WO2025013786A1 - 積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法 - Google Patents

積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2025013786A1
WO2025013786A1 PCT/JP2024/024424 JP2024024424W WO2025013786A1 WO 2025013786 A1 WO2025013786 A1 WO 2025013786A1 JP 2024024424 W JP2024024424 W JP 2024024424W WO 2025013786 A1 WO2025013786 A1 WO 2025013786A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
region
laminate
resin
matte
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2024/024424
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
亮介 西垣
玲子 桜井
祥太 西根
梨紗 良波
勇樹 熊谷
真友子 小紫
晴香 中村
真次 岩田
夏美 松村
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dai Nippon Printing Co Ltd
Original Assignee
Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dai Nippon Printing Co Ltd filed Critical Dai Nippon Printing Co Ltd
Publication of WO2025013786A1 publication Critical patent/WO2025013786A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs

Definitions

  • This disclosure relates to a laminate, a decorative material, a transfer sheet, and a method for manufacturing a laminate.
  • JP2021-024102A As a method for producing a matte article, a method has been proposed in which light such as excimer light is used to form an uneven surface with a wrinkled structure on the surface of a resin.
  • One example of a method for producing such an uneven surface is disclosed in JP2021-024102A.
  • JP2021-024102A first, excimer light is irradiated onto the surface of a coating film made of a photocurable resin. Then, ultraviolet light is irradiated onto the coating film to cure the entire coating film. As a result, a wrinkled structure is formed on the surface of the coating film.
  • JP2021-024102A a coating film with low gloss is obtained due to the wrinkled structure formed in this way.
  • a matte article having such an uneven surface on its surface provides a smooth feel.
  • the embodiment of the present disclosure aims to provide a matte article that has a uniformly smooth feel overall, yet allows the difference in the matte effect of the first and second regions to be visually recognized, and has a three-dimensional design.
  • a laminate according to one embodiment of the present disclosure comprises: [1] A laminate having a matte layer having a wrinkled structure on a surface thereof,
  • the matte layer includes a first region and a second region having different thicknesses,
  • a laminate according to one embodiment of the present disclosure comprises: [2] A laminate having a matte layer having a wrinkled structure on a surface thereof,
  • the matte layer includes a first region and a second region having different thicknesses,
  • the laminate is a laminate in which the degree of matteness of the first surface in the first region and the degree of matteness of the first surface in the second region are visually perceived to be different from each other.
  • a film including a first surface and a second surface, and including a base layer and the matte layer in this order from the second surface to the first surface, the base layer has a recess on a surface facing the matte layer;
  • a laminate according to one embodiment of the present disclosure comprises: [4] The laminate according to any one of [1] to [3], wherein a height difference between the first region and the second region is less than 10 ⁇ m.
  • a laminate according to one embodiment of the present disclosure comprises: [5] Further comprising a pattern layer having a pattern, The laminate according to any one of [1] to [4], wherein the first region and the second region are arranged according to the pattern.
  • the decorative material according to one embodiment of the present disclosure comprises: [6] A laminate according to any one of [1] to [5], A decorative material comprising the laminate and a supporting material laminated thereon.
  • the decorative material according to one embodiment of the present disclosure comprises: [7] The decorative material according to [6], wherein the support material is a building material.
  • the decorative material according to one embodiment of the present disclosure comprises: [8] A laminate according to any one of [1] to [5], A decorative material comprising the laminate and a molded resin part laminated therewith.
  • the transfer sheet according to one embodiment of the present disclosure comprises: [9] A laminate according to any one of [1] to [4], a cured resin layer including a cured product of an ionizing radiation curable resin;
  • the cured resin layer is a transfer sheet that is in contact with the first surface and has a wrinkled structure.
  • the transfer sheet according to one embodiment of the present disclosure comprises: [10] Further comprising a pattern layer having a pattern, The transfer sheet according to [9], wherein the cured resin layer is located between the design layer and the laminate.
  • a method for producing a laminate according to one embodiment of the present disclosure includes: [11] A method for producing a laminate comprising a base layer having a first surface with a recess, and a matte layer disposed opposite the first surface, comprising: laminating a resin layer on the base layer so as to fill the recess; and a step of irradiating the resin layer with light having a wavelength of 100 nm or more and 380 nm or less to form the matte layer from the resin layer.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining one embodiment of the present disclosure, and is a cross-sectional view showing an example of a decorative material including a laminate.
  • FIG. 2 is a plan view of an example of a wrinkled structure of a laminate.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view illustrating an example of a method for manufacturing a laminate.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating an example of a method for manufacturing a laminate.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view illustrating an example of a method for manufacturing a laminate.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view illustrating an example of a method for manufacturing a laminate.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing another example of a decorative material including a laminate.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining one embodiment of the present disclosure, and is a cross-sectional view showing an example of a decorative material including a laminate.
  • FIG. 2 is a plan view of an example of a wrinkled
  • FIG. 8 is a plan view of an example of the wrinkled structure of the laminate of FIG.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing still another example of a decorative material including a laminate.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing an example of a method for producing a transfer sheet.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing an example of a transfer sheet having a laminate.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing an example of a transferred sheet produced using a transfer sheet.
  • plate In this specification, the terms “plate,” “sheet,” and “film” are not distinguished from one another solely on the basis of differences in name.
  • sheet includes members also called “plate” or “film.”
  • sheet surface refers to the surface that coincides with the direction in which the target sheet-like component extends when the target sheet-like component is viewed as a whole.
  • the normal direction used for a sheet-like component refers to the direction in which the normal to the sheet surface of the component extends. The same applies to terms such as "plate surface” and "film surface.”
  • planar view refers to the state of the target sheet-like (plate-like, film-like) member when viewed from the normal direction of the member.
  • a plate-like member “has a rectangular shape in a planar view” this means that the member has a rectangular shape when viewed from the normal direction to the plate surface.
  • the laminate 20 of the embodiment of the present disclosure is used, for example, as a member constituting the outermost layer of the interior and exterior of buildings, the surfaces of fittings, furniture, and home appliances, the interior of vehicles, etc. More specifically, the laminate 20 may be used, for example, as interior components of buildings such as walls, ceilings, and floors, exterior components such as exterior walls, eaves ceilings, roofs, fences, and fences, fittings or fixtures such as window frames, doors, door frames, handrails, baseboards, moldings, and other fittings or fixtures, general furniture such as chests of drawers, shelves, and desks, kitchen furniture such as dining tables and sinks, surface decorative panels such as cabinets for home appliances and office automation equipment, and interior and exterior components of vehicles.
  • interior components of buildings such as walls, ceilings, and floors
  • exterior components such as exterior walls, eaves ceilings, roofs, fences, and fences
  • fittings or fixtures such as window frames, doors, door frames, handrails, baseboards, moldings, and other fittings
  • the laminate 20 may also be used for packaging materials, anti-glare films for displays, whiteboards (whiteboards) or blackboards, various cards such as credit cards, cash cards, telephone cards, and various certificates, various keyboard keys, transparent panels (window glass, etc.) such as windows, doors, and partitions, and artificial leather.
  • whiteboards whiteboards
  • blackboards various cards such as credit cards, cash cards, telephone cards, and various certificates
  • various keyboard keys transparent panels (window glass, etc.) such as windows, doors, and partitions
  • artificial leather the uses of the laminate 20 are not limited to those listed here.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating one embodiment of the present disclosure, and is a cross-sectional view showing an example of a decorative material 10 having a laminate 20.
  • the decorative material 10 of this embodiment includes a support material 12 and a laminate 20.
  • the laminate 20 is laminated to the support material 12.
  • the laminate 20 includes a first surface 20a and a second surface 20b.
  • the second surface 20b faces the support material 12.
  • the first surface 20a is located opposite the support material 12.
  • the first surface 20a constitutes the surface of the laminate 20 and the surface of the decorative material 10.
  • the support material 12 supports the laminate 20.
  • the support material 12 is disposed facing the second surface 20b of the laminate 20.
  • the support material 12 may be a sheet-like member.
  • the thickness of the support material 12 may be 10 ⁇ m or more and 1 mm or less.
  • the thickness of the support material 12 may be 20 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the support material 12 may be a building material.
  • the building material may be, for example, interior components of a building such as walls, ceilings, and floors, exterior components such as exterior walls, eaves ceilings, roofs, fences, and fences, and fixtures or fittings such as window frames, doors, door frames, handrails, baseboards, moldings, and other building materials.
  • the material of the support material 12 may be, for example, a resin material, a metal material, or a fibrous material.
  • the resin material may be, for example, a polyester resin such as polyethylene terephthalate, an olefin resin such as polyethylene or polypropylene, a vinyl chloride resin such as polyvinyl chloride, or an acrylic resin.
  • the metal material may be, for example, aluminum, iron, copper, gold, silver, chromium, nickel, cobalt, tin, titanium, or an alloy thereof.
  • the fibrous material may be, for example, paper, woven fabric, nonwoven fabric, or a material impregnated with resin.
  • the support material 12 may include only one layer made of these materials.
  • the support material 12 may also include multiple layers made of these materials. When the support material 12 includes multiple layers, the multiple layers may be made of different materials.
  • the laminate 20 comprises a base layer 30 and a matte layer 40 in this order from the second surface 20b to the first surface 20a.
  • the laminate 20 further comprises a design layer 50 and an adhesive layer 58.
  • the laminate 20 comprises, in this order from the second surface 20b to the first surface 20a, the design layer 50, the adhesive layer 58, the base layer 30, and the matte layer 40.
  • the design layer 50 nor the adhesive layer 58 are essential components of the laminate 20.
  • the laminate 20 may not have one or more of the design layer 50 and the adhesive layer 58.
  • the laminate 20 may also have other members (layers) intended to perform a specific function.
  • the design layer 50 has a function of displaying a design to be visually recognized by an observer who observes the laminate 20.
  • This design may be, for example, a picture, a photograph, a figure, a pattern, a mark, letters, a color, or other pattern.
  • the design layer 50 may display a monochrome color pattern as a design.
  • the design displayed by the design layer 50 may be a wood grain pattern.
  • the design layer 50 is disposed facing the second surface 40b of the matte layer 40. In this embodiment, the design layer 50 is disposed between the support material 12 and the matte layer 40.
  • the thickness of the design layer 50 may be 0.5 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the thickness of the design layer 50 may be 1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less. More preferably, the thickness of the design layer 50 may be 2 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less.
  • the design layer 50 may include a colored layer 52 and a pattern layer 54.
  • the colored layer 52 is a layer that imparts a desired color to the entire surface of the support material 12.
  • the colored layer 52 may be a so-called solid layer.
  • the colored layer 52 may have a single color.
  • the colored layer 52 may also have a pattern composed of multiple colors.
  • the pattern layer 54 is a layer that constitutes the design to be displayed by the design layer 50.
  • the colored layer 52 and the pattern layer 54 may each be formed by coating, printing, etc. using ink. For example, an ink containing a binder resin and a colorant such as a pigment or dye may be used.
  • the design layer 50 may have only one of the colored layer 52 and the pattern layer 54. In other words, the design layer 50 may have only the colored layer 52 or only the pattern layer 54.
  • the adhesive layer 58 has the function of bonding the design layer 50 and the base layer 30 together. If the laminate 20 does not have the design layer 50, the adhesive layer 58 may bond the support material 12 and the base layer 30 together.
  • the material for the adhesive layer 58 may be, for example, a urethane adhesive, an acrylic adhesive, an epoxy adhesive, or a rubber adhesive.
  • the thickness of the adhesive layer 58 may be 0.1 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less.
  • the thickness of the adhesive layer 58 may be 1 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less. More preferably, the thickness of the adhesive layer 58 may be 2 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the base layer 30 supports the matte layer 40.
  • the base layer 30 is disposed facing the second surface 40b of the matte layer 40.
  • the base layer 30 is disposed between the design layer 50 and the matte layer 40.
  • the base layer 30 includes a first surface 30a facing the matte layer 40 and a second surface 30b facing away from the matte layer 40.
  • the second surface 40b of the matte layer 40 and the first surface 30a of the base layer 30 face each other.
  • the base layer 30 may be formed of a resin material.
  • the resin material may be, for example, a polyolefin resin, a polyester resin, a polycarbonate resin, an acrylonitrile-butadiene-styrene resin (ABS resin), an acrylic resin, a polyvinyl chloride resin, or the like.
  • the base layer 30 may contain weathering agents such as ultraviolet absorbers and light stabilizers, and additives such as colorants.
  • the thickness of the base layer 30 may be 10 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the thickness of the base layer 30 may be 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less. More preferably, the thickness of the base layer 30 may be 30 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less.
  • the total light transmittance of the base layer 30 as defined in JIS K7375:2008 may be 50% or more.
  • the total light transmittance of the base layer 30 may be 80% or more.
  • a recess 32 is formed on the first surface 30a of the base layer 30.
  • the recess 32 has a bottom surface 34 and two side surfaces 36, 38.
  • the bottom surface 34 may extend parallel to the first surface 30a.
  • the side surfaces 36, 38 may be inclined surfaces connecting the first surface 30a and the bottom surface 34.
  • the side surfaces 36, 38 may be inclined with respect to both the first surface 30a and the normal line of the first surface 30a so as to approach each other from the first surface 30a toward the bottom surface 34.
  • the bottom surface 34 and the side surfaces 36, 38 extend linearly, but this is not limited to this.
  • the bottom surface 34 and the side surfaces 36, 38 may include a portion that extends in a curved shape or a portion that extends in a broken line.
  • the matte layer 40 is provided so as to fill the recess 32.
  • the recess 32 is provided to make the matte degree of the first surface 20a (first surface 40a of the matte layer 40) of the laminate 20 in the first region A1 that overlaps with the recess 32 in a plan view different from the matte degree of the first surface 20a (first surface 40a of the matte layer 40) of the laminate 20 in the second region A2 that does not overlap with the recess 32.
  • the reason why the matte degree of the first region A1 differs from the matte degree of the second region A2 due to the presence of the recess 32 will be described later.
  • the recess 32 is disposed in a portion intended to visually distinguish the first region A1 from the second region A2. For example, when the design layer has a wood grain pattern, the recess 32 may be formed in a portion corresponding to the conduit.
  • the depth D32 of the recess 32 may be 5 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less. Preferably, the depth D32 may be 10 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less. More preferably, the depth D32 may be 20 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • the depth D32 is measured as follows. The base layer 30 is observed using an optical microscope at a cross section along the thickness direction of the base layer 30. The depth D32 is the length along the normal direction of the base layer 30 from the first surface 30a in an area adjacent to the recess 32 to be measured, where no recess 32 is present, to the deepest point in the recess 32.
  • the width W32 of the recess 32 may be 10 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less. Preferably, the width W32 may be 50 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less. More preferably, the width W32 may be 100 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the width W32 is measured along a direction perpendicular to the extension direction of the recess 32 and parallel to the sheet surface of the base layer 30.
  • the width W32 varies along the thickness direction of the base layer 30
  • the maximum width value among the width values that vary along the thickness direction is defined as the width W32 of the recess 32.
  • the width W32 is measured as follows. In a plan view of the base layer 30, the recess 32 is sandwiched between any two straight lines that are parallel to each other, and the distance between the two straight lines is measured. The distance between the two straight lines is the shortest distance between the two straight lines. The angle of the two straight lines is changed within the sheet surface of the base layer 30, and the distance between the two straight lines is measured, and the maximum distance between the two straight lines is the width W32 of the recess 32.
  • the recesses 32 are formed, for example, by embossing, shaping, sandblasting, etching, etc.
  • a primer layer may be provided between the base layer 30 and the matte layer 40.
  • the primer layer is formed of, for example, a resin material.
  • the resin material may be a resin such as a urethane resin, an acrylic polyol resin, an acrylic resin, an ester resin, an amide resin, a butyral resin, a styrene resin, a urethane-acrylic copolymer, a polycarbonate-based urethane-acrylic copolymer, a vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin, a vinyl chloride-vinyl acetate-acrylic copolymer resin, a chlorinated propylene resin, a nitrocellulose resin, or a cellulose acetate resin.
  • the primer layer may contain additives such as an ultraviolet absorber and a light stabilizer, as necessary.
  • the thickness of the primer layer may be 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the thickness of the primer layer may be 1 ⁇ m or more and 8 ⁇ m or less. More preferably, the thickness of the primer layer may be 2 ⁇ m or more and 6 ⁇ m or less.
