WO2025016504A1 - Kraftfahrzeug-schloss insbesondere kraftfahrzeug-türschloss - Google Patents

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WO2025016504A1
WO2025016504A1 PCT/DE2024/100575 DE2024100575W WO2025016504A1 WO 2025016504 A1 WO2025016504 A1 WO 2025016504A1 DE 2024100575 W DE2024100575 W DE 2024100575W WO 2025016504 A1 WO2025016504 A1 WO 2025016504A1
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WO
WIPO (PCT)
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contour
motor vehicle
lock plate
lock
locking
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/DE2024/100575
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English (en)
French (fr)
Inventor
Madhu Basavarajappa
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Kiekert AG
Original Assignee
Kiekert AG
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
    • E05B77/00—Vehicle locks characterised by special functions or purposes
    • E05B77/02—Vehicle locks characterised by special functions or purposes for accident situations
    • E05B77/04—Preventing unwanted lock actuation, e.g. unlatching, at the moment of collision

Definitions

  • motor vehicle lock especially motor vehicle door lock
  • the invention relates to a motor vehicle lock, in particular a motor vehicle door lock, with a lock plate, furthermore with a locking mechanism mounted on the lock plate and consisting essentially of a rotary latch and a pawl as locking mechanism parts, and with a blocking unit preventing axial movements of a locking mechanism part relative to the lock plate.
  • both the lock plate and the locking parts are usually made of solid metal and in particular high-strength steel. This is because the main aim is to prevent the door from being opened accidentally, for example in the event of an accident and the associated tearing forces acting on an associated door. This is required and necessary so that the safety devices in or on a motor vehicle door, such as side impact protection, side airbags, etc., can take effect.
  • Such tearing forces acting on a motor vehicle lock in the course of an accident not only act in the transverse or Y direction of the vehicle in the event of a side impact, but can also act on the locking mechanism in the longitudinal or X direction of the vehicle. In principle, force progressions in the vertical or Z direction are also possible.
  • a locking bolt or lock holder caught by the rotary latch forces the rotary latch towards a locking mechanism opening. This prevents the pawl from falling into a notch. To do this, the pawl typically rests against a stop contour on the rotary latch.
  • the hook and the extension on the pawl act together as a blocking unit and prevent axial movements of a locking part - here the pawl - relative to the lock plate.
  • the blocking unit naturally allows rotational movements of the locking parts in their locking plane during normal operation.
  • a blocking unit that prevents movement of the locking part relative to the lock plate is implemented in the form of a so-called escape prevention element.
  • This escape prevention element prevents undesired movements of the rotary latch and/or the pawl.
  • the escape prevention element has a head section that protrudes outwards in relation to a shaft section. This head section is arranged and large enough to cover an engagement surface of the rotary latch and the pawl.
  • the escape prevention element is a steel part that is attached to a locking assembly, specifically the lock plate, by a suitable process such as a press fit or by welding.
  • the fastening and arrangement are selected in such a way that the anti-evasion element or the blocking unit does not hinder the rotation of the rotary latch and the pawl during normal operation.
  • loads occur, for example in crash operation, which lead to relative movements between the rotary latch and the pawl that lead out of the locking plane spanned by the locking parts, these are prevented by the head section of the anti-evasion element. This prevents the occurrence of an evasive state or an undesired opening of the locking mechanism.
  • the invention is based on the technical problem of further developing such a motor vehicle lock and in particular a motor vehicle door lock in such a way that the manufacturing effort is reduced and thus the production costs are also reduced compared to the state of the art. In addition, security should be increased as far as possible.
  • the present invention proposes, based on a generic motor vehicle lock, that the blocking unit is designed in at least two parts with a contour on the locking part and a corresponding counter-contour on the lock plate, which engage with each other in the event of, for example, a crash-related deformation or in crash operation. In this way, both axial and rotational movements of the locking part relative to the lock plate are prevented with the help of the blocking unit.
  • the contour and the counter-contour engage with each other. This can be done at least in a force-locking manner and even preferably in a form-locking manner, i.e. in such a way that the locking part in question can no longer perform a relative movement with respect to the lock plate as a result of the deformation caused by the crash.
  • mutual relative movements of the locking parts in the opening direction of the locking mechanism are suppressed in this way.
  • the lock plate with its counter-contour ensures that the contour on the locking part in question in this case is blocked. This also suppresses the relative movements between the two locking parts (at least in the opening direction of the locking mechanism) and prevents the locking mechanism from opening unintentionally.
  • the locking part is usually at least partially covered with a plastic coating, which can be designed in such a way that in a normal state it covers the locking part including the contour so that a smooth surface is achieved.
  • a plastic coating which can be designed in such a way that in a normal state it covers the locking part including the contour so that a smooth surface is achieved.
  • the material of the plastic coating which is softer than the locking part, deforms so that the contour protrudes above the remaining surface again and can interact with the counter contour according to the invention.
  • the mutual interaction between the contour on the locking part and the counter contour on the lock plate in connection with the crash-related deformation ensures that pivoting movements of the locking part in question are suppressed, in particular in the opening direction of the locking mechanism.
  • the evasion prevention element or its head section in the first-mentioned DE 11 2010 004 714 T5 still allows such a pivoting movement in principle - for example, in a grinding manner.
  • WO 2021/139854 A1 in which such a grinding pivoting movement between the extension on the pawl and the hook is also possible in principle following a crash-related deformation.
  • the invention further increases safety.
  • rotational relative movement of the locking parts to one another in the event of a crash-related deformation in the opening direction of the locking mechanism is suppressed.
  • This is ensured by the contour on the locking part and the corresponding counter-contour on the lock plate, which interlock in the event of a crash, at least in a force-locking manner.
  • axial movement of the locking part in question is also blocked.
  • production is simplified and production costs are reduced. This can be attributed to the fact that, according to an advantageous design, both the contour on the locking part and the counter-contour on the lock plate each represent an integral part of the locking part or the lock plate.
  • the contour on the locking part can be produced by a (plastic) forming process and/or separating process.
  • the counter-contour on the lock plate which can also be produced by a (plastic) forming process and/or separating process.
  • the forming and separating processes already mentioned generally describe a manufacturing process which can be implemented and carried out as a forming process on the one hand and as a separating process on the other hand in accordance with the DIN 8580 standard.
  • a forming process results in a permanent change in the shape of the locking part or the lock plate and the mass of the raw workpiece corresponds to the mass of the workpiece after processing.
  • the forming process on the locking part or the lock plate can be specifically implemented and carried out in such a way that the contour or counter-contour in question is pressure-formed, for example by die-forming, pressing, embossing, pushing through or similarly processing.
  • the contour or counter-contour can also be realized and implemented by a separation process.
  • a separation process is characterized by the fact that the cohesion of the material is reduced during processing. Accordingly, this typically includes machining processes, so that the contour or counter-contour in question can be punched out, milled, drilled or, for example, laser processed. This preferably applies - as already mentioned - both to the contour on the locking part as well as for the counter contour on the lock plate.
  • both the locking parts and the lock plate are made from high-strength steel and are typically subjected to a forming and/or separating process during their production anyway.
  • the locking parts are punched out in the same way as the lock plate.
  • the contour on the locking part and the counter-contour on the lock plate are also produced by a forming and/or separating process, the relevant manufacturing process for realizing the contour or counter-contour can be easily integrated into the already completed production process for realizing the locking part or the lock plate.
