WO2025003386A1

WO2025003386A1 - Modulgehäuse für ein gassackmodul eines fahrzeuginsassensicherheitssystems sowie gassackmodul, fahrzeuginsassensicherheitssystem und fahrzeug mit einem solchen modulgehäuse

Info

Publication number: WO2025003386A1
Application number: PCT/EP2024/068228
Authority: WO
Inventors: Stefan BLAESE; Jens Debler
Original assignee: ZF Automotive Germany GmbH
Current assignee: ZF Automotive Germany GmbH
Priority date: 2023-06-29
Filing date: 2024-06-28
Publication date: 2025-01-02
Anticipated expiration: 2025-12-29
Also published as: DE102023117187A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Modulgehäuse (1) für ein Gassackmodul (100) eines Fahrzeuginsassensicherheitssystems mit - einem Gehäusekörper (10) zur Aufnahme eines Gasgenerators (2), wobei der Gehäusekörper (10) einen Kragen (11) aufweist, der eine Ausblasöffnung (12) für ein vom Gasgenerator (20) erzeugtes Gas begrenzt, und mit - einem flexiblen, schlauchartigen Fortsatz (30) zur Verbindung des Gehäusekörpers (10) mit einem Gassack (3), wobei der schlauchartige Fortsatz (30) zur Verlängerung der Ausblasöffnung (12) mit dem Kragen (11) fest, insbesondere gasdicht, verbunden ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Gassackmodul, ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem und ein Fahrzeug mit einem solchen Modulgehäuse.

Description

Modulgehäuse für ein Gassackmodul eines Fahrzeuginsassensicherheitssystems sowie Gassackmodul, Fahrzeuginsassensicherheitssystem und Fahrzeug mit einem solchen Modulgehäuse

Die Erfindung betrifft ein Modulgehäuse für ein Gassackmodul eines Fahrzeuginsassensicherheitssystems. Ferner betrifft die Erfindung ein Gassackmodul, ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem sowie ein Fahrzeug mit einem solchen Modulgehäuse.

Um Fahrzeuginsassen bei einem Aufprall zu schützen, werden üblicherweise Gassäcke, sogenannte Airbags, eingesetzt. Diese sind in Gassackmodulen verborgen, die im Fahrzeuginneren verbaut sind. Die Gassackmodule umfassen üblicherweise ein Modulgehäuse, das einen Gasgenerator aufnimmt. Das Modulgehäuse ist mit einem Gassack verbunden, der nach Auslösen des Gasgenerators mit Gas befüllt wird. Dies erfolgt üblicherweise in wenigen Millisekunden.

Insbesondere bei Gassackmodulen für die Beifahrerseite eines Fahrzeugs sind vergleichsweise große Gassäcke verbaut. Deren Geometrie ist meist so gestaltet, dass der Gassack einen schlauchartigen Einblasmund aufweist, der mit dem Modulgehäuse, insbesondere einer Ausblasöffnung des Modulgehäuses, verbunden ist. Die Verbindung des Einblasmundes des Gassacks mit dem Modulgehäuse ist bei der Herstellung jedoch aufwändig und nicht immer gasdicht möglich. Das erhöht den Ausschuss in der Produktion und verursacht neben dem Montageaufwand zusätzliche Kosten. Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Modulgehäuse für ein Gassackmodul eines Fahrzeuginsassensicherheitssystems anzugeben, das eine kostengünstige und prozesssichere Montage eines Gassackmoduls ermöglicht. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein solches Gassackmodul sowie ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem und ein Fahrzeug mit einem derartigen Gassackmodul, insbesondere Modulgehäuse, anzugeben.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe im Hinblick auf das Modulgehäuse durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 , im Hinblick auf das Gassackmodul durch den Gegenstand des Patentanspruchs 5, im Hinblick auf das Fahrzeuginsassensicherheitssystem durch den Gegenstand des Patentanspruchs 13 und im Hinblick auf das Fahrzeug durch den Gegenstand des Patentanspruchs 14 gelöst.

Konkret beruht die Erfindung auf dem Gedanken, ein Modulgehäuse für ein Gassackmodul eines Fahrzeuginsassensicherheitssystems anzugeben, wobei das Modulgehäuse einen Gehäusekörper zur Aufnahme eines Gasgenerators sowie einen flexiblen, schlauchartigen Fortsatz zur Verbindung des Gehäusekörpers mit einem Gassack umfasst. Der Gehäusekörper weist dabei einen Kragen auf, der eine Ausblasöffnung für ein vom Gasgenerator erzeugtes Gas begrenzt, wobei der schlauchartige Fortsatz zur Verlängerung der Ausblasöffnung mit dem Kragen fest, insbesondere gasdicht, verbunden ist.