  • the matte layer 40 is a layer that exerts a matte effect on the surface (first surface 20a) of the laminate 20.
  • the matte layer 40 includes a first surface 40a and a second surface 40b.
  • the first surface 40a and the second surface 40b face opposite each other.
  • the first surface 40a faces away from the support material 12, and the second surface 40b faces the support material 12.
  • the first surface 40a constitutes the surface of the matte layer 40 and also constitutes the first surface 20a of the laminate 20.
  • the first surface 40a is a surface having fine irregularities, a so-called matte surface. Light that enters the matte layer 40 is diffusely reflected and diffused by this first surface 40a. This reduces the gloss on the surface of the matte layer 40. In other words, the matte effect is exerted in the matte layer 40.
  • the matte layer 40 is provided so as to fill the recess 32 of the base layer 30.
  • the matte layer 40 being provided so as to fill the recess 32 means that the matte layer 40 completely or largely fills the recess 32.
  • it means that the first surface 40a of the matte layer 40 in the first region A1 is located opposite the second surface 30b of the base layer 30 with respect to the first surface 30a of the base layer 30 in the second region A2.
  • the matte layer 40 includes a resin layer 41 and a plurality of particles 47.
  • the resin layer 41 constitutes the main body of the matte layer 40.
  • the first surface 40a is formed on the surface of the resin layer 41. That is, the resin layer 41 has the first surface 40a.
  • the first surface 40a has a wrinkle structure 45.
  • the plurality of particles 47 function as a wrinkle forming agent for imparting a specific wrinkle structure 45 to the first surface 40a.
  • the wrinkle structure 45 is a structure including a streak-like uneven structure (see FIG. 2).
  • the wrinkle structure 45 of this embodiment includes streak-like convex portions and/or streak-like concave portions.
  • the streak-like convex portions and/or streak-like concave portions have irregular shapes and are irregularly arranged in a plan view.
  • the wrinkle structure 45 may include a plurality of curved streak-like convex portions and a concave portion formed by being surrounded by the plurality of convex portions.
  • the wrinkle structure 45 may also include a plurality of curved streak-like concave portions and a convex portion formed by being surrounded by the plurality of concave portions.
  • the wrinkle structure 45 may include a meandering streak-like convex portion and a concave portion formed by being surrounded by the meandering streak-like convex portion.
  • the wrinkle structure 45 may also include a meandering streak-like concave portion and a convex portion formed by being surrounded by the meandering streak-like concave portion.
  • “Meandering” means that, in plan view, one streak-like convex or concave portion includes two or more inverted portions, and the extension directions of the convex or concave portions are reversed in opposite directions at two adjacent inverted portions of one convex or concave portion.
  • the height difference between the first region A1 and the second region A2 on the first surface 40a of the matte layer 40 may be less than 10 ⁇ m. This allows the first surface 40a to have a uniformly smooth feel. Therefore, when touching the first surface 40a with a hand, it is difficult to feel unevenness.
  • the height difference between the first region A1 and the second region A2 may be less than 8 ⁇ m. More preferably, the height difference between the first region A1 and the second region A2 may be less than 5 ⁇ m. Even more preferably, the height difference between the first region A1 and the second region A2 may be less than 3 ⁇ m.
  • the height difference between the first area A1 and the second area A2 on the first surface 40a of the matte layer 40 is measured using a contact surface roughness and shape measuring instrument, and is calculated from the "ordinate value" as specified in 3.2.8 of JIS B0601:2013.
  • the heights in the second area A2 and the first area A1 are determined by taking the average of the ordinate values of the areas in the area that have no gradient due to anything other than the wrinkle shape, and measuring the difference between these two heights as the height difference between the first area A1 and the second area A2.
  • the shape of the stylus and the standard cutoff value of the roughness curve are appropriately selected according to the uneven shape of the sample to be measured.
  • the first surface 40a of the matte layer 40 constitutes the first surface 20a of the laminate 20.
  • the first surface 40a of the matte layer 40 and the first surface 20a of the laminate 20 may be collectively referred to as the first surfaces 20a, 40a.
  • the first surfaces 20a, 40a include a first region A1 that overlaps with the recess 32 of the base layer 30 in a planar view, and a second region A2 that does not overlap with the recess 32 in a planar view (see FIG. 1).
  • the wrinkle structure 45 is formed over the entire area of the first region A1 and the second region A2. In other words, the first region A1 and the second region A2 do not include any area in which the wrinkle structure 45 is not formed.
  • the wrinkle structure 45 of the laminate 20 shown in FIG. 1 is a plan view showing an example of the wrinkle structure 45 of the laminate 20 shown in FIG. 1.
  • the recess 32 extends along the vertical direction. Therefore, the vertical direction in FIG. 2 is the extension direction of the recess 32, and the horizontal direction is the width direction of the recess 32.
  • the wrinkle structure 45 of the first surface 20a, 40a in the second region A2, includes isotropic and fine wrinkle-like unevenness as a whole.
  • the wrinkle structure 45 of the first surface 20a, 40a includes many convex portions extending in the width direction of the recess 32 and many concave portions extending in the width direction of the recess 32.
  • the appearance of the wrinkle structure 45 of the first region A1 and the appearance of the wrinkle structure 45 of the second region A2 are different from each other in a plan view.
  • This difference in appearance can be evaluated by the difference in the average length RSm on the first surfaces 20a, 40a.
  • the average length RSm on the first surfaces 20a and 40a is explained below.
  • the value of the average length RSm in the first region A1 is RSm1.
  • the value of the average length RSm in the second region A2 is RSm2.
  • the average length RSm is the "average length of roughness curve elements" defined in 4.3.1 of JIS B0601:2013.
  • the average length RSm is a lateral parameter of the profile curve, and is the average length of the profile curve elements in the reference length. The smaller the average length RSm, the narrower the width of the convex and concave portions, indicating that the surface shape tends to have narrower convex and concave portions.
  • the average length RSm is measured using a laser microscope.
  • RSm1 and RSm2 may be 5 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less. Preferably, RSm1 and RSm2 may be 10 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less. More preferably, RSm1 and RSm2 may be 20 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the maximum value of the ratio of RSm1 to RSm2 (RSm1/RSm2) or the maximum value of the ratio of RSm2 to RSm1 (RSm2/RSm1) is 1.5 or more.
  • the maximum value of RSm1/RSm2 or the maximum value of RSm2/RSm1 is 2.0 or more. More preferably, the maximum value of RSm1/RSm2 or the maximum value of RSm2/RSm1 is 3.0 or more.
  • the maximum value of RSm1/RSm2 or the maximum value of RSm2/RSm1 is 10.0 or less.
  • the maximum value of RSm1/RSm2 or the maximum value of RSm2/RSm1 is 8.0 or less. More preferably, the maximum value of RSm1/RSm2 or the maximum value of RSm2/RSm1 is 6.0 or less.
  • the maximum value of the RSm1/RSm2 value and the maximum value of the RSm2/RSm1 value are the maximum values among the ratios of the 18 RSm values measured along 18 directions inclined from each other at 10° intervals. More specifically, first, the RSm value (RSm1) of the first area A1 and the RSm value (RSm2) of the second area A2 are measured in each of the 18 directions inclined from each other at 10° intervals. Next, the ratio (RSm1/RSm2) of the RSm1 of the first area A1 to the RSm2 of the second area A2 measured in the same direction and the ratio (RSm2/RSm1) of the RSm2 of the second area A2 to the RSm1 of the first area A1 are calculated.
  • the maximum value of these 18 RSm1/RSm2 values is defined as the “maximum value of the ratio of RSm1 to RSm2 (RSm1/RSm2)."
  • the maximum value of these 18 RSm2/RSm1 values is defined as the “maximum value of the ratio of RSm2 to RSm1 (RSm2/RSm1).”
  • the RSm value of the first region A1 is measured at the center portion in the width direction of the recess 32.
  • the RSm value of the second region is measured at a location 50 ⁇ m or more away from the contour of the recess 32 along the sheet surface of the laminate 20.
  • the wrinkle structure 45 includes many protrusions extending in the width direction of the recess 32 and many recesses extending in the width direction of the recess 32.
  • the value of RSm1 measured along the width direction of the recess 32 is greater than the value of RSm1 measured along the width direction of the recess 32.
  • the wrinkle structure 45 of the first surfaces 20a, 40a includes isotropic and fine wrinkle-like irregularities as a whole. In this case, there is little variation in the value of RSm2 depending on the measurement direction (angle).
  • the maximum value of RSm1/RSm2 or the maximum value of RSm2/RSm1 1.5 or more the difference between the specular gloss of the first surfaces 20a, 40a in the first region A1 and the specular gloss of the first surfaces 20a, 40a in the second region A1 can be increased.
  • the matte degree of the first surfaces 20a, 40a in the first region A1 and the matte degree of the first surfaces 20a, 40a in the second region A2 are visually recognized as being different from each other.
  • the height in the thickness direction of the first surfaces 20a, 40a in the first region A1 and the height in the thickness direction of the first surfaces 20a, 40a in the second region A2 are visually recognized as being different from each other.
  • the specular gloss of the first surfaces 20a, 40a refers to the 60° specular gloss ( Gs (60°)) defined in "Method 3" of JIS Z8741:1997.
  • the specular gloss ( Gs (60°)) is measured using a gloss meter.
  • a gloss meter for example, a micro-gloss gloss meter manufactured by BYK-Gardner may be used.
  • the specular gloss (G S (60°)) of the first surfaces 20a, 40a in the first region A1 and the second region A1 may be greater than 0 and equal to or less than 3.0.
  • the specular gloss (G S (60°)) of the first surfaces 20a, 40a in the first region A1 and the second region A1 may be equal to or less than 2.5.
  • the specular gloss (G S (60°)) of the first surfaces 20a, 40a in the first region A1 and the second region A1 may be equal to or less than 2.0.
  • the first region A1 and the second region A2 are arranged according to the pattern of the design layer 50.
  • the first region A1 and the second region A2 are arranged according to the arrangement of the pattern layer 54 of the design layer 50.
  • the first region A1 and the second region A2 being arranged according to the pattern includes the case where the first region A1 is arranged so as to overlap the pattern layer 54, and the case where the second region A2 is arranged so as to overlap the pattern layer 54. In this case, it is not necessary for all of the first region A1 or the second region A2 to overlap with the pattern layer 54.
  • the first region A1 and the second region A2 are considered to be arranged according to the pattern when 50% or more of the boundary line between the first region A1 and the second region A2 overlaps with the contour line of the pattern layer 54.
  • 70% or more of the boundary between the first region A1 and the second region A2 may overlap with the contour line of the pattern layer 54.
  • 80% or more of the boundary between the first region A1 and the second region A2 may overlap with the contour line of the pattern layer 54.
  • the thickness of the matte layer 40 may be 1 ⁇ m or more.
  • the thickness of the matte layer 40 may be 2 ⁇ m or more. More preferably, the thickness of the matte layer 40 may be 3 ⁇ m or more. Even more preferably, the thickness of the matte layer 40 may be 4 ⁇ m or more.
  • the thickness of the matte layer 40 may be 300 ⁇ m or less.
  • the thickness of the matte layer 40 may be 200 ⁇ m or less. More preferably, the thickness of the matte layer 40 may be 100 ⁇ m or less. Even more preferably, the thickness of the matte layer 40 may be 50 ⁇ m or less.
  • the thickness of the matte layer 40 means the thickness of the matte layer 40 in the second region A2.
  • the thickness of the matte layer 40 means the thickness of the portion of the matte layer 40 where the particles 47 are not present.
  • the thickness of the matte layer 40 is the thickness of the resin layer 41.
  • the thickness of the resin layer 41 is determined by measuring the thickness at 20 points on an image of a cross section parallel to the normal direction of the resin layer 41 using a scanning electron microscope (SEM), and calculating the arithmetic mean of the thickness values at 20 points.
  • the acceleration voltage of the SEM is set to 3 kV, and the magnification is set according to the thickness.
  • the resin layer 41 includes a resin composition.
  • the resin composition used in the resin layer 41 may include an ionizing radiation curable resin.
  • the ionizing radiation curable resin is a resin having an ionizing radiation curable functional group.
  • the ionizing radiation curable functional group is a group that crosslinks when irradiated with ionizing radiation.
  • the ionizing radiation curable functional group may be, for example, a functional group having an ethylenic double bond, such as a (meth)acryloyl group, a vinyl group, or an allyl group.
  • the (meth)acryloyl group refers to an acryloyl group or a methcroyl group.
  • the (meth)acrylate refers to an acrylate or a methacrylate.
  • the ionizing radiation refers to an electromagnetic wave or a charged particle beam that has an energy quantum capable of polymerizing and/or crosslinking molecules.
  • an electromagnetic wave such as ultraviolet light (UV), an electron beam (EB), an X-ray, or a gamma ray, or a charged particle beam such as an alpha ray or an ion beam may be used.
  • an electron beam curable resin or an ultraviolet ray curable resin may be used as the ionizing radiation curable resin.
  • the ionizing radiation curable resin may be appropriately selected from polymerizable monomers and polymerizable oligomers that have been conventionally used as ionizing radiation curable resins.
  • a (meth)acrylate-based monomer having a radically polymerizable unsaturated group in the molecule is preferred.
  • a polyfunctional (meth)acrylate monomer is preferred.
  • the polyfunctional (meth)acrylate monomer may be a (meth)acrylate monomer having two or more ionizing radiation curable functional groups in the molecule and having at least a (meth)acryloyl group as the functional group.
  • the number of functional groups of the polyfunctional (meth)acrylate monomer may be 2 or more and 8 or less.
  • the number of functional groups of the polyfunctional (meth)acrylate monomer may be 2 or more and 6 or less.
  • the polymerizable oligomer may be, for example, a (meth)acrylate oligomer having two or more ionizing radiation curable functional groups in the molecule and having at least a (meth)acryloyl group as the functional group.
  • the polymerizable oligomer may be, for example, a urethane (meth)acrylate oligomer, an epoxy (meth)acrylate oligomer, a polyester (meth)acrylate oligomer, a polyether (meth)acrylate oligomer, a polycarbonate (meth)acrylate oligomer, an acrylic (meth)acrylate oligomer, etc.
  • the polymerizable oligomer may be a highly hydrophobic polybutadiene (meth)acrylate oligomer having a (meth)acrylate group on the side chain of the polybutadiene oligomer, a silicone (meth)acrylate oligomer having a polysiloxane bond in the main chain, an aminoplast resin (meth)acrylate oligomer obtained by modifying an aminoplast resin having many reactive groups in a small molecule, and an oligomer having a cationic polymerizable functional group in the molecule, such as a novolac type epoxy resin, a bisphenol type epoxy resin, an aliphatic vinyl ether, or an aromatic vinyl ether.
  • a novolac type epoxy resin such as a novolac type epoxy resin, a bisphenol type epoxy resin, an aliphatic vinyl ether, or an aromatic vinyl ether.
  • the polymerizable oligomer may be a urethane (meth)acrylate oligomer, an epoxy (meth)acrylate oligomer, a polyester (meth)acrylate oligomer, a polyether (meth)acrylate oligomer, a polycarbonate (meth)acrylate oligomer, or an acrylic (meth)acrylate oligomer.
  • the polymerizable oligomer may be a urethane (meth)acrylate oligomer or a polycarbonate (meth)acrylate oligomer. More preferably, the polymerizable oligomer may be a urethane (meth)acrylate oligomer.
  • the number of functional groups of these polymerizable oligomers may be 2 or more and 8 or less. Preferably, the number of functional groups of the polymerizable oligomers may be 2 or more and 6 or less.
  • the weight average molecular weight of the polymerizable oligomers may be 2500 or more and 7500 or less. Preferably, the weight average molecular weight of the polymerizable oligomers may be 3000 or more and 7000 or less. More preferably, the weight average molecular weight of the polymerizable oligomers may be 3500 or more and 6000 or less.
  • the weight average molecular weight is the average molecular weight measured by GPC analysis and converted into standard polystyrene.
  • a combination of a polymerizable oligomer and a polymerizable monomer may be used as the resin forming the resin layer 41.
  • the polymerizable oligomer may be a multifunctional urethane (meth)acrylate oligomer.
