to move the center of gravity G forward. This increases the forward tilt angle ⁇ of the forward tilt posture T2.
  • the posture control unit 51 controls the position of the center of gravity G so that the inverted state can be maintained at the moving speed.
  • the loading/unloading vehicle 10 performs deceleration processing to move the center of gravity G backward in order to reduce the moving speed so that it can come to a stop at the unloading position.
  • the control device 50 ends the moving process.
  • the loading/unloading vehicle 10 then unloads the load W under the control of the control device 50.
  • the cargo handling vehicle 10 can stand upright while supporting a load W on the forks 45. Furthermore, before standing upright while supporting a load W on the forks 45, the posture control unit 51 shifts the center of gravity G rearward. This allows the posture control unit 51 to create a state in which a counterweight is virtually formed on the cargo handling vehicle 10. Therefore, compared to a case in which a counterweight separate from the vehicle body 11 is required, the torque applied to move the vehicle body 11 can be reduced, and the output required by the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 can be reduced. Therefore, the cargo handling vehicle 10 does not require a counterweight, and the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 can be made smaller, allowing the cargo handling vehicle 10 to be made smaller.
  • the counterweight created artificially by the control of the posture control unit 51 allows the vehicle body 11 to be tilted backward before the load W is supported by the forks 45.
  • the posture control unit 51 shifts the center of gravity G to invert the load handling vehicle 10, but the amount of shift in the center of gravity G required to invert the load handling vehicle 10, i.e., the amount by which the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 are driven, can be reduced.
  • the load handling vehicle 10 can be inverted, and the amount by which the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 are driven to invert the load handling vehicle 10 can also be reduced, i.e., the amount by which the load handling vehicle 10 moves forward. Therefore, when the load handling vehicle 10 supporting the load W is inverted, interference between the load handling vehicle 10 and the loading platform 100 can be reduced.
  • the center of gravity G of the loading vehicle 10 can be moved in the fore-and-aft direction X by swinging the vehicle body 11 itself using the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive unit 25.
  • swinging the vehicle body 11 allows the loading vehicle 10 to stand upright. Therefore, the loading vehicle 10 can stand upright and move using the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive unit 25 without requiring a heavy object such as a counterweight separate from the vehicle body 11.
  • a counterweight is not required, and the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive unit 25 can be made smaller, allowing the loading vehicle 10 to be made more compact.
  • the posture control unit 51 acquires the load signal output by the communication unit 56 before the load W is supported by the forks 45. The posture control unit 51 then derives the moment and the drive amount of each drive motor 22, 27 before the load W is supported by the forks 45. For example, compared to when the posture control unit 51 acquires the load signal and derives the moment and the drive amount of each drive motor 22, 27 at the same time as the load W is supported by the forks 45, the time required to invert the load handling vehicle 10 can be shortened.
  • the movement process allows the cargo handling vehicle 10 to maintain an inverted state in both a loaded and unloaded state.
  • the vehicle in a loaded state, the vehicle can move while maintaining the load W supported horizontally.
  • the vehicle body 11 is formed by integrating the battery 33, control device 50, housing 35, right wheel drive unit 21, and left wheel drive unit 25 into the base 12. Therefore, the battery 33, control device 50, housing 35, base 12, right wheel drive unit 21, and left wheel drive unit 25 all swing together as the vehicle body 11.
  • a comparative example would be one in which the battery 33, control device 50, housing 35, and machine base 12 form a vehicle body, and this vehicle body is swung by the right wheel drive unit 21 and left wheel drive unit 25.
  • the vehicle body and the right wheel drive unit 21 and left wheel drive unit 25 must be connected by joints, and the vehicle body and the right wheel drive unit 21 and left wheel drive unit 25 must also be taken into account when controlling the vehicle body's posture.
  • the cargo handling vehicle 10 of this embodiment can reduce the number of joints connecting the vehicle body 11 and the right wheel drive unit 21 and left wheel drive unit 25.
  • the cargo handling vehicle 10 only needs to swung the vehicle body 11, making posture control easier than in the comparative example.
  • the cargo handling vehicle 10 comprises a cargo handling device 40 that includes a cargo handling motor 42, a cargo handling encoder 43, a cargo handling bar 44, a fork 45, and a pair of arms 60 on the left and right.
  • the arms 60 are connected to the forks 45.
  • the cargo handling device 40 can freely adjust the height of the forks 45 by adjusting the shape of the arms 60.
  • the cargo handling device 40 supports the cargo W with the forks 45 by swinging the forks 45 at the adjusted height. Therefore, the cargo handling device 40 comprises the forks 45 that support the cargo W, and the arms 60 that swingably support the forks 45.
  • the battery 33 and control device 50 are arranged in the center of the second main surface 122 in the left-right direction Y, stacked in the direction of gravity Z.
  • the housing 35 is arranged in the center of the second main surface 122 in the left-right direction Y.
  • the space surrounded by the second main surface 122 of the machine base 12 and the inner surface of the housing 35 is the storage space S.
  • the stacked battery 33 and control device 50 are housed in the storage space S.
  • Each of the pair of arms 60 has a first joint 61, a second joint 62, a third joint 63, a first link 64, and a second link 65.
  • each of the pair of arms 60 has multiple links 64, 65, and joints 61, 62 that connect the links 64, 65 to each other.
  • Each of the pair of arms 60 can change the relative angle between the links 64, 65 that are connected by the joints 61, 62.
  • Each of the first joint 61, the second joint 62, and the third joint 63 is a freely rotatable joint.
  • the first link 64 and the second link 65 are rod-shaped rigid bodies.
  • the first link 64 is shorter than the second link 65.
  • the pair of first joints 61 is installed on the second main surface 122 outside the housing 35 in the left-right direction Y, and the other of the pair of first joints 61 is installed on the second main surface 122 outside the housing 35 in the left-right direction Y.
  • the pair of first joints 61 sandwich the housing 35 from both sides in the left-right direction Y.
  • the pair of first joints 61 are located closer to the axis L in the direction of gravity Z than the upper surface of the housing 35 in the direction of gravity Z.
  • the first joint 61 includes a first joint motor 61a and a first encoder 61b.
  • a first end 64a of the first link 64 is connected to the first joint 61. When the first joint motor 61a is driven, the first link 64 swings via the first joint 61. This causes the arm 60 to swing.
  • the second end 64b of the first link 64 is connected to the first end 65a of the second link 65 via the second joint 62.
  • the second joint 62 is equipped with a second joint motor 62a and a second encoder 62b.
  • the second joint motor 62a is driven, the second link 65 swings via the second joint 62.
  • the second link 65 swings, the relative angle between the first link 64 and the second link 65 changes. In this way, by changing the relative angle between the first link 64 and the second link 65, the arm 60 can be extended or bent.
  • the second end 65b of the second link 65 is connected to the fork 45 via the third joint 63.
  • the third joint 63 is equipped with a cargo handling motor 42 and a cargo handling encoder 43.
  • the cargo handling motor 42 is driven, the fork 45 swings via the third joint 63.
  • the fork 45 swings, the relative angle of the fork 45 with respect to the second link 65 changes.
  • the pair of forks 45 are integrated by the cargo handling bar 44.
  • Each of the pair of arms 60 has a tip end 60b and a base end 60a opposite the tip end 60b.
  • the base end 60a is the first end 64a of the first link 64.
  • the tip end 60b is the second end 65b of the second link 65. Therefore, each of the pair of arms 60 has a second link 65 that forms the tip end 60b of the arm 60, and a first link 64 that forms the base end 60a of the arm 60.
  • a fork 45 is connected to each of the tip ends 60b of the pair of arms 60. Therefore, the fork 45 is swingably connected to the second link 65 that forms the tip end 60b of the arm 60.
  • the base end 60a of the arm 60 is positioned closer to the axis L in the direction of gravity Z than the upper surface of the housing 35 in the direction of gravity Z. Specifically, the base end 60a of the arm 60 is positioned immediately adjacent to the second main surface 122 of the machine base 12, lower in the direction of gravity Z than the upper surface of the housing 35 in the direction of gravity Z.
  • the operator operates the input unit 55 to input the height of the pallet hole 101a as a position command value.
  • the height of the pallet hole 101a is the height at which the fork 45 can be inserted into the pallet hole 101a.
  • the height of the pallet hole 101a varies depending on the surface on which the pallet 101 is placed. Examples of surfaces on which the pallet 101 is placed include the floor, the top surface of a shelf, and the top surface of a truck bed.
  • the control device 50 includes an arm control unit 54 in addition to the configuration of the first embodiment.
  • a first joint motor 61a, a second joint motor 62a, a first encoder 61b, and a second encoder 62b are connected to the arm control unit 54.
  • the input unit 55 outputs the input arm command value to the arm control unit 54.
  • the arm command value is a command value for controlling the angle of the arm 60.
  • the arm control unit 54 controls the drive of the first joint motor 61a and the second joint motor 62a in accordance with the arm command value, thereby rotating the first joint 61 and the second joint 62, thereby controlling the angle of the arm 60.
  • the arm control unit 54 acquires the detection signals detected by the first encoder 61b and the second encoder 62b. Based on the acquired detection signals, the arm control unit 54 detects the rotation angles of the first joint motor 61a and the second joint motor 62a. The arm control unit 54 controls the drive of the first joint motor 61a and the second joint motor 62a based on the height of the pallet hole 101a. As a result, the angle of the pair of arms 60 changes depending on the height of the pallet hole 101a. Specifically, depending on the height of the pallet hole 101a, the arm 60 can take on a shape that extends in a straight line, a shape in which the first link 64 and the second link 65 are folded in two, or a shape in which the arm 60 is bent.
  • the cargo handling control unit 53 controls the driving of the cargo handling motor 42 according to the angle of the arm 60 adjusted by the arm control unit 54. In other words, the cargo handling control unit 53 adjusts the fork 45 to the reference position, tilt-up position, or tilt-down position.
  • the position of the center of gravity G of the vehicle body 11 moves.
  • the center of gravity G moves forward.
  • the posture control unit 51 then moves the center of gravity G during loading and unloading operations according to the shape of the arm 60 and the position of the fork 45. In other words, the posture control unit 51 moves the center of gravity G by executing the process shown in Figure 5.
  • the cargo handling vehicle 10 will either stand upright in the standard position T1 as shown in Figure 15, stand upright in a forward tilted position T2 as shown in Figure 16, or stand upright in a backward tilted position T3 (not shown).
  • the arm control unit 54 controls the arm 60 to be straight in the vertical direction, while the posture control unit 51 can set the vehicle body 11 to the reference posture T1.
  • a load W may be placed on a pallet 101 placed on the travel surface.
  • the arm control unit 54 drives the first joint motor 61a, the second joint motor 62a, and the load motor 42 based on the height of the pallet hole 101a on the travel surface. This controls the position of the fork 45 to a position where it can be inserted into the pallet hole 101a.
  • the second end 64b of the first link 64 and the first end 65a of the second link 65 are positioned rearward of the housing 35.
  • the second joint 62 is driven by the second joint motor 62a
  • the second end 65b of the second link 65 is positioned forward of the housing 35 and near the travel surface.
  • the fork 45 is swung by the load-handling motor 42
  • the fork 45 is positioned so that its underside is aligned with the travel surface. In this way, when the arm 60 is folded in two, the fork 45 can be inserted into the pallet hole 101a of the pallet 101 placed on the travel surface, and the load W can be supported by the fork 45. Then, when the vehicle body 11 is tilted forward T2, the load-handling vehicle 10 is inverted.
  • the cargo handling vehicle 10 is equipped with a pair of arms 60 as the cargo handling device 40, so the height of the forks 45 can be adjusted to match the height of the pallet holes 101a. Even if the position of the center of gravity G changes depending on the angle of the arms 60, the position of the center of gravity G can be moved by the posture control unit 51, allowing the cargo handling vehicle 10 to stand upright.
  • the cargo handling vehicle 10 can move the forks 45 to a position away from the vehicle body 11 by utilizing the length from the base end 60a to the tip end 60b of the arms 60.
  • the forks 45 can then be swung to support the load W. Therefore, for example, compared to when the cargo handling device 40 only has the forks 45, by providing the arms 60, the range around the vehicle body 11 in which the forks 45 can pick up or unload the load can be expanded in the forward/backward direction X, the left/right direction Y, and the direction of gravity Z.
  • the arm 60 has a first link 64 and a second link 65, as well as a first joint 61 and a second joint 62.
  • the arm 60 can be bent or extended by changing the relative angle between the first link 64 and the second link 65.
  • the height of the fork 45 can be adjusted by changing the shape of the arm 60, thereby expanding the range of heights of loads W that can be supported by the fork 45.