Die vorliegende Erfindung stellt somit ein Modulgehäuse bereit, bei dem bereits ein flexibler, schlauchartiger Fortsatz am Gehäusekörper fest angebracht ist, so dass eine Montage eines Gassacks erleichtert ist. Insbesondere lassen sich der Gassack und der schlauchartige Fortsatz einfach und prozesssicher gasdicht miteinander verbinden. Mit dem erfindungsgemäßen Modulgehäuse wird somit einerseits der Anteil an Ausschussware reduziert und andererseits durch die vereinfachten Montageschritte eine entsprechende Kosteneinsparung für den gesamten Herstellungsprozess erzielt.

Eine besonders einfache und gasdichte Anbindung des Gassacks kann erreicht werden, wenn der schlauchartige Fortsatz ein textiles Material aufweist oder aus einem solchen textilen Material gebildet ist. Der schlauchartige Fortsatz kann dabei insbesondere ein textiles Material aufweisen, das dem Material des Gassacks entspricht bzw. mit dem Gassackmaterial identisch ist. Der Fortsatz bildet somit einen Verbindungsschlauch zwischen dem Modulgehäuse und dem flexiblen Gassack. Das Modulgehäuse ist vorzugsweise aus einem festen Material, beispielsweise aus einem Kunststoff, gebildet. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das Modulgehäuse durch ein Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellt ist.

Insofern ist es bei einer bevorzugten Ausführungsform vorteilhaft vorgesehen, dass der schlauchartige Fortsatz einen Endabschnitt aufweist, der fest mit dem Kragen des Modulgehäuses verbunden ist. Insbesondere kann der Endabschnitt in den Kragen des Modulgehäuses eingebettet, vorzugsweise eingespritzt, sein. Die Verbindung des schlauchartigen Fortsatzes mit dem Modulgehäuse kann bei dieser Variante dadurch hergestellt werden, dass beim Spritzen des Modulgehäuses der schlauchartige Fortsatz, insbesondere dessen Endabschnitt, bei der Ausformung des Modulgehäuses in den Kragen eingebettet wird. Der schlauchartige Fortsatz, insbesondere wenigstens dessen Endabschnitt, kann folglich in die Spritzgussform eingelegt werden, bevor das Modulgehäuse in der Spritzgussform ausgeformt wird. Auf diese Weise wird der Endabschnitt des schlauchartigen Fortsatzes vollständig in den Kragen eingebettet, so dass sich eine stoffschlüssige, gasdichte Verbindung zwischen dem schlauchartigen Fortsatz und dem Gehäusekörper ergibt.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der Gehäusekörper mit einem Gehäuseboden und einer vom Gehäuseboden aufragenden, umlaufenden Gehäusewand ausgebildet, die den Kragen umfasst. Der Kragen kann sich dabei über einen, insbesondere umlaufenden Halteflansch hinaus erstrecken, der von der Gehäusewand außenseitig vorsteht.

Der Gehäusekörper kann so eine im Wesentlichen schalenartige Form mit einer vorzugsweise senkrecht vom Gehäuseboden aufragenden, umlaufenden Gehäusewand bilden. Dabei kann der Gehäuseboden einen runden oder, besonders bevorzugt, eine im Wesentlichen rechteckige Grundfläche aufweisen. Eine solche Form eines Gehäusekörpers ist insbesondere für Modulgehäuse von Gassackmodulen bevorzugt, die für einen Beifahrer-Airbag eingesetzt werden. Die rechteckige Grundform bietet dabei einerseits den nötigen Raum für den relativ großen Gassack eines Beifahrer- Airbagmoduls und ermöglicht zudem eine bauraumgünstige Positionierung innerhalb eines Armaturenbretts eines Kraftfahrzeugs. Um das Modulgehäuse im Kraftfahrzeug, insbesondere einem Armaturenbrett zu fixieren, ist es vorteilhaft, einen Halteflansch vorzusehen, der von der Gehäusewand außenseitig vorsteht. Der Halteflansch kann sich insbesondere senkrecht von der Gehäusewand nach außen erstrecken. Im Halteflansch können beispielsweise Öffnungen zur Verschraubung des Modulgehäuses in einem Kraftfahrzeug vorgesehen sein.