  • the contour on the locking part as well as the counter contour on the lock case each represent an integral part of the locking part or lock case and can be easily integrated into the conventional manufacturing process of the locking part or lock case. This leads to lower manufacturing costs compared to the state of the art and at the same time increased security. This is where the main advantages can be seen.
  • a depth and/or surface of the contour on the locking part to a height and/or a course of the counter contour on the lock plate.
  • An embodiment in which the contour on the locking part is specifically designed as an embossed contour on the rotary latch is particularly preferred. This means that in this case only the rotary latch is converted into a locking part, namely by embossing, in which the embossed contour in question is defined on the rotary latch.
  • the embossed contour on the rotary latch usually interacts with a rib contour and/or stop contour on the lock plate.
  • the embossed contour is arranged on a fork leg of the rotary latch. It is also particularly advantageous if the embossed contour is placed in the area of a fork mouse. It is also recommended that the embossed contour be arranged facing away from a stop contour for the pawl.
  • the embossed contour is initially provided on the fork leg of the rotary latch.
  • the rotary latch also has a stop leg in addition to the fork leg. Between the fork leg and the stop leg is the fork mouth for receiving the locking bolt or lock holder.
  • the fork leg is equipped with the stop contour for the pawl.
  • the fork leg is overlapped by the U-shaped locking bolt as another component of the blocking unit.
  • the embossed contour on the fork leg of the rotary latch is now initially found in the area of the fork mouth, i.e. facing the fork mouth. This makes the embossed contour particularly easy to realize and implement, because a corresponding embossing stamp can only be used for processing the edge of the fork mouth.
  • the embossed contour on the fork leg is arranged facing away from the stop contour for the pawl.
  • the embossed contour is located on the opposite side of the fork leg compared to the stop contour. This allows the stop contour and the embossed contour to be implemented independently of each other and practically implemented separately during production.
  • the rotary latch can also be equipped with another embossed contour, which in this case is found in the stop leg.
  • another embossed contour which in this case is found in the stop leg.
  • Fig. 1 the motor vehicle lock according to the invention in the form of a motor vehicle door lock in a perspective overview
  • Fig. 2A and 2B a schematic section through the motor vehicle door lock according to Fig. 1 in normal operation (Fig. 2A) and in the event of a crash (Fig. 2B) and
  • Fig. 3A to 3C show the manufacturing process of the rotary latch with the embossed contour in its individual steps.
  • the figures show a motor vehicle lock, which is specifically a motor vehicle door lock.
  • This has a lock plate 1 made of high-strength steel.
  • a locking mechanism 2,3 is rotatably mounted on the lock plate 1.
  • the locking mechanism 2,3 essentially consists of a rotary latch 2 and a pawl 3 as locking parts 2, 3.
  • the Locking parts 2, 3 are made of high-strength steel, just like the lock plate 1.
  • the locking parts 2, 3 are usually at least partially covered with a plastic coating, which has not been shown in the figures for the sake of clarity.
  • Fig. 1 shows a (main) locking state of the locking mechanism 2, 3.
  • the pawl 3 ensures that the rotary latch 2 cannot perform the clockwise opening movement around its axis 4 indicated in Fig. 1.
  • the pawl 3 is also mounted on the lock plate 1 so that it can rotate about a separate axis 5.
  • the respective axes 4, 5 are defined using bearing domes that are anchored in the lock plate 1, for example standing vertically and spaced apart from one another.
  • a pivoting movement of the pawl 3 around its axis 5 in a clockwise direction ensures that the pawl 3 leaves a stop contour 2a on the rotary latch 2, against which the pawl 3 comes to rest in the illustrated (main) locking state.
  • the rotary latch 2 also pivots open in the indicated clockwise direction, supported by a spring. This corresponds to an opening of the locking mechanism 2, 3.
  • a pre-locking position can also be realized, although this is not shown.
  • the lock holder plate 7 is typically connected to a body of a motor vehicle (not shown), for example to its B-pillar.
  • the lock plate 1 is generally connected to a front surface of a motor vehicle door (not shown) or a wing of the motor vehicle door in question.
  • the lock holder plate 7 and the lock plate 1 are arranged predominantly parallel to one another.
  • tearing forces act on the lock holder 6 in the Y direction or transverse direction of the vehicle indicated there, which act in the direction of opening the locking mechanism 2, 3.
  • the pawl 3 now prevents such an opening of the locking mechanism 2, 3. Nevertheless, deformation of the fork mouth 2b can occur at this point.
  • the forked jaw 2b is defined between two legs 2c, 2d of the rotary latch 2.
  • One leg 2c is designed as a forked leg 2c with the stop contour 2a for the pawl 3.
  • the other, second leg 2d is a stop leg 2d.
  • the tearing forces described above can lead to the two legs 2c, 2d and thus also the forked jaw 2b being opened and/or the pawl 3 being simply pushed away with regard to its contact with the stop contour 2a.
  • a blocking unit 6; 8, 9 is additionally implemented according to the invention.
  • crash-related deformations of the lock plate 1 as well as of the locking mechanism 2, 3 also result in forces that act in the X or longitudinal direction of the motor vehicle, i.e. perpendicular to the plane of the drawing according to Fig. 1. This is additionally indicated by corresponding arrows in Figs. 2A and 2B.
  • the blocking unit 6; 8, 9 prevents overall axial movements of a locking part 2, 3 relative to the lock plate 1.
  • the aim is to suppress both axial and rotary movements of a locking part 2, 3, according to the exemplary embodiment of the rotary latch 2.
  • the blocking unit 6; 8, 9 is not only equipped in at least two parts, but also has a contour 8 on the relevant locking part 2, 3 or the rotary latch
  • Fig. 2A represents the normal operation or the normal position. It is apparent that in this normal position or in normal operation, both the rotary latch 2 and the pawl 3 can each perform unhindered pivoting movements in a locking plane E running parallel to the lock case 1 and spanned by the two locking parts 2, 3.
  • lock holder 6 functions as a component of the blocking unit 6; 8, 9 due to its displacement in the X direction. This blocks the locking part 2 in question axially. At the same time, the movement of the lock holder 6 ensures that the contour 8 and the counter contour 9 engage. This also suppresses a rotary movement of the locking part(s) 2, 3.
  • the contour 8 on the locking part or the rotary latch 2 as well as the contour 9 on the lock plate 1 are each an integral part of the locking part or rotary latch 2 in question on the one hand and the lock plate 1 on the other.
  • the contour 8, 9 in question can be realized and implemented by a forming process and/or separating process during production, as already described in the introduction.
  • Figures 3A to 3C show the original state of the rotary latch 2 and Fig. 3B shows the plastic deformation process carried out at this point. According to the exemplary embodiment, this is an embossing or pressing process.
  • a depression is embossed on the top of the rotary latch 2 and a corresponding formation occurs on the underside of the rotary latch 2, which as contour 8 represents a component of the blocking unit 8, 9 described.
  • the embossed contour 10 on the rotary latch 2 realized in this way is provided on the fork leg 2c overlapped by the U-shaped lock holder 6. It can also be seen that the embossed contour 10 is provided in the area of the fork mouth 2b and is open towards the fork mouth 2b. Furthermore, the embossed contour 10 is arranged facing away from the stop contour 2a for the pawl 3.
  • embossed contour 11 can also be realized on the rotary latch 2.
  • the embossed contour 11 is accompanied by a depression or indentation on the top of the rotary latch 2, while on the underside of the rotary latch 2 there is a corresponding formation or projection, which functions as a further contour 8 within the scope of the invention.
  • the embossed contour 11 realized in this way again interacts with a corresponding counter-contour 9 on the lock plate 1.