  • the polymerizable oligomer may be a multifunctional urethane acrylate oligomer.
  • the polymerizable monomer may be a multifunctional polymerizable monomer.
  • the polymerizable monomer may be a multifunctional (meth)acrylate monomer. More preferably, the polymerizable monomer may be a multifunctional acrylate monomer.
  • the content of the polymerizable oligomer may be 40 parts by mass or more relative to a total of 100 parts by mass of the polymerizable oligomer and the polymerizable monomer.
  • the content of the polymerizable oligomer may be 50 parts by mass or more. More preferably, the content of the polymerizable oligomer may be 60 parts by mass or more. More preferably, the content of the polymerizable oligomer may be 70 parts by mass or more. More preferably, the content of the polymerizable oligomer may be 80 parts by mass or more.
  • the content of the polymerizable oligomer may be 98 parts by mass or less.
  • the content of the polymerizable oligomer may be 95 parts by mass or less. More preferably, the content of the polymerizable oligomer may be 92 parts by mass or less.
  • the resin composition used in the resin layer 41 may contain other components in addition to the above-mentioned resins, depending on the desired performance, etc.
  • the resin composition used in the resin layer 41 may contain a monofunctional (meth)acrylate for the purpose of reducing its viscosity, etc. These monofunctional (meth)acrylates may be used alone or in combination of multiple types.
  • the resin When the resin is an ultraviolet-curable resin that is cured by ultraviolet light, it may contain additives such as a photopolymerization initiator and a photopolymerization accelerator.
  • a photopolymerization initiator for example, one or more selected from acetophenone, benzophenone, ⁇ -hydroxyalkylphenone, Michler's ketone, benzoin, benzyl dimethyl ketal, benzoyl benzoate, ⁇ -acyloxime ester, thioxanthones, etc. may be used.
  • the photopolymerization accelerator is capable of reducing polymerization inhibition caused by air during curing and accelerating the curing speed.
  • photopolymerization accelerator for example, one or more selected from p-dimethylaminobenzoic acid isoamyl ester, p-dimethylaminobenzoic acid ethyl ester, etc. may be used.
  • Particles 47 function as a wrinkle-forming agent for imparting a specific wrinkle structure 45 to first surface 40a.
  • conventional technology that uses excimer light or the like to form a wrinkled uneven surface on the surface of a resin, it was difficult to precisely control the shape of the wrinkle structure 45 of the uneven surface.
  • the inventors of the present invention found that the shape of the wrinkle structure 45 on first surface 40a can be controlled by further adding particles 47 to the resin composition for forming matte layer 40.
  • a technique for forming a matte layer by adding particles such as silica to a resin layer that does not have a wrinkled structure 45 is known.
  • unevenness is formed on the surface of the resin layer by particles protruding from the surface, and the unevenness exerts a matte effect.
  • the unevenness on the first surface 40a is realized by the wrinkled structure 45.
  • the particles 47 of this embodiment are not intended to form unevenness on the first surface 40a by themselves.
  • the particles added to a resin layer that does not have a wrinkled structure 45 and the particles 47 of this embodiment are essentially different.
  • the present inventors speculate that when the resin composition is irradiated with excimer light or the like as in the manufacturing method described below, the particles 47 act as the starting point to form the convex portions and/or concave portions that constitute the wrinkled structure 45. Such particles 47 will be described below.
  • organic particles or inorganic particles may be used as the particles 47.
  • organic matter constituting the organic particles polymethyl methacrylate, acrylic-styrene copolymer resin, melamine resin, polycarbonate, polystyrene, polyvinyl chloride resin, benzoguanamine-melamine-formaldehyde condensate, silicone, fluorine-based resin, polyester-based resin, etc. may be used.
  • silica, alumina, calcium carbonate, aluminosilicate, barium sulfate, etc. may be used. Among these, preferably, silica may be used as the inorganic matter constituting the inorganic particles.
  • the shape of the particles 47 may be, for example, spherical, polyhedral, scaly, amorphous, etc.
  • the average particle diameter of the particles 47 may be 1 ⁇ m or more. Preferably, the average particle diameter of the particles 47 may be 1.3 ⁇ m or more. More preferably, the average particle diameter of the particles 47 may be 1.5 ⁇ m or more. More preferably, the average particle diameter of the particles 47 may be 1.8 ⁇ m or more. The average particle diameter of the particles 47 may be 20 ⁇ m or less. Preferably, the average particle diameter of the particles 47 may be 15 ⁇ m or less. More preferably, the average particle diameter of the particles 47 may be 10 ⁇ m or less. In this specification, the average particle diameter of the particles 47 is measured as the mass average value d50 in particle size distribution measurement by laser light diffraction method.
  • the plurality of particles 47 may include particles 47 having a maximum dimension equal to or greater than 1/2 the thickness of the resin layer 41.
  • the inventors' study has revealed that when the plurality of particles 47 include particles 47 having a maximum dimension equal to or greater than 1/2 the thickness of the resin layer 41, the shape of the wrinkle structure 45 of the first surface 40a can be more appropriately controlled.
  • the plurality of particles 47 may include particles 47 having a maximum dimension equal to or greater than the thickness of the resin layer 41.
  • the maximum dimension of particle 47 is measured in a cross section of particle 47 observed in a cross section parallel to the normal direction of matte layer 40.
  • the length of the longest straight line among the straight lines that cross the particle in the cross section of particle 47 is the maximum dimension of particle 47.
  • the content of the particles 47 may be 0.5 parts by mass or more relative to 100 parts by mass of the resin forming the resin layer 41.
  • the content of the particles 47 may be 0.75 parts by mass or more. More preferably, the content of the particles 47 may be 1.0 parts by mass or more. Even more preferably, the content of the particles 47 may be 1.2 parts by mass or more.
  • the content of the particles 47 may be 25.0 parts by mass or less relative to 100 parts by mass of the resin forming the resin layer 41.
  • the content of the particles 47 may be 15.0 parts by mass or less. Even more preferably, the content of the particles 47 may be 10.0 parts by mass or less. Even more preferably, the content of the particles 47 may be 7.5 parts by mass or less. Even more preferably, the content of the particles 47 may be 6.0 parts by mass or less.
  • the base layer 30 is prepared (see Figure 3).
  • the base layer 30 may be laminated with the support material 12, the design layer 50, and the adhesive layer 58.
  • a recess 32 is formed in the base layer 30 (see Figure 4).
  • the recess 32 may be formed, for example, by embossing the base layer 30 via the first surface 30a.
  • a mixture of the resin composition and particles 47 that will later become the resin layer 41 is placed on the first surface 30a of the base layer 30 (see FIG. 5).
  • the mixture is placed over the entire first region A1 and the second region A2.
  • the mixture is placed so as to fill the recess 32.
  • the mixture is placed so as to fill the recess 32 means that the mixture completely fills the recess 32.
  • the upper surface of the mixture in the first region A1 is located higher than the first surface 30a of the base layer 30 in the second region A2.
  • the mixture may be applied on the first surface 30a in a fluid state, for example.
  • the mixture may be applied by, for example, gravure printing, bar coating, roll coating, reverse roll coating, comma coating, or the like.
  • the surface of the mixture in the first region A1 is approximately the same height as the surface of the mixture in the second region A2.
  • the resin composition is irradiated with light having a wavelength of more than 380 nm to pre-cure the entire resin composition.
  • the wavelength of this light may be 385 nm or more and 400 nm or less. Note that this pre-cure step is not essential and may be omitted.
  • the surface of the resin composition is irradiated with light having a wavelength of 100 nm or more and 380 nm or less.
  • wrinkle structure 45 is formed on the surface of the resin composition (see FIG. 6).
  • the mechanism by which this wrinkle structure 45 is formed is presumed to be as follows.
  • the light energy penetrates only the surface portion because the wavelength of this light is short, and the light energy does not reach the lower layer.
  • only the surface portion of the resin composition begins to harden.
  • the light having a wavelength of 100 nm or more and 380 nm or less for example, a rare gas such as Ar, Kr, Xe, Ne, a halogenated rare gas such as F, Cl, I, Br, or a dimer in an excited state formed by discharging a mixed gas of these, that is, an "excimer light” including light in the ultraviolet wavelength region from an excimer, may be used.
  • a rare gas such as Ar, Kr, Xe, Ne
  • a halogenated rare gas such as F, Cl, I, Br, or a dimer in an excited state formed by discharging a mixed gas of these, that is, an "excimer light" including light in the ultraviolet wavelength region from an excimer, may be used.
  • the wavelength of the excimer light and the excimer serving as the light source may be, for example, light having a wavelength of 126 nm radiated from an excimer of Ar 2 (hereinafter abbreviated as "126 nm (Ar 2 )"), 146 nm (Kr 2 ), 157 nm (F 2 ), 172 nm (Xe 2 ), 193 nm (ArF), 222 nm (KrCl), 247 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 351 nm (XeF), or the like.
  • the excimer light may be either spontaneous emission light or laser light with high coherence due to stimulated emission.
  • Excimer lamps that emit such light are also called “excimer lamps.”
  • Excimer light has a single wavelength peak and a narrower half-width than normal ultraviolet light (e.g., ultraviolet light emitted from metal halide lamps, mercury lamps, etc.). By using such excimer light, wrinkle formation is stabilized and the matte effect is stably improved.
  • the wavelength of the light irradiated onto the surface of the resin composition may be 120 nm or more.
  • the wavelength of the light may be 140 nm or more. More preferably, the wavelength of the light may be 150 nm or more. More preferably, the wavelength of the light may be 155 nm or more.
  • the wavelength of the light irradiated onto the surface of the resin composition may be 320 nm or less.
  • the wavelength of the light may be 300 nm or less. More preferably, the wavelength of the light may be 250 nm or less. More preferably, the wavelength of the light may be 200 nm or less. More preferably, the wavelength of the light may be 172 nm ( Xe2 ).
  • the integrated exposure amount of the light irradiated onto the surface of the resin composition may be 1 mJ/ cm2 or more.
  • the integrated exposure amount may be 10 mJ/ cm2 or more. More preferably, the integrated exposure amount may be 30 mJ/ cm2 or more. More preferably, the integrated exposure amount may be 50 mJ/ cm2 or more .
  • the integrated exposure amount of the light irradiated onto the surface of the resin composition may be 1000 mJ/cm2 or less.
  • the integrated exposure amount may be 500 mJ/ cm2 or less. More preferably, the integrated exposure amount may be 300 mJ/ cm2 or less.
  • the power density of the light irradiated onto the surface of the resin composition may be 0.001 W/cm or more.
  • the power density may be 0.01 W/cm or more. More preferably, the power density may be 0.03 W/cm or more.
  • the power density of the light irradiated onto the surface of the resin composition may be 10 W/cm or less.
  • the power density may be 5 W/cm or less. More preferably, the power density may be 3 W/cm or less.
  • the oxygen concentration when the surface of the resin composition is irradiated with light may be 1000 ppm or less.
  • the oxygen concentration may be 750 ppm or less. More preferably, the oxygen concentration may be 500 ppm or less. More preferably, the oxygen concentration may be 300 ppm or less.
  • the surface of the resin composition is irradiated with light having a wavelength of 100 nm or more and 380 nm or less, and then the resin composition is irradiated with light having a wavelength longer than the wavelength of the light.
  • This causes curing to proceed in the portion of the resin composition that is away from the surface in the depth direction, and the entire resin composition is cured, forming a resin layer 41 from the resin composition.
  • the formation of wrinkle structure 45 proceeds further due to the difference in the degree of curing progress between the surface portion of the resin composition and the portion that is away from the surface in the depth direction.
  • ultraviolet light UV
  • other ionizing radiation such as an electron beam (EB) may be used instead of ultraviolet light when curing the entire resin composition.
  • the appearance of the wrinkle structure 45 in the first region A1 and the appearance of the wrinkle structure 45 in the second region A2 are different from each other in a plan view.
  • the degree of matte finish of the first surfaces 20a, 40a in the first region A1 and the degree of matte finish of the first surfaces 20a, 40a in the second region A2 are visually recognized as being different from each other.
  • the inventors speculate as follows about the mechanism by which the wrinkle structure 45 in the first region A1 and the wrinkle structure 45 in the second region A2 have different appearances.
  • the matte layer 40 has a relatively small thickness in the second region A2. Therefore, in the second region A2, a relatively large number of particles 47 are present near the first faces 20a, 40a.
  • the matte layer 40 has a relatively large thickness in the first region A1. In the first region A1, the particles 47 sink to the bottom of the recesses 32 due to the action of gravity, thereby reducing the number of particles present near the first faces 20a, 40a.
  • wrinkle structures 45 are formed in the first region A1 and the second region A2 as follows.
  • the second region A2 there are many particles 47 present near the first surfaces 20a, 40a.
  • many fine wrinkle structures 45 are formed on the first surfaces 20a, 40a in the second region A2.
  • the first region A1 there are few particles 47 present near the first surfaces 20a, 40a.
  • few wrinkle structures 45 are formed on the first surfaces 20a, 40a in the first region A1.
  • the surface layer of the second region A2 pulls the surface layer of the adjacent first region A1.
  • the surface layer of the first region A1 that overlaps with the recess 32 in a planar view is pulled in the width direction of the recess 32.
  • the wrinkle structure 45 contains many protrusions extending in the width direction of the recess 32 and many recesses extending in the width direction of the recess 32.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing another example of a decorative material 10 including a laminate 20.
  • the recess 32 of the base layer 30 has a bottom surface formed with a smooth curve.
  • the depth D32 of the recess 32 may be 5 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the depth D32 may be 10 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less. More preferably, the depth D32 may be 20 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • the width W32 of the recess 32 may be 10 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less. Preferably, the width W32 may be 50 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less. More preferably, the width W32 may be 100 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the depth D32 and width W32 of the recess 32 are measured in the same manner as the depth D32 and width W32 in the example shown in FIG. 1.
  • the recess 32 extends along the vertical direction. Therefore, the vertical direction in FIG. 8 is the direction in which the recess 32 extends, and the horizontal direction is the width direction of the recess 32.
  • the wrinkle structure 45 of the first surfaces 20a, 40a in the second region A2, includes isotropic and fine wrinkle-like irregularities as a whole.
  • the wrinkle structure 45 of the first surfaces 20a, 40a includes many protrusions extending in the width direction of the recess 32 and many recesses extending in the width direction of the recess 32.
  • the appearance of the wrinkle structure 45 of the first region A1 and the appearance of the wrinkle structure 45 of the second region A2 are different from each other in a plan view.
  • the degree of mattness of the first surfaces 20a, 40a in the first region A1 and the degree of mattness of the first surfaces 20a, 40a in the second region A2 are visually recognized as being different from each other.
  • This difference in appearance can be evaluated by the difference in the average length RSm of the first surfaces 20a, 40a, in the same manner as the example shown in FIG. 2.
  • the decorative material 10 may have a molded resin part 14 instead of the support material 12.
  • the decorative material 10 includes a laminate 20 and a molded resin part 14 laminated with the laminate 20.
  • the molded resin part 14 is a resin member molded into a desired shape.
  • the molded resin part 14 is, for example, an automobile interior part, an automobile exterior part, a resin sash, a handrail, or a home appliance.
  • the wrinkle structure 45 formed on the first surface 20a of the laminate 20 may be transferred to the surface of another member.
  • a method for transferring the wrinkle structure 45 using the laminate 20 will be described with reference to Figures 10 to 12.
  • the laminate 20 is prepared.
  • the laminate 20 can be manufactured by the manufacturing method for the laminate 20 described with reference to FIGS. 3 to 6.
  • an uncured resin layer is formed on the first surface 20a of the laminate 20.
  • the resin layer may be formed by applying a resin having fluidity onto the first surface 20a.
  • An ionizing radiation curable resin is used as the resin constituting the resin layer.
  • a resin similar to the ionizing radiation curable resin constituting the resin layer 41 may be used as the ionizing radiation curable resin.
  • the resin layer may be laminated with an adhesive layer 67, a design layer 70, and a support material 65.
  • the design layer 70 may include a colored layer 72 and a pattern layer 74.
  • the design layer 70 may be formed in the same manner as the design layer 50 in the example described with reference to FIG. 1.
  • the colored layer 72 and the pattern layer 74 may be formed in the same manner as the colored layer 52 and the pattern layer 54 in the example described with reference to FIG. 1.