  • the arm 60 can also be folded in two. Therefore, compared to when the arm 60 is a single rigid rod, the overall length can be shortened by folding the arm 60, allowing the load-handling vehicle 10 to be made smaller in the fore-and-aft direction X.
  • the base end 60a of the arm 60 is positioned closer to the axis L in the direction of gravity Z than the upper surface of the housing 35 in the direction of gravity Z, so as to be closer to the second main surface 122 of the machine base 12. Specifically, the base end 60a of the arm 60 is positioned closer to the second main surface 122 so as to be closer to the axis L. This allows the center of gravity G of the cargo handling vehicle 10 to be lower than when the base end 60a of the arm 60 is located higher in the direction of gravity Z than the upper surface of the housing 35 in the direction of gravity Z, thereby stabilizing the cargo handling vehicle 10.
  • the posture control unit 51 may also move the center of gravity G based on information related to the weight of the load W. In this case, in order to turn the load handling vehicle 10 upside down when the load W is not being supported by the forks 45, the posture control unit 51 causes the vehicle body 11 to swing using the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25, thereby moving the center of gravity G of the load handling vehicle 10 in the fore-and-aft direction.
  • the posture control unit 51 moves the center of gravity G forward of the axis L, which is the center of swing.
  • the posture control unit 51 acquires a load signal in advance as information related to the weight of the load W. Based on the acquired load signal, the posture control unit 51 derives the moment generated when the load W is supported by the forks 45, as well as the drive amounts of the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27.
  • the load signal may also be acquired at the time of unloading. In other words, the moment generated when the load W is released from the forks 45 may be derived at the time of unloading, and the drive amounts of the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 may also be derived.
  • the loading vehicle 10 moves along the travel path to the unloading position, it starts the loading process according to the flowchart shown in Fig. 18.
  • the loading vehicle 10 has the body 11 in the reference posture T1 and the forks 45 in the reference position.
  • the position control unit 52 controls the drive of the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to move the loading vehicle 10 forward at the unloading position.
  • the loading vehicle 10 then positions the forks 45 above the loading surface 100a of the loading platform 100, which is the unloading position (step S31).
  • the posture control unit 51 synchronously drives the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 at the drive amounts for the right wheel drive motor 22 and the left wheel drive motor 27 derived based on the load signal.
  • the posture control unit 51 moves the center of gravity G forward from the axis L, which is the center of swing (step S32).
  • the vehicle body 11 moves forward and tilts forward due to the pseudo-formed counterweight. Note that the underside of the pallet 101 does not contact the loading surface 100a of the loading platform 100.
  • the cargo handling control unit 53 drives the cargo handling motor 42 to position the pair of forks 45 in the tilt-down position (step S33). At this time, the inclination of the vehicle body 11 does not change. The underside of the pallet 101 comes into contact with the loading surface 100a, and the pallet 101 is placed on the loading surface 100a. As a result, the load W is no longer supported by the forks 45, and the center of gravity G moves backward in the fore-and-aft direction X.
  • the measurement unit 51a measures the tilt angle ⁇ of the vehicle body 11.
  • the posture control unit 51 also acquires a detection signal related to the tilt angle ⁇ measured by the measurement unit 51a. Based on the detection signal from the measurement unit 51a, the posture control unit 51 determines whether the center of gravity G is behind the axis L (step S34). If it is determined that the center of gravity G is behind the axis L (YES in step S34), the posture control unit 51 synchronously drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to tilt the vehicle body 11 forward (step S35). At this time, the load handling control unit 53 returns the fork 45 to the reference position.
  • the posture control unit 51 determines whether the center of gravity G has stabilized based on the detection signal from the measurement unit 51a (step S36). If the posture control unit 51 determines that the center of gravity G has stabilized (YES in step S36), it ends the loading process. As a result, the position of the center of gravity G is adjusted, and the loading vehicle 10 comes to a standstill with the load W released from the upper surface 45a of the fork 45. In other words, the loading vehicle 10 stands upright in the reference posture T1.
  • the posture control unit 51 determines whether the center of gravity G is in front of the axis L (step S37). If the posture control unit 51 determines that the center of gravity G is in front of the axis L (YES in step S37), it synchronously drives the right wheel drive motor 22 of the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive motor 27 of the left wheel drive unit 25 to tilt the vehicle body 11 backward (step S38). This reduces the amount of forward tilt of the cargo handling vehicle 10. The cargo handling control unit 53 returns the forks 45 to the reference position.
  • the posture control unit 51 determines whether the center of gravity G has stabilized based on the detection signal from the measurement unit 51a (step S36). If the posture control unit 51 determines that the center of gravity G has stabilized (YES in step S36), it ends the loading process. As a result, the position of the center of gravity G is adjusted, and the loading vehicle 10 comes to a standstill with the load W released from the upper surface 45a of the fork 45. In other words, the loading vehicle 10 stands upright in the reference posture T1.
  • step S37 if the posture control unit 51 determines that the center of gravity G is not in front of the axis L (NO in step S37), the posture control unit 51 proceeds to step S36. Then, if the posture control unit 51 determines that the center of gravity G has stabilized (YES in step S36), it ends the loading process. In this case, the position of the center of gravity G has been moved in front of the axis L in advance, but has now moved backward due to unloading, so that the center of gravity G is located directly above the axis L. As a result, the loading vehicle 10 comes to a standstill. In other words, the loading vehicle 10 is inverted in the reference posture T1.
  • the posture control unit 51 can be used to simulate a state in which the expected shift in the center of gravity G when the forks 45 are supporting the load W and when the forks 45 are not supporting the load W is offset. In other words, the posture control unit 51 can be used to simulate a state in which the loading vehicle 10 is equipped with a counterweight.
  • the posture control unit 51 shifts the center of gravity G to invert the load handling vehicle 10 while it is not supporting the load W, but the amount of shift in the center of gravity G required to achieve this inversion can be reduced. Therefore, the load handling vehicle 10 can be inverted without using a counterweight, and the amount of drive required by the right wheel drive motor 22 and left wheel drive motor 27 to achieve inversion can also be reduced.
  • the right wheel drive motor 22 and left wheel drive motor 27 enable the loading/unloading vehicle 10 to stand upright and move without the need for a separate heavy object such as a counterweight from the vehicle body 11.
  • a separate heavy object such as a counterweight from the vehicle body 11.
  • the torque applied to the right wheel drive motor 22 and left wheel drive motor 27 when moving the vehicle body 11 can be reduced, and the output required by the right wheel drive motor 22 and left wheel drive motor 27 can be reduced. This allows the loading/unloading vehicle 10 to be made smaller.
  • the loading device 40 may be equipped with a load sensor arranged on the loading motor 42 or loading bar 44. This load sensor comes into contact with the load W simultaneously with or before the load W is supported on the forks 45.
  • the load sensor is also signal-connected to the posture control unit 51.
  • the load W may then be brought into contact with the load sensor simultaneously with or before the load W is supported on the forks 45, causing the load sensor to output a load signal related to the weight of the load W.
  • the load signal output by the load sensor is acquired by the posture control unit 51.
  • the posture control unit 51 may then move the center of gravity G of the loading vehicle 10 in accordance with the load signal. In this case, the control device 50 does not need to be equipped with a communication unit 56.
  • the moment generated when the load W is supported by the forks 45 remains approximately constant throughout the repeated transport.
  • the generated moment can be derived from the uniquely determined weight of the load W, and the drive amounts of the drive motors 22, 27 for moving the center of gravity G can be calculated and input into the posture control unit 51 in advance.
  • the control device 50 does not need to be equipped with a communication unit 56.
  • the control device 50 does not need to be equipped with a communication unit 56.
  • the posture control unit 51 may determine whether the center of gravity G is in front of or behind the axis L.
  • the cargo handling device 40 of the cargo handling vehicle 10 may include only one arm 60.
  • the battery 33 and the control device 50 are separately arranged on both sides of the second main surface 122 in the left-right direction Y.
  • the battery 33 and the control device 50 are each housed in a separate housing 35.
  • the arm 60 is installed between the housing 35 housing the battery 33 and the housing 35 housing the control device 50.
  • a slit 12a for passing the arm 60 is formed in the center of the machine base 12 in the left-right direction Y.
  • the arm 60 includes a first joint 61, a second joint 62, a first link 64, and a second link 65, similar to one arm 60 of the second embodiment.
  • a cargo handling motor 42 is supported on a second end 65b of the second link 65, similar to the first embodiment.
  • a pair of cargo handling bars 44 extend from the cargo handling motor 42, and forks 45 are connected to the cargo handling bars 44.
  • the arm 60 may include a first joint 61, a second joint 62, a third joint 63, a fourth joint 67, a first link 64, a second link 65, and a third link 66.
  • Each of the first joint 61, the second joint 62, the third joint 63, and the fourth joint 67 is a freely rotatable joint.
  • the first end 66a of the third link 66 is connected to the second end 65b of the second link 65 via the third joint 63.
  • the second end 66b of the third link 66 is connected to the fork 45 via the fourth joint 67.
  • Each of the pair of arms 60 has a tip end 60b and a base end 60a opposite the tip end 60b.
  • the base end 60a is the first end 64a of the first link 64.
  • the tip end 60b is the second end 66b of the third link 66.
  • each of the pair of arms 60 has a third link 66 that forms the tip end 60b of the arm 60, and a first link 64 that forms the base end 60a of the arm 60.
  • a fork 45 is connected to each of the tip ends 60b of the pair of arms 60. Therefore, the fork 45 is connected to the tip end 60b of the arm 60 in a manner that allows it to swing.
  • the height of the fork 45 can be positioned at a loading surface one step below the travel surface.
  • the link forming the tip 60b may itself be constructed by connecting multiple link forming members that can slide relative to one another.
  • the multiple link forming members can be extended and retracted relative to one another at the tip 60b of the arm 60, allowing for even finer adjustment of the height of the fork 45.
  • the arm control unit 54 may control the angle of the arm 60 based on the position of the fork 45, while the cargo handling control unit 53 may control the position of the fork 45 based on the angle of the arm 60.
  • the input unit 55 acquires a detection signal related to the rotation angle detected by the cargo handling encoder 43, as well as a detection signal related to the rotation angle detected by the first encoder 61b and the second encoder 62b. Based on the acquired detection signals for each rotation angle, the input unit 55 inputs an arm command value to the arm control unit 54 and inputs a cargo handling command value to the cargo handling control unit 53.
  • the length of the links forming the arm 60 can be changed arbitrarily.
  • the joint connected to the fork 45 may support the fork 45 so that it can rotate freely through 360 degrees.
  • the fork 45 may be equipped with a conveyor that allows the load W to be transported in the longitudinal direction of the fork 45. It is also preferable that the fork 45 is connected to the arm 60 at the center of its length. When configured in this way, the load W can be moved in the longitudinal direction of the fork 45 by the conveyor.
  • the housing 35 may be omitted.
  • the base end 60 a of the right arm 60 may be connected to a side surface of the right cover 29 a, and the base end 60 a of the left arm 60 may be connected to a side surface of the left cover 29 b.
  • the base end 60 a of the arm 60 is positioned closer to the axis L in the direction of gravity Z than the upper surface of the housing 35 in the direction of gravity Z.
  • the right drive wheel 31 and the left drive wheel 32 may be driven by a single drive motor.
  • a single cover is installed on the first main surface 121 of the machine base 12, and the drive motor and encoder are housed in that cover. Therefore, the vehicle body 11 is equipped with a single drive unit.
  • the right wheel drive unit 21 and the left wheel drive unit 25 may be housed in a single cover.
  • the storage space S of the housing 35 may store heavy objects other than the battery 33 and the housing 35 .
  • the support members of the loading device 40 may be suction devices that suck up the load W or hand devices that grasp the load W. In short, as long as the load W can be transported, the configuration of the support members of the loading device 40 can be changed as appropriate.
  • the load W may be supported directly by the forks 45 without using the pallet 101.
  • the driving unit may be an actuator other than a motor.