Der Kragen steht vorzugsweise über den Halteflansch vor, wobei in dem Kragen der schlauchartige Fortsatz eingebettet ist. Im Bereich des Halteflanschs erfolgt vorzugsweise keine Integration bzw. Einbettung des schlauchartigen Fortsatzes. Im Bereich des Halteflansches sind hohe Wandstärken und Wandstärkenübergänge vorhanden, so dass eine zusätzliche Einbettung des schlauchartigen Fortsatzes herstellungstechnisch erschwert ist. Eine Vereinfachung wird dadurch erreicht, dass der Endabschnitt des schlauchartigen Fortsatzes in den Kragen, vorzugsweise ausschließlich in den Kragen, eingebettet ist.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Gassackmodul mit einem zuvor beschriebenen Modulgehäuse und einem Gasgenerator, der mit dem Gehäusekörper des Modulgehäuses verbunden ist. Der Gasgenerator weist vorzugsweise Gasauslässe auf, die in das Modulgehäuse, insbesondere einen vom Gehäusekörper begrenzten Gasströmungsraum, münden. Ferner umfasst das Gassackmodul vorzugsweise einen Gassack, der fest, insbesondere gasdicht, mit dem schlauchartigen Fortsatz verbunden ist.

Die im Zusammenhang mit dem Modulgehäuse genannten Vorteile und vorteilhaften Weiterbildungen gelten analog auch für das Gassackmodul. Insbesondere ist das Gassackmodul prozesssicher und gasdicht herstellbar, wobei durch den Einsatz des schlauchartigen Fortsatzes und damit verbundene vereinfachte Montage auch die Kosten für die Herstellung reduziert werden.

Der Gassack ist mit dem schlauchartigen Fortsatz vorzugsweise vernäht und/oder verklebt. Dies ist besonders einfach umsetzbar und ermöglicht es, die Gassackgeometrie flexibel an die jeweiligen Einsatzfälle anzupassen. Insbesondere kann auf eine aufwändige Gestaltung eines Einblasmundes des Gassacks verzichtet werden. So können Gassäcke mit unterschiedlichen Gassackgeometrien mit dem Modulgehäuse verbunden werden, wobei der schlauchartige Fortsatz im Wesentlichen einen Adapter zwischen dem Modulgehäuse, insbesondere der Ausblasöffnung, und dem Gassack bildet. Dabei können wegen der flexiblen Strukturen des schlauchartigen Fortsatzes unterschiedlich gestaltete Gassäcke mit dem Modulgehäuse verbunden werden. Das Modulgehäuse ermöglicht so eine baureihenübergreifende Nutzung.

Der schlauchartige Fortsatz kann insofern einen Verbindungskanal zwischen dem Gehäusekörper des Modulgehäuses und dem Gassack bilden. Insbesondere kann der schlauchartige Fortsatz einen Verbindungskanal zwischen dem Gasströmungskanal und dem Inneren des Gassacks bilden. Der Verbindungskanal ist vorzugsweise gasdicht mit dem Modulgehäuse, insbesondere durch entsprechende Einspritzung, und gasdicht mit dem Gassack, insbesondere durch entsprechendes Vernähen und/oder Verkleben, verbunden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass der Gasgenerator in einer Aufnahmeöffnung des Modulgehäuses, insbesondere des Gehäusebodens, befestigt ist. Der Gasgenerator kann sich dabei am Gehäuseboden abstützen. Besonders bevorzugt ist es, insbesondere aus strömungstechnischen Überlegungen, wenn der Gehäuseboden der Ausblasöffnung gegenüberliegend angeordnet ist. Vorzugsweise ist der Gasgenerator mittig im Gehäuseboden, konkret der Auslassöffnung gegenüberliegend, angeordnet.

Dabei kann vorgesehen sein, dass der Gasgenerator mit dem Modulgehäuse, insbesondere dem Gehäuseboden, direkt formschlüssig verbunden ist. Als eine direkte Verbindung wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung eine Verbindung bezeichnet, bei der keinerlei Zwischenelemente vorgesehen sind, die eine Verbindung bewirken. Vielmehr erfolgt die Befestigung des Gasgenerators vorzugsweise unmittelbar ohne ein Zwischenelement in dem Modulgehäuse.