  • the support material 65 may be formed in the same manner as the support material 12 in the example described with reference to FIG. 1.
  • the adhesive layer 67 may be formed in the same manner as the adhesive layer 58 in the example described with reference to FIG. 1.
  • the resin layer is irradiated with ionizing radiation to harden the resin layer, forming a hardened resin layer 62 from the resin layer (see FIG. 11).
  • ionizing radiation ultraviolet rays (UV), electron beams (EB), X-rays, electromagnetic waves such as gamma rays, alpha rays, charged particle beams such as ion beams, etc. may be used.
  • the transfer sheet 60 shown in FIG. 11 includes the laminate 20 and a cured resin layer 62 containing a cured product of an ionizing radiation curable resin, and the cured resin layer 62 has a wrinkle structure in contact with the first surface 20a of the laminate 20.
  • the transfer sheet 60 further includes a pattern layer 74 having a pattern, and the cured resin layer 62 is located between the pattern layer 74 and the laminate 20.
  • the cured resin layer 62 is peeled off from the laminate 20 (see FIG. 12). This results in a matte sheet 80 including the cured resin layer 62 with a wrinkled surface.
  • the matte sheet 80 further includes a support material 65, a design layer 70, and an adhesive layer 67.
  • a laminate having a base layer and a matte layer was created as follows:
  • the base layer was formed by laminating polypropylene resin sheets using the extrusion lamination method.
  • the thickness of the base layer was 80 ⁇ m.
  • Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 depressions were formed on the first surface of the base layer by embossing, and then a matte layer was formed on the first surface.
  • a matte layer was formed on the first surface of the base layer, and then surface depressions and depressions were formed on the matte layer by embossing.
  • the base layer was first heated and softened with a non-contact infrared heater. Then, a concave-convex pattern was formed in the base layer by embossing using heat and pressure.
  • the above composition was applied onto the base layer from the convex side by gravure coating.
  • the dry coating amount in the second region A2 was 15 g/ m2 .
  • the coating layer was irradiated with ultraviolet light to pre-cure the coating layer.
  • a UV irradiation device composed of LEDs was used.
  • the irradiation conditions of the ultraviolet light in the pre-cure were a wavelength of 395 nm, a maximum illuminance of 0.6 W/ cm2 , and an accumulated light amount of 30 mJ/ cm2 to 100 mJ/ cm2 .
  • the coating layer was irradiated with ultraviolet light in a nitrogen atmosphere with an oxygen concentration of 200 ppm or less using an excimer light irradiation device.
  • the irradiation conditions of the ultraviolet light using the excimer light irradiation device were a wavelength of 172 nm (Xe2), an ultraviolet light output density of 30 mW/ cm2 , and an accumulated light amount of 5 mJ/ cm2 to 100 mJ/ cm2 .
  • a matte layer was formed by irradiating with an electron beam in a nitrogen atmosphere with an oxygen concentration of 100 ppm or less.
  • the conditions for the electron beam irradiation were an acceleration voltage of 100 kV to 150 kV and an exposure dose of 30 kGy to 100 kGy.
  • the thickness of the matte layer in the second region A2 was 15 ⁇ m.
  • the thickness of the matte layer in the first region A1 changed depending on the shape (width, depth) of the recess of the base layer.
  • Table 1 summarizes the shape of the recesses in the base layer, the values of each parameter on the surface (first surface) of the matte layer, and the value and evaluation of the height difference between the first and second regions in each example and comparative example.
  • the "depth ( ⁇ m)” and “width ( ⁇ m)” of the “recess shape” of the “base layer” correspond to the depth D32 and width W32 of the recess in the base layer, respectively.
  • “A” indicates that a recess was formed on the first surface of the base layer by embossing, and then a matte layer was formed on the first surface.
  • “B” indicates that a matte layer was formed on the first surface of the base layer, and then a surface recess and a recess were formed on the matte layer by embossing.
  • the "RSm value ( ⁇ m)" of the “matte layer” indicates the RSm value ( ⁇ m) of each of the areas A1 and A2 that gives the maximum value of RSm1/RSm2 or the maximum value of RSm2/RSm1.
  • Rz ( ⁇ m) of the “matte layer” indicates the value of the maximum height Rz in each of the regions A1 and A2.
  • the maximum height Rz is one of the peak and height parameters of the contour curve.
  • the maximum height Rz is the sum of the height of the highest peak and the depth of the deepest valley in the contour curve in the reference length. The larger the maximum height Rz, the more valleys that are deep when viewed from the peak, and the more such valleys there tend to be.
  • Ra ( ⁇ m) of the “matte layer” indicates the value of the arithmetic mean roughness Ra in each of the regions A1 and A2.
  • the arithmetic mean roughness Ra is one of the parameters in the height direction of the contour curve.
  • the arithmetic mean roughness Ra is the average value of the height difference from the average surface in the contour curve over the reference length. The smaller the numerical value of the arithmetic mean roughness Ra, the smaller the convex portions in the surface shape and the corresponding concave portions will be, resulting in a smoother and more uniform shape.
  • the maximum height Rz and arithmetic mean roughness Ra were measured using a Keyence laser microscope (model number: VK-X100) in accordance with JIS B0601:2013.
  • the “height difference ( ⁇ m) between the first and second regions of the matte layer” corresponds to the difference in height of the surface (first surface) of the matte layer between the first and second regions.
  • This "height difference ( ⁇ m) between the first and second regions” is measured by the method for measuring the height difference between the first region A1 and the second region A2 on the first surface 40a of the matte layer 40 described above.
  • Design evaluation was performed by 20 adult evaluators visually inspecting the laminate for the articles obtained in the Examples and Comparative Examples. The evaluation was performed by visually inspecting the laminate from a distance of 50 cm under a light source with an illuminance of 700 LUX.
  • an "A” rating indicates that of the 20 evaluators, 16 or more (80%) judged that the matte effect within the surface was not uniform and that a three-dimensional design had been obtained.
  • An “B” rating indicates that of the 20 evaluators, 15 or fewer judged that the matte effect within the surface was not uniform and that a three-dimensional design had been obtained.
  • the evaluation of the texture was carried out by 20 adult evaluators who touched the surface (first side) of the laminate for the articles obtained in the examples and comparative examples.
  • Oxford fabric using 80-count cotton yarn was used as the standard for a smooth texture.
  • an "A” rating indicates that 16 or more evaluators (80%) out of the 20 evaluators uniformly rated the texture as being close to the standard and that there was no sense of unevenness.
  • An “B” rating indicates that 15 or fewer evaluators out of the 20 evaluators uniformly rated the texture as being close to the standard and that there was no sense of unevenness.
  • Example 1 to 3 the "maximum value of RSm1/RSm2" and the “maximum value of RSm2/RSm1” were 1.5 or more.
  • the evaluations for both "design” and “touch” were "A.” That is, in Examples 1 to 3, when the laminate was visually observed from a distance of 50 cm under a light source with an illuminance of 700 LUX, the first region A1 and the second region A2 on the surface (first side) of the matte layer were distinguishable from each other. That is, the first region A1 and the second region A2 were given different appearances from each other. In addition, a smooth touch was obtained on the surface of the matte layer as a whole.
  • Comparative Example 1 the "height difference between the first and second regions” was 10 ⁇ m.
  • Comparative Examples 2 and 3 the “maximum value of RSm1/RSm2" and the “maximum value of RSm2/RSm1” were both 0.98 to 1.02, which was smaller than 1.5.
  • Comparative Example 4 the wrinkle structure in the first region A1 where the surface recesses were located was damaged.
  • a matte layer was formed on the first surface of the base layer, and then the surface recesses were formed from the matte layer by embossing. As a result, it is considered that the wrinkle structure of the matte layer formed earlier in the first region A1 was crushed during embossing.
  • Comparative Example 4 the wrinkle structure was damaged, so the RSm value (RSm1) in the first region A1 could not be measured. Therefore, in Comparative Example 4, the "maximum value of RSm1/RSm2" and the “maximum value of RSm2/RSm1” could not be calculated. In addition, in Comparative Example 4, the maximum height Rz value and the arithmetic mean roughness Ra value in the first region A1 could not be measured.