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Abstract

荷役用移動体（１０）は、倒立車輪型である。姿勢制御部は、フォーク（４５）によって荷Ｗを支持した状態で荷役用移動体（１０）を倒立させるべく、右輪駆動モータ及び左輪駆動モータによって車体（１１）を揺動させて荷役用移動体（１０）の重心（Ｇ）を前後方向に移動させる。姿勢制御部は、フォーク（４５）によって荷（Ｗ）を支持した状態で荷役用移動体（１０）を倒立させる前に、荷役用移動体（１０）の重心（Ｇ）を、フォーク（４５）によって荷（Ｗ）を支持していない状態よりも後ろに移動させる。

Description

荷役用移動体
　本開示は、荷役用移動体に関する。
　例えば、特許文献１には、倒立車輪型の移動体の一例であるロボットが開示されている。ロボットは、ボディと、２つの脚と、関節式アームと、を備える。ボディは、倒立振子ボディと、カウンタバランスボディと、を備える。カウンタバランスボディと倒立振子ボディとは、後部関節によって回転可能に結合されている。また、倒立振子ボディには、関節式アームが連結されている。ロボットにおいて、カウンタバランスボディを倒立振子ボディに対して回転させることにより、ロボットの質量中心は、重力垂直軸に対して移動する。これにより、ロボットの姿勢が変わるとともに、バランスを取ることができる。
　２つの脚の各々は、上部と、下部とを備える。上部と下部とは、膝関節によって連結されている。脚の上部は、脚の第１端部から膝関節まで延在する。脚の下部は、膝関節から第２端部まで延在する。膝関節は、膝アクチュエータによって駆動する。
　脚の第１端部は、ボディの股関節に回転可能に結合されている。股関節は、脚アクチュエータによって駆動する。脚アクチュエータは、脚の上部をボディに対して回転させる。脚の第２端部は、駆動輪に結合されている。駆動輪は、駆動部としてのトルクアクチュエータによって駆動する。トルクアクチュエータの駆動により駆動輪が回転すると、ロボットを移動させることができる。
特表２０２２－５２４９７３号公報
　倒立車輪型の移動体は、駆動部によって駆動輪を回転させることによって移動可能であるとともに、倒立可能とする。ところが、特許文献１のロボットにおいて、駆動部としてのトルクアクチュエータは、脚だけでなく、倒立振子ボディと、カウンタバランスボディとを動かすので、これらを動かす時に大きなトルクが加わるため、大きな出力を必要とする。その結果、トルクアクチュエータの規格が大きくなるため、ロボットが大型化してしまう。
　本開示の一態様では、倒立車輪型の荷役用移動体が提供される。荷役用移動体は、左右一対の駆動輪と、前記左右一対の駆動輪の車軸と同軸の軸線を揺動中心に揺動可能な車体と、前記車体に支持される荷役装置であって、荷を支持する支持部材を備える前記荷役装置と、を備える。前記車体は、前記左右一対の駆動輪を駆動させる駆動部と、当該駆動部及び前記荷役装置の駆動を制御する制御装置と、前記駆動部及び前記荷役装置の電力源とを備える。前記制御装置は、前記駆動部の駆動を制御して、前記軸線を揺動中心に前記車体を揺動させることによって前記車体の姿勢を制御する姿勢制御部を備える。前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持した状態で前記荷役用移動体を倒立させるべく、前記駆動部によって前記車体を揺動させて前記荷役用移動体の重心を前後方向に移動させる。前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持した状態で前記荷役用移動体を倒立させる前に、前記荷役用移動体の前記重心を、前記荷役装置によって前記荷を支持していない状態よりも後ろに移動させる。
　本開示の別の態様では、倒立車輪型の荷役用移動体が提供される。荷役用移動体は、左右一対の駆動輪と、前記左右一対の駆動輪の車軸と同軸の軸線を揺動中心に揺動可能な車体と、前記車体に支持される荷役装置であって、荷を支持する支持部材を備える前記荷役装置と、を備える。前記車体は、前記左右一対の駆動輪を駆動させる駆動部と、当該駆動部及び前記荷役装置の駆動を制御する制御装置と、前記駆動部及び前記荷役装置の電力源とを備える。前記制御装置は、前記駆動部の駆動を制御して、前記軸線を揺動中心に前記車体を揺動させることによって前記車体の姿勢を制御する姿勢制御部を備える。前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持していない状態で前記荷役用移動体を倒立させるべく、前記駆動部によって前記車体を揺動させて前記荷役用移動体の重心を前後方向に移動させる。前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持した状態から前記荷を開放して前記荷を支持していない状態に変化させる前に、前記荷役用移動体の前記重心を、前記荷役装置によって前記荷を支持している状態よりも前に移動させる。
　本開示の更に別の態様では、倒立車輪型の荷役用移動体が提供される。荷役用移動体は、左右一対の駆動輪と、前記左右一対の駆動輪の車軸と同軸の軸線を揺動中心に揺動可能な車体と、前記車体に支持される荷役装置であって、荷を支持する支持部材を備える前記荷役装置と、を備える。前記車体は、前記左右一対の駆動輪を駆動させる駆動部と、当該駆動部及び前記荷役装置の駆動を制御する制御装置と、前記駆動部及び前記荷役装置の電力源とを備える。前記制御装置は、前記駆動部の駆動を制御して、前記軸線を揺動中心に前記車体を揺動させることによって前記車体の姿勢を制御する姿勢制御部を備える。前記姿勢制御部は、前記荷役用移動体を倒立させるべく、前記駆動部によって前記車体を揺動させて前記荷役用移動体の重心を前後方向に移動させる。
図１は、第１の実施形態の荷役用移動体を示す斜視図である。 図２は、第１の実施形態の荷役用移動体を示す図である。 図３は、荷置き台、パレット、及び基準姿勢の荷役用移動体を示す側面図である。 図４は、制御装置を示すブロック図である。 図５は、荷役処理を示すフローチャートである。 図６は、フォークが基準位置にあるときの前傾姿勢及び後傾姿勢を示す図である。 図７は、荷を支持する前の後傾姿勢の荷役用移動体を示す側面図である。 図８は、フォークがティルトアップ位置に位置したときの側面図である。 図９は、後傾姿勢の荷役用移動体を示す側面図である。 図１０は、前傾姿勢で移動する荷役用移動体を示す側面図である。 図１１は、移動時処理を示すフローチャートである。 図１２は、第２の実施形態の荷役用移動体を示す図である。 図１３は、基準姿勢の荷役用移動体を示す側面図である。 図１４は、第２の実施形態の制御装置を示すブロック図である。 図１５は、荷を支持した荷役用移動体を示す側面図である。 図１６は、荷を支持した荷役用移動体を示す側面図である。 図１７は、走行面上の荷をフォークの上面に支持した状態を示す側面図である。 図１８は、別例の荷役処理を示すフローチャートである。 図１９は、別例の荷役用移動体を示す図である。 図２０は、その他の別例の荷役用移動体を示す側面図である。
　（第１の実施形態）
　以下、荷役用移動体を具体化した第１の実施形態を図１～図１１にしたがって説明する。
　＜荷役用移動体の全体＞
　図１及び図２に示すように、荷役用移動体１０は、倒立車輪型である。荷役用移動体１０は、車体１１と、右駆動輪３１と、左駆動輪３２と、荷役装置４０と、を備える。以下の説明において、前後左右上下は、荷役用移動体１０を基準にした前後左右上下である。前後方向Ｘは、荷役用移動体１０の進行方向、つまり前進方向及び後進方向のいずれの方向ともいえる。左右方向Ｙは、荷役用移動体１０の車幅方向ともいえる。重力方向Ｚは荷役用移動体１０の高さ方向ともいえる。
　＜車体＞
　車体１１は、機台１２と、バッテリ３３と、制御装置５０と、筐体３５と、右輪駆動部２１と、左輪駆動部２５と、を備える。
　機台１２は、板状である。機台１２は、第１主面１２１と、第２主面１２２と、を有する。第１主面１２１と第２主面１２２とは、機台１２の板厚方向に互いに反対となる面である。板厚方向は、機台１２の第１主面１２１及び第２主面１２２の一方から他方に向かう方向である。
　バッテリ３３及び制御装置５０の各々は、第２主面１２２に配置されている。バッテリ３３は、荷役用移動体１０の電力源である。バッテリ３３は、放電可能であれば、一次電池でもよいし、二次電池でもよい。制御装置５０は、荷役用移動体１０の駆動を制御する。制御装置５０は後に説明する。
　筐体３５は、第２主面１２２に配置されている。筐体３５は箱状である。筐体３５は、台座３５ａと、台座３５ａから機台１２に向けて筒状に延出する４つの側壁３５ｂと、を備える。台座３５ａは、筐体３５の天板である。台座３５ａの上面は、荷役装置４０の設置面３５１である。筐体３５の内側には、台座３５ａと４つの側壁３５ｂによって画定された空間が形成されている。機台１２の第２主面１２２と、筐体３５の内面とによって囲まれた空間は、収容空間Ｓである。バッテリ３３及び制御装置５０は、収容空間Ｓに収容されている。
　右輪駆動部２１は、機台１２の第１主面１２１に設置されている。右輪駆動部２１は、右輪駆動モータ２２と、右車軸２３と、右輪エンコーダ２４と、右カバー２９ａを備える。右輪駆動モータ２２及び右輪エンコーダ２４は、第１主面１２１の下方に設置されている。右輪駆動モータ２２及び右輪エンコーダ２４は、右カバー２９ａに収容されている。右車軸２３は、右輪駆動モータ２２の回転軸に連結されている。右車軸２３は、右輪駆動モータ２２の駆動によって回転する。右車軸２３は、右カバー２９ａを貫通して右カバー２９ａの外部に突出している。右駆動輪３１は、右車軸２３における右カバー２９ａからの突出部に固定されている。右輪駆動モータ２２が駆動すると、右車軸２３を介して右駆動輪３１が駆動する。右輪エンコーダ２４は、右駆動輪３１の回転量としての回転角を検出する。
　左輪駆動部２５は、機台１２の第１主面１２１に設置されている。右輪駆動部２１と左輪駆動部２５とは、左右方向Ｙに離れて第１主面１２１に設置されている。左輪駆動部２５は、左輪駆動モータ２７と、左車軸２６と、左輪エンコーダ２８と、左カバー２９ｂと、を備える。左輪駆動モータ２７及び左輪エンコーダ２８は、第１主面１２１の下方に設置されている。左輪駆動モータ２７及び左輪エンコーダ２８は、左カバー２９ｂに収容されている。左車軸２６は、左輪駆動モータ２７の回転軸に連結されている。左車軸２６は、左輪駆動モータ２７の駆動によって回転する。左車軸２６は、左カバー２９ｂを貫通して左カバー２９ｂの外部に突出している。左駆動輪３２は、左車軸２６における左カバー２９ｂからの突出部に固定されている。左輪駆動モータ２７が駆動すると、左車軸２６を介して左駆動輪３２が駆動する。左輪エンコーダ２８は、左駆動輪３２の回転量としての回転角を検出する。
　＜右駆動輪及び左駆動輪＞
　右駆動輪３１及び左駆動輪３２は、車体１１及び荷役装置４０を支持している。右駆動輪３１は、走行面と接地する。左駆動輪３２は、走行面と接地する。なお、走行面は、水平面である。右駆動輪３１と左駆動輪３２が回転することによって、荷役用移動体１０が移動する。
　右駆動輪３１と左駆動輪３２は、荷役用移動体１０が備える左右一対の駆動輪である。また、右車軸２３の中心軸線と左車軸２６の中心軸線とは、同一の軸線Ｌ上に位置する。したがって、左右一対の駆動輪３１，３２の左右の車軸２３，２６は、同軸上に位置する。そして、機台１２と、バッテリ３３と、制御装置５０と、筐体３５と、右輪駆動部２１と、左輪駆動部２５とを一体に備える車体１１は、軸線Ｌを揺動中心に揺動可能である。また、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５は、左右一対の駆動輪３１，３２を駆動させる駆動部である。右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５は、バッテリ３３から供給される電力によって駆動する。したがって、バッテリ３３は、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５の電力源である。
　＜荷役装置＞
　荷役装置４０は、台座３５ａの設置面３５１に設けられている。したがって、荷役装置４０は、車体１１に支持されている。荷役装置４０は、バッテリ３３から供給される電力によって駆動する。したがって、バッテリ３３は、荷役装置４０の電力源である。
　荷役装置４０は、支持台４１と、荷役モータ４２と、荷役用エンコーダ４３と、荷役バー４４と、支持部材としての一対のフォーク４５と、を備える。
　支持台４１は、台座３５ａの設置面３５１の前後方向Ｘ及び左右方向Ｙの中央部に設けられている。荷役モータ４２は、支持台４１に支持されている。荷役用エンコーダ４３は、荷役モータ４２の回転量として回転角を検出する。荷役バー４４は、荷役モータ４２から左右方向Ｙに延在する。荷役バー４４は、荷役モータ４２の図示しない回転軸と同軸上に延在する。荷役モータ４２の駆動によって荷役モータ４２の回転軸が回転すると、荷役バー４４が揺動する。
