WO2025003395A1 - Gassackmodul für ein fahrzeuginsassensicherheitssystem sowie fahrzeuginsassensicherheitssystem und fahrzeug mit einem solchen gassackmodul - Google Patents

Gassackmodul für ein fahrzeuginsassensicherheitssystem sowie fahrzeuginsassensicherheitssystem und fahrzeug mit einem solchen gassackmodul Download PDF

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WO
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gas generator
module
module housing
housing
gas
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PCT/EP2024/068239
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English (en)
French (fr)
Inventor
Tomasz SOBIERAJ
Marc-Andre Lettenbauer
Maciej Sadowski
Julian KANIUT
Tim ZIMMERMANN
Florian Stephan
Stefan BLAESE
Pawel MALCZAK
Simon Stummer
Jens Debler
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ZF Automotive Germany GmbH
Original Assignee
ZF Automotive Germany GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/217—Inflation fluid source retainers, e.g. reaction canisters; Connection of bags, covers, diffusers or inflation fluid sources therewith or together

Definitions

  • the invention relates to a gas bag module for a vehicle occupant safety system.
  • the invention further relates to a vehicle occupant safety system and a vehicle with such a gas bag module.
  • gas bags known as airbags
  • airbags gas bags
  • the gas bag modules usually include a module housing that houses a gas generator.
  • the module housing is connected to a gas bag that is filled with gas after the gas generator is triggered. This usually takes place in a few milliseconds.
  • the object of the invention is to provide a vehicle module for a vehicle occupant safety system that enables simplified and cost-effective assembly. Furthermore, the object of the invention is to provide a vehicle occupant safety system and a vehicle with such a gas bag.
  • the invention is based on the idea of specifying a gas bag module for a vehicle occupant safety system with a gas generator and a module housing that accommodates the gas generator.
  • the gas generator is attached directly to the module housing in a form-fitting manner.
  • the gas generator can be fixed, preferably in a form-fitting manner, between a holding part that is attached directly to the module housing in a form-fitting manner and the module housing.
  • the gas bag module can also have a gas bag that is connected directly to the module housing. It is also possible for a hose-like extension or a fabric scarf to be provided between the module housing and the gas bag.
  • the fabric scarf can be injected into the module housing with one longitudinal end, so that a firm, in particular material-locking, connection is created between the module housing and the fabric scarf.
  • the fabric scarf can be sewn to the gas bag at its free end.
  • the invention provides an alternative connection option for fastening the gas generator to the module housing.
  • the gas generator can therefore either be attached directly to the module housing in a form-fitting manner or engage in a form-fitting manner in a combination of a module housing and a holding part, with the holding part being directly coupled to the module housing in a form-fitting manner.
  • the advantage of the invention is that the assembly of the gas bag module is made considerably easier. In particular, additional components are hardly required, and in particular connecting elements can be dispensed with.
  • the positive connection can usually also be made more quickly than, for example, a screw connection. This reduces assembly times.
  • This design is also advantageous from a sustainability perspective because it reduces the number of different materials in the gas bag module. This means that the gas bag module can be easily and quickly dismantled into individual materials at the end of its service life.
  • the variant in which an additional holding part is provided increases flexibility.
  • different gas generators can be combined with the same holding part and the same module housing. In this way, different gas generators can be attached to the module housing as required.
  • a direct positive connection is defined as any connection in which a direct positive connection is achieved between two connection partners, in particular without intermediate elements that are independent of both connection partners.
  • the gas bag module or the holding part has molded-on pins that pass through the fastening openings of the gas generator and each have a plastically deformed holding head.
  • the pins can in particular be formed integrally with the module housing and/or the holding part. This reduces the variety of parts and improves recyclability.
  • the plastically deformed holding head offers a positive fixing of the gas generator to the module housing or a positive fixing of the holding part to the module housing, so that the gas generator fixed between the holding part and the module housing is indirectly positively connected to the module housing.
  • the gas generator is located on the inside of the module housing.
  • the advantage of having the gas generator on the inside of the module housing is that any recoil forces caused by escaping gas when the gas generator is triggered can be absorbed directly by the module housing. If the gas generator is connected to the module housing via pins that are molded directly onto the module housing, then no high forces act on the pins' retaining heads. Instead, the high recoil forces are diverted to the module housing via an enlarged surface, namely the inner surface. Additional reinforcements are no longer required.
  • the pins of the module housing protrude into a gas flow space delimited by the module housing.
  • the gas flow space is delimited in particular by the inside of the module housing.
  • To install the gas generator it is placed on the pins via the gas flow space.
  • the pins can then be plastically deformed so that a plastically deformed holding head is formed, which creates a positive connection between the module housing and the gas generator.
  • the holding head preferably has a diameter that is larger than the diameter of the fastening opening of the gas generator.
  • the pins of the holding part protrude beyond an outside of the module housing. Since the gas bag module is fixed between the holding part and the module housing and the holding part is also attached directly to the module housing in a form-fitting manner, the pins protruding beyond the outside of the module housing also ensure that the gas generator rests against an inside of the module housing.
  • the holding part can then span the gas generator and its pins can reach through the fastening openings of the gas generator.
  • the pins preferably also reach through corresponding openings in the module housing, so that the pins ultimately protrude beyond the outside of the module housing. There, plastic deformation can the holding heads are formed to create a positive connection between the holding part and the module housing.
  • embodiments of the invention provide that the gas generator is arranged in a receiving opening in the module housing, which is delimited by an opening edge.
  • the receiving opening can in particular be circular in order to accommodate a round gas generator.
  • a cylindrical or truncated cone-shaped extension extends from the receiving opening, into which at least a section of the gas generator is fitted. Such an extension makes assembly easier.
  • a truncated cone-shaped extension in particular also has a centering function.
  • the stability of the gas generator in the module housing is improved.
  • the module housing itself is also reinforced so that recoil forces can be better absorbed when the gas generator is triggered.
  • two form-fitting strips arranged opposite one another can be formed on the module housing, in particular on a housing base.
  • the form-fitting strips can each comprise a free leg aligned essentially parallel to the housing base.
  • a retaining flange of the gas generator can be fixed between the free leg and the housing base.
  • a direct form-fitting connection is created between the gas generator and the module housing through the form-fitting strips, which can essentially form a type of bayonet lock.
  • the gas generator can be inserted into the receiving opening and locked behind the form-fitting strips by rotation. This creates the form-fitting connection between the gas generator and the module housing. Assembly is particularly simple and reliable with this variant.
  • the form-fitting strips extend in sections in an arc around an opening edge of the receiving opening.
  • the length, in particular arc length, of the retaining flange is at most the length, in particular arc length, of an opening edge of the receiving opening between the form-fitting strips. This applies in particular if if the form-fitting strips extend in an arc around a circular receiving opening. Between the two form-fitting strips, sections of the opening edge of the receiving opening can be free, i.e. have no form-fitting strips.
  • the size of the free areas of the opening edge is preferably at least as large as the size of the holding flange or several holding flanges of the gas generator. This ensures that the gas generator with its holding flange or several holding flanges can be lowered onto the opening edge of the receiving opening and can only be guided under the free legs of the form-fitting strips by turning it.
  • the module housing has only two form-fitting strips arranged opposite one another.
  • the module housing has only two form-fitting strips arranged opposite one another.
  • the free legs of the form-locking strips can each have a snap element that interacts with the fastening opening of the retaining flange to prevent the gas generator from rotating relative to the module housing.
  • This variant has several advantages. On the one hand, the gas generator is also secured in the direction of rotation, so that independent rotation, which could ultimately lead to the form-lock being broken, is avoided.
  • the snap connection between the snap element and the fastening opening also provides process control. When the snap element snaps into the fastening opening, it is ensured that the gas generator has reached the predetermined end position.
  • the form-fitting strips have at least one form-fitting strip elevation.
  • the form-fitting strip elevation is preferably arranged in the area of the free legs and is produced, for example, by embossing.
  • embossing For example, one or more point-, line- or surface-shaped deformations are produced in the area of the free legs by embossing.
  • embossing For example, by adding form-locking strip extensions, assembly can be made easier because this reduces the force required to screw the retaining flanges into the form-locking strips, but still creates a sufficient form-lock between the form-locking strips of the module housing and the retaining flanges of the gas generator.
  • a limiting element can be provided that prevents rotation of the retaining flanges beyond the form-fitting strips when the gas generator is mounted in the receiving opening.
  • the limiting element can be formed by an indentation, punch bending or a punch-indentation in the housing base.
  • a securing element is arranged in the housing base of the module housing adjacent to the form-fitting strips, which cooperates with the holding flange when the gas generator is in a fixed position in order to prevent rotation of the gas generator relative to the module housing.
  • the securing element can be formed, for example, by a section of the housing base bent in the direction of the free legs of the form-fitting strip, wherein the section designed as a securing element is preferably elastically deformable for introducing the holding flange into the form-fitting strip.
  • the limiting element and/or the securing element can secure the gas generator in any possible direction of rotation, so that independent rotation, which could ultimately lead to a dissolution of the form fit, is avoided.
  • the gas generator has outwardly projecting spring elements for direct clamping to the module housing.
  • the spring elements can protrude over the opening edge of the receiving opening in such a way that the opening edge is fixed between the retaining flange and the spring elements.
  • the direct form fit between the gas generator and the module housing is thus achieved in this variant by spring elements that are formed on the gas generator and interact with the retaining flange in such a way that between the spring elements and the The retaining flange ensures a positive integration of the opening edge of the receiving opening.
  • the spring elements are preferably designed in such a way that the gas generator can be pushed into the receiving opening of the module housing, whereby the spring elements move inwards when they come into contact with the edge of the opening. As soon as the spring elements have passed the edge of the opening, they are pressed outwards due to their inherent spring force and thus grip behind the edge of the opening.
  • a distance between the spring elements and the holding flange of the gas generator is dimensioned such that the opening edge is fixed in a form-fitting manner directly between the holding flange and the spring element.
  • several spring elements are provided distributed over the circumference of the gas generator, which, in their relaxed state, protrude outwards beyond the outer circumference of the gas generator.
  • the tips of the spring elements lie on an imaginary circular line whose diameter is larger than the diameter of the receiving opening.
  • the holding part is formed by a spring clip.
  • the gas generator can be fixed between the module housing and the spring clip.
  • the holding part specifically the spring clip, is preferably connected directly to the module housing.
  • the module housing can have corresponding through-openings into which the spring clip engages in a form-fitting manner.
  • the spring clip can then, for example, reach over the holding flange of the gas generator and press it against the module housing.
  • the gas generator can be fixed between the module housing and the spring clip, with this fixation preferably being a form-fitting arrangement.
  • the spring clip is U-shaped and extends over the retaining flange of the gas generator.
  • the U-shaped contour provides additional stabilization of the spring clip and facilitates installation in the module housing.
  • the retaining eyelets can be formed in particular on the retaining flange, so that the spring clip fixes the retaining flange of the gas generator to the module housing on the one hand and, on the other hand, forms a positive connection with the gas generator by the spring clip passing through the retaining eyelets of the gas generator.
  • the direct positive connection between the spring clip and the gas generator supplements the positive connection that is achieved by arranging the retaining flange between the spring clip and the module housing.
  • a secondary aspect of the invention relates to a vehicle occupant safety system with a previously described gas bag module.
  • a vehicle with a previously described gas bag module or a previously described vehicle occupant safety system is disclosed and claimed within the scope of the present application.
  • the present application also describes a gas bag module for a vehicle occupant safety system with a gas generator and a module housing that accommodates the gas generator, wherein the gas generator has a connecting plate with openings for receiving connecting means, in particular rivets and/or bolts. Each opening is arranged congruently with a through-channel in the module housing, wherein a connecting means extends through the opening and the through-channel, which forms holding heads at its longitudinal ends that connect the connecting plate and the module housing to one another in a form-fitting manner.
  • This gas bag module is characterized by a particularly high level of stability with regard to the connection between the module housing and the gas generator.
  • the connecting plate is arranged at a right angle to an outer cylinder wall of the gas generator. It is also advantageous if the openings for receiving the connecting means are arranged in holding sections of the connecting plate that are bent at a right angle.
  • the gas generator is fixed to the module housing by connecting means that are inserted laterally.
  • the gas generator is preferably inserted into a housing base of the module housing.
  • the connecting means can then be guided from a housing wall, which preferably protrudes from the housing base, to the connecting plate. Access via the housing wall has the advantage that that the module housing usually has a lot of material in this area, so that the connecting elements can be fixed well and securely in the module housing.
  • the housing wall is easily accessible, which results in advantages during assembly.
  • the connecting elements which are preferably designed as rivets and/or bolts, can also be easily removed, so that the gas bag module can also be recycled.
  • a gas bag module for a vehicle occupant safety system that has a gas generator and a module housing, the module housing accommodating the gas generator and the gas generator having a multi-part, in particular two-part, holding part in which the gas generator, in particular a holding flange of the gas generator, is fixed in a form-fitting manner.
  • the holding part can in turn be snap-connected to the module housing.
  • the gas generator it is not absolutely necessary for the gas generator to be fixed in a form-fitting manner between the holding part and the module housing.