  • Comparative Examples 2 and 3 the "design" rating was "B.” That is, in Comparative Examples 2 and 3, when the laminate was viewed from a distance of 50 cm under a light source with an illuminance of 700 LUX, the first area A1 and the second area A2 on the surface of the matte layer could not be distinguished from each other. The inventor speculates that the reason for this is as follows: In Comparative Examples 2 and 3, the "maximum value of RSm1/RSm2" and the "maximum value of RSm1/RSm2" are close to 1. As a result, the evaluator was unable to visually discern the difference in gloss between the first area A1 and the second area A2. In other words, it is believed that the evaluator did not sense a three-dimensional effect.
  • Comparative Examples 1 to 4 the "touch” was rated as “B.” In other words, in Comparative Examples 1 to 4, an overall smooth feel was not obtained. The inventor speculates that the reason for this is as follows: In Comparative Examples 1 to 4, the "height difference between the first and second regions" is 10 ⁇ m or more. This is thought to have caused the evaluators to perceive an uneven feel when they touched the surface of the laminate.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

本開示の積層体は、表面にシワ構造を有する艶消層を備えた積層体であって、艶消層は、互いに厚さが異なる第１領域と第２領域を含み、第１領域における、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される平均長さＲＳｍの値をＲＳｍ１とし、第２領域における、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される平均長さＲＳｍの値をＲＳｍ２としたときに、ＲＳｍ１のＲＳｍ２に対する比（ＲＳｍ１／ＲＳｍ２）の値の最大値またはＲＳｍ２のＲＳｍ１に対する比（ＲＳｍ２／ＲＳｍ１）の値の最大値は１．５以上である。

Description

積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法
　本開示は、積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法に関する。
　艶消物品を作製する方法として、エキシマ光等の光を用いて樹脂の表面にシワ構造を有する凹凸面を形成する方法が提案されている。このような凹凸面の製造方法の一例が、ＪＰ２０２１－０２４１０２Ａに開示されている。ＪＰ２０２１－０２４１０２Ａでは、まず、光硬化性を有する樹脂からなる塗膜の表面にエキシマ光を照射する。その後、当該塗膜に紫外線を照射して塗膜の全体を硬化させる。これにより、塗膜の表面にシワ構造が形成される。ＪＰ２０２１－０２４１０２Ａでは、このようにして形成されたシワ構造により、低光沢性を有する塗膜が得られる。また、表面にこのような凹凸面を有する艶消物品は、滑らかな触感を提供する。
　このような艶消物品において、滑らかな触感を有しながらも、表面の艶消度合いを変化させたいというニーズがある。しかし、従来の技術では、艶消物品の表面の艶消度合いを所望のパターンで変化させることは困難であった。
　本開示の実施形態は、全体として一様に滑らかな触感ながらも第１領域と第２領域の艶消効果の違いを視認でき、立体感のある意匠を有する艶消物品を提供することを目的とする。
　本開示の一実施形態による積層体は、
［１］　表面にシワ構造を有する艶消層を備えた積層体であって、
　前記艶消層は、互いに厚さが異なる第１領域と第２領域を含み、
　前記第１領域における、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される平均長さＲＳｍの値をＲＳｍ１とし、前記第２領域における、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される平均長さＲＳｍの値をＲＳｍ２としたときに、
　ＲＳｍ１のＲＳｍ２に対する比（ＲＳｍ１／ＲＳｍ２）の値の最大値またはＲＳｍ２のＲＳｍ１に対する比（ＲＳｍ２／ＲＳｍ１）の値の最大値は１．５以上である、積層体、である。
　本開示の一実施形態による積層体は、
［２］　表面にシワ構造を有する艶消層を備えた積層体であって、
　前記艶消層は、互いに厚さが異なる第１領域と第２領域を含み、
　前記第１領域における前記第１面の艶消度合いと、前記第２領域における前記第１面の艶消度合いとが、互いに異なるように視認される、積層体、である。
［３］　第１面及び第２面を含み、前記第２面から前記第１面に向けてベース層及び前記艶消層をこの順に備え、
　前記ベース層は、前記艶消層を向く面に凹部を有し、
　前記艶消層の前記第１領域は、平面視において前記凹部と重なる領域であり、前記第２領域は、平面視において前記凹部と重ならない領域である、［１］又は［２］に記載の積層体、である。
　本開示の一実施形態による積層体は、
［４］　前記第１領域と前記第２領域の高低差が１０μｍ未満である、［１］～［３］のいずれか１つに記載の積層体、である。
　本開示の一実施形態による積層体は、
［５］　絵柄を有する絵柄層を更に備え、
　前記第１領域及び前記第２領域は、前記絵柄に応じて配置される、［１］～［４］のいずれか１つに記載の積層体、である。
　本開示の一実施形態による化粧材は、
［６］　［１］～［５］のいずれか１つに記載の積層体と、
　前記積層体と積層された支持材と、を備える、化粧材、である。
　本開示の一実施形態による化粧材は、
［７］　前記支持材は建築材である、［６］に記載の化粧材、である。
　本開示の一実施形態による化粧材は、
［８］　［１］～［５］のいずれか１つに記載の積層体と、
　前記積層体と積層された成形樹脂部と、を備える、化粧材、である。
　本開示の一実施形態による転写シートは、
［９］　［１］～［４］のいずれか１つに記載の積層体と、
　電離放射線硬化型樹脂の硬化物を含む硬化樹脂層と、を備え、
　前記硬化樹脂層は、前記第１面に接触してシワ構造を有する、転写シート、である。
　本開示の一実施形態による転写シートは、
［１０］　絵柄を有する絵柄層を更に備え、
　前記硬化樹脂層は、前記絵柄層及び前記積層体の間に位置する、［９］に記載の転写シート、である。
　本開示の一実施形態による積層体の製造方法は、
［１１］　凹部を有する第１面を有するベース層と、前記第１面と対面して配置された艶消層とを備えた積層体の製造方法であって、
　前記凹部を埋めるように前記ベース層に樹脂層を積層する工程と、
　前記樹脂層に１００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の波長を有する光を照射して、前記樹脂層から前記艶消層を形成する工程と、を備える、積層体の製造方法、である。
　本開示の一実施形態によれば、全体として一様に滑らかな触感ながらも第１領域と第２領域の艶消効果の違いを視認でき、立体感のある意匠を有する艶消物品を提供できる。
図１は、本開示の一実施形態を説明する図であって、積層体を備えた化粧材の一例を示す断面図である。 図２は、積層体のシワ構造の一例を示す平面写真である。 図３は、積層体の製造方法の一例を説明する断面図である。 図４は、積層体の製造方法の一例を説明する断面図である。 図５は、積層体の製造方法の一例を説明する断面図である。 図６は、積層体の製造方法の一例を説明する断面図である。 図７は、積層体を備えた化粧材の他の例を示す断面図である。 図８は、図７の積層体のシワ構造の一例を示す平面写真である。 図９は、積層体を備えた化粧材のさらに他の例を示す断面図である。 図１０は、転写シートの製造方法の一例を示す断面図である。 図１１は、積層体を有する転写シートの一例を示す断面図である。 図１２は、転写シートを用いて製造された転写済みシートの一例を示す断面図である。
　以下、図面を参照して本開示の実施形態について説明する。本明細書に添付する図面における縦横の寸法比等は、実物の寸法比等から変更されている。なお、以下に示す実施形態は、本開示の実施形態の一例である。したがって、本開示はこれらの実施形態に限定して解釈されるべきではない。
　本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されない。例えば、「シート」は、「板」又は「フィルム」と呼ばれる部材も含む。
　また、「シート面」とは、対象となるシート状の部材を全体的に見た場合に、対象となるシート状の部材が延びる方向と一致する面を指す。また、シート状の部材に対して用いる法線方向とは、当該部材のシート面に対する法線が延びる方向を指す。「板面」、「フィルム面」等の用語についても同様である。
　本明細書において、「平面視」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を当該部材の法線方向から見た状態を指す。例えば、ある板状の部材が「平面視において矩形状の形状を有する」とは、当該部材をその板面に対する法線方向から見たときに、当該部材が矩形状の形状を有することを意味する。
　本明細書において用いる、形状、幾何学的条件及び物理的特性並びにそれらの程度を特定する用語は、厳密にその範囲に限定されず、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含む。これらの用語には、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語が含まれる。長さ、角度、面積、体積、重さ及び物理的特性の値が指す範囲は、厳密にその範囲に限定されず、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含む。ただし、特に厳格に解釈すべき旨の記載がある場合を除く。
　本開示の実施形態の積層体２０は、例えば、建築物の内装及び外装、建具、家具及び家電等の表面、車両の内装等の最表層を構成する部材として用いられる。より詳細には、積層体２０は、例えば、壁、天井、床等の建築物の内装用部材、外壁、軒天井、屋根、塀、柵等の外装用部材、窓枠、扉、扉枠、手すり、幅木、廻り縁、モール等の建具又は造作部材、箪笥、棚、机等の一般家具、食卓、流し台等の厨房家具、家電、ＯＡ機器等のキャビネット等の表面化粧板、車両の内装、外装用部材に用いられてもよい。また、積層体２０は、包装材料、ディスプレイ用防眩フィルム、白板（ホワイトボード）又は黒板、クレジットカード、キャッシュカード、テレフォンカード、各種証明書類等の各種カード、各種キーボードの鍵盤、窓、扉、間仕切り等の透明板（窓硝子等）、人工皮革等に用いられてもよい。なお、積層体２０の用途は、ここに挙げたものに限られない。
　図１は、本開示の一実施形態を説明する図であって、積層体２０を備えた化粧材１０の一例を示す断面図である。本実施形態の化粧材１０は、支持材１２と、積層体２０とを含む。積層体２０は、支持材１２に積層されている。積層体２０は、第１面２０ａと第２面２０ｂとを含んでいる。第２面２０ｂは、支持材１２と対面する。第１面２０ａは、支持材１２と反対に位置する。第１面２０ａは、積層体２０の表面及び化粧材１０の表面を構成する。
　支持材１２は、積層体２０を支持する。支持材１２は、積層体２０の第２面２０ｂと対面して配置されている。支持材１２は、シート状の部材であってもよい。支持材１２の厚さは、１０μｍ以上１ｍｍ以下であってもよい。好ましくは、支持材１２の厚さは、２０μｍ以上３００μｍ以下であってもよい。支持材１２は、建築材であってもよい。建築材は、例えば、壁、天井、床等の建築物の内装用部材、外壁、軒天井、屋根、塀、柵等の外装用部材、窓枠、扉、扉枠、手すり、幅木、廻り縁、モール等の建具又は造作部材であってもよい。
　支持材１２の材料として、例えば、樹脂材料、金属材料、繊維質材料を用いてもよい。樹脂材料は、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂であってもよい。金属材料は、例えば、アルミニウム、鉄、銅、金、銀、クロム、ニッケル、コバルト、錫、チタニウム又はこれらの合金であってもよい。繊維質材料は、例えば、紙、織布、不織布又はこれらに樹脂を含侵させたものであってもよい。支持材１２は、これらの材料により構成される１層のみを含んでもよい。また、支持材１２は、これらの材料により構成される複数の層を含んでもよい。支持材１２が複数の層を含む場合、互いに異なる材料からなる複数の層を含んでもよい。
　積層体２０は、第２面２０ｂから第１面２０ａに向けてベース層３０及び艶消層４０をこの順に備えている。とりわけ、本実施形態では、積層体２０は、意匠層５０と、接着層５８とをさらに備えている。図１に示された例では、第２面２０ｂから第１面２０ａに向けて、意匠層５０、接着層５８、ベース層３０及び艶消層４０をこの順に備えている。なお、意匠層５０及び接着層５８は、いずれも積層体２０に不可欠の構成要素ではない。積層体２０は、意匠層５０及び接着層５８の１つ以上を有しなくてもよい。また、積層体２０は、特定の機能を発揮することが意図された他の部材（層）を有してもよい。
　意匠層５０は、積層体２０を観察する観察者から視認されるべき意匠を表示する機能を有する。この意匠としては、例えば、絵、写真、図形、模様、マーク、文字、色彩等の絵柄であってもよい。意匠層５０は、単色の色彩の絵柄を意匠として表示するものであってもよい。一例として、意匠層５０が表示する意匠は、木目柄であってもよい。意匠層５０は、艶消層４０の第２面４０ｂと対面して配置されている。本実施形態では、意匠層５０は、支持材１２と艶消層４０との間に配置されている。意匠層５０の厚さは、０．５μｍ以上２０μｍ以下であってもよい。好ましくは、意匠層５０の厚さは、１μｍ以上１０μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、意匠層５０の厚さは、２μｍ以上５μｍ以下であってもよい。
　意匠層５０は、着色層５２と、絵柄層５４とを含んでもよい。着色層５２は、支持材１２の表面の全面に所望の色彩を付与する層である。着色層５２は、いわゆるベタ層であってもよい。着色層５２は、単一の色彩を有してもよい。また、着色層５２は、複数の色で構成される模様を有してもよい。絵柄層５４は、意匠層５０が表示すべき意匠を構成する層である。着色層５２及び絵柄層５４は、それぞれインキを用いて、塗布、印刷等により形成され得る。インキとしては、例えば、バインダー樹脂と、顔料、染料等の着色剤とを含むものが使用され得る。なお、意匠層５０は、着色層５２及び絵柄層５４のいずれか一方のみを有してもよい。すなわち、意匠層５０は、着色層５２のみを有してもよく、絵柄層５４のみを有してもよい。
　接着層５８は、意匠層５０とベース層３０とを互いに接着する機能を有する。積層体２０が意匠層５０を有しない場合には、接着層５８は、支持材１２とベース層３０とを互いに接着してもよい。接着層５８の材料として、例えば、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ゴム系接着剤等の接着剤を用いてもよい。接着層５８の厚さは、０．１μｍ以上３０μｍ以下であってもよい。好ましくは、接着層５８の厚さは、１μｍ以上１５μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、接着層５８の厚さは、２μｍ以上１０μｍ以下であってもよい。
　ベース層３０は、艶消層４０を支持する。ベース層３０は、艶消層４０の第２面４０ｂと対面して配置されている。本実施形態では、ベース層３０は、意匠層５０と艶消層４０との間に配置されている。ベース層３０は、艶消層４０を向く第１面３０ａと、艶消層４０と反対を向く第２面３０ｂとを含んでいる。図１に示された例では、艶消層４０の第２面４０ｂとベース層３０の第１面３０ａとが互いに対面している。
　ベース層３０は、樹脂材料で形成されてもよい。樹脂材料は、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂等であってもよい。ベース層３０は、紫外線吸収剤、光安定剤等の耐候剤、また着色剤等の添加剤を含有してもよい。ベース層３０の厚さは、１０μｍ以上３００μｍ以下であってもよい。好ましくは、ベース層３０の厚さは、２０μｍ以上２００μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、ベース層３０の厚さは、３０μｍ以上１５０μｍ以下であってもよい。
　ベース層３０のＪＩＳ　Ｋ７３７５：２００８に規定される全光線透過率は、５０％以上であってもよい。好ましくは、ベース層３０の全光線透過率は、８０％以上であってもよい。
　図１に示されているように、ベース層３０の第１面３０ａには、凹部３２が形成されている。図１に示された例では、凹部３２は、底面３４と２つの側面３６，３８を有している。底面３４は、第１面３０ａと平行に延びてもよい。側面３６，３８は、第１面３０ａと底面３４とを接続する斜面であってもよい。側面３６，３８は、第１面３０ａから底面３４へ向かうにつれて互いに近づくように、第１面３０ａ及び第１面３０ａの法線の両方に対して傾斜してもよい。なお、図１に示した断面において、底面３４及び側面３６，３８は直線状に延びているが、これに限られない。図１に示した断面において、底面３４及び側面３６，３８は、曲線状に延びる部分を含んでもよいし、折れ線状に延びる部分を含んでもよい。
　本実施形態では、後述するように、凹部３２を埋めるように艶消層４０が設けられる。凹部３２は、平面視において当該凹部３２と重なる第１領域Ａ１における積層体２０の第１面２０ａ（艶消層４０の第１面４０ａ）の艶消度合いを、凹部３２と重ならない第２領域Ａ２における積層体２０の第１面２０ａ（艶消層４０の第１面４０ａ）の艶消度合いと異ならせるために設けられる。凹部３２の存在により第１領域Ａ１の艶消度合いと第２領域Ａ２の艶消度合いとが異なる理由については後述する。凹部３２は、第１領域Ａ１を第２領域Ａ２から区別して視認させることが意図された部分に配置される。例えば、意匠層の絵柄が木目模様を形成している場合、導管に対応する部分に凹部３２が形成されてもよい。
　凹部３２の深さＤ３２は、５μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。好ましくは、深さＤ３２は、１０μｍ以上８０μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、深さＤ３２は、２０μｍ以上６０μｍ以下であってもよい。深さＤ３２は、以下のように測定される。ベース層３０の厚さ方向に沿った断面において、光学顕微鏡を用いてベース層３０を観察する。測定対象となる凹部３２に隣接した、凹部３２が存在しない領域における第１面３０ａから、凹部３２における最も深さの大きい箇所までの、ベース層３０の法線方向に沿った長さを深さＤ３２とする。
　凹部３２の幅Ｗ３２は、１０μｍ以上５００μｍ以下であってもよい。好ましくは、幅Ｗ３２は、５０μｍ以上４００μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、幅Ｗ３２は、１００μｍ以上３００μｍ以下であってもよい。
　ベース層３０の平面視において、凹部３２が線状に延びている場合、すなわち凹部３２が明確な長手方向を有する場合、幅Ｗ３２は、凹部３２の延びる方向と直交し且つベース層３０のシート面に平行な方向に沿って測定される。凹部３２の幅がベース層３０の厚さ方向に沿って変化している場合には、厚さ方向に沿って変化する幅の値のうち最大の幅の値を、凹部３２の幅Ｗ３２とする。