　フォーク４５は、荷役バー４４の左右方向Ｙの両端に設けられている。フォーク４５の上面４５ａは、平坦面である。フォーク４５は、長板状である。フォーク４５は、基端部と先端部とを備える。フォーク４５の先端部は、フォーク４５の長手方向における基端部とは反対側の端部である。
　フォーク４５の基端部は、荷役バー４４に固定されている。ここで、荷役用移動体１０を左右方向Ｙの外側から見ることを、荷役用移動体１０の側面視とする。側面視において、フォーク４５は、荷役バー４４、ひいては荷役モータ４２から延出する。このため、側面視において、フォーク４５の先端部は、荷役バー４４、ひいては荷役モータ４２から前後方向Ｘに離れた位置にある。フォーク４５が、当該フォーク４５の基端部から先端部に延出する方向は、荷役用移動体１０の進行方向のうちの前進方向である。フォーク４５が、当該フォーク４５の先端部から基端部に延出する方向は、荷役用移動体１０の進行方向のうちの後進方向である。フォーク４５は、当該フォーク４５の基端部を揺動中心として揺動する。
　図３に示すように、フォーク４５の上面４５ａに荷Ｗを支持していない状態は、非荷役状態である。図９に示すように、フォーク４５の上面４５ａに荷Ｗを支持した状態は、荷役状態である。
　なお、前後方向Ｘでの荷役用移動体１０の重心Ｇの位置は、非荷役状態では、車体１１の重量、及び荷役装置４０の重量と、車体１１の姿勢に基づいて決まる。左右方向Ｙでの荷役用移動体１０の重心Ｇの位置は、荷Ｗが、左右方向Ｙの中央に支持されていると仮定して左右方向Ｙの中央に位置する。
　以下の説明では、フォーク４５の上面４５ａに荷Ｗを支持していない、非荷役状態で、図３に示すように、フォーク４５が基準位置にあるときの基準姿勢Ｔ１では、中心線Ｎは、重力線Ｍと一致しているとし、左右方向Ｙでの重心Ｇの位置を左右方向Ｙの中央とする。以下は、前後方向Ｘでの重心Ｇの位置について説明する。
　フォーク４５は、荷役モータ４２の駆動により、基準位置と、ティルトアップ位置と、ティルトダウン位置とを取り得る。基準位置は、フォーク４５の上面４５ａを設置面３５１と平行にした位置である。ティルトアップ位置は、基準位置よりもフォーク４５の先端部を上にした位置である。ティルトダウン位置は、基準位置よりもフォーク４５の先端部を下にした位置である。このようなフォーク４５の位置は、荷役モータ４２の駆動によって実行される。
　＜車体の位置＞
　荷役用移動体１０は、側面視で、基準姿勢Ｔ１と、前傾姿勢Ｔ２と、後傾姿勢Ｔ３と、を取り得る。
　図３に示すように、荷役用移動体１０の側面視で、基準姿勢Ｔ１は、フォーク４５の上面４５ａを走行面と平行、かつ設置面３５１を走行面と平行にした姿勢である。つまり、フォーク４５は基準位置にある。
　図１０に示すように、荷役用移動体１０の側面視で、前傾姿勢Ｔ２は、基準姿勢Ｔ１よりも車体１１を前傾させた姿勢である。荷役用移動体１０の側面視で、前傾姿勢Ｔ２での設置面３５１は、前下がりとなる。なお、［前下がり］とは、設置面３５１において、フォーク４５の延出方向の先端部側が下がること、つまり、設置面３５１において進行方向前側が下がることである。
　図６の２点鎖線に示すように、荷役用移動体１０は、フォーク４５を基準位置としたまま前傾姿勢Ｔ２を取り得る。この場合、フォーク４５は、前下がりとなる。また、図１０に示すように、荷役用移動体１０は、フォーク４５の上面４５ａを走行面と平行にするため、フォーク４５をティルトアップ位置としつつ前傾姿勢Ｔ２を取り得る。
　図９に示すように、荷役用移動体１０の側面視で、後傾姿勢Ｔ３は、基準姿勢Ｔ１よりも車体１１を後傾させた姿勢である。荷役用移動体１０の側面視で、後傾姿勢Ｔ３での設置面３５１は、後下がりとなる。なお、［後下がり］とは、設置面３５１において、フォーク４５の延出方向の基端部側が下がること、つまり、設置面３５１において進行方向後側が下がることである。
　図６の実線に示すように、荷役用移動体１０は、フォーク４５を基準位置としたまま後傾姿勢Ｔ３を取り得る。この場合、フォーク４５は、後下がりとなる。また、図９に示すように、荷役用移動体１０は、フォーク４５の上面４５ａを走行面と平行にするため、フォーク４５をティルトダウン位置としつつ後傾姿勢Ｔ３を取り得る。
　制御装置５０は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７の駆動を制御することにより、車体１１を基準姿勢Ｔ１、前傾姿勢Ｔ２、又は後傾姿勢Ｔ３にすることができる。また、制御装置５０は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７の駆動を制御することにより、荷役用移動体１０の重心Ｇの位置を前後方向Ｘに移動することができる。
　前後方向Ｘでの荷役用移動体１０の重心Ｇの位置は、荷役状態では、車体１１の重量、荷役装置４０の重量、及び荷Ｗの重量と、車体１１の姿勢に基づいて決まる。左右方向Ｙでの荷役用移動体１０の重心Ｇの位置は、荷Ｗが、左右方向Ｙの中央、かつ前後方向Ｘの予め定められた位置に支持されていると仮定して、左右方向Ｙの中央、かつ前後方向Ｘの予め定められた位置に位置する。
　図６に示すように、荷役用移動体１０の側面視で、軸線Ｌを重力方向Ｚに通過する仮想線を重力線Ｍとする。また、重力線Ｍと、前後方向Ｘにおける車体１１の中心線Ｎとの間に形成される角度のうち、小さい方の角度を車体１１の傾斜角θとする。
　図３に示すように、フォーク４５が基準位置にあるときの基準姿勢Ｔ１では、中心線Ｎは、重力線Ｍと一致するとともに、重心Ｇは、重力線Ｍ上に位置する。このため、傾斜角θはゼロである。
　図６に示すように、非荷役状態から荷役状態に移行したり、フォーク４５の位置が変化したり、荷役用移動体１０が移動したりして重心Ｇの位置が移動すると車体１１の傾斜角θが変化する。具体的には、基準姿勢Ｔ１の荷役用移動体１０において、非荷役状態から荷役状態に移行すると、重心Ｇの位置は、荷Ｗの重量に応じて前に移動する。荷Ｗの重量が大きいほど、重心Ｇの位置は前後方向Ｘの前側へ移動する。また、基準姿勢Ｔ１の荷役用移動体１０において、荷役状態から非荷役状態に移行すると、重心Ｇの位置は、荷Ｗの重量に応じて後ろに移動する。基準姿勢Ｔ１の荷役用移動体１０において、荷役用移動体１０の移動に伴って加速度が発生すると、重心Ｇの位置は、荷役用移動体１０の進行方向と反対方向へ移動する。
　制御装置５０は、重心Ｇの位置に応じて傾斜角θを調節すべく車体１１の姿勢を、基準姿勢Ｔ１、前傾姿勢Ｔ２、及び後傾姿勢Ｔ３のいずれかに制御する。これにより、車体１１の姿勢が制御される。その結果、荷役用移動体１０は、倒立できる。
　＜制御装置＞
　制御装置５０は、荷役用移動体１０の全体を制御する。また、制御装置５０は、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５と、荷役装置４０の駆動を制御する。
　制御装置５０は、プロセッサと、記憶部と、を備える。プロセッサとしては、例えば、CPU（Central Processing Unit）、GPU（Graphics Processing Unit）、及びDSP（Digital Signal Processor）を挙げることができる。記憶部は、RAM（Random Access Memory）及びROM（Read Only Memory）を含む。記憶部は、処理をプロセッサに実行させるように構成されたプログラムコードまたは指令を格納している。記憶部、即ち、コンピュータ可読媒体は、汎用または専用のコンピュータでアクセスできるあらゆる利用可能な媒体を含む。制御装置５０は、ASIC（Application Specific Integrated Circuit）やFPGA（Field Programmable Gate Array）等のハードウェア回路によって構成されていてもよい。処理回路である制御装置５０は、コンピュータプログラムに従って動作する１つ以上のプロセッサ、ASICやFPGA等の１つ以上のハードウェア回路、或いは、それらの組み合わせを含み得る。
　図４に示すように、制御装置５０は、姿勢制御部５１と、位置制御部５２と、荷役制御部５３と、を備える。制御装置５０には、入力部５５と、通信部５６とが接続されている。
　＜入力部＞
　入力部５５は、荷役用移動体１０を駆動させるための各種指令値を出力する。入力部５５は、各種指令値を制御装置５０に入力する。
　＜通信部＞
　通信部５６は、荷役用移動体１０によって搬送する荷Ｗの重量に係る情報を荷重信号として、図示しない上位制御部から受信する。通信部５６は、受信した荷重信号を姿勢制御部５１に出力する。
　＜位置制御部＞
　入力部５５は、位置制御部５２に位置指令値を入力する。位置指令値は、荷役用移動体１０の移動経路、移動速度等の荷役用移動体１０を移動させるための指令値である。移動経路に係る位置指令値は、例えば、荷役用移動体１０の待機位置から、荷取り位置を経由して荷下ろし位置に至るまでの指令値である。この位置指令値に従って、荷役用移動体１０は、待機位置から荷取り位置まで移動した後、荷取り位置で荷Ｗをフォーク４５の上面４５ａに支持する。さらに、位置指令値に従って、荷役用移動体１０は、荷Ｗをフォーク４５の上面４５ａに支持した状態で、荷取り位置から荷下ろし位置まで移動する。そして、位置指令値に従って、荷役用移動体１０は、荷下ろし位置で荷Ｗを下ろす。なお、移動経路に係る位置指令値は、任意に変更してもよい。例えば、移動経路に係る位置指令値は、待機位置から荷取り位置までであったり、荷取り位置から荷下ろし位置までであったりしてもよい。
　移動速度に係る位置指令値は、荷役用移動体１０を移動させる速度を指令するための指令値である。移動速度は、任意に変更できる。
　図３に示すように、位置指令値に含まれる荷取り位置には、荷置き台１００が設置されている。荷置き台１００の載置面１００ａには、パレット１０１が載置されている。パレット１０１には、一対のフォーク４５を挿抜可能なパレット孔１０１ａが形成されている。荷Ｗは、パレット１０１に載置されている。パレット孔１０１ａを画定する孔形成面のうち、重力方向Ｚの上側に位置する面は、接触面１０１ｂである。載置面１００ａに載置されたパレット１０１において、接触面１０１ｂは、走行面に平行である。ただし、荷置き台１００や載置面１００ａの僅かな傾き等に起因して、接触面１０１ｂは、走行面に対し、平行から若干傾いていてもよい。
　荷役用移動体１０は、位置指令値に従って、パレット孔１０１ａに一対のフォーク４５を差し込める荷取り位置まで移動する。なお、荷役用移動体１０の移動時、フォーク４５は、基準位置、ティルトアップ位置、ティルトダウン位置のいずれにあってもよい。ただし、パレット孔１０１ａにフォーク４５を差し込む際は、フォーク４５は基準位置に位置する。また、パレット孔１０１ａに一対のフォーク４５を差し込んだ後も、フォーク４５は、基準位置を維持したままとなる。その後、荷Ｗを持ち上げるため、フォーク４５は、ティルトアップ位置に移動される。すると、フォーク４５の上面４５ａに接触面１０１ｂが接触するとともに、上面４５ａにパレット１０１が支持される。
　位置制御部５２は、入力部５５から出力された位置指令値に従って、荷役用移動体１０の加速度及び目標速度を算出する。位置制御部５２は、算出した加速度及び目標速度に応じて右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を駆動する。すると、荷役用移動体１０は、移動経路を移動速度で走行する。
　位置制御部５２には、右輪エンコーダ２４から、右駆動輪３１の回転角に係る検出信号が入力される。また、位置制御部５２には、左輪エンコーダ２８から、左駆動輪３２の回転角に係る検出信号が入力される。位置制御部５２は、右輪エンコーダ２４の出力した検出信号を取得するとともに、左輪エンコーダ２８の出力した検出信号を取得する。位置制御部５２は、取得した検出信号に基づいて、右駆動輪３１の回転角速度を検出するとともに、左駆動輪３２の回転角速度を取得する。位置制御部５２は、取得した回転角速度に基づいて、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を駆動する。位置制御部５２の制御により、荷役用移動体１０は位置指令値に従って、移動経路を移動速度で移動する。
　＜姿勢制御部＞
　入力部５５は、姿勢制御部５１に姿勢指令値を入力する。姿勢指令値は、車体１１の姿勢角度を制御するための指令値である。姿勢制御部５１は、姿勢指令値に従って右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５の駆動を制御して、軸線Ｌを揺動中心に車体１１を揺動させることによって、車体１１の姿勢を制御する。
　姿勢制御部５１には、計測部５１ａと、右輪駆動モータ２２と、左輪駆動モータ２７とが接続されている。計測部５１ａは、ＩＭＵ（Inertial Measurement Unit）である。計測部５１ａは、制御装置５０に内蔵されている。計測部５１ａは、３次元の慣性運動を検出する。慣性運動は、直交３軸方向の並進運動及び回転運動である。計測部５１ａは、内蔵する加速度センサにより並進運動を検出するとともに、内蔵するジャイロセンサにより回転運動を検出する。
