WO2024252466A1 - 端末処理構造 - Google Patents

端末処理構造 Download PDF

Info

Publication number
WO2024252466A1
WO2024252466A1 PCT/JP2023/020810 JP2023020810W WO2024252466A1 WO 2024252466 A1 WO2024252466 A1 WO 2024252466A1 JP 2023020810 W JP2023020810 W JP 2023020810W WO 2024252466 A1 WO2024252466 A1 WO 2024252466A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
coil
terminal
wire
crimped
compressed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2023/020810
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
透晃 松谷
大樹 木戸浦
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nissan Motor Co Ltd
Original Assignee
Nissan Motor Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nissan Motor Co Ltd filed Critical Nissan Motor Co Ltd
Priority to PCT/JP2023/020810 priority Critical patent/WO2024252466A1/ja
Publication of WO2024252466A1 publication Critical patent/WO2024252466A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/04—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of windings prior to their mounting into the machines
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K3/00—Details of windings
    • H02K3/46—Fastening of windings on the stator or rotor structure
    • H02K3/50—Fastening of winding heads, equalising connectors, or connections thereto

Definitions

  • the present invention relates to a terminal processing structure, and more specifically, to a terminal processing structure for a bundle of coil wires for electric motors.
  • the stator of an electric motor is formed by winding multiple coil wires, the surface of which is coated with an insulating material such as enamel, around the teeth of the stator core, and the ends of the coil wires are bundled together.
  • Patent document 1 discloses that multiple coil wires are bundled together so that they do not cross each other, inserted into a ring-shaped terminal, and then thermally crimped with an electrode having a tapered angle, melting the insulating material on the surface of the coil wire and expelling it from inside the terminal, thereby fusing the coil wire and the terminal together to prevent electrical failure.
  • the shape of the terminal portion is tapered, wider at the end and narrower at the opposite coil winding side, and the insulating material is squeezed out towards the end of the coil wire to establish an electrical connection. Therefore, to ensure both electrical connection and mechanical strength, the amount of crimping must be precisely adjusted.
  • the present invention was made in consideration of the problems with the conventional technology, and its purpose is to provide a terminal processing structure for coil bundle wires for electric motors that can ensure a reliable electrical connection between the coil bundle wires and the terminals while suppressing a decrease in the tensile strength of the coil wires.
  • the inventors discovered that the above objective could be achieved by forming a tapered section at the crimped portion formed by fusing, where the end side of the coil bundle wire is narrow, and squeezing and discharging the insulating material on the coil wire surface to the coil winding side rather than the end side, and thus completed the present invention.
  • the terminal processing structure of the present invention is an terminal processing structure for a coil bundle wire for an electric motor, in which multiple coil wires of a stator or rotor are bundled together, and has a crimped portion in which the side surface of an annular terminal through which the coil bundle wire is inserted is compressed from two directions and joined by fusing.
  • the crimped portion has a tapered portion having an inclined surface with an angle on both sides in a cross-sectional direction of the coil bundle line, This tapered portion is formed along the axial direction in the area where the crimped portion is compressed and in the area where the non-crimped portion is compressed, the angle between the two inclined surfaces of the tapered portion is 90 degrees or less, and the end side of the coil bundle wire is narrow.
  • the insulating material on the surface of the coil wire is squeezed out toward the coil winding side by fusing bonding, so that the insulating material on the surface of the coil wire can be squeezed out and expelled without pressing the coil wire on the winding side inside the terminal, providing a terminal processing structure that ensures electrical connection while preventing a decrease in the tensile strength of the coil wire.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a general fusing joining method.
  • 1A to 1C are diagrams illustrating a fusing joining method for forming the terminal processing structure of the present invention.
  • 1 is a cross-sectional view showing an example of the shape of a terminal processing structure of the present invention.
  • 13A and 13B are diagrams showing examples of shapes of other end processing structures of the present invention when viewed from the pressure application direction.
  • 4 is a graph showing the relationship between the rolling reduction rate and the tensile strength of the end treatment structure.