　ベース層３０の平面視において、凹部３２が明確な長手方向を有しない場合には、幅Ｗ３２は、以下のように測定される。ベース層３０の平面視において、凹部３２を任意の互いに平行な２本の直線で挟んで、その２本の直線間の距離を測定する。２本の直線間の距離は、２本の直線間の最短距離である。ベース層３０のシート面内において２本の直線の角度を変更して、その２本の直線間の距離を測定し、２本の直線間の距離の最大値を、凹部３２の幅Ｗ３２とする。
　凹部３２は、例えば、エンボス加工、賦形、サンドブラスト、エッチング等によって、形成される。
　ベース層３０と艶消層４０との間の密着性を向上させるために、ベース層３０と艶消層４０との間にプライマー層が設けられてもよい。プライマー層は、例えば、樹脂材料で形成される。樹脂材料は、ウレタン樹脂、アクリルポリオール樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、ブチラール樹脂、スチレン樹脂、ウレタン－アクリル共重合体、ポリカーボネート系ウレタン－アクリル共重合体、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル－アクリル共重合体樹脂、塩素化プロピレン樹脂、ニトロセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂等の樹脂であってもよい。プライマー層は、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤等の添加剤を含有してもよい。プライマー層の厚さは、０．１μｍ以上１０μｍ以下であってもよい。好ましくは、プライマー層の厚さは、１μｍ以上８μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、プライマー層の厚さは、２μｍ以上６μｍ以下であってもよい。
　艶消層４０は、積層体２０の表面（第１面２０ａ）における艶消効果を発揮する層である。艶消層４０は、第１面４０ａと、第２面４０ｂとを含む。第１面４０ａ及び第２面４０ｂは、互いに反対を向く。積層体２０が支持材１２を有している場合、第１面４０ａは支持材１２と反対に向き、第２面４０ｂは支持材１２に向く。第１面４０ａは、艶消層４０の表面を構成するとともに、積層体２０の第１面２０ａを構成する。第１面４０ａは、微細な凹凸を有する面、いわゆるマット面である。艶消層４０に入射した光は、この第１面４０ａで乱反射して拡散する。これにより、艶消層４０の表面における光沢が減少する。すなわち、艶消層４０において艶消効果が発揮される。
　本実施形態では、艶消層４０は、ベース層３０の凹部３２を埋めるように設けられる。艶消層４０が凹部３２を埋めるように設けられるとは、艶消層４０が凹部３２を完全にまたは大部分にわたって埋めることを意味する。すなわち、第１領域Ａ１における艶消層４０の第１面４０ａが、第２領域Ａ２におけるベース層３０の第１面３０ａに対して、ベース層３０の第２面３０ｂの反対に位置することを意味する。
　本実施形態では、艶消層４０は、樹脂層４１と、複数の粒子４７とを含む。樹脂層４１は、艶消層４０の本体部分を構成する。第１面４０ａは、樹脂層４１の表面に形成される。すなわち、樹脂層４１が第１面４０ａを有する。第１面４０ａは、シワ構造４５を有する。複数の粒子４７は、第１面４０ａに特定のシワ構造４５を付与するためのシワ形成剤として機能する。
　シワ構造４５は、筋状の凹凸構造を含む構造である（図２を参照）。とりわけ、本実施形態のシワ構造４５は、筋状の凸部及び／又は筋状の凹部を含む。筋状の凸部及び／又は筋状の凹部は、平面視において不規則な形状を有して不規則に配置される。シワ構造４５は、湾曲した複数の筋状の凸部と、複数の凸部により囲まれて形成される凹部とを含んでもよい。また、シワ構造４５は、湾曲した複数の筋状の凹部と、複数の凹部により囲まれて形成される凸部とを含んでもよい。「湾曲」とは、平面視において、１つの筋状の凸部又は凹部の延びる方向が一方側から他方側に反転する反転部分を有することを意味する。シワ構造４５は、蛇行する筋状の凸部と、この蛇行する筋状の凸部に囲まれて形成される凹部とを含んでもよい。また、シワ構造４５は、蛇行する筋状の凹部と、この蛇行する筋状の凹部に囲まれて形成される凸部とを含んでもよい。「蛇行」とは、平面視において、１つの筋状の凸部又は凹部が２つ以上の反転部分を含み、１つの凸部又は凹部における隣り合う２つの反転部分において、凸部又は凹部の延びる方向が互いに逆向きに反転することを意味する。
　艶消層４０の第１面４０ａにおける第１領域Ａ１と第２領域Ａ２の高低差は、１０μｍ未満であってもよい。これにより、第１面４０ａが、一様になめらかな触感を有する。したがって、第１面４０ａに手で触れた際にも凹凸感を感じにくい。好ましくは、第１領域Ａ１と第２領域Ａ２の高低差は、８μｍ未満であってもよい。さらに好ましくは、第１領域Ａ１と第２領域Ａ２の高低差は、５μｍ未満であってもよい。さらに好ましくは、第１領域Ａ１と第２領域Ａ２の高低差は、３μｍ未満であってもよい。
　艶消層４０の第１面４０ａにおける第１領域Ａ１と第２領域Ａ２の高低差の測定方法として、接触式表面粗さ・形状測定機を用いて、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３の３．２．８に規定される「縦座標値」から算出する方法が用いられる。第２領域Ａ２および第１領域Ａ１内の高さは、当該領域内の皺形状以外に由来する勾配のない領域の縦座標値の平均をその領域の高さとし、この２つの高さの差を第１領域Ａ１と第２領域Ａ２の高低差として測定する。触針の形状および粗さ曲線の標準カットオフ値は、測定するサンプルの凹凸形状にしたがって適宜選択される。
　上述のように、艶消層４０の第１面４０ａが積層体２０の第１面２０ａを構成する。本明細書において、艶消層４０の第１面４０ａ及び積層体２０の第１面２０ａを、まとめて第１面２０ａ，４０ａと記載することもある。第１面２０ａ，４０ａは、平面視においてベース層３０の凹部３２と重なる第１領域Ａ１と、平面視において凹部３２と重ならない第２領域Ａ２とを含む（図１参照）。シワ構造４５は、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２の全域にわたって形成されている。すなわち、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２には、シワ構造４５が形成されていない領域は含まない。
　図２は、図１に示された積層体２０のシワ構造４５の一例を示す平面写真である。図２に示された例では、凹部３２が上下方向に沿って延びている。したがって、図２の上下方向が凹部３２の延びる方向であり、横方向が凹部３２の幅方向である。図２に示された例では、第２領域Ａ２では、第１面２０ａ，４０ａのシワ構造４５は、全体として等方的且つ細かいシワ状の凹凸を含んでいる。これに対して、第１領域Ａ１では、第１面２０ａ，４０ａのシワ構造４５は、凹部３２の幅方向に延びる凸部及び凹部３２の幅方向に延びる凹部を多く含んでいる。これにより、平面視における、第１領域Ａ１のシワ構造４５の外観と、第２領域Ａ２のシワ構造４５の外観とは、互いに異なっている。この外観の差は、第１面２０ａ，４０ａにおける平均長さＲＳｍの差によって評価することができる。以下、第１面２０ａ，４０ａにおける平均長さＲＳｍについて説明する。
　第１領域Ａ１における平均長さＲＳｍの値をＲＳｍ１とする。第２領域Ａ２における平均長さＲＳｍの値をＲＳｍ２とする。本明細書における平均長さＲＳｍは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３の４．３．１に規定される「粗さ曲線要素の平均長さ」である。平均長さＲＳｍは、輪郭曲線の横方向のパラメータであり、基準長さにおける輪郭曲線要素の長さの平均である。平均長さＲＳｍの数値が小さいほど凸部及び凹部の幅が狭くなり、表面形状はより幅が狭い凸部及び凹部を有する傾向があることを示す。平均長さＲＳｍは、レーザー顕微鏡を用いて測定する。
　ＲＳｍ１及びＲＳｍ２は、５μｍ以上５００μｍ以下であってもよい。好ましくは、ＲＳｍ１及びＲＳｍ２は、１０μｍ以上４００μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、ＲＳｍ１及びＲＳｍ２は、２０μｍ以上３００μｍ以下であってもよい。
　本実施形態では、ＲＳｍ１のＲＳｍ２に対する比（ＲＳｍ１／ＲＳｍ２）の値の最大値またはＲＳｍ２のＲＳｍ１に対する比（ＲＳｍ２／ＲＳｍ１）の値の最大値は、１．５以上である。好ましくは、ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値の最大値またはＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値の最大値は、２．０以上である。さらに好ましくは、ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値の最大値またはＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値の最大値は、３．０以上である。また、ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値の最大値またはＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値の最大値は、１０．０以下である。好ましくは、ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値の最大値またはＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値の最大値は、８．０以下である。さらに好ましくは、ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値の最大値またはＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値の最大値は、６．０以下である。
　ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値の最大値およびＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値の最大値はそれぞれ、１０°間隔で互いに傾斜した１８の方向に沿って測定された１８のＲＳｍの値の比のうちの最大値である。より詳細には、まず、１０°間隔で互いに傾斜した１８の方向のそれぞれで、第１領域Ａ１のＲＳｍの値（ＲＳｍ１）及び第２領域Ａ２のＲＳｍの値（ＲＳｍ２）を測定する。次に、同一の方向に測定された第１領域Ａ１のＲＳｍ１の第２領域Ａ２のＲＳｍ２に対する比（ＲＳｍ１／ＲＳｍ２）および第２領域Ａ２のＲＳｍ２の第１領域Ａ１のＲＳｍ１に対する比（ＲＳｍ２／ＲＳｍ１）を算出する。これにより、１８のＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値および１８のＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値が算出される。この１８のＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値のうちの最大値を、「ＲＳｍ１のＲＳｍ２に対する比（ＲＳｍ１／ＲＳｍ２）の値の最大値」とする。また、１８のＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値のうちの最大値を、「ＲＳｍ２のＲＳｍ１に対する比（ＲＳｍ２／ＲＳｍ１）の値の最大値」とする。なお、第１領域Ａ１のＲＳｍの値は、凹部３２の幅方向における中央部分において測定する。第２領域のＲＳｍの値は、凹部３２の輪郭から積層体２０のシート面に沿って５０μｍ以上離れた箇所において測定する。
　上述したように、図２に示された例では、第１領域Ａ１では、シワ構造４５が凹部３２の幅方向に延びる凸部及び凹部３２の幅方向に延びる凹部を多く含んでいる。この場合、凹部３２の幅方向に沿って測定されたＲＳｍ１の値は、凹部３２の幅方向に沿って測定されたＲＳｍ１の値よりも大きい。その一方、第２領域Ａ２では、第１面２０ａ，４０ａのシワ構造４５は、全体として等方的且つ細かいシワ状の凹凸を含んでいる。この場合、測定する方向（角度）によるＲＳｍ２の値のばらつきは小さい。
　ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値の最大値またはＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値の最大値が１．５以上であることにより、第１領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの鏡面光沢度と、第２領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの鏡面光沢度との差を大きくできる。これにより、観察者が積層体２０を観察した際に、第１領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの艶消度合いと、第２領域Ａ２における第１面２０ａ，４０ａの艶消度合いとが、互いに異なるように視認される。例えば、観察者が積層体２０を観察した際に、第１領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの厚さ方向の高さと、第２領域Ａ２における第１面２０ａ，４０ａの厚さ方向の高さとが、互いに異なるように視認される。これにより、シワ構造４５による滑らかな触感を有しながらも、表面の艶消度合いを制御可能な艶消物品を提供することができる。
　本明細書において、第１面２０ａ，４０ａの鏡面光沢度は、ＪＩＳ　Ｚ８７４１：１９９７の「方法３」に規定される６０°鏡面光沢度（ＧＳ（６０°））を指す。鏡面光沢度（ＧＳ（６０°））は、光沢計を用いて測定する。光沢計としては、例えば、ＢＹＫ－Ｇａｒｄｎｅｒ社製ｍｉｃｒｏ－ｇｌｏｓｓ光沢計を用いてもよい。
　第１領域Ａ１及び第２領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの鏡面光沢度（ＧＳ（６０°））は、０より大きく３．０以下であってもよい。好ましくは、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの鏡面光沢度（ＧＳ（６０°））は、２．５以下であってもよい。さらに好ましくは、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの鏡面光沢度（ＧＳ（６０°））は、２．０以下であってもよい。
　本実施形態では、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２は、意匠層５０が有する絵柄に応じて配置される。例えば、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２は、意匠層５０の絵柄層５４の配置に応じて配置される。第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２が絵柄に応じて配置されるとは、第１領域Ａ１が絵柄層５４と重なるように配置される場合、及び、第２領域Ａ２が絵柄層５４と重なるように配置される場合を含む。このとき、第１領域Ａ１又は第２領域Ａ２の全ての領域が絵柄層５４と重なる必要はない。積層体２０の平面視において、第１領域Ａ１と第２領域Ａ２との間の境界線のうちの５０％以上が、絵柄層５４の輪郭線と重なる場合、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２が絵柄に応じて配置されているものとする。好ましくは、積層体２０の平面視において、第１領域Ａ１と第２領域Ａ２との間の境界線のうちの７０％以上が、絵柄層５４の輪郭線と重なってもよい。さらに好ましくは、積層体２０の平面視において、第１領域Ａ１と第２領域Ａ２との間の境界線のうちの８０％以上が、絵柄層５４の輪郭線と重なってもよい。
　艶消層４０の厚さは、１μｍ以上であってもよい。好ましくは、艶消層４０の厚さは、２μｍ以上であってもよい。より好ましくは、艶消層４０の厚さは、３μｍ以上であってもよい。さらに好ましくは、艶消層４０の厚さは、４μｍ以上であってもよい。また、艶消層４０の厚さは、３００μｍ以下であってもよい。好ましくは、艶消層４０の厚さは、２００μｍ以下であってもよい。より好ましくは、艶消層４０の厚さは、１００μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、艶消層４０の厚さは、５０μｍ以下であってもよい。なお、本実施形態において、艶消層４０の厚さは、第２領域Ａ２における艶消層４０の厚さを意味する。また、艶消層４０の厚さは、艶消層４０のうち粒子４７が存在しない部分の厚さを意味する。すなわち、艶消層４０の厚さは、樹脂層４１の厚さである。樹脂層４１の厚さは、樹脂層４１の法線方向に平行な断面について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影した画像から２０箇所の厚さを測定し、２０箇所の厚さの値の相加平均の値とする。なお、ＳＥＭの加速電圧は３ｋＶ、倍率は厚さに応じて設定する。
　樹脂層４１は、樹脂組成物を含む。樹脂層４１に用いられる樹脂組成物は、電離放射線硬化性樹脂を含んでもよい。電離放射線硬化性樹脂は、電離放射線硬化性官能基を有する樹脂である。電離放射線硬化性官能基は、電離放射線の照射によって架橋する基である。電離放射線硬化性官能基は、例えば（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基などのエチレン性二重結合を有する官能基であってもよい。なお、本明細書において、（メタ）アクリロイル基とは、アクリロイル基又はメタクロイル基を示す。また、本明細書において、（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを示す。また、電離放射線とは、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合及び／又は架橋し得るエネルギー量子を有するものを意味する。電離放射線としては、紫外線（ＵＶ）、電子線（ＥＢ）、Ｘ線、γ線などの電磁波、α線、イオン線などの荷電粒子線を用いてもよい。
　電離放射線硬化性樹脂としては、電子線硬化性樹脂又は紫外線硬化性樹脂を用いてもよい。電離放射線硬化性樹脂は、従来電離放射線硬化性樹脂として慣用されている重合性モノマー、重合性オリゴマーの中から適宜選択して用いてもよい。
　重合性モノマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好ましい。とりわけ、重合性モノマーとしては、多官能性（メタ）アクリレートモノマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートモノマーは、分子中に２つ以上の電離放射線硬化性官能基を有し、かつ該官能基として少なくとも（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートモノマーであってもよい。多官能性（メタ）アクリレートモノマーの官能基数は、２以上８以下であってもよい。好ましくは、多官能性（メタ）アクリレートモノマーの官能基数は、２以上６以下であってもよい。これらの多官能性（メタ）アクリレートは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いてもよい。
　重合性オリゴマーは、例えば、分子中に２つ以上の電離放射線硬化性官能基を有し、かつ該官能基として少なくとも（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートオリゴマーであってもよい。重合性オリゴマーは、例えば、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエーテル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマー、アクリル（メタ）アクリレートオリゴマー等であってもよい。さらに、重合性オリゴマーは、他にポリブタジエンオリゴマーの側鎖に（メタ）アクリレート基をもつ疎水性の高いポリブタジエン（メタ）アクリレート系オリゴマー、主鎖にポリシロキサン結合をもつシリコーン（メタ）アクリレート系オリゴマー、小さな分子内に多くの反応性基をもつアミノプラスト樹脂を変性したアミノプラスト樹脂（メタ）アクリレート系オリゴマー、及びノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族ビニルエーテル、芳香族ビニルエーテル等の分子中にカチオン重合性官能基を有するオリゴマー等であってもよい。