　計測部５１ａは、荷Ｗをフォーク４５によって支持したとき又は荷Ｗをフォーク４５から下ろしたとき、車体１１の傾斜角θを計測する。計測部５１ａによって計測された傾斜角θは、車体１１の姿勢の変化に応じて変化する。つまり、傾斜角θは、車体１１の前後方向Ｘへの重心Ｇの位置に応じて変化する変化量である。計測部５１ａは、車体１１の前後方向Ｘへの傾斜角θの変化を検出する。
　姿勢制御部５１は、計測部５１ａの計測した傾斜角θに係る検出信号を取得する。姿勢制御部５１は、取得した傾斜角θに係る検出信号に基づいて、重心Ｇを重力線Ｍ上に位置させるように、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を同期して駆動する。すると、重心Ｇの位置に応じて車体１１の姿勢が基準姿勢Ｔ１、前傾姿勢Ｔ２、又は後傾姿勢Ｔ３に制御されるとともに、その制御された姿勢で荷役用移動体１０が倒立する。したがって、姿勢制御部５１は、荷役用移動体１０を倒立させるべく、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５によって車体１１を揺動させて重心Ｇの位置を前後方向Ｘに移動させる。
　姿勢制御部５１は、通信部５６の出力した荷重信号を取得する。この荷重信号は、フォーク４５によって荷Ｗを支持した状態で荷役用移動体１０を倒立させるよりも前に姿勢制御部５１に入力される。姿勢制御部５１は、取得した荷重信号に基づいて、荷Ｗをフォーク４５で支持したときに発生するモーメントを導出する。なお、モーメントは、姿勢制御部５１による演算によって導出してもよいし、姿勢制御部５１に記憶されたマップやテーブルを用いて導出してもよい。要は、姿勢制御部５１が、取得した荷重信号からモーメントを導出できれば、その導出方法は任意である。また、導出されるモーメントは、車体１１が基準姿勢Ｔ１にあり、かつフォーク４５が基準位置にあるときに発生すると予測されるモーメントである。
　導出されるモーメントは、基準位置にあるフォーク４５の基端側を下方へ回転させる方向に働くモーメントである。仮に、このようなモーメントが荷役用移動体１０に発生すると、荷役用移動体１０は、フォーク４５の先端を下げて前進しようとする。つまり、荷Ｗがフォーク４５に支持されたとき、重心Ｇは、重力線Ｍより前へ移動することになるため、荷役用移動体１０は、前進しようとする。
　姿勢制御部５１は、フォーク４５によって荷Ｗを支持した状態で荷役用移動体１０を倒立させるよりも前に、導出されたモーメントに基づいて、右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動モータ２７を同期して駆動させて、荷役用移動体１０が後進するように右駆動輪３１及び左駆動輪３２を回転させる。つまり、姿勢制御部５１は、荷重信号に基づいて、重心Ｇを後ろに移動させるべく、右駆動輪３１及び左駆動輪３２を回転させる。その結果、荷役用移動体１０の姿勢制御部５１は、フォーク４５によって荷Ｗを支持していない状態よりも後ろに重心Ｇを移動させる。
　姿勢制御部５１は、モーメントの導出と同時に、右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動モータ２７を駆動させる量を導出する。右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７の駆動量は、右駆動輪３１及び左駆動輪３２の回転量でもある。なお、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７の駆動量は、姿勢制御部５１による演算によって導出してもよいし、モーメントに駆動量を紐付けたマップやテーブルを用いて導出してもよい。
　したがって、姿勢制御部５１は、導出されたモーメント、及び駆動量に基づいて、右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動モータ２７を同期して駆動させて、荷役用移動体１０が後進するように右駆動輪３１及び左駆動輪３２を回転させる。つまり、姿勢制御部５１は、車体１１の重心Ｇを、フォーク４５によって荷Ｗを支持していない状態よりも後ろ、具体的には、重力線Ｍより後ろに移動させる。
　姿勢制御部５１によって重心Ｇを後ろに移動させると、車体１１は、後傾姿勢Ｔ３を取る。つまり、フォーク４５によって荷Ｗを支持した状態で荷役用移動体１０を倒立させる前、姿勢制御部５１は、重心Ｇを後ろに移動させるとともに、車体１１を後傾姿勢Ｔ３とする。その結果、姿勢制御部５１は、荷役用移動体１０にカウンタウエイトを擬似的に形成した状態を作り出すことができる。つまり、荷役用移動体１０は、姿勢制御部５１の制御により、荷役用移動体１０がカウンタウエイトを備えている状態を擬似的に作り出すことができる。
　＜荷役制御部＞
　入力部５５は、荷役制御部５３に荷役指令値を入力する。荷役指令値は、一例として、フォーク４５の角度を制御するための指令値である。荷役制御部５３は、荷役モータ４２と、荷役用エンコーダ４３と接続されている。荷役用エンコーダ４３は、荷役モータ４２の回転角速度を検出するとともに、検出信号を荷役制御部５３に出力する。荷役制御部５３は、荷役指令値に従い、荷役用エンコーダ４３の検出した回転角に係る検出信号に基づいて荷役モータ４２を駆動する。
　上記のように、フォーク４５は、基準位置、ティルトアップ位置、ティルトダウン位置のいずれかを取り得る。基準位置、ティルトアップ位置、ティルトダウン位置といったフォーク４５の位置は、荷役制御部５３による荷役指令値に従って制御される。
　荷役制御部５３は、荷Ｗをフォーク４５に支持させる前は、荷役モータ４２の駆動を制御することによって、フォーク４５を基準位置とする。荷役制御部５３は、荷Ｗを荷置き台１００から持ち上げるときは、荷役指令値に従って荷役モータ４２の駆動を制御することによって、フォーク４５を基準位置からティルトアップ位置に移動させる。さらに、荷Ｗをフォーク４５に支持させた状態で荷役用移動体１０を倒立させるときは、荷役制御部５３は、荷役指令値に従って荷役モータ４２の駆動を制御することによって、フォーク４５を基準位置からティルトダウン位置に移動させる。
　荷役制御部５３は、荷Ｗを搬送するときは、荷役指令値に従って荷役モータ４２の駆動を制御することによって、フォーク４５をティルトアップ位置に移動させる。荷役制御部５３は、荷下ろしするときは、荷役指令値に従って荷役モータ４２の駆動を制御することによって、フォーク４５をティルトダウン位置に移動させる。なお、荷Ｗを搬送するときに、フォーク４５を基準位置に移動してもよく、荷下ろしするときにフォーク４５を基準位置に移動してもよい。
　＜荷役用移動体の動作＞
　荷役用移動体１０の動作は、入力部５５によって移動経路、移動速度等の各種指令値が制御装置５０に入力された後、操作者によって開始される。
　制御装置５０は、移動時処理と、荷役処理を実行する。なお、荷役用移動体１０の車体１１は基準姿勢Ｔ１に制御されるとともに、フォーク４５は基準位置に制御されている。
　また、制御装置５０は、荷Ｗを搬送する前に、上位制御部からの指令によって、荷Ｗの荷重信号を受信している。通信部５６は、入力した荷Ｗの荷重信号を姿勢制御部５１に出力している。姿勢制御部５１は、通信部５６から荷重信号を取得するとともに、荷重信号に基づいてモーメントと、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７の駆動量を導出している。
　＜荷役処理＞
　荷役用移動体１０は、移動経路に沿って移動して荷取り位置まで移動すると、図５に示すフローチャートに従って荷役処理を開始する。なお、荷役用移動体１０は、車体１１が基準姿勢Ｔ１にあるとともに、フォーク４５は基準位置にある。位置制御部５２は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７の駆動を制御して、荷取り位置で荷役用移動体１０を前進させる。すると、荷役用移動体１０は、一対のフォーク４５をパレット孔１０１ａに差し込む（ステップＳ１１）。
　次に、姿勢制御部５１は、荷重信号に基づいて導出した右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７の駆動量で、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を同期して駆動させる。つまり、姿勢制御部５１は、重心Ｇを重力線Ｍより後ろに移動させる。すると、図７に示すように、荷重信号に応じて重心Ｇが重力線Ｍより後ろに移動する（ステップＳ１２）。その結果、荷Ｗをフォーク４５に支持する前に、擬似的に形成されたカウンタウエイトによって、車体１１が後傾する。なお、フォーク４５の上面４５ａは、パレット１０１の接触面１０１ｂに接触していない。このため、フォーク４５には、荷Ｗの荷重が加わっていない。
　次に、荷役制御部５３は、荷役モータ４２を駆動して、一対のフォーク４５をティルトアップ位置に配置する（ステップＳ１３）。このとき、車体１１の傾きは変化していない。すると、図８に示すように、一対のフォーク４５の上面４５ａにパレット１０１の接触面１０１ｂが接触するとともに、パレット１０１を介してフォーク４５の上面４５ａに荷Ｗが支持される。そして、さらにフォーク４５がティルトアップされると、図示しないが、フォーク４５に荷Ｗが支持されることによって、荷Ｗの重量に応じて重心Ｇが前後方向Ｘに沿って前へ移動する。
　計測部５１ａは、車体１１の傾斜角θを計測する。また、姿勢制御部５１は、計測部５１ａの計測した傾斜角θに係る検出信号を取得する。姿勢制御部５１は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、重心Ｇが重力線Ｍより前にあるか否かを判定する（ステップＳ１４）。重心Ｇが重力線Ｍより前にあると判定した場合（ステップＳ１４でＹＥＳ）、姿勢制御部５１は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を同期して駆動して車体１１を後ろに傾ける（ステップＳ１５）。すると、荷役用移動体１０は、後傾姿勢Ｔ３となる。このとき、荷役制御部５３は、フォーク４５を基準位置に戻す。
　次に、姿勢制御部５１は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、重心Ｇが安定したか否かを判定する（ステップＳ１６）。姿勢制御部５１は、重心Ｇが安定したと判定した場合（ステップＳ１６でＹＥＳ）、荷役処理を終了する。重心Ｇが安定した状態は、重心Ｇが重力線Ｍ上に位置する状態である。これにより、荷役用移動体１０は、後傾姿勢Ｔ３で倒立する。
　その結果、図９に示すように、パレット１０１を介してフォーク４５の上面４５ａに荷Ｗが支持された状態において、荷役用移動体１０は、後傾姿勢Ｔ３で倒立する。
　一方、図５に示すように、重心Ｇが、重力線Ｍより前に移動していない場合（ステップＳ１４でＮＯ）、姿勢制御部５１は、重心Ｇが重力線Ｍより後ろにあるか否かを判定する（ステップＳ１７）。姿勢制御部５１は、重心Ｇが重力線Ｍより後ろにあると判定した場合（ステップＳ１７でＹＥＳ）、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を同期して駆動して、車体１１を前に若干傾ける（ステップＳ１８）。すると、荷役用移動体１０は、後傾量を少なくしつつも後傾姿勢Ｔ３となる。なお、荷役制御部５３は、フォーク４５を基準位置に戻す。
　次に、姿勢制御部５１は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、重心Ｇが安定したか否かを判定する（ステップＳ１６）。姿勢制御部５１は、重心Ｇが安定したと判定した場合（ステップＳ１６でＹＥＳ）、荷役処理を終了する。
　重心Ｇが安定した状態は、重心Ｇが重力線Ｍ上に位置する状態である。その結果、重心Ｇの位置が調節されるとともに、フォーク４５の上面４５ａに荷Ｗが支持された状態において、荷役用移動体１０は後傾姿勢Ｔ３を取る状態で静止する。つまり、荷役用移動体１０は、後傾姿勢Ｔ３で倒立する。
　一方、姿勢制御部５１は、重心Ｇが重力線Ｍより後ろにない場合（ステップＳ１７でＮＯ）、姿勢制御部５１は、ステップＳ１６に移行する。そして、姿勢制御部５１は、重心Ｇが安定したと判定した場合（ステップＳ１６でＹＥＳ）、荷役処理を終了する。この場合、重心Ｇの位置は、予め重力線Ｍより後ろに移動させながらも、荷取りによって前へ移動することによって、重心Ｇが重力線Ｍ上に位置している場合である。よって、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を同期して駆動させない。このため、荷役用移動体１０は、後傾姿勢Ｔ３を取る状態で静止する。つまり、荷役用移動体１０は、後傾姿勢Ｔ３で倒立する。
　したがって、荷役処理が実行されることにより、車体１１の重心Ｇは前後方向Ｘで調節される。姿勢制御部５１は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を駆動する、又は右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を駆動しない。つまり、重量物である車体１１の姿勢を制御することによって、重心Ｇの位置を調節することにより、荷役用移動体１０を倒立できる。