  • the terminal processing structure of the present invention involves bundling multiple coil wires that form the coils of an electric motor stator or rotor, inserting them into an annular terminal, and fusing the bundled coil wires to prevent unraveling of the coil wires and to electrically join the coil wires to each other and to the terminal.
  • the coil wire is made by coating the surface of the conductor with an insulating material such as enamel, and in order to electrically connect the coil wires together and between the coil wire and the terminal, it is necessary to remove the insulating material from the surface of the conductor.
  • the above-mentioned fusing joint is a joining method that uses electrical resistance to thermally crimp the coil wire and terminal. By applying heat and pressure, the insulation on the surface of the coil wire is melted and removed, and the wires from which the insulation has been removed can be joined together or the wire and terminal, so there is no need to remove the insulation in advance using a solvent or the like.
  • the fusing joint generally involves pinching the side of an annular terminal 1, through which a coil bundle wire 4 has been inserted, with electrodes 5, heating and crushing it to deform it, and squeezing out and expelling the insulating material on the surface of the coil wire 41, thereby electrically and mechanically joining the coil bundle wire 4 and the terminal 1.
  • the terminal 1 when the terminal 1 is sandwiched between electrodes 5 whose contact surfaces are parallel, and then pressure is applied and heated to deform the terminal 1 to perform fusing joining, only the portion pressurized by the electrodes is crushed, and the cross-sectional area of the coil bundle wire 4 at the portion crushed by the electrode is smaller in the cross-sectional area perpendicular to the axial direction than the uncrushed portion of the wire.
  • the amount of shear deformation of the coil bundle wire 4 at the end of the crimped portion at the portion crushed by the electrode 5 is large, resulting in a decrease in the tensile strength of the coil bundle wire 4. That is, as the amount of crimping increases, the amount of shear deformation of the coil bundle wire at the end of the crimped portion increases, and the tensile strength decreases.
  • the coil wires 41 are bundled together so that they do not cross each other, and the side of the ring-shaped terminal 1 through which the coil bundle wires 4 are inserted is heated and pressurized from two directions in the cross-sectional direction of the coil bundle wires using wedge-shaped electrodes as shown in Figure 2, and terminal processing is performed by fusing the wires.
  • the crimped portion 2 formed by the wedge-shaped electrode 5 abutting and applying pressure to the terminal 1, i.e., the abutment mark of the electrode 5 formed on the terminal 1, has a tapered portion in which the distance between the two inclined surfaces is narrow on the end side of the coil bundle wire 4 and wide on the opposite coil winding side.
  • the tapered portion 21 is a crimped portion, that is, a contact mark of an electrode formed on the terminal, and has a shape narrower on the end side of the coil bundle wire and wider on the coil winding side.
  • the crimping portion 2 has the tapered portion 21 as described above, the insulating material on the surface of the coil wire at the end side of the coil bundle wire 4 is squeezed out toward the coil winding side, exposing the conductor inside.
  • the exposed conductor is further melted in the area circled in Figure 2, the conductors become integrated and thicker, reducing the electrical resistance and allowing it to be joined to the terminal.
  • the entire crimped portion 2 melts and the conductors from which the insulation of the coil wire 41 has been removed are welded together, so that the conductive cross-sectional area after welding is larger than the cross-sectional area of one conductor, reducing the electrical resistance to the current flowing through the coil bundle wire 4, and further increasing the cross-sectional area perpendicular to the axial direction at the distal end of the crimped portion 2.
  • the terminal processing structure of the present invention achieves electrical and mechanical bonding at the end of the terminal 1 in the direction in which the coil wire extends, while suppressing shear deformation of the coil wire within the terminal on the opposite side, the side where the stator or rotor coil is wound, making it possible to achieve both a low-resistance bond and prevention of a decrease in tensile strength even if the axial length is shortened.
  • the angle ( ⁇ ) between the two slopes of the tapered portion 21 is 90 degrees or less, so that the joining length between the conductor wires and between the conductor wire and the terminal can be ensured, and the coil bundle wire 4 and the terminal 1 can be joined electrically and mechanically firmly without reducing the tensile strength of the coil wire on the winding side in the extension direction of the coil wire in the terminal, thereby improving the tensile strength.