Eine solche direkte Verbindung kann insbesondere erreicht werden, wenn, wie es in bevorzugten Ausführungsformen vorgesehen ist, das Modulgehäuse im Bereich der Aufnahmeöffnung eine Bajonettverriegelungskontur aufweist, in die ein Befestigungsflansch des Gasgenerators formschlüssig eingreift. Eine solche Bajonettverriegelungskontur kann insbesondere durch entsprechende Formschlussleisten gebildet sein, die sich abschnittsweise um die Aufnahmeöffnung des Modulgehäuses erstrecken, wobei zwischen der Formschlussleiste und dem Gehäuseboden ein Abstand besteht, der den Befestigungsflansch des Gasgenerators aufnimmt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Befestigungsflansch des Gasgenerators nicht vollständig umlaufend ausgebildet ist, sondern eine Länge bzw. Bogenlänge aufweist, die höchstens einem Abstand zwischen zwei Formschlussleisten entspricht. Der Abstand zwischen den Formschlussleisten wird dabei entlang der Kontur der Aufnahmeöffnung ermittelt.

Eine direkte formschlüssige Verbindung ist auch möglich, indem das Modulgehäuse, insbesondere der Gehäuseboden, angeformte Stifte aufweist, die Befestigungsöffnungen des Gasgenerators durchgreifen und jeweils einen plastisch verformten Haltekopf aufweisen. Die Stifte sind vorzugsweise monolithisch mit dem Modulgehäuse ausgebildet. Der plastisch verformte Haltekopf kann beispielsweise durch ein Ultraschallschweißverfahren erzeugt werden. Bei der Herstellung wird der Gasgenerator mit seinen Befestigungsöffnungen, die vorzugsweise in einem umlaufenden Befestigungsflansch ausgebildet sind, auf die Stifte aufgesteckt. Anschließend wird durch ein Ultraschallschweißverfahren der Stift plastisch verformt, so dass sich der Haltekopf ausbildet und dabei einen Durchmesser einnimmt, der größer als der Durchmesser der Befestigungsöffnung ist. So ergibt sich eine feste formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator und dem Modulgehäuse.

In diesem Zusammenhang ist es besonders bevorzugt, wenn die Stifte in den Gasströmungsraum vorstehen. Der Gasgenerator wird so im Inneren des Modulgehäuses fixiert, wobei sich der Befestigungsflansch des Gasgenerators im Falle eines Auslösens des Gasgenerators am Gehäuseboden abstützen kann. Der Befestigungsflansch bietet dabei eine große Auflagefläche, so dass sich daraus eine erhöhte Stabilität ergibt. Die Halteköpfe der Stifte müssen derartige Rückschlagkräfte damit nicht aufnehmen. Vielmehr werden diese Rückschlagkräfte durch den Gehäuseboden abgeleitet.

Ein nebengeordneter Aspekt der Erfindung betrifft ein Fahrzeuginsassensicherheitssystem mit einem zuvor beschriebenen Gassackmodul oder einem zuvor beschriebenen Modulgehäuse. Ferner befasst sich die Erfindung mit einem Fahrzeug, insbesondere einem mehrspurigen Kraftfahrzeug mit einem zuvor beschriebenen Fahrzeuginsassensicherheitssystem, einem zuvor beschriebenen Gassackmodul oder einem zuvor beschriebenen Modulgehäuse. Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen

Fig. 1 eine Querschnittsansicht durch ein Gassackmodul mit einem erfindungsgemäßen Modulgehäuse nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Fig. 2 eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Gassackmoduls mit dem Modulgehäuse gemäß Fig. 1 ;

Fig. 3 eine perspektivische Detaildarstellung der Anbindung eines

Gasgenerators an ein erfindungsgemäßes Modulgehäuse nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel; und

Fig. 4 und 5 jeweils eine perspektivische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Modulgehäuses mit angeformten Stiften zur formschlüssigen Fixierung eines Gasgenerators, wobei in Fig. 1 ein Herstellungs-Zwischenschritt und in Fig. 5 ein Herstellungs- Endzustand dargestellt ist.

In Fig. 1 ist in einer Querschnittsansicht ein Gassackmodul 100 gezeigt, das ein Modulgehäuse 1 , einen Gasgenerator 2 und einen Gassack 3 umfasst. Das Gassackmodul ist durch einen Gehäusekörper 10 und einen schlauchartigen Fortsatz 30 gebildet, der fest mit dem Gehäusekörper 10 verbunden ist.

Der Gehäusekörper 10 weist im Querschnitt im Wesentlichen eine schalenförmige bzw. topfförmige Kontur auf. Insbesondere umfasst der Gehäusekörper 10 einen Gehäuseboden 13 und eine Gehäusewand 14, die sich umlaufend um den Gehäuseboden 13 erstreckt. Die Gehäusewand 14 und der Gehäuseboden 13 sind monolithisch ausgebildet. Insbesondere kann der gesamte Gehäusekörper 10 aus einem Spritzgussteil gebildet sein.