  • the counter contour 9 on the lock plate 1 can be realized and implemented in a similar way to the contour 8 through a forming process, as shown in Fig. 2B.
  • the counter contour 9 on the lock plate 1 is produced through a separating process or is accompanied by such a separating process. This separating process corresponds to the fact that a milling, a hole, etc. is made in the rotary latch 2, which together with the forming provides a stop edge as the counter contour 9, as is additionally shown.
  • both the contour 8 and the counter-contour 9 can be variably implemented in terms of their surface area and/or their depth or height and can be adapted to one another. This makes it easy to implement at least a force-fitting interlock. This interlocking results in at least rotational movements of the locking mechanism 2, 3 in the direction of an opening of the locking mechanism 2, 3 being prevented.
  • the contour 8 and the counter-contour 9 can also interlock not only force-fitting but also form-fitting. However, this is not shown.
  • the rotary latch 2 and/or the pawl 3 can also be equipped with a plastic coating 12 that is only indicated.
  • This plastic coating 12 is recessed in the area of the stop contour 2a as well as in the area of the embossed contour 10, 11.
  • the pawl 3 can be actuated in the opening direction and in normal operation of the locking mechanism 2, 3 in any conceivable way, for example manually and/or by electric motor.
  • the realization of the embossed contour 10, 11 can be integrated into the basic manufacturing process of the rotary latch 2 in the exemplary embodiment. This means that since the rotary latch 2 is punched out on its own and is usually also drilled or milled, the definition of the contour 8 on the rotary latch 2 can be easily integrated into this general manufacturing process. This is because forming processes and/or separation processes are typically used and Contour 8 can therefore be integrated into these usual manufacturing processes.
  • the lock plate 1 which is also subjected to a forming and/or separating process during its manufacture.
  • the design of the counter contour 9 can be integrated into this basic manufacturing process because a forming process and/or separating process is also used at this point. In this way, low manufacturing costs are achieved.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Kraftfahrzeug-Schloss, insbesondere Kraftfahrzeug-Türschloss. Dieses verfügt in seinem grundsätzlichen Aufbau über eine Schlossplatte (1). Darüber hinaus über ein an der Schlossplatte (1) gelagertes Gesperre (2, 3) aus im Wesentlichen Drehfalle (2) und Sperrklinke (3) als Gesperreteile (2, 3). Außerdem ist eine axiale Bewegungen eines Gesperreteils (2, 3) gegenüber der Schlossplatte (1) verhindernde Blockadeeinheit (6; 8, 9) vorgesehen. Erfindungsgemäß ist die Blockadeeinheit (6; 8, 9) wenigstens zweiteilig mit einer Kontur (8) am Gesperreteil (2, 3) und einer korrespondierenden Gegenkontur (9) an der Schlossplatte (1) ausgebildet, die bei beispielsweise einer crashbedingten Verformung ineinandergreifen.

Description

Beschreibung
Kraftfahrzeug-Schloss insbesondere Kraftfahrzeug-Türschloss
Die Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug-Schloss, insbesondere Kraftfahrzeug- Türschloss, mit einer Schlossplatte, ferner mit einem an der Schlossplatte gelagerten Gesperre aus im Wesentlichen Drehfalle und Sperrklinke als Gesperreteile, und mit einer axiale Bewegungen eines Gesperreteils gegenüber der Schlossplatte verhindernden Blockadeeinheit.
Kraftfahrzeug-Schlösser und insbesondere Kraftfahrzeug-Türschlösser sorgen mit ihrem an der Schlossplatte gelagerten Gesperre aus im Wesentlichen Drehfalle und Sperrklinke hauptsächlich für die Sicherheit von Fahrzeuginsassen neben ihrer originären Funktion zum Verschluss einer zugehörigen Klappe oder Tür gegenüber einer Karosserie. Aus diesem Grund werden sowohl die Schlossplatte als auch die Gesperreteile in der Regel massiv aus Metall und insbesondere hochfestem Stahl gefertigt. Denn es geht insbesondere darum, beispielsweise bei einem Unfall und hiermit verbundenen, an einer zugehörigen Tür angreifenden Reißkräften, eine unbeabsichtigte Türöffnung zu verhindern. Das ist erforderlich und notwendig, damit die in oder an einer Kraftfahrzeug-Tür vorhandenen Sicherheitseinrichtungen wie beispielsweise Seitenaufprallschutz, Seitenairbag etc. ihre Wirkung entfalten können.
Solche an einem Kraftfahrzeug-Schloss im Zuge eines Unfalles angreifenden Reißkräfte wirken dabei nicht nur in Fahrzeugquer- bzw. Y-Richtung bei einem Seitenaufprall, sondern können auch in Fahrzeuglängs- bzw. X-Richtung am Gesperre angreifen. Grundsätzlich sind auch Kraftverläufe in Hochachsen- bzw. Z-Richtung möglich.
Als Folge dieser am Gesperre angreifenden Reißkräfte kommt es dazu, dass ein typischerweise im Schließzustand des Gesperres von der Drehfalle gefangener Schließbolzen oder Schlosshalter die Drehfalle in Richtung auf eine Gesperreöffnung hin beaufschlagt. Das verhindert die in eine Rast eingefallene Sperrklinke. Dazu liegt die Sperrklinke typischerweise an einer Anschlagkontur der Drehfalle an.
Gleichwohl kann es bei derartigen auftretenden Reißkräften, die mehrere 10 g mit g der Erdbeschleunigung betragen können, dazu kommen, dass ein den Schließbolzen oder Schlosshalter aufnehmendes Gabelmaul der Drehfalle aufgeweitet wird und/oder die Sperrklinke von ihrem Eingriff mit der Drehfalle weggedrückt wird. Das muss natürlich möglichst verhindert werden, weil es ansonsten zu der zuvor bereits beschriebenen und unbeabsichtigten Türöffnung kommt.
Aus diesem Grund werden im Stand der Technik bereits verschiedene Ansätze verfolgt, um die am Gesperre angreifenden Reißkräfte aufnehmen zu können sowie eine unbeabsichtigte Gesperreöffnung und damit des Kraftfahrzeugschlosses sowie einer hiermit ausgerüsteten Kraftfahrzeugtür insbesondere im Crashfall zu verhindern. Tatsächlich arbeitet die auf die Anmelderin zurückgehende WO 2021/139854 A1 derart, dass die Sperrklinke mit einem Fortsatz ausgerüstet ist, welche einen eine Axialbewegung der Sperrklinke begrenzenden Haken untergreift. Auf diese Weise soll die mechanische Stabilität gegenüber dem dort referierten Stand der Technik nochmals gesteigert werden. Das hat sich grundsätzlich bewährt, setzt allerdings eine modifizierte Sperrklinke und eine abgewandelte Schlossplatte derart voraus, dass an dieser Stelle der angesprochene Fortsatz und zusätzlich der die Axialbewegung der Sperrklinke begrenzende Haken realisiert werden müssen.
Der Haken und der Fortsatz an der Sperrklinke fungieren in diesem Fall zusammengenommen als Blockadeeinheit und verhindern axiale Bewegungen eines Gesperreteils - hier der Sperrklinke - gegenüber der Schlossplatte. Das gilt zumindest für den Fall, dass am Gesperre Reißkräfte angreifen, die zu Bewegungen der Gesperreteile korrespondieren oder korrespondieren können, die aus der von den Gesperreteilen aufgespannten Gesperreebene herausführen. Hiermit sind axiale Bewegungen eines oder beider Gesperreteile verbunden, die mithilfe der Blockadeeinheit verhindert werden. Demgegenüber lässt die Blockadeeinheit selbstverständlich Drehbewegungen der Gesperreteile in ihrer Gesperreebene im Normalbetrieb zu.