  • the joint length between the conductors and between the conductors and the terminal can be ensured, and further, by melting the entire crimped portion, the contact area for the electric current flowing through the conductor can be expanded, reducing electrical resistance and allowing the cross-sectional area perpendicular to the axial direction at the crimped end to be increased, thereby improving tensile strength.
  • the terminal has a non-crimped portion 3, i.e., a portion where no trace of contact with the electrode is formed, on the winding side of the terminal in the extension direction of the coil wire, and that the terminal 1 has a boundary between the crimped portion 2 and the non-crimped portion 3.
  • the coil wire 41 inserted into the terminal 1 combined with the fact that the angle ( ⁇ ) of the slope is 90 degrees or less, is not pressed at a steep incline on the coil winding side at the boundary between the crimped portion 2 and the non-crimped portion 3, and the wire diameter of the coil wire 41 does not change suddenly, so no bending stress concentration area is formed, and the tensile strength of the coil wire 41 is prevented from decreasing within the terminal on the coil winding side.
  • the shape of the crimped portion 2 may be such that the end side of the coil bundle wire 4 has a narrow tapered portion 21, and the shape in the direction perpendicular to the extension direction of the coil wire and the pressure direction of the fusing joint may be a shape of only a wedge-shaped tapered portion with a pointed tip, as shown in the top of Figure 3, or may have an inverse tapered portion 22 that further widens on the end side of the tapered portion 21 in the extension direction of the coil wire, as shown in the bottom of Figure 3.
  • the tapered wedge shape with a pointed tip can be formed by melting the terminal and coil wire with the wedge-shaped electrode, and a shape with an inverted tapered portion can be formed by stopping the pressure applied by the electrode before melting the terminal and coil wire.
  • the process of melting the terminal 1 and the coil bundle wire 4 can be omitted, thereby improving the cycle time.
  • the reduction ratio of the most compressed part of the crimped portion 2 is preferably 50% or more. This makes it possible to electrically and mechanically firmly join the coil bundle wire 4 and the terminal 1.
  • the reduction ratio of the crimped portion 2 can be calculated from the difference in thickness between the non-compressed portion and the compressed portion of the terminal 1, and specifically, is calculated by the following formula.
  • Reduction ratio (thickness of non-crimped part in the direction in which the crimped part is compressed - thickness of thinnest part) / thickness of non-crimped part in the direction in which the crimped part is compressed x 100 ...
  • the upper limit of the reduction ratio is not particularly limited, and the reduction ratio may be 100% by melting the terminal 1 and the coil bundle wire 4, but by setting the reduction ratio to less than 80%, it is possible to prevent the fusing joint from affecting the coil wire of the non-crimped portion 3, and thus prevent a decrease in tensile strength, although this depends on the length of the non-crimped portion 3 to be formed, i.e., the taper angle.
  • the end processing structure of the present invention may have a plurality of the crimped portions 2. As shown in FIG. 4, these multiple crimping portions are arranged so as to be offset from one another in the longitudinal and radial directions of the coil bundle wire, and the most compressed portions of the crimping portions are extended in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the coil bundle wire, so that all of the coil wire is compressed by the multiple crimping portions.
  • a coil wire with a thickness of 10 mm was inserted into a cylindrical annular terminal with an inner diameter of 10 mm and an outer diameter of 13 mm, and was fused using a wedge-shaped electrode to form a crimped portion having a tapered shape with two inclined surfaces at an angle of 80 degrees, and a terminal processing structure having a non-crimped portion on the coil winding side was formed.
  • the tapered shape was formed along the axial direction at the portion where the crimped portion was compressed and at the portion of the non-crimped portion.
  • the thickness of the most compressed portion of the crimped portion was changed and the tensile strength of the end treatment structure (coil bundle wire) was measured.
  • the terminal processing structure of the present invention having a tapered crimped portion has superior tensile strength compared to a terminal processing structure having a parallel crimped portion, because the cross-sectional area perpendicular to the axial direction at the end of the crimped portion at the terminal side in the coil wire extension direction can be made wider.
  • the thickness of the most compressed part of the crimped portion is 0 mm, i.e., the terminal processing structure with a reduction rate of 100% in which the terminal and coil wire are melted has a slightly lower tensile strength than the terminal processing structure with a thickness of about 4 mm (reduction rate of about 70%) at the thinnest part of the crimped portion and no melting.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