Im Gehäuseboden 13 ist eine Aufnahmeöffnung 17 angeordnet, die den Gasgenerator 2 aufnimmt. Der Gasgenerator 2 ist vorzugsweise als Rundgasgenerator ausgebildet. Die Gehäusewand 14 begrenzt gemeinsam mit dem Gehäuseboden 13 einen Gasströmungsraum 16, der aus dem Gasgenerator 2 ausströmendes Gas aufnimmt. Mit Blick auf Fig. 2 ist erkennbar, dass der Gasströmungsraum 16 im Wesentlichen ein kastenartiges Volumen einnimmt. Die Gehäusewand 14 begrenzt insofern einen im Wesentlichen quaderartigen Gasströmungsraum 16. Der Gehäuseboden 13 weist folglich eine im Wesentlichen rechteckige Grundfläche auf. In einem mittleren Bereich des Gehäusekörpers 10 ist der Gehäuseboden 13 jedoch angehoben, so dass sich der Gehäusekörper 10 im Wesentlichen brückenartig darstellt mit zwei Brückenfüßen, die durch den abgesenkten Gehäuseboden 13 an den Rändern des Gehäusekörpers 10 zeigen.

Wie in Fig. 1 gut erkennbar ist, geht von der Gehäusewand 14 nach außen ein Halteflansch 15 aus. Der Halteflansch 15 ist vorzugsweise parallel zum Gehäuseboden 13 orientiert. Der Halteflansch 15 erstreckt sich im Wesentlichen vollständig um die Gehäusewand 14 herum und bietet insofern einen umlaufenden Halteflansch 15. Im Halteflansch 15 sind Öffnungen, insbesondere Bohrungen 15a angeordnet, die es ermöglichen, das Modulgehäuse 1 an einer Umgebungsstruktur, beispielsweise einem Armaturenbrett, eines Fahrzeugs zu verschrauben oder anderweitig zu befestigen.

Die Gehäusewand 14 erstreckt sich über den Halteflansch 15 bzw. die durch den Halteflansch 15 aufgespannte Ebene hinaus und bildet dort am Gehäusekörper 10 einen Kragen 11 aus. Der Kragen 11 begrenzt eine Ausblasöffnung 12 des Modulgehäuses 1. Über die Ausblasöffnung 12 kann das vom Gasgenerator 2 erzeugte Gas, das den Gasströmungsraum 16 ausfüllt, aus dem Gehäusekörper 10 austreten.

Das Modulgehäuse 1 umfasst ferner den schlauchartigen Fortsatz 30, der im Wesentlichen eine Verlängerung der Ausblasöffnung 12 bildet. Dazu ist der schlauchartige Fortsatz 30, der vorzugsweise als Gewebeschal ausgebildet ist, mit einem Endabschnitt 31 fest in den Kragen 11 eingebettet. Die Einbettung bietet eine stoffschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung zwischen dem schlauchartigen Fortsatz 30 und dem Kragen 11 des Gehäusekörpers 10. Der schlauchartige Fortsatz 30 bzw. Gewebeschal ist vorzugsweise aus einem textilen Gewebe gebildet und daher flexibel. Um eine Gasdichtigkeit zwischen der Ausblasöffnung 12 und dem durch den schlauchartigen Fortsatz 30 gebildeten Verbindungskanal zu erzielen, erstreckt sich der schlauchartige Fortsatz 30 vorzugsweise vollumfänglich entlang des Verlaufs des Kragens 11. In Fig. 1 ist außerdem ein Gassack 3 angedeutet, der einen Einlassabschnitt 33 umfasst. Der Einlassabschnitt 33 ist abschnittsweise in den schlauchartigen Fortsatz 30 eingeführt, so dass das Gassackmaterial des Einlassabschnitts 33 auf einer Innenseite des schlauchartigen Fortsatzes angeordnet ist. In Fig. 1 ist eine Verbindung zwischen dem schlauchartigen Fortsatz 30 und dem Gassack 3, insbesondere dessen Einlassabschnitt 33, durch Linien 32 angedeutet. Diese Verbindung kann vorzugsweise durch Vernähen, und/oder Kleben erfolgen. Andere Verbindungsmöglichkeiten können vorgesehen sein. Das Vernähen und/oder Verkleben bietet jedoch herstellungstechnisch erhebliche Kostenvorteile.