　これらの重合性オリゴマーは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いてもよい。重合性オリゴマーは、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエーテル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマー、アクリル（メタ）アクリレートオリゴマーであってもよい。好ましくは、重合性オリゴマーは、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマーであってもよい。さらに好ましくは、重合性オリゴマーは、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーであってもよい。
　これらの重合性オリゴマーの官能基数は、２以上８以下であってもよい。好ましくは、重合性オリゴマーの官能基数は、２以上６以下であってもよい。重合性オリゴマーの重量平均分子量は、２５００以上７５００以下であってもよい。好ましくは、重合性オリゴマーの重量平均分子量は、３０００以上７０００以下であってもよい。さらに好ましくは、重合性オリゴマーの重量平均分子量は、３５００以上６０００以下であってもよい。ここで、重量平均分子量は、ＧＰＣ分析によって測定され、かつ標準ポリスチレンで換算された平均分子量である。
　本実施形態において、樹脂層４１を形成する樹脂として、重合性オリゴマーと重合性モノマーとが組み合わされて用いられてもよい。重合性オリゴマーは、多官能性ウレタン(メタ)アクリレートオリゴマーであってもよい。好ましくは、重合性オリゴマーは、多官能性ウレタンアクリレートオリゴマーであってもよい。重合性モノマーは、多官能の重合性モノマーであってもよい。好ましくは、重合性モノマーは、多官能性(メタ)アクリレートモノマーであってもよい。さらに好ましくは、重合性モノマーは、多官能アクリレートモノマーであってもよい。重合性オリゴマーと重合性モノマーとが組み合わされて用いられる場合、重合性オリゴマーと重合性モノマーとの合計１００質量部に対する重合性オリゴマーの含有量は、４０質量部以上であってもよい。好ましくは、重合性オリゴマーの含有量は、５０質量部以上であってもよい。さらに好ましくは、重合性オリゴマーの含有量は、６０質量部以上であってもよい。さらに好ましくは、重合性オリゴマーの含有量は、７０質量部以上であってもよい。さらに好ましくは、重合性オリゴマーの含有量は、８０質量部以上であってもよい。重合性オリゴマーの含有量は、９８質量部以下であってもよい。好ましくは、重合性オリゴマーの含有量は、９５質量部以下であってもよい。さらに好ましくは、重合性オリゴマーの含有量は、９２質量部以下であってもよい。
　樹脂層４１に用いられる樹脂組成物は、上述の樹脂の他、所望の性能等に応じて、他の成分を含んでもよい。例えば、樹脂層４１に用いられる樹脂組成物は、その粘度を低下させる等の目的で、単官能性（メタ）アクリレートを含有してもよい。これらの単官能性（メタ）アクリレートは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いてもよい。
　また、上述の樹脂が紫外線により硬化する紫外線硬化性樹脂である場合、光重合開始剤、光重合促進剤等の添加剤を含んでもよい。光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン、ベンゾフェノン、α－ヒドロキシアルキルフェノン、ミヒラーケトン、ベンゾイン、ベンジルジメチルケタール、ベンゾイルベンゾエート、α－アシルオキシムエステル、チオキサントン類等から選ばれる１種以上を用いてもよい。光重合促進剤は、硬化時の空気による重合阻害を軽減させ硬化速度を速めることができるものである。光重合促進剤としては、例えば、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル等から選ばれる１種以上を用いてもよい。
　粒子４７は、第１面４０ａに特定のシワ構造４５を付与するためのシワ形成剤として機能する。エキシマ光等を用いて樹脂の表面にシワ状の凹凸面を形成する従来技術では、凹凸面のシワ構造４５の形状を精密に制御することは困難だった。これについて本件発明者らが鋭意検討を進めたところ、艶消層４０を形成するための樹脂組成物に、さらに粒子４７を添加することにより、第１面４０ａのシワ構造４５の形状を制御できることがわかった。
　従来、シワ構造４５を有しない樹脂層にシリカ等の粒子を添加して、艶消層を形成する技術が知られている。この技術では、樹脂層の表面から突出する粒子により当該表面に凹凸が形成され、この凹凸が艶消効果を発揮する。これに対して、本実施形態では、第１面４０ａにおける凹凸は、シワ構造４５により実現される。本実施形態の粒子４７は、それ自体が第１面４０ａにおける凹凸を形成することを意図されたものではない。この点において、シワ構造４５を有しない樹脂層に添加された粒子と、本実施形態の粒子４７とは、本質的に異なる。本件発明者らは、後述する製造方法のように樹脂組成物にエキシマ光等を照射した際に、粒子４７が起点となって、シワ構造４５を構成する凸部及び／又は凹部が形成されるものと推測している。以下、このような粒子４７について説明する。
　粒子４７としては、例えば、有機粒子又は無機粒子を用いてもよい。有機粒子を構成する有機物として、ポリメチルメタクリレート、アクリル－スチレン共重合体樹脂、メラミン樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル樹脂、ベンゾグアナミン－メラミン－ホルムアルデヒド縮合物、シリコーン、フッ素系樹脂及びポリエステル系樹脂等を用いてもよい。無機粒子を構成する無機物として、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、アルミノシリケート及び硫酸バリウム等を用いてもよい。この中で、好ましくは、無機粒子を構成する無機物として、シリカを用いてもよい。粒子４７の形状は、例えば、球形、多面体、鱗片状、不定形等であってもよい。
　粒子４７の平均粒子径は、１μｍ以上であってもよい。好ましくは、粒子４７の平均粒子径は、１．３μｍ以上であってもよい。さらに好ましくは、粒子４７の平均粒子径は、１．５μｍ以上であってもよい。さらに好ましくは、粒子４７の平均粒子径は、１．８μｍ以上であってもよい。粒子４７の平均粒子径は、２０μｍ以下であってもよい。好ましくは、粒子４７の平均粒子径は、１５μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、粒子４７の平均粒子径は、１０μｍ以下であってもよい。なお、本明細書において、粒子４７の平均粒子径は、レーザ光回折法による粒度分布測定における質量平均値ｄ５０として測定したものである。
　複数の粒子４７は、樹脂層４１の厚さの１／２以上の最大寸法を有する粒子４７を含んでもよい。本件発明者らの検討により、複数の粒子４７が、樹脂層４１の厚さの１／２以上の最大寸法を有する粒子４７を含む場合に、第１面４０ａのシワ構造４５の形状をより適切に制御できることがわかった。好ましくは、複数の粒子４７は、樹脂層４１の厚さ以上の最大寸法を有する粒子４７を含んでもよい。
　粒子４７の最大寸法は、艶消層４０の法線方向に平行な断面において観察される粒子４７の断面において測定される。粒子４７の断面において、当該粒子を横断する直線のうち、最も長い直線の長さが粒子４７の最大寸法である。粒子４７の最大寸法をこのように測定することにより、艶消層４０に含まれる粒子４７の最大寸法を簡単に測定できる。なお、粒子４７における断面の位置によっては、上述のようにして測定された粒子４７の最大寸法は、当該粒子４７の真の最大寸法とは異なることもあり得る。しかし、上述のようにして測定された粒子４７の最大寸法が、当該粒子４７の真の最大寸法よりも大きくなることはない。したがって、粒子４７の真の最大寸法は、上述のようにして測定された粒子４７の最大寸法と等しいかこれより大きいものと推測できる。
　樹脂層４１を形成する樹脂１００質量部に対して、粒子４７の含有量は０．５質量部以上であってもよい。好ましくは、粒子４７の含有量は０．７５質量部以上であってもよい。さらに好ましくは、粒子４７の含有量は１．０質量部以上であってもよい。さらに好ましくは、粒子４７の含有量は１．２質量部以上であってもよい。樹脂層４１を形成する樹脂１００質量部に対して、粒子４７の含有量は２５．０質量部以下であってもよい。好ましくは、粒子４７の含有量は１５．０質量部以下であってもよい。さらに好ましくは、粒子４７の含有量は１０．０質量部以下であってもよい。さらに好ましくは、粒子４７の含有量は７．５質量部以下であってもよい。さらに好ましくは、粒子４７の含有量は６．０質量部以下であってもよい。
　次に、図３～図６を参照して、本実施形態の積層体２０の製造方法の一例について説明する。まず、ベース層３０を準備する（図３参照）。この段階で、ベース層３０は、支持材１２、意匠層５０及び接着層５８と積層されていてもよい。次に、ベース層３０に凹部３２を形成する（図４参照）。凹部３２は、例えば第１面３０ａを介してベース層３０にエンボス加工を行うことにより形成されてもよい。
　次に、ベース層３０の第１面３０ａ上に、後に樹脂層４１となる樹脂組成物と粒子４７との混合物を配置する（図５参照）。混合物は、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２の全体にわたって配置される。これにより、混合物は、凹部３２を埋めるように配置される。混合物が凹部３２を埋めるように配置されるとは、混合物が凹部３２を完全に埋めることを意味する。すなわち、第１領域Ａ１における混合物の上面が、第２領域Ａ２におけるベース層３０の第１面３０ａよりも上方に位置することを意味する。混合物は、例えば、流動性を有する状態で第１面３０ａ上に塗布されてもよい。混合物は、例えば、グラビア印刷法、バーコート法、ロールコート法、リバースロールコート法、コンマコート法等により塗布されてもよい。本実施形態では、第１領域Ａ１における混合物の表面は、第２領域Ａ２における混合物の表面と概ね同じ高さになる。
　次に、樹脂組成物に、３８０ｎｍを超える波長を有する光を照射して、樹脂組成物の全体を予備硬化させる。好ましくは、この光の波長は、３８５ｎｍ以上４００ｎｍ以下であってもよい。なお、この予備硬化の工程は必須の工程ではなく、省略してもよい。
　その後、樹脂組成物の表面に、１００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の波長を有する光を照射する。これにより、樹脂組成物の表面にシワ構造４５が形成される（図６参照）。このシワ構造４５が形成されるメカニズムは、以下のとおりであると推測される。樹脂組成物の表面に、１００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の波長を有する光を照射すると、この光の波長が短いことから、光のエネルギーが表面部分のみに浸透し、それより下層には光のエネルギーが到達しない。このとき、当該樹脂組成物の表面部分だけが硬化を始める。これにより、表面だけが硬化収縮を生じ、樹脂組成物の表面にシワ構造４５が形成される。樹脂組成物における、表面からのある厚さの範囲内の部分のみが硬化した状態において生じていると考えられる。また、このとき、粒子４７がシワ構造４５の形成のきっかけとなる核のような機能を有しているものと考えられる。したがって、粒子４７を中心に樹脂組成物の表面部分の樹脂が集まり、シワ構造４５の凸部及び凹部が形成されるものと推測される。
　１００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の波長を有する光としては、例えば、Ａｒ、Ｋｒ、Ｘｅ、Ｎｅ等の希ガス、Ｆ、Ｃｌ、Ｉ、Ｂｒ等のハロゲンによる希ガスのハロゲン化物等ガス、又はこれらの混合ガスの放電によって形成される励起状態の２量体、すなわちエキシマ（ｅｘｃｉｍｅｒ）からの紫外線波長域の光を含む「エキシマ光」を用いてもよい。エキシマ光の波長及び光源となるエキシマは、例えばＡｒ２のエキシマから輻射される波長１２６ｎｍの光（以下、「１２６ｎｍ（Ａｒ２）」のように略称する）、１４６ｎｍ（Ｋｒ２）、１５７ｎｍ（Ｆ２）、１７２ｎｍ（Ｘｅ２）、１９３ｎｍ（ＡｒＦ）、２２２ｎｍ（ＫｒＣｌ）、２４７ｎｍ（ＫｒＦ）、３０８ｎｍ（ＸｅＣｌ）、３５１ｎｍ（ＸｅＦ）等であってもよい。エキシマ光としては、自然放出光、誘導放出によるコヒーレンス（可干渉性）の高いレーザ光のいずれでもよい。なお、このような光を放射する放電ランプは、「エキシマランプ」とも称される。エキシマ光は波長ピークが単一であり、また通常の紫外線（例えば、メタルハライドランプ、水銀ランプ等から放射される紫外線）と比べて波長の半値幅が狭い。このようなエキシマ光を用いることで、シワの形成が安定し、安定的に艶消効果が向上する。
　樹脂組成物の表面に照射される光の波長は１２０ｎｍ以上であってもよい。好ましくは、光の波長は１４０ｎｍ以上であってもよい。さらに好ましくは、光の波長は１５０ｎｍ以上であってもよい。さらに好ましくは、光の波長は１５５ｎｍ以上であってもよい。樹脂組成物の表面に照射される光の波長は３２０ｎｍ以下であってもよい。好ましくは、光の波長は３００ｎｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、光の波長は２５０ｎｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、光の波長は２００ｎｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、光の波長は１７２ｎｍ（Ｘｅ２）であってもよい。
　樹脂組成物の表面に照射される光の積算露光量は１ｍＪ／ｃｍ２以上であってもよい。好ましくは、積算露光量は１０ｍＪ／ｃｍ２以上であってもよい。さらに好ましくは、積算露光量は３０ｍＪ／ｃｍ２以上であってもよい。さらに好ましくは、積算露光量は５０ｍＪ／ｃｍ２以上であってもよい。樹脂組成物の表面に照射される光の積算露光量は１０００ｍＪ／ｃｍ２以下であってもよい。好ましくは、積算露光量は５００ｍＪ／ｃｍ２以下であってもよい。さらに好ましくは、積算露光量は３００ｍＪ／ｃｍ２以下であってもよい。
　樹脂組成物の表面に照射される光の出力密度は０．００１Ｗ／ｃｍ以上であってもよい。好ましくは、出力密度は０．０１Ｗ／ｃｍ以上であってもよい。さらに好ましくは、出力密度は０．０３Ｗ／ｃｍ以上であってもよい。樹脂組成物の表面に照射される光の出力密度は１０Ｗ／ｃｍ以下であってもよい。好ましくは、出力密度は５Ｗ／ｃｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、出力密度は３Ｗ／ｃｍ以下であってもよい。
　樹脂組成物の表面に光を照射する際の酸素濃度は１０００ｐｐｍ以下であってもよい。好ましくは、酸素濃度は７５０ｐｐｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、酸素濃度は５００ｐｐｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、酸素濃度は３００ｐｐｍ以下であってもよい。
　上述のように、樹脂組成物の表面に１００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の波長を有する光を照射した後、樹脂組成物に、当該光の波長よりも長い波長を有する光を照射する。これにより、樹脂組成物の表面から深さ方向に離れた部分における硬化が進行し、樹脂組成物の全体が硬化し、樹脂組成物から樹脂層４１が形成される。このとき、樹脂組成物の表面部分における硬化の進行度合いと、表面から深さ方向に離れた部分における硬化の進行度合いの差により、シワ構造４５の形成がさらに進行する。このように樹脂組成物の全体を硬化させる際に用いられる光として、例えば紫外線（ＵＶ）を用いてもよい。また、樹脂組成物の全体を硬化させる際には、紫外線に代えて他の電離放射線、例えば電子線（ＥＢ）を用いてもよい。
　このとき、平面視における、第１領域Ａ１のシワ構造４５の外観と、第２領域Ａ２のシワ構造４５の外観とは、互いに異なる。とりわけ、観察者が積層体２０を観察した際に、第１領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの艶消度合いと、第２領域Ａ２における第１面２０ａ，４０ａの艶消度合いとが、互いに異なるように視認される。
　本件発明者らは、第１領域Ａ１のシワ構造４５と、第２領域Ａ２のシワ構造４５とが互いに異なる外観を呈するようになるメカニズムについて以下のように推測している。艶消層４０は、第２領域Ａ２において比較的小さい厚さを有する。したがって、第２領域Ａ２では、第１面２０ａ，４０ａの近くに比較的多くの粒子４７が存在する。その一方、艶消層４０は、第１領域Ａ１において比較的大きな厚さを有する。第１領域Ａ１では、重力の作用によって粒子４７が凹部３２の底部に沈むことにより、第１面２０ａ，４０ａの近くに存在する粒子の数が減少する。
　樹脂組成物の表面に、１００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の波長を有する光を照射した際、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２において、以下のようにしてシワ構造４５が形成される。第２領域Ａ２では、第１面２０ａ，４０ａの近くに存在する粒子４７が多い。これにより、第２領域Ａ２では、第１面２０ａ，４０ａに多くの細かいシワ構造４５が形成される。第１領域Ａ１では、第１面２０ａ，４０ａの近くに存在する粒子４７が少ない。これにより、第１領域Ａ１では、第１面２０ａ，４０ａに形成されるシワ構造４５が少ない。第２領域Ａ２において、第１面２０ａ，４０ａに多くの細かいシワ構造４５が形成される際に、第２領域Ａ２の表面層が隣接する第１領域Ａ１の表面層を引っ張る。例えば、ベース層３０の凹部３２が線状に延びている場合、平面視において当該凹部３２と重なる第１領域Ａ１の表面層は、凹部３２の幅方向に引っ張られる。これにより、第１領域Ａ１では、シワ構造４５は、凹部３２の幅方向に延びる凸部及び凹部３２の幅方向に延びる凹部を多く含むようになる。
　図７は、積層体２０を備えた化粧材１０の他の例を示す断面図である。図７に示された例では、ベース層３０の凹部３２は、滑らかな曲線で構成された底面を有している。
　図７に示された例では、凹部３２の深さＤ３２は、５μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。好ましくは、深さＤ３２は、１０μｍ以上８０μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、深さＤ３２は、２０μｍ以上６０μｍ以下であってもよい。
　凹部３２の幅Ｗ３２は、１０μｍ以上５００μｍ以下であってもよい。好ましくは、幅Ｗ３２は５０μｍ以上４００μｍ以下であってもよい。さらに好ましくは、幅Ｗ３２は、１００μｍ以上３００μｍ以下であってもよい。なお、凹部３２の深さＤ３２及び幅Ｗ３２は、図１に示された例における深さＤ３２及び幅Ｗ３２と同様に測定される。
　図８は、図７の積層体２０のシワ構造４５の一例を示す平面写真である。図８に示された例では、凹部３２が上下方向に沿って延びている。したがって、図８の上下方向が凹部３２の延びる方向であり、横方向が凹部３２の幅方向である。図８に示された例では、第２領域Ａ２では、第１面２０ａ，４０ａのシワ構造４５は、全体として等方的且つ細かいシワ状の凹凸を含んでいる。これに対して、第１領域Ａ１では、第１面２０ａ，４０ａのシワ構造４５は、凹部３２の幅方向に延びる凸部及び凹部３２の幅方向に延びる凹部を多く含んでいる。これにより、平面視における、第１領域Ａ１のシワ構造４５の外観と、第２領域Ａ２のシワ構造４５の外観とは、互いに異なっている。これにより、観察者が積層体２０を観察した際に、第１領域Ａ１における第１面２０ａ，４０ａの艶消度合いと、第２領域Ａ２における第１面２０ａ，４０ａの艶消度合いとが、互いに異なるように視認される。この外観の差は、図２に示された例と同様にして、第１面２０ａ，４０ａにおける平均長さＲＳｍの差によって評価することができる。
　図９に示されているように、化粧材１０は、支持材１２の代わりに成形樹脂部１４を有してもよい。この場合、化粧材１０は、積層体２０と、積層体２０と積層された成形樹脂部１４と、を備える。成形樹脂部１４は、所望の形状に成形された樹脂部材である。成形樹脂部１４は、例えば、自動車内装部材、自動車外装部材、樹脂サッシ、手すり、家電製品である。
　積層体２０の第１面２０ａに形成されるシワ構造４５は、他の部材の表面に転写されてもよい。図１０～図１２を参照して、積層体２０を用いたシワ構造４５の転写方法について説明する。