  • Fig. 1 is a perspective bottom view of a gas bag module according to the invention in an intermediate manufacturing step, wherein the gas generator is plugged onto pins of the module housing;
  • Fig. 2 is a perspective bottom view of the gas bag module according to Fig. 1, in a later manufacturing step, wherein the pins of the module housing are plastically deformed in order to provide a direct positive connection by means of holding heads for the gas generator;
  • Fig. 3 is a sectional view through the positive connection according to Fig. 2, produced by means of a pin of the holding module;
  • Fig. 4 is a perspective longitudinal sectional view through an airbag module according to the invention according to a further preferred embodiment in an intermediate manufacturing step, wherein the pins are arranged on an inner side of the module housing;
  • Fig. 5 is a perspective longitudinal sectional view of the gas bag module according to Fig. 4, wherein the pins are plastically deformed to form holding heads for fixing the gas generator;
  • Fig. 6 is a longitudinal sectional view of a gas bag module according to a further preferred embodiment, wherein the connection of the gas generator to the module housing is formed via a holding plate with pins projecting outwards beyond the module housing;
  • Fig. 7 is a perspective view of a positive connection between a gas generator and a module housing, which is designed in the manner of a bayonet closure;
  • Fig. 8 is a bottom view of a gas bag module according to the invention according to a further preferred embodiment, wherein the module housing has form-fitting strips for engaging around holding flanges of a gas generator, and wherein the gas generator is shown in a release position;
  • Fig. 9 shows the bottom view of the gas bag module according to Fig. 8, with the gas generator shown in a fixing position;
  • Fig. 10 is a partial perspective view of another preferred embodiment of a module housing for a form-fitting connection in the manner of a bayonet lock, wherein the module housing has form-fitting strips for engaging around retaining flanges of a gas generator;
  • Fig. 11 is a sectional view through the region of a form-fitting strip along the line XI-XI in Figure 10;
  • Fig. 12 is a partial perspective view of a positive connection between a gas generator and the module housing according to Fig. 10, wherein the gas generator is shown in a position between a release position and a fixing position;
  • Fig. 13 is a perspective sectional view through a detail of an inventive gas bag module according to a further preferred embodiment, wherein the gas generator has outwardly projecting spring elements which together with a retaining flange form a positive-locking contour for the direct positive-locking connection of the gas generator to the module housing;
  • Fig. 14 is a plan view of the gas bag module according to Fig. 13;
  • Fig. 15 is a perspective bottom view of a gas bag module according to the invention according to a further preferred embodiment, wherein a spring clip is positively connected to the module housing, which holds the gas generator on the module housing;
  • Fig. 16 is a perspective view of the spring clip according to Fig. 15;
  • Fig. 17 is a bottom view of a gas bag module according to the invention according to a further preferred embodiment, wherein a spring clip is provided as a holding part which passes through fastening eyelets of the gas generator;
  • Fig. 18 is a perspective detailed view of the gas bag module according to Fig. 17;
  • Fig. 19 is a perspective bottom view of a gas bag module according to a variant disclosed here, in which the gas bag module is fixed to the module housing via rivet bolts, wherein the rivet bolts are inserted via a housing wall;
  • Fig. 20 is a perspective view of the gas generator according to Fig. 19;
  • Fig. 21 is a cross-sectional view of the gas bag module according to Fig. 19; and Fig. 22 is a perspective longitudinal sectional view of a gas bag module according to a variant disclosed here, in which the gas generator is accommodated in a multi-part holding part which is snap-connected to the module housing.
  • the gas bag module 1 shown in Figs. 1 and 2 comprises a module housing 10 with a housing base 10a and a housing wall 10b.
  • the housing wall 10b is formed in one piece with the housing base 10a.
  • the housing base 10a forms an essentially shell-like structure with the housing wall 10b.
  • the housing base 10a has a recess 16 that can be seen from the outside or a raised area that can be seen from a gas flow chamber 13.
  • the gas generator 20 is arranged in the raised area. Specifically, it can be provided that the gas generator 20 is arranged in a receiving opening 14. In the embodiment according to Figs. 1 and 2, the gas generator 20 is inserted into the receiving opening 14 in particular from the outside of the module housing 10.
  • the gas generator 20 is designed as a round gas generator and essentially has a gas generator housing with a cylindrical contour.
  • the gas generator housing is equipped with a holding flange 22, which secures it to the module housing 10.
  • the holding flange 22 has an essentially square outer contour, preferably with rounded corners.
  • pins 11 are formed on the module housing 10, in particular on the housing base 10a, preferably on its recess 16 which can be seen from the outside.
  • the pins 11 protrude outwards from the housing base 10a.
  • four pins 11 are provided which are arranged essentially evenly around the receiving opening 14.
  • the holding flange 22 of the gas generator 20 comprises corresponding fastening openings 21.
  • four fastening openings 21 are provided in each corner of the holding flange 22.
  • the gas generator 20 is inserted into the receiving opening 14 such that the pins 11 of the module housing 10 extend through the fastening openings 21.
  • Fig. 1 shows an intermediate step in the manufacture of the gas bag module 1, in which the gas generator 20 is inserted into the module housing 10 and the pins 11 of the module housing 10 protrude through the fastening openings 21. In this intermediate step, the position of the gas generator 20 is already largely determined.
  • the sections of the pins 11 of the module housing 10 that protrude beyond the holding flange 22 are plastically deformed in order to form a holding head 32 of the module housing 10.
  • the plastic deformation is preferably carried out by a thermal process, in particular by ultrasonic welding.
  • the protruding part of the pin 11 is heated so much that the protruding part of the pin 11 is deformed and thereby forms the holding head 12.
  • the holding head 12 has a cross-sectional diameter that is larger than the cross-sectional diameter of the fastening opening 21. In this way, the holding flange 22 and thus the entire gas generator 20 is directly attached to the module housing 10 in a form-fitting manner.
  • the direct form-fitting fastening of the gas generator 20 to the module housing 10 is particularly clearly visible in Fig. 3. It can be seen in particular that the module housing 10 has an opening edge 14a on the housing base 10a, which delimits the receiving opening 14.
  • the pins 11 of the module housing 10 are arranged on an outer side of the opening edge 14a.
  • the holding flange 22 of the gas generator 20 sits on this outer side, with the pins 11 each extending through the fastening openings 21.
  • the section of the pin 11 that protrudes beyond the holding flange 22 is formed into the holding head 12, so that a form-fitting connection is produced.
  • the holding flange 22 is held in a form-fitting manner between the opening edge 14a and the holding head 12.
  • the retaining flange 22 is placed on an outside of the module housing 10, in particular the housing base 10a.
  • This has the advantage that the gas generator 20 can be connected to the module housing 10 after the gas bag of the gas bag module 1 has been tightly connected to the gas flow chamber 13 on an opposite side. In such a case, access to the housing base 10a from the inside is difficult, so that the gas generator 20 can be attached from the outside.
  • the disadvantage is In contrast, when the gas generator 20 is triggered, a comparatively high force is to be expected on the holding heads 12 due to the resulting recoil forces.
  • the holding heads 12 should therefore be designed to be correspondingly stable.
  • an alternative embodiment provides for the gas generator to be mounted from the inside on the module housing 10. This is expedient if the connection between the gas generator 20 and the module housing 10 is made before the gas bag is attached to the module housing 10. Such a variant is shown as an example in Figs. 4 and 5.
  • the module housing 10 is designed essentially analogously to the module housing 10 according to Fig. 1-3.
  • the gas generator 20 is also designed analogously to the embodiment according to Fig. 1-3 as a round gas generator with a holding flange 22, wherein the holding flange 22 can in particular have an essentially square outer contour.
  • the holding flange 22 comprises four fastening openings 21, which can be arranged in the corners of the holding flange 22.
  • the module housing 10 has pins 11 that protrude into the gas flow space 13. The pins 11 are therefore directed inwards.
  • the pins 11 reach through the fastening openings 21 (Fig. 4), wherein their protruding section is in each case formed into a holding head 12 (Fig. 5).
  • the pins 11 with the holding heads 12 thus form a direct positive fastening of the gas generator 20 to the module housing 10.
  • the embodiment according to Figs. 4 and 5 provides for an extension 14b to extend outwards from the receiving opening 14.
  • the extension 14b is preferably shaped like a truncated cone, so that when the gas generator 20 is inserted, it is simultaneously centered in the receiving opening 14. This simplifies assembly considerably.
  • the extension 14b extends from the opening edge 14a and extends essentially outwards.
  • the length of the extension 14b preferably corresponds to the height of the recess or the elevation of the housing base 10a that protrudes into the gas flow space 13. Fig.
  • FIG. 6 shows a further embodiment of a gas bag module 1, which essentially corresponds to the embodiment according to Figs. 4 and 5 with regard to the shape of the module housing 10 and the gas generator 20.
  • an additional holding part 30 is provided, which has its own pins 31.
  • the holding part 30 can be formed, for example, by a metal plate that has an opening through which an upper section of the gas generator 20 can pass.
  • the holding part 30 can also be formed by a plastic plate.
  • the gas generator 20 can, for example, have a holding flange 22 that has a round outer contour. An angular outer contour, in particular a square outer contour, of the holding flange 22 is also possible.
  • the holding part 30 is preferably guided over the gas generator 20, with the pins 31 of the holding part 30 passing through openings in the housing base 10a of the module housing 10.
  • the pins 31 of the holding part 30 preferably protrude outwards beyond the housing base 10a (Fig. 6).
  • the protruding sections of the pins 31 are plastically deformed in order to form holding heads 12.
  • the holding part 30 is immediately or directly connected to the module housing 10 in a form-fitting manner.
  • a form-fitting connection between the gas generator 20 and the module housing 10 is achieved by the form-fitting embedding of the holding flange 22 of the gas generator 20 between the holding part 30 and the module housing 10.
  • the module housing 10 has the extension 14b, which extends from the receiving opening 14 or is formed on the opening edge 14a.
  • the extension 14b has a truncated cone-shaped contour, with the gas generator 20 also comprising a truncated cone-shaped outer contour in its lower section. The gas generator 20 can thus be inserted into the receiving opening 14 in a self-centering manner.
  • a bayonet locking contour with two form-locking strips 15 is arranged on the housing base 10a of the module housing 10.
  • the form-locking strips 15 essentially have an L-shaped cross-sectional profile, with a free leg 15a of the L-shaped cross-sectional profile being aligned parallel to the housing base 10a or to the opening edge 14a. Between the opening edge 14a and the form-locking strip 15, specifically its free leg 15a, a gap is thus formed into which a retaining flange 22 of the gas generator 20 can be inserted.
  • two form-fitting strips 15 arranged opposite one another are preferably provided.
  • the form-fitting strips 15 can in particular be arranged point-symmetrically to one another.
  • An insertion space 32 is provided between the form-fitting strips 15 along the curvature of the receiving opening 14.
  • the insertion space 32 has a length along the receiving opening 14, i.e. an arc length, which is greater than the arc length of a retaining flange 22 of the gas generator 20.
  • the gas generator 20 preferably comprises two retaining flanges 22 which extend opposite one another from the outer wall of the gas generator 20.
  • the gas generator 20 can thus be lowered into the receiving opening 14 in a predetermined position, with the retaining flanges 22 being inserted into the oppositely arranged and complementary insertion spaces 32.
  • the retaining flanges 22 preferably come into contact with the housing base 10a, in particular the opening edge 14a.
  • the retaining flanges 22 have a height which is preferably at most the height of the gap between the opening edge 14a and the form-fitting strip 15.
  • the retaining flanges 22 By rotating the gas generator 20 relative to the housing base 10a, preferably by 90°, the retaining flanges 22 move into the gap between the housing base 10a and the form-fitting strip 15. This creates a direct form-fitting connection between the gas generator 20 and the module housing 10, as shown in the locked state in Fig. 7.
  • snap elements 15b can also be provided in the form-fitting strips 15 or the sections of the housing base 10a below, which interact with corresponding counter-elements 25 in the retaining flanges 22 in order to fix the final position of the gas generator 20 screwed into the bayonet locking contour.
  • FIG. 8 and 9 show a module housing 10 in a bottom view, with the housing base 10a visible from the outside. It is visible that the housing base 10a has a recess 16 visible from the outside, in which the receiving opening 14 is arranged.
  • the recess 16 has two opposite recess flanks 17, on which form-locking strips 15 are arranged.
  • the form-locking strips 15 preferably extend parallel to the housing base 10a, in particular parallel to the plateau 18 formed by the recess 16 or elevation.
  • Each form-locking strip 15 extends from the housing wall 10b to slightly beyond a longitudinal center plane LE of the module housing 10.
  • the two form-locking strips 15 each extend from other sides of the housing wall 10b.
  • each form-locking strip Approximately at the level of the longitudinal center plane LE, each form-locking strip has a snap element 15b, which can form a snap connection with a corresponding counter element 25 on the gas generator 20.
  • the gas generator 20 in the embodiment according to Figs. 8 and 9 is also designed as a round gas generator.
  • two holding flanges 22 are provided, each of which is arranged radially opposite one another on the generator housing.
  • Each holding flange 22 comprises a counter element 25 in the form of a bore.
  • the associated snap element 15b on the form-fitting strip 15 can be formed by a projection that snaps into the bore formed by the counter element 25 in order to fix the end position of the gas generator 20.
  • the gas generator 20 is preferably inserted into the receiving opening 14 from the outside, wherein the gas generator 20 is guided into the receiving opening 14 in such a way that the holding flanges 22 are guided past the form-fitting strips 15. This is shown in Fig. 8.