本発明の端末処理構造は、ステータ又はロータのコイル線を複数本束ねた電動機用コイル束線の端末処理構造であり、上記コイル束線を挿通した環状の端子の側面を２方向から圧縮しヒュージング接合したカシメ部を有する。　そして、上記カシメ部が、コイル束線断面方向両側に角度の傾斜が付いた斜面を有するテーパ形状部を有し、このテーパ形状部が上記テーパ形状部の２つの斜面の挟み角が９０度以下であることとしたため、コイル線表面の絶縁材を絞り出して排出することができ、電気的接続の確保とコイル線の引張強度の低下防止とを両立させた、端末処理構造を提供することができる。

Description

端末処理構造
　本発明は、端末処理構造に係り、更に詳細には、電動機用コイル線を束ねたコイル束線の端末処理構造に関する。
　電動機のステータは、ステータコアのティースに、表面をエナメルなどの絶縁材で被覆した複数のコイル線を巻き付けることで形成され、コイル線の端末部は、上記コイル線を複数本束ねて結束する処理がなされる。
　特許文献１には、複数本のコイル線同士が交差しないように束ねて環状の端子に挿通し、テーパ角を有する電極で熱カシメを行って、コイル線表面の絶縁材を溶融すると共に端子内から排出し、コイル線と端子とをヒュージング接合することで通電不良を防止できる旨が開示されている。
日本国特開２０１９－１１８１８３号公報
　しかしながら、特許文献１に記載のものにあっては、上記端末部の形状が、その末端側が広くその反対のコイル巻付側が狭いテーパ形状であって、上記絶縁材をコイル線の末端側に絞り出して電気的な接続を図るため、電気的接続の確保と機械的強度とを両立させるには、カシメ量を厳密に調整する必要がある。
　つまり、電気的接続を確実にするには、コイル線表面の絶縁材を充分排出する必要があり、コイル束線の押圧量を増加させると、端子内のコイル線が断線して機械的強度が低下する虞が生じる。
　本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、コイル線の引張強度の低下を抑制しつつ、コイル束線と端子との電気的接続を確実にできる電動機用コイル束線の端末処理構造を提供することにある。
　本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、ヒュージング接合によるカシメ部に、コイル束線の末端側が狭いテーパ形状部を形成し、コイル線表面の絶縁材を末端側でなくコイル巻付側に絞り出して排出することで、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　即ち、本発明の端末処理構造は、ステータ又はロータのコイル線を複数本束ねた電動機用コイル束線の端末処理構造であり、上記コイル束線を挿通した環状の端子の側面を２方向から圧縮しヒュージング接合したカシメ部を有する。
　そして、上記カシメ部が、コイル束線断面方向両側に角度の傾斜が付いた斜面を有するテーパ形状部を有し、
　このテーパ形状部は、上記カシメ部が圧縮された部位と非カシメ部の部位において、軸方向に沿って形成され、上記テーパ形状部の２つの斜面の挟み角が９０度以下であり、上記コイル束線の末端側が狭いことを特徴とする。
　本発明によれば、ヒュージング接合により、コイル線表面の絶縁材をコイル巻付側に絞り出すこととしたため、端子内の巻付側のコイル線を押圧することなく、コイル線表面の絶縁材を絞り出して排出することができ、電気的接続の確保とコイル線の引張強度の低下防止とを両立させた、端末処理構造を提供することができる。
一般的なヒュージング接合法を説明する図である。 本発明の端末処理構造を形成するヒュージング接合法を説明する図である。 本発明の端末処理構造の形状の例を示す断面図である。 本発明の他の端末処理構造を加圧方向から見たときの形状の例を示す図である。 端末処理構造の圧下率と引張強度との関係を示すグラフである。
　本発明の端末処理構造について詳細に説明する。
　本発明の端末処理構造は、電動機用ステータやロータのコイルを形成するコイル線を複数束ねて環状の端子に挿通し、これをヒュージング接合することで、コイル束線の解れを防止すると共に、コイル線同士及びコイル線と端子とを電気的に接合するものである。
　上記コイル線は、導線の表面をエナメルなどの絶縁材で被覆したものであり、コイル線同士及びコイル線と端子とを電気的に接合するには、導線表面の絶縁材を除去する必要がある。
　上記ヒュージング接合は、コイル線と端子とを電気抵抗を利用して熱カシメを行う接合法であり、加熱しながら加圧をすることで、コイル線表面の絶縁材を溶融させて剥がすと共に、絶縁材が剥がれた導線同士や導線と端子とを接合することができるので、溶剤などを用いて事前に上記絶縁材を除去する必要がない。
　上記ヒュージング接合は、図１に示すように、一般的にコイル束線４を挿通した環状の端子１の側面を電極５で挟み、加熱し潰して変形させ、コイル線４１表面の絶縁材を絞り出し排出することで、コイル束線４と端子１とを電気的機械的に接合する。