Kommt es jedoch zum Crashfall und demzufolge zum Crashbetrieb, so sind hiermit typischerweise axiale Bewegungen eines oder beider Gesperreteile gegenüber der Schlossplatte verbunden, die dazu führen oder führen können, dass die Rastung zwischen der Drehfalle und der Sperrklinke aufgehoben wird und es zu der verhindernden unbeabsichtigten Gesperreöffnung kommt. Die von den Gesperreteilen aufgespannte Gesperreebene wird also von einem oder beiden Gesperreteilen verlassen. Das wird mithilfe der Blockadeeinheit verhindert, die solche axiale Bewegungen eines oder beider Gesperreteile gegenüber der Schlossplatte im Crashfall unterbindet und möglichst blockiert.
Im weiteren Stand der Technik nach der US 4 896 907 wird beispielsweise gemäß der dortigen Fig. 12 so vorgegangen, dass Axialbewegungen der Drehfalle verhindert werden, indem eine an der Schlossplatte angebrachte Lasche mit einem vorspringenden Haken die Drehfalle übergreift. Auch in diesem Fall sind zusätzliche Arbeitsschritte und Modifikationen derart erforderlich, dass die Schlossplatte mit der Lasche ausgerüstet werden muss. Außerdem ist an dieser Stelle eine besonders feste und widerstandsfähige Verbindung zwischen Schlossplatte und Lasche erforderlich.
Beim gattungsbildenden und nächstkommenden Stand der Technik nach der DE 11 2010 004 714 T5 ist eine Bewegungen des Gesperreteils gegenüber der Schlossplatte verhindernde Blockadeeinheit in Gestalt eines sogenannten Ausweichverhinderungselementes realisiert. Dieses Ausweichverhinderungselement verhindert unerwünschte Bewegungen der Drehfalle und/oder der Sperrklinke. Zu diesem Zweck verfügt das Ausweichverhinderungselement über einen Kopfabschnitt, der in Bezug auf einen Schaftabschnitt nach außen absteht. Dieser Kopfabschnitt ist dabei so angeordnet und auch groß genug gewählt, dass eine Angriffsfläche der Drehfalle und der Sperrklinke überdeckt werden. Bei dem Ausweichverhinderungselement handelt es sich um ein Stahlteil, welches durch einen geeigneten Prozess wie beispielsweise eine Presspassung oder durch Schweißen an einer Verriegelungsbaugruppe und konkret der Schlossplatte befestigt wird.
Dabei ist die Befestigung und Anordnung insgesamt so gewählt, dass das Ausweichverhinderungselement bzw. die Blockadeeinheit die Drehung der Drehfalle und der Sperrklinke während des Normalbetriebes nicht behindert. Kommt es allerdings zu Belastungen beispielsweise im Crashbetrieb, die zu einer relativen und aus der von den Gesperreteilen aufgespannten Gesperreebene herausführenden Bewegungen zwischen der Drehfalle und der Sperrklinke führen, so werden solche durch den Kopfabschnitt des Ausweichverhinderungselementes verhindert. Dadurch wird das Auftreten eines Ausweichzustandes bzw. ein unerwünschtes Öffnen des Gesperres vermieden.
Der Stand der Technik hat sich insgesamt bewährt, bietet allerdings noch Raum für Verbesserungen. So lassen die bekannten Blockadeeinheiten beispielsweise nach der WO 2021/139854 A1 oder gemäß der DE 11 2010 004 714 T5 ebenso wie bei der US 4 896 907 eine generelle Schwenkbewegung der Gesperreteile gegenüber der Schlossplatte im Normalbetrieb in der Gesperreebene zu. Lediglich im Crashfall bzw. im Crashbetrieb und bei auftretenden Verformungen und einer hiermit verbundenen axialen Ausweichbewegung eines oder beider Gesperreteile sorgt die Blockadeeinheit dafür, dass solche axiale Bewegungen des betreffenden Gesperreteils gegenüber der Schlossplatte verhindert werden. Als Folge hiervon ist dann auch nicht (mehr) mit einer unbeabsichtigten Gesperreöffnung zu rechnen und wird die Sicherheit enorm gesteigert. Die an dieser Stelle bisher verfolgten Lösungen erfordern jedoch mehr oder minder aufwendige Konstruktionen und ergänzende Herstellungsvorgänge. Beispielsweise ist bei der Lehre nach der WO 2021/139854 A1 die zusätzliche Realisierung eines Fortsatzes an der Sperrklinke ebenso wie eines Hakens erforderlich. Die DE 11 2010 004 714 T5 macht die Herstellung und Anbringung des speziell geformten Ausweichelementes notwendig. Auch bei der US 4 896 907 muss eine Lasche hergestellt und an der Schlossplatte angebracht werden. Das ist insgesamt fertigungstechnisch aufwendig. Hier setzt die Erfindung ein.
Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Kraftfahrzeug-Schloss und insbesondere Kraftfahrzeug-Türschloss so weiterzuentwickeln, dass der Herstellungsaufwand verringert ist und damit auch die Produktionskosten gegenüber dem Stand der Technik sinken. Außerdem soll möglichst noch die Sicherheit gesteigert werden.
Zur Lösung dieser technischen Problemstellung schlägt die vorliegende Erfindung ausgehend von einem gattungsgemäßen Kraftfahrzeug-Schloss vor, dass die Blockadeeinheit wenigstens zweiteilig mit einer Kontur am Gesperreteil und einer korrespondierenden Gegenkontur an der Schlossplatte ausgebildet ist, die bei beispielsweise einer crashbedingten Verformung bzw. im Crashbetrieb ineinandergreifen. Auf diese Weise werden mit Hilfe der Blockadeeinheit sowohl axiale als auch rotative Bewegungen des Gesperreteils gegenüber der Schlossplatte verhindert.
Erfindungsgemäß kommt es also im Crashfall dazu, dass die Kontur und die Gegenkontur ineinandergreifen. Das kann zumindest kraftschlüssig und sogar vorzugsweise formschlüssig erfolgen, d. h. derart, dass das betreffende Gesperreteil als Folge der crashbedingten Verformung keine Relativbewegung mehr gegenüber der Schlossplatte ausführen kann. Insbesondere werden gegenseitige Relativbewegungen der Gesperreteile in Öffnungsrichtung des Gesperres auf diese Weise unterdrückt. D. h., die Schlossplatte sorgt mit ihrer Gegenkontur dafür, dass die Kontur am betreffenden Gesperreteil in diesem Fall blockiert wird. Dadurch werden auch die Relativbewegungen zwischen den beiden Gesperreteilen (zumindest in Öffnungsrichtung des Gesperres) unterdrückt und kann es nicht zu einer unbeabsichtigten Gesperreöffnung kommen. Das Gesperreteil ist üblicherweise zumindest teilweise mit einer Kunststoffbeschichtung überzogen, welche so ausgeführt sein kann, dass sie in einem Normalzustand das Gesperreteil inklusive der Kontur so überzieht, dass eine glatte Oberfläche erzielt wird. Im Crashfall verformt sich das gegenüber dem Gesperreteil weichere Material der Kunststoffbeschichtung, so dass die Kontur wieder über der restlichen Oberfläche übersteht und mit der Gegenkontur erfindungsgemäß wechselwirken kann.