Fig. 1 zeigt außerdem rein schematisch die Anbringung eines Gasgenerators 2 am Modulgehäuse 1 wenn der Gasgenerator 2 die in die Aufnahmeöffnung 17 ragt. Der Gasgenerator 2 umfasst Auslässe 21 , die in einem Bereich des Gasgenerators 2 angeordnet sind, der in den Gasströmungsraum 16 vorsteht. In diesem vorstehenden Teil sind die Auslässe 21 angeordnet. Nach Zünden des Gasgenerators 2 entsteht ein Gas, welches sich über die Auslässe 21 in den Gasströmungsraum 16 ausbreiten kann. Das Gas kann dann über die Ausblasöffnung 12 in den flexiblen, schlauchartigen Fortsatz 30 geleitet werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist der Gasgenerator 2 auf einer Außenseite des Gehäusekörpers 10 angebracht. Dazu weist der Gasgenerator 2 einen Befestigungsflansch 22 auf, der sich vorzugsweise über den gesamten Umfang des Gasgenerators 2 erstreckt. Die konkrete Anbindung und Befestigung des Gasgenerators 2 am Modulgehäuse 1 bzw. am Gehäuseboden 13 des Gehäusekörpers 10, ist in Fig. 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Dies wird im Zusammenhang mit den Fig. 3-5 näher erläutert.

Die Explosionsdarstellung gemäß Fig. 2 zeigt das gesamte Gassackmodul 100 mit dem Modulgehäuse 1 einschließlich des schlauchartigen Fortsatzes 30, dem Gasgenerator 2 und dem Gassack 3. Es ist erkennbar, dass der schlauchartigen Fortsatz 30 im Wesentlichen eine flexible Anschlussgeometrie für den Gassack 3 schafft.

In den Fig. 3, 4 und 5 sind unterschiedliche Möglichkeiten zur Anbindung des Gasgenerators 2 an das Modulgehäuse 1 gezeigt. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 ist eine Art Bajonettverschluss vorgesehen, der eine direkte formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator 2 und dem Gehäusekörper 10 des Modulgehäuses 1 bereitstellt. Eine weitere direkte formschlüssige Verbindung zwischen Gasgenerator 2 und Modulgehäuse 1 ist in den Fig. 4 und 5 gezeigt.

Bei der bajonettverschlussartigen Verbindung gemäß Fig. 3 ist am Gehäuseboden 13 eine Bajonettverriegelungskontur 18 mit zwei Formschlussleisten 18a angeordnet. Die Formschlussleisten 18a weisen im Wesentlichen ein L-förmiges Querschnittsprofil auf, wobei ein oberer Schenkel des L-förmigen Querschnittsprofils parallel zum Gehäuseboden 13 ausgerichtet ist. Zwischen dem Gehäuseboden 13 und der Formschlussleiste 18a, konkret deren oberem Schenkel, ergibt sich somit ein Spalt, in welchen ein Befestigungsflansch 22 des Gasgenerators 2 eingesetzt werden kann. Wie in Fig. 3 gut erkennbar ist, sind vorzugsweise zwei gegenüberliegend angeordnete Formschlussleisten 18a vorgesehen. Die Formschlussleisten 18a können insbesondere punktsymmetrisch ausgebildet sein. Zwischen den Formschlussleisten 18a ist entlang der Krümmung der Aufnahmeöffnung 17 ein Einsatzfreiraum 18b vorgesehen. Der Einsatzfreiraum 18b weist eine Länge entlang der Aufnahmeöffnung 17, also eine Bogenlänge, auf, die größer als die Bogenlänge eines Befestigungsflansches 22 des Gasgehäuses 2 ist.

Der Gasgenerator 2 umfasst vorzugsweise zwei Befestigungsflansche 22, die einander gegenüberliegend von der Außenwand des Gasgenerators 2 ausgehen. Der Gasgenerator 2 kann so in einer vorbestimmten Position in die Aufnahmeöffnung 17 abgesenkt werden, wobei die Befestigungsflansche 22 in die gegenüberliegend angeordneten und komplementären Einsatzfreiräume 18b eingesetzt werden. Dabei kommen die Befestigungsflansche 22 vorzugsweise mit dem Gehäuseboden 13 in Kontakt. Die Befestigungsflansche 22 weisen dabei eine Höhe auf, die vorzugsweise höchstens der Höhe des Spaltes zwischen Gehäuseboden 13 und Formschlussleiste 18a beträgt.