　＜移動時処理＞
　荷役用移動体１０は、荷取り位置で、パレット１０１を介してフォーク４５の上面４５ａに荷Ｗを支持すると、荷下ろし位置まで移動すべく、図１１に示すフローチャートに従って移動時処理を実行する。なお、移動時処理は、待機位置から荷取り位置まで荷役用移動体１０が移動するときにも実行される。
　位置制御部５２は、入力部５５から入力された移動指令値に含まれる移動速度に基づいて、荷役用移動体１０の加速度及び目標速度を算出する（ステップＳ２１）。次に、姿勢制御部５１は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を駆動して、重心Ｇを前に移動して車体１１を前傾姿勢Ｔ２に変更する（ステップＳ２２）。つまり、荷役用移動体１０の移動時は、加速によって車体１１は前傾する。このため、姿勢制御部５１は、算出された加速度及び目標速度において倒立状態を維持できるように重心Ｇの位置を制御して前傾姿勢Ｔ２にする。
　次に、位置制御部５２は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を駆動して荷役用移動体１０を移動させる。このとき、図１０に示すように、荷役用移動体１０は前傾姿勢Ｔ２で加速しながら移動する。位置制御部５２は、荷役用移動体１０の移動速度を目標速度に到達させるように加速されるため、移動速度は目標速度に近付いていく。
　次に、位置制御部５２は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、荷役用移動体１０の加速度が、算出された加速度に達したか否かを判定する（ステップＳ２３）。ステップＳ２３において、加速度が、算出された加速度に達していない場合（ステップＳ２３でＮＯ）、位置制御部５２は、ステップＳ２２に戻る。姿勢制御部５１は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を駆動して、重心Ｇを、さらに前に移動して車体１１をさらに前傾な前傾姿勢Ｔ２に変更する（ステップＳ２２）。
　ステップＳ２３において、加速度が、算出された加速度に達した場合（ステップＳ２３でＹＥＳ）、位置制御部５２は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、荷役用移動体１０の移動速度が、算出された目標速度を超えているか否かを判定する（ステップＳ２４）。ステップＳ２４において、移動速度が、算出された目標速度を超えている場合（ステップＳ２４でＹＥＳ）、位置制御部５２は、ステップＳ２５に移行する。ステップＳ２５において、姿勢制御部５１は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を駆動して、重心Ｇを後ろに移動する。すると、前傾姿勢Ｔ２の前傾方向への傾斜角θが小さくなる。姿勢制御部５１は、移動速度において倒立状態を維持できるように重心Ｇの位置を制御する。
　一方、ステップＳ２４において、移動速度が、算出された目標速度を超えていない場合（ステップＳ２４でＮＯ）、位置制御部５２は、ステップＳ２６に移行する。ステップＳ２６において、姿勢制御部５１は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を駆動して、重心Ｇを前に移動する。すると、前傾姿勢Ｔ２の前傾方向への傾斜角θが大きくなる。姿勢制御部５１は、移動速度において倒立状態を維持できるように重心Ｇの位置を制御する。上記移動時処理により、荷役用移動体１０は倒立状態を維持しながら移動する。その後、荷役用移動体１０は、荷下ろし位置で静止できるように移動速度を下げていくため、重心Ｇを後ろに移動する減速処理を行い、荷役用移動体１０が荷下ろし位置まで到達すると、制御装置５０は、移動時処理を終了する。その後、荷役用移動体１０は、制御装置５０の制御によって、荷Ｗを下ろす。
　［実施形態の効果］
　上記第１の実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
　（１－１）荷役用移動体１０は、フォーク４５によって荷Ｗを支持した状態で倒立できる。また、フォーク４５によって荷Ｗを支持した状態で荷役用移動体１０を倒立させる前、姿勢制御部５１は、重心Ｇを後ろに移動させる。これにより、姿勢制御部５１は、荷役用移動体１０にカウンタウエイトを擬似的に形成した状態を作り出すことができる。よって、荷役用移動体１０は、カウンタウエイトを車体１１とは別に必要とする場合と比べると、車体１１を動かすときに加わるトルクを小さくできるため、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７が必要とする出力を小さくできる。よって、荷役用移動体１０は、カウンタウエイトを必要とせず、かつ右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を小型化できるため、荷役用移動体１０を小型化できる。
　（１－２）姿勢制御部５１による制御によって擬似的に作り出したカウンタウエイトにより、荷Ｗをフォーク４５によって支持する前に、車体１１を予め後傾させておくことができる。そして、実際に、フォーク４５によって荷Ｗを支持したとき、姿勢制御部５１は、重心Ｇを移動させて、荷役用移動体１０を倒立させるが、荷役用移動体１０の倒立のために実施される重心Ｇの移動量、つまりは右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を駆動させる量を少なくできる。よって、荷役用移動体１０は、カウンタウエイトを用いなくても、荷役用移動体１０を倒立させつつ、倒立させるために右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を駆動させる量、すなわち荷役用移動体１０の前進する量も少なくできる。よって、荷Ｗを支持した荷役用移動体１０を倒立させる際、荷役用移動体１０が荷置き台１００と干渉することを抑制できる。
　（１－３）荷役用移動体１０は、車体１１そのものを右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５によって揺動させることによって、荷役用移動体１０の重心Ｇを前後方向Ｘへ移動させることができる。つまり、車体１１を揺動させることによって、荷役用移動体１０は倒立できる。このため、荷役用移動体１０は、カウンタウエイトのような重量物を車体１１と別に必要としなくても、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５によって荷役用移動体１０の倒立及び移動を可能にする。その結果、カウンタウエイトを車体１１とは別に必要とする場合と比べると、車体１１を動かす時に加わるトルクを小さくできるため、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７に必要とする出力を小さくできる。よって、カウンタウエイトを必要とせず、かつ右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５を小型化できるため、荷役用移動体１０を小型化できる。
　（１－４）姿勢制御部５１は、フォーク４５によって荷Ｗを支持する前に通信部５６の出力した荷重信号を取得する。そして、姿勢制御部５１は、モーメント及び各駆動モータ２２，２７の駆動量を、荷Ｗをフォーク４５で支持する前に導出する。例えば、フォーク４５によって荷Ｗを支持すると同時に、姿勢制御部５１が荷重信号を取得して、モーメント及び各駆動モータ２２，２７の駆動量を導出する場合と比べると、荷役用移動体１０を倒立させるまでに要する時間を短縮できる。
　（１－５）移動時処理によって、荷役用移動体１０は、荷役状態及び非荷役状態のいずれにおいても、倒立状態を維持できる。特に、荷役状態では、荷Ｗを水平に支持した状態を保ちながら移動できる。
　（１－６）車体１１は、バッテリ３３、制御装置５０、筐体３５、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５を機台１２に一体化して形成されている。このため、これらバッテリ３３、制御装置５０、筐体３５、機台１２、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５は、全て一体で車体１１として揺動する。
　例えば、バッテリ３３、制御装置５０、筐体３５、及び機台１２を車体とするとともに、この車体を右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５で揺動させる場合を比較例とする。比較例では、車体と、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５とを関節で結合する必要があるとともに、車体と、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５とを加味して車体の姿勢を制御する必要がある。この比較例に対し、本実施形態の荷役用移動体１０は、車体１１と、右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５とを結合する関節を減らすことができる。さらに、比較例と異なり、荷役用移動体１０は、車体１１のみを揺動させればよいため、比較例と比べて姿勢制御が容易となる。
　（第２の実施形態）
　次に、荷役用移動体を具体化した第２の実施形態を図１２～図１５にしたがって説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
　図１２及び図１３に示すように、荷役用移動体１０は、荷役装置４０として、荷役モータ４２と、荷役用エンコーダ４３と、荷役バー４４と、フォーク４５と、左右で一対のアーム６０と、を備える。アーム６０は、フォーク４５に連結される。荷役装置４０は、アーム６０の形状を調節することでフォーク４５の高さを調節自在とする。荷役装置４０は、調節された高さでフォーク４５を揺動させることで荷Ｗをフォーク４５によって支持する。したがって、荷役装置４０は、荷Ｗを支持するフォーク４５と、フォーク４５を揺動可能に支持するアーム６０と、を備える。
　第２の実施形態において、バッテリ３３及び制御装置５０は、第２主面１２２における左右方向Ｙの中央部に、重力方向Ｚに重ねて配置されている。筐体３５は、第２主面１２２における左右方向Ｙの中央部に配置されている。機台１２の第２主面１２２と、筐体３５の内面とによって囲まれた空間は、収容空間Ｓである。重ねて配置されたバッテリ３３及び制御装置５０は、収容空間Ｓに収容されている。
　一対のアーム６０の各々は、第１関節６１と、第２関節６２と、第３関節６３と、第１リンク６４と、第２リンク６５と、を備える。つまり、一対のアーム６０の各々は、複数のリンク６４，６５と、リンク６４，６５同士を連結する関節６１，６２と、を備える。一対のアーム６０の各々は、関節６１，６２によって連結されたリンク６４，６５同士の相対角度を変更可能である。
　第１関節６１、第２関節６２及び第３関節６３の各々は、回転自在な関節である。第１リンク６４及び第２リンク６５は棒状の剛体である。第１リンク６４は、第２リンク６５よりも短い。
　一対の第１関節６１の一方は、筐体３５よりも左右方向Ｙの外側にて第２主面１２２に設置されるとともに、一対の第１関節６１の他方は、筐体３５よりも左右方向Ｙの外側にて第２主面１２２に設置されている。一対の第１関節６１は、筐体３５を左右方向Ｙの両側から挟んでいる。一対の第１関節６１は、筐体３５の重力方向Ｚ上側の面よりも重力方向Ｚにおいて軸線Ｌ側に位置している。第１関節６１は、第１関節モータ６１ａ及び第１エンコーダ６１ｂを備える。第１リンク６４の第１端部６４ａは、第１関節６１に連結されている。第１関節モータ６１ａが駆動すると、第１関節６１を介して第１リンク６４が揺動する。これにより、アーム６０が揺動する。
　第１リンク６４の第２端部６４ｂは、第２関節６２を介して第２リンク６５の第１端部６５ａに連結されている。第２関節６２は、第２関節モータ６２ａ及び第２エンコーダ６２ｂを備える。第２関節モータ６２ａが駆動すると、第２関節６２を介して第２リンク６５が揺動する。第２リンク６５が揺動すると、第１リンク６４と第２リンク６５の相対角度が変化する。このように、第１リンク６４と第２リンク６５とで相対角度を変更することにより、アーム６０を伸ばしたり、曲げたりすることができる。
　第２リンク６５の第２端部６５ｂは、第３関節６３を介してフォーク４５に連結されている。第３関節６３は、荷役モータ４２及び荷役用エンコーダ４３を備える。荷役モータ４２が駆動すると、第３関節６３を介してフォーク４５が揺動する。フォーク４５が揺動すると、第２リンク６５に対するフォーク４５の相対角度が変化する。一対のフォーク４５は、荷役バー４４によって一体化されている。