  • the gas generator 20 can be rotated so that the retaining flanges 22 slide under the form-fitting strips.
  • the counter element 25 is arranged at the level of the snap element 15b of the form-fitting strip 15, the snap element 15b engages in the counter element 25, which is preferably designed as a bore, so that the end position of the gas generator 20, as shown in Fig. 9, is held.
  • the form-fitting strips 15 on the module housing 10 create a direct form-fitting connection between the gas generator 20 and the module housing 10.
  • a further embodiment for a direct positive connection, in particular in the manner of a bayonet lock, between the gas generator 20 and the module housing 10 is shown in Figs. 10 to 12.
  • a bayonet locking contour with two positive locking strips 15 is arranged on the housing base 10a of the module housing 10, whereby these have a substantially L-shaped cross-sectional profile (Figs. 10 and 11).
  • the free legs 15a are also aligned parallel to the housing base 10a or to the opening edge 14a, but here they each additionally have several positive locking strip elevations 15c.
  • the positive locking strip elevations 15c are designed as point embossings and thus as point/circular deformations in the area of the free legs 15a, whereby the deformations point in the direction of the housing base 10a.
  • the positive locking strip elevations 15c can, for example, make it easier to install the gas generator 20 in the module housing 10, as this reduces the force required to screw the retaining flanges 22 into the positive locking strips 15. In this case, a sufficient positive connection can still be created between the free legs 15a of the positive locking strips 15 of the module housing 10 and the retaining flanges 22 of the gas generator 20.
  • module housing 10 of Figs. 10 to 12 has securing elements 15d and a limiting element 15e.
  • the securing element 15d is formed here by a tongue-shaped section of the housing base 10a that is bent in the direction of the free leg 15c.
  • the tongue-shaped section of the securing element 15d has a connection to the housing base 10a only on a side facing away from the form-fitting strip 15. This enables the tongue-shaped section to be bent elastically towards the housing base 10a when the gas generator 20 is inserted into the module housing 10 (Fig. 12).
  • the tongue-shaped section of the securing element 15d moves back into its original position, bent in the direction of the free leg 15c (as shown in Fig. 10 and 11) and prevents rotation and thus independent unscrewing of the holding flanges 22 from the form-fitting strips 15.
  • the elastic deformability also enables the gas generator 20 to be removed or replaced from the module housing 10 by specialists, for example for maintenance purposes.
  • Such securing elements 15d can be arranged on both sides of the form-fitting strip 15 (not shown).
  • a securing element 15d can be arranged on one side of the form-fitting strip 15 and a limiting element 15e on the other side.
  • this is preferably not easily elastically deformable and is provided both to limit the rotation of the gas generator 20 when the holding flanges 22 are screwed into the form-fitting strips 15 and to prevent rotation and thus the gas generator 20 from unscrewing itself.
  • the limiting element 15e and/or the securing element 15d can be incorporated, for example, in the stamping and bending process during the manufacture of the module housing 10.
  • FIG. 13 and 11 A further embodiment of a gas bag module 1 for a gas generator 20 that is directly positively attached to the module housing 10 is shown in Figs. 13 and 11.
  • the direct positive attachment is carried out via spring elements 23 that are formed on the gas generator 20 and extend within the gas flow space 13 in order to fix the opening edge 14a of the module housing 10 between the spring elements 23 and the holding flange 22 of the gas generator 20 in a positively locking manner.
  • each spring element 23 is formed on the gas generator 20, which is preferably designed as a round gas generator.
  • the spring elements 23 can in particular be arranged at regular intervals around the circumference of the cylindrical generator housing.
  • Each spring element 23 is essentially formed as a snap spring that protrudes in an arc from the outer contour of the generator housing.
  • Each snap spring or each spring element 23 has a free end 23a, which is arranged at a distance from the cylindrical outer surface of the generator housing when the spring element 23 is at rest due to the spring properties of the spring element 23.
  • the free end 23a can, however, lie flush against the outer wall of the gas generator 20. In this way, the gas generator 20 can be pushed into the receiving opening. As soon as the spring element 23 has passed through the receiving opening 14, the spring element 23 relaxes and the free end 23a comes above the opening edge 14a in Position.
  • the distance between the free end 23a and a holding flange 22 of the gas generator 20 is preferably dimensioned such that it essentially corresponds to the wall thickness of the housing base 14a of the module housing 10, in particular the opening edge 14a. In this way, as Fig. 13 clearly shows, the gas generator 20 is directly attached to the module housing 10 in a form-fitting manner, with the opening edge 14a being fixed between the free ends 23a of the spring elements 23 and the holding flange 22.
  • the holding flange 22 is preferably designed as an annular holding flange 22.
  • anti-rotation hooks 26 are formed on the holding flange 22, which engage in corresponding positioning openings 19 of the housing base 10a.
  • two anti-rotation hooks 26 can be formed on the gas generator 20, wherein the anti-rotation hooks 26 are preferably formed radially opposite one another. It is particularly preferred if the anti-rotation hooks 26 are arranged directly below a spring element 23.
  • Fig. 15 shows a gas bag module 1 with a module housing 10 and a gas generator 20, wherein the gas generator 20 is positively attached to the module housing 10 via a holding part 30 in the form of a spring clip 33.
  • the module housing 10 comprises a housing wall 10b and a housing base 10a, wherein the housing base 10a forms a substantially bowl-like shape with the housing wall 10b, which delimits a gas flow space 13. Viewed from an outside, the module housing 10 also comprises a recess 16, which forms an elevation from the gas flow space 13.
  • the receiving opening 14 in the housing base 10a, into which the gas generator 20 is inserted, is formed in the recess 16.
  • the gas generator 20 is designed essentially analogously to the embodiment according to Fig. 1-3.
  • the gas generator 20 comprises an essentially cylindrical generator housing and a holding flange 22, which can have a square outer contour.
  • the recess 16 is equipped with two opposite recess flanks 17, between which support struts 17a extend.
  • the support struts 17a are formed integrally with the module housing 10 and can essentially form an extension of the housing wall 10b delimiting the recess 17.
  • a spring clip 33 is provided as the holding part 30, which is shown in detail in Fig. 16.
  • the spring clip 33 is essentially U-shaped and has two fixing ends 34.
  • the fixing ends 34 are each widened outwards in order to hold the spring clip 33 in a form-fitting manner on the module housing 10. The widening of the fixing ends 34 preferably only takes place after the spring clip 33 has been inserted into the module housing. In Fig. 16, the widening of the fixing ends 34 is shown merely for illustration purposes.
  • the spring clip 33 further has a wave-shaped underside 35.
  • the legs of the U-shaped spring clip 33 can have a wave-shaped structure on their underside.
  • the gas generator 20 is inserted into the receiving opening 14 so that its holding flange 22 comes to rest in the recess 16 and in particular rests against the housing base 10a from below.
  • the spring clip 33 is pushed through the through openings 17b of the holding struts 17a until the fixing ends 34 protrude on an outer side of one of the holding struts 17a.
  • the fixing ends 34a are then reshaped so that they take on the shape shown in Fig. 16. In this way, a positive fixing is achieved since the spring clip 33 can no longer be pulled out of the through openings 17b.
  • the spring clip 33 is preferably arranged so that its wave-shaped underside 35 rests against the holding flange 22 of the gas generator. The gas generator 20 is thus positively fixed between the spring clip 33 and the module housing 10.
  • a spring clip is also provided, which fixes the gas generator 20 in a form-fitting manner to the module housing 10.
  • the spring clip is U-shaped and passes through openings 17b in retaining struts 17a.
  • the retaining struts 17a do not connect the recess flanks 17 of the recess 16, but are merely designed as ribs on the Outside of the housing base 10a.
  • the retaining struts 17a it is also possible for the retaining struts 17a to connect the recess flanks 17 to one another, analogously to the embodiment according to Figs. 15 and 16.
  • the spring clip 33 according to Figs.
  • the spring clip 33 has, analogously to the embodiment according to Figs. 15 and 16, two fixing ends 34, which are plastically deformed to attach the spring clip 33 to the module housing 10.
  • the gas bag module 1 according to Fig. 19-21 comprises a module housing 10 and a gas generator 20.
  • the module housing 10 has a housing base 10a, which forms a recess 16 that can be seen from the outside. Within the gas flow space 13, however, this recess 16 forms a raised area.
  • a receiving opening 14 is arranged in a plateau 18 of the recess 16, into which the gas generator 20 is inserted, preferably from the outside.
  • the housing wall 10b is extended into the area of the recess 16, so that the housing wall 10b delimits the recess 16 between the two recess flanks 17.
  • bolt channels 17c are formed in the recess 16.
  • Two bolt channels 17c are arranged opposite one another.
  • Each bolt channel 17c comprises a through-channel through which a bolt and/or a screw can be guided.
  • the gas generator comprises a holding flange 22, which comprises a connecting plate 27 and holding sections 28 bent at right angles therefrom.
  • four holding sections 28 are provided, with two holding sections 28 each being arranged opposite one another.
  • the holding sections 28 each comprise a fastening opening 21.
  • the holding sections 28 with the fastening openings 21 can preferably be positioned such that the holding sections 28 lie directly against the longitudinal ends of the bolt channels 17c, so that the through-channels in the bolt channels 17c are aligned with the fastening openings 21.
  • Bolts 36 or screws are guided through the bolt channels 17c and the fastening openings 21, so that a firm connection is established between the holding flange 25 and the module housing.
  • Fig. 20 shows the gas generator 20 with the holding flange 22, which comprises the holding plate 27 with holding sections 28.
  • the bolts 36 can each be designed as hollow bolts or as hollow rivets.
  • the bolts are guided through the bolt channels 17c and the fastening openings 21, with the bolts protruding on both sides beyond the bolt channel 17c and the fastening opening 21.
  • the protruding ends of the bolts 36 are preferably plastically deformed in order to form a positive connection between the holding flange 22 and the module housing 10.
  • the gas bag module 1 according to Fig. 22 comprises a module housing 10, which is designed essentially analogously to the embodiment according to Figs. 1-3.
  • a housing base 10a is provided with a recess 16 that can be seen from the outside, the recess 16 forming an elevation when viewed from a gas flow chamber 13.
  • the recess 16 in any case forms a plateau 18 with two recess flanks 17 that delimit the recess 16. Openings are preferably provided in the plateau 18, through which locking elements can pass and thus create a positive connection.
  • Such locking elements can, for example, be molded onto a two-part holding part 30.
  • the embodiment according to Fig. 22 shows a holding part 30 made up of two molded parts 37.
  • Each molded part 37 has a slot-like groove or recess that makes it possible to insert the holding flange 22 of the gas generator 20 into the respective molded part 37.
  • the molded parts 37 are consequently pushed over the holding flange 22 and then lie flush against the gas generator 20.
  • a positive connection is achieved between the gas generator 20 and the holding part 30, in particular the two molded parts 37.
  • Each molded part 37 has two locking elements on its underside, which can engage in the corresponding openings in the housing base 10a of the module housing.
  • the locking elements lock behind the respective opening and thus form a positive connection between the holding part 30 and the module housing 10.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gassackmodul (1) für ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem mit einem Gasgenerator (20) und einem Modulgehäuse (10), das den Gasgenerator (20) aufnimmt, wobei der Gasgenerator (20) unmittelbar formschlüssig an dem Modulgehäuse (10) befestigt oder zwischen einem unmittelbar formschlüssig an dem Modulgehäuse (10) befestigten Halteteil (30) und dem Modulgehäuse (20), vorzugsweise formschlüssig, fixiert ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem und ein Fahrzeug mit einem solchen Gassackmodul.

Description

Gassackmodul für ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem sowie Fahrzeuginsassensicherheitssystem und Fahrzeug mit einem solchen Gassackmodul
Die Erfindung betrifft ein Gassackmodul für ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem. Ferner betrifft die Erfindung ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem und ein Fahrzeug mit einem solchen Gassackmodul.
Um Fahrzeuginsassen bei einem Aufprall zu schützen, werden üblicherweise Gassäcke, sogenannte Airbags, eingesetzt. Diese sind in Gassackmodulen verborgen, die im Fahrzeuginneren verbaut sind. Die Gassackmodule umfassen üblicherweise ein Modulgehäuse, das einen Gasgenerator aufnimmt. Das Modulgehäuse ist mit einem Gassack verbunden, der nach Auslösen des Gasgenerators mit Gas befüllt wird. Dies erfolgt üblicherweise in wenigen Millisekunden.
In der Praxis werden Gasgeneratoren an Modulgehäusen von Gassackmodulen durch ein Trägerblech fixiert. Das Trägerblech wird dabei mit dem Gassackmodul verschraubt. Dieser Vorgang der Montage des Gasgenerators am Modulgehäuse ist vergleichsweise aufwändig und zeitintensiv. Außerdem werden zusätzliche Bauteile, nämlich Verbindungsmittel in Form von Schrauben und der Trägerplatte, benötigt. Das führt in Summe zu vergleichsweise hohen Montage- und Herstellungskosten. Ein weiterer Nachteil ergibt sich daraus, dass bei aus der Praxis bekannten Gassackmodulen durch die unterschiedlichen verwendeten Materialien für zusätzliche Verbindungsmittel die Recyclingfähigkeit des Gassackmoduls erschwert ist. Die Aufgabe der Erfindung besteht vor diesem Hintergrund darin, ein Fahrzeugmodul für ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem anzugeben, das eine vereinfachte und kosteneffiziente Montage ermöglicht. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem und ein Fahrzeug mit einem solchen Gassack anzugeben.
Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das Gassackmodul durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 , im Hinblick auf das Fahrzeuginsassensicherheitssystem durch den Gegenstand des Patentanspruchs 16 und im Hinblick auf das Fahrzeug durch den Gegenstand des Patentanspruchs 17 gelöst.
Konkret beruht die Erfindung auf dem Gedanken, ein Gassackmodul für ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem mit einem Gasgenerator und einem Modulgehäuse anzugeben, das den Gasgenerator aufnimmt. Der Gasgenerator ist dabei unmittelbar formschlüssig an dem Modulgehäuse befestigt. Alternativ kann der Gasgenerator zwischen einem unmittelbar formschlüssig an dem Modulgehäuse befestigten Halteteil und dem Modulgehäuse, vorzugsweise formschlüssig, fixiert sein.
Im Allgemeinen gilt, dass das Gassackmodul außerdem einen Gassack aufweisen kann, der direkt an das Modulgehäuse angebunden ist. Es ist auch möglich, dass zwischen dem Modulgehäuse und dem Gassack ein schlauchartiger Fortsatz bzw. ein Gewebeschal vorgesehen ist. Der Gewebeschal kann dabei mit einem Längsende in das Modulgehäuse eingespritzt sein, so dass sich eine feste, insbesondere stoffschlüssige, Verbindung zwischen dem Modulgehäuse und dem Gewebeschal ergibt. An seinem freien Ende kann der Gewebeschal mit dem Gassack vernäht sein. Es ist demgegenüber auch möglich, den Gassack direkt, beispielsweise auch stoffschlüssig, mit dem Modulgehäuse zu verbinden.
Die Erfindung stellt eine alternative Anbindungsmöglichkeit für die Befestigung des Gasgenerators an dem Modulgehäuse bereit. Insbesondere ist es vorteilhaft, eine unmittelbar formschlüssige Befestigung zu wählen. Dabei sind keine zusätzlichen Teile zwischen dem Gasgenerator und dem Modulgehäuse erforderlich. Vielmehr kann der Gasgenerator direkt an das Modulgehäuse angebunden werden, wobei die Anbindung am Modulgehäuse formschlüssig erfolgt. Bisweilen ist es im Hinblick auf den Montageprozess jedoch vorteilhaft, zwischen dem Gasgenerator und dem Modulgehäuse ein Halteteil vorzusehen, das direkt formschlüssig mit dem Modulgehäuse verbunden ist, und mit dem Modulgehäuse gemeinsam eine Formschlusskontur bildet, in die der Gasgenerator eingesetzt ist. Der Gasgenerator kann also formschlüssig entweder direkt am Modulgehäuse befestigt sein oder formschlüssig in eine Kombination eines Modulgehäuses und eines Halteteils eingreifen, wobei das Halteteil direkt formschlüssig mit dem Modulgehäuse gekoppelt ist.
In beiden Fällen besteht der Vorteil der Erfindung darin, dass die Montage des Gassackmoduls erheblich vereinfacht wird. Insbesondere sind zusätzliche Bauteile kaum erforderlich, wobei insbesondere auf Verbindungsmittel verzichtet werden kann. Die formschlüssige Verbindung ist üblicherweise auch schneller herzustellen als beispielsweise eine Schraubverbindung. Die Montagezeiten werden so reduziert. Auch aus Nachhaltigkeitsaspekten ist diese Gestaltung vorteilhaft, weil auf diese Weise die Anzahl an unterschiedlichen Materialien im Gassackmodul reduziert ist. Damit lässt sich das Gassackmodul am Ende seiner Lebensdauer einfach und schnell in einzelne Materialien zerlegen.
Die Variante, bei der ein zusätzliches Halteteil vorgesehen ist, erhöht hingegen die Flexibilität. Insbesondere können mit demselben Halteteil und demselben Modulgehäuse verschiedene Gasgeneratoren kombiniert werden. Auf diese Weise können bedarfsgerecht unterschiedliche Gasgeneratoren an das Modulgehäuse angebracht werden.
Als direkte formschlüssige Verbindung wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung jede Verbindung bezeichnet, bei der ein unmittelbarer Formschluss zwischen zwei Verbindungspartnern erzielt wird, insbesondere ohne von beiden Verbindungspartnern unabhängige Zwischenelemente.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gassackmoduls weist das Gassackmodul oder das Halteteil angeformte Stifte auf, die Befestigungsöffnungen des Gasgenerators durchgreifen und jeweils einen plastisch verformten Haltekopf aufweisen. Die Stifte können insbesondere integral mit dem Modulgehäuse und/oder dem Halteteil ausgebildet sein. Das reduziert die Teilevielfalt und verbessert die Recyclingfähigkeit. Der plastisch verformte Haltekopf bietet dabei eine formschlüssige Fixierung des Gasgenerators am Modulgehäuse bzw. eine formschlüssige Fixierung des Halteteils am Modulgehäuse, so dass der zwischen dem Halteteil und Modulgehäuse fixierte Gasgenerator indirekt formschlüssig mit dem Modulgehäuse verbunden ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Gasgenerator an einer Innenseite des Modulgehäuses anliegt. Die Anlage des Gasgenerators an einer Innenseite des Modulgehäuses hat den Vorteil, dass bei der Auslösung des Gasgenerators auftretende Rückschlagkräfte durch ausströmendes Gas von dem Modulgehäuse direkt aufgenommen werden können. Wenn der Gasgenerator über Stifte mit dem Modulgehäuse verbunden ist, die direkt am Modulgehäuse angeformt sind, dann wirken auf die Halteköpfe der Stifte keine hohen Kräfte. Vielmehr werden die hohen Rückschlagkräfte über eine vergrößerte Fläche, nämlich die Innenfläche, gegen das Modulgehäuse abgeleitet. Zusätzliche Verstärkungen sind dazu nicht mehr erforderlich.
Insofern ist es zweckmäßig, wenn die Stifte des Modulgehäuses in einem vom Modulgehäuse begrenzten Gasströmungsraum vorstehen. Der Gasströmungsraum ist insbesondere durch die Innenseite des Modulgehäuses begrenzt. Für die Montage des Gasgenerators wird dieser über den Gasströmungsraum auf die Stifte aufgesteckt. Anschließend können die Stifte plastisch verformt werden, so dass sich ein plastisch verformter Haltekopf bildet, der den Formschluss zwischen Modulgehäuse und Gasgenerator herstellt. Der Haltekopf weist dazu vorzugsweise einen Durchmesser auf, der größer als der Durchmesser der Befestigungsöffnung des Gasgenerators ist. Wenn der Gasgenerator auslöst, wirken die Rückschlagkräfte gegen das Modulgehäuse und nicht gegen die Halteköpfe. Das erhöht die Stabilität des Gassackmoduls.
Alternativ kann bei Verwendung eines Halteteils vorgesehen sein, dass die Stifte des Halteteils über eine Außenseite des Modulgehäuses vorstehen. Da das Gassackmodul zwischen dem Halteteil und dem Modulgehäuse fixiert ist und das Halteteil zusätzlich unmittelbar formschlüssig an dem Modulgehäuse befestigt ist, wird durch die über die Außenseite des Modulgehäuses vorstehenden Stifte ebenfalls erreicht, dass der Gasgenerator an einer Innenseite des Modulgehäuses anliegt. Das Halteteil kann dann den Gasgenerator Überspannen und mit seinen Stiften die Befestigungsöffnungen des Gasgenerators durchgreifen. Außerdem durchgreifen die Stifte vorzugweise auch entsprechende Öffnungen im Modulgehäuse, so dass die Stifte schlussendlich über die Außenseite des Modulgehäuses vorstehen. Dort können durch plastische Verformung die Halteköpfe gebildet werden, um einen Formschluss zwischen dem Halteteil und dem Modulgehäuse herzustellen.
Grundsätzlich ist bei Ausführungsformen der Erfindung vorgesehen, dass der Gasgenerator in einer Aufnahmeöffnung des Modulgehäuses angeordnet ist, die durch einen Öffnungsrand begrenzt ist. Die Aufnahmeöffnung kann insbesondere kreisförmig ausgebildet sein, um einen Rundgasgenerator aufzunehmen.
Vorteilhaft ist es ferner, wenn von der Aufnahmeöffnung ein Zylinder- oder kegelstumpfförmiger Fortsatz ausgeht, in den zumindest ein Abschnitt des Gasgenerators eingepasst ist. Ein solcher Fortsatz erleichtert die Montage. Insbesondere ein kegelstumpfförmiger Fortsatz hat insoweit auch eine Zentrierfunktion. Außerdem wird die Stabilität des Gasgenerators im Modulgehäuse verbessert. Das Modulgehäuse selbst wird zudem verstärkt, so dass Rückschlagkräfte bei Auslösung des Gasgenerators verbessert aufgenommen werden können.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können am Modulgehäuse, insbesondere an einem Gehäuseboden, zwei einander gegenüberliegend angeordnete Formschlussleisten angeformt sein. Die Formschlussleisten können jeweils einen im Wesentlichen parallel zum Gehäuseboden ausgerichteten freien Schenkel umfassen. Jeweils ein Halteflansch des Gasgenerators kann zwischen dem freien Schenkel und dem Gehäuseboden fixiert sein. Bei dieser Variante entsteht eine unmittelbar formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator und dem Modulgehäuse durch die Formschlussleisten, die insoweit im Wesentlichen eine Art Bajonettverschluss bilden können. Bei der Montage kann der Gasgenerator in die Aufnahmeöffnung eingesetzt und durch eine Rotation hinter den Formschlussleisten verriegelt werden. Das erzeugt die formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator und dem Modulgehäuse. Die Montage ist bei dieser Variante besonders einfach und prozesssicher möglich.
Vorzugsweise erstrecken sich die Formschlussleisten abschnittsweise bogenförmig um einen Öffnungsrand der Aufnahmeöffnung. Insofern ist es zur Herstellung des Formschlusses durch Fixierung des Halteflansches zwischen dem freien Schenkel und dem Gehäuseboden vorteilhaft, wenn die Länge, insbesondere Bogenlänge, des Halteflanschs höchstens der Länge, insbesondere Bogenlänge eines Öffnungsrands der Aufnahmeöffnung zwischen den Formschlussleisten ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn sich die Formschlussleisten bogenförmig um eine kreisförmige Aufnahmeöffnung erstrecken. Zwischen den beiden Formschlussleisten können Abschnitte des Öffnungsrands der Aufnahmeöffnung frei sein, also keine Formschlussleisten aufweisen. Die Größe der freien Bereiche des Öffnungsrands ist vorzugsweise wenigstens so groß, wie die Größe des Halteflanschs bzw. der mehreren Halteflansche des Gasgenerators. So ist sichergestellt, dass der Gasgenerator mit seinem Halteflansch oder seinen mehreren Halteflanschen auf den Öffnungsrand der Aufnahmeöffnung abgesenkt und erst durch eine Drehung unter die freien Schenkel der Formschlussleisten geführt werden kann.
Zwar ist es für eine einfache Montage und eine sichere Fixierung bevorzugt, wenn das Modulgehäuse lediglich zwei gegenüberliegend angeordnete Formschlussleisten aufweist. Es ist jedoch auch denkbar, an der Aufnahmeöffnung mehrere Formschlussleisten vorzusehen, wobei dann eine entsprechende Anzahl von Halteflanschen am Gasgenerator vorgesehen sein sollte, sodass jede Formschlussleiste einen Halteflansch formschlüssig am Modulgehäuse fixiert.
Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die freien Schenkel der Formschlussleisten jeweils ein Schnappelement aufweisen, das mit der Befestigungsöffnung des Halteflanschs zusammenwirkt, um eine Rotation des Gasgenerators gegenüber dem Modulgehäuse zu unterbinden. Diese Variante hat mehrere Vorteile. Einerseits wird so der Gasgenerator auch in Rotationsrichtung gesichert, so dass eine eigenständige Rotation, die schlussendlich zu einer Auflösung des Formschlusses führen könnte, vermieden wird. Andererseits wird durch die Schnappverbindung zwischen Schnappelement und Befestigungsöffnung außerdem eine Prozesskontrolle erreicht. Beim Einschnappen des Schnappelements in die Befestigungsöffnung ist sichergestellt, dass der Gasgenerator die vorbestimmte Endposition erreicht hat.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Formschlussleisten zumindest eine Formschlussleistenerhöhung aufweisen. Die Formschlussleistenerhöhung ist vorzugsweise im Bereich der freien Schenkel angeordnet und wird beispielsweise durch Einprägen erzeugt. Beispielsweise werden durch das Einprägen eine oder mehrere punkt-, linien- oder flächenförmige Verformungen im Bereich der freien Schenkel erzeugt. Durch das Einbringen von Formschlussleistenerhöhungen kann beispielsweise die Montage erleichtert werden, da hierdurch die benötigte Kraft zum Eindrehen der Halteflansche in die Formschlussleisten verringert, aber dennoch ein ausreichender Formschluss zwischen den Formschlussleisten des Modulgehäuses und den Halteflanschen des Gasgenerators erzeugt wird.
