WO2025211396A1 - 包装体 - Google Patents

Abstract

少なくとも基材層、接着層、バリア層及びシーラント層の順に積層された積層体で構成され、蓄電装置を外装する包装体であって、積層体により蓄電装置を収容する収容部と、収容部に対して積層体の積層方向に垂直な方向の外側に配置され、シーラント層が互いに向き合うように積層体が２層構造とされると共にシーラント層同士が熱融着されたシール部とを備え、シール部は、第１領域と、第１領域よりもシーラント層の厚みが小さい第２領域とを有し、第２領域の積層方向の端面は、第１領域の積層方向の端面に対して凹んだ形状を有している。

Description

包装体

　本開示は包装体に関する。

　蓄電池デバイスとして、例えば、リチウムイオン電池、ニッケル水素電池、及び鉛蓄電池等の二次電池、並びに電気二重層キャパシタ等の電気化学キャパシタが知られている。携帯機器の小型化又は設置スペースの制限等により蓄電池デバイスの更なる小型化が求められており、エネルギー密度が高いリチウムイオン電池が注目されている。リチウムイオン電池に用いられる外装材として、軽量で、放熱性が高く、低コストで作製できる多層フィルム（積層体）が用いられるようになっている。

　特許文献１はリチウムイオン電池用容器に関する発明を開示している。この容器は、基材層の一方の面に少なくとも、接着剤層、アルミニウム箔層、接着樹脂層、シーラント層を順次積層してなるフィルムを用い、シーラント層同士が接着するように２枚のフィルムの端縁部をヒートシールすることにより形成される。ヒートシールされた部分のうち、接着樹脂層とシーラント層の総厚が容器の内部側から外部側にかけて連続的に変化している（特許文献１の図２参照）。

特開２０１１－１９２６０３号公報

　ところで、リチウムイオン電池の次世代電池として、全固体電池と称される蓄電池デバイスの研究開発がなされている。全固体電池は、電解物質として有機電解液の代わりに固体電解質を使用する。全固体電池の固体電解質としては硫化物系物質が主流である。硫化物系の固体電解質では、水分が存在すると硫化水素が発生するおそれがある。そのため、包装体において水分透過の抑制が求められる。上記従来の技術では、包装体のシール部に傾斜部を設けることで水分の透過を抑制していたが、シーラント層における水分の透過を抑制するという点において改善の余地があった。

　本開示の目的は、シーラント層におけるシール強度を確保しつつ、シーラント層における水分の透過を抑制可能な包装体を提供することである。

　（１）本開示の一態様は、少なくとも基材層、接着層、バリア層及びシーラント層の順に積層された積層体で構成され、蓄電装置を外装する包装体であって、積層体により蓄電装置を収容する収容部と、収容部に対して積層体の積層方向に垂直な方向の外側に配置され、シーラント層が互いに向き合うように積層体が２層構造とされると共にシーラント層同士が熱融着されたシール部とを備え、シール部は、第１領域と、第１領域よりもシーラント層の厚みが小さい第２領域とを有し、第２領域の積層方向の端面は、第１領域の積層方向の端面に対して凹んだ形状を有している。

　このような包装体では、２層構造とされた積層体のシール部において、第１領域と、第２領域とが形成されている。第２領域の積層方向の端面は、第１領域の積層方向の端面に対して凹んだ形状を有している。第２領域のシーラント層の厚みは、第１領域のシーラント層の厚みよりも小さい。これにより、第２領域は、第１領域に比べて水分が透過しにくい。また、第１領域のシーラント層の厚みは、第２領域のシーラント層の厚みよりも大きい。これにより、第１領域は、第２領域に比べて十分なシール強度が得られる。従って、シーラント層におけるシール強度を確保しつつ、シーラント層における水分の透過を抑制可能である。

　（２）上記の（１）において、第２領域の積層方向の端面は、第１領域の積層方向の端面に対して段差状又は略段差状に凹んだ形状を有していてもよい。このような構成では、例えば単純な構造を有するシールバーを使用して、２層構造の積層体のシーラント層同士を熱融着することで、第２領域の積層方向の端面を第１領域の積層方向の端面に対して段差状又は略段差状に凹んだ形状とすることができる。従って、製造コストを抑えることができる。

　（３）上記の（１）又は（２）において、第２領域は、シール部における積層方向に垂直な方向の外側の端部又はシール部における積層方向に垂直な方向の中央部に配置されていてもよい。このような構成では、蓄電装置から離れた位置に第２領域が形成される。このため、シール部における蓄電装置側のシール強度を保つことができる。加えて、包装体の外部から浸入した水分を早く第２領域に触れさせることが可能である。これにより、シーラント層における水分の透過をより抑制可能である。

　（４）上記の（１）～（３）の何れかにおいて、積層方向に垂直な方向に沿った第２領域のトータルの長さは、２ｍｍ以上であってもよい。このような構成では、第２領域の長さが十分に確保されるため、シーラント層に浸入した水分が蓄電装置に到達するまでの距離を稼ぐことができる。これにより、シーラント層における水分の透過を確実に抑制可能である。

　（５）上記の（１）～（４）の何れかにおいて、第１領域の厚みは、６０μｍ～１５０μｍであり、第２領域の厚みは、４５μｍ～１００μｍであってもよい。このような構成では、第２領域は、第１領域に比べて水分が更に透過しにくい。また、第１領域は、第２領域に比べて更に十分なシール強度が得られる。

　（６）上記の（１）～（５）の何れかにおいて、シーラント層は、熱可塑性を有する樹脂を主成分とした材料で形成されてもよい。このような構成では、シーラント層は加熱により柔らかくなり、冷却により固まる。これにより、２層構造とされた積層体のシーラント層同士が熱融着によって密着し、シール性に優れたシール部が形成される。

　（７）上記の（１）～（６）の何れかにおいて、シーラント層とバリア層との間には、金属接着層が配置されていてもよい。このような構成では、金属接着層によってシーラント層とバリア層との接着が促進される。これにより、積層体の強度及び耐久性が向上する。

　（８）上記の（７）において、金属接着層は、熱可塑性を有する樹脂を主成分とした材料で形成されてもよい。このような構成では、金属接着層は加熱により柔らかくなり、冷却により固まる。このように、金属接着層はシーラント層と同様の機能を有する。従って、２層構造とされた積層体の金属接着層及びシーラント層同士が熱融着によって密着し、シール性に優れたシール部が形成される。

　（９）上記の（８）において、金属接着層は、酸変性ポリオレフィン又は酸変性エラストマーを含んでもよい。このような構成では、金属接着層は、金属表面に対して良好な接着性を有する。これにより、シーラント層とバリア層との間の強固な結合が形成される。従って、シーラント層とバリア層との剥離を抑制することができる。

　（１０）上記の（１）～（９）の何れかにおいて、蓄電装置は、全固体電池であってもよい。このような構成では、シーラント層における水分の透過を抑制可能であるため、全固体電池に対して必要な水蒸気バリア性を付与することができる。

　本開示によれば、シーラント層におけるシール強度を確保しつつ、シーラント層における水分の透過を抑制可能な包装体を提供できる。

図１は本開示の一実施形態に係る包装体を示す斜視図である。 図２は積層体を示す断面図である。 図３は図１に示されるＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った断面図である。 図４は一実施形態に係る包装体のシール部を示す拡大断面図である。 図５は一実施形態に係る包装体を作製する方法を示す断面図である。 図６は変形例に係る包装体を作製する方法を示す断面図である。 図７は他の変形例に係る包装体を作製する方法を示す断面図である。 図８（ａ）及び図８（ｂ）は更に他の変形例に係る包装体のシール部を示す平面図及び断面図である。

　以下、本開示の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、図面において、同一又は同等の要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。

　（第１実施形態）
　図１は、本開示の一実施形態に係る包装体１を示す斜視図である。包装体１は、後述する蓄電装置３０を外装している。包装体１は、一例ではパウチ型である。蓄電装置３０は、包装体１の中央部に配置されている。蓄電装置３０は、例えば全固体電池である。蓄電装置３０は、一例では電気自動車の駆動用バッテリー、スマートフォン等の携帯電子機器用バッテリーである。

　以下では、包装体１の厚みの方向を積層方向Ｄ１、包装体１の長手方向を長手方向Ｄ２（積層方向に垂直な方向）、包装体１の幅方向を幅方向Ｄ３（積層方向に垂直な方向）、として説明する。例えば、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３は水平方向であり、積層方向Ｄ１は垂直方向である。積層方向Ｄ１、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３は、互いに直交している。