Durch eine Drehung, vorzugsweise um 90°, des Gasgenerators 2 gegenüber dem Gehäuseboden 13 verschieben sich die Befestigungsflansche 22 in den Spalt zwischen Gehäuseboden 13 und Formschlussleiste 18 hinein. Dadurch entsteht eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Gasgenerator 2 und dem Gehäusekörpers 10, wie sie im verriegelten Zustand in Fig. 3 gezeigt ist. Um ein Herausdrehen des Gasgenerators 2 zu vermeiden, können zusätzlich in den Formschlussleisten 18a bzw. den darunterliegenden Abschnitten des Gehäusebodens 13 Rast- oder Schnappelemente vorgesehen sein, die mit entsprechenden Rast- oder Schnappaufnahmen in den Befestigungsflanschen 22 Zusammenwirken, um die Endposition des in die Bajonettverriegelungskontur 18 eingedrehten Gasgenerators 2 zu fixieren.

Die Fig. 4 und 5 zeigen eine alternative, direkt formschlüssige Verbindung zwischen dem Gehäusekörper 10 und dem Gasgenerator 2. Bei dieser Variante weist der Gasgenerator 2 einen einzigen, umlaufenden Befestigungsflansch 22 auf. In den Befestigungsflansch 22 sind mehrere, insbesondere vier Befestigungsöffnungen 23 angeordnet. Vorzugsweise befinden sich die Befestigungsöffnungen 23 in Eckbereichen des mit einer rechteckigen oder quadratischen Außenkontur versehenen Befestigungsflansches 22. Als rechteckig oder quadratisch werden in diesem Zusammenhang auch Außenkonturen bezeichnet, die abgerundete Ecken aufweisen, wie dies in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist.

Das Modulgehäuse 1 weist am Gehäusekörper 10 direkt angeformte Stifte 19 auf. Vorzugsweise sind vier Stifte 19 vorgesehen, deren Position so gewählt ist, dass die Befestigungsöffnungen 23 des Befestigungsflansches 22 auf die Stifte 19 aufgesetzt werden können. Dabei wird der Gasgenerator 2 vorzugsweise über dem Gasströmungsraum 16 in die Aufnahmeöffnung 17 eingesetzt und liegt mit dem Befestigungsflansch 22 vollflächig auf dem Gehäuseboden 13 auf. Die Stifte 19 durchgreifen die Befestigungsöffnungen 23 im Befestigungsflansch 22. Dieser Zwischenzustand des Montageverfahrens ist in Fig. 4 gut erkennbar. Die Stifte 19 bieten zu diesem Zeitpunkt bereits eine formschlüssige Verbindung insofern, dass die Position des Gasgenerators 2 festgelegt ist.

Um eine vollständige, formschlüssige Verbindung bzw. Befestigung des Gasgenerators 2 am Gehäusekörper 10 zu erzielen, werden in einem weiteren Prozessschritt die Schritte 19, insbesondere deren über die Befestigungsöffnungen 23 vorstehenden Abschnitte, erhitzt. Dies kann beispielsweise durch ein Ultraschallschweißverfahren erfolgen. Durch das Erhitzen schmelzen die Stifte 19 auf und bilden Halteköpfe 19a, deren Querschnittsdurchmesser größer ist als der Querschnittsdurchmesser der jeweiligen Befestigungsöffnung 23. Die Stifte 19 bieten insofern eine nietenartige Verbindung zwischen dem Gasgenerator 2 und dem Gehäusekörper 10. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die konkrete Fixierung des Gasgenerators 2 in der Aufnahmeöffnung 17 begrenzt. Andere Möglichkeiten zur Befestigung des Gasgenerators 2 sind gleichwertig möglich. Beispielsweise kann der Gasgenerator 2 durch Eindrehen, Einklipsen, Verschmelzen oder Einklemmen mit dem Gehäusekörper 10 verbunden sein.

Der Vorteil der Erfindung wird insbesondere erreicht durch die feste und gasdichte Verbindung zwischen dem Gehäusekörper 10 und dem schlauchartigen Fortsatz 30 bzw. den Gewebeschal. Durch diese Verbindung werden bisher genutzte Luftsackbefestigungsbleche, die mit Schrauben fixiert sind, unnötig. Die Dichtigkeit im Bereich des Ausblasöffnung 12 ist zudem erhöht. Außerdem wird die Teileanzahl für das Gassackmodul 100 reduziert, was zu Kostenvorteilen führt. Ferner ermöglicht die direkte und feste Verbindung des Gewebeschals mit dem Gehäusekörper eine einfache Montage. Ein ergänzender Vorteil ergibt sich dadurch, dass wegen des eingesetzten Gewebeschals kein direkter Gasstrom aus dem Gasströmungsraum 16 an den Gassack gelangt. Vielmehr wird die Gasströmung über den schlauchartigen Fortsatz 30 in den Gassack 30 vermittelt.