Zusätzlich kann ein Begrenzungselement vorgesehen sein, dass bei der Montage des Gasgenerators in die Aufnahmeöffnung eine Rotation der Halteflansche über die Formschlussleisten hinaus verhindert. Das Begrenzungselement kann durch eine Einprägung, Stanzbiegen oder eine Stanz-Einprägung in dem Gehäuseboden gebildet werden.
Zusätzlich oder alternativ kann weiterhin vorgesehen sein, dass angrenzend zu den Formschlussleisten ein Sicherungselement in den Gehäuseboden des Modulgehäuses angeordnet ist, das in einer Fixierstellung des Gasgenerators mit dem Halteflanschs zusammenwirkt, um eine Rotation des Gasgenerators gegenüber dem Modulgehäuse zu unterbinden. Das Sicherungselement kann beispielsweise durch einen in Richtung der freien Schenkel der Formschlussleiste gebogenen Abschnitt des Gehäusebodens gebildet werden, wobei der als Sicherungselement ausgebildete Abschnitt zum Einbringen des Halteflansches in die Formschlussleiste vorzugsweise elastisch verformbar ist.
Durch das Begrenzungselement und/oder das Sicherungselement kann der Gasgenerator in jeder möglichen Rotationsrichtung gesichert werden, so dass eine eigenständige Rotation, die schlussendlich zu einer Auflösung des Formschlusses führen könnte, vermieden wird.
In einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Gassackmoduls ist vorgesehen, dass der Gasgenerator nach außen vorstehende Federelemente zum direkten Klemmverbinden mit dem Modulgehäuse aufweist. Die Federelemente können so über den Öffnungsrand der Aufnahmeöffnung vorstehen, dass der Öffnungsrand zwischen dem Halteflansch und den Federelementen fixiert ist. Der unmittelbare Formschluss zwischen dem Gasgenerator und dem Modulgehäuse wird bei dieser Variante also durch Federelemente erzielt, die am Gasgenerator ausgebildet sind und so mit dem Halteflansch Zusammenwirken, dass zwischen den Federelementen und dem Halteflansch eine formschlüssige Einbindung des Öffnungsrands der Aufnahmeöffnung erfolgt.
Die Federelemente sind dabei vorzugsweise so gestaltet, dass der Gasgenerator in die Aufnahmeöffnung des Modulgehäuses eingeschoben werden kann, wodurch die Federelemente bei Kontakt mit dem Öffnungsrand nach innen ausweichen. Sobald die Federelemente den Öffnungsrand passiert haben, werden sie infolge ihrer inhärenten Federkraft nach außen gedrückt und hintergreifen so den Öffnungsrand.
Vorzugsweise ist ein Abstand zwischen den Federelementen und dem Halteflansch des Gasgenerators so bemessen, dass der Öffnungsrand unmittelbar zwischen Halteflansch und Federelement formschlüssig fixiert ist. Bevorzugt ist es insofern auch, dass über den Umfang des Gasgenerators verteilt mehrere Federelemente vorgesehen sind, die in ihrem entspannten Zustand nach außen über den Außenumfang des Gasgenerators vorstehen. Die Spitzen der Federelemente liegen dabei auf einer gedachten Kreislinie, deren Durchmesser größer als der Durchmesser der Aufnahmeöffnung ist. Diese Variante einer unmittelbar formschlüssigen Fixierung des Gasgenerators am Modulgehäuse mittels der Federelemente zeichnet sich ebenfalls durch eine besonders einfache Montage aus. Der Gasgenerator ist bei dieser Variante lediglich in die Aufnahmeöffnung einzuklipsen und fixiert sich dort selbsttätig formschlüssig.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Halteteil durch einen Federclip gebildet ist. Der Gasgenerator kann zwischen dem Modulgehäuse und dem Federclip fixiert sein. Das Halteteil, konkret der Federclip, ist vorzugsweise unmittelbar mit dem Modulgehäuse verbunden. Beispielsweise kann das Modulgehäuse entsprechende Durchgangsöffnungen aufweisen, in die der Federclip formschlüssig eingreift. Der Federclip kann dann beispielsweise den Halteflansch des Gasgenerators übergreifen und gegen das Modulgehäuse pressen. Insofern kann der Gasgenerator zwischen dem Modulgehäuse und dem Federclip fixiert sein, wobei diese Fixierung vorzugsweise formschlüssig erfolgt.
In konkreten Ausführungsformen dieser Variante ist vorgesehen, dass der Federclip U-förmig ausgebildet ist und sich über den Halteflansch des Gasgenerators erstreckt. Die U-förmige Kontur bietet eine zusätzliche Stabilisierung des Federclips und erleichtert die Montage im Modulgehäuse. Es ist alternativ oder zusätzlich möglich, dass der Federclip Halteösen des Gasgenerators durchgreift. Die Halteösen können insbesondere am Halteflansch ausgebildet sein, so dass der Federclip einerseits den Halteflansch des Gasgenerators am Modulgehäuse fixiert und andererseits einen Formschluss mit dem Gasgenerator eingeht, indem der Federclip die Halteösen des Gasgenerators durchgreift. Die unmittelbar formschlüssige Verbindung zwischen dem Federclip und dem Gasgenerator ergänzt insoweit den Formschluss, der durch das Anordnen des Halteflanschs zwischen dem Federclip und dem Modulgehäuse erzielt wird.
Ein nebengeordneter Aspekt der Erfindung betrifft ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem mit einem zuvor beschriebenen Gassackmodul. Außerdem wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung ein Fahrzeug mit einem zuvor beschriebenen Gassackmodul oder einem zuvor beschriebenen Fahrzeuginsassensicherheitssystem offenbart und beansprucht.
Die vorliegende Anmeldung beschreibt außerdem ein Gassackmodul für ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem mit einem Gasgenerator und einem Modulgehäuse, das den Gasgenerator aufnimmt, wobei der Gasgenerator eine Verbindungsplatte mit Öffnungen zur Aufnahme von Verbindungsmitteln, insbesondere Nieten und/oder Bolzen aufweist. Jede Öffnung ist dabei deckungsgleich mit einem Durchgangskanal im Modulgehäuse angeordnet, wobei sich durch die Öffnung und den Durchgangskanal jeweils ein Verbindungsmittel erstreckt, das an seinen Längsenden Halteköpfe bildet, die die Verbindungsplatte und das Modulgehäuse formschlüssig miteinander verbinden. Dieses Gassackmodul zeichnet sich durch eine besonders hohe Stabilität im Hinblick auf die Verbindung zwischen Modulgehäuse und Gasgenerator aus.
Bei einer bevorzugten Variante dieses Gassackmoduls ist die Verbindungsplatte rechtwinklig zu einer Zylinderaußenwand des Gasgenerators angeordnet. Vorteilhaft ist es auch, wenn die Öffnungen zur Aufnahme der Verbindungsmittel in rechtwinklig umgebogenen Halteabschnitten der Verbindungsplatte angeordnet sind. Insofern kann also vorgesehen sein, dass die Fixierung des Gasgenerators am Modulgehäuse durch seitlich einzubringende Verbindungsmittel erfolgt. Der Gasgenerator ist vorzugsweise in einen Gehäuseboden des Modulgehäuses eingesetzt. Die Verbindungsmittel können dann von einer Gehäusewand, die vorzugsweise vom Gehäuseboden aufragt, an die Verbindungsplatte geführt werden. Der Zugang über die Gehäusewand hat den Vorteil, dass das Modulgehäuse in diesem Bereich meist viel Material aufweist, so dass die Verbindungsmittel gut und sicher im Modulgehäuse fixierbar sind. Das trägt auch zur Stabilität der Verbindung mit dem Gasgenerator erheblich bei. Außerdem ist die Gehäusewand gut zugänglich, so dass sich Vorteile bei der Montage ergeben. Die Verbindungsmittel, die vorzugsweise als Nieten und/oder Bolzen ausgebildet sind, lassen sich auch leicht entfernen, so dass auch die Recyclingfähigkeit des Gassackmoduls gegeben ist.
Es kommt darüber hinaus in Betracht, ein Gassackmodul für ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem vorzusehen, das einen Gasgenerator und ein Modulgehäuse aufweist, wobei das Modulgehäuse den Gasgenerator aufnimmt und der Gasgenerator ein mehrteiliges, insbesondere zweiteiliges Halteteil aufweist, in welchem der Gasgenerator, insbesondere ein Halteflansch des Gasgenerators, formschlüssig fixiert ist. Das Halteteil wiederum kann mit dem Modulgehäuse rastverbunden sein. Insofern ist es nicht zwingend nötig, dass der Gasgenerator zwischen dem Halteteil und dem Modulgehäuse formschlüssig fixiert ist. Es ist vielmehr auch denkbar, dass der Formschluss hinsichtlich des Gasgenerators nur zwischen dem Gasgenerator und dem Halteteil besteht, das Halteteil dann wiederum jedoch unmittelbar formschlüssig, beispielsweise über eine Rastverbindung, mit dem Modulgehäuse gekoppelt ist. Auch hieraus ergeben sich in bestimmten Umgebungen Vorteile bei der Montage.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen
Fig. 1 eine perspektivische Untersicht eines erfindungsgemäßen Gassackmoduls in einem Herstellungszwischenschritt, wobei der Gasgenerator auf Stifte des Modulgehäuses aufgesteckt ist;
Fig. 2 eine perspektivische Untersicht des Gassackmoduls gemäß Fig. 1 , in einem späteren Herstellungsschritt, wobei die Stifte des Modulgehäuses plastisch umgeformt sind, um eine unmittelbar formschlüssige Verbindung mittels Halteköpfen für den Gasgenerator bereitzustellen;
Fig. 3 eine Schnittansicht durch die mittels eines Stifts des Haltemoduls hergestellten Formschlussverbindung gemäß Fig. 2; Fig. 4 eine perspektivische Längsschnittansicht durch ein erfindungsgemäßes Gassackmodul nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel in einem Herstellzwischenschritt, wobei die Stifte auf einer Innenseite des Modulgehäuses angeordnet sind;
Fig. 5 eine perspektivische Längsschnittansicht des Gassackmoduls gemäß Fig. 4, wobei die Stifte plastisch umgeformt sind, um Halteköpfe zur Fixierung des Gasgenerators zu bilden;
Fig. 6 eine Längsschnittansicht eines Gassackmoduls nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel, wobei die Verbindung des Gasgenerators mit dem Modulgehäuse über eine Halteplatte mit nach außen über das Modulgehäuse vorstehenden Stiften gebildet ist;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Formschlussverbindung zwischen einem Gasgenerator und einem Modulgehäuse, die nach Art eines Bajonettverschlusses ausgebildet ist;
Fig. 8 eine Untersicht eines erfindungsgemäßen Gassackmoduls nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel, wobei das Modulgehäuse Formschlussleisten zum Umgreifen von Halteflanschen eines Gasgenerators aufweist, und wobei der Gasgenerator in einer Lösestellung gezeigt ist;
Fig. 9 die Untersicht des Gassackmoduls gemäß Fig. 8, wobei der Gasgenerator in einer Fixierstellung dargestellt ist;
Fig. 10 eine perspektivische Teilansicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Modulgehäuses für eine Formschlussverbindung nach Art eines Bajonettverschlusses, wobei das Modulgehäuse Formschlussleisten zum Umgreifen von Halteflanschen eines Gasgenerators aufweist;
Fig. 11 eine Schnittansicht durch den Bereich einer Formschlussleiste gemäß der Linie XI-XI in Figur 10; Fig. 12 eine perspektivische Teilansicht einer Formschlussverbindung zwischen einem Gasgenerator und dem Modulgehäuse nach Fig. 10, wobei der Gasgenerator in einer Stellung zwischen einer Lösestellung und einer Fixierstellung gezeigt ist;
Fig. 13 eine perspektivische Schnittansicht durch ein Detail eines erfindungsgemäßen Gassackmoduls nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel, wobei der Gasgenerator nach außen vorstehende Federelemente aufweist, die mit einem Halteflansch gemeinsam eine Formschlusskontur zur unmittelbar formschlüssigen Verbindung des Gasgenerators mit dem Modulgehäuse bilden;
Fig. 14 eine Draufsicht auf das Gassackmodul gemäß Fig. 13;
Fig. 15 eine perspektivische Untersicht eines erfindungsgemäßen Gassackmoduls nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel, wobei ein Federclip formschlüssig mit dem Modulgehäuse verbunden ist, der den Gasgenerator am Modulgehäuse hält;
Fig. 16 eine perspektivische Ansicht des Federclips gemäß Fig. 15;
Fig. 17 eine Untersicht eines erfindungsgemäßen Gassackmoduls nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel, wobei ein Federclip als Halteteil vorgesehen ist, der Befestigungsösen des Gasgenerators durchgreift;
Fig. 18 eine perspektivische Detailansicht des Gassackmoduls gemäß Fig. 17;
Fig. 19 eine perspektivische Untersicht eines Gassackmoduls nach einer hier offenbarten Variante, bei der das Gassackmodul über Nietbolzen am Modulgehäuse fixiert ist, wobei die Nietbolzen über eine Gehäusewand eingebracht sind;
Fig. 20 eine perspektivische Darstellung des Gasgenerators gemäß Fig. 19;
Fig. 21 eine Querschnittsdarstellung des Gassackmoduls gemäß Fig. 19; und Fig. 22 eine perspektivische Längsschnittansicht eines Gassackmoduls nach einer hier offenbarten Variante, bei der der Gasgenerator in einem mehrteiligen Halteteil aufgenommen ist, das mit dem Modulgehäuse rastverbunden ist.
Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Gassackmodul 1 umfasst ein Modulgehäuse 10 mit einem Gehäuseboden 10a und einer Gehäusewand 10b. Die Gehäusewand 10b ist einstückig mit dem Gehäuseboden 10a ausgebildet. Insgesamt bildet der Gehäuseboden 10a mit der Gehäusewand 10b eine im Wesentlichen schalenartige Struktur.
Der Gehäuseboden 10a weist eine von außen erkennbare Vertiefung 16 bzw. eine von einem Gasströmungsraum 13 erkennbare Erhöhung auf. In der Erhöhung ist der Gasgenerator 20 angeordnet. Konkret kann vorgesehen sein, dass der Gasgenerator 20 in einer Aufnahmeöffnung 14 angeordnet ist. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 ist der Gasgenerator 20 insbesondere von der Außenseite des Modulgehäuses 10 in die Aufnahmeöffnung 14 eingesetzt.
Der Gasgenerator 20 ist als Rundgasgenerator ausgebildet und weist im Wesentlichen ein Gasgeneratorgehäuse mit einer zylinderförmigen Kontur auf. Das Gasgeneratorgehäuse ist mit einem Halteflansch 22 ausgestattet, der die Befestigung an dem Modulgehäuse 10 bewerkstelligt. Der Halteflansch 22 weist bei diesem Ausführungsbeispiel eine im Wesentlichen quadratische Außenkontur, vorzugsweise mit abgerundeten Ecken, auf.
Zur Befestigung des Gasgenerators 20 am Modulgehäuse 10 sind am Modulgehäuse 10, insbesondere am Gehäuseboden 10a, vorzugsweise an dessen von außen erkennbarer Vertiefung 16, Stifte 11 angeformt. Die Stifte 11 stehen von dem Gehäuseboden 10a nach außen vor. Insbesondere sind vier Stifte 11 vorgesehen, die im Wesentlichen gleichmäßig um die Aufnahmeöffnung 14 herum angeordnet sind.
Der Halteflansch 22 des Gasgenerators 20 umfasst entsprechende Befestigungsöffnungen 21. Insbesondere sind vier Befestigungsöffnungen 21 jeweils in den Ecken des Halteflanschs 22 vorgesehen. Der Gasgenerator 20 ist so in die Aufnahmeöffnung 14 eingesetzt, dass sich die Stifte 11 des Modulgehäuses 10 durch die Befestigungsöffnungen 21 hindurcherstrecken. Fig. 1 zeigt in diesem Zusammenhang einen Zwischenschritt in der Herstellung des Gassackmoduls 1 , bei welchem der Gasgenerator 20 in das Modulgehäuse 10 eingesetzt ist und die Stifte 11 des Modulgehäuses 10 durch die Befestigungsöffnungen 21 hindurchragen. In diesem Zwischenschritt ist zwar die Position des Gasgenerators 20 bereits weitgehend festgelegt. Um jedoch die unmittelbar formschlüssige Fixierung des Gasgenerators 20 am Modulgehäuse 10 zu erreichen, ist vorgesehen, dass in einem weiteren Herstellungsschritt die den Halteflansch 22 überragenden Abschnitte der Stifte 11 des Modulgehäuses 10 plastisch verformt werden, um so jeweils einen Haltekopf 32 des Modulgehäuses 10 zu bilden. Die plastische Verformung erfolgt vorzugsweise durch ein thermisches Verfahren, insbesondere durch Ultraschallschweißen. Dabei wird der überstehende Teil des Stifts 11 so stark erhitzt, dass sich der überstehende Teil des Stifts 11 verformt und dadurch den Haltekopf 12 bildet. Der Haltekopf 12 weist, wie Fig. 2 und 3 gut zeigen, einen Querschnittsdurchmesser auf, der größer als der Querschnittsdurchmesser der Befestigungsöffnung 21 ist. Auf diese Weise ist der Halteflansch 22 und somit der gesamte Gasgenerator 20 unmittelbar formschlüssig am Modulgehäuse 10 befestigt.
Die unmittelbar formschlüssige Befestigung des Gasgenerators 20 am Modulgehäuse 10 ist in Fig. 3 besonders gut erkennbar. Dabei ist insbesondere zu sehen, dass das Modulgehäuse 10 am Gehäuseboden 10a einen Öffnungsrand 14a aufweist, der die Aufnahmeöffnung 14 begrenzt. Die Stifte 11 des Modulgehäuses 10 sind auf einer Außenseite des Öffnungsrands 14a angeordnet. Auf dieser Außenseite sitzt der Halteflansch 22 des Gasgenerators 20 auf, wobei sich die Stifte 11 jeweils durch die Befestigungsöffnungen 21 erstrecken. Der Abschnitt des Stifts 11 , der über den Halteflansch 22 vorsteht, ist zum Haltekopf 12 umgeformt, so dass sich eine formschlüssige Verbindung ergibt. Insbesondere ist der Halteflansch 22 formschlüssig zwischen dem Öffnungsrand 14a und dem Haltekopf 12 gehalten.
Bei dem in den Fig. 1-3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Halteflansch 22 auf einer Außenseite des Modulgehäuses 10, insbesondere des Gehäusebodens 10a, aufgesetzt. Das hat den Vorteil, dass der Gasgenerator 20 mit dem Modulgehäuse 10 verbunden werden kann, nachdem der Gassack des Gassackmoduls 1 auf einer gegenüberliegenden Seite mit dem Gasströmungsraum 13 dicht verbunden wurde. In einem solchen Fall ist der Zugang von innen an den Gehäuseboden 10a erschwert, so dass sich eine Befestigung des Gasgenerators 20 von außen anbietet. Nachteilig ist demgegenüber, dass beim Auslösen des Gasgenerators 20 wegen der resultierenden Rückschlagkräfte, eine vergleichsweise hohe Krafteinwirkung auf die Halteköpfe 12 zu erwarten ist. Die Halteköpfe 12 sollten daher entsprechend stabil ausgebildet sein.
Insofern sieht ein alternatives Ausführungsbeispiel vor, den Gasgenerator von innen an dem Modulgehäuse 10 zu montieren. Dies ist dann zweckmäßig, wenn die Verbindung zwischen Gasgenerator 20 und Modulgehäuse 10 erfolgt, bevor an das Modulgehäuse 10 der Gassack angebracht wird. Eine solche Variante ist beispielhaft in den Fig. 4 und 5 dargestellt.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 und 5 ist das Modulgehäuse 10 im Wesentlichen analog zu dem Modulgehäuse 10 gemäß Fig. 1-3 ausgebildet. Auch der Gasgenerator 20 ist analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1-3 als Rundgasgenerator mit einem Halteflansch 22 ausgebildet, wobei der Halteflansch 22 insbesondere eine im Wesentlichen quadratische Außenkontur aufweisen kann. Der Halteflansch 22 umfasst vier Befestigungsöffnungen 21 , die in den Ecken des Halteflanschs 22 angeordnet sein können. Das Modulgehäuse 10 weist durch abweichend von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1-3 Stifte 11 auf, die in den Gasströmungsraum 13 hineinragen. Die Stifte 11 sind also nach innen gerichtet. Die Stifte 11 durchgreifen die Befestigungsöffnungen 21 (Fig. 4), wobei jeweils deren überstehender Abschnitt zu einem Haltekopf 12 umgeformt ist (Fig. 5). Die Stifte 11 mit den Halteköpfen 12 bilden so eine unmittelbar formschlüssige Befestigung des Gasgenerators 20 am Modulgehäuse 10.
Um den Gasgenerator 20 weiter zu fixieren und gleichzeitig eine gute Kraftübertragung der Rückschlagkraft des Gasgenerators 20 in das Modulgehäuse 10 zu bewirken, ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 und 5 vorgesehen, dass sich von der Aufnahmeöffnung 14 ausgehend ein Fortsatz 14b nach außen erstreckt. Der Fortsatz 14b ist vorzugsweise kegelstumpfförmig geformt, so dass beim Einsetzen des Gasgenerators 20 zeitgleich eine Zentrierung desselben in der Aufnahmeöffnung 14 erreicht wird. Dies vereinfacht die Montage erheblich. Der Fortsatz 14b geht vom Öffnungsrand 14a aus und erstreckt sich im Wesentlichen nach außen. Die Länge des Fortsatzes 14b entspricht vorzugsweise der Höhe der Vertiefung bzw. der in den Gasströmungsraum 13 ragenden Erhöhung des Gehäusebodens 10a. Fig. 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Gassackmoduls 1 , das hinsichtlich der Form des Modulgehäuses 10 und des Gasgenerators 20 im Wesentlichen dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 und 5 entspricht. Abweichend dazu ist anstelle der an dem Modulgehäuse 10 angeformten Stifte 11 jedoch ein zusätzliches Halteteil 30 vorgesehen, das eigene Stifte 31 aufweist. Das Halteteil 30 kann beispielsweise durch eine Metallplatte gebildet sein, die eine Öffnung umfasst, durch die ein oberer Abschnitt des Gasgenerators 20 hindurchtreten kann. Alternativ kann das Halteteil 30 auch durch eine Kunststoffplatte gebildet sein. Der Gasgenerator 20 kann beispielsweise einen Halteflansch 22 aufweisen, der eine runde Außenkontur aufweist. Eine eckige Außenkontur, insbesondere eine quadratische Außenkontur, des Halteflanschs 22 ist ebenfalls möglich.
Das Halteteil 30 ist vorzugsweise über den Gasgenerator 20 geführt, wobei die Stifte 31 des Halteteils 30 durch Öffnungen im Gehäuseboden 10a des Modulgehäuses 10 hindurchtreten. Die Stifte 31 des Halteteils 30 stehen vorzugsweise über den Gehäuseboden 10a nach außen vor (Fig. 6). In einem weiteren Herstellungsschritt, der in den Zeichnungen nicht dargestellt ist, werden die überstehenden Abschnitte der Stifte 31 plastisch verformt, um so Halteköpfe 12 zu bilden. Auf diese Weise ist das Halteteil 30 unmittelbar bzw. direkt formschlüssig mit dem Modulgehäuse 10 verbunden. Gleichzeitig ist durch die formschlüssige Einbettung des Halteflanschs 22 des Gasgenerators 20 zwischen dem Halteteil 30 und dem Modulgehäuse 10 eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator 20 und dem Modulgehäuse 10 erzielt.
Wie in Fig. 6 auch gut erkennbar ist, weist das Modulgehäuse 10 den Fortsatz 14b auf, der von der Aufnahmeöffnung 14 ausgeht bzw. am Öffnungsrand 14a ausgebildet ist. Der Fortsatz 14b weist eine kegelstumpfförmige Kontur auf, wobei der Gasgenerator 20 ebenfalls in seinem unteren Abschnitt eine kegelstumpfförmige Außenkontur umfasst. Der Gasgenerator 20 ist so selbstzentrierend in die Aufnahmeöffnung 14 einsetzbar.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 ist am Gehäuseboden 10a des Modulgehäuses 10 eine Bajonettverriegelungskontur mit zwei Formschlussleisten 15 angeordnet. Die Formschlussleisten 15 weisen im Wesentlichen ein L-förmiges Querschnittsprofil auf, wobei ein freier Schenkel 15a des L-förmigen Querschnittsprofils parallel zum Gehäuseboden 10a bzw. zum Öffnungsrand 14a ausgerichtet ist. Zwischen dem Öffnungsrand 14a und der Formschlussleiste 15, konkret deren freien Schenkel 15a, ergibt sich somit ein Spalt, in welchen ein Halteflansch 22 des Gasgenerators 20 eingesetzt werden kann. Wie in Fig. 7 gut erkennbar ist, sind vorzugsweise zwei gegenüberliegend angeordnete Formschlussleisten 15 vorgesehen. Die Formschlussleisten 15 können insbesondere punktsymmetrisch zueinander angeordnet sein. Zwischen den Formschlussleisten 15 ist entlang der Krümmung der Aufnahmeöffnung 14 ein Einsatzfreiraum 32 vorgesehen. Der Einsatzfreiraum 32 weist eine Länge entlang der Aufnahmeöffnung 14, also eine Bogenlänge, auf, die größer als die Bogenlänge eines Halteflanschs 22 des Gasgenerators 20 ist.
Der Gasgenerator 20 umfasst vorzugsweise zwei Halteflansche 22, die einander gegenüberliegend von der Außenwand des Gasgenerators 20 ausgehen. Der Gasgenerator 20 kann so in einer vorbestimmten Position in die Aufnahmeöffnung 14 abgesenkt werden, wobei die Halteflansche 22 in die gegenüberliegend angeordneten und komplementären Einsatzfreiräume 32 eingesetzt werden. Dabei kommen die Halteflansche 22 vorzugsweise mit dem Gehäuseboden 10a, insbesondere dem Öffnungsrand 14a, in Kontakt. Die Halteflansche 22 weisen dabei eine Höhe auf, die vorzugsweise höchstens der Höhe des Spaltes zwischen Öffnungsrand 14a und Formschlussleiste 15 beträgt.