Im Unterschied zu beispielsweise dem gattungsbildenden Stand der Technik nach der DE 11 2010 004 714 T5 oder auch der WO 2021/139854 A1 sorgt folglich die gegenseitige Wechselwirkung zwischen der Kontur am Gesperreteil und der Gegenkontur an der Schlossplatte im Zusammenhang mit der crashbedingten Verformung dafür, dass Schwenkbewegungen des betreffenden Gesperreteils insbesondere in der Öffnungsrichtung des Gesperres unterdrückt werden. Demgegenüber lässt das Ausweichverhinderungselement bzw. dessen Kopfabschnitt bei der erstgenannten DE 11 2010 004 714 T5 eine solche Schwenkbewegung grundsätzlich - beispielsweise schleifend - dennoch zu. Vergleichbares gilt für die WO 2021/139854 A1 , bei welcher eine solche schleifende Schwenkbewegung zwischen dem Fortsatz an der Sperrklinke und dem Haken auch im Anschluss an eine crashbedingte Verformung grundsätzlich möglich ist.
Demgegenüber ist im Rahmen der Erfindung die Sicherheit nochmals gesteigert. Denn insbesondere eine rotative Relativbewegung der Gesperreteile zueinander bei einer crashbedingten Verformung in Öffnungsrichtung des Gesperres wird unterdrückt. Hierfür sorgen die Kontur am Gesperreteil und die korrespondierende Gegenkontur an der Schlossplatte, die im fraglichen Crashfall ineinandergreifen, und zwar zumindest kraftschlüssig. Selbstverständlich und zugleich wird auch eine Axialbewegung des betreffenden Gesperrteils blockiert. Hinzu kommt, dass erfindungsgemäß die Herstellung vereinfacht und die Fertigungskosten reduziert sind. Das lässt sich darauf zurückführen, dass nach vorteilhafter Ausgestaltung sowohl die Kontur am Gesperreteil als auch die Gegenkontur an der Schlossplatte jeweils einen integralen Bestandteil des Gesperreteiles respektive der Schlossplatte darstellen. Außerdem hat es sich in diesem Zusammenhang als besonders günstig erwiesen, wenn die Kontur am Gesperreteil durch einen (plastischen) Umformvorgang und/oder Trennvorgang herstellbar ist. Gleiches gilt für die Gegenkontur an der Schlossplatte, die ebenfalls durch einen (plastischen) Umformvorgang und/oder Trennvorgang herstellbar ist.
Unter dem bereits angesprochenen Umformvorgang und Trennvorgang wird allgemein ein Fertigungsverfahren beschrieben, welches entsprechend der Norm DIN 8580 einerseits als Umformvorgang und andererseits als Trennvorgang realisiert und umgesetzt werden kann. Bei einem solchen Umformvorgang kommt es zu einer bleibenden Formveränderung des Gesperreteils respektive der Schlossplatte und die Masse des Rohwerkstückes entspricht dabei der Masse des Werkstückes nach der Bearbeitung. Beispielsweise kann der Umformvorgang am Gesperreteil respektive der Schlossplatte konkret so realisiert und umgesetzt werden, dass die fragliche Kontur respektive Gegenkontur druckumgeformt wird, beispielsweise gesenk- geformt, eingepresst, geprägt, durchgedrückt oder vergleichbar bearbeitet wird.
Alternativ oder zusätzlich zum Umformvorgang können die Kontur respektive Gegenkontur aber auch durch einen Trennvorgang realisiert und umgesetzt werden. Ein solcher Trennvorgang ist dadurch charakterisiert, dass der Zusammenhalt des Materials im Rahmen der Bearbeitung vermindert wird. Demzufolge gehören hierzu typischerweise spanende Verfahren, sodass die fragliche Kontur respektive Gegenkontur in diesem Zusammenhang beispielhaft ausgestanzt, gefräst, gebohrt oder beispielsweise auch Laser bearbeitet werden kann. Das gilt vorzugsweise - wie gesagt - sowohl für die Kontur am Gesperreteil als auch für die Gegenkontur an der Schlossplatte.
Der besondere Vorteil liegt nun im Rahmen der Erfindung darin, dass sowohl die Gesperreteile als auch die Schlossplatte aus einem hochfesten Stahl hergestellt werden und typischerweise und ohnehin schon bei ihrer Produktion einem Umformvorgang und/oder Trennvorgang unterworfen werden. Beispielsweise werden die Gesperreteile ebenso wie die Schlossplatte ausgestanzt. Da erfindungsgemäß nun die Kontur am Gesperreteil ebenso wie die Gegenkontur an der Schlossplatte ebenfalls durch einen Umformvorgang und/oder Trennvorgang hergestellt werden, lässt sich der betreffende Herstellvorgang zur Realisierung der Kontur respektive Gegenkontur in den ohnehin schon absolvierten Produktionsprozess zur Realisierung des Gesperreteils respektive der Schlossplatte problemlos integrieren. D. h., die Herstellung von Zusatzbestandteilen, wie beispielsweise des Fortsatzes an der Sperrklinke bei der WO 2021/139854 A1 ist ebenso entbehrlich wie das Ausweichverhinderungselement nach der DE 11 2010 004 714 T5 oder die Lasche gemäß der US 4 896 907. Dementsprechend entfallen auch im Rahmen der Erfindung etwaige zusätzliche Fertigungsschritte, um ein solches Ausweichelement, eine Lasche oder einen Fortsatz anzubringen.
Vielmehr stellen die Kontur am Gesperreteil ebenso wie die Gegenkontur an dem Schlosskasten jeweils einen integralen Bestandteil des Gesperreteils respektive Schlosskastens dar und können in den herkömmlichen Herstellungsprozess des Gesperreteils respektive Schlosskastens problemlos integriert werden. Das führt zu gegenüber dem Stand der Technik verringerten Herstellungskosten bei zugleich gesteigerter Sicherheit. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
Im Rahmen der Erfindung besteht darüber hinaus die Möglichkeit, eine Tiefe und/oder Fläche der Kontur am Gesperreteil an eine Höhe und/oder einen Verlauf der Gegenkontur an der Schlossplatte anpassen zu können. Ganz besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei welcher die Kontur am Gesperreteil konkret als Prägekontur an der Drehfalle ausgebildet ist. D. h., in diesem Fall wird lediglich die Drehfalle als Gesperreteil umgeformt, nämlich durch Prägen, indem die fragliche Prägekontur an der Drehfalle definiert wird. Die Prägekontur an der Drehfalle wechselwirkt dabei in der Regel mit einer Rippenkontur und/oder Anschlagkontur an der Schlossplatte.
Außerdem hat es sich in diesem Zusammenhang als besonders günstig erwiesen, wenn die Prägekontur an einem Gabelschenkel der Drehfalle angeordnet ist. Außerdem ist es besonders günstig, wenn die Prägekontur im Bereich eines Gabelmaus platziert ist. Ebenfalls empfiehlt es sich, die Prägekontur gegenüber einer Anschlagkontur für die Sperrklinke abgewandt anzuordnen.