　しかし、図１に示すような、端子１との当接面が平行な電極５で挟み込み、加圧して加熱変形させてヒュージング接合を行うと、電極加圧部位だけが潰れ、この電極で潰された部位のコイル束線４の断面積は、潰されていない素線部位に対して軸方向に直交する断面積が小さくなるのに加えて、電極５により潰された部分のカシメ部の端部はコイル束線４のせん断変形量が大きくなるため、コイル束線４の引張強度が小さくなってしまう。
　すなわち、カシメ量が増えることにより、カシメ部端部のコイル束線のせん断変形量が増えるため、引張強度が低下する。
　本発明においては、コイル線４１が交差しないように束ね、このコイル束線４を挿通した環状の端子１の側面を、図２に示すように、楔形の電極を用いて、コイル束線断面方向の２方向から加熱加圧し、ヒュージング接合することで端末処理を行う。
　この楔形の電極５が上記端子１に当接し加圧することで形成されるカシメ部２、すなわち、端子１に形成される電極５の当接跡は、その２つの斜面間の間隔がコイル束線４の末端側が狭くその反対側のコイル巻付側が広いテーパ形状の部分を有する。
　上記テーパ形状部２１は、カシメ部、すなわち、端子に形成される電極の当接跡であり、コイル束線の末端側が狭く、コイル巻付側が広い形状をしている。
　カシメ部２が上記のようなテーパ形状部２１を有すると、コイル束線４の末端側でコイル線表面の絶縁材がコイル巻付側に絞り出されて中の導線が露出し、この露出した導線が、さらに、図２中丸で囲った部分が溶融することで導線同士が一体化して太くなり、電気抵抗が低減させて端子と接合させることができる。
　すなわち、カシメ部２全体が溶融しコイル線４１の絶縁材が取れた導線同士が溶着することで、溶着後の導電断面積が１つの導線の断面積よりも大きくなって、コイル束線４を流れる電流に対して電気抵抗が低減し、さらにカシメ部２の末端側端部にて軸方向と直交する断面積を広くすることができる。
　したがって、本発明の端末処理構造は、端子１のコイル線の延在方向末端側で電気的、機械的な接合が図られる一方で、その反対側の、ステータ又はロータのコイル巻付側では、端子内でのコイル線のせん断変形が抑制されるので、軸方向の長さを短くしても低抵抗接合と、引張強度の低下防止とを両立することができる。
　そして、図３に示すように、上記テーパ形状部２１の２つの斜面の挟み角（α）が９０度以下であることで、導線同士及び導線と端子との接合長さを確保することができ、上記端子内のコイル線の延在方向巻付側のコイル線の引張強度を低下させることなく、コイル束線４と端子１とを、電気的機械的に強固に接合することができ、引張強度が向上する。
　つまり、導線同士及び導線と端子との接合長さを確保することができ、さらに、カシメ部全体が溶融することで導電を流れる電流に対し接触面積を拡張でき、電気抵抗低減すると共に、カシメ端部にて軸方向と直交する断面積を広くとることができ、引張強度が向上する。
　上記テーパ形状部２１のなす角の下限値は、特に制限はないが、図３に示すように、コイル線の延在方向上記端子の巻付側に非カシメ部３、すなわち、電極との当接跡が形成されていない部分を有し、端子１にはカシメ部２と非カシメ部３の境界が備えられていることことが好ましい。
　これにより、端子１に挿通されたコイル線４１は、上記斜面の挟み角（α）が９０度以下であることと相俟って、カシメ部２と非カシメ部３の境界において、コイル巻付側が急峻な傾斜状に押圧されず、コイル線４１の線径が急激に変化しないため、曲げ応力集中部位が形成されないので、コイル線４１の引張強度が、コイル巻付側の端子内で低下することが防止される。
　上記カシメ部２の形状は、コイル束線４の末端側が狭いテーパ形状部２１を有すればよく、コイル線の延在方向及びヒュージング接合の加圧方向と直交する方向の形状は、図３の上に示すように、先端が尖った楔形のテーパ形状部のみの形状であってもよく、また、図３の下に示すように、上記テーパ形状部２１のコイル線の延在方向末端側に、さらに、末端側が拡がる逆テーパ形状部２２を有する形状であってもよい。
　上記先端が尖った楔形のテーパ形状は、上記楔形の電極で端子及びコイル束線を溶断することで形成でき、また、逆テーパ形状部を有する形状は、端子及びコイル束線を溶断する前に、電極による加圧を止めることで形成できる。
　上記カシメ部２が、上記逆テーパ形状部２２を有する形状であると、端子１及びコイル束線４を溶断する工程を省くことができるのでサイクルタイムを向上させることができる。
　上記カシメ部２の最も圧縮された部位の圧下率は、５０％以上であることが好ましい。これにより、コイル束線４と端子１とを、電気的機械的に強固に接合することが可能である。
　上記カシメ部２の圧下率は、端子１の圧縮されていない部位と圧縮された部位との、厚さの差から求めることができ、具体的には、下記式により求められる。