Durch eine Drehung, vorzugsweise um 90°, des Gasgenerators 20 gegenüber dem Gehäuseboden 10a verschieben sich die Halteflansche 22 in den Spalt zwischen Gehäuseboden 10a und Formschlussleiste 15 hinein. Dadurch entsteht eine direkte formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator 20 und dem Modulgehäuse 10, wie sie im verriegelten Zustand in Fig. 7 gezeigt ist. Um ein Herausdrehen des Gasgenerators 20 zu vermeiden, können zusätzlich in den Formschlussleisten 15 bzw. den darunterliegenden Abschnitten des Gehäusebodens 10a Schnappelemente 15b vorgesehen sein, die mit entsprechenden Gegenelementen 25 in den Halteflanschen 22 Zusammenwirken, um die Endposition des in die Bajonettverriegelungskontur eingedrehten Gasgenerators 20 zu fixieren.
Eine weitere Variante für eine unmittelbar formschlüssige Verbindung, insbesondere nach Art einer Bajonettverriegelung, zwischen dem Gasgenerator 20 und dem Modulgehäuse 10 ist in den Fig. 8 und 9 dargestellt. Die Fig. 8 und 9 zeigen ein Modulgehäuse 10 in einer Untersicht, wobei der Gehäuseboden 10a von außen erkennbar ist. Es ist sichtbar, dass der Gehäuseboden 10a eine von außen erkennbare Vertiefung 16 aufweist, in der die Aufnahmeöffnung 14 angeordnet ist. Die Vertiefung 16 weist zwei gegenüberliegende Vertiefungsflanken 17 auf, an welchen Formschlussleisten 15 angeordnet sind. Die Formschlussleisten 15 erstrecken sich vorzugsweise parallel zum Gehäuseboden 10a, insbesondere parallel zu dem durch die Vertiefung 16 bzw. Erhebung gebildeten Plateau 18. Jede Formschlussleiste 15 erstreckt sich dabei ausgehend von der Gehäusewand 10b bis etwas über eine Längsmittenebene LE des Modulgehäuses 10 hinaus. Dabei gehen die beiden Formschlussleisten 15 jeweils von anderen Seiten der Gehäusewand 10b aus. Etwa in Höhe der Längsmittenebene LE weist jede Formschlussleiste ein Schnappelement 15b auf, das mit einem entsprechenden Gegenelement 25 am Gasgenerator 20 eine Schnappverbindung eingehen kann.
Der Gasgenerator 20 ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 und 9 ebenfalls als Rundgasgenerator ausgebildet. Ausgehend von dem zylinderförmigen Generatorgehäuse sind zwei Halteflansche 22 vorgesehen, die jeweils radial gegenüberliegend am Generatorgehäuse angeordnet sind. Jeder Halteflansch 22 umfasst ein Gegenelement 25 in Form einer Bohrung. Das zugehörige Schnappelement 15b an der Formschlussleiste 15 kann durch einen Vorsprung gebildet sein, der in die Bohrung, die das Gegenelement 25 bildet, einrastet, um die Endposition des Gasgenerators 20 zu fixieren.
Der Gasgenerator 20 wird bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 und 9 vorzugsweise von außen in die Aufnahmeöffnung 14 eingesetzt, wobei der Gasgenerator 20 dabei so orientiert in die Aufnahmeöffnung 14 geführt wird, dass die Halteflansche 22 an den Formschlussleisten 15 vorbeigeführt werden. Dies ist in Fig. 8 gezeigt.
Sobald die Halteflansche 22 an dem Plateau 18 anliegen, kann der Gasgenerator 20 rotiert werden, so dass sich die Halteflansche 22 unter die Formschlussleisten schieben. Sobald das Gegenelement 25 auf Höhe des Schnappelements 15b der Formschlussleiste 15 angeordnet ist, greift das Schnappelement 15b in das Gegenelement 25, das vorzugsweise als Bohrung ausgebildet ist, ein, so dass die Endposition des Gasgenerators 20, wie sie in Fig. 9 dargestellt ist, gehalten wird. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel erfolgt durch die Formschlussleisten 15 am Modulgehäuse 10 eine unmittelbar formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator 20 und dem Modulgehäuse 10. Eine weitere Ausführungsform für eine unmittelbar formschlüssige Verbindung, insbesondere nach Art einer Bajonettverriegelung, zwischen dem Gasgenerator 20 und dem Modulgehäuse 10 ist in den Fig. 10 bis 12 dargestellt. Wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 ist am Gehäuseboden 10a des Modulgehäuses 10 eine Bajonettverriegelungskontur mit zwei Formschlussleisten 15 angeordnet, wobei diese ein im Wesentlichen L-förmiges Querschnittsprofil aufweisen (Fig. 10 und 11). Die freien Schenkel 15a sind ebenfalls parallel zum Gehäuseboden 10a bzw. zum Öffnungsrand 14a ausgerichtet, weisen hier aber zusätzlich jeweils mehrere Formschlussleistenerhöhungen 15c auf. Die Formschlussleistenerhöhungen 15c sind in der Ausführungsform der Figuren 10 bis 12 als Punktprägungen und somit als punkt- /kreisförmige Verformungen im Bereich der freien Schenkel 15a ausgebildet, wobei die Verformungen in Richtung zum Gehäuseboden 10a weisen.
Durch die Formschlussleistenerhöhungen 15c kann beispielsweise die Montage des Gasgenerators 20 in dem Modulgehäuse 10 erleichtert werden, da hierdurch die benötigte Kraft zum Eindrehen der Halteflansche 22 in die Formschlussleisten 15 verringert wird. Hierbei kann dennoch ein ausreichender Formschluss zwischen den freien Schenkeln 15a der Formschlussleisten 15 des Modulgehäuses 10 und den Halteflanschen 22 des Gasgenerators 20 erzeugt werden.
Weiterhin weist das Modulgehäuse 10 der Fig. 10 bis 12 Sicherungselemente 15d sowie ein Begrenzungselement 15e auf.
Das Sicherungselement 15d wird hier durch einen zungenförmigen, in Richtung des freien Schenkels 15c gebogenen Abschnitt des Gehäusebodens 10a gebildet. Der zungenförmige Abschnitt des Sicherungselementweist 15d weist lediglich an einer der Formschlussleiste 15 abgewandten Seite eine Verbindung zum Gehäuseboden 10a auf. Dies ermöglicht es, dass der zungenförmige Abschnitt beim Einsetzen des Gasgenerators 20 in das Modulgehäuse 10 elastisch zum Gehäuseboden 10a gebogen werden kann (Fig. 12). Sobald sich der Gasgenerator in der Fixierstellung befindet, bewegt sich der zungenförmige Abschnitt des Sicherungselements 15d wieder in seine ursprüngliche, in Richtung des freien Schenkels 15c gebogene Stellung (wie Fig. 10 und 11 dargestellt) und verhindert eine Rotation und somit ein selbstständiges Herausdrehen der Halteflansche 22 aus den Formschlussleisten 15. Die elastische Verformbarkeit ermöglicht zudem, dass der Gasgenerator 20 durch Fachkräfte, beispielsweise zu Wartungszwecken, vom Modulgehäuse 10 entfernt bzw. ausgetauscht werden kann. Derartige Sicherungselemente 15d können beidseitig der Formschlussleiste 15 angeordnet sein (nicht dargestellt). Zudem kann alternativ, wie in Fig. 10 dargestellt, einseitig der Formschlussleiste 15 ein Sicherungselement 15d und anderseitig ein Begrenzungselement 15e angeordnet sein. Dieses ist im Gegensatz zu dem Sicherungselement 15d vorzugsweise nicht ohne weiteres elastisch verformbar und ist sowohl zur Begrenzung der Rotation des Gasgenerators 20 beim Eindrehen der Halteflansche 22 in die Formschlussleisten 15 als auch zur Vermeidung einer Rotation und somit eines selbstständigen Herausdrehens des Gasgenerators 20 vorgesehen.
Das Begrenzungselement 15e und/oder das Sicherungselement 15d können beispielsweise im Stanzbiegeverfahren bei der Herstellung des Modulgehäuses 10 miteingebracht werden.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Gassackmodul 1 für einen unmittelbar formschlüssig am Modulgehäuse 10 befestigten Gasgenerator 20 ist in den Fig. 13 und 11 gezeigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die unmittelbar formschlüssige Befestigung über Federelemente 23, die am Gasgenerator 20 ausgebildet sind und sich innerhalb des Gasströmungsraums 13 aufspannen, um so den Öffnungsrand 14a des Modulgehäuses 10 zwischen den Federelementen 23 und dem Halteflansch 22 des Gasgenerators 20 formschlüssig zu fixieren.
Konkret sind an dem Gasgenerator 20, der vorzugsweise als Rundgasgenerator ausgebildet ist, mehrere Federelemente 23 ausgebildet. Die Federelemente 23 können insbesondere in regelmäßigem Abstand über den Umfang des zylinderförmigen Generatorgehäuses angeordnet sein. Jedes Federelement 23 ist im Wesentlichen als bogenförmig von der Außenkontur des Generatorgehäuses vorstehende Schnappfeder gebildet. Jede Schnappfeder bzw. jedes Federelement 23 weist ein freies Ende 23a auf, das wegen der federnden Eigenschaften des Federelements 23 im Ruhezustand des Federelements 23 von der zylinderförmigen Außenfläche des Generatorgehäuses beabstandet angeordnet ist.
Um den Gasgenerator 20 in die Aufnahmeöffnung 14 einzusetzen, kann das freie Ende 23a sich jedoch an die Außenwand des Gasgenerators 20 bündig anlegen. So kann der Gasgenerator 20 in die Aufnahmeöffnung eingeschoben werden. Sobald das Federelement 23 die Aufnahmeöffnung 14 durchtreten hat, entspannt sich das Federelement 23 und das freie Ende 23a kommt oberhalb des Öffnungsrands 14a in Position. Dabei ist der Abstand zwischen dem freien Ende 23a und einem Halteflansch 22 des Gasgenerators 20 vorzugsweise so bemessen, dass er im Wesentlichen der Wandstärke des Gehäusebodens 14a des Modulgehäuses 10, insbesondere des Öffnungsrands 14a, entspricht. Auf diese Weise ist, wie Fig. 13 gut zeigt, der Gasgenerator 20 unmittelbar formschlüssig an dem Modulgehäuse 10 befestigt, wobei der Öffnungsrand 14a zwischen die freien Enden 23a der Federelemente 23 und dem Halteflansch 22 fixiert ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 13 und 14 sind vorzugsweise sechs Federelemente 23a vorgesehen. Der Halteflansch 22 ist vorzugsweise als ringförmiger Halteflansch 22 ausgebildet. Außerdem sind am Halteflansch 22 Antirotationshaken 26 ausgebildet, die in entsprechende Positionieröffnungen 19 des Gehäusebodens 10a eingreifen. Insbesondere können zwei Antirotationshaken 26 am Gasgenerator 20 ausgebildet sein, wobei die Antirotationshaken 26 vorzugsweise radial gegenüberliegend ausgebildet sind. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Antirotationshaken 26 unmittelbar unterhalb eines Federelements 23 angeordnet sind. Indem die Antirotationshaken 26 in die Positionieröffnungen 19 des Modulgehäuses 10 eingreifen, wird eine Rotation des Gasgenerators 20 in der Aufnahmeöffnung 14 vermieden.
Fig. 15 zeigt ein Gassackmodul 1 mit einem Modulgehäuse 10 und einem Gasgenerator 20, wobei der Gasgenerator 20 über ein Halteteil 30 in Form eines Federclips 33 formschlüssig am Modulgehäuse 10 befestigt. Das Modulgehäuse 10 umfasst eine Gehäusewand 10b und einen Gehäuseboden 10a, wobei der Gehäuseboden 10a mit der Gehäusewand 10b im Wesentlichen eine schalenartige Form bildet, die einen Gasströmungsraum 13 begrenzt. Von einer Außenseite betrachtet umfasst das Modulgehäuse 10 außerdem eine Vertiefung 16, die vom Gasströmungsraum 13 aus eine Erhöhung bildet. In der Vertiefung 16 ist die Aufnahmeöffnung 14 im Gehäuseboden 10a ausgebildet, in welche der Gasgenerator 20 eingesetzt ist.
Der Gasgenerator 20 ist im Wesentlichen analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1-3 ausgebildet. Insbesondere umfasst der Gasgenerator 20 ein im Wesentlichen zylinderförmiges Generatorgehäuse und einen Halteflansch 22, der eine quadratische Außenkontur aufweisen kann. Die Vertiefung 16 ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 15 mit zwei gegenüberliegenden Vertiefungsflanken 17 ausgestattet, zwischen welchen sich Haltestreben 17a erstrecken. Die Haltestreben 17a sind einstückig mit dem Modulgehäuse 10 ausgebildet und können im Wesentlichen eine die Vertiefung 17 begrenzende Verlängerung der Gehäusewand 10b bilden.
Als Halteteil 30 ist ein Federclip 33 vorgesehen, der in Fig. 16 detailliert dargestellt ist. Der Federclip 33 ist im Wesentlichen U-förmig gebildet und weist zwei Fixierenden 34 auf. Die Fixierenden 34 sind jeweils nach außen aufgeweitet, um so den Federclip 33 am Modulgehäuse 10 formschlüssig zu halten. Die Aufweitung der Fixierenden 34 erfolgt vorzugsweist erst nach dem Einbringen des Federclips 33 in das Modulgehäuse. In Fig. 16 ist die Aufweitung der Fixierenden 34 lediglich aus Illustrationszwecken gezeigt.
Der Federclip 33 weist ferner eine wellenförmige Unterseite 35 auf. Insbesondere die Schenkel des U-förmigen Federclips 33 können an ihrer Unterseite wellenförmig strukturiert sein.
Zur Befestigung des Gasgenerators 20 am Modulgehäuse 10, insbesondere in der Vertiefung 17, wird der Gasgenerator 20 in die Aufnahmeöffnung 14 eingesetzt, so dass dessen Halteflansch 22 in der Vertiefung 16 zu liegen kommt und insbesondere von unten gegen den Gehäuseboden 10a anliegt. Der Federclip 33 wird durch die Durchtrittsöffnungen 17b der Haltestreben 17a geschoben, bis die Fixierenden 34 auf einer Außenseite einer der Haltestreben 17a vortreten. Dann werden die Fixierenden 34a umgeformt, so dass sie die in Fig. 16 gezeigte Gestalt einnehmen. Auf diese Weise wird eine formschlüssige Fixierung erreicht, da der Federclip 33 nicht mehr aus den Durchtrittsöffnungen 17b herausgezogen werden kann. Der Federclip 33 wird vorzugsweise so angeordnet, dass dessen wellenförmige Unterseite 35 am Halteflansch 22 des Gasgenerators anliegt. Der Gasgenerator 20 ist damit formschlüssig zwischen dem Federclip 33 und dem Modulgehäuse 10 fixiert.
Eine ähnliche Variante eines Gasgenerators ist in den Fig. 17 und 18 dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist ebenfalls ein Federclip vorgesehen, der den Gasgenerator 20 formschlüssig am Modulgehäuse 10 fixiert. Der Federclip ist dabei U- förmig ausgebildet und durchgreift Durchtrittsöffnungen 17b in Haltestreben 17a. Die Haltestreben 17a verbinden in diesem speziellen Ausführungsbeispiel die Vertiefungsflanken 17 der Vertiefung 16 nicht, sondern sind lediglich als Rippen auf der Außenseite des Gehäusebodens 10a ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, dass die Haltestreben 17a analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 15 und 16 die Vertiefungsflanken 17 miteinander verbinden. Der Federclip 33 gemäß Fig. 17 und 18 liegt vorzugsweise jedenfalls auf dem Halteflansch 22 des Gasgenerators 20 auf. Ergänzend ist jedoch vorgesehen, dass am Halteflansch 22 Halteösen 24 ausgebildet sind, die der Federclip 33 durchgreift. Auf diese Weise ist ein zusätzlicher Formschluss zwischen dem Gasgenerator 20 und dem Federclip 33 gebildet. Der Federclip 33 weist analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 15 und 16 zwei Fixierenden 34 auf, die zur Befestigung des Federclips 33 am Modulgehäuse 10 plastisch umgeformt sind.
Das Gassackmodul 1 gemäß Fig. 19-21 umfasst ein Modulgehäuse 10 und einen Gasgenerator 20. Das Modulgehäuse 10 weist einen Gehäuseboden 10a auf, der eine von außen erkennbare Vertiefung 16 bildet. Innerhalb des Gasströmungsraums 13 bildet diese Vertiefung 16 hingegen eine Erhöhung. In einem Plateau 18 der Vertiefung 16 ist eine Aufnahmeöffnung 14 angeordnet, in die der Gasgenerator 20, vorzugsweise von außen, eingeschoben ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 19-21 ist die Gehäusewand 10b bis in den Bereich der Vertiefung 16 verlängert, so dass die Gehäusewand 10b die Vertiefung 16 zwischen den beiden Vertiefungsflanken 17 begrenzt. Ausgehend von den beiden Seiten der Gehäusewand 10b sind in der Vertiefung 16 Bolzenkanäle 17c ausgebildet. Jeweils zwei Bolzenkanäle 17c sind gegenüberliegend angeordnet. Jeder Bolzenkanal 17c umfasst einen Durchgangskanal, durch den ein Bolzen und/oder eine Schraube hindurchgeführt werden können.
Der Gasgenerator umfasst einen Halteflansch 22, der eine Verbindungsplatte 27 und davon rechtwinklig umgebogene Halteabschnitte 28 umfasst. Insbesondere sind vier Halteabschnitte 28 vorgesehen, wobei jeweils zwei Halteabschnitte 28 gegenüberliegend angeordnet sind. Die Halteabschnitte 28 umfassen jeweils eine Befestigungsöffnung 21. Die Halteabschnitte 28 mit den Befestigungsöffnungen 21 sind vorzugsweise so positionierbar, dass die Halteabschnitte 28 unmittelbar an den Längsenden der Bolzenkanäle 17c anliegen, so dass die Durchgangskanäle in den Bolzenkanälen 17c mit den Befestigungsöffnungen 21 fluchten. Durch die Bolzenkanäle 17c und die Befestigungsöffnungen 21 sind jeweils Bolzen 36 oder Schrauben geführt, so dass eine feste Verbindung zwischen dem Halteflansch 25 und dem Modulgehäuse 10 hergestellt ist. Fig. 20 zeigt dabei den Gasgenerator 20 mit dem Halteflansch 22, der die Halteplatte 27 mit Halteabschnitten 28 umfasst.
In der Querschnittsdarstellung gemäß Fig. 21 ist erkennbar, dass die Bolzen 36 jeweils als Hohlbolzen bzw. als Hohlniet ausgebildet sein können. Die Bolzen sind durch die Bolzenkanäle 17c und die Befestigungsöffnungen 21 hindurchgeführt, wobei die Bolzen über den Bolzenkanal 17c und die Befestigungsöffnung 21 beidseitig vorstehen. Die vorstehenden Enden der Bolzen 36 werden vorzugsweise plastisch umgeformt, um so eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Halteflansch 22 und dem Modulgehäuse 10 zu bilden.
Das Gassackmodul 1 gemäß Fig. 22 umfasst ein Modulgehäuse 10, das im Wesentlichen analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1-3 ausgebildet ist. Insbesondere ist ein Gehäuseboden 10a mit einer von außen erkennbaren Vertiefung 16 vorgesehen, wobei die Vertiefung 16 von einem Gasströmungsraum 13 betrachtet eine Erhöhung bildet. Die Vertiefung 16 bildet jedenfalls ein Plateau 18 mit zwei die Vertiefung 16 begrenzenden Vertiefungsflanken 17. In dem Plateau 18 sind vorzugsweise Öffnungen vorgesehen, durch die jeweils Rastelemente hindurchtreten und so eine formschlüssige Verbindung schaffen können.
Solche Rastelemente können beispielsweise an einem zweiteiligen Halteteil 30 angeformt sein. Konkret zeigt das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 22 ein Halteteil 30 aus zwei Formteilen 37. Jedes Formteil 37 weist eine schlitzartige Nut bzw. Ausnehmung auf, die es ermöglicht, den Halteflansch 22 des Gasgenerators 20 in das jeweilige Formteil 37 einzuschieben. Die Formteile 37 werden folglich über den Halteflansch 22 geschoben und liegen dann am Gasgenerator 20 bündig an. Insofern wird eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator 20 und dem Halteteil 30, insbesondere den beiden Formteilen 37, erzielt.
Jedes Formteil 37 weist an seiner Unterseite zwei Rastelemente auf, die in die entsprechenden Öffnungen im Gehäuseboden 10a des Modulgehäuses eingreifen können. Die Rastelemente verrasten hinter der jeweiligen Öffnung und bilden so einen Formschluss zwischen dem Halteteil 30 und dem Modulgehäuse 10. Bezugszeichen
I Gassackmodul 20 Gasgenerator
21 Befestigungsöffnung
10 Modulgehäuse 22 Halteflansch
10a Gehäuseboden 23 Federelement
10b Gehäusewand 23a freies Ende
I I Stift des Modulgehäuses 10 24 Halteöse
12 Haltekopf des Modulgehäuses 10 25 Gegenelement
13 Gasströmungsraum 26 Antirotationshaken
14 Aufnahmeöffnung 27 Verbindungsplatte
14a Öffnungsrand 28 Halteabschnitt
14b Fortsatz 29 Generatorgehäuse
15 Formschlussleiste
15a freier Schenkel 30 Halteteil
15b Schnappelement 31 Stift des Halteteils 30
15c Formschlussleistenerhöhung 32 Einsatzfreiraum
15d Sicherungselement 33 Federclip
15e Begrezungselement 34 Fixierende
16 Vertiefung 35 wellenförmige Unterseite
17 Vertiefungsflanke 36 Bolzen
17a Haltestreben 37 Formteil
17b Durchtrittsöffnung
17c Bolzenkanal LE Längsmittenebene
18 Plateau
19 Positionieröffnung

Claims

Patentansprüche
1 . Gassackmodul (1) für ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem mit einem Gasgenerator (20) und einem Modulgehäuse (10), das den Gasgenerator (20) aufnimmt, wobei der Gasgenerator (20) unmittelbar formschlüssig an dem Modulgehäuse (10) befestigt oder zwischen einem unmittelbar formschlüssig an dem Modulgehäuse (10) befestigten Halteteil (30) und dem Modulgehäuse (20), vorzugsweise formschlüssig, fixiert ist.
2. Gassackmodul (1) nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Modulgehäuse (10) oder das Halteteil (30) angeformte Stifte (11 , 31) aufweist, die Befestigungsöffnungen (21) des Gasgenerators (20) durchgreifen und jeweils einen plastisch verformten Haltekopf (12) aufweisen.
3. Gassackmodul (1) nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass der Gasgenerator (20) an einer Innenseite des Modulgehäuses (10) anliegt.
4. Gassackmodul (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Stifte (11) des Modulgehäuses (10) in einen vom Modulgehäuse (10) begrenzten Gasströmungsraum (13) vorstehen.
5. Gassackmodul (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass die Stifte (31) des Halteteils (30) über eine Außenseite des Modulgehäuses (10) vorstehen.
6. Gassackmodul (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Gasgenerator (20) in einer Aufnahmeöffnung (14) des Modulgehäuses (10) angeordnet ist, die durch einen Öffnungsrand (14a) begrenzt ist.
7. Gassackmodul (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass von der Aufnahmeöffnung (14a) ein Zylinder- oder kegelstumpfförmiger Fortsatz (14b) ausgeht, in den zumindest ein Abschnitt des Gasgenerators (20) eingepasst ist.
8. Gassackmodul (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass am Modulgehäuse (10), insbesondere an einem Gehäuseboden (10a), zwei einander gegenüberliegend angeordnete Formschlussleisten (15) angeformt sind, die jeweils einen im Wesentlichen parallel zum Gehäuseboden (10a) ausgerichteten freien Schenkel (15a) umfassen, wobei jeweils ein Halteflansch (22) des Gasgenerators (20) zwischen dem freien Schenkel (15a) und dem Gehäuseboden (10a) fixiert ist.
9. Gassackmodul (1) nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass sich die Formschlussleisten (15) abschnittsweise bogenförmig um einen Öffnungsrand (14a) der Aufnahmeöffnung (14) erstrecken.
10. Gassackmodul (1) nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass die Länge, insbesondere Bogenlänge, des Halteflanschs (22) höchstens der Länge, insbesondere Bogenlänge, des Öffnungsrands (14a) der Aufnahmeöffnung (14) zwischen den Formschlussleisten (15) ist.
1 1 . Gassackmodul (1 ) nach einem der Ansprüche 8 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass die freien Schenkel (15a) der Formschlussleisten (15) jeweils ein Schnappelement (15b) aufweisen, das mit Rastausnehmung (25) des Halteflansches (22) zusammenwirkt, um eine Rotation des Gasgenerators (20) gegenüber dem Modulgehäuse (10) zu unterbinden.
12. Gassackmodul (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlussleisten (15), insbesondere die freien Schenkel (15a), zumindest eine Formschlussleistenerhöhung (15c) aufweisen.
13. Gassackmodul nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlussleistenerhöhung (15c) eine Punkt-, Linien- und/oder Flächenprägung ist.
14. Gassackmodul (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Gasgenerator (2) nach außen vorstehende Federelemente (23) zum direkten Klemmverbinden mit dem Modulgehäuse (10) aufweist, die so über den Öffnungsrand (14a) der Aufnahmeöffnung (14) vorstehen, dass der Öffnungsrand (14a) zwischen einem Halteflansch (22) und den Federelementen (23) fixiert ist.
15. Gassackmodul (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (30) durch einen Federclip (33) gebildet ist und der Gasgenerator (20) zwischen dem Modulgehäuse (10) und dem Federclip (33) fixiert ist.
16. Gassackmodul (1) nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, dass der Federclip (33) U-förmig ausgebildet ist und sich über den Halteflansch (22) des Gasgenerators (20) erstreckt.
17. Gassackmodul (1) nach Anspruch 15 oder 16 dadurch gekennzeichnet, dass der Federclip (33) Halteösen (24) des Gasgenerators (20) durchgreift.
18. Fahrzeuginsassensicherheitssystem mit einem Gassackmodul (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
19. Fahrzeug mit einem Gassackmodul (1) oder einem Fahrzeuginsassensicherheitssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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