　一対のアーム６０の各々は、先端部６０ｂと、当該先端部６０ｂとは反対側の基端部６０ａを備える。基端部６０ａは、第１リンク６４の第１端部６４ａである。先端部６０ｂは、第２リンク６５の第２端部６５ｂである。したがって、一対のアーム６０の各々は、アーム６０の先端部６０ｂを形成する第２リンク６５と、アーム６０の基端部６０ａを形成する第１リンク６４を備える。また、一対のアーム６０の先端部６０ｂの各々にフォーク４５が連結されている。したがって、フォーク４５は、アーム６０の先端部６０ｂを形成する第２リンク６５に揺動可能に連結されている。
　アーム６０の基端部６０ａは、筐体３５の重力方向Ｚ上側の面よりも重力方向Ｚにおいて軸線Ｌ側に配置されている。具体的には、アーム６０の基端部６０ａは、筐体３５の重力方向Ｚ上側の面よりも重力方向Ｚ下側にて機台１２の第２主面１２２の直近に配置されている。
　第２の実施形態において、操作者は、入力部５５を操作して位置指令値としてパレット孔１０１ａの高さを入力する。パレット孔１０１ａの高さは、パレット孔１０１ａにフォーク４５を差し込むことのできる高さである。パレット孔１０１ａの高さは、パレット１０１の載置されている面に応じて変化する。パレット１０１の載置されている面としては、床面、棚の上面、トラックの荷台の上面等である。
　図１４に示すように、制御装置５０は、第１実施形態の構成に加え、アーム制御部５４を備える。アーム制御部５４には、第１関節モータ６１ａ、第２関節モータ６２ａ、第１エンコーダ６１ｂ、及び第２エンコーダ６２ｂが接続されている。
　入力部５５は、アーム制御部５４に対し、入力されたアーム指令値を出力する。アーム指令値は、アーム６０の角度を制御するための指令値である。アーム制御部５４は、アーム指令値に従って、第１関節モータ６１ａ及び第２関節モータ６２ａの駆動を制御して、第１関節６１及び第２関節６２を回転させることによって、アーム６０の角度を制御する。
　アーム制御部５４は、第１エンコーダ６１ｂ及び第２エンコーダ６２ｂの検出した検出信号を取得する。アーム制御部５４は、取得した検出信号に基づいて、第１関節モータ６１ａ及び第２関節モータ６２ａの回転角を検出する。アーム制御部５４は、パレット孔１０１ａの高さに基づいて第１関節モータ６１ａ及び第２関節モータ６２ａの駆動を制御する。これにより、一対のアーム６０の角度は、パレット孔１０１ａの高さに応じて変化する。具体的には、アーム６０は、パレット孔１０１ａの高さに応じて、一直線状に延びる形状や、第１リンク６４と第２リンク６５が二条に折り畳まれた形状や、アーム６０を屈曲させた形状を取り得る。
　荷役制御部５３は、アーム制御部５４によって調節されたアーム６０の角度に応じて荷役モータ４２の駆動を制御する。つまり、荷役制御部５３は、フォーク４５を基準位置、ティルトアップ位置、又はティルトダウン位置に調節する。
　アーム制御部５４によってアーム６０の角度が調節されると、車体１１の重心Ｇの位置が移動する。例えば、フォーク４５が車体１１の前方に位置するようにアーム６０を屈曲させると、重心Ｇは前方に移動する。そして、姿勢制御部５１は、アーム６０の形状、及びフォーク４５の位置に応じて、荷役作業時は、重心Ｇを移動させる。つまり、姿勢制御部５１は、図５に示す処理を実行して重心Ｇを移動させる。
　すると、図１５に示すように、荷役用移動体１０は、荷役状態において、基準姿勢Ｔ１で倒立するか、図１６に示すように、前傾姿勢Ｔ２で倒立するか、図示しないが、後傾姿勢Ｔ３で倒立する。
　また、図１３に示すように、荷役用移動体１０は、非荷役状態において、アーム制御部５４によって、アーム６０を鉛直方向に真っ直ぐな形状に制御しつつ、姿勢制御部５１によって車体１１を基準姿勢Ｔ１にすることができる。
　図１７に示すように、走行面に載置されたパレット１０１に荷Ｗが載置されている場合がある。この場合、アーム制御部５４は、走行面でのパレット孔１０１ａの高さに基づいて、第１関節モータ６１ａ、第２関節モータ６２ａ及び荷役モータ４２を駆動する。これにより、フォーク４５の位置がパレット孔１０１ａに差込可能な位置に制御される。
　この場合、第１関節モータ６１ａによる第１関節６１の駆動によって、第１リンク６４の第２端部６４ｂ及び第２リンク６５の第１端部６５ａは、筐体３５より後方に位置する。また、第２関節モータ６２ａによる第２関節６２の駆動によって、第２リンク６５の第２端部６５ｂは、筐体３５より前方、かつ走行面の近くに位置する。さらに、荷役モータ４２によるフォーク４５の揺動によって、フォーク４５は、当該フォーク４５の下面が走行面に沿うように位置する。このように、アーム６０が二条に折り畳まれることによって、走行面に載置されたパレット１０１のパレット孔１０１ａにフォーク４５を差し込むことができるとともに、荷Ｗをフォーク４５によって支持できる。そして、車体１１を前傾姿勢Ｔ２にすることで、荷役用移動体１０は倒立する。
　［実施形態の効果］
　従って、第２の実施形態によれば、第１の実施形態に記載の（１－１）～（１－６）の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
　（２－１）荷役用移動体１０は、荷役装置４０として一対のアーム６０を備えるため、パレット孔１０１ａの高さにフォーク４５の高さを調節できる。そして、アーム６０の角度によって重心Ｇの位置が変化しても、姿勢制御部５１によって重心Ｇの位置を移動させることで荷役用移動体１０は倒立できる。
　（２－２）荷役用移動体１０は、アーム６０の基端部６０ａから先端部６０ｂまでの長さを利用して、フォーク４５を車体１１から離れた位置まで移動できる。そして、フォーク４５を揺動させることによって、フォーク４５によって荷Ｗを支持できる。よって、例えば、荷役装置４０をフォーク４５だけとする場合と比べると、アーム６０を備えることにより、車体１１の周りにおいてフォーク４５によって荷取り又は荷下ろしできる範囲を、前後方向Ｘ、左右方向Ｙ及び重力方向Ｚに広げることができる。
　（２－３）アーム６０は、第１リンク６４及び第２リンク６５を備えるとともに、第１関節６１及び第２関節６２を備える。第１リンク６４と第２リンク６５の相対角度を変更することで、アーム６０を曲げたり、伸ばしたりすることができる。そして、アーム６０の形状を変化させて、フォーク４５の高さを調節できるため、フォーク４５で支持できる荷Ｗの高さの範囲を広げることができる。また、アーム６０は、二条に折り畳んだ形状にできる。したがって、アーム６０を１本の剛体の棒状とする場合と比べると、アーム６０を折り畳むことによって全長を短くできるため、荷役用移動体１０を前後方向Ｘに小型化できる。
　（２－４）アーム６０の基端部６０ａは、機台１２の第２主面１２２に近付くように、筐体３５における重力方向Ｚ上側の面よりも重力方向Ｚにおいて軸線Ｌ側に配置されている。具体的には、アーム６０の基端部６０ａが軸線Ｌにより近付くように、基端部６０ａは、第２主面１２２に近付けて配置されている。これにより、アーム６０の基端部６０ａが、筐体３５の重力方向Ｚ上側の面よりも重力方向Ｚ上側にある場合等と比べると、荷役用移動体１０の重心Ｇを低くできるため、荷役用移動体１０を安定できる。
　［変更例］
　本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
　○フォーク４５によって荷Ｗを支持した状態から、荷Ｗを開放してフォーク４５によって荷Ｗを支持していない状態に変化させる前、具体的には、荷下ろしの前にも、姿勢制御部５１は、荷Ｗの重量に係る情報に基づいて重心Ｇを移動させてもよい。この場合、姿勢制御部５１は、フォーク４５によって荷Ｗを支持していない状態で荷役用移動体１０を倒立させるべく、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７によって車体１１を揺動させて荷役用移動体１０の重心Ｇを前後方向に移動させている。具体的には、姿勢制御部５１は、フォーク４５によって荷Ｗを支持した状態から荷Ｗを開放して荷Ｗを支持していない状態に変化させる前に、重心Ｇを揺動中心である軸線Ｌよりも前に移動させる。
　姿勢制御部５１は、荷Ｗの重量に係る情報としての荷重信号を事前に取得している。また、姿勢制御部５１は、取得した荷重信号に基づいて、荷Ｗをフォーク４５で支持したときに発生するモーメントを導出しているとともに、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７の駆動量も導出している。なお、荷重信号は、荷下ろしする時点で取得してもよい。つまり、荷Ｗをフォーク４５から開放したときに発生するモーメントを、荷下ろしする時点で導出するとともに、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７の駆動量も導出してもよい。
　荷下ろし時の荷役処理を詳細に説明する。
　荷役用移動体１０は、移動経路に沿って移動して荷下ろし位置まで移動すると、図１８に示すフローチャートに従って荷役処理を開始する。なお、荷役用移動体１０は、車体１１が基準姿勢Ｔ１にあるとともに、フォーク４５は基準位置にある。位置制御部５２は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７の駆動を制御して、荷下ろし位置で荷役用移動体１０を前進させる。そして、荷役用移動体１０は、荷下ろし位置である、荷置き台１００における載置面１００ａの上方にフォーク４５を位置させる（ステップＳ３１）。
　次に、姿勢制御部５１は、荷重信号に基づいて導出した右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７の駆動量で、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を同期して駆動させる。つまり、姿勢制御部５１は、重心Ｇを、揺動中心である軸線Ｌより前に移動させる（ステップＳ３２）。その結果、荷Ｗをフォーク４５によって支持した状態から荷Ｗを支持しない状態に変化させる前に、擬似的に形成されたカウンタウエイトによって、車体１１が前進するとともに、前傾する。なお、パレット１０１の下面は、荷置き台１００の載置面１００ａに接触していない。
　次に、荷役制御部５３は、荷役モータ４２を駆動して、一対のフォーク４５をティルトダウン位置に配置する（ステップＳ３３）。このとき、車体１１の傾きは変化していない。パレット１０１の下面が載置面１００ａに接触するとともに、パレット１０１が載置面１００ａに載置される。すると、フォーク４５に荷Ｗが支持されなくなるため、重心Ｇが前後方向Ｘに沿って後ろへ移動する。
　計測部５１ａは、車体１１の傾斜角θを計測する。また、姿勢制御部５１は、計測部５１ａの計測した傾斜角θに係る検出信号を取得する。姿勢制御部５１は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、重心Ｇが、軸線Ｌより後ろにあるか否かを判定する（ステップＳ３４）。重心Ｇが、軸線Ｌより後ろにあると判定した場合（ステップＳ３４でＹＥＳ）、姿勢制御部５１は、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を同期して駆動して車体１１を前に傾ける（ステップＳ３５）。このとき、荷役制御部５３は、フォーク４５を基準位置に戻す。
　次に、姿勢制御部５１は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、重心Ｇが安定したか否かを判定する（ステップＳ３６）。姿勢制御部５１は、重心Ｇが安定したと判定した場合（ステップＳ３６でＹＥＳ）、荷役処理を終了する。その結果、重心Ｇの位置が調節されるとともに、フォーク４５の上面４５ａから荷Ｗが開放された状態において、荷役用移動体１０は静止する。つまり、荷役用移動体１０は、基準姿勢Ｔ１で倒立する。
　一方、図１８に示すように、重心Ｇが、揺動中心である軸線Ｌより後ろに移動していない場合（ステップＳ３４でＮＯ）、姿勢制御部５１は、重心Ｇが軸線Ｌより前にあるか否かを判定する（ステップＳ３７）。姿勢制御部５１は、重心Ｇが軸線Ｌより前にあると判定した場合（ステップＳ３７でＹＥＳ）、右輪駆動部２１の右輪駆動モータ２２、及び左輪駆動部２５の左輪駆動モータ２７を同期して駆動して、車体１１を後ろに傾ける（ステップＳ３８）。すると、荷役用移動体１０は、前傾量を少なくする。なお、荷役制御部５３は、フォーク４５を基準位置に戻す。
　次に、姿勢制御部５１は、計測部５１ａの検出信号に基づいて、重心Ｇが安定したか否かを判定する（ステップＳ３６）。姿勢制御部５１は、重心Ｇが安定したと判定した場合（ステップＳ３６でＹＥＳ）、荷役処理を終了する。その結果、重心Ｇの位置が調節されるとともに、フォーク４５の上面４５ａから荷Ｗが開放された状態において、荷役用移動体１０は静止する。つまり、荷役用移動体１０は、基準姿勢Ｔ１で倒立する。
　一方、姿勢制御部５１は、重心Ｇが軸線Ｌより前にない場合（ステップＳ３７でＮＯ）、姿勢制御部５１は、ステップＳ３６に移行する。そして、姿勢制御部５１は、重心Ｇが安定したと判定した場合（ステップＳ３６でＹＥＳ）、荷役処理を終了する。この場合、重心Ｇの位置は、予め軸線Ｌより前に移動させながらも、荷下ろしによって後ろへ移動することによって、重心Ｇが軸線Ｌの真上に位置している場合である。このため、荷役用移動体１０は、静止する。つまり、荷役用移動体１０は、基準姿勢Ｔ１で倒立する。