　まず、図１０に示されているように、積層体２０を準備する。積層体２０は、図３～図６を参照して説明した積層体２０の製造方法により製造できる。次に、積層体２０の第１面２０ａ上に未硬化の樹脂層を形成する。樹脂層は、流動性を有した樹脂を第１面２０ａ上に塗布することにより形成されてもよい。樹脂層を構成する樹脂としては、電離放射線硬化型樹脂が用いられる。電離放射線硬化型樹脂としては、樹脂層４１を構成する電離放射線硬化型樹脂と同様の樹脂が用いられてもよい。
　樹脂層には、接着層６７、意匠層７０及び支持材６５が積層されてもよい。意匠層７０は、着色層７２と絵柄層７４とを含んでもよい。意匠層７０は、図１を参照して説明した例における意匠層５０と同様に形成されてもよい。着色層７２及び絵柄層７４は、図１を参照して説明した例における着色層５２及び絵柄層５４と同様に形成されてもよい。支持材６５は、図１を参照して説明した例における支持材１２と同様に形成されてもよい。接着層６７は、図１を参照して説明した例における接着層５８と同様に形成されてもよい。
　その後、電離放射線を樹脂層に照射して樹脂層を硬化させ、樹脂層から硬化樹脂層６２を形成する（図１１参照）。電離放射線としては、紫外線（ＵＶ）、電子線（ＥＢ）、Ｘ線、γ線などの電磁波、α線、イオン線などの荷電粒子線を用いてもよい。
　図１１は、積層体２０を有する転写シート６０の一例を示す断面図である。硬化樹脂層６２における、積層体２０の第１面２０ａと接触する表面には、第１面２０ａのシワ構造４５が転写されている。これにより、硬化樹脂層６２における、第１面２０ａと接触する表面は、第１面２０ａのシワ構造４５の凹凸形状が転写シート６０の法線方向に反転した形状を有するシワ構造が形成される。これにより、図１１に示された転写シート６０は、積層体２０と、電離放射線硬化型樹脂の硬化物を含む硬化樹脂層６２と、を備え、硬化樹脂層６２は、積層体２０の第１面２０ａに接触してシワ構造を有する。また、図１１に示された例では、転写シート６０は、絵柄を有する絵柄層７４を更に備え、硬化樹脂層６２は、絵柄層７４及び積層体２０の間に位置する。
　次に、硬化樹脂層６２を積層体２０から剥離する（図１２参照）。これにより、表面にシワ構造を有する硬化樹脂層６２を含む艶消シート８０が得られる。図１２に示された例では、艶消シート８０は、支持材６５と、意匠層７０と、接着層６７とをさらに含んでいる。
　以下、本件発明者らが実施した実験の一例について説明する。なお、本開示の実施の形態は、以下の実験結果により限定されるものではない。
　以下のようにして、ベース層及び艶消層を有する積層体を作成した。
　ポリプロピレン系樹脂のシートを押出しラミネート方式で積層してベース層を形成した。ベース層の厚さは８０μｍであった。
　実施例１～３並びに比較例１～３においては、ベース層の第１面にエンボス加工により凹部を形成した後に、当該第１面上に艶消層を形成した。比較例４においては、ベース層の第１面上に艶消層を形成した後に、当該艶消層上からエンボス加工により表面凹部及び凹部を形成した。エンボス加工では、まず、ベース層を赤外線非接触方式のヒーターで加熱し軟化させた。その後、熱圧によりエンボス加工を行うことによりベース層に凹凸模様を賦形した。
　下記の材料を混合して、樹脂層及び粒子を含む組成物を得た。
　＜樹脂層＞
　　・多官能ウレタンアクリレートオリゴマー　３０質量部
　　・多官能アクリレートモノマー　５０質量部
　　・単官能アクリレートモノマー　２０質量部
　　・光重合開始剤（ベンゾフェノン系）　２．０質量部
　＜粒子＞
　　・シリカ粒子（平均粒子径８μｍ）　３質量部
　上記の組成物を、グラビアコーティングにより、ベース層上に凸部側から塗布した。第２領域Ａ２における乾燥塗布量は１５ｇ／ｍ２であった。その後、この塗布層に紫外線を照射して塗布層を予備硬化した。予備硬化では、ＬＥＤから構成されるＵＶ照射装置を用いた。予備硬化における紫外線の照射条件は、波長３９５ｎｍ、最大照度０．６Ｗ／ｃｍ２、積算光量３０ｍＪ／ｃｍ２～１００ｍＪ／ｃｍ２であった。次いで、エキシマ光照射装置を用いて、酸素濃度２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で塗布層に紫外線を照射した。このとき、塗布層の表面にシワ構造が形成された。エキシマ光照射装置を用いた紫外線の照射条件は、波長１７２ｎｍ（Ｘｅ２）、紫外線出力密度３０ｍＷ／ｃｍ２、積算光量５ｍＪ／ｃｍ２～１００ｍＪ／ｃｍ２であった。さらに、酸素濃度１００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中で電子線を照射して、艶消層を形成した。電子線の照射条件は、加速電圧１００ｋＶ～１５０ｋＶ、照射線量３０ｋＧｙ～１００ｋＧｙであった。第２領域Ａ２における艶消層の厚さは、１５μｍであった。第１領域Ａ１における艶消層の厚さは、ベース層の凹部の形状（幅、深さ）により変化した。
　表１は、各実施例及び比較例における、ベース層の凹部の形状、艶消層の表面（第１面）における各パラメータの値、第１領域及び第２領域間の高低差の値及び評価についてまとめたものである。
　表１において、「ベース層」の「凹部形状」の「深さ（μｍ）」及び「幅（μｍ）」は、それぞれベース層の凹部の深さＤ３２及び幅Ｗ３２に対応する。「ベース層」の「凹部形成工程」の欄において、「Ａ」は、ベース層の第１面にエンボス加工により凹部を形成した後に、当該第１面上に艶消層を形成したことを示す。同欄において、「Ｂ」は、ベース層の第１面上に艶消層を形成した後に、当該艶消層上からエンボス加工により表面凹部及び凹部を形成したことを示す。
　「艶消層」の「ＲＳｍ値（μｍ）」は、ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の値の最大値またはＲＳｍ２／ＲＳｍ１の値の最大値を与える各領域Ａ１，Ａ２のＲＳｍ値（μｍ）を示す。
　「艶消層」の「Ｒｚ（μｍ）」は、各領域Ａ１，Ａ２における最大高さＲｚの値を示す。最大高さＲｚは、輪郭曲線の山及び高さパラメータの１つである。とりわけ、最大高さＲｚは、基準長さにおける輪郭曲線の中で、最も高い山の高さと最も深い谷の深さとの和である。最大高さＲｚの数値が大きいほど、山の頂部から見て大きい深さを有する谷が存在し、そのような谷が多く存在する傾向がある。
　「艶消層」の「Ｒａ（μｍ）」は、各領域Ａ１，Ａ２における算術平均粗さＲａの値を示す。算術平均粗さＲａは、輪郭曲線の高さ方向のパラメータの１つである。とりわけ、算術平均粗さＲａは、基準長さにおける輪郭曲線において、平均面からの高低差の平均値である。算術平均粗さＲａの数値が小さいほど、表面形状における凸部、これに応じて形成する凹部がより小さくなり、より滑らかで均一な形状となる。
　なお、最大高さＲｚ、算術平均粗さＲａは、キーエンス社製レーザー顕微鏡（型番：ＶＫ－Ｘ１００）を用いて、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に準拠して測定した。
　「艶消層」の「第１領域及び第２領域間の高低差（μｍ）」は、第１領域と第２領域との間の艶消層の表面（第１面）の高さの差に対応する。この「第１領域及び第２領域間の高低差（μｍ）」は、上述した艶消層４０の第１面４０ａにおける第１領域Ａ１と第２領域Ａ２の高低差の測定方法により測定される。
　意匠の評価は、実施例及び比較例で得られた物品について、２０人の成人の評価者が積層体を視認することにより行った。評価は、照度７００ＬＵＸの光源下において、５０ｃｍ離れた場所から積層体を視認することにより行った。「評価」の「意匠」の欄において、評価「Ａ」は、２０人の評価者のうち、面内の艶消効果が一様ではなく、立体感のある意匠が得られていると判定した評価者が１６人（８０％）以上であったことを示す。評価「Ｂ」は、２０人の評価者のうち、面内の艶消効果が一様ではなく、立体感のある意匠が得られていると判定した評価者が１５人以下であったことを示す。
　触感の評価は、実施例及び比較例で得られた物品について、２０人の成人の評価者が、積層体の表面（第１面）を触ることにより行った。評価において、８０番手の綿糸を用いたオックスフォード生地を、なめらかな触感の基準とした。「評価」の「触感」の欄において、評価「Ａ」は、２０人の評価者のうち、一様に基準に近いなめらかな触感であり、凹凸感を感じることはないと評価した評価者が１６人（８０％）以上であったことを示す。評価「Ｂ」は、２０人の評価者のうち、一様に基準に近いなめらかな触感であり、凹凸感を感じることはないと評価した評価者が１５人以下であったことを示す。
　実施例１～３では、「ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の最大値」及び「ＲＳｍ２／ＲＳｍ１の最大値」が１．５以上であった。この実施例１～３においては、「意匠」及び「触感」のいずれにおいても評価は「Ａ」であった。すなわち、実施例１～３においては、照度７００ＬＵＸの光源下において５０ｃｍ離れた場所から積層体を視認した場合に、艶消層の表面（第１面）における第１領域Ａ１と第２領域Ａ２とを互いに区別できた。すなわち、第１領域Ａ１及び第２領域Ａ２に、互いに異なる外観を付与できた。また、艶消層の表面において、全体として滑らかな触感が得られた。
　比較例１では、「第１領域及び第２領域間の高低差」が１０μｍであった。比較例２及び３では、「ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の最大値」及び「ＲＳｍ２／ＲＳｍ１の最大値」がいずれも、１．５より小さい０．９８～１．０２であった。比較例４では、表面凹部が位置する第１領域Ａ１におけるシワ構造が破損していた。上述のように、比較例４では、ベース層の第１面上に艶消層を形成した後に、当該艶消層上からエンボス加工により表面凹部を形成した。これにより、第１領域Ａ１では、先に形成された艶消層のシワ構造が、エンボス加工時に潰されたものと考えられる。比較例４では、シワ構造が破損していたことにより、第１領域Ａ１におけるＲＳｍの値（ＲＳｍ１）が測定できなかった。したがって、比較例４では、「ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の最大値」及び「ＲＳｍ２／ＲＳｍ１の最大値」も算出できなかった。なお、比較例４では、第１領域Ａ１における最大高さＲｚの値及び算術平均粗さＲａの値も測定できなかった。
　比較例２及び３では、「意匠」の評価は「Ｂ」であった。すなわち、比較例２及び３では、照度７００ＬＵＸの光源下において５０ｃｍ離れた場所から積層体を視認した場合に、艶消層の表面における第１領域Ａ１と第２領域Ａ２とが互いに区別できなかった。この理由について、本件発明者は以下のように推測している。比較例２及び３では、「ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の最大値」及び「ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の最大値」が１に近い。これにより、評価者が第１領域Ａ１の艶と第２領域Ａ２の艶との差を視認することができなかった。すなわち、評価者が立体感を感じられなかったものと考えられる。
　比較例１～４では、「触感」の評価は「Ｂ」であった。すなわち、比較例１～４では、全体として滑らかな触感が得られなかった。この理由について、本件発明者は以下のように推測している。比較例１～４においては、「第１領域及び第２領域間の高低差」が１０μｍ以上である。これにより、評価者が積層体の表面を触った際に、凹凸感のある触感を知覚したものと考えられる。
　表１の結果より、「ＲＳｍ１／ＲＳｍ２の最大値」または「ＲＳｍ２／ＲＳｍ１の最大値」がいずれも１．５以上である場合に、艶消層の表面において、第１領域Ａ１と第２領域Ａ２とに互いに異なる外観を付与できるとともに、全体として滑らかな触感が得られることが確認できた。

Claims (11)

  1. 　表面にシワ構造を有する艶消層を備えた積層体であって、
    　前記艶消層は、互いに厚さが異なる第１領域と第２領域を含み、
    　前記第１領域における、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される平均長さＲＳｍの値をＲＳｍ１とし、前記第２領域における、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３に規定される平均長さＲＳｍの値をＲＳｍ２としたときに、
    　ＲＳｍ１のＲＳｍ２に対する比（ＲＳｍ１／ＲＳｍ２）の値の最大値またはＲＳｍ２のＲＳｍ１に対する比（ＲＳｍ２／ＲＳｍ１）の値の最大値は１．５以上である、積層体。
  2. 　表面にシワ構造を有する艶消層を備えた積層体であって、
    　前記艶消層は、互いに厚さが異なる第１領域と第２領域を含み、
    　前記第１領域における表面の艶消度合いと、前記第２領域における表面の艶消度合いとが、互いに異なるように視認される、積層体。
  3. 　第１面及び第２面を含み、前記第２面から前記第１面に向けてベース層及び前記艶消層をこの順に備え、
    　前記ベース層は、前記艶消層を向く面に凹部を有し、
    　前記艶消層の前記第１領域は、平面視において前記凹部と重なる領域であり、前記第２領域は、平面視において前記凹部と重ならない領域である、請求項１又は２に記載の積層体。
  4. 　前記第１領域と前記第２領域の高低差が１０μｍ未満である、請求項１又は２に記載の積層体。
  5. 　絵柄を有する絵柄層を更に備え、
    　前記第１領域及び前記第２領域は、前記絵柄に応じて配置される、請求項１又は２に記載の積層体。
  6. 　請求項１又は２に記載の積層体と、
    　前記積層体と積層された支持材と、を備える、化粧材。
  7. 　前記支持材は建築材である、請求項６に記載の化粧材。
  8. 　請求項１又は２に記載の積層体と、
    　前記積層体と積層された成形樹脂部と、を備える、化粧材。
  9. 　請求項１又は２に記載の積層体と、
    　電離放射線硬化型樹脂の硬化物を含む硬化樹脂層と、を備え、
    　前記硬化樹脂層は、前記第１面に接触してシワ構造を有する、転写シート。
  10. 　絵柄を有する絵柄層を更に備え、
    　前記硬化樹脂層は、前記絵柄層及び前記積層体の間に位置する、請求項９に記載の転写シート。
  11. 　凹部を有する第１面を有するベース層と、前記第１面と対面して配置された艶消層とを備えた積層体の製造方法であって、
    　前記凹部を埋めるように前記ベース層に樹脂層を積層する工程と、
    　前記樹脂層に１００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の波長を有する光を照射して、前記樹脂層から前記艶消層を形成する工程と、を備える、積層体の製造方法。
PCT/JP2024/024424 2023-07-07 2024-07-05 積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法 Ceased WO2025013786A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2023-112493 2023-07-07
JP2023112493A JP2025009469A (ja) 2023-07-07 2023-07-07 積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2025013786A1 true WO2025013786A1 (ja) 2025-01-16

Family

ID=94215514

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2024/024424 Ceased WO2025013786A1 (ja) 2023-07-07 2024-07-05 積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP2025009469A (ja)
WO (1) WO2025013786A1 (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08108512A (ja) * 1994-10-07 1996-04-30 Dainippon Printing Co Ltd 化粧シート及びその製造方法
JP2014065306A (ja) * 2009-09-30 2014-04-17 Dainippon Printing Co Ltd 化粧シート及び化粧板の製造方法
WO2021199556A1 (ja) * 2020-04-02 2021-10-07 凸版印刷株式会社 化粧シート、化粧板、転写用原版の製造方法及び化粧シートの製造方法
JP2022048111A (ja) * 2020-09-14 2022-03-25 大日本印刷株式会社 艶消物品
WO2024010066A1 (ja) * 2022-07-06 2024-01-11 Ｔｏｐｐａｎホールディングス株式会社 化粧シート及び化粧シートの製造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08108512A (ja) * 1994-10-07 1996-04-30 Dainippon Printing Co Ltd 化粧シート及びその製造方法
JP2014065306A (ja) * 2009-09-30 2014-04-17 Dainippon Printing Co Ltd 化粧シート及び化粧板の製造方法
WO2021199556A1 (ja) * 2020-04-02 2021-10-07 凸版印刷株式会社 化粧シート、化粧板、転写用原版の製造方法及び化粧シートの製造方法
JP2022048111A (ja) * 2020-09-14 2022-03-25 大日本印刷株式会社 艶消物品
WO2024010066A1 (ja) * 2022-07-06 2024-01-11 Ｔｏｐｐａｎホールディングス株式会社 化粧シート及び化粧シートの製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP2025009469A (ja) 2025-01-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2022054646A1 (ja) 艶消物品
JP2024052513A (ja) 化粧シートおよび化粧材
TW202419275A (zh) 裝飾片
JP7746779B2 (ja) 化粧シート
TW202342279A (zh) 裝飾材用之賦形片、裝飾材用之轉印片、裝飾材之製造方法
JP6673517B1 (ja) 加飾樹脂成形品
JP7803070B2 (ja) 化粧シート
JP2025009469A (ja) 積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法
WO2025013785A1 (ja) 積層体、化粧材、転写シート及び積層体の製造方法
JP7342994B1 (ja) シート、物品、賦形用シート、転写シート、シートの製造方法、および物品の製造方法
JP7355183B2 (ja) シート、物品、化粧シート、化粧材、および硬化性組成物
JP2023132935A (ja) 化粧シート及び化粧材
JP7578042B2 (ja) 転写シート、並びに、これを用いた化粧材の製造方法及び化粧材
JP7694110B2 (ja) 転写シート、並びに、これを用いた化粧材の製造方法及び化粧材
TW202302354A (zh) 消光物品
JP7178006B1 (ja) 化粧シート及び化粧材
JP2024165118A (ja) 積層体
JP7779017B2 (ja) 転写シート、並びに、これを用いた化粧材の製造方法及び化粧材
JP7694108B2 (ja) 転写シート、並びに、これを用いた化粧材の製造方法及び化粧材
JP7694109B2 (ja) 転写シート、並びに、これを用いた化粧材の製造方法及び化粧材
JP2025169049A (ja) 化粧シート、化粧シートの製造方法および化粧材
WO2025229809A1 (ja) 化粧シート、化粧シートの製造方法および化粧材
JP2025165601A (ja) 化粧シート、化粧シートの製造方法および化粧材
JP2024052590A (ja) 化粧シートおよび化粧材
JP2025128609A (ja) 賦形シート、賦形シートの製造方法および物品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24839678

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 24839678

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1