D. h., die Prägekontur wird zunächst einmal vorteilhaft am Gabelschenkel der Drehfalle vorgesehen. Tatsächlich verfügt die Drehfalle neben dem Gabelschenkel zusätzlich noch über einen Anschlagschenkel. Zwischen dem Gabelschenkel und dem Anschlagschenkel findet sich das Gabelmaul zur Aufnahme des Schließbolzens bzw. Schlosshalters. Der Gabelschenkel ist dabei mit der Anschlagkontur für die Sperrklinke ausgerüstet. Außerdem wird der Gabelschenkel von dem U-förmigen Schließbolzen als weiterem Bestandteil der Blockadeinheit Übergriffen. Die Prägekontur am Gabelschenkel der Drehfalle findet sich nun zunächst einmal im Bereich des Gabelmauls, ist also dem Gabelmaul zugewandt. Dadurch kann die Prägekontur besonders einfach realisiert und umgesetzt werden, weil hierzu ein entsprechender Prägestempel lediglich für die randseitige Bearbeitung des Gabelmauls herangezogen werden kann.
Darüber hinaus hat es sich in diesem Zusammenhang als besonders günstig erwiesen, wenn die Prägekontur an dem Gabelschenkel im Vergleich zur Anschlagkontur für die Sperrklinke abgewandt angeordnet wird. In diesem Fall findet sich die Prägekontur an der abgewandten Seite des Gabelschenkels im Vergleich zur Anschlagkontur. Dadurch lassen sich einerseits die Anschlagkontur und andererseits die Prägekontur unabhängig voneinander realisieren und praktisch separat bei der Herstellung umsetzen.
Neben der Prägekontur am Gabelschenkel der Drehfalle kann die Drehfalle zusätzlich noch mit einer weiteren Prägekontur ausgerüstet werden, die sich in diesem Fall beispielhaft im Anschlagschenkel findet. Dadurch wird die Drehfalle bei einer crashbedingten Verformung gleichsam an zwei voneinander beabstandeten Stellen mit der Schlossplatte „ver stet“, sodass hierdurch eine besonders starre Arretierung zwischen der Drehfalle und der Schlossplatte im Crashfall zur Verfügung gestellt wird. So oder so werden hierdurch Schwenkbewegungen der Drehfalle unterdrückt, und zwar insbesondere in Öffnungsrichtung des Gesperres. Das verhindert eine unbeabsichtigte Gesperreöffnung.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
Fig. 1 das erfindungsgemäße Kraftfahrzeug-Schloss in Gestalt eines Kraftfahrzeug-Türschlosses in einer perspektivischen Übersicht,
Fig. 2A und 2B einen schematischen Schnitt durch das Kraftfahrzeug- Türschloss nach der Fig. 1 im Normalbetrieb (Fig. 2A) und im Crashfall (Fig. 2B) und
Fig. 3A bis 3C den Herstellungsvorgang der Drehfalle mit der Prägekontur in seinen einzelnen Schritten.
In den Figuren ist ein Kraftfahrzeug-Schloss dargestellt, bei dem es sich konkret um ein Kraftfahrzeug-Türschloss handelt. Dieses verfügt über eine Schlossplatte 1 aus einem hochfesten Stahl. An der Schlossplatte 1 ist ein Gesperre 2,3 drehbar gelagert. Das Gesperre 2,3 setzt sich im Wesentlichen aus einer Drehfalle 2 und einer Sperrklinke 3 als Gesperreteile 2, 3 zusammen. Die Gesperreteile 2, 3 sind ebenso wie die Schlossplatte 1 aus einem hochfesten Stahl gefertigt. Die Gesperreteile 2, 3 sind üblicherweise zumindest teilweise mit einer Kunststoffbeschichtung überzogen, auf deren Darstellung in den Figuren zur besseren Übersicht verzichtet wurde.
In der Fig. 1 ist ein (Haupt-)Schließzustand des Gesperres 2, 3 dargestellt. In diesem (Haupt-)Schließzustand des Gesperres 2, 3 sorgt die Sperrklinke 3 dafür, dass die Drehfalle 2 keine in der Fig. 1 angedeutete Öffnungsbewegung im Uhrzeigersinn um ihre Achse 4 vollführen kann. Auch die Sperrklinke 3 ist um eine separate Achse 5 drehbar an der Schlossplatte 1 gelagert. Die jeweiligen Achsen 4, 5 werden dabei mithilfe von Lagerdomen definiert, die in der Schlossplatte 1 verankert sind, beispielsweise senkrecht und beabstandet zueinander auf dieser aufstehen.
Im Normalbetrieb sorgt eine Schwenkbewegung der Sperrklinke 3 um ihre Achse 5 im Uhrzeigersinn dafür, dass die Sperrklinke 3 eine Anschlagkontur 2a an der Drehfalle 2 verlässt, gegen welche die Sperrklinke 3 im dargestellten (Haupt-) Schließzustand zur Anlage kommt. Dadurch schwenkt die Drehfalle 2 federunterstützt ebenfalls im angedeuteten Uhrzeigersinn auf. Hierzu korrespondiert eine Öffnung des Gesperres 2, 3. Grundsätzlich kann neben der dargestellten (Haupt-)Schließstellung auch eine Vorschließstellung realisiert werden, was allerdings nicht gezeigt ist.
Kommt es nun in dem dargestellten (Haupt-)Schließzustand nach der Fig. 1 zu einem Crashfall, so korrespondieren hierzu Kräfte, die das Gesperre 2, 3 in öffnendem Sinne beaufschlagen, also dafür sorgen, dass die Drehfalle 2 um ihre Achse 4 im Uhrzeigersinn beaufschlagt wird. Hierfür sorgt ein seitens der Drehfalle 2 in einem Gabelmaul 2b gefangener Schließbolzen respektive U- förmiger Schlosshalter 6. Der Schlosshalter 6 ist dabei an einer Schlosshalterplatte 7 montiert, die man am besten anhand der beiden Schnittdarstellungen in den Fig. 2A und 2B nachvollziehen kann. Tatsächlich ergeben sich die Schnittdarstellungen in den Fig. 2A und 2B, wenn man einen Schnitt entlang der Linie X-X in der Fig. 1 vernimmt.
Die Schlosshalterplatte 7 ist typischerweise an eine nicht dargestellte Karosserie eines Kraftfahrzeuges angeschlossen, beispielsweise an deren B-Säule. Demgegenüber ist die Schlossplatte 1 im Allgemeinen mit einer Stirnfläche einer nicht dargestellten Kraftfahrzeug-Tür bzw. eines Flügels der betreffenden Kraftfahrzeug-Tür verbunden. Im gezeigten (Haupt-)Schließzustand sind die Schlosshalterplatte 7 und die Schlossplatte 1 überwiegend parallel zueinander angeordnet. Im Crashfall kommt es nun u. a. dazu, dass Reißkräfte am Schlosshalter 6 in der dort angedeuteten Y-Richtung bzw. Fahrzeugquerrichtung angreifen, welche in Richtung einer Öffnung des Gesperres 2, 3 auf dieses arbeiten. Die Sperrklinke 3 verhindert nun eine solche Öffnung des Gesperres 2, 3. Gleichwohl kann es an dieser Stelle zu Verformungen des Gabelmauls 2b kommen.
Tatsächlich wird das Gabelmaul 2b zwischen zwei Schenkeln 2c, 2d der Drehfalle 2 definiert. Dabei ist der eine Schenkel 2c als Gabelschenkel 2c mit der Anschlagkontur 2a für die Sperrklinke 3 ausgebildet. Bei dem anderen weiteren zweiten Schenkel 2d handelt es sich demgegenüber um einen Anschlagschenkel 2d. Jedenfalls können die zuvor beschriebenen Reißkräfte insgesamt dazu führen, dass die beiden Schenkel 2c, 2d und damit auch das Gabelmaul 2b geöffnet werden und/oder die Sperrklinke 3 im Hinblick auf ihre Anlage an der Anschlagkontur 2a schlicht und ergreifend weggedrückt wird.