　蓄電装置３０は、端子２０を有している。蓄電装置３０には、２つの端子２０が設けられている。端子２０は、正極端子及び負極端子である。端子２０は、長手方向Ｄ２の包装体１の一方の端部に取り付けられている。端子２０は、幅方向Ｄ３に沿って並んで配置されている。端子２０は、包装体１に外装された蓄電装置３０から包装体１の外部に向かって突出している。ただし、端子２０は、幅方向Ｄ３の包装体１の一方の端部に取り付けられてもよい。

　端子２０は、後述する２層構造とされた積層体１０の層間から包装体１の外部に向かって突出している。すなわち、端子２０の一部は、一方の積層体１０と他方の積層体１０との間に配置されている。

　図２は、積層体１０を示す断面図である。包装体１は、少なくとも基材層２、接着層３、バリア層４及びシーラント層６の順に積層された積層体１０で構成されている。より詳細には、積層体１０は、基材層２と、接着層３と、バリア層４と、金属接着層５と、シーラント層６とを有している。

　基材層２、接着層３、バリア層４、金属接着層５及びシーラント層６は、積層方向Ｄ１に沿って積層されている。包装体１において、基材層２が最外層であり、シーラント層６が最内層である。「最外層」とは、蓄電装置３０から最も遠くに位置する層である。「最内層」とは、蓄電装置３０に対して最も近くに位置する層である。

　基材層２は、シート状部材である。基材層２は、蓄電装置３０を製造する際のシール工程における耐熱性を有する。基材層２は、成型加工時において流通時等に発生し得るピンホールの発生を抑制する役割を果たす。特に大型用途の蓄電装置３０を外装する包装体１の場合、基材層２は耐擦傷性、耐薬品性、絶縁性等を有する。

　基材層２は、シーラント層６の融解ピーク温度よりも高い融解ピーク温度を有してもよい。この場合、積層体１０のヒートシール時における基材層２の融解に起因する積層体１０の変形を抑制できる。「シーラント層６の融解ピーク温度」は、多層構造であるシーラント層６において、融解ピーク温度が最も高いシーラント層の融解ピーク温度である。

　基材層２の融解ピーク温度は、例えば２５０℃～３５０℃である。融解ピーク温度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に記載の方法に準拠して求められる値である。基材層２の融解ピーク温度Ｔ１１と、シーラント層６の融解ピーク温度Ｔ１６との温度差（Ｔ１１－Ｔ１６）は、例えば２０℃以上である。当該温度差が２０℃以上であることで、ヒートシールに起因する積層体１０の外観の悪化を良好に抑制できる。

　基材層２は、例えば、絶縁性を有する樹脂により形成された層である。樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンスルファイド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスルフォン樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、アリル樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂、アセチルセルロース樹脂等が挙げられる。

　上記の樹脂の中でも、基材層２の樹脂として、成形性の観点から、ポリエステル樹脂及びポリアミド樹脂の少なくとも一方が用いられてもよい。ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートが挙げられる。

　ポリアミド樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ナイロン９Ｔ、ナイロン１０、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）、ナイロン１１、ナイロン１２等が挙げられる。基材層２には、求められる性能に応じた添加剤等が含まれてもよい。

　基材層２は、延伸又は未延伸のフィルム形態でもよいが、これに限られない。基材層２は、コーティング被膜としての形態でもよい。基材層２は、単層でもよいし、多層でもよい。基材層２が多層である場合、基材層２に含まれる層同士は、互いに異なる樹脂から形成されてもよいし、互いに同一の樹脂から形成されてもよい。

　基材層２がフィルムの形態である場合、基材層２は、共押出によって形成されてもよいし、接着剤を介して積層したものであってもよい。基材層２がコーティング被膜である場合は、コーティング被膜は、例えば、コーティング被膜形成用組成物を複数回コーティングして得られる。基材層２は、フィルムとコーティング被膜を組み合わせた多層構造を有してもよい。

　前述した樹脂をフィルム形態で使用する場合、基材層２は二軸延伸フィルムでもよい。この場合、積層体１０の成型性が良好となる。二軸延伸フィルムにおける延伸方法としては、例えば、逐次二軸延伸法、チューブラー二軸延伸法、同時二軸延伸法等が挙げられる。二軸延伸フィルムは、より優れた深絞り成型性が得られる観点から、チューブラー二軸延伸法により延伸されたフィルムでもよい。

　積層方向Ｄ１における基材層２の厚さは、例えば１０μｍ～６０μｍである。積層方向Ｄ１における基材層２の厚さが上記範囲内であることにより、基材層２の熱伝導性を良好な範囲に設定できる。基材層２は、例えば添加剤を含んでもよい。添加剤は、例えば難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤等である。

　接着層３は、腐食防止処理層が設けられたバリア層４と、基材層２とを接着する層である。接着層３は、基材層２とバリア層４とを強固に接着するために必要な接着力を有する。接着層３は、基材層２によってバリア層４が破断されることを抑制するための追随性を有する。「追随性」とは、部材が伸縮等により変形しても、接着層３が剥離することなく部材上に留まる性質を意味する。

　接着層３を形成する接着成分としては、例えば、ウレタン系化合物、ウレア系化合物、エポキシ系化合物、シリコン系化合物等が挙げられる。これらの化合物は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　ウレタン系化合物は、ポリオール樹脂と、多官能イソシアネート化合物とを反応させることで得られる。ウレア系化合物は、アミン系化合物及びアミン誘導体と、多官能イソシアネート化合物とを反応させることで得られる。

　ポリオール樹脂としては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートジオール及びポリアクリルポリオールが挙げられる。

　ポリエステルポリオールとしては、例えば、ジカルボン酸の一種以上とジオールとを反応させることで得られるポリエステルポリオールが挙げられる。

　ポリエーテルポリオールとしては、例えば、プロピレングリコール、グリセリン及びペンタエリスリトール等に、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイドを付加重合させて製造されるものが挙げられる。

　ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、ジフェニルカーボネート等といった炭酸ジエステルとジオールとを反応させることで得られるポリカーボネートポリオールが挙げられる。

　ポリアクリルポリオールとしては、例えば、少なくとも水酸基含有アクリルモノマーと（メタ）アクリル酸とを共重合して得られる共重合体が挙げられる。この場合、（メタ）アクリル酸に由来する構造単位を主成分として含んでもよい。

　水酸基含有アクリルモノマーとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート及び２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートが挙げられる。

　多官能イソシアネート化合物は、複数のイソシアネート基を含む。多官能イソシアネート化合物は、上記アミン系樹脂又はポリオールを架橋する架橋剤として機能し得る。多官能イソシアネート化合物は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。多官能イソシアネート化合物としては、例えば、脂肪族多官能イソシアネート化合物、脂環式多官能イソシアネート化合物及び芳香環を有する多官能イソシアネート化合物が挙げられる。

　脂肪族多官能イソシアネート化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）等が挙げられる。脂環式多官能イソシアネート化合物としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等が挙げられる。

　芳香環を有する多官能イソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）等が挙げられる。多官能イソシアネート化合物は、これらの化合物の多量体（例えば、三量体）も用いることができる。具体的には、アダクト体、ビウレット体、イソシアヌレート体等を用いることができる。

　ポットライフの向上の観点から、多官能イソシアネート化合物のイソシアネート基がブロック剤と結合してもよい。ブロック剤としては、例えば、メチルエチルケトオキシム（ＭＥＫＯ）等が挙げられる。

　ブロック剤が多官能イソシアネート化合物のイソシアネート基から脱離する温度は、５０℃以上でもよい。ポットライフの向上の観点から、当該温度は６０℃以上でもよい。ブロック剤が多官能イソシアネート化合物のイソシアネート基から脱離する温度は、１４０℃以下であってよい。積層体１０の成型カール耐性の観点から、当該温度は、１２０℃以下でもよい。

　ブロック剤の解離温度を低下させるため、接着層３には解離温度を低下させる触媒が用いられてもよい。当該解離温度を低下させる触媒としては、例えば、トリエチレンジアミン及びＮ－メチルモルホリン等の三級アミン、並びにジブチル錫ジラウレート等の金属有機酸塩が挙げられる。

　アミン系化合物は、分子内にアミノ基を有する化合物である。ここで、「アミノ基」とは、－ＮＨ_２、－ＮＨＲ、－ＮＲ_２を意味する。ただし、Ｒは、アルキル基及び／又はアリル基を表す。アミン誘導体は、アミン系化合物から誘導され、分子内にアミノ基を有しない化合物である。