　圧下率　＝（カシメ部が圧縮された方向の非カシメ部の厚さ－最も薄い部位の厚さ）／カシメ部が圧縮された方向の非カシメ部の厚さ×１００・・・式
　上記圧下率の上限値は、特に制限はなく、端子１及びコイル束線４を溶断して圧下率を１００％としてもよいが、形成する非カシメ部３の長さ、すなわち、テーパ角にもよるが、圧下率を８０％未満とすることで、ヒュージング接合が非カシメ部３のコイル線に影響することが防止され、引張強度の低下を防止できる。
　本発明の端末処理構造は、上記カシメ部２を複数有することができる。
　これら複数のカシメ部を、図４に示すように、コイル束線の長さ方向及び径方向に互いにずらして配置し、上記カシメ部の最も圧縮された部位を、コイル束線の長さ方向と直交する方向に延在させ、複数のカシメ部によってすべてのコイル線を圧縮する。
　これにより、ヒュージング接合の加圧力が大きく、端子及びコイル束線が切断されたとしても、端子内の溶融した導線同士が繋がった状態が維持されるので、コイル束線４から端子１が脱落することを防止できる。
　以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
［実施例］
　内径が１０ｍｍ、外径が１３ｍｍの円筒形の環状端子に、太さ１０ｍｍのコイル束線を挿通し、楔形の電極を用いてヒュージング接合し、２つの斜面の挟み角が８０度のテーパ形状部を有するカシメ部を形成し、コイル巻付側に非カシメ部を有する端末処理構造を形成した。テーパ形状は、カシメ部が圧縮された部位と非カシメ部の部位において、軸方向に沿って形成された。
　上記カシメ部の最も圧縮された部位の厚さを変えて端末処理構造（コイル束線）の引張強度を測定した。
［比較例］
　端子との当接面が、図１に示すような平行な電極を用いてヒュージング接合する他は、実施例１と同様にして引張強度を測定した。
　測定結果を図５に示す。
　図５から、本発明のテーパ形状を有するカシメ部を形成した端末処理構造は、平行なカシメ部を形成した端末処理構造に比して、カシメ部のコイル線延在方向末端側端部における軸方向と直交する断面積を広くとることができるため、引張強度が優れることが分かる。
　また、カシメ部の最も圧縮された部位の厚さが０ｍｍ、すなわち、端子及びコイル線を溶断した圧下率が１００％の端末処理構造は、カシメ部の最も薄い部位の厚さが約４ｍｍ（圧下率約７０％）の溶断しなかった端末処理構造よりもわずかに引張強度が低下している。
　これは、非カシメ部の長さを充分確保できず、端子内の巻付側でコイル線が圧縮されたことによるものであると推測され、圧下率を８０％未満とすることで、巻付側のコイル線の圧縮が防止され、引張強度の低下を防止できることが分かる。
　　１　　端子
　　２　　カシメ部
　２１　　テーパ形状部
　２２　　逆テーパ形状部
　　３　　非カシメ部
　　４　　コイル束線
　４１　　コイル線
　　５　　電極