　したがって、荷下ろし時であっても、フォーク４５によって荷Ｗを支持している状態と、フォーク４５によって荷Ｗを支持していない状態とに変化するときで想定される重心Ｇの移動を相殺した状態を、姿勢制御部５１による制御によって擬似的に作り出すことができる。つまり、荷役用移動体１０は、姿勢制御部５１の制御により、荷役用移動体１０がカウンタウエイトを備えている状態を擬似的に作り出すことができる。
　そして、実際に、荷Ｗを開放したとき、姿勢制御部５１によって重心Ｇを移動させて、荷Ｗを支持していない状態で荷役用移動体１０を倒立させるが、その倒立のために実施される重心Ｇの移動量を少なくできる。よって、荷役用移動体１０は、カウンタウエイトを用いなくても、荷役用移動体１０を倒立させつつ、倒立させるために右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７を駆動させる量も減らすことができる。
　したがって、カウンタウエイトのような重量物を車体１１と別に必要としなくても、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７によって荷役用移動体１０の倒立及び移動を可能にする。その結果、カウンタウエイトを車体１１とは別に必要とする場合と比べると、車体１１を動かす時に右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７に加わるトルクを小さくできるため、右輪駆動モータ２２及び左輪駆動モータ２７が必要とする出力を小さくできる。よって、荷役用移動体１０を小型化できる。
　荷役装置４０は、荷役モータ４２や荷役バー４４に配置された荷重センサを備えていてもよい。この荷重センサは、フォーク４５に荷Ｗを支持すると同時又は、支持する前に、荷Ｗに接触する。また、荷重センサは、姿勢制御部５１に信号接続されている。そして、フォーク４５に荷Ｗを支持すると同時又は支持する前に、荷重センサに荷Ｗを接触させて、荷重センサによって荷Ｗの重量に係る荷重信号を出力させてもよい。荷重センサの出力した荷重信号は、姿勢制御部５１によって取得される。そして、姿勢制御部５１は、荷重信号に応じて、荷役用移動体１０の重心Ｇを移動させてもよい。この場合、制御装置５０は、通信部５６を備えていなくてもよい。
　荷役用移動体１０によって繰り返し搬送する荷Ｗの重量が同じ場合、荷Ｗをフォーク４５で支持したときに発生するモーメントは、繰り返し搬送される間はほぼ一定である。この場合は、一義に定まる荷Ｗの重量から、発生するモーメントを導出しつつ、重心Ｇを移動させるための各駆動モータ２２，２７の駆動量を導出して、姿勢制御部５１に予め入力しておいてもよい。この場合、制御装置５０は、通信部５６を備えていなくてもよい。
　荷役用移動体１０によって繰り返し搬送する荷Ｗの重量が、一定範囲内に収まる場合、それら荷Ｗの重量の平均値を導出しておく。そして、平均値から、発生するモーメントを導出しつつ、重心Ｇを移動させるための各駆動モータ２２，２７の駆動量を導出して、姿勢制御部５１に予め入力しておいてもよい。この場合、制御装置５０は、通信部５６を備えていなくてもよい。
　第１実施形態のステップＳ１４、ステップＳ１６、及びステップＳ１７において、姿勢制御部５１は、重心Ｇの前後の判定を軸線Ｌより前後にあるか否かで判定してもよい。
　図１９に示すように、荷役用移動体１０の荷役装置４０は、アーム６０を１本だけ備えていてもよい。この場合、バッテリ３３と制御装置５０は、第２主面１２２の左右方向Ｙの両側に分かれて配置されている。バッテリ３３及び制御装置５０の各々は、個別に筐体３５に収容されている。アーム６０は、バッテリ３３を収容した筐体３５と、制御装置５０を収容した筐体３５との間に設置されている。機台１２には、アーム６０を通過させるためのスリット１２ａが左右方向Ｙの中央部に形成されている。アーム６０は、第２の実施形態の一方のアーム６０と同様に、第１関節６１と、第２関節６２と、第１リンク６４と、第２リンク６５と、を備える。第２リンク６５の第２端部６５ｂには、第１の実施形態と同様に荷役モータ４２が支持されている。そして、荷役モータ４２から一対の荷役バー４４が延在するとともに、荷役バー４４にフォーク４５が連結されている。
　このように構成した場合、第２関節６２によってアーム６０を屈曲させて、フォーク４５を走行面に近付けたとき、第２リンク６５は、スリット１２ａに入り込む。これにより、機台１２の左右方向Ｙの中央部にアーム６０が設けられていても、走行面に載置された荷Ｗをフォーク４５で支持できる。
　図２０に示すように、アーム６０は、第１関節６１と、第２関節６２と、第３関節６３と、第４関節６７と、第１リンク６４と、第２リンク６５と、第３リンク６６と、を備えていてもよい。第１関節６１、第２関節６２、第３関節６３及び第４関節６７の各々は、回転自在な関節である。
　第３リンク６６の第１端部６６ａは、第３関節６３を介して第２リンク６５の第２端部６５ｂと連結されている。第３リンク６６の第２端部６６ｂは、第４関節６７を介してフォーク４５と連結されている。一対のアーム６０の各々は、先端部６０ｂと、当該先端部６０ｂとは反対側の基端部６０ａを備える。基端部６０ａは、第１リンク６４の第１端部６４ａである。先端部６０ｂは、第３リンク６６の第２端部６６ｂである。
　したがって、一対のアーム６０の各々は、アーム６０の先端部６０ｂを形成する第３リンク６６と、アーム６０の基端部６０ａを形成する第１リンク６４を備える。また、一対のアーム６０の先端部６０ｂの各々にフォーク４５が連結されている。したがって、フォーク４５は、アーム６０の先端部６０ｂに揺動可能に連結されている。
　このように構成した場合、第３リンク６６を第２リンク６５に対して揺動させることにより、フォーク４５の高さを、走行面より一段下にある載置面に位置させることができる。
　第２の実施形態のアーム６０、図１９、及び図２０に示す形態のアーム６０において、先端部６０ｂを形成するリンクそのものを、互いにスライド自在なリンク形成部材を複数連結した構造としてもよい。このように構成した場合、アーム６０の先端部６０ｂにおいて、複数のリンク形成部材を相対的に伸縮させることができるため、フォーク４５の高さをさらに微調節できる。
　アーム制御部５４は、フォーク４５の位置に基づいてアーム６０の角度を制御しつつ、荷役制御部５３は、アーム６０の角度に基づいてフォーク４５の位置を制御してもよい。この場合、入力部５５は、荷役用エンコーダ４３の検出した回転角に係る検出信号を取得するとともに、第１エンコーダ６１ｂ及び第２エンコーダ６２ｂの検出した回転角に係る検出信号を取得する。入力部５５は、取得した各回転角の検出信号に基づいて、アーム制御部５４にアーム指令値を入力するとともに、荷役制御部５３に荷役指令値を入力する。
　アーム６０を形成するリンクの長さは、任意に変更可能である。
　アーム６０において、フォーク４５と連結される関節は、フォーク４５を３６０度回転自在に支持してもよい。
　フォーク４５は、フォーク４５の長手方向に荷Ｗを搬送自在とするコンベアを搭載していてもよい。また、フォーク４５は、長手方向の中央部にてアーム６０と連結されているのが好ましい。このように構成した場合、コンベアによってフォーク４５の長手方向に荷Ｗを移動できる。
　各形態において、筐体３５は無くてもよい。
　第２の実施形態において、右側のアーム６０の基端部６０ａは右カバー２９ａの側面に連結されるとともに、左側のアーム６０の基端部６０ａは左カバー２９ｂの側面に連結されていてもよい。このように構成しても、アーム６０の基端部６０ａは、筐体３５の重力方向Ｚ上側の面よりも重力方向Ｚにおいて軸線Ｌ側に配置されている。
　右駆動輪３１及び左駆動輪３２を一つの駆動モータで駆動させてもよい。この場合、機台１２の第１主面１２１には、一つのカバーが設置されるとともに、そのカバーに駆動モータ及びエンコーダが収容される。よって、車体１１は一つの駆動部を備える。
　右輪駆動部２１及び左輪駆動部２５は、一つのカバーに収容されていてもよい。
　筐体３５の収容空間Ｓには、バッテリ３３及び筐体３５以外の重量物が収容されていてもよい。
　荷役装置４０の支持部材は、フォーク４５の代わりに、荷Ｗを吸着する吸着装置や、荷Ｗを把持するハンド装置としてもよい。要は、荷Ｗを搬送できれば、荷役装置４０における支持部材の構成は適宜変更可能である。
　荷Ｗは、パレット１０１を介さずにフォーク４５に直接支持されてもよい。
　駆動部は、モータ以外のアクチュエータであってもよい。

Claims (7)

  1. 　倒立車輪型の荷役用移動体であって、
    　左右一対の駆動輪と、
    　前記左右一対の駆動輪の車軸と同軸の軸線を揺動中心に揺動可能な車体と、
    　前記車体に支持される荷役装置であって、荷を支持する支持部材を備える前記荷役装置と、を備え、
    　前記車体は、前記左右一対の駆動輪を駆動させる駆動部と、当該駆動部及び前記荷役装置の駆動を制御する制御装置と、前記駆動部及び前記荷役装置の電力源とを備え、
    　前記制御装置は、前記駆動部の駆動を制御して、前記軸線を揺動中心に前記車体を揺動させることによって前記車体の姿勢を制御する姿勢制御部を備え、
    　前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持した状態で前記荷役用移動体を倒立させるべく、前記駆動部によって前記車体を揺動させて前記荷役用移動体の重心を前後方向に移動させ、
    　前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持した状態で前記荷役用移動体を倒立させる前に、前記荷役用移動体の前記重心を、前記荷役装置によって前記荷を支持していない状態よりも後ろに移動させる、荷役用移動体。
  2. 　倒立車輪型の荷役用移動体であって、
    　左右一対の駆動輪と、
    　前記左右一対の駆動輪の車軸と同軸の軸線を揺動中心に揺動可能な車体と、
    　前記車体に支持される荷役装置であって、荷を支持する支持部材を備える前記荷役装置と、を備え、
    　前記車体は、前記左右一対の駆動輪を駆動させる駆動部と、当該駆動部及び前記荷役装置の駆動を制御する制御装置と、前記駆動部及び前記荷役装置の電力源とを備え、
    　前記制御装置は、前記駆動部の駆動を制御して、前記軸線を揺動中心に前記車体を揺動させることによって前記車体の姿勢を制御する姿勢制御部を備え、
    　前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持していない状態で前記荷役用移動体を倒立させるべく、前記駆動部によって前記車体を揺動させて前記荷役用移動体の重心を前後方向に移動させ、
    　前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持した状態から前記荷を開放して前記荷を支持していない状態に変化させる前に、前記荷役用移動体の前記重心を、前記荷役装置によって前記荷を支持している状態よりも前に移動させる、荷役用移動体。
  3. 　前記姿勢制御部は、前記荷役装置によって前記荷を支持する前に、前記荷に係る荷重信号を予め取得する、請求項１又は２に記載の荷役用移動体。
  4. 　倒立車輪型の荷役用移動体であって、
    　左右一対の駆動輪と、
    　前記左右一対の駆動輪の車軸と同軸の軸線を揺動中心に揺動可能な車体と、
    　前記車体に支持される荷役装置であって、荷を支持する支持部材を備える前記荷役装置と、を備え、
    　前記車体は、前記左右一対の駆動輪を駆動させる駆動部と、当該駆動部及び前記荷役装置の駆動を制御する制御装置と、前記駆動部及び前記荷役装置の電力源とを備え、
    　前記制御装置は、前記駆動部の駆動を制御して、前記軸線を揺動中心に前記車体を揺動させることによって前記車体の姿勢を制御する姿勢制御部を備え、
    　前記姿勢制御部は、前記荷役用移動体を倒立させるべく、前記駆動部によって前記車体を揺動させて前記荷役用移動体の重心を前後方向に移動させる、荷役用移動体。
  5. 　前記荷役装置は、前記支持部材に連結されるアームを備え、前記アームは、先端部と、前記先端部とは反対側の基端部を備え、前記支持部材は、前記アームの先端部に揺動可能に連結されている、請求項４に記載の荷役用移動体。
  6. 　前記アームは、複数のリンクと、前記リンク同士を連結する関節と、を備え、
    　前記アームは、前記関節によって連結された前記リンク同士の相対角度を変更可能であるとともに、前記リンクとして、前記アームの先端部を形成するリンク、及び前記アームの基端部を形成するリンクを備え、
    　前記支持部材は、前記アームの先端部を形成するリンクに揺動可能に連結されている、請求項５に記載の荷役用移動体。
  7. 　前記車体は、前記制御装置及び前記電力源を収容する筐体を備え、前記アームの前記基端部は、前記筐体の重力方向上側の面よりも前記重力方向において前記車軸側に配置されている、請求項５又は６に記載の荷役用移動体。
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