　アミン系化合物及びアミン誘導体は、顕在性硬化剤であってもよいし、潜在性硬化剤であってもよい。潜在性硬化剤は、外部刺激により活性化されてイソシアネート基と反応しうる反応性基を生成する硬化剤である。アミン系化合物及びアミン誘導体が潜在性硬化剤である場合、ポットライフが向上する傾向がある。

　外部刺激としては、例えば、熱及び湿気が挙げられる。潜在性硬化剤としては、例えば、イミダゾール系硬化剤、イミン系硬化剤、アミンイミド系硬化剤、ジシアンジアミド系硬化剤、芳香族系ポリアミン硬化剤、脂肪族系ポリアミン硬化剤、ポリアミドアミン系硬化剤、三級アミン塩系硬化剤及びオキサゾリジン系硬化剤が挙げられる。

　上記のうち、加熱により活性化される潜在性硬化剤としては、例えば、イミダゾール系硬化剤、ジシアンジアミド系硬化剤、ポリアミン系硬化剤及びアミンイミド系硬化剤が挙げられる。

　湿気により活性化される潜在性硬化剤としては、例えば、イミン系硬化剤及びオキサゾリジン系硬化剤が挙げられる。ポットライフの向上の観点から、潜在性硬化剤は、湿気により活性化されるものでもよい。

　硫化水素によるバリア層４の腐食抑制の観点から、接着層３は、硫化水素処理物質を含んでもよい。硫化水素処理物質は、硫化水素と化学反応する物質（硫化水素反応物質）である。硫化水素処理物質は、例えば酸化亜鉛、過マンガン酸カリウム等である。

　硫化水素処理物質は、熱伝導性フィラーとしても機能する。これにより、積層体１０の放熱性を向上できる。硫化水素によるバリア層４の腐食抑制の観点から、接着層３における硫化水素処理物質の含有量は、例えば、接着層３の全量に対して１質量％～５０質量％である。

　積層方向Ｄ１における接着層３の厚さは、特に限定されるものではないが、所望の接着強度、熱伝導性、追随性、及び加工性等を得る観点から、例えば１μｍ～１０μｍである。

　接着層３の単位面積当たりの質量は、室温環境下及び高温環境下の両方でより優れたラミネート強度を確保できると共に、より優れた深絞り成型性を得る観点から、例えば２．０ｇ／ｍ^２～６．０ｇ／ｍ^２である。

　バリア層４は、水分が蓄電装置３０の内部に浸入することを防止する水蒸気バリア性を有する。バリア層４は、深絞り成型をするために延展性を有していてもよい。本実施形態では、バリア層４は、例えば腐食防止処理層が設けられる金属箔層である。

　腐食防止処理層は、金属箔層の表面のうち接着層３に対向する面上に位置する。腐食防止処理層は、金属箔層の表面のうち金属接着層５に対向する面上に位置する。積層方向Ｄ１において、金属箔層の厚さは、腐食防止処理層の厚さよりも顕著に大きい。このため、積層方向Ｄ１において、バリア層４の厚さは、金属箔層の厚さに相当する。

　バリア層４としては、例えば、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の各種金属箔、あるいは、金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、これらの蒸着膜を設けたフィルム等が用いられ得る。

　蒸着膜を設けたフィルムとしては、例えば、アルミニウム蒸着フィルム、無機酸化物蒸着フィルム等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。バリア層４は、質量（比重）、防湿性等のバリア性、加工性及びコストの面から、アルミニウム箔を含んでもよい。

　バリア層４がアルミニウム箔を含む場合、所望の成型時の延展性を付与できる点から、バリア層４は、焼鈍処理を施した軟質アルミニウム箔を含んでもよい。バリア層４は、さらなる耐ピンホール性、及び成型時の延展性を付与させるために、鉄を含むアルミニウム箔を含んでもよい。

　アルミニウム箔中の鉄の含有量は、例えばアルミニウム箔１００質量％中、０．１質量％～９．０質量％である。アルミニウム箔は、例えばＪＩＳ規格に規定された８０２１材、８０７９材である。

　鉄の含有量が０．１質量％以上であることにより、より優れた耐ピンホール性及び延展性を有する積層体１０を得ることができる。鉄の含有量が９．０質量％以下であることにより、より柔軟性に優れた積層体１０を得ることができる。

　アルミニウム箔としては、未処理のアルミニウム箔を用いてもよいが、耐腐食性を付与する点で脱脂処理を施したアルミニウム箔が用いられてもよい。アルミニウム箔に脱脂処理が施される場合、アルミニウム箔の片面のみに脱脂処理が施されてもよいし、両面に脱脂処理が施されてもよい。

　脱脂処理としては、例えば、ウェットタイプの脱脂処理、又はドライタイプの脱脂処理を用いることができる。しかし、製造工程を簡便にする観点から、脱脂処理としてドライタイプの脱脂処理が実施されてもよい。

　ドライタイプの脱脂処理としては、例えば、金属箔を焼鈍処理する工程において、処理時間を長くすることで脱脂処理を行う方法が挙げられる。金属箔を軟質化するために施される焼鈍処理の際に、同時に行われる脱脂処理程度でも充分な耐電解液性が得られる。

　ドライタイプの脱脂処理としては、焼鈍処理以外の処理であるフレーム処理及びコロナ処理等の処理を用いてもよい。さらに、ドライタイプの脱脂処理としては、例えば、金属箔に特定波長の紫外線を照射した際に発生する活性酸素により、汚染物質を酸化分解及び除去する脱脂処理を用いてもよい。

　ウェットタイプの脱脂処理としては、例えば、酸脱脂処理、アルカリ脱脂処理等の処理を用いてもよい。酸脱脂処理に使用する酸としては、例えば、硫酸、硝酸、塩酸、フッ酸等の無機酸を用いてもよい。これらの酸は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

　アルカリ脱脂処理に使用するアルカリとしては、例えば、エッチング効果が高い水酸化ナトリウムを用いてもよい。また、弱アルカリ系の材料及び界面活性剤等が配合された材料を用いて、アルカリ脱脂処理を行ってもよい。前述したウェットタイプの脱脂処理は、例えば、浸漬法、スプレー法により行ってもよい。

　積層方向Ｄ１におけるバリア層４の厚さは、特に限定されるものではないが、バリア性、耐ピンホール性、加工性等の観点から、例えば９μｍ～２００μｍである。積層方向Ｄ１におけるバリア層４の厚さが９μｍ以上であることにより、成型加工により応力がかかっても破断しにくくなる。積層方向Ｄ１におけるバリア層４の厚さが２００μｍ以下であることにより、積層体１０の質量増加を低減できる。

　積層体１０の熱拡散率の観点から、積層体１０の厚さに対するバリア層４の厚さの割合は、例えば１５％以上である。積層体１０の絶縁性の観点から、積層体１０の厚さに対するバリア層４の厚さの割合は、例えば５０％以下である。つまり、積層体１０の厚さに対するバリア層４の厚さの割合は、１５％～５０％である。

　金属接着層５は、シーラント層６とバリア層４との間に配置されている。金属接着層５は、熱可塑性を有する樹脂を主成分とした材料で形成されている。金属接着層５は、シーラント層６とバリア層４とを接着する層である。金属接着層５の材質は、シーラント層６とバリア層４とを接着する樹脂を含んでいれば特に制限されるものではない。接着性及び水分バリア性の観点から、金属接着層５は、酸変性ポリオレフィン又は酸変性エラストマーを含んでいてもよい。

　酸変性ポリオレフィンは、無水マレイン酸、カルボン酸及びスルホン酸並びにそれらの誘導体により変性されたポリオレフィン樹脂であってよい。酸変性ポリオレフィンは、例えば、グラフト共重合体、ブロック共重合体及びランダム共重合体である。

　酸変性ポリオレフィンは、バリア層４との接着性の観点から、無水マレイン酸によりグラフト変性されたポリオレフィン樹脂であってもよい。若しくは、酸変性ポリオレフィンは、酸変性ポリオレフィンと、硬化剤である多官能イソシアネート化合物との反応物（以下、「反応物Ｘ」と表記する）を含んでいてもよい。

　反応物Ｘを得るための成分は、酸変性ポリオレフィン及び多官能イソシアネート化合物のみであってもよく、酸変性ポリオレフィン及び多官能イソシアネート化合物に加えてその他の成分を含んでいてもよい。

　酸変性ポリオレフィンは、例えば、ヒドロキシ基、カルボン基等の極性基を含む。酸変性ポリオレフィンの水酸基価は、反応性の観点から、例えば５ＫＯＨｍｇ／ｇ～１２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。