Claims (4)

  1. 　ステータ又はロータのコイル線を複数本束ねた電動機用コイル束線の端末処理構造であって、
    　上記コイル束線を挿通した環状の端子の側面を２方向から圧縮しヒュージング接合したカシメ部を有し、

    　上記カシメ部が、コイル束線断面方向両側に角度の傾斜が付いた斜面を有するテーパ形状部を有し、
    　このテーパ形状部は、上記カシメ部が圧縮された部位と非カシメ部の部位において、軸方向に沿って形成され、上記テーパ形状部の２つの斜面の挟み角が９０度以下であることを特徴とする端末処理構造。
  2. 　上記端子は、上記コイル線の延在方向、ステータ又はロータのコイル巻付側に非カシメ部を有することを特徴とする請求項１に記載の端末処理構造。
  3. 　上記カシメ部の最も圧縮された部位は、下記式で表される圧下率が５０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の端末処理構造。

    　圧下率　＝（カシメ部が圧縮された方向の非カシメ部の厚さ－最も薄い部位の厚さ）／カシメ部が圧縮された方向の非カシメ部の厚さ×１００・・・式
  4. 　上記カシメ部を複数有し、
    　複数のカシメ部は、コイル束線の延在方向及び径方向に互いにずれて配置され、
    　上記カシメ部の最も圧縮された部位が、コイル束線の長さ方向と直交する方向に延在し、
    　複数のカシメ部によってすべてのコイル線が圧縮されていることを特徴とする請求項３に記載の端末処理構造。
PCT/JP2023/020810 2023-06-05 2023-06-05 端末処理構造 Ceased WO2024252466A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2023/020810 WO2024252466A1 (ja) 2023-06-05 2023-06-05 端末処理構造