Bezugszeichen

100 Gassackmodul

1 Modulgehäuse

2 Gasgenerator

3 Gassack

10 Gehäusekörper

11 Kragen

12 Ausblasöffnung

13 Gehäuseboden

14 Gehäusewand

15 Halteflansch

15a Bohrungen

16 Gasströmungsraum

17 Aufnahmeöffnung

18 Bajonettverriegelungskontur

18a Formschlussleiste

18b Einsetzfreiraum

19 Stift

19a Haltekopf

21 Auslass

22 Befestigungsflansch

23 Befestigungsöffnung

30 schlauchartiger Fortsatz

31 Endabschnitt

32 Linie

33 Einlassabschnitt

Claims

Patentansprüche

1 . Modulgehäuse (1) für ein Gassackmodul (100) eines Fahrzeuginsassensicherheitssystems mit

- einem Gehäusekörper (10) zur Aufnahme eines Gasgenerators (2), wobei der Gehäusekörper (10) einen Kragen (11) aufweist, der eine Ausblasöffnung (12) für ein vom Gasgenerator (20) erzeugtes Gas begrenzt, und mit

- einem flexiblen, schlauchartigen Fortsatz (30) zur Verbindung des Gehäusekörpers (10) mit einem Gassack (3), wobei der schlauchartige Fortsatz (30) zur Verlängerung der Ausblasöffnung (12) mit dem Kragen (11) fest, insbesondere gasdicht, verbunden ist.

2. Modulgehäuse (1) nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der schlauchartige Fortsatz (30) ein textiles Material aufweist oder daraus gebildet ist.

3. Modulgehäuse (1) nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass der schlauchartige Fortsatz (30) einen Endabschnitt (31) aufweist, der in den Kragen (11) eingebettet, insbesondere eingespritzt, ist.

4. Modulgehäuse (1) nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusekörper (10) mit einem Gehäuseboden (13) und einer vom Gehäuseboden (13) aufragenden, umlaufenden Gehäusewand (14) ausgebildet ist, die den Kragen (11) umfasst, wobei sich der Kragen (11) über einen, insbesondere umlaufenden, Halteflansch (15) hinaus erstreckt, der von der Gehäusewand (14) außenseitig vorsteht.

5. Gassackmodul (100) mit einem Modulgehäuse (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

- einem Gasgenerator (2), der mit dem Gehäusekörper (10) des Modulgehäuses (1) verbunden ist und Gasauslässe (21) aufweist, die in das Modulgehäuse (1), insbesondere einen vom Gehäusekörper (10) begrenzten Gasströmungsraum (16), münden, und

- einem Gassack (3), der fest, insbesondere gasdicht, mit dem schlauchartigen Fortsatz (30) verbunden ist.

6. Gassackmodul (100) nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass der Gassack (3) mit dem schlauchartigen Fortsatz (30) vernäht und/oder verklebt ist.

7. Gassackmodul (100) nach Anspruch 5 oder 6 dadurch gekennzeichnet, dass der schlauchartige Fortsatz (30) einen Verbindungskanal zwischen dem Gehäusekörper (10) des Modulgehäuses (1) und dem Gassack (3) bildet.

8. Gassackmodul (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass der Gasgenerator (2) in einer Aufnahmeöffnung (17) des Modulgehäuses (1), insbesondere des Gehäusebodens (13), befestigt ist.

9. Gassackmodul (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass der Gasgenerator (2) mit dem Modulgehäuse (1), insbesondere dem Gehäuseboden (13), direkt formschlüssig verbunden ist.

10. Gassackmodul (100) nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass das Modulgehäuse (1) im Bereich der Aufnahmeöffnung (17) eine Bajonettverriegelungskontur (18) aufweist, in die ein Befestigungsflansch (22) des Gasgenerators (2) formschlüssig eingreift.

11 . Gassackmodul (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass das Modulgehäuse (1), insbesondere der Gehäuseboden (13), angeformte Stifte (19) aufweist, die Befestigungsöffnungen (23) des Gasgenerators (2) durchgreifen und jeweils einen plastisch verformten Haltekopf (19a) aufweisen.

12. Gassackmodul (100) nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Stifte (19) in den Gasströmungsraum (16) vorstehen.

13. Fahrzeuginsassensicherheitssystem mit einem Gassackmodul (100) oder einem Modulgehäuse (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

14. Fahrzeug, insbesondere mehrspuriges Kraftfahrzeug, mit einem Fahrzeuginsassensicherheitssystem, einem Gassackmodul (100) oder einem Modulgehäuse (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.