　酸変性ポリオレフィンは、不飽和カルボン酸、不飽和スルホン酸、不飽和カルボン酸の酸無水物及び不飽和カルボン酸のエステル等から導かれる不飽和カルボン酸誘導体により、グラフト変性されたポリオレフィンでもよい。この場合、酸変性ポリオレフィンにおける酸変性度は、例えば２．０質量％以下である。

　酸変性ポリオレフィンとしては、例えば、無水マレイン酸とポリオレフィンとを反応させることで得られる無水マレイン酸変性ポリオレフィンが挙げられる。無水マレイン酸変性ポリオレフィンとしては、例えば、無水マレイン酸変性ポリプロピレン及び無水マレイン酸変性ポリエチレンが挙げられる。

　多官能イソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート又はその水素添加物、ヘキサメチレンジイソシアネート、４，４’ジフェニルメタンジイソシアネート又はその水素添加物、イソホロンジイソシアネート等のジイソシアネート類；あるいはこれらのイソシアネート類を、トリメチロールプロパン等の多価アルコールと反応させたアダクト体、水と反応させることで得られたビューレット体、あるいは三量体であるイソシアヌレート体（イソシアヌレート型多官能イソシアネート化合物）等のポリイソシアネート類；あるいはこれらのポリイソシアネート類をアルコール類、ラクタム類、オキシム類等でブロック化したブロックポリイソシアネート等が挙げられる。

　多官能イソシアネート化合物は、イソシアヌレート体（イソシアヌレート型多官能イソシアネート化合物）を含んでいてもよい。この場合、金属接着層５が、良好な密着性及び耐熱性を有することが可能となる。

　金属接着層５は、必要に応じて、例えば、各種相溶系及び非相溶系のエラストマー、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、並びに粘着付与剤等の各種添加剤を含有していてもよい。なお、金属接着層５中の樹脂の分析は、ＩＲ、ＮＭＲ、各種質量（ｍａｓｓ）分析法、Ｘ線分析、ラマン分光法、ＧＰＣ、ＤＳＣ、ＤＭＡ等の公知の分析方法にて分析できる。

　シーラント層６は、積層体１０に対してヒートシール（熱融着）による封止性を付与する層である。シーラント層６は、前述の最内層であり、ヒートシールされる層である。シーラント層６は、熱可塑性を有する樹脂を主成分とした材料で形成されている。シーラント層６を構成する樹脂材料は、ポリプロピレン系樹脂であってもよいし、ポリエチレン系樹脂であってもよく、これらの樹脂を併用してもよい。

　シーラント層６において、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との合計に対するポリプロピレン系樹脂の割合は、例えば８５質量％以上１００質量％未満である。シーラント層６において、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との合計に対するポリエチレン系樹脂の割合は、例えば０質量％より大きく２０質量％以下である。

　高温環境下におけるシーラント層６の変形率の観点から、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との合計に対するポリプロピレン系樹脂の割合は、例えば８５質量％以上である。また、上記割合は、１００質量％未満であれば特に限定されないが、例えば９８質量％以下である。

　シーラント層６に含まれるポリプロピレン系樹脂は、一例では、シーラント層６のベース樹脂である。ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンを含む重合単量体から得られる樹脂である。ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　積層体１０の固さの観点から、ポリプロピレン系樹脂は、ホモポリプロピレン及びブロックポリプロピレンのうちの少なくとも一方を含んでもよい。この場合、ポリプロプレンがランダムポリプロピレンのみで構成される場合と比較して、積層体１０の耐傷性が向上する。

　ポリプロピレン系樹脂の結晶化温度は、特に制限されるものではないが、例えば１００℃～１２０℃である。積層体１０の耐傷性等の観点から、ポリプロピレン系樹脂の結晶化温度は、例えば１０２℃以上である。ポリプロピレン系樹脂の融解温度（融点）は、例えば１６０℃～１６８℃である。

　高温環境下での封止性の観点から、当該融点は１６２℃以上でもよい。融解温度と結晶化温度との差は、特に制限されるものではなく、例えば３０℃～７０℃である。シーラント層６における固さと柔らかさとのバランスの観点から、融解温度と結晶化温度との差は、４０℃～６５℃でもよい。

　ポリエチレン系樹脂は、エチレンを含む重合単量体から得られる樹脂であり、柔らかさ（応力緩和性）を付与させる役割を担う。ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びポリエチレン系エラストマー等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。シーラント層６に柔らかさを付与する観点から、ポリエチレン系樹脂は、ポリエチレン系エラストマーを含んでもよい。

　ポリエチレン系エラストマーとしては、αオレフィンをコモノマーとしたエラストマーを使用できる。具体的には、このようなポリエチレン系エラストマーとして、エチレンに、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン及び４－メチル－１－ペンテンから選ばれる少なくとも１種で構成されるα－オレフィンを共重合させて得られる化合物（共重合体）が挙げられる。

　当該共重合体としては、例えば、ポリエチレン－ブテン共重合体、ポリエチレン－ペンテン共重合体、ポリエチレン－ヘキセン共重合体等が挙げられる。

　ポリエチレン系樹脂は、相溶化剤として機能する共重合体を含んでもよい。当該共重合体は、ポリエチレン系樹脂をベース樹脂であるポリプロピレン系樹脂に細かく分散させることで、効率よく柔らかさを付与する機能を示す。

　上記共重合体は、例えば、ポリプロピレン系樹脂に相溶する部位（以下、「ＰＰ相溶部位」と表記する）及びポリエチレン系樹脂に相溶する部位（以下、「ＰＥ相溶部位」と表記する）を有する。上記共重合体の具体例としては、ＰＰ相溶部位が主鎖であり、ＰＥ相溶部位が側鎖であるグラフト共重合体、ＰＥ相溶部位が主鎖でありＰＰ相溶部位が側鎖であるグラフト共重合体、ＰＰ相溶部位及びＰＥ相溶部位がそれぞれブロックとして存在するブロック共重合体が挙げられる。

　ポリエチレン系樹脂の分散性向上の観点から、上記共重合体は、少なくともＰＰ相溶部位がブロックとして存在するブロック共重合体、ＰＰ相溶部位及びＰＥ相溶部位がそれぞれブロックとして存在するブロック共重合体等であってもよい。

　このようなブロック共重合体としては、例えばポリプロピレンとポリエチレンのブロック共重合体（ＰＰ・ＰＥ－ブロック共重合体）、ポリエチレンとポリエチレンブチレンのブロック共重合体（ＰＥ・ＰＥ－ブチレンブロック共重合体）等が挙げられる。ＰＥ・ＰＥ－ブチレンブロック共重合体では、ブチレン部がＰＰ相溶部位に相当する。

　ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、特に制限されるものではないが、例えば５０℃～９０℃である。また、ポリエチレン系樹脂の融解温度（融点）は、例えば７０℃よりも大きく１２０℃以下である。

　ポリエチレン系樹脂の結晶化温度及び融解温度のそれぞれが上記範囲内である場合、シーラント層６の固さと柔らかさとのバランスが良好になり得る。この場合、積層体１０の製造中においてシーラント層６に印加される応力が緩和されやすくなる。

　例えば、積層体１０がロールにて搬送されるときであって、当該ロールからシーラント層６に応力が加えられるとき、ロールからバリア層４に向かう応力の跳ね返りが抑制される。よって、シーラント層６の表面が傷つきにくくなる。

　積層体１０の耐傷性等の観点から、ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、例えば５５℃～８５℃である。積層体１０の耐傷性等の観点から、ポリエチレン系樹脂の融解温度は、８０℃以上である。融解温度と結晶化温度との温度差は、特に制限されるものではなく、例えば１０℃～４５℃である。シーラント層６において固さと柔らかさとのバランスの観点から、融解温度と結晶化温度との温度差は、１５℃～４０℃でもよい。

　シーラント層６は、他の添加成分として、例えば、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、難燃剤等を必要に応じて含んでもよい。これらの添加成分の含有量は、シーラント層６の全質量を１００質量％とした場合、例えば５質量％以下である。

　積層体１０が金属接着層５及びシーラント層６を含む場合、金属接着層５及びシーラント層６は、Ｔダイ法、インフレーション法等によって、同時に形成されてもよいし、異なるタイミングにて形成されてもよい。後者の場合、金属接着層５及びシーラント層６は、接着剤にて貼り合わされてもよい。この場合、接着剤としては、界面密着性の観点から、酸変性ポリプロピレン及び硬化剤（例えばイソシアネート等）を含んでもよい。

　シーラント層６として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、又はポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルムを使用してもよい。シーラント層６として樹脂フィルムを使用する場合、ドライラミネートによってバリア層４に対してシーラント層６を貼り付けることが好ましい。具体的には、金属接着層５を形成するための接着剤の塗膜をバリア層４の表面上に形成する。この塗膜を例えば８０℃で１分間乾燥した後、シーラント層６を構成するフィルムを貼り付ける。その後、例えば６０℃で６日エージングをする。接着剤の乾燥後の厚さは、例えば１μｍ～５μｍとすればよい。

　シーラント層６を構成するフィルムとしてＰＥＴフィルム及びＰＢＴフィルムなどのポリエステル系樹脂フィルムを使用することで、高温環境下においても十分に高いシール強度を維持することができる。例えば、２００℃環境下において、１０Ｎ／１０ｍｍ以上のシール強度を達成することができる。本発明者らの検討によると、シーラント層６を構成するフィルムとしてＰＢＴフィルムを使用することで、２００℃環境下において１０Ｎ／１０ｍｍ以上のシール強度を達成することができ、ＰＥＴフィルムを使用することで、２００℃環境下において、好ましくは２０Ｎ／１０ｍｍ以上、より好ましくは２５Ｎ／１０ｍｍ以上、更に好ましくは３０Ｎ／１０ｍｍ以上のシール強度を達成することができる。かかる高温条件下でシール強度を維持できる特性は高温で作動可能な全固体電池の収容に有用である。

　図３は、図１に示されるＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った断面図である。図１及び図３に示されるように、包装体１は、収容部１ｂと、シール部１ａとを備えている。収容部１ｂは、積層体１０により蓄電装置３０を収容する部分である。

　収容部１ｂにおいて、積層体１０は、積層方向Ｄ１に対して蓄電装置３０を挟むように配置されている。積層体１０は、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に対しても蓄電装置３０を挟むように配置されている。蓄電装置３０は積層体１０によって取り囲まれている。

　収容部１ｂにおいて、積層体１０、蓄電装置３０及び積層体１０が積層方向Ｄ１に沿って並んで配置されている。蓄電装置３０は、シーラント層６と対向している。

　シール部１ａは、収容部１ｂに対して長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の外側に配置されている。シール部１ａは、２層構造の積層体１０から構成されている。シール部１ａは、シーラント層６が互いに向き合うように積層体１０が２層構造とされると共に、シーラント層６同士が熱融着された部分である。シール部１ａにおいて、２層構造の積層体１０は、積層方向Ｄ１の反対を向いて積層されている。図３では、説明便宜のため、シーラント層６が２層図示されているが、シーラント層６は熱融着されるのでシーラント層６の境界線は不明瞭となっている。

　シール部１ａは、蓄電装置３０を収容する凹部の形成加工が施された１つの積層体１０と平板状の１つの積層体１０を重ねて、周縁部同士を熱融着することで形成されている。シール部１ａは、蓄電装置３０を収容する凹部の形成加工が施された１つの積層体１０を２つ折りにして、周縁部同士を熱融着することで形成されていてもよい。

　図４は、一実施形態に係る包装体１のシール部１ａを示す拡大断面図である。シール部１ａは、第１領域Ａと、第１領域Ａよりもシーラント層６の厚みが小さい第２領域Ｂとを有している。

　第１領域Ａのシーラント層６の厚みＰ１は、例えば６０μｍ～１５０μｍである。第１領域Ａのシーラント層６の厚みＰ１は、全体的に同等又は略同等である。第２領域Ｂのシーラント層６の厚みＰ２は、例えば４５μｍ～１００μｍである。第２領域Ｂのシーラント層６の厚みＰ２は、全体的に同等又は略同等である。シーラント層６の厚みは、積層方向Ｄ１におけるシーラント層６の寸法である。

　積層方向Ｄ１に垂直な方向である長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿った第２領域Ｂのトータルの長さＱは、例えば２ｍｍ以上である。「トータルの長さＱ」とは、シール部１ａにおける長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿った第２領域Ｂの長さの合計値を意味する。

　長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿った第２領域Ｂの長さは、シール部１ａにおいて、１つの第２領域Ｂにより形成されている場合に限られない。例えば、シール部１ａにおいて、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿って複数の第２領域Ｂが設けられている場合は、複数の第２領域Ｂの当該長さの合計が例えば２ｍｍ以上であることを意味している。

　シール部１ａにおける長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の外側端から内側端（蓄電装置３０側の端）までの距離は、２ｍｍよりも長い。第２領域Ｂのシーラント層６の厚みＰ２は、第１領域Ａのシーラント層６の厚みＰ１よりも小さい。これにより、第２領域Ｂのシーラント層６では、第１領域Ａのシーラント層６に比べて水分が透過しにくい。

　第２領域Ｂは、シール部１ａにおける積層方向Ｄ１に垂直な方向である長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の外側の端部に配置されている。蓄電装置３０から離れた位置に、第２領域Ｂが形成されている。包装体１の外部から浸入する水分が直ちに第２領域Ｂに触れることになるため、シーラント層６において早い段階で水分の透過を抑制可能である。

　第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して凹んだ形状を有している。具体的には、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して段差状又は略段差状に凹んだ形状を有している。

　シール部１ａの積層方向Ｄ１の端部には、端面Ｅａと端面Ｅｂとをつなぐ段差部Ｅｃが設けられている。段差部Ｅｃは、第１領域Ａと第２領域Ｂとの境界部を形成する側面である。

　第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、積層方向Ｄ１に対して長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の外側に向けて先細りとなるように傾斜又は湾曲した形状を有していない。このため、第２領域Ｂのシーラント層６の厚みＰ２は、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の外側に向けて徐々に小さくなる構造にはなっていない。

　以下、図５から図８を参照しながら上記凹んだ形状について詳述する。図５は、一実施形態に係る包装体１を作製する方法を示す断面図である。図５に示されるシールバー４１は、包装体１の作製において、積層体１０を２層にして積層方向Ｄ１の両方向から２層構造とされた積層体１０をプレスする加工具である。

　シールバー４１は、プレス面４１ａと、プレス面４１ａに連続する側面４１ｂとを有している。シールバー４１は、積層体１０に対して積層方向Ｄ１の両側に配置されている。プレス面４１ａは、積層方向Ｄ１において互いに向かい合う面である。

　プレス面４１ａは、２層構造の積層体１０の積層方向Ｄ１の両端部に位置する基材層２と対向する面である。プレス面４１ａは、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の全部にわたって平坦である。積層方向Ｄ１の両側からシールバー４１によって積層体１０をプレスすることにより、積層体１０をシールする。これを「１回目のプレス」と呼称する。その後、積層体１０を幅方向Ｄ３の一方側（例えば、図５の紙面に向かって左側）にずらし、再度積層体１０をシールバー４１によりプレスする。これを「２回目のプレス」と呼称する。２回目のプレス時のプレス圧は、１回目のプレス時のプレス圧よりも大きい。

　上記のように、２回プレスすることによって、包装体１のシール部１ａには第１領域Ａ及び第２領域Ｂが形成される。シールバー４１のプレス面４１ａと、シールバー４１の側面４１ｂとは、角を含みながら互いに連続している。従って、積層体１０が幅方向Ｄ３の一方側にずらされて２回目のプレスをされたとき、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して段差状に凹んだ形状を有することとなる。つまり、端面Ｅａと端面Ｅｂとの間には段差部Ｅｃが形成されることとなる。積層方向Ｄ１の両側からシールバー４１によって２層構造の積層体１０をプレスしているので、当該段差状に凹んだ形状は、積層方向Ｄ１において２層構造の積層体１０の両側に形成されている。

　上記のように、段差状に凹んだ形状は、積層方向Ｄ１において２層構造の積層体１０の両側に形成されている。ただし、段差状に凹んだ形状は、積層方向Ｄ１において２層構造の積層体１０の片側にのみ形成されていてもよい。この場合、積層方向Ｄ１の両側に設けられたシールバー４１のうち、２回目のプレスにおいては一方のシールバー４１のみが動作する。

　図６は、変形例に係る包装体１Ａを作製する方法を示す断面図である。本変形例において、積層体１０は１回のみプレスされ、プレスにおいてシールバー４２を使用する点において上記の実施形態と相違する。図６に示される変形例においては、シールバー４２のプレスによって包装体１Ａが生成される。なお、本変形例においては積層体１０を幅方向Ｄ３の一方側にずらさない。

　シールバー４２は、プレス面４２ａを有している。シールバー４２は、２層構造の積層体１０に対して積層方向Ｄ１の両側に配置されている。プレス面４２ａは、積層方向Ｄ１において互いに向かい合う面である。プレス面４２ａは、積層方向Ｄ１において積層体１０と対向する面である。プレス面４２ａの一方側（例えば、図６において紙面に対して右側）には、突出部４２ｂが設けられている。突出部４２ｂは、シールバー４２から積層体１０に向かって突出している。突出部４２ｂは、隅部に角を含む断面形状を呈している。突出部４２ｂは、プレス面４２ａと一体となっていてもよいし、別体となっていてもよい。

　突出部４２ｂによって、プレス面４２ａには積層方向Ｄ１の段差が形成される。第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して段差状に凹んだ形状を有している。つまり、端面Ｅａと端面Ｅｂとの間には段差部Ｅｃが形成される。故に、シールバー４２によれば、１回のプレスによって、シールバー４１のみを使用し、積層体１０を幅方向Ｄ３の一方側にずらして２回プレスした場合と同様の効果が得られる。

　図７は、他の変形例に係る包装体１Ｂを作製する方法を示す断面図である。本変形例において、積層体１０は１回のみプレスされ、プレスにおいてシールバー４３を使用する点において上記の実施形態と相違する。図７に示される変形例においては、シールバー４３のプレスによって包装体１Ｂが生成される。なお、本変形例においては積層体１０を幅方向Ｄ３の一方側にずらさない。

　シールバー４３は、プレス面４３ａを有している。シールバー４３は、２層構造の積層体１０に対して積層方向Ｄ１の両側に配置されている。プレス面４３ａは、積層方向Ｄ１において互いに向かい合う面である。プレス面４３ａは、積層方向Ｄ１において積層体１０と対向する面である。プレス面４３ａの幅方向Ｄ３の中央部には、断面矩形状を呈する突出部４３ｂが設けられている。突出部４３ｂは、積層方向Ｄ１においてシールバー４３から積層体１０に向かって突出している。突出部４３ｂは、シールバー４３において１つ設けられている。突出部４３ｂは、プレス面４３ａと一体となっていてもよいし、別体となっていてもよい。

　本変形例において、プレスによりシール部１ａの幅方向Ｄ３の中央部に凹部（凹んだ形状）が形成される。つまり、本変形例では、第２領域Ｂは、幅方向Ｄ３の中央部に形成される。第１領域Ａは、幅方向Ｄ３における第２領域Ｂの左右両側に形成される。従って、シール部１ａには、幅方向Ｄ３に沿って２つの段差部Ｅｃが形成されることとなる。

　上記の凹部は、突出部４３ｂの形状等に依存する。すなわち、本変形例において突出部４３ｂはシールバー４３に１つだけ設けられているので、凹部は積層体１０に１箇所形成される。また、本変形例において突出部４３ｂは断面矩形状を呈しているので、凹部の隅部は角を含む形状となっている。

　本変形例において、当該凹んだ形状は積層体１０に１箇所形成されているが、当該凹んだ形状は積層体１０に２箇所以上形成されていてもよい。すなわち、シールバー４３には突出部４３ｂは２つ以上設けられていてもよい。積層方向Ｄ１から見て積層体１０の端面は、ストライプ形状を呈していてもよい。

　また、本変形例において当該凹んだ形状の隅部は角を含む形状となっているが、当該凹んだ形状の隅部は丸みを帯びていてもよい。すなわち、突出部４３ｂは断面において隅部が丸みを帯びた形状を呈していてもよい。この場合には、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して略段差状に凹んだ形状を有することとなる。

　また、当該凹んだ形状は、長手方向Ｄ２から見て湾曲形状を呈していてもよい。この場合にも、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して略段差状に凹んだ形状を有することとなる。さらに、当該凹んだ形状は、長手方向Ｄ２から見て断面台形状を呈していてもよい。すなわち、突出部４３ｂは断面台形状を呈していてもよい。この場合には、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して段差状に凹んだ形状を有することとなる。

　図８は、更に他の変形例に係る包装体１Ｃのシール部１ａを示す平面図及び断面図である。図８（ａ）は、包装体１Ｃを積層方向Ｄ１から見た平面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）に示されるＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿った断面図である。図８は、プレスをした後の包装体１Ｃを示している。なお、本変形例においては積層体１０を幅方向Ｄ３の一方側にずらさない。

　本変形例において、図示しないシールバーは、プレス面上に断面矩形状を呈する複数の突起を有している。当該シールバーの突起は、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿って一定の間隔をあけて並んでいる。

　包装体１Ｃのシール部１ａでは、シールバーによってプレスをされる部分と、プレスをされない部分とが、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿って交互に並んでいる。すなわち、包装体１Ｃのシール部１ａでは、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿って第１領域Ａと第２領域Ｂとが交互に並んでいる。このため、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂが第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して段差状に凹んだ形状は、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿って交互に並んでいる。言い換えると、包装体１Ｃのシール部１ａでは、積層方向Ｄ１から見て千鳥状に段差部Ｅｃが形成され、積層方向Ｄ１の積層体１０の端面は、端面Ｅａ及び端面Ｅｂが交互に並ぶエンボス加工が施された形状を成している。

　包装体１Ｃにおける長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿った第２領域Ｂのトータルの長さＱは、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿って千鳥状に形成された第２領域Ｂのトータルの長さである。

　以上のように本実施形態にあっては、２層構造とされた積層体１０のシール部１ａにおいて、第１領域Ａと、第２領域Ｂとが形成されている。第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して凹んだ形状を有している。第２領域Ｂのシーラント層６の厚みＰ２は、第１領域Ａのシーラント層６の厚みＰ１よりも小さい。これにより、第２領域Ｂは、第１領域Ａに比べて水分が透過しにくい。また、第１領域Ａのシーラント層６の厚みＰ１は、第２領域Ｂのシーラント層６の厚みＰ２よりも大きい。これにより、第１領域Ａは、第２領域Ｂに比べて十分なシール強度が得られる。従って、シーラント層６におけるシール強度を確保しつつ、シーラント層６における水分の透過を抑制可能である。また、シーラント層６における水分の透過を抑制可能であるため、全固体電池（蓄電装置３０）に必要な水蒸気バリア性を付与することができる。

　また、本実施形態では、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して段差状又は略段差状に凹んだ形状を有している。このため、単純な構造を有するシールバー４１～４３を使用して、２層構造の積層体１０のシーラント層６同士を熱融着することで、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂを第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して凹んだ形状とすることができる。従って、製造コストを抑えることができる。

　また、本実施形態では、第２領域Ｂは、シール部１ａにおける積層方向Ｄ１に垂直な長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の外側の端部又はシール部１ａにおける長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の中央部に配置されている。従って、蓄電装置３０から離れた位置に第２領域Ｂが形成される。このため、シール部１ａにおける蓄電装置３０側のシール強度を保つことができる。加えて、包装体１の外部から浸入した水分を早く第２領域Ｂに触れさせることが可能である。これにより、シーラント層６における水分の透過をより抑制可能である。

　また、本実施形態では、積層方向Ｄ１に垂直な長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３に沿った第２領域Ｂのトータルの長さＱは、２ｍｍ以上である。従って、第２領域Ｂの長さが十分に確保されるため、シーラント層６に浸入した水分が蓄電装置３０に到達するまでの距離を稼ぐことができる。これにより、シーラント層６における水分の透過を確実に抑制可能である。

　また、本実施形態では、第１領域Ａの厚みＰ１は、６０μｍ～１５０μｍであり、第２領域Ｂの厚みＰ２は、４５μｍ～１００μｍである。従って、第２領域Ｂは、第１領域Ａに比べて水分が更に透過しにくい。また、第１領域Ａは、第２領域Ｂに比べて更に十分なシール強度が得られる。

　また、本実施形態では、シーラント層６は、熱可塑性を有する樹脂を主成分とした材料で形成されている。このため、シーラント層６は加熱により柔らかくなり、冷却により固まる。これにより、２層構造とされた積層体１０のシーラント層６同士が熱融着によって密着し、シール性に優れたシール部１ａが形成される。

　また、本実施形態では、シーラント層６とバリア層４との間には、金属接着層５が配置されている。このため、金属接着層５によってシーラント層６とバリア層４との接着が促進される。これにより、積層体１０の強度及び耐久性が向上する。

　また、本実施形態では、金属接着層５は、熱可塑性を有する樹脂を主成分とした材料で形成されている。このため、金属接着層５は加熱により柔らかくなり、冷却により固まる。このように、金属接着層５はシーラント層６と同様の機能を有する。従って、２層構造とされた積層体１０の金属接着層５及びシーラント層６同士が熱融着によって密着し、シール性に優れたシール部１ａが形成される。

　また、本実施形態では、金属接着層５は、酸変性ポリオレフィン又は酸変性エラストマーを含んでいる。このため、金属接着層５は、金属表面に対して良好な接着性を有する。これにより、シーラント層６とバリア層４との間の強固な結合が形成される。従って、シーラント層６とバリア層４との剥離を抑制することができる。

　なお、本開示は、上記実施形態には限定されない。例えば上記実施形態では、第２領域Ｂは、シール部１ａにおける長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の外側の端部に配置されているが、特にそのような形態には限られない。例えば、第２領域Ｂは、シール部１ａにおける長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の内側（蓄電装置３０側）の端部に配置されていてもよい。この場合であっても、上記実施形態のように第２領域Ｂにおいて水分の透過を抑制できる。

　また、上記実施形態では、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して段差状又は略段差状に凹んだ形状を有しているが、特にそのような形態には限られない。例えば、第２領域Ｂの積層方向Ｄ１の端面Ｅｂは、第１領域Ａの積層方向Ｄ１の端面Ｅａに対して断面Ｕ字状又は断面Ｖ字状に凹んだ形状を有していてもよい。

　上記実施形態においては、蓄電装置３０を収容するための包装体を例示したが、蓄電装置以外の内容物を包装体に収容してもよい。例えば、蓄電装置の代わりに消火フィルムを包装体に収容してもよい。消火フィルムは火災発生時の熱に反応して消火機能を発現するフィルムである。ガスバリア性を有する積層体に消火フィルムを収容することで、消火フィルムに含まれる消火剤が大気中の水分によって潮解することを抑制できる。消火フィルムは、例えば、消火剤を含む消火剤層と、消火剤層を支持する樹脂フィルムとを備える。消火剤層の厚さは、例えば３０～６００μｍである。樹脂フィルムの厚さは、例えば５～１００μｍである。消火フィルムの全体の厚さは、例えば３５～８００μｍである。内容物が消火フィルムである場合、第１領域Ａのシーラント層６の厚みＰ１は、例えば３５μｍ～９０μｍである。第２領域Ｂのシーラント層６の厚みＰ２は、例えば２５μｍ～６０μｍである。

　消火剤としては、消火対象に応じて消火の４要素（除去作用、冷却作用、窒息作用、負触媒作用）を有するものが用いられる。消火剤は、有機塩及び無機塩の少なくとも一方の塩を含んでいる。有機塩及び無機塩は、それぞれ単独で使用してもよく、二種以上を併用してもよい。消火剤として機能する有機塩としては、カリウム塩、ナトリウム塩、アンモニウム塩等が挙げられる。負触媒効果に対する有用性の観点から、有機塩としてカリウム塩を好適に用いることができる。有機カリウム塩としては、酢酸カリウム、クエン酸カリウム（クエン酸一カリウム、クエン酸二カリウム、クエン酸三カリウム）、酒石酸カリウム、乳酸カリウム、シュウ酸カリウム、マレイン酸カリウム等のカルボン酸カリウム塩が挙げられる。このうち潮解性を有する有機カリウム塩としては、酢酸カリウム、クエン酸カリウム、酒石酸カリウム、乳酸カリウムが挙げられる。このうち特に燃焼の負触媒効果の反応効率の観点から、クエン酸カリウムを用いることができる。

　消火剤として機能する無機塩としては、カリウム塩、ナトリウム塩等が挙げられる。負触媒効果に対する有用性の観点から、無機塩としてカリウム塩を好適に用いることができる。無機カリウム塩としては、四硼酸カリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、燐酸二水素カリウム、燐酸水素二カリウム等が挙げられる。このうち潮解性を有する無機カリウム塩としては、炭酸カリウム、燐酸二水素カリウム、燐酸水素二カリウムが挙げられる。このうち特に燃焼の負触媒効果の反応効率の観点から、炭酸カリウムを用いることができる。

　以下、実施例により本開示に係る発明について更に詳細に説明するが、本開示に係る発明は以下の実施例には限定されない。

＜基材層＞
　基材層用の樹脂フィルムとして、厚さ２５μｍのナイロンフィルム（東洋紡社製、商品名：ハーデンＮ１１２）と、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ社製、商品名：ルミラーＳ１０）とを準備した。ポリエチレンテレフタレートフィルムの一方側の面には、コロナ処理を施した。

＜第１接着剤＞
　主剤として、ポリエステルポリオール樹脂（三井化学社製、商品名タケラックＡ－５１５（固形分濃度５０質量％））を用意した。硬化剤として、イソシアネート化合物（三井化学社製、商品名タケネートＤ－１４０Ｎ（固形分濃度７４質量％））を用意した。固形分質量比が主剤：硬化剤＝８０：２０となるように調製し、全体の固形分が２０％となるように調整した。

＜金属箔層（厚さ４０μｍ）＞
　焼純脱脂処理した軟質アルミニウム箔（東洋アルミニウム社製、「８０７９材」）を準備した。

＜金属接着層＞
　ランダムポリプロピレンベースの酸変性ポリプロピレン樹脂組成物（三井化学社製、商品名ＱＦ５５１）を用意した。

＜シーラント層（押出ラミネート用）＞
　ポリプロピレン－ポリエチレンランダム共重合体（プライムポリマー社製、商品名Ｆ７４４ＮＰ）を用意した。

＜第２接着剤＞
　主剤として酸変性ポリオレフィン樹脂（東洋紡社製、商品名：ＴＤ－１５Ｂ）を準備した。硬化剤としてイソシアネート化合物（三井化学社製、商品名タケネートＤ－１４０Ｎ（固形分濃度７４質量％）を準備した。固形分質量比が、主剤：硬化剤＝９０：１０となるように調製し、全体の固形分が１０％となるように調整した。

＜シーラント層（ドライラミネート用）＞
　シーラント層として、厚さ８０μｍのポリプロピレンフィルム（オカモト社製、商品名：ＥＴ）と、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（東洋紡社製、商品名：ＤＥ０４６）と、厚さ５０μｍのポリブチレンテレフタレートフィルム（興人社製、商品名：ボブレットＣＦ）とを準備した。

＜実施例１＞
　ドライラミネート手法により、第１接着剤層を形成するための第１接着剤を用いて上記ナイロンフィルム（２５μｍ）に金属箔層（４０μｍ）を貼り付けた。具体的には、第１接着剤の乾燥後の厚さが４μｍとなるように、第１接着剤を基材層上に塗布した。第１接着剤を８０℃で１分間乾燥した後、基材層と金属箔層とを貼り合わせた。その後、６０℃で６日エージングした。以上により、基材層／第１接着剤層／金属箔層の層構成の第１積層体を得た。

　上記第１積層体の金属箔面上に金属接着層及びシーラント層（押出ラミネート用）がこの順となるように、押出ラミネート機を用いて共押出法により形成した。積層方向Ｄ１における金属接着層の厚みは２３μｍであった。積層方向Ｄ１におけるポリプロピレン－ポリエチレンランダム共重合体の層（シーラント層）の厚みは５７μｍであった。金属接着層もシーラント層の役割を果たすことからシーラント層の合計の厚みは８０μｍであった。以上により、基材層／第１接着剤層／金属箔層／金属接着層／シーラント層の層構成の第２積層体（外装材）を得た。

　包装体１の作製方法及びシール方法について説明する。包装体１は、基材層２を蓄電装置３０から遠い層、シーラント層６を蓄電装置３０に対して近い層なるように、１つの積層体１０を２つ折りにし、積層体１０の周縁部を熱融着することにより形成される。ただし、包装体１は、２つの積層体１０を重ねて積層体１０同士の周縁部を熱融着することにより形成されてもよい。

　熱融着には、シールバー４１を使用した。幅方向Ｄ３におけるシールバー４１の幅は、１０ｍｍであった。当該熱融着は、１回目のプレスを意味する。１回目のプレスは、温度２００℃、プレス圧０．２５ＭＰａ、プレス時間２秒にて行った。

　２回目のプレスは、温度２００℃、プレス圧０．５ＭＰａ、プレス時間２．５秒にて行った。積層方向Ｄ１における第１領域Ａのシーラント層６の厚みは、１４８μｍであった。積層方向Ｄ１における第２領域Ｂのシーラント層６の厚みは、９８μｍであった。

　シール強度の測定方法について説明する。シール強度は、室温（２５℃）環境で測定し、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎで測定した。シール強度は、引張試験機（株式会社島津製作所社製）を用いて、包装体１と化成処理済みアルミニウム箔とを剥離するＴ字剥離試験を行うことにより測定した。測定して得られたシール強度から、シール強度（バースト強度）について判定した。判定基準として、シール強度が７０Ｎ／１０ｍｍ以上のときを合格とした。

　水分透過度の測定方法について説明する。作製した包装体１を２枚切り出し、シーラント層６を対向させ、内包サイズが１００ｍｍ×４５ｍｍとなるように三辺をヒートシールにより接合した。開放された一辺からエチレングリコールを３ｇ注入し、開放された一辺をヒートシールして密閉した。その後、８０℃、９０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で７日放置した。

　その後、内包されたエチレングリコール中の含有水分量をカールフィッシャー水分計にて測定し、測定した含有水分量から透過水分量を算出した。得られた水分量から、水分バリア性について判定した。エチレングリコールに含まれる水分の濃度の単位を［ｐｐｍ］とした。得られた水分量の濃度が２５０ｐｐｍ以下のときを合格とした。

　実施例１では、１枚の積層体１０における１回目のプレス前の積層方向Ｄ１におけるシーラント層６の厚みを８０μｍとした。熱融着後のシーラント層６において、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを１４８μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを９８μｍとした。なお、第１領域Ａ及び第２領域Ｂのシーラント層６の厚みは、２枚の積層体１０における積層方向Ｄ１におけるシーラント層６の厚みである。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを８ｍｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第２領域Ｂの長さを２ｍｍとした。実施例２以降では、実施例１に対してシール条件、圧力及びプレス時間を適宜調整した。実施例１と重複する条件については説明を省略する。

＜実施例２＞
　実施例２では、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを１１２μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを８１μｍとした。

＜実施例３＞
　実施例３では、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを８０μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを６６μｍとした。

＜実施例４＞
　実施例４では、１枚の積層体１０における１回目のプレス前の積層方向Ｄ１におけるシーラント層６の厚みを５０μｍとした。２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを６５μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを４６μｍとした。

＜実施例５＞
　実施例５では、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを１１５μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを８２μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを５ｍｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第２領域Ｂの長さを５ｍｍとした。

＜比較例１＞
　比較例１では２回目のプレスを行わず、第２領域Ｂを形成しなかった。第１領域Ａのシーラント層６の厚みを１４４μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを１０ｍｍとした。

＜比較例２＞
　比較例２では２回目のプレスを行わず、第２領域Ｂを形成しなかった。第１領域Ａのシーラント層６の厚みを１１２μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを１０ｍｍとした。

＜比較例３＞
　比較例３では、包装体の熱融着において、積層体における長手方向Ｄ２又は幅方向Ｄ３の外側部分を長手方向Ｄ２又は幅方向Ｄ３に沿って水平方向に対して傾斜させた構造としている。この積層体は、長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３の外側に向かって積層方向Ｄ１の厚みが徐々に小さくなるように傾斜している。この積層体のシーラント層６における最も厚みが厚い部分を１４０μｍとした。この積層体のシーラント層６における最も厚みが薄い部分を９５μｍとした。

　表１に実施例１～５及び比較例１～３の評価結果を示す。実施例１～５では、何れも水分量の濃度が２５０ｐｐｍ以下であり、比較例１～３よりも水分透過量が小さかった。また、実施例１～５では、何れもシール強度が７０Ｎ／１０ｍｍ以上であった。

＜実施例６＞
　実施例１と同様にして得た第１積層体の金属箔上に、第２接着剤層、シーラント層（ポリプロピレンフィルム：８０μｍ）をこの順で積層した。具体的には、乾燥後の厚さが４μｍとなるように、第２接着剤を第１積層体の金属箔上に塗布した。第２接着剤を８０℃で１分間乾燥した後、シーラント層と貼り付けた。その後、６０℃で６日エージングした。以上により、基材層／第１接着剤層／金属箔層／第２接着剤層／シーラント層の層構成の第２積層体（外装材）を得た。実施例６では、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを１１０μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを７８μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを８ｍｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第２領域Ｂの長さを２ｍｍとした。

＜実施例７＞
　シーラント層として厚さ５０μｍのポリブチレンテレフタレートフィルムを用いたこと以外は、実施例６と同様の手法にて第２積層体を作製した。実施例７では、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを８１μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを５８μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを８ｍｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第２領域Ｂの長さを２ｍｍとした。

＜実施例８＞
　基材層を構成する樹脂フィルムとして厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを用いたこと以外は、実施例６と同様の手法にて第２積層体を作製した。実施例８では、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを１１２μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを８１μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを８ｍｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第２領域Ｂの長さを２ｍｍとした。

＜実施例９＞
　シーラント層として厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムを用いたこと以外は、実施例８と同様の手法にて第２積層体を作製した。実施例９では、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを８５μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを６０μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを８ｍｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第２領域Ｂの長さを２ｍｍとした。

＜実施例１０＞
　シーラント層を構成する樹脂フィルムとして厚さ５０μｍのＰＢＴフィルムを用いたこと以外は、実施例８と同様の手法にて第２積層体を作製した。実施例１０では、２回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを８２μｍとした。２回目のプレスを行った後の第２領域Ｂのシーラント層６の厚みを５７μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを８ｍｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第２領域Ｂの長さを２ｍｍとした。

＜比較例４＞
　第２領域Ｂを設けなかったこと以外は、実施例９と同様の手法にて第２積層体を作製した。比較例４では、１回目のプレスを行った後の第１領域Ａのシーラント層６の厚みを８４μｍとした。長手方向Ｄ２及び幅方向Ｄ３における第１領域Ａの長さを１０ｍｍとした。

　表２に実施例６～１０及び比較例４の評価結果を示す。シーラント層を構成するフィルムとして、実施例７，１０はＰＢＴフィルムを使用した例であり、実施例９はＰＥＴフィルムを使用した例である。シーラント層を構成するフィルムとして、これらのポリエステル系樹脂フィルムを使用した場合もシール部に第２領域を設けることで、シール部に第２領域を設けなかった場合（比較例４）と比較して、水分透過が抑制され且つシール強度の低下を抑制できることが示された。

　１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…包装体、１ａ…シール部、１ｂ…収容部、２…基材層、３…接着層、４…バリア層、５…金属接着層、６…シーラント層、１０…積層体、３０…蓄電装置、Ａ…第１領域、Ｂ…第２領域、Ｄ１…積層方向、Ｄ２…長手方向、Ｄ３…幅方向、Ｅａ…端面、Ｅｂ…端面、Ｅｃ…段差部、Ｐ１…厚み、Ｐ２…厚み。

Claims (10)

1. 　少なくとも基材層、接着層、バリア層及びシーラント層の順に積層された積層体で構成され、蓄電装置を外装する包装体であって、
   　前記積層体により前記蓄電装置を収容する収容部と、
   　前記収容部に対して前記積層体の積層方向に垂直な方向の外側に配置され、前記シーラント層が互いに向き合うように前記積層体が２層構造とされると共に前記シーラント層同士が熱融着されたシール部とを備え、
   　前記シール部は、第１領域と、前記第１領域よりも前記シーラント層の厚みが小さい第２領域とを有し、
   　前記第２領域の前記積層方向の端面は、前記第１領域の前記積層方向の端面に対して凹んだ形状を有している包装体。
2. 　前記第２領域の前記積層方向の端面は、前記第１領域の前記積層方向の端面に対して段差状又は略段差状に凹んだ形状を有している請求項１に記載の包装体。
3. 　前記第２領域は、前記シール部における前記積層方向に垂直な方向の外側の端部又は前記シール部における前記積層方向に垂直な方向の中央部に配置されている請求項１に記載の包装体。
4. 　前記積層方向に垂直な方向に沿った前記第２領域のトータルの長さは、２ｍｍ以上である請求項１に記載の包装体。
5. 　前記第１領域の厚みは、６０μｍ～１５０μｍであり、
   　前記第２領域の厚みは、４５μｍ～１００μｍである請求項１に記載の包装体。
6. 　前記シーラント層は、熱可塑性を有する樹脂を主成分とした材料で形成されている請求項１に記載の包装体。
7. 　前記シーラント層と前記バリア層との間には、金属接着層が配置されている請求項１に記載の包装体。
8. 　前記金属接着層は、熱可塑性を有する樹脂を主成分とした材料で形成されている請求項７に記載の包装体。
9. 　前記金属接着層は、酸変性ポリオレフィン又は酸変性エラストマーを含む請求項８に記載の包装体。
10. 　前記蓄電装置は、全固体電池である請求項１に記載の包装体。