Um dies zu verhindern, ist zusätzlich und erfindungsgemäß eine Blockadeeinheit 6; 8, 9 realisiert. Tatsächlich kommt es nämlich bei solchen crashbedingten Verformungen der Schlossplatte 1 ebenso wie des Gesperres 2, 3 zusätzlich zu Kräften, die in X- bzw. Längsrichtung des Kraftfahrzeuges wirken, also in der Zeichenebene nach der Fig. 1 senkrecht hierzu. Das deuten entsprechende Pfeile in den Fig. 2A und 2B zusätzlich an.
Tatsächlich führt eine solche Kraft in X-Richtung dazu, dass konkret im dargestellten Ausführungsbeispiel die Drehfalle 2 axial in Richtung auf die Schlossplatte 2 bewegt wird. Denn der U-förmige Schlosshalter 6 übergreift den Gabelschenkel 2c und sorgt bei solchen crashbedingten Kräften in X-Richtung dafür, dass hierdurch insgesamt die Drehfalle 2 in Richtung auf die Schlossplatte
1 bewegt wird. Diese crashbedingte Verformung sorgt erfindungsgemäß dafür, dass die Blockadeeinheit 6; 8, 9 insgesamt axiale Bewegungen eines Gesperreteiles 2, 3 gegenüber der Schlossplatte 1 verhindert. Konkret und im Rahmen des Ausführungsbeispieles geht es darum, erfindungsgemäß sowohl axiale als auch rotative Bewegungen eines Gesperreteiles 2, 3, nach dem Ausführungsbeispiel der Drehfalle 2, zu unterdrücken. Dazu ist die Blockadeeinheit 6; 8, 9 nicht nur wenigstens zweitteilig ausgerüstet, sondern verfügt über eine Kontur 8 am betreffenden Gesperreteil 2, 3 bzw. der Drehfalle
2 und eine korrespondierende Gegenkontur 9 an der Schlossplatte 1 .
Bei einem Vergleich der Fig. 2A und 2B erkennt man zunächst, dass die Schlosshalterplatte 7 und die Schlossplatte 1 parallel zueinander angeordnet sind und verlaufen. Die Fig. 2A stellt dabei den Normalbetrieb bzw. die Normalposition dar. Man erkennt, dass in dieser Normalposition bzw. im Normalbetrieb sowohl die Drehfalle 2 als auch die Sperrklinke 3 jeweils ungehinderte Schwenkbewegungen in einer parallel zum Schlosskasten 1 verlaufenden und von den beiden Gesperreteilen 2, 3 aufgespannten Gesperreebene E vollführen können.
Kommt es dagegen zum Crashfall und zu einer crashbedingten Verformung der Schlossplatte 1 und/oder des Gesperres 2, 3, und zwar hervorgerufen durch am Schlosshalter 6 angreifende Kräfte in (Y- und) X-Richtung, so stellt sich die Situation entsprechende der Darstellung in der Fig. 2B ein. Man erkennt, dass die vom Gesperre 2, 3 aufgespannte Gesperreebene E durch die Kraftbeaufschlagung seitens des Schlosshalters 6 in der fraglichen X-Richtung von einem oder beiden Gesperreteilen 2, 3 verlassen worden ist.
Das hat zur Folge, dass nach dem Ausführungsbeispiel und erfindungsgemäß die Drehfalle 2 mit der Schlossplatte 1 in Eingriff kommt. Das gilt zumindest für die Wechselwirkung zwischen der Kontur 8 an der Drehfalle 2 und die korrespondierende Gegenkontur 9 an der Schlossplatte 1. Tatsächlich greifen diese beiden Konturen 8, 9 dann ineinander, und zwar zumindest kraftschlüssig. Grundsätzlich kann auch ein formschlüssiger Eingriff an dieser Stelle realisiert und umgesetzt werden. Jedenfalls führt dieser Eingriff der jeweiligen Konturen 8, 9 einerseits an der Drehfalle 2 im Ausführungsbeispiel und andererseits an der Schlossplatte 1 dazu, dass mithilfe der auf diese Weise realisierten Blockadeeinheit 6; 8, 9 in Verbindung mit dem Schlosshalter 6 sowohl axiale als auch rotative Bewegungen der Drehfalle 2 gegenüber der Schlossplatte 1 verhindert werden. D. h., der Schlosshalter 6 fungiert durch seine Verschiebung in X-Richtung als Bestandteil der Blockadeeinheit 6; 8,9. Hierdurch wird das betreffende Gesperreteil 2 axial blockiert. Zugleich sorgt die Bewegung des Schlosshalters 6 dafür, dass die Kontur 8 und die Gegenkontur 9 in Eingriff kommen. Dadurch wird zusätzlich eine rotative Bewegung des oder der Gesperreteile 2, 3 unterdrückt.
Denn man erkennt anhand der Figuren 2A und 2B im Vergleich, dass durch die kraftschlüssig ineinandergreifenden Konturen 8, 9 Schwenkbewegungen der Drehfalle 2 entsprechend der Darstellung in der Fig. 1 im Uhrzeigersinn unterdrückt bzw. blockiert werden. Auch eine Axialbewegung der Drehfalle 2 ist nicht (mehr) möglich, weil dies der durch die Kraftbeaufschlagung im Crashfall in X-Richtung verschobene Schlosshalter 6 verhindert.
Um dies im Detail umzusetzen und zu realisieren, handelt es sich bei der Kontur 8 am Gesperreteil bzw. der Drehfalle 2 ebenso wie bei der Kontur 9 an der Schlossplatte 1 jeweils um einen integralen Bestandteil des betreffenden Gesperreteiles bzw. Drehfalle 2 einerseits sowie der Schlossplatte 1 andererseits. Außerdem kann die fragliche Kontur 8, 9 durch einen Umformvorgang und/oder Trennvorgang im Zuge der Herstellung realisiert und umgesetzt werden, wie dies einleitend bereits beschrieben worden ist. Dazu sei im Detail auf die Figuren 3A bis 3C Bezug genommen. Tatsächlich zeigt die Fig. 3A den Urzustand der Drehfalle 2 und ist in der Fig. 3B der an dieser Stelle realisierte plastische Umformvorgang wiedergegeben. Hierbei handelt es sich nach dem Ausführungsbeispiel um einen Präge- bzw. Einpressvorgang. Es wird an der Oberseite der Drehfalle 2 eine Vertiefung eingeprägt und kommt es dementsprechend an der Unterseite der Drehfalle 2 zu einer korrespondierenden Ausformung, die als Kontur 8 einen Bestandteil der beschriebenen Blockadeeinheit 8, 9 darstellt. Die auf diese Weise realisierte Prägekontur 10 an der Drehfalle 2 ist dabei an dem vom U-förmigen Schlosshalter 6 übergriffenen Gabelschenkel 2c vorgesehen. Außerdem erkennt man, dass die Prägekontur 10 im Bereich des Gabelmauls 2b vorgesehen ist und zum Gabelmaul 2b hin geöffnet ist. Des weiteren ist die Prägekontur 10 im Vergleich zur Anschlagkontur 2a für die Sperrklinke 3 demgegenüber abgewandt angeordnet.
Neben dieser Prägekontur 10 am Gabelschenkel 2c der Drehfalle 2 kann zusätzlich noch eine weitere Prägekontur 11 an der Drehfalle 2 realisiert sein. Auch in diesem Fall geht die Prägekontur 11 mit einer Vertiefung bzw. Einformung an der Oberseite der Drehfalle 2 einher, während sich an der Unterseite der Drehfalle 2 eine entsprechende Ausformung respektive Auskragung findet, die im Rahmen der Erfindung als weitere Kontur 8 fungiert. Wie im Falle der Prägekontur 10, so wechselwirkt die auf diese Weise realisierte Prägekontur 11 erneut mit einer entsprechenden Gegenkontur 9 an der Schlossplatte 1 .
Die Gegenkontur 9 an der Schlossplatte 1 kann dabei vergleichbar wie die Kontur 8 durch einen Umformvorgang realisiert und umgesetzt werden, wie dies in der Fig. 2B dargestellt ist. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist es aber auch denkbar, dass die Gegenkontur 9 an der Schlossplatte 1 durch einen Trennvorgang hergestellt oder von einem solchen Trennvorgang begleitet wird. Dieser Trennvorgang korrespondiert dazu, dass in die Drehfalle 2 eine Ausfräsung, eine Bohrung etc. eingebracht wird, die zusammen mit der Umformung für eine Anschlagkante als Gegenkontur 9 sorgt, wie dies zusätzlich dargestellt ist. Aufgrund der gezeigten Herstellung der Kontur 8 bzw. Gegenkontur 9 durch einen Umformvorgang und/oder Trennvorgang besteht die Möglichkeit, eine Tiefe und/oder Fläche der betreffenden Kontur 8 am Gesperreteil 2, 3 an eine Höhe und/oder einen Verlauf der Gegenkontur 9 an der Schlossplatte 1 anzupassen. D. h., sowohl die Kontur 8 als auch die Gegenkontur 9 lassen sich hinsichtlich ihrer flächenmäßigen Ausdehnung und/oder ihrer Tiefe bzw. Höhe variabel realisieren und können aneinander angepasst werden. Dadurch lässt sich ihr zumindest kraftschlüssiges Ineinandergreifen einfach umsetzen. Bei diesem Ineinandergreifen kommt es dazu, dass zumindest Drehbewegungen des Gesperres 2, 3 in Richtung einer Öffnung des Gesperres 2, 3 unterbunden werden. Grundsätzlich können die Kontur 8 und die Gegenkontur 9 auch nicht nur kraftschlüssig, sondern auch formschlüssig Ineinandergreifen. Das ist allerdings nicht dargestellt.
Die Drehfalle 2 und/oder die Sperrklinke 3 können darüber hinaus mit einer lediglich angedeuteten Kunststoffummantelung 12 ausgerüstet werden. Diese Kunststoffummantelung 12 ist dabei im Bereich der Anschlagkontur 2a ebenso wie im Bereich der Prägekontur 10, 11 jeweils ausgespart. Die Betätigung der Sperrklinke 3 in öffnendem Sinne und im Normalbetrieb des Gesperres 2, 3 kann auf jegliche denkbare Art und Weise erfolgen, beispielsweise manuell und/oder elektromotorisch. Von besonderer Bedeutung ist noch der Umstand, dass die Realisierung der Prägekontur 10, 11 in den grundsätzlichen Herstellvorgang der Drehfalle 2 im Ausführungsbeispiel integriert werden kann. D. h., da die Drehfalle 2 für sich genommen ausgestanzt und in der Regel zusätzlich gebohrt oder gefräst wird, lässt sich die Definition der Kontur 8 an der Drehfalle 2 in diesen generellen Herstellungsvorgang problemlos integrieren. Denn hierbei kommen typischerweise Umformvorgänge und/oder Trennvorgänge zum Einsatz und die Kontur 8 lässt sich folglich in diese üblichen Herstellungsprozesse integrieren.
Gleiches gilt für die Schlossplatte 1 , die ebenfalls im Zuge ihrer Herstellung mit einem Umformvorgang und/oder Trennvorgang beaufschlagt wird. Auch in diesem Fall lässt sich die Ausprägung der Gegenkontur 9 in diesen prinzipiellen Herstellungsvorgang integrieren, weil an dieser Stelle ebenfalls ein Umformvorgang und/oder Trennvorgang zum Einsatz kommt. Auf diese Weise stellen sich geringe Herstellungskosten ein.
Bezugszeichenliste
Schlossplatte 1
Gesperre 2,3
Drehfalle 2
Anschlagkontur 2a
Gabelmaul 2b
Schenkeln 2c, 2d
Sperrklinke 3
Achse 4
Achse 5
Schlosshalter 6
Schlosshalterplatte 7
Kontur 8
Blockadeeinheit 8, 9
Gegenkontur 9
Prägekontur 10
Prägekontur 11
Kunststoffummantelung 12
Gesperreebene E

Claims

Patentansprüche
1. Kraftfahrzeug-Schloss, insbesondere Kraftfahrzeug-Türschloss, mit einer Schlossplatte (1 ), ferner mit einem an der Schlossplatte (1 ) gelagerten Gesperre (2, 3) aus im Wesentlichen Drehfalle (2) und Sperrklinke (3) als Gesperreteile (2, 3), und mit einer axiale Bewegungen eines Gesperreteils (2, 3) gegenüber der Schlossplatte (1 ) verhindernden Blockadeeinheit (6; 8, 9), d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Blockadeeinheit (6; 8, 9) wenigstens zweiteilig mit einer Kontur (8) am Gesperreteil (2, 3) und einer korrespondierenden Gegenkontur (9) an der Schlossplatte (1 ) ausgebildet ist, die bei beispielsweise einer crashbedingten Verformung ineinandergreifen.
2. Kraftfahrzeug-Schloss nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur (8) am Gesperreteil (2, 3) einen integralen Bestandteil des Gesperreteils (2, 3) darstellt.
3. Kraftfahrzeug-Schloss nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur (8) am Gesperreteil (2, 3) durch einen Umformvorgang und/oder Trennvorgang herstellbar ist.
4. Kraftfahrzeug-Schloss nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur (8) am Gesperreteil (2, 3) druckumgeformt ist, beispielsweise gesenkgeformt, eingepresst, geprägt, durchgedrückt und/oder ausgestanzt, gefräst oder gebohrt ist.
5. Kraftfahrzeug-Schloss nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tiefe und/oder Fläche der Kontur (8) am Gesperreteil (2, 3) an eine Höhe und/oder einen Verlauf der Gegenkontur (9) an der Schlossplatte (1 ) angepasst ist.
6. Kraftfahrzeug-Schloss nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenkontur (9) an der Schlossplatte (1) einen integralen Bestandteil der Schlossplatte (1) darstellt.
7. Kraftfahrzeug-Schloss nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenkontur (9) durch einen Umformvorgang und/oder Trennvorgang herstellbar ist.
8. Kraftfahrzeug-Schloss nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenkontur (9) an der Schlossplatte (1 ) druckumgeformt ist, beispielsweise gesenkgeformt, eingepresst, geprägt, durchgedrückt und/oder ausgestanzt, gefräst, gebohrt ist.
9. Kraftfahrzeug-Schloss nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur (8) am Gesperreteil (2, 3) als Prägekontur (10, 11) an der Drehfalle (2) ausgebildet ist.
10. Kraftfahrzeug-Schloss nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägekontur (10) an einem Gabelschenkel (2c) der Drehfalle (2), vorzugsweise im Bereich eines Gabelmauls (2b) sowie gegenüber einer Anschlagkontur (2a) für die Sperrklinke (3) abgewandt, angeordnet ist.
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US4896907A (en) 1986-11-18 1990-01-30 Ohi Seisakusho Co., Ltd. Locking device for a vehicle
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