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2023/020810 WO2024252466A1 (ja) 2023-06-05 2023-06-05 端末処理構造

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024252466A1 true WO2024252466A1 (ja) 2024-12-12

Family

ID=93795157

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/020810 Ceased WO2024252466A1 (ja) 2023-06-05 2023-06-05 端末処理構造

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2024252466A1 (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0838939A (ja) * 1994-07-29 1996-02-13 Daikin Ind Ltd イオン化線
JP2006236724A (ja) * 2005-02-24 2006-09-07 Hitachi Ltd 接合方法及びそれに用いられる電極形状
JP2010003439A (ja) * 2008-06-18 2010-01-07 Hitachi Ltd 導線接続法ならびに接続端子、固定子および回転電機
EP3057184A1 (de) * 2015-02-11 2016-08-17 MD Elektronik GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kabels sowie ein nach dem Verfahren hergestelltes Kabel
JP2019118183A (ja) * 2017-12-27 2019-07-18 本田技研工業株式会社 導電端子、導電端子の製造装置、及び導電端子を備えた回転電機

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0838939A (ja) * 1994-07-29 1996-02-13 Daikin Ind Ltd イオン化線
JP2006236724A (ja) * 2005-02-24 2006-09-07 Hitachi Ltd 接合方法及びそれに用いられる電極形状
JP2010003439A (ja) * 2008-06-18 2010-01-07 Hitachi Ltd 導線接続法ならびに接続端子、固定子および回転電機
EP3057184A1 (de) * 2015-02-11 2016-08-17 MD Elektronik GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kabels sowie ein nach dem Verfahren hergestelltes Kabel
JP2019118183A (ja) * 2017-12-27 2019-07-18 本田技研工業株式会社 導電端子、導電端子の製造装置、及び導電端子を備えた回転電機

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8826533B2 (en) Crimp connection to aluminum cable
US4315175A (en) Aluminum-to-copper transition member for aluminum wound motors and aluminum wound motor equipped with the same
JP6163149B2 (ja) 端子付き電線の製造方法
US9070991B2 (en) System and method for insulating wire terminations
US4034152A (en) Termination system for fusing aluminum-type lead wires
CN110021828B (zh) 带端子的电线和带端子的电线的制造方法
GB2349018A (en) Joining an electrical terminal to a wire by crimping followed by fusion
JP2010044887A (ja) ワイヤーハーネスおよびその製造方法ならびに絶縁電線の接続方法
JP2009009736A (ja) アルミニウム電線への端子接続構造
JP5369637B2 (ja) 端子金具付き電線及びその製造方法
WO2014030351A1 (ja) リッツ線の端子接続方法及び端子金具付きリッツ線
WO2016017013A1 (ja) 端子と電線の接合方法および電線接続用の端子
JP2013020761A (ja) アルミリッツ線の端子接続方法及び端子接続部
JP2003338330A (ja) 端子接続方法及び端子接続構造
JP6074285B2 (ja) 端子と電線の接合方法および電線接続用の端子
JP3476108B2 (ja) 導線接続方法
JP2017130330A (ja) 端子付き電線、ワイヤハーネス
JP6536933B2 (ja) 端子金具付き電線の製造方法
JP3566914B2 (ja) 端子の接続方法
JP4128994B2 (ja) 管端子とその製造方法
JP7763082B2 (ja) 端子、端子付き電線、ワイヤハーネス、端子付き電線の製造方法
JPH0982447A (ja) 電線接続方法
JP7748859B2 (ja) 端子付き電線、ワイヤハーネス
JPH05300688A (ja) 導体接続方法
JP7763084B2 (ja) 端子付き電線、ワイヤハーネス、端子付き電線の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23940014

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE