WO2024117144A1

WO2024117144A1 - 焼結鉱の製造方法

Info

Publication number: WO2024117144A1
Application number: PCT/JP2023/042626
Authority: WO
Inventors: 勝松村; 一昭片山; 淳治長田; 享太前野
Original assignee: 日本製鉄株式会社
Priority date: 2022-11-29
Filing date: 2023-11-28
Publication date: 2024-06-06
Also published as: TW202428890A

Abstract

最初の点火を行う点火炉と、該点火炉の下流側に所定の間隔を空けて配置されて再点火を行う再点火炉とを備え、下方吸引により焼結を進行させるドワイトロイド式焼結機を用いて焼結鉱を製造する焼結鉱の製造方法において、配合原料の凝結材として、燃焼開始温度が５５０℃を超える低燃焼性炭材と、燃焼開始温度が５５０℃以下である高燃焼性炭材とを使用し、高燃焼性炭材において粒度２．８ｍｍ以上の比率が３０質量％以上８０質量％以下とする。

Description

焼結鉱の製造方法

　本発明は、高炉原料用の焼結鉱を製造する焼結鉱の製造方法に関する。

　高炉製銑の主原料は、焼結鉱である。近年、焼結鉱の製造方法として、焼結歩留の向上を目的とした二段階（２回）の点火を行う再点火焼結法（下記特許文献１）が提案されている。再点火焼結法は、第１の点火終了後、大気吸引領域において所定の時間大気を吸引させ、続いて、第２の点火（再点火）を実施する技術である。また、再点火焼結法を改良した技術として、原料充填層の層厚方向において炭材（凝結材）の偏析を強化する方法（下記特許文献２）や、ロガ指数が１０以下である石炭を原炭として乾留したチャー（後述する高燃焼性炭材）を凝結材として活用する方法（下記特許文献３）が提案されている。

　通常の一段階（１回）の点火のみを行う一段点火焼結法については、高燃焼性炭材（コークスや無煙炭などの低燃焼性炭材よりも燃焼開始温度の低い炭材）を活用する技術がすでに種々示されている。例えば、高燃焼性炭材と低燃焼性炭材との適正配合比に関する技術（下記特許文献４）、高燃焼性炭材の好ましい粒度に関する技術（下記特許文献５）、および造粒工程での添加方法（下記特許文献４、６）などが提案されている。

　特許文献１には、上流から下流に至る進行方向に連続して設けられ、焼結原料が装入される複数のパレットと、複数のパレットのうち、進行方向上流のパレット内の原料充填層を上部から点火する点火器と、複数のパレットの下方から大気を吸引する風箱と、点火器の下流側に離間して配置され、原料充填層の上面の全幅をフレーム加熱するフレーム加熱装置と、点火器及びフレーム加熱装置の間に形成され、下方吸引により大気が吸引され、上面からは直接加熱が行われない大気吸引領域と、を備えるドワイトロイド（ＤＬ）式焼結機を用いた焼結鉱の製造方法（再点火焼結法）が開示されている。被還元性を維持しつつ、焼結鉱の歩留、冷間強度の両方を向上させることができることが記載されている。

　特許文献２には、ドワイトロイド式焼結機を用いて、上流から下流に至る進行方向に循環移動する複数のパレットに対して、それぞれ原料充填層を下層と表層とに分けて形成し、下層の固体可燃物の濃度を表層の固体可燃物の濃度より低くして焼結鉱を製造するにあたり、進行方向上流のパレット内の原料充填層に対して上方から点火し、原料充填層の点火部が進行方向下流側に移動した後、該点火部に対して再点火を行う焼結鉱の製造方法が開示されている。表層の固体可燃物の濃度を高くしながらも、未燃分を減らして熱として有効活用できるようにすることで、焼成速度を高めつつ、歩留まりを高めて、生産性を更に向上させることができることが記載されている。

　特許文献３には、点火器と、点火器下流側に離間して設けられ、原料充填層の上面をフレーム加熱するフレーム加熱装置とを備えたドワイトロイド（ＤＬ）式焼結機を用い、装入される配合原料は、炭材の一部または全量のみを取り除いた原料を、水分を添加して造粒する途中または造粒した後に、取り除いていた炭材を前記原料に添加したものであり、後から添加する炭材を、ロガ指数が１０以下である石炭を原炭として乾留したチャー（石炭チャー）とする技術が開示されている。再点火焼結法の造粒工程において、石炭チャーを後から添加することで、歩留および生産性が向上することが記載されている。

　特許文献４には、焼結原料の凝結材として、粉コークス及び無煙炭の少なくともどちらか一方からなる低燃焼性炭材と、低燃焼性炭材よりも燃焼開始温度が低い炭材である高燃焼性炭材とを用い、高燃焼性炭材の炭素分は、凝結材の炭素分に対して質量比率が２５質量％～７５質量％であり、低燃焼性炭材及び高燃焼性炭材の少なくともいずれか一方を、焼結原料の造粒工程後半において添加する焼結鉱の製造方法が、焼結の歩留を向上させる技術として開示されている。

　特許文献５には、鉄鉱石、副原料、返鉱及び固体炭材からなる焼結原料を造粒処理して得られた擬似粒子を焼結機のパレットに偏析装入し、原料層の高さ方向に炭素濃度差を生じさせて焼成する焼結鉱の製造方法において、焼結原料中の固体炭材の一部又は全部として、アブラ椰子核殻を加熱処理して製造した固体炭化物であるアブラ椰子核殻炭を配合する際に、平均粒度を２．７ｍｍ～６．０ｍｍに調整したアブラ椰子核殻炭を配合する技術が開示されている。アブラ椰子核殻炭を焼結用固体炭材として利用することにより、地球温暖化ガスである炭酸ガス排出量を抑制するとともに、適正な操業技術により、焼結生産性を向上させる。また、焼結原料中の固体炭材の一部として、アブラ椰子核殻炭を配合する際に、平均粒度を、固体炭材である粉コークス又は無煙炭の平均粒度よりも１．０ｍｍ～４．５ｍｍの範囲内で粗粒に調整したアブラ椰子核殻炭を配合することが好ましいとしている。

　特許文献６には、石炭のロガ指数を算出し、このロガ指数が１０以下である石炭を用いて焼結用炭材を製造する焼結用炭材の製造方法、および焼結用原料の造粒工程において、予め決められた配合量の少なくとも一部の焼結用炭材を、造粒工程の途中又は造粒工程の終了時に後添加することが開示されている。焼結鉱を製造するときに発生するＮＯｘの排出量を低減することができることが記載されている。

特開２０２０－２４５７号公報特開２０２０－２９６０３号公報特開２０２０－８４２０４号公報特開２０２２－３３５９４号公報特開２０１４－２１８７１３号公報特開２０２０－５６０８６号公報

　高燃焼性炭材とは、燃焼性の高い炭材、すなわち、燃焼速度の速い炭材である。炭材（凝結材）の燃焼速度に関しては、すでに種々の測定法や測定結果が公表されているが、十分管理された測定を行わないと得られる測定結果が大きくばらつく問題点がある。そのため、燃焼速度を表す指標として、燃焼速度と実質的な対応関係がある燃焼開始温度（着火温度）が採用されている。本発明において、低燃焼性炭材とは、コークスや無煙炭などの燃焼開始温度が高い炭材（燃焼開始温度が５５０℃を超える炭材）であり、高燃焼性炭材とは、低燃焼性炭材よりも燃焼開始温度が低い炭材（燃焼開始温度が５５０℃以下の炭材）をいう。

　上述のように、一段点火焼結法において高燃焼性炭材を使用することにより、原料充填層中の炭材の燃焼速度向上を介して歩留および生産率が向上するとされ、再点火焼結法においても高燃焼性炭材である石炭チャーを使用することにより、歩留および生産率が向上するとされている。しかしながら、これまで、再点火焼結法において、高燃焼性炭材使用の好ましい要件について、詳細な検討はなされてこなかった。本発明者らは、この要件について鋭意検討した結果、特定の条件下において、生産率がより向上することを見出し、本発明を完成した。本発明は、再点火焼結法の技術を用いた際に、生産率がより向上する焼結鉱の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明のいくつかの観点によれば、以下が提供される。
［１］最初の点火を行う点火炉と、該点火炉の下流側に所定の間隔を空けて配置されて再点火を行う再点火炉とを備え、下方吸引により焼結を進行させるドワイトロイド式焼結機を用いて焼結鉱を製造する焼結鉱の製造方法において、
　配合原料の凝結材として、燃焼開始温度が５５０℃を超える低燃焼性炭材と、前記燃焼開始温度が５５０℃以下である高燃焼性炭材とを使用し、
　前記高燃焼性炭材において粒度２．８ｍｍ以上の比率が３０質量％以上８０質量％以下である、焼結鉱の製造方法。
［２］前記高燃焼性炭材に、木材炭化物の集合体を圧縮して成形した圧縮成形物を粉砕した粉砕物を使用する、［１］に記載の焼結鉱の製造方法。
［３］前記木材炭化物の集合体を圧縮して成形した圧縮成形物を粉砕した粉砕物の製造は、木材を乾留して木材炭化物を製造する炭化物製造工程と、前記木材炭化物を必要に応じて粉砕して木材炭化物粒子とし、該木材炭化物粒子を、単体で、又は、バインダと混錬して、木材炭化物の集合体を製造する集合体製造工程と、前記集合体を圧縮して成形した圧縮成形物を製造する圧縮工程と、前記圧縮成形物を粉砕する圧縮品粉砕工程と、を有する、［２］に記載の焼結鉱の製造方法。
［４］前記凝結材の炭素分に対する前記高燃焼性炭材の炭素分の質量比率が２５質量％以上７５質量％以下である、［１］から［３］のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
［５］前記低燃焼性炭材の平均粒度が０.８ｍｍ以上１.２ｍｍ以下の範囲である、［４］に記載の焼結鉱の製造方法。
［６］前記配合原料の装入装置として、偏析強化型装入装置を用いる、［５］に記載の焼結鉱の製造方法。
［７］前記凝結材のうち、前記低燃焼性炭材のみを造粒工程後半において添加する、［５］に記載の焼結鉱の製造方法。
［８］焼結ストランド上流側の再点火炉出口までの区間でのみ下方吸引の風量を抑制する、［１］から［３］のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
［９］前記焼結ストランド上流側の再点火炉出口までの区間で吸引される大気の平均空筒風量を、前記再点火炉出口より下流側の区間で吸引される大気の平均空筒風量に対して６０％以上８０％以下とする、［８］に記載の焼結鉱の製造方法。
［１０］前記焼結ストランド上流側の再点火炉出口までの区間のウインドボックス若しくはウインドレグにおける平均負圧を、再点火炉出口より下流側の区間のウインドボックス若しくはウインドレグにおける平均負圧に対して４０％以上７０％以下とする、［８］に記載の焼結鉱の製造方法。
［１１］前記点火炉と前記再点火炉との間の区間をパレットが通過するのに要する時間である離間時間を３０秒以上２分以下とする、［８］に記載の焼結鉱の製造方法。
［１２］前記点火炉と前記再点火炉との間の区間をパレットが通過するのに要する時間である離間時間が１分以上であり、前記区間において焼結層の表層側から下方吸引される吸引ガスの酸素濃度が３０体積％以上である、［１］から［３］のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
［１３］前記離間時間が５分以下であり、前記吸引ガスの酸素濃度が４０体積％以下である、［１２］に記載の焼結鉱の製造方法。
［１４］焼結層の表層側から下方吸引される吸引ガスの酸素富化開始は、再点火終了後とし、前記酸素富化開始から酸素富化終了までの酸素富化時間は３０秒以上であり、前記酸素富化時間において下方吸引される前記吸引ガスの酸素濃度が３０体積％以上である、［１］から［３］のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
［１５］前記酸素富化時間が２分以下であり、前記吸引ガスの酸素濃度が４０体積％以下である、［１４］に記載の焼結鉱の製造方法。
［１６］前記酸素富化開始は、再点火終了時刻から０秒越え３０秒以内である、［１４］に記載の焼結鉱の製造方法。
［１７］前記酸素富化開始は、再点火終了時刻から０秒越え１０秒以内である、［１６］に記載の焼結鉱の製造方法。
［１８］前記配合原料が装入されるパレットには、シンターケーキ支持面を有する支持部材が原料充填層に埋設するようにグレートバー上に垂設されている、［１］から［３］のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。

　最初の点火を行う点火炉と、該点火炉の下流側に所定の間隔を空けて配置されて再点火を行う再点火炉とを備え、下方吸引により焼結を進行させるドワイトロイド式焼結機を用いた焼結鉱の製造方法において、凝結材として低燃焼性炭材と高燃焼性炭材とを併用し、高燃焼性炭材において粒度２．８ｍｍ以上の比率を３０質量％（mass％）以上８０質量％以下とする本発明によれば、生産率をより向上させることができる。

第１実施形態に係る焼結鉱の製造方法（再点火焼結法）に使用されるＤＬ式焼結機の一例を示す概要図である。偏析強化型の装入装置の一例を示す概要図である。偏析強化型装入を実施した原料充填層の各層（第１層～第５層）における焼結原料の粒度分布を示すグラフである。偏析強化型装入を実施した原料充填層において、全体の平均粒度に対する各層（第１層～第５層）の平均粒度の比率を示すグラフである。偏析強化型装入を実施した原料充填層の各層（第１層～第５層）における炭素濃度分布を示すグラフである。第２実施形態に係り、焼結鉱の製造方法（再点火焼結法）に使用されるＤＬ式焼結機における、風量制御の一例を説明する概要図である。第３実施形態に係り、焼結鉱の製造方法（再点火焼結法）に使用されるＤＬ式焼結機における、酸素富化の一例を説明する概要図である。第４実施形態に係り、焼結鉱の製造方法（再点火焼結法）に使用されるＤＬ式焼結機における、酸素富化の他の一例を説明する概要図である。第５実施形態に係り、スタンド支持焼結技術を用いた焼結鉱の製造に使用される焼結用パレットの一例を説明する概要図である。実施例１に係り、高燃焼性炭材の粒度＋２．８ｍｍの比率と生産率との関係を示すグラフである。実施例１に係り、凝結材の炭素分に対する高燃焼性炭材の炭素分の質量比率と、生産率との関係を示すグラフである。実施例１に係り、低燃焼性炭材（粉コークス）の平均粒度と生産率との関係を示すグラフである。実施例２に係り、空筒風量比と生産率の関係を示すグラフである。実施例３に係り、酸素濃度と生産率の関係を示すグラフである。実施例４（試験１）に係り、酸素濃度と生産率の関係を示すグラフである。実施例４（試験２）に係り、酸素富化時間と生産率の関係を示すグラフである。実施例５（高燃焼性炭材配合５０質量％（炭素分質量比率））に係り、離間時間と生産率との関係を示すグラフである。実施例５（高燃焼性炭材配合０質量％）に係り、離間時間と生産率との関係を示すグラフである。

　以下に、本発明とその好適な各実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能を有する構成については、同一または同様の名称、もしくは、同一または同様の符号を付することにより重複説明を省略する。

≪第１実施形態≫
　まずは、再点火焼結法に使用されるドワイトロイド（ＤＬ）式焼結機と、それを用いた焼結鉱の製造方法について説明する。再点火焼結法に使用されるＤＬ式焼結機には、第１の点火を実施する点火器のパレット進行方向下流側に、所定の間隔（後述する「離間距離」に該当）を空けて、第２の点火を実施する再点火器が設けられる。再点火器は、第１の点火完了後の原料充填層の上面（表面）を、フレーム（火炎）により加熱するフレーム加熱装置である。

　図１は、再点火焼結法に使用されるドワイトロイド（ＤＬ）式焼結機の一例を示す概要図である。なお、以下の説明においては、パレット進行方向５ｘに基づき、給鉱側（図１の左側）を上流側、排鉱側（図１の右側）を下流側とする。図１に示すように、ＤＬ式焼結機１０１には、点火炉３の下流側に、所定の間隔（離間距離）を空けて、再点火炉４が設けられている。図１に示すように、点火炉３は、第１（最初）の点火（初点火）を実施する点火器３１とそれを覆うフード３２とを有する。また、再点火炉４は、第２（再度）の点火（再点火）を実施する再点火器４１とそれを覆うフード４２とを有する。例えば、点火炉３は一段点火焼結法に用いられる、バーナー等を備えた点火炉であり、再点火炉４にも一段点火焼結法に用いられる点火炉と同じものを使用することができる。図１に示すように、点火炉３のフード３２と再点火炉４のフード４２とはそれぞれ独立しており、パレット進行方向５ｘにおいて所定の間隔（離間距離）を空けて設けられた点火炉３と再点火炉４の間には、大気吸引領域７が設けられている。

　大気吸引領域７は、パレット内の原料充填層１０上面に対して、バーナー等による加熱を行わず、かつ、下方吸引６ｘにより大気（空気）が吸引されて原料充填層１０内に供給される区間（領域）である。図１に示すように、点火炉３のフード３２の下流側の隔壁３２ａと再点火炉４のフード４２の上流側の隔壁４２ａとの間の区間が大気吸引領域７である。ここで、本明細書において、隔壁３２ａと隔壁４２ａの間のパレット進行方向５ｘの距離、すなわち、大気吸引領域７のパレット進行方向５ｘの距離を、離間距離といい、この離間距離をＤＬ式焼結機１０１のパレット（無限軌道上を移動する、連結された複数のパレット台車、図示省略）が通過するのに要する時間（大気吸引領域通過時間）を離間時間という。なお、本明細書において、原料充填層１０とは、点火（初点火を含む）や再点火の有無に関係なく、パレット上に形成された配合原料の層をいい、点火により焼結反応が進行している燃焼帯１０Ａや、焼結反応が完了しているシンターケーキ１０Ｂなどを含む。また、以下の説明において、初点火が実施された後（焼成開始後）の原料充填層１０を、焼結層ともいう。

　ここで、上述した離間時間の適正範囲の下限値（最小値）は、燃焼帯１０Ａの拡大が十分に得られる限界であり、離間時間の適正範囲の上限値（最大値）は、初点火後の焼結層上層の冷却に支配される。そのため、離間時間の適正範囲は、実施形態（第１実施形態～第５実施形態）によって異なり（詳細は後述）、０．５分以上６分以下の範囲内とすることができる。適正範囲の下限値未満の場合、焼結層上層の燃焼帯１０Ａに十分な酸素を供給することができず、燃焼帯１０Ａの拡大が抑制される。一方。適正範囲の上限値を超えると焼結層上層が焼結反応以下の温度に低下し、再点火技術の生産率向上効果を得にくい。次に、離間距離は、離間時間にパレットによる原料充填層１０の移送速度（パレット速度）を乗じて求まる。標準的な商用焼結機のパレット速度３ｍ／ｍｉｎを採用すると離間距離の適正範囲は１．５ｍ以上１８ｍ以下となる。無論、パレット速度に応じて、適正な離間距離も変化する。従って、焼結機毎に離間距離は異なる。

　再点火焼結法による焼結鉱の製造方法は、一段点火焼結法に再点火工程が加わる技術である（詳細は後述）。焼結鉱の原料（焼結原料）には、鉄鉱石（粉）等の鉄原料、スケール・製鉄ダスト等の含鉄雑原料、橄欖岩等のＭｇＯ含有副原料、石灰石等のＣａＯ含有副原料、返鉱、焼結（凝結）の燃料となる凝結材(炭材)などが、適宜用いられる。図１に示すように、各焼結原料は原料槽群１の各原料槽（１_１～１_Ｘ）内に貯留され、所定の割合で切り出されて配合される。配合された原料（配合原料）は、ドラムミキサー２に投入されて造粒処理されて疑似粒子が作られる。造粒処理された配合原料（以下、造粒処理後の配合原料を配合原料造粒物ともいう）は、配合原料サージホッパ８１から床敷鉱（図示省略）を敷きつめたパレット上に装入されて、原料充填層１０が形成される。

　原料充填層１０はパレットの移動によりパレット進行方向５ｘへ連続的に移動する。原料充填層１０が点火炉３下まで移動すると、点火器３１のフレームにより原料充填層１０表面の炭材が点火され、原料充填層１０の焼結が開始される。パレット進行方向５ｘに移動するパレットの下側には下方吸引装置６（図６参照）が設けられており、パレットの下方から大気（空気）を吸引する。この下方吸引６ｘにより原料充填層１０内に酸素が供給され、原料充填層１０中の凝結材の燃焼（燃焼帯１０Ａ）は上部から下部に向けて進行し、凝結材の燃焼熱により原料充填層１０が順次焼成される。原料充填層１０が大気吸引領域７を通過して再点火炉４下まで移動すると、原料充填層１０は再点火器４１のフレームにより再点火される。原料充填層１０の焼結により得られたシンターケーキ１０Ｂは、ＤＬ式焼結機１０１のパレット進行方向５ｘの下流端で排鉱され、破砕、篩分け等により整粒されて、高炉装入可能な粒度の焼結鉱が高炉製銑の原料となる。

　上述したように、再点火焼結法では、点火炉３による点火後、大気吸引領域７を通過したのちに、すなわち、所定の時間間隔（上述の離間時間に該当）を空けたのちに、原料充填層１０に対して再点火炉４による再点火が実施される。点火炉３下流側の大気吸引領域７においては、上方からの加熱、すなわち点火器などの火炎バーナー等による燃焼が行われていないため、原料充填層１０内に十分に酸素が供給され、燃焼帯１０Ａ内の凝結材の燃焼が進行する。また、大気吸引領域７は、点火炉３と再点火炉４の間に設けられていることから、空塔風速上昇により凝結材の燃焼がより下部まで進行する。その結果、原料充填層１０の上層部において、燃焼帯１０Ａの厚みが拡大する。そして、大気吸引領域７において燃焼帯１０Ａの厚みが拡大した上で、大気吸引領域７の下流側に設けられた再点火炉４のフレームにより原料充填層１０上面が再点火される。再点火により、点火炉３による点火では未着火で燃焼しなかった、燃え残りの凝結材（残留凝結材）を余さず燃焼させることができ、また、再点火と残留凝結材の燃焼により温められた気体が原料充填層１０内に吸引されることにより、原料充填層１０の上層部の高温保持時間（例えば、１２００℃以上に保持される時間）が増加して焼結反応が促進され、歩留向上効果が得られる。離間時間は、上述したように、大気吸引領域７をパレットが移動するのに要する時間、すなわち、初点火終了後再点火が実施されるまでの時間であり、本実施形態においては、例えば、０．５分以上３．５分以下とすることができる。さらに高燃焼性炭材を併用することによる燃焼促進により、３０秒以上２分以内が好ましい。

　一段点火焼結法と同様、再点火焼結法においても、配合原料造粒物をパレット上に装入する際には偏析機構を備える装入装置が用いられ、通常、図１に示す傾斜平板シュート式装入装置８などが使用される。傾斜平板シュート式装入装置８は、配合原料造粒物が貯留される配合原料サージホッパ８１と、下方に向かってパレット進行方向５ｘと反対方向に傾斜して装備される傾斜平板シュート８２とを備える。配合原料サージホッパ８１内の配合原料造粒物を、傾斜平板シュート８２を用いてパレット上に装入することにより、原料充填層１０の上流側に斜面１０ｘを形成する。この斜面１０ｘにおける配合原料造粒物の転動分級作用により、原料充填層１０の層厚（層高）方向に粒度偏析が起きる。具体的には、粒度が小さいものが原料充填層１０の上層側に、粒度が大きいものが原料充填層１０の下層側に装入されやすくなる。

　ここで、上述した配合原料の造粒処理は原料充填層１０の通気性確保を目的としており、一般的には、第３版鉄鋼便覧II製銑・製鋼P84(図2.4)[昭和54年10月15日]に記載のように、造粒処理の主対象物である粒度０．２５ｍｍ未満の微粉原料は、１．００ｍｍ以上の粒子を核粒子としてその周囲に付着して疑似粒子を形成するが、０．２５ｍｍ以上１．００ｍｍ未満の中間粒度の粒子は造粒が難しく疑似粒子になりにくい、とされている。そのため、造粒処理を行った場合においても、配合する凝結材の粒度を調整し、上述の傾斜平板シュート式装入装置８を用いて装入することにより、原料充填層高さ方向における凝結材の分布を調整することが可能となる。

　凝結材には、通常、コークスや無煙炭が用いられる。焼結用のコークスは、高炉用のコークスを製造する過程で、高炉使用に適さない粒度（通常４０ｍｍ以下）のものを、焼結使用に適する粒度１０ｍｍ未満に粉砕したものである。但し、破砕後篩分けしない場合もあるいので若干の１０ｍｍ以上の粒子が残存する場合もある。高炉用の塊コークスに対して焼結用のコークスを粉コークスとも呼ぶ。無煙炭は、石炭に付与される分類（褐炭、瀝青炭、無煙炭）の一つで、最も炭化が進行した石炭である。燃料比（固定炭素／揮発分（質量比））で４以上の石炭、簡易には、炭素含有量が９０質量％以上の石炭が無煙炭に分類される。なお、無煙炭も粉コークスと同様に概ね粒度１０ｍｍ未満となるように破砕処理される。

　発明者らは、上述の再点火焼結法において、以下の２点に着目した。１点目は、凝結材として低燃焼性炭材に加えて高燃焼性炭材を使用し、かつ、高燃焼性炭材を粗粒化して原料充填層１０の下層に偏在させることで、焼結の開始から終了まで粗粒化による通気抵抗の低減効果が享受できることである。また、２点目は、粗粒化の対象を高燃焼性炭材とすれば、高燃焼性ゆえに粗粒化による燃焼終了時刻の遅れに起因する焼結鉱減産の影響が少ないと考えられることである。発明者らは、この２点に着目し、鋭意検討して、本発明を完成するに至った。また、発明者らは、本発明に適用可能な影響因子（高燃焼性炭材の種類、低燃焼性炭材の粒度、偏析装入方法など）についても併せて検討した。

　本発明は、最初の点火を行う点火炉と、該点火炉の下流側に所定の間隔を空けて配置されて再点火を行う再点火炉とを備え、下方吸引により焼結を進行させるドワイトロイド式焼結機を用いて焼結鉱を製造する焼結鉱の製造方法において、配合原料の凝結材として、燃焼開始温度が５５０℃を超える低燃焼性炭材と、燃焼開始温度が５５０℃以下である高燃焼性炭材とを使用し、高燃焼性炭材のうち粒度２．８ｍｍ以上の比率が３０質量％以上８０質量％以下である、焼結鉱の製造方法である。最初の点火とは、パレット内に装入された原料充填層１０表面の凝結材に最初に火を付けること（１番目の点火）である。再点火とは、最初の点火完了後に行う再度火を付けること（２番目の点火）である。下方吸引とは、パレットの下方から大気（空気）を吸引することであり、原料充填層１０の上方の酸素含有ガスを原料充填層１０内に吸い込み、原料充填層１０内に酸素を供給する。以下に、まず、凝結材として使用する低燃焼性炭材および高燃焼性炭材について順に説明する。なお、本明細書において、「粒度」とは、ＪＩＳ　Ｚ８８０１－１：２０１９に準じた篩を用いた篩分けにより測定した値（粒径）である。

　（低燃焼性炭材と高燃焼性炭材）
　焼結原料の凝結材（炭材）は、低燃焼性炭材と高燃焼性炭材とに分類される。
　低燃焼性炭材は、例えば、コークスや無煙炭であり、高燃焼性炭材は、低燃焼性炭材より燃焼性の高い炭材（燃焼開始温度が低い炭材）である。具体的には、低燃焼性炭材と高燃焼性炭材とは示差熱天秤分析で得られる燃焼開始温度に基づいて分類される。低燃焼性炭材は燃焼開始温度が５５０℃を超える炭材であり、高燃焼性炭材は燃焼開始温度が５５０℃以下の炭材である。燃焼開始温度（着火温度）は、示差熱天秤-質量分析装置（ＴＧ－ＤＴＡ／ＭＳ）により、大気気流中での熱重量測定（ＴＧ：Thermogravimetry）で得られる温度-重量変化曲線に基づいて、急激な重量減少が始まる温度として定義する。

　高燃焼性炭材には、例えば、石炭チャーやバイオマス炭（アブラ椰子核殻炭や、木材を乾留して製造した木材炭化物など）などがある。低燃焼性炭材であるコークス、無煙炭の燃焼開始温度（着火温度）は、それぞれ、約６７０℃、約６９０℃である。それに対し、高燃焼性炭材の燃焼開始温度は低い。石炭チャー（セミコークス、褐炭チャー、および亜瀝青炭チャー）の燃焼開始温度は４３０℃以上５５０℃以下、アブラ椰子核殻炭の燃焼開始温度は約４７０℃、木材炭化物の燃焼開始温度は４００℃以上４５０℃以下程度の温度である。石炭チャーとバイオマス炭は、着火温度がおおよそ同じ温度であるので、同様の燃焼性を有する。また、詳細は後述するが、バイオマス炭（バイオ炭）である木材炭化物を主原料とした圧縮成形物も高燃焼性炭材であり、これを粉砕した粉砕物を用いることもできる。この圧縮成形物の燃焼開始温度は２５０℃以上４５０℃以下程度の低温であり、圧縮成形物の粉砕物も同じである。なお、高燃焼性炭材の燃焼速度は、コークスに対して、１．０３～３０．００倍であることが知られている。

　ここで、石炭チャーとは、例えば、粘結性の低い瀝青炭、褐炭、および亜瀝青炭などを原炭として、７００℃以上９００℃以下の温度で乾留して製造した炭材（チャー）である。粘結性の低い瀝青炭、褐炭、亜瀝青炭を乾留して製造した炭材を、それぞれ、セミコークス、褐炭チャー、亜瀝青炭チャーという。これらの炭材は、原料となる石炭（混炭を含む）を、熱分解炉（例えばロータリーキルン）により乾留して製造される。

　また、バイオマス炭とは、例えば、アブラ椰子核殻や木材などの生物資源（バイオマス）を材料として、これを加熱処理（乾留）して製造された炭材である。アブラ椰子核殻炭（ＰＫＳ炭）は、アブラ椰子核殻（Palm Kernel Shell）を加熱処理（乾留）して製造した固体炭化物である。なお、ＰＫＳ炭の製造方法については、例えば上述した特許文献５などの文献を参照することによって実施可能であるため、ここでは詳細な説明は省略する。

　また、上述したように、焼結原料の凝結材として、バイオマス炭（バイオ炭）である木材炭化物を主原料とした圧縮成形物の粉砕物を用いてもよい。この圧縮成形物は、木材炭化物の集合体を圧縮して成形した圧縮成形物（以下、便宜上、単に木炭圧縮成形物ともいう）であり、これを粉砕した粉砕物（以下、便宜上、単に木炭圧縮成形粉砕物ともいう）を凝結材として用いる。ここで、「木材炭化物」とは、「木材」を加熱処理（乾留）して得られる炭化物であり、上記「木材」とは、樹木の幹や枝、またはこれらが材料となっているものをいい、例えば、建築廃材なども含む。また、「木材炭化物の集合体」とは、木材炭化物粒子の集合体、または、バインダで接合した状態の木材炭化物粒子の集合体であり、木材炭化物粒子の大きさや形状は限定されない。「圧縮して成形した」とは、成形する際に圧縮を伴うことをいい、圧縮成形だけでなく、例えば、押し出す際に圧力を掛ける押し出し成形も含む。「主原料」とは、その固体原料の中で、全固体原料に占める使用割合（質量比）が一番多い原料である。「粉砕」とは、粉砕機（例えば、ロッドミル、ハンマークラッシャ、ロールクラッシャ、スーパーサンダー、ジョークラッシャ、フレットミルなど）で粒度を下げることをいう。

　上述の木炭圧縮成形物の粉砕物は、以下のように製造する。まず、材料となる木材を入手し、この木材を乾留して木材炭化物を製造する（炭化物製造工程）。次に、製造された木材炭化物を必要に応じて粉砕等を行って木材炭化物粒子とし、この木材炭化物粒子を、単体で、または、バインダなどと混錬して、木材炭化物の集合体（以下、木材炭化物集合体という）を製造する（集合体製造工程）。バインダは、強固な集合とするために用いられる。次に、この木材炭化物集合体を圧縮して成形した圧縮成形物（木炭圧縮成形物）を製造する（圧縮工程）。そして、この木炭圧縮成形物を粉砕して、木炭圧縮成形物の粉砕物（木炭圧縮成形粉砕物）を製造する（圧縮品粉砕工程）。

　炭化物製造工程において、木材炭化物は、乾留装置（外燃式ロータリーキルン、内燃式ロータリーキルン、流動層反応器、移動層反応器（シャフト炉）など）により、乾留条件（温度、時間など）を適宜設定して、木材を材料として製造される。製造された木材炭化物の揮発分（ＪＩＳ　Ｍ８８１２：２００６に準じて測定）は１５質量％以下となることが好ましい。例えば、杉のウッドチップであれば８００℃で１時間乾留することにより、炭化物（木材炭化物）の揮発分を４．８質量％まで低減することができる。

　集合体製造工程においては、炭化物製造工程で製造された木材炭化物を、必要に応じて粉砕（例えば、平均粒度を１ｍｍ以下にまで）する。木材炭化物粒子は、単体で、バインダとともに、バインダと水とともに、または、バインダと水と添加剤とともに混錬されて、木材炭化物集合体が製造される。バインダには、コーンスターチ（デンプン）、ベントナイト、コールタール、バイオマスタール、石油ピッチ、セメントなどが用いられ、また、一部のバインダ（コーンスターチなど）については強固な成形物を製造するためにアルカリや酸などの添加剤を加える。なお、混練には木材炭化物の粉砕も同時に実施可能な装置（例えば、エクストルーダー）を使用しても良い。添加するバインダ量は、木材炭化物を１００質量％としたときに、１質量％以上１０質量％以下の配合比率（外数）で添加することが好ましい。

　圧縮工程においては、集合体製造工程において製造された木材炭化物集合体（混練物）を圧縮して成形し、圧縮成形物である木炭圧縮成形物を製造する。圧縮成形方法としては、圧縮成形機を用いても押出成形機を用いてもよく、例えば、ロール回転式圧縮成形機（リングダイ式、フラットダイ式など）を用いたロールプレス法や、２軸圧縮式成形機（スクリュー型押出成形機）を用いたタブレッティング法などを用いることができる。木炭圧縮成形物の形状は任意であり、例えば、ペレット（円柱形）、ブリケット（ピロー形）に成形する。

　圧縮品粉砕工程においては、圧縮工程において製造された木炭圧縮成形物を粉砕機により粉砕して、木炭圧縮成形物の粉砕物（木炭圧縮成形粉砕物）を製造する。粉砕機には、例えば、ロッドミル、ハンマークラッシャ、ロールクラッシャ、スーパーサンダー、ジョークラッシャ、フレットミルなどが挙げられる。粉砕後に、例えば、ＪＩＳ　Ｚ８８０１－１：２０１９に準じた篩を用いて篩分けし、所定の粒度のものを高燃焼性炭材として使用する。例えば、粒度が粒径１０ｍｍ未満（篩目１０ｍｍの篩下）、より好ましくは粒径５ｍｍ未満（篩目５ｍｍの篩下）の粉砕物である。

　ここで、圧縮工程においては、以下のような性質を有する木炭圧縮成形物を製造することが好ましい。なお、木炭圧縮成形物の揮発分および見掛け密度は、圧縮品粉砕工程の粉砕前後で変化せず、木炭圧縮成形物の粉砕物も同様の性質を有している。

　木炭圧縮成形物の揮発分（ＪＩＳ　Ｍ８８１２：２００６に準じて測定）は、２０質量％以下となることが好ましい。通常、焼結鉱を製造するときには、製造時に発生する排ガスを集塵する排ガス電気集塵機の故障を抑制するために、凝結材の揮発分が所定値（例えば、１０質量％）以下となるように管理していることから、木炭圧縮成形物の揮発分の上限値を規定することが好ましい。木材炭化物の揮発分に対する、木炭圧縮成形物の揮発分の上昇は、集合体製造工程におけるバインダの使用による。なお、本発明においては、木炭圧縮成形物（高燃焼性炭材）を、低燃焼性炭材（粉コークス・無煙炭）と併用する。ここで、特に粉コークスの揮発分は上述した所定値（１０質量％）よりも極めて低いことが多い。また、無煙炭の揮発分も５質量％前後と低い。これらの点を考慮して、木炭圧縮成形物の揮発分の上限を１０質量％よりも高い２０質量％に設定している。設定上限値の上昇により、揮発分の高い材料を木炭圧縮成形物の材料として用いることが可能となる。なお、木炭圧縮成形物と低燃焼性炭材（粉コークス又は／及び無煙炭）の配合比率は、使用する木炭圧縮成形物の揮発分および低燃焼性炭材の揮発分に基づいて、排ガス電気集塵機の能力に応じた揮発分の所定値を超えることのないように決定することも好ましい。

　また、木炭圧縮成形物の見掛け密度は０．６ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．７ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましい。見掛け密度は、ビーズ容積置換法によって測定される。ビーズ容積置換法とは、マイクロメリティックス社が採用している測定方法であり、測定サンプルを流動性の高いビーズであるＤｒｙＦｌо（疑似流体）を用いた体積置換法である。具体的には、初めにサンプルチャンバーに入れたビーズのみの体積を測定し、次にサンプルをサンプルチャンバーのビーズの層に投入して体積を測定して、２つの体積の差から測定サンプルの細孔と空洞を含む体積を算出する方法である。見掛け密度は、算出された体積で測定サンプルの質量を割った値である。木炭圧縮成形物の見掛け密度を０．６ｇ／ｃｍ^３以上とすることにより、焼結鉱を製造する際に凝結材の燃焼近傍の雰囲気温度が上昇するので、歩留向上を介して、焼結生産率の向上させることができる。但し、見掛け密度が１．３ｇ／ｃｍ^３を超えると木炭圧縮成形物の燃焼速度が低下してしまい、焼結速度が低下する。

　（高燃焼性炭材の粒度）
　高燃焼性炭材の粒度は次のように求められる。高燃焼性炭材を１０５℃で２時間以上乾燥させた後に、ＪＩＳ　Ｚ８８０１－１：２０１９で規定されている篩目２．８ｍｍの篩が設置されたロータップ振盪器を用いて５分間頭叩きで振盪させ、篩上の粒度２．８ｍｍ以上の比率を調べる。本発明では、粒度２．８ｍｍ以上の比率が３０質量％以上８０質量％以下である高燃焼性炭材を使用する。粒度２．８ｍｍ以上の比率が３０質量％未満であると、歩留が低下し、生産率が低下する。また、粒度２．８ｍｍ以上の比率が８０質量％を超えると、焼結ムラにより、生産率が低下する。

　本発明によれば、高燃焼性炭材を粗粒化して下層に偏在させることにより、下層における通気性を向上させることができる。下層の通気性向上により焼結時の焼結速度が速くなり、その結果、生産率が改善する。ここで、粗粒化する凝結材は高燃焼性炭材のみであり、高燃焼性炭材は燃焼速度が速いため、粗粒化による燃焼速度の低下の影響が少ない。よって、焼結速度の低下は生じにくい。さらに、焼結速度向上により燃焼帯１０Ａの冷却速度が上昇する。その結果、高温焼結反応で生成する液相から晶出するヘマタイト（Ｆｅ_２Ｏ_３）粒子が細かくなる。高炉の焼結鉱は、ヘマタイトからマグネタイト（Ｆｅ_３Ｏ_４）への還元の際に、結晶が膨張する。その際、生じたクラックが原因で粉化する。この粉化現象が還元粉化であるが、ここで上述のようにヘマタイト（Ｆｅ_２Ｏ_３）粒子が細かくなることで結晶の膨張量が低減されるため、焼結鉱の還元粉化を抑制する効果が得られる。

　（粉砕した木炭圧縮成形物の使用）
　本発明において、高燃焼性炭材に、木炭圧縮成形物の粉砕物を使用することが好ましい。その理由として、木材炭化物または木材炭化物の粉砕物をそのまま使用するよりも、木材炭化物または木材炭化物の粉砕物を一度圧縮して成形した後に粉砕して使用した方が、見掛け密度の上昇によって成品歩留が向上し、その結果、生産率が向上する点が挙げられる。木材炭化物または木材炭化物の粉砕物は多孔質体（一般的に見掛け密度０．６ｇ／ｃｍ^３未満）であるため優れた燃焼性を有するが、焼結速度が上昇しすぎることによりかえって焼結鉱の歩留や生産率を低下させてしまうためである。

　（炭素分の質量比率）
　本発明において、全凝結材の炭素分に対する高燃焼性炭材の炭素分の質量比率は、２５質量％以上７５質量％以下とすることが好ましい。全凝結材の炭素分に対する高燃焼性炭材の炭素分の質量比率は、低燃焼性炭材と高燃焼性炭材の工業分析から、各炭材（低燃焼性炭材、高燃焼性炭材）の炭素分に基づいて調整する。高燃焼性炭材の配合比率が２５質量％未満であると、高燃焼性炭材配合効果である焼結速度（燃焼前線降下速度）の向上効果が得られず、高燃焼性炭材の配合比率が７５質量％を超えると、高燃焼性炭材特有の高速燃焼によって、成品歩留が低下すると考えられるためである。

　（低燃焼性炭材の平均粒度）
　本発明において、低燃焼性炭材の平均粒度が０.８ｍｍ以上１.２ｍｍ以下の範囲とすることも好ましい。低燃焼性炭材の平均粒度を細かくすることで、炭材の粒子数が増加するため、燃焼帯１０Ａの各部分において一辺の長さが数ｍｍ以上１０ｍｍ以内の範囲内の立方体領域における熱源供与が均一化するため、成品歩留が向上する。また、偏析装入によって、熱不足となる原料充填層の上層において、凝結材量を増加させることができ、さらに成品歩留が向上する。その結果、生産率向上効果が加速する。

　低燃焼性炭材の平均粒度は次のように求められる。低燃焼性炭材を１０５℃で２時間以上乾燥させた後に、篩目（目開き寸法）の異なる５種類の篩を使用してロータップ振盪器を用いて５分間頭叩きで振盪させて分級し、各粒度区分ｉの試料質量ｗｉを計測する。表１に示すように、粒度区分の境界値となる粒度（０．５ｍｍ、１．０ｍｍ、２．８ｍｍ、４．７６ｍｍ、１０．０ｍｍ）は分級に使用した篩の篩目である。例えば、粒度区分２「０．５－１．０」とは、０．５ｍｍの篩目の篩で篩分けた際に篩上であり、１．０ｍｍの篩目の篩で篩分けた際に篩下である。

　平均粒度（ｍｍ）は、下記式（１）に示すように、粒度区分の代表値ｘi(≒中央値)を、粒度区分毎の質量分率（質量比率）で荷重して算出した算術平均径である。
　　　　　　　　　平均粒度＝Σｗiｘi/Σｗi　　　　　・・・式（１）
　　　　　　　　　　　ｘi：粒度区分ｉの代表値
　　　　　　　　　　　ｗi：粒度区分ｉの試料質量

　（偏析強化型装入装置）
　本発明において、通常の装入装置８に代えて、偏析強化型の装入装置を用いることも好ましい。ここで偏析強化型の装入装置を用いて配合原料造粒物をパレット上に装入する場合において、装入後の原料充填層を層厚（層高）方向において等間隔に５分割した際に、５分割した原料充填層の最上層の原料の平均粒度が最下層の原料の平均粒度の０．３倍以上０．５倍以下となるように装入することも好ましい。また、装入後の原料充填層を層厚（層高）方向に５分割した際に、５分割した原料充填層の最上層の炭素割合が、原料充填層全層の炭素割合の１．１０倍以上１．１６倍以下となるように偏析装入することも好ましい。

　偏析強化型の装入装置（偏析強化型装入装置）とは、図１に示す傾斜平板シュート８２に比較して、原料充填層の層厚方向の粒度偏析を大きくすることが可能な装入装置であり、例えば、図２に示すようなスリットバー式装入装置（大根ら、材料とプロセス10(1997)，P.191、日本鉄鋼協会）、スリットワイヤー式装入装置（高井ら、材料とプロセス6(1993)，P.916）、整流分散式であるＩＳＦ（Intensified Sifting Feeder）式装入装置（長井ら、材料とプロセス29(2016)，P.563）、ハイブリッド式磁力偏析装入装置（大山ら、材料とプロセス11(1998)，P.225）、風力偏析装置（柴田ら、材料とプロセス14(2001)，P.193）などである。図２に示すように、スリットバー式装入装置８Ａの篩部材は、パレット幅方向に平行なワイヤ８２Ａ（又はロッド）が、パレットの上から下部に向かうにつれてその間隔が広くなるように設けられているものである（吉永ら、鉄と鋼(1987年)73巻　日本鉄鋼協会第114回講演大会講演概要集，S846）。ワイヤ（又はロッド）は、パレットの上下方向に平行となるように設けてもよい。整流分散式装入装置の篩部材は、多数のバーを原料流れに沿って並べられ、かつ上流から下流にむけて隣接のバー同士を互いに下流に向かうほど段差が大きくなるように設置して構成される（稲角ら、鉄と鋼77(1991)，P.63-70）。なお、各偏析強化型装入装置の構成は上述の各文献に記載されており、各文献を参照することによって実施可能であるため、ここでは詳細な説明は省略する。

　ここで、後述する発明例１－１０で使用した配合原料（表６参照）を、偏析強化型装入装置の一種であるスリットバー式装入装置（大根ら、材料とプロセス10(1997)，P.191、日本鉄鋼協会）を用いて実機に装入した際の、原料充填層高さ方向における原料粒度分布および炭素濃度分布を調査した結果の一例を示す。原料充填層高さ方向の試料の採取は、サンプリング装置（特開２０１８－０４４１８８に記載）を用いた方法で実施した。具体的には、床敷層上に置いた底蓋の上に配合原料造粒物を装入し、その後、底蓋の真上から円筒状の採取管を打ち込んで底蓋で塞いで採取した。なお、試料の採取方法は、上述の文献（特開２０１８－０４４１８８）を参照することによって実施可能であるため、ここでは詳細な説明は省略する。

　採取した試料は、原料充填層高さ方向において等間隔に５分割（上から順に第１層～第５層とする）して、それぞれ分析に供した。表２に各層（第１層～第５層）の分析結果を示す。表２に示すように、上層（第１層）側より順に、各層の質量は４．３０ｋｇ、５．１６ｋｇ、４．８８ｋｇ、４．６２ｋｇ、５．３３ｋｇであり、質量比率は、１８％、２１％、２０％、１９％、２２％となり、各層における回収質量はほぼ均等であった。表２の質量分率は、各層（第１層～第５層）の配合原料造粒物を３００ｇ分取して１０５℃で２時間以上乾燥させた後、横軸（粒度区分）に示す各篩目の篩を用いてロータップ振盪機を用いて１５秒間頭叩きなしで振盪させ、分級して得た。なお、この操作によって造粒処理前の焼結原料の状態での粒度分布が把握でき、各層における焼結原料の各粒度区分の質量比率を存在比（質量％）として示したものである。表２の各層の平均粒度は、粒度区分の代表値と各粒度区分の質量分率に基づいて、上述の式（１）とほぼ同様に算出した算術平均径である。なお、表２において、粒度区分「＋８．０」とは、８．０ｍｍの篩目の篩で篩分けた際の篩上である。また、粒度区分「～４．０」とは、４．０ｍｍの篩目の篩で篩分けた際の篩上であり、かつ、左の欄の粒度区分「＋８．０」が示す８．０ｍｍの篩目の篩で篩分けた際の篩下であり、粒度区分「～２．０」、「～１．０」、「～０．５」、「～０．２５」、「～０．１２５」についても同様である。粒度区分「－０．１２５」とは、０．１２５ｍｍの篩目の篩で篩分けた際の篩下である。

　図３～図５は、表２に基づいて作成したグラフである。図３は、原料充填層の各層（第１層～第５層）における造粒前の焼結原料の状態での粒度分布を示す。また、図４は、全体の平均粒度に対する各層（第１層～第５層）の平均粒度の比率を示す。図５は、原料充填層の各層（第１層～第５層）における炭素濃度分布を示す。なお、この炭素濃度は、炭酸塩等に含まれるカーボンを除いた、燃焼に関与するフリーカーボン値であり、燃焼-赤外吸収法（ＪＩＳ　Ｇ１２１１－３：２０１８）に基づいて算出している。

　図３に示すように、上層に対して下層は、粗粒の焼結原料、すなわち「＋８．０ｍｍ」の粒度区分（８．０ｍｍ以上の粒度）、および「～４．０ｍｍ」の粒度区分（８．０ｍｍ未満４．０ｍｍ以上の粒度）の質量分率が高くなった。その結果、表２に示すように、最下層（第５層）の配合原料の平均粒度が３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内となり、最上層（第１層）の平均粒度が２ｍｍ以下となった。また、図４に示すように各層の平均粒度に違いが生じ、第１層の平均粒度が第５層の平均粒度の０．４倍となった。一方、炭素濃度については、図５に示すように最上層（第１層）が５．０６質量％と最も高く、全層平均の炭素濃度の１．１３倍となった。このように、高燃焼性炭材のうちの粒度２．８ｍｍ以上のものの比率が３０質量％以上として粗粒化するとともに、低燃焼性炭材の平均粒度を０.８ｍｍ以上１.２ｍｍ以下の範囲として粒度を細粒化した配合原料を、偏析強化型装入装置を用いて装入することにより、焼結後脆弱になる上層に０．２５ｍｍ以上１．００ｍｍ未満の粒度の凝結材が偏析して炭素濃度が濃化する。その結果、後述する発明例１－１０に示すように、上層に焼結反応に必要な熱量が供給されて成品歩留向上が促進され、生産率も向上する。なお、高燃焼性炭材のうち粒度２．８ｍｍ以上の比率が増加しすぎると凝結材粒子数の減少によって、原料充填層に温度ムラが生じるため、粒度２．８ｍｍ以上の比率の上限値を８０質量％とすることが好ましい。なお、ここでは偏析強化型の装入装置を用いたため、粗粒粒子および細粒粒子の偏析が顕著に表れているが、通常の傾斜平板シュートを用いた偏析装入においても同様に、粗粒粒子および細粒粒子の偏析が起きると考えられる。

　（後添加法）
　本発明において、焼結原料の一部である低燃焼性炭材のみ、その全量を造粒工程の後半において添加することも好ましい。ここで、「造粒工程後半」とは、後述する「全造粒時間」を前後２つに分けた場合の後半の時間帯をいう。造粒機を用いて焼結原料の造粒処理を行う造粒工程において、まず、原料槽から切り出された、低燃焼性炭材を除く焼結原料を、先に造粒機に投入して混合し、調湿して造粒を開始する（以下、低燃焼性炭材を除く焼結原料を造粒したものを先造粒物という）。一定時間経過後に、低燃焼性炭材(以下、後添加凝結材ともいう)を（造粒工程の途中で）造粒機内に投入して、配合原料造粒物を製造する。後添加凝結材を適正なタイミングで後から添加することにより、先造粒物に後添加凝結材が外装され、すなわち先造粒物へ内包されることはなく、先造粒物の表層に付着または未付着な独立粒として存在する。後添加凝結材が外装された配合原料造粒物を用いることにより、焼結工程における後添加凝結材の燃焼開始のタイミングを調整することが可能となる。

　造粒工程における後添加は、例えば、以下のように行う。造粒には、下流側に向かって下方に中心軸が傾斜するピストンフロー形式の筒型の造粒機を使用し、下流出口から小さな搬送コンベアを造粒機内部の所定位置まで差し入れた状態とする。上流入口から後添加凝結材を除く焼結原料（以下、後添加前焼結原料ともいう）を投入すると、投入した後添加前焼結原料は混合された後に加水され、造粒されながら下流側へ移動する。後添加凝結材は搬送コンベアに載って造粒機の下流出口から内部上流側に搬入される。後添加凝結材は、造粒機内を上流側から造粒されつつ移動してきた先造粒物に、所定位置で添加されて、全焼結原料（先造粒物および後添加凝結材）がさらに造粒され、下流出口から配合原料造粒物として排出される。

　後添加凝結材を添加するまでの後添加前焼結原料の造粒時間を、焼結原料の全造粒時間に対して８０％以上９６％以下、すなわち、後添加のタイミングを造粒工程における焼結原料の全造粒時間の８０％から９６％の範囲内の時間とすることが好ましい。例えば、全造粒時間が２４０秒である場合、低燃焼性炭材を除く配合原料（後添加前焼結原料）を２２５秒造粒した後、低燃焼性炭材を添加して１５秒間造粒を行ってもよい。後添加が全造粒時間の８０％の時間よりも早いと、後添加凝結材が造粒物への内包されてしまうことを十分に回避することができない。また、後添加が全造粒時間の９６％の時間よりも遅いと、後添加凝結材の造粒処理が不十分となる。ここで、造粒工程における全造粒時間は、焼結原料が造粒機に投入されて加水されるまでの、単に混合されている時間（混合時間）は含まない。焼結においては、主としてドラムミキサーを使用するが、これは等速のピストンフロー型である。従って、後添加位置は、上述の造粒時間をドラムミキサーの機長方向の距離に対応させることにより実施することができる。

　上述のように、低燃焼性炭材を後添加すると、低燃焼性炭材は配合原料の造粒物に外装されるため、原料充填層中に供給される大気中の酸素との反応が促進される。また、加熱された大気により十分な熱量供給を受けて燃焼する。その結果、凝結材の燃焼速度が向上するので、生産率がより向上する。一括造粒により内包されてしまうと、低燃焼性炭材の燃焼に必要な酸素および熱量の供給を受けにくい。一方、後添加しない高燃焼性炭材は配合原料造粒物に内包されるが、高燃焼性炭材は燃焼開始温度が低く、燃焼速度も速い。凝結材の燃焼開始のタイミングを、外装された低燃焼性炭材から内包された高燃焼性炭材へと進行させて凝結材の燃焼特性の差異を利用することにより、全体としての燃焼速度が増し、生産率がさらに向上する。

≪第２実施形態≫
　本発明に風量制御技術を用いた好適様態について、第２実施形態として以下に説明する。第１実施形態に示すように、本発明では、粗粒の高燃焼性炭材を所定の量（３０質量％以上８０質量％以下）使用することにより生産率が改善する。しかしながら粒度２．８ｍｍ未満の高燃焼性炭材を配合原料に含んでいるため、高燃焼性炭材（特に細粒）が原料充填層上層に存在することになる。高燃焼性炭材は燃焼速度が速いため、最初の点火後から再点火開始までの区間における焼結層上層（表層から深度１００ｍｍ程度まで）の温度低下が早くなり歩留が低下し、生産率の向上効果が低下してしまうという課題がある。発明者らは、その対策として、風量制御技術を用いることが有効であると考えた。以下に、まず風量制御技術を説明し、発明者の狙いを述べる。

　（風量制御技術）
　図６は、再点火焼結法に使用されるＤＬ式焼結機における風量制御の一例を説明する概要図である。図６に示すように、ＤＬ式焼結機１０１のパレットの下部には、焼結反応を下方へ進行させるための下方吸引装置６（図１では図示省略）が設けられている。下方吸引装置６により焼結ストランド方向（パレット進行方向５ｘと同じ）における下方吸引風量が制御される。具体的には、下方吸引装置６は、原料充填層１０の下方に焼結ストランド方向に連設される複数組のウインドボックス６１およびウインドレグ６２を備え、ウインドボックス６１およびウインドレグ６２はそれぞれダクト６４を介してブロア６５に接続されている。各組のウインドボックス６１とウインドレグ６２との接続部あるいはウインドレグ６２の途中にはダンパー６３が設けられており、ダンパー６３の開度調整によって、各ウインドボックス６１による吸引風量を調節して、焼結ストランド方向（パレット進行方向）における吸引風量分布を制御することができる。

　発明者らは、再点火焼結法を用いる本発明の上記課題について、風量抑制領域を焼結ストランド上流側の再点火炉出口までに限定し、再点火終了後は風量抑制を行わないことにより、焼結層上層の焼結速度低下抑制かつ成品歩留大幅向上によって生産率向上効果が得られるのではないかと考え、焼結実験を重ねて、以下に示す好ましい実施形態を見出した。加えて、風量抑制領域において低減する風量や圧力、再点火のタイミング（離間時間）を適正化するための構成についても検討した。以下、これらの内容について説明する。

　本発明を実施する際には、焼結ストランド上流側の焼結ストランド上流側端部から再点火炉出口までの区間（図６の区間Ｓ）でのみ下方吸引の風量を抑制することが好ましい。焼結ストランド上流側の再点火炉出口までの区間Ｓでは、再点火炉出口より下流側の区間よりも風量を抑制して下方吸引を行うことが生産率の向上に有効であるからである（後述する実施例２参照）。なお、図６に示すように、焼結ストランド方向において、最も上流側のウインドボックス６１が点火炉３の入口の直下に配設されている場合（最も上流側のウインドボックス６１の上流端が点火炉３の上流端の直下に位置するように配設されている場合）には、上記区間Ｓは、焼結ストランドの点火炉３の入口から再点火炉４の出口までの区間に相当する。

　また、風量低減の好適様態は、焼結ストランド上流側の再点火炉出口までの区間Ｓで吸引される大気の平均空筒風量を再点火炉出口より下流側の区間で吸引される大気の平均空筒風量に対して６０％以上８０％以下にするか、または、上記区間Ｓのウインドボックス６１若しくはウインドレグ６２における平均負圧を、再点火炉出口より下流側の区間のウインドボックス６１若しくはウインドレグ６２における平均負圧に対して４０％以上７０％以下とすることである。

　ここに、空筒風量は、ウインドボックス６１またはウインドレグ６２において、例えばピトー管により計測して、平均空筒風量を算出する。なお、ウインドボックス６１またはウインドレグ６２ではガス中にダストを含有しているので計測環境は必ずしも良くない。よって、原料充填層１０表面に熱線風速計等を用いて計測しても良い。区間Ｓで吸引される大気の平均空筒風量を、再点火終了後の６０％以上８０％以下とするのは、６０％未満では焼結速度の低下が大きくなり生産率が悪化し、８０％を超えると風量減による歩留向上による生産率向上効果が得られないためである。

　しかしながら、空筒風量測定は困難な場合もある。その場合は、各区間の平均負圧で管理することができる。原料充填層１０を通過する風量と吸引負圧の間には、下記のＪＰＵ（Japanese Permeability Unit）の式（２）で記述される関係がある。ＪＰＵは原料充填層の通気抵抗指数で、原料充填層の通気性（ガスの通りやすさ）を示す指数である。
　　　　　　ＪＰＵ＝（Ｑ/Ａ）・（Ｈ/Ｐ）^０．６　　　　　　・・・（２）
　　　　　　　　　　　　Ｑ：風量（吸引空気流量）（Ｎｍ^３/ｍｉｎ）
　　　　　　　　　　　　Ａ：吸引面積（ｍ^２）
　　　　　　　　　　　　Ｈ：充填層層厚（ｍ）
　　　　　　　　　　　　Ｐ：負圧（ｍＨ_２Ｏ）

　上記式（２）から、風量６０％(４０％減)は負圧４０％(６０％減)に相当し、風量８０％（２０％減）は負圧７０％（３０％減）に相当することが導かれる。

　また、本実施形態において、点火炉３と再点火炉４との間の区間（大気吸引領域７）をパレットが通過するのに要する時間である離間時間は、例えば、０．５分以上３．５分以下とすることができ、より好適な離間時間は０.５分以上２.０分以下（３０秒以上２分以下）である。０.５分未満であると焼結層上層の燃焼帯１０Ａに十分な酸素を供給することができず、２．０分を超えると焼結層上層が焼結反応以下の温度に低下し、再点火技術の生産率向上効果を得にくい。なお、「区間をパレットが通過する」とは、ある位置と他の位置との間をパレットが移動することをいう。

≪第３実施形態≫
　本発明に酸素富化技術を用いた好適態様について、第３実施形態として以下に説明する。再点火焼結法を用いる本発明において、焼結層の高温保持時間を延長し、さらに生産率を向上させようとするとき、初点火完了後再点火が実施されるまでの時間である離間時間（点火炉と再点火炉の間の区間をパレットが移動する時間）を延長しようとすると、再点火が実施されるまでに焼結層上層の温度が低下しすぎてしまうことから、離間時間の延長には限界があった。特に高燃焼性炭材使用時には、たとえ粗粒化（粒度２．８ｍｍ以上が３０質量％以上８０質量％以下）しても、燃焼時間が短いので、冷却速度が上昇する。発明者らは、その方策として、離間時間を延長するのではなく、酸素富化技術を用いることが有効であると考えた。以下に、酸素富化技術を説明し、発明者の狙いを述べる。

　（酸素富化技術）
　酸素富化技術は、下方吸引される空気に酸素を富化して原料充填層内に供給する技術である。具体的には、例えば、後述する図７、図８に示すように、酸素富化ガス供給設備９を原料充填層１０の上方に設ける。この酸素富化ガス供給設備９を用いて、通常操業時に供給している空気よりも酸素濃度の高い酸素富化ガスを、下方吸引されるガス（吸引ガス）として供給する。酸素濃度を高くすることにより、単位時間当たりの凝結材の燃焼量を上昇させることができる。

　発明者らは、本発明の上記課題について、再点火焼結法において設けられる大気吸引領域７において酸素富化ガスを供給することにより、焼結層の高温保持時間を延長して生産率を向上させることができるのではないかと考え、焼結実験を重ねて、以下に示す好適様態を見出した。加えて、離間時間、大気吸引領域７において供給する酸素富化ガスの酸素濃度を適正化するための構成についても検討した。以下、これらの内容について説明する。

　図７は、本実施形態（酸素富化）のＤＬ式焼結機の一例を説明する概要図である。図７に示すように、ＤＬ式焼結機１０３は、上述したＤＬ式焼結機１０１の各構成に加え、原料充填層１０の上方に酸素富化ガス供給設備９を備えている。酸素富化ガス供給設備９は、空気よりも酸素濃度の高い酸素富化ガス（空気に酸素を混合したガスなど）を原料充填層１０内に供給する。酸素富化ガス供給設備９は、例えば、フード９１と、このフード９１内に酸素富化ガスを供給するガス管９２とを有し、酸素富化ガスを連続的に供給する構成となっている。供給された酸素富化ガスは、下方吸引装置６の下方吸引により、原料充填層１０内に導かれて燃焼帯１０Ａでの焼結反応を進行させ、その後、下方吸引装置６（ウインドボックス６１）により排ガスとして回収される。ガス管９２から噴射される酸素ガスの供給量を調整することにより、酸素富化ガスの酸素濃度は大気よりも酸素含有量の多い所定の濃度とすることができる。

　図７に示すように、酸素富化ガス供給設備９は、点火炉３と再点火炉４の間の区間（大気吸引領域７、図６参照）に配設され、大気吸引領域７を通過する原料充填層１０（焼結層）の表層側から酸素富化ガスを供給して、下方吸引させる。すなわち、本実施形態において、第１実施形態および第２実施形態において大気が供給される大気吸引領域７は、酸素富化ガスが供給される酸素富化ガス吸引領域７ｘ（図６および図７参照）となる。なお、図７の図示においては、大気吸引領域７に設けられた酸素富化ガス供給設備９のフード９１と、点火炉３のフード３２（隔壁３２ａ）および再点火炉４のフード４２（隔壁４２ａ）の間に、わずかに安全上の間隔を設けた例を図示している。この場合、酸素富化ガス供給設備９のフード９１が配設されている区間が酸素富化ガス吸引領域７ｘであるが、安全上の問題なければ、このような間隔を空けずに各フード３２，４２，９１を配設したり、酸素富化ガス供給設備９のフード９１と、点火炉３３のフード３２または／および再点火炉４のフード４２を連設したりすることが好ましい。なお、点火炉３（下流側の隔壁３２ａ）と酸素富化ガス供給設備９（フード９１の上流側壁）との間隔、および酸素富化ガス供給設備９（フード９１の下流側壁）と再点火炉４（上流側の隔壁４２ａ）との間隔は、安全上設ける必要がある場合のみに設け、その場合でも必要最低限の距離よりも長くは設けないことが好ましい。酸素富化時間が減少すると、生産率向上効果が低下するためである。

　ここで、酸素富化ガス吸引領域７ｘに供給する吸引ガス中の酸素ガス投入量は、酸素富化ガス吸引領域７ｘの焼結層表面に採取管を設けて焼結層表面の酸素濃度を計測して調整する方法、あるいはＤＬ式焼結機１０３のウインドボックス６１の風量に応じて調整する方法などで制御可能である。そして、酸素ガスの投入方法は、例えば、酸素富化ガス吸引領域７ｘの上方に設けたフード９１内へ直接酸素（例えば、工業用酸素）を供給して、フード９１周辺（フード９１外）から吸引された大気（以下、フード外大気ともいう）とともに原料充填層１０内に供給する。その際、ＤＬ式焼結機１０３の幅方向（パレット進行方向５ｘに対して垂直な方向）における複数箇所から供給するのが望ましい。また、予め酸素と空気とを混合した、所定の酸素濃度の酸素富化ガスをガス管９２からフード９１内へ供給してもよい。なお、工業用酸素は製鉄所内の酸素プラントで製造したものを用いることができる。

　本発明を実施する際には、点火炉３と再点火炉４との間の区間をパレットが通過するのに要する時間（離間時間）は、例えば、０．５分以上６分以下とすることができる（後述する表８参照）。また、離間時間を１分以上として、この区間において焼結層の表層側から下方吸引される吸引ガスの酸素濃度を３０体積％以上とすることが好ましい。ここで、離間時間には、上述の安全上設けられる間隔を通過する時間（例えば、０秒越え２秒以内）を含む。後述する実施例で示すように、吸引ガス中の酸素濃度が３０体積％未満、または、離間時間を１分未満の場合は酸素供給量が十分でなく、十分な生産率向上効果が得られないからである。

　なお、離間時間は６分以下が好ましい。６分を超えると酸素富化しても、すでに吸引ガスにより焼結層が冷却されてしまい、再点火の効果が得られない。一方、吸引ガス中の酸素濃度は５０体積％以下が好ましい。純酸素をフード外大気とともに吸引ガスとして原料充填層１０内へ供給する方法では、吸引ガス中の酸素濃度が５０体積％では、フード外大気ガス量に対する純酸素ガス量比率（外数）が６０体積％に達する。一方、原料充填層へ吸引されるガス量は、原料充填層通気性と焼結機送風機（ブロア６５）の動力で決定されるので、吸引ガス量は分単位秒単位で変動する。従って、吸引ガス中の純酸素供給比率が上昇すると、吸引ガス量の変動によって吸引ガス中の酸素濃度の変動が顕在化する。（吸引ガス量変化に応じて純酸素供給量を調整するが、制御が困難になる。）その結果、焼結層への吸引ガス中の酸素濃度の安定供給に支障をきたすからである。

　さらには、吸引ガス中の酸素濃度は４０体積％以下であり、離間時間は５分以下であることがより好ましい。後述する実施例で示すように、酸素濃度が４０体積％を超えるか、または、離間時間が５分を超えると、酸素供給量の増加に伴う生産率の上昇が緩慢になり、酸素富化による効果が有効に表れなくなるためである。

　本発明の酸素富化ガス吸引領域７ｘにおける酸素富化は、後述する実施例に裏付けられるように、焼結速度が上昇するにも関わらず成品歩留および生産率が向上する効果を有し、適正な離間時間が長時間側へ拡大する。前者の生産率向上の理由として、酸素富化直後の再点火によって、酸素富化により活発化したコークス燃焼場への熱量供給がなされ、コークス燃焼場の活発化を維持継続する効果を有する点が挙げられる。そのため、短時間の酸素富化でも成品歩留および生産率向上に結び付く。後者の適正離間時間拡大の理由として、酸素富化によるコークス燃焼活発化を介して焼結層温度が上昇する点が挙げられる。焼結層が冷える前に再点火する必要があるが、酸素富化ガス吸引領域７ｘでの酸素富化の実施により冷えにくくなるため、長い離間時間でも効果発現する。そして、離間時間が長いと焼結鉱の高温保持時間が伸延して歩留向上に結び付く。一方、再点火を実施しない酸素富化は、一般的な焼結速度上昇による生産率低下を抑制する程度である。

≪第４実施形態≫
　本発明に酸素富化技術を用いた他の好適態様について、第４実施形態として以下に説明する。発明者らは、酸素富化技術は、上述した大気吸引領域７で実施するのではなく、再点火直後に実施する方法でも効果が発現すると考えた。以下に、発明者の狙いを述べ、その後、好適態様について説明する。

　再点火法においては、最初の点火で形成された焼結層の高温帯（概ね１０００℃以上のゾーン）の上部が再点火により再び加熱され、初点火では未燃で残存した凝結材（炭材）が燃焼する。後述する図８に示すように、１）再点火で形成された燃焼帯（以下、再点火燃焼帯１０Ａ_２ともいう）における残存凝結材燃焼と、２）初点火で形成された燃焼帯（以下、初点火燃焼帯１０Ａ_１ともいう）における凝結材燃焼とにより、層高方向での２箇所において燃焼反応が生じる。焼結機では、燃焼に必要な酸素を含む大気は下方吸引されて、焼結層の層高方向上部から下部へ垂直に流通する。上記２箇所の燃焼反応を促進させるためには、多くの酸素が必要となる。特に高燃焼性炭材使用時には、たとえ粗粒化（粒度２．８ｍｍ以上が３０質量％以上８０質量％以下）しても、燃焼速度が速いため、さらに多くの酸素を必要とする。

　また、再点火終了直後には、初点火燃焼帯１０Ａ_１に加えて層高方向にもう１箇所、再点火燃焼帯１０Ａ_２が発生することになり、その結果、高温帯が層高方向に拡大する。再点火燃焼帯１０Ａ_２においては、初点火ですでに焼結化された、空隙率が高いシンターケーキ内を熱が伝播するので、下方吸引されるガスと接触する固体（シンターケーキ）の表面積が小さい。これに対し、初点火燃焼帯１０Ａ_１においては、粒度１ｍｍ未満の微粉を含む焼結原料を熱が伝播するので、下方吸引されるガスと接触する固体（焼結原料）の表面積が大きい。そのため、再点火燃焼帯１０Ａ_２の降下速度は初点火燃焼帯１０Ａ_１の降下速度よりも速く、再点火燃焼帯１０Ａ_２は再点火終了から早い段階で初点火燃焼帯１０Ａ_１に合流する（図８参照）。なお、焼結における高温帯とは、凝結材が燃焼を開始し終了するまでのゾーンである燃焼帯と、それ以降の冶金反応が継続する温度（概ね１０００℃）に冷却するまでのゾーンとを含む。

　このように、再点火焼結法においては、所要酸素量の増加により、通常の大気の下方吸引では焼結速度が低下するという問題が顕在化している。そこで、発明者らは、再点火法を用いる本発明において、酸素富化技術を再点火直後に実施することで、焼結速度向上およびそれを介した生産率向上が可能となるのではないかと考え、焼結実験を重ねて、以下に示す好適様態を見出した。加えて、酸素富化開始のタイミング、酸素富化時間、酸素富化領域において供給する酸素富化ガスの酸素濃度を適正化するための構成についても検討した。以下、これらの内容について説明する。

　図８は、本実施形態（酸素富化）のＤＬ式焼結機の他の一例を説明する概要図である。以下に、図８を用いて上述の現象を詳細に説明する。再点火焼結法を用いた焼結鉱の製造においては、点火炉３と再点火炉４の間に大気吸引領域７を設けて初点火により原料充填層１０の表層に形成された燃焼帯１０Ａに十分な酸素（大気）を供給し、その後の再点火により、表層に未着火で残留している凝結材の燃焼を生じさせる。また、上述した２つの燃焼帯（初点火燃焼帯１０Ａ_１および再点火燃焼帯１０Ａ_２）の合流に加え、再点火による残存凝結材の燃焼により上方から吸引されて初点火燃焼帯１０Ａ_１を通過する流通ガスが高温化し、初点火燃焼帯１０Ａ_１直下の凝結材燃焼を促進するため、燃焼帯１０Ａおよび高温帯の幅がさらに拡大する。また、再点火を、大気吸引領域７における大気の供給によりシンターケーキ１０Ｂが冷えてしまう前に実施することで、上層の高温保持時間（例えば、１２００℃以上に保持される時間）が増加する。適正なタイミングで再点火して熱量を供給することにより高温保持時間を増加させることができ、成品歩留および生産率の向上が期待される。

　本実施形態では、原料充填層１０（焼結層）の表面に酸素富化ガスを供給し下方吸引する領域（酸素富化ガス吸引領域）は、再点火終了後の所定の区間とする。そのため、本実施形態のＤＬ式焼結機１０４は、上述したＤＬ式焼結機１０１の各構成に加え、再点火炉４の、パレット進行方向下流側に、第３実施形態において説明した構成と同様の酸素富化ガス供給設備９を備える。なお、本実施形態での離間時間は、例えば、０．５分以上３．５分以下がとすることができる。

　図８においては、再点火炉４と酸素富化ガス供給設備９との間にわずかに間隔が設けてあるが、安全上問題なければ、再点火炉４と酸素富化ガス供給設備９とを連設してもよい。酸素富化ガス供給設備９は、所定の時間を酸素富化時間として酸素富化ガスを連続的に供給する構成となっている。なお、再点火炉４（下流側の隔壁４２ｂ）と酸素富化ガス供給設備９（フード９１の上流側壁）との間隔をパレットが移動する時間、すなわち、再点火終了時刻から酸素富化開始時刻までの時間は短いことが好ましい。例えば、安全上の問題を考慮しても０秒超え３０秒以内が好ましく、０秒超え１０秒以内がより好ましく、再点火終了直後（０秒超え２秒以内）の酸素富化開始がさらに好ましい。３０秒超えると、酸素富化が有効な時間帯が減少するため、効果が低下する（後述する実施例４の試験２参照）。

　本発明を実施する際に、上述の酸素富化ガス吸引領域（パレット進行方向５ｘにおける、酸素富化ガス供給設備９が配設されている区間）において、下方吸引により焼結層表層から吸引される吸引ガス中の酸素濃度は３０体積％以上、かつ、再点火終了後の酸素富化ガス供給設備９による酸素富化時間を３０秒以上とすることが好ましい。ここで、酸素富化時間とは、酸素富化ガス吸引領域をパレットが移動するのに要する時間、すなわち、再点火終了後において酸素富化ガスの供給が実施される際、酸素富化開始から酸素富化終了までの時間をいう。吸引ガス中の酸素濃度が３０体積％未満または酸素富化時間３０秒未満では、酸素供給量が十分でなく、十分な焼結速度および生産率の向上効果が得られないからである（後述する実施例４試験２参照）。

　さらには、酸素富化ガス吸引領域における吸引ガス中の酸素濃度は４０体積％以下であることが好ましい。また、酸素富化ガス供給設備９による酸素富化時間は２分以内であることが好ましい。酸素濃度が４０体積％を超える、または、酸素富化時間が２分を超えると酸素供給量の増加に伴う焼結速度および生産率の上昇が緩慢になり、酸素富化が有効ではなくなるためである。２つの燃焼帯（初点火燃焼帯１０Ａ_１と再点火燃焼帯１０Ａ_２）が合流するタイミングは今まで不明であったが、実験結果（後述する実施例４試験１参照）により得られた適正な酸素富化時間に基づき、合流が再点火終了時刻から２分を越え３分以内の時点で起きていることが推定される。

　本実施形態では、再点火後における酸素富化により、後述する実施例４に裏付けられるように焼結速度が大幅に上昇する。この上昇幅は、従来例（鉄と鋼 Vol.９２（２００６），p.４１７－４２６）などに記載されている、再点火を実施しない酸素富化における焼結速度上昇よりも大きい。焼結速度上昇幅向上の理由として、再点火終了後の酸素富化によって活発化する燃焼帯が２箇所存在することにより、酸素が有効利用されることによる。そのため、短時間の酸素富化でも焼結速度向上に結び付き、生産率が向上する。

≪第５実施形態≫
　発明者らは、上述の第２～第４実施形態においては、焼結層上層部における生産率向上効果に着目したが、その一方で焼結層下層部における生産率向上効果は極めて小さい。本実施形態は、焼結層下層部への効果として、焼結層下層部の焼成速度向上に有効なスタンド支持焼結技術に着目した。以下に、スタンド支持焼結技術について説明し、好適様態に関する発明者の狙いを述べる。

　スタンド支持焼結技術によれば、原料充填層上層部に形成されるシンターケーキをスタンドが支えることにより、原料充填層下層部（以下、下層部ともいう）の焼結時において、下層部への上部荷重低減によって、下層部の空隙が確保される。その結果、下層部において通気抵抗が低減し焼結速度が向上する（特開平４－１６８２３４号公報参照）。発明者らは、本発明を実施するに際して、下段層の生産率の向上効果のあるスタンド支持焼結技術を適用することにより、焼結鉱全体の生産率の向上が可能となると考えた。しかしながら、本発明による上層部における燃焼帯幅の増大は、下層部における焼結条件にも影響を与える。発明者らは、焼結実験を重ねた結果、後述する実施例５に示すように予測を超えた、本発明とスタンド支持焼結技術の相乗効果が得られることが明らかとなった。加えて、本発明にスタンド支持焼結技術を併用する場合に、離間距離（点火炉と再点火炉の間隔）の適切な範囲についても検討した。以下に、これらの内容について説明する。

　（スタンド支持焼結技術）
　図９は、本実施形態（スタンド支持焼結技術適用）に用いるパレットの一例を説明するための概要図である。図９に示すように、パレット５は、グレートバー５１が配置されるメインフレーム５２と、メインフレーム５２の対向する両端部分に立設されたパレット側壁５３とを備える。また、パレット５は、グレートバー５１の上面中央部に、略等脚台形形状の略板状の部材であるスタンド１６（支持部材）が１つ配設されている。スタンド１６は、シンターケーキ支持面１６ａを有し、パレット進行方向５ｘに平行に原料充填層１０に埋設するように垂設されている。原料充填層１０の焼成の進行途中においては、図９に示すように、パレット５内の焼結層（原料充填層１０）の上層部は焼結が完了したシンターケーキ１０Ｂとなり、下層部（燃焼帯１０Ａの下層）は未焼結の焼結原料のままの状態となる。ここで、スタンド（支持部材）１６の上面部分（シンターケーキ支持面１６ａ）は、上層部のシンターケーキ１０Ｂを支えて、下層部の焼結原料の圧密化を抑制する。圧密化の抑制により、下層部焼成の際の焼結層の通気抵抗が低減し焼結速度が向上する。さらに、焼結層を流通するガスの偏流が抑制される効果もあり、未焼成部の量が低減し、焼結歩留が向上する。

　本発明を実施する際には、上述のスタンド支持技術を用いることが好ましい。すなわち、配合原料が装入されるパレット５には、シンターケーキ支持面１６ａを有する支持部材（スタンド１６）が原料充填層１０に埋設するようにグレートバー５１上に垂設されていることが好ましい。本実施形態において、支持部材（スタンド１６）の配置は、上層部に形成されるシンターケーキ１０Ｂを支えられる構成であればよく、例えば、パレット幅方向に２列の支持スタンドを設置してもよい。支持部材（スタンド１６）を複数設けることにより、下層部焼結時において、上層部に形成されるシンターケーキ１０Ｂを支え、未焼成の下層部に掛かる荷重を低減することによって、下層部の空隙を確保するとともに、パレット幅方向のガス流速を均一化することができる。

　再点火焼結法を用いる本発明に、スタンド支持焼結技術を適用した際の効果について、以下のように考えられる。
　（成品歩留）
　スタンド支持焼結技術の特徴として、焼結速度や成品歩留の向上効果は、下層部に限定される。本実施形態において、点火炉３と再点火炉４との間の区間（大気吸引領域７）をパレットが通過するのに要する時間（離間時間）は、例えば、０．５分以上３．５分以下とすることができるが、３．０分未満とすることが好ましい（後述する表１２参照）。上層部の歩留向上効果のある再点火焼結法と組み合わせることにより、離間時間が所定の範囲内（３．０分未満）において、上層から下層にわたる全層の歩留向上効果が得られる。以上より、成品歩留の点では加算性が成立する。離間時間が３．０分を超えると再点火による歩留向上効果が鈍化し、スタンド支持による焼結時間短縮の影響で成品歩留が悪化に転じる。

　（焼結速度）
　再点火焼結法では２度点火することにより、焼結層の燃焼帯幅が増大する。焼結層の燃焼帯幅の増大は、上層においては成品歩留向上に結び付く。しかしながら、下層では一段点火焼結法でも十分に燃焼帯幅が確保されているため、さらなる向上効果が望めない。むしろ、下層において、燃焼帯幅の増大は通気抵抗の増大を招いてしまい、その結果焼結速度（ＢＴＳ:Burn through speed）が低下する。特に高燃焼性炭材使用時には、たとえ粗粒化（粒度２．８ｍｍ以上が３０質量％以上８０質量％以下）しても、燃焼開始温度が低く燃焼速度も速いので、燃焼帯幅が大きくなる。ここでスタンド支持焼結技術を適用すると、上部シンタ―ケーキ支持により、下層部焼結において通気抵抗の増大を低減され、下層の焼結速度が向上する。下層の焼結速度の向上により、下層における燃焼帯幅の増大が抑制される。その結果、焼結速度が加速的に向上する。以上より、焼結速度の点では相乗効果が得られる。

　（生産率）
　生産率は、成品歩留と焼結速度との積に比例する。上述のような成品歩留における加算効果と焼結速度における相乗効果とにより、予測を超えた、再点火焼結法とスタンド支持焼結技術との相乗効果が得られる（後述する実施例５参照）。

　上述した本発明、および上述した本発明に適用可能な好ましい各構成に関する試験について、以下に説明する。実施例１から実施例５は、それぞれ、上述した第１実施形態から第５実施形態に対応している。また、実施例４では２つの試験（試験１、試験２）に分けて記載している。

　ここで、全実施例（実施例１～５）において、凝結材を除く焼結原料の配合割合（後述の表４参照）は共通とした。また、焼結時の下方吸引条件（吸引圧力または風量）について、実施例１および実施例５では、鍋下における計測値で１３００ｍｍＡｑ（１２．７ｋＰａ）一定とし、実施例３および実施例４では、風量（排ガス）で１．８０Ｎｍ^３/ｍｉｎ一定とした。また、実施例２では、風量（排ガス）で１．８０Ｎｍ^３/ｍｉｎを基本として、後述する試験条件に示す風量制御を行った。

≪実施例１≫
（試験水準）
　第１実施形態で述べた炭材（低燃焼性炭材と高燃焼性炭材）の構成比率、低燃焼性炭材の平均粒度、および高燃焼性炭材の粒度の各条件に関する試験について説明する。以下の試験においては、低燃焼性炭材として、粉コークスのみを使用しているが、低燃焼性炭材として、無煙炭とコークスの両方、または無煙炭のみを使用しても同様の効果がある。また、以下の試験においては、高燃焼性炭材として、セミコークスのみ、または木炭圧縮成形物（粉砕したもの）のみを使用しているが、これらに限らず、例えば、他の高燃焼性炭材のいずれか１種類、または、高燃焼性炭材の複数種類を混合するなどして使用しても同様の効果が得られる。

　実施例では、通称焼結鍋試験と呼ばれる方法を用いて検証した。焼結鍋試験は、所定の大きさの容器に燃料となる凝結材を含む焼結原料（配合原料）を装入し、上面から点火して下方吸引することで焼結を進行させる試験である。焼結鍋試験の装置では、ドワイトロイド（ＤＬ）式焼結機のようにパレットによる原料充填層の移動こそないが、ＤＬ式焼結機による焼結を模擬できる試験装置である。後述する表６に示すように、比較例１－０～１－３、および発明例１－１～１－１３の１７の試験を行った。まず、試験に使用した原料、および試験方法について順に説明し、その後、試験結果について述べる。

　（原料）
　表３は、試験に使用した低燃焼性炭材および高燃焼性炭材の工業分析および元素分析の結果を示す。表３に示す粉コークスを低燃焼性炭材として、セミコークスおよび木炭圧縮成形物（粉砕）を高燃焼性炭材として準備した。

　（原料配合）
　表４、表５は、試験に使用した配合原料について、各焼結原料の配合割合（質量％）を示す。表４に示すように、新原料（鉄鉱石、石灰石、生石灰、および橄欖石）および返鉱の割合は、全試験例において一定とした。鉄鉱石Ａ～Ｅはそれぞれ銘柄(産地)が異なる鉄鉱石である。返鉱の配合割合は、新原料（鉄鉱石、石灰石、生石灰、および橄欖石）を１００質量％として、外数で１５.０質量％とした。なお、凝結材を除いた原料の配合割合は実施例１～実施例５で共通としている。

　表５は、試験に使用した配合原料中の凝結材の配合割合（質量％）を示す。低燃焼性炭材には、全試験例において粉コークスを用いた。高燃焼性炭材には、発明例１－１２,１－１３では粉砕した木炭圧縮成形物を、それ以外の試験例ではセミコークスを用いた。凝結材として低燃焼性炭材（粉コークス）のみを使用した試験例（比較例１－０，１－２）において、新原料を１００質量％として、凝結材（粉コークス）の配合割合を外数で４．５質量％とした。高燃焼性炭材（セミコークスまたは木炭圧縮成形物）を配合した試験例（比較例１－０，１－２以外の試験例）では、比較例１－０，１－２の凝結材（粉コークス４．５質量％）の配合量を基本として、低燃焼性炭材（粉コークス）および高燃焼性炭材（セミコークス、木炭圧縮成形物）の炭素分の質量比率（表５上段）と、低燃焼性炭材（粉コークス）および高燃焼性炭材（セミコークス、木炭圧縮成形物）の固定炭素量（表３）とに基づき、配合原料に含まれる全凝結材（粉コークス、セミコークス、木炭圧縮成形物）の工業分析の固定炭素量（炭素分）が全試験例において一定になるように、新原料に対する凝結材（低燃焼性炭材および高燃焼性炭材）の配合割合（表５中段）を調整した。なお、表５下段は、凝結材総量に対する、低燃焼性炭材および高燃焼性炭材の配合割合を示す。

　後述の表６の上段に、試験条件を示す。表６に示す炭素分質量比率は、表５上段に示す炭素分の質量比率と同じである。表５および表６に示すように、比較例１－０は、再点火を実施せず、凝結材として、高燃焼性炭材無配合で低燃焼性炭材（粉コークス）のみを用いたケースである。また、発明例１－１２と発明例１－１３は、高燃焼性炭材に粉砕した木炭圧縮成形物を用いたケースである。

　表６に示すように、低燃焼性炭材の平均粒度（段落００４６参照）は、発明例１－６～１－９ではそれぞれ０．６ｍｍ、０．８ｍｍ、１．２ｍｍ、１．４ｍｍとして、発明例１－１２および発明例１－１３では１．２ｍｍとして、それ以外の試験ケースでは１．０ｍｍとした。高燃焼性炭材おいて粒度２．８ｍｍ以上の比率（高燃焼性炭材全体に対する粒度２．８ｍｍ以上の高燃焼性炭材の比率）は、比較例１－３、発明例１－４、発明例１－５ではそれぞれ２０質量％、５０質量％、７０質量％として、発明例１－１２と発明例１－１３では８０質量％として、それ以外の試験ケースでは３０質量％とした。発明例１－１１および発明例１－１３では、焼結原料のうち、低燃焼性炭材のみを全量、焼結原料の造粒工程後半において添加した。また、発明例１－１０および発明例１－１３は、偏析強化型装入装置を使用して造粒処理後の配合原料を装入した。

　（造粒方法）
　造粒機として直径６００ｍｍ長さ８００ｍｍの円筒型のバッチ式ドラムミキサー（回転数２５ｒｐｍ）を使用した。発明例１－１１および発明例１－１３以外の一括造粒の試験ケースでは、新原料、凝結材および返鉱で構成される全焼結原料を造粒機に投入し、４分間混合処理した後に、目標水分値となるように水分を添加（調湿）してさらに４分間混合（造粒）した。また、発明例１－１１および発明例１－１３（低燃焼性炭材のみを後添加するケース）については、低燃焼性炭材を除く焼結原料を造粒機に投入し、４分間混合処理した後に、目標水分値となるように水を添加（調湿）して３分４５秒混合（造粒）し、一旦造粒機を停止させ、低燃焼性炭材（粉コークス）を加えてさらに１５秒混合（造粒）した（段落００５６参照）。なお、最終的な目標水分値は、全凝結材および返鉱を含めた全焼結原料の質量に対して、外数で７．５質量％とした。

　（装入方法）
　使用した鍋試験装置は直径３００ｍｍ、高さ５００ｍｍの円筒形状の鍋である。また、発明例１－１０および発明例１－１３（偏析強化給鉱のケース）については、以下に示すように、材料とプロセス24(2011)，P.795（原ら）に記載のスリットバー式分級装置を用いた方法に従って装入し、上述の偏析強化型装入装置（スリットバー式装入装置、段落００５１参照）による偏析強化装入を模擬した。発明例１－１０および発明例１－１３以外の通常装入の試験ケースでは、スリットバー式分級装置の代わりに平板プレートを用いた。

　（偏析強化装入）
　発明例１－１０および発明例１－１３では、スリットバー式分級装置を用いて分級した配合原料造粒物を、焼結鍋に装入した。具体的には、配合原料造粒物をスリットバー式分級装置に入れ、スリットバー間から落下した配合原料造粒物をスリットバー真下に上流側から下流側へ４箱並べた回収箱で回収し、さらにスリットバー上を滑走した配合原料造粒物は、別の回収箱で回収した。配合原料造粒物は既に５つの回収箱に分級回収されているので、まずスリットバー上を滑走した配合原料造粒物を、次いでスリットバー間から落下した配合原料造粒物を下流側の回収箱内のものから順に鍋上部から落下装入した。

　（焼成条件）
　配合原料造粒物装入後まず点火装置（フレーム加熱）で１．０分間原料充填層の表面を点火（初点火）した。点火終了後から１．０分後に再点火を１．０分間実施した。なお、点火終了から再点火開始までの時間（離間時間）１．０分は実機に換算すると全ストランドの４％の長さとなる。点火時間および再点火時間は共に１．０分間（熱量：吸引ガス顕熱として２５ＭＪ／配合原料ｔ）とした。なお、鍋試験ではヒートロスが大きいのでＬＰＧガス焚き量としては１００ＭＪ／配合原料ｔ程度必要である。また、焼結時の吸引負圧は、鍋下における計測値で１３００ｍｍＡｑ（１２．７ｋＰａ）一定となるように、送風機吸引側のバルブ開度で調整した。

　鍋下では圧力とともに熱電対で温度計測も行った。焼結では、燃焼帯が原料充填層の最下部に到達すると、鍋下における排ガス温度が上昇を開始し、やがてピークを迎え、コークスの燃焼終了により低下する。この排ガス温度がピークとなった３分後に送風機の吸引を停止した。なお、焼結時間は、点火開始時刻から排ガス温度がピークに達した時刻までの時間とした。焼結速度（ＢＴＳ:Burn through speed）は、原料層厚を焼結時間で割って求めた。

　（成品歩留）
　焼結後、得られたシンターケーキを、２ｍの高さから４回落下処理を行い、床敷鉱を除く粒度＋５ｍｍ（５ｍｍ超え）の焼結鉱を焼結成品として回収して質量を求め、焼結成品質量とした。そして、焼結成品質量を、床敷鉱を除くシンターケーキ質量で除した値を成品歩留と定義した。

　（生産率）
　生産率は、以下の式（３）に示すように、焼結成品質量（成品量(ton)）を、上述の焼結時間（時間を日に換算したもの）と焼成面積（鍋底面積(ｍ^２)）とで割って算出した。
　生産率(ｔ/(Ｄｍ^２))＝成品量(t)/｛焼結時間(Day)・鍋底面積(ｍ^２)｝・・・式（３）

　（還元粉化性）
　焼結鉱の還元粉化性は高炉の低温還元帯を模した条件での焼結鉱の粉化の度合いを示し、ＪＩＳ法(ＪＩＳ　Ｍ８７２０：２０１７「鉄鉱石－低温還元粉化試験方法」)に定められた手法を用いた。すなわち、得られた粒度１５ｍｍ越え２０ｍｍ未満の焼結鉱５００ｇをＣＯ（３０ｖｏｌ％）－Ｎ_２（７０ｖｏｌ％）組成のガスを１５リットル／ｍｉｎ流通させて、５５０℃で３０分間還元処理したのちに、円筒型回転ドラム(径１３０ｍｍφ×２００ｍｍＬ)にて、３０ｒｐｍで３０分間回転処理して、粒度－２．８ｍｍ比率（２．８ｍｍ篩目の篩の篩下の鉄鉱石の質量比率）を還元粉化性の指標（ＲＤＩ：Reduction Degradation Index）とした。

（試験結果）
　試験結果を表６の下欄に示す。試験結果において生産率が２９．５ｔ/(Ｄｍ^２)以上となったケースが、実施例１の発明例である。
　図１０は、表６の比較例１－１（凝結材として高燃焼性炭材のみ使用）、発明例１－１～１－３（高燃焼性炭材の炭素分質量比率：７５質量％、５０質量％、２５質量％）、比較例１－３（高燃焼性炭材の炭素分質量比率：５０質量％）、発明例１－４～１－５（高燃焼性炭材の炭素分質量比率：５０質量％）、および発明例１－１２～１－１３（高燃焼性炭材の炭素分質量比率：２０質量％、２５質量％、高燃焼性炭材：木炭圧縮成形物）の試験結果をグラフに表したものであり、高燃焼性炭材の粒度＋２．８ｍｍの比率と生産率との関係を示すグラフである。図１１は、表６の比較例１－０（一段点火）、比較例１－１～１－２（凝結材として高燃焼性炭材のみ使用、凝結材として低燃焼性炭材のみ使用）、比較例１－３（セミコークスの粒度２．８ｍｍ以上の比率：３０質量％未満）、発明例１－１～１－５（粉コークスの平均粒度：１．０ｍｍ、高燃焼性炭材：セミコークス）、および発明例１－１２～１－１３（粉コークスの平均粒度：１．２ｍｍ、高燃焼性炭材：木炭圧縮成形物）の試験結果をグラフに表したものであり、凝結材の炭素分に対する高燃焼性炭材の炭素分の質量比率（mass％）と、生産率（ｔ/(Ｄｍ^２)）との関係を示す。図１２は、表６の発明例１－６～１－１１（セミコークスの炭素分質量比率：５０質量％、セミコークスの粒度２．８ｍｍ以上の比率：３０質量％）の試験結果をグラフに表したものであり、粉コークスの平均粒度(ｍｍ)と生産率（ｔ/(Ｄｍ^２)）との関係を示す。

　表６、図１０、図１１、および図１２に示すように、全凝結材の炭素分に対する高燃焼性炭材の炭素分の質量比率が２５質量％以上７５質量％以下であり、かつ、高燃焼性炭材（セミコークス）の粒度２．８ｍｍ以上の比率が３０質量％以上８０質量％以下である発明例１－１～１－１３において、生産率が向上した。木炭圧縮成形物は燃焼開始温度が低いため、セミコークス同様に生産率が向上する。さらに木炭圧縮成形物はセミコークスよりも燃焼開始温度が低いため、凝結材の炭素分に対する質量比率が２０質量％（発明例１－１２）と低比率でも、セミコークスにおける２５質量％（発明例１－３）と同等の生産率となった。また、表６、および図１２に示すように、低燃焼性炭材である粉コークスの平均粒度が０.８～１.２ｍｍである発明例１－７，１－８においては、生産率および還元粉化性がさらに向上する（発明例１－６、１－９との比較）。さらに、偏析強化給鉱を実施した発明例１－１０では、成品歩留向上が大きくなり、生産率がより向上した。粉コークス後添加を実施した発明例１―１１では、燃焼前線降下速度（焼結速度）および成品歩留向上が著しく生産率が大幅に向上した。なお、比較例１－０（一段点火焼結法）と比較例１－２（再点火焼結法）との比較により、再点火の実施は、焼結速度を維持しつつ成品歩留が向上して、生産率の改善効果が得られることが確認された。

≪実施例２≫
（試験水準）
　本実施例では、実施例１と同様の焼結鍋試験を用いて、本発明への風量制御技術の適用について検証した。以下に、実施例２の試験ケース（比較例２－１～２－２、発明例２－１～２－３）について、実施例１と異なる試験条件等について、後述する表７を用いて説明する。また、以下の説明において、実施例１と同じ条件や同じ試験方法などについては、重複説明を適宜省略している。

　（原料配合など）
　原料配合は、凝結材を除き実施例１の表４と同じとした。焼結原料のうちの凝結材（炭材）配合、および凝結材の粒度（低燃焼性炭材の平均粒度、高燃焼性炭材の粒度２．８ｍｍ以上の比率）は、実施例１の比較例１－２または発明例１－２と同じ条件とした。具体的には、表５から表７に示すように、比較例２－１～２－２では、前者（比較例１－２）と同様、新原料に対して外数で４．５質量％の粉コークス（低燃焼性炭材）のみを使用し（凝結材の炭素分質量比率がセミコークス配合０質量％、粉コークス配合１００質量％）、粉コークスの平均粒度は、１．０ｍｍとした。また、発明例２－１～２－３では、後者（発明例１－２）と同様、炭素分質量比率で、粉コークス（低燃焼性炭材）配合５０質量％、セミコークス（高燃焼性炭材）配合５０質量％とし、粉コークスの平均粒度および高燃焼性炭材の粒度２．８ｍｍ以上の比率は、それぞれ、１．００ｍｍおよび３０質量％とした。なお、実施例２の全試験ケースにおいて、造粒方法は一括造粒とし、装入方法は通常装入とした。

　（焼成条件）
　実施例２の全試験ケースにおいて、点火（点火炉３による点火(初点火)に相当）および再点火（再点火炉４による再点火に相当）での点火時間は共に１分間（熱量：吸引ガス顕熱として２５ＭＪ／配合原料ｔ）とした。また、表７の両点火間隔の欄に示すように、再点火開始時刻を点火完了時刻の１分後（離間時間１分）とした。

　吸引風量は送風機吸引側のバルブ開度により、鍋内の空筒風量が以下の条件０～条件２のいずれかとなるように調整した。
　　条件０．風量制御ＯＦＦ：風量1．８０Nm³/minで一定
　　条件１．風量制御ＯＮ１：
　　　　　　　再点火終了まで風量１．３５Nm³/min、その後風量１．８０Nm³/min
　　条件２．風量制御ＯＮ２：
　　　　　　　再点火終了まで風量１．２０Nm³/min、その後風量１．８０Nm³/min
　表７の風量制御の欄に示すように、比較例２－１および２－２では、それぞれ、条件０（ＯＦＦ）および条件２（ＯＮ２）とした。また、発明例２－１では条件０（ＯＦＦ）で、発明例２－２では条件１（ＯＮ１）で、発明例２－３では条件２（ＯＮ２）で試験を実施した。

（試験結果）
　表７の右欄に、試験結果（各試験ケースの焼結速度、成品歩留、生産率）を示す。試験結果において生産率が３６．０ｔ/（Ｄｍ^２）以上となったケースが、実施例２の発明例である。なお、焼結速度、成品歩留、および生産率は、実施例１と同じ方法で求めた。また、図１３は、本試験結果をグラフに表したものであり、空筒風量比（a/b）と生産率（ｔ/(Ｄｍ^２)）の関係を示す。

　表７および図１３に示すように、高燃焼性炭材を使用しなかった比較例２－１，２－２よりも、高燃焼性炭材を使用した発明例２－１～２－３の方が、生産率が向上した。また、再点火終了までの区間で風量抑制を行った発明例２－２（空筒風量1．３５Ｎｍ^３/ｍｉｎ）、および発明例２－３（空筒風量1．２０Ｎｍ^３/ｍｉｎ）では、風量抑制を行わない発明例２－１よりも、成品歩留向上が大きく焼結速度の低下をカバーすることでき、生産率がそれぞれ０．３ｔ/（Ｄｍ^２）、０．４ｔ/（Ｄｍ^２）に改善した。

≪実施例３≫
（試験水準）
　本実施例では、実施例１と同様の焼結鍋試験を用いて、本発明への酸素富化技術の適用について検証した。以下に、実施例３の試験ケース（発明例３－１～３－１０）について、実施例１と異なる試験条件等について、後述する表８を用いて説明する。また、以下の説明において、実施例１と同じ条件や同じ試験方法などについては、重複説明を適宜省略している。

　（原料配合など）
　原料配合は凝結材を除き実施例１の表４と同じとした。原料のうちの凝結材（炭材）配合、および凝結材の粒度（低燃焼性炭材の平均粒度、高燃焼性炭材の粒度２．８ｍｍ以上の比率）は、実施例３の全試験ケース（表８に参考として示す比較例２－１を除く）で、実施例１の発明例１－２と同じ条件とした。なお、実施例３の全試験ケースにおいて、造粒方法は一括、装入方法は通常とした。なお、高燃焼性炭材としてセミコークスを使用した。

　（焼成条件）
　実施例３の全試験ケースにおいて、点火（点火炉３による点火(初点火)に相当）および再点火（再点火炉４による再点火に相当）での点火時間は共に１分間（熱量：吸引ガス顕熱として２５ＭＪ／配合原料ｔ）とした。表８に示すように、各試験ケース（発明例３－１～３－１０）について、点火と再点火の間（酸素富化ガス吸引領域の移動に相当）の時間（離間時間）および吸引ガスの酸素濃度を、表８に試験条件として示す水準で変更した。

　点火後の焼成において、吸引風量は一定条件として、その風量は排ガスで１．８０Ｎｍ^３/ｍｉｎとなるように調整した。実施例１，２と同様、排ガス温度がピークに到達した３分後に送風機の吸引を停止し、焼成を終了した。ここに、焼結時間は、点火開始時刻から排ガス温度がピークに達した時刻までの時間とした。

　発明例３－１，３－４では、酸素富化を行わず、吸引ガスに大気（空気）を使用した。発明例３－２～３－３，３－５～３－１０における酸素投入方法は、ガスブレンダーで大気と酸素を所定の酸素濃度（表８の酸素濃度）となるように混合しておき、この混合ガスを鍋上にかぶせたフードを用いて、所定時間（表８の酸素富化時間）供給した。なお、酸素富化ガスの供給および吸引は点火終了直後（点火終了時刻から０秒越え２秒以内の時間後）から再点火直前（再点火開始時刻より０秒越え２秒以内の時間前）までに限定した。即ち、点火終了とともにフードをセットして所定の酸素濃度の酸素富化ガスの供給し、この酸素富化ガスを吸引させて、所定時間経過後直ちにフードを取り外して再点火した。ここで、入側ガス風量（＝吸引ガス量）はすべてガスブレンダー経由の混合ガスとなるように流量を決定した。なお、入側ガス風量は、入側ガス窒素濃度、排ガス窒素濃度、および排ガス風量から求まる。これは、入側と出側の窒素ガス量が等しいことによる。さらに、排ガス窒素濃度は、排ガス分析（ＣＯ、ＣＯ_２、Ｏ_２）から引き算（Ｎ_２≒１００－（ＣＯ＋ＣＯ_２＋Ｏ_２））で求められる。本実施例では排ガス風量一定条件としたため、吸引ガス調整が容易であった。

（試験結果）
　表８の右欄に、各試験ケースの試験結果（焼結速度、成品歩留、生産率）を示す。試験結果において生産率が３６．０ｔ/（Ｄｍ^２）以上となったケースが、実施例３の発明例である。なお、焼結速度、成品歩留、および生産率は、実施例１と同じ方法で求めた。また、図１４は、本試験結果をグラフに表したものであり、離間時間（実機の酸素富化ガス吸引領域７ｘをパレットが通過する時間帯に相当）における吸引ガスの酸素濃度（vol.％）と生産率（ｔ/(Ｄｍ^２)）の関係を示す。

　発明例３－１～３－３の試験結果に示されるように、離間時間を０．５分とした場合、酸素濃度上昇（発明例３－１⇒発明例３－２⇒発明例３－３）にともなう焼結速度、成品歩留、生産率の上昇が鈍い。これは、離間時間が短く酸素富化時間も０．５分と短いことによると考えられる。

　一方、発明例３－４および発明例３－５の試験結果に示されるように、離間時間を１．０分とした場合、酸素濃度を２１体積％から３０体積％へ上昇（発明例３－４⇒発明例３－５）させることで、成品歩留および生産率上昇が顕著となる。

　また、発明例３－５および発明例３－６の試験結果に示されるように、同じ酸素濃度（３０体積％）で離間時間を１．０分から２．０分へと増加させる（発明例3－５⇒発明例３－６）ことで焼結速度、成品歩留、および生産率が大きく上昇する。これは離間時間増加に伴う酸素富化時間増加の効果である。

　発明例３－６および発明例３－７の試験結果に示されるように、離間時間２．０分において、酸素濃度３０体積％から４０体積％へ上昇（発明例３－６⇒発明例３－７）させることで、焼結速度、および生産率が大きく上昇する。

　また、発明例３－７および発明例３－８の試験結果に示されるように、離間時間を２分から５分へ増大する（発明例３－７⇒発明例３－８）ことで焼結速度、成品歩留、生産率が向上する。

　しかしながら、発明例３－８～３－１０の試験結果に示されるように、酸素濃度が４０体積％を超えると（発明例３－８⇒発明例３－９）、または、離間時間が５分を超えると（発明例３－８⇒発明例３－１０）、焼結速度、成品歩留、および生産率の向上効果が頭打ちとなった。

≪実施例４≫
（試験水準）
　本実施例では、実施例１と同様の焼結鍋試験を用いて、本発明への酸素富化技術の適用について検証した。以下に、後述する表９～１１を用いて、試験１（発明例４－１～４－１５との計１５の試験ケース、表９参照）、および試験２（発明例４－１６～２１との計６の試験ケース、表１１参照）の試験条件と試験結果について説明する。なお、後述する表９の発明例４－１は発明例２－１と同じ試験ケースである。また、表９には実施例２の比較例２－１も参考のために示し、表１１には試験１の発明例４－１０も参考のために示している。以下の説明において、実施例１と同じ条件や同じ試験方法などについては、重複説明を適宜省略している。

≪試験１≫
（原料配合など）
　原料配合は凝結材を除き実施例１の表４と同じとした。原料のうちの凝結材（炭材）配合、および凝結材の粒度（低燃焼性炭材の平均粒度、高燃焼性炭材の粒度２．８ｍｍ以上の比率）は、実施例４の全試験ケース（試験１および試験２（発明例４－１～４－２１））で、実施例１の発明例１－２と同じ条件とした。また、実施例４の全試験ケースにおいて、造粒方法は一括、装入方法は通常とした。

　（焼成条件）
　実施例４の全試験ケースにおいて、点火（点火炉３による点火(初点火)に相当）および再点火（再点火炉４による再点火に相当）での燃焼時間は共に１分間（熱量：吸引ガス顕熱として２５ＭＪ／配合原料ｔ）とした。また、表９に示すように、点火と再点火との間隔（離間時間：大気吸引領域７を移動する時間に相当）は１分とした。再点火終了直後（再点火終了時刻から０秒越え２秒以内）より酸素富化を開始する条件で、酸素富化時間および酸素濃度を、試験条件として示す水準で変更した。

　点火後の焼成は風量一定条件とし、その風量は排ガスで１．８０Ｎｍ^３/ｍｉｎで調整した。実施例１～３と同様、排ガス温度がピークに到達した３分後に送風機の吸引を停止し、焼成を終了した。ここに、焼結時間は、点火開始時刻から排ガス温度がピークに達した時刻までの時間とした。

　発明例４－１では、酸素富化を行わず、吸引ガスに大気（空気）を使用した。発明例４－２～４－１５における酸素投入方法は、実施例３と同様、ガスブレンダーで大気と酸素を所定の酸素濃度（表９の酸素濃度）となるように混合しておき、この混合ガスを鍋上にかぶせたフードを用いて、所定時間（表９の酸素富化時間）供給した。具体的には、再点火終了とともにフードをセットして所定の酸素濃度の酸素富化ガスの供給し、この酸素富化ガスを吸引させて、所定時間経過後直ちにフードを取り外した。ここで、入側ガス風量（＝吸引ガス量）はすべてガスブレンダー経由の混合ガスとなるように流量を決定した。

（試験結果）
　表９の右欄に、各試験ケースの試験結果（焼結速度、成品歩留、生産率）を示す。試験結果において生産率が３６．０ｔ/（Ｄｍ^２）以上となったケースが、実施例４（試験１）の発明例である。なお、焼結速度、成品歩留、および生産率は、実施例１と同じ方法で求めた。

　（焼結速度）
　酸素濃度の影響：酸素濃度が４０vol.％（体積％）までは上昇するが、酸素濃度５０vol.％（発明例４－９，４－１３）では頭打ちの傾向となっている。
　酸素富化時間の影響：酸素濃度３０vol.％の条件で見ると、２．０分（発明例４－１１）までは効果が大きくなるが、３．０分（発明例４－１４）や４．０分（発明例４－１５）まで延ばしても効果は頭打ちとなった。

　（成品歩留）
　再点火法での酸素富化なしの条件（発明例４－１）で７６．２mass％（質量％）、再点火法での酸素富化ありの条件では全試験水準が７６．２±０．５mass％に収まった。従って、成品歩留に対する効果は現われなかった。

　（生産率）
　図１５は、本試験結果をグラフに表したものであり、酸素濃度（vol.％）と生産率（ｔ/(Ｄｍ^２)）の関係を示す。図１５に示すように、以下のような結果となった。
　酸素濃度の影響：酸素濃度が４０vol.％（体積％）までは上昇するが、酸素濃度５０vol.％（発明例４－９，４－１３）では頭打ちの傾向となっている。
　酸素富化時間の影響：酸素濃度３０vol.％の条件で見ると、２．０分（発明例４－１１）までは効果が大きくなるが、３．０分（発明例４－１４）や４．０分（発明例４－１５）まで延ばしても効果は頭打ちとなった。

　ここで、上述の発明例４－１および発明例４－１４について酸素利用率および酸素消費速度を算出した結果を表１０に示す。表１０には、生産率向上効果が最も大きかった発明例４－１４（酸素濃度３０vol.％、酸素富化時間３．０分）のケースについて、一段点火における効果と比較して評価するために実施した比較例４－１および比較例４－２の試験条件とその結果も示している。比較例４－２では、点火終了直後から３．０分間酸素富化を実施している。なお、酸素利用率および酸素消費速度の評価を行った時間帯は、比較例４－１および比較例４－２（一段点火焼結法）では、点火終了直後からの３分間である。また、発明例４－１および発明例４－１４（再点火焼結法）では、再点火終了直後からの３分間とした。すなわち、比較例４－２および発明例４－１４については、酸素富化時間帯における酸素利用率および酸素消費速度が示されている。また、表１０に示す排ガス中酸素放出速度(b)は、磁気式酸素濃度計による排ガス分析結果より算出した。酸素消費速度(a)は、焼結層へ吸引される酸素流通速度から排ガス中酸素放出速度(b)を引いて求めた。なお、焼結層へ吸引される酸素流通速度は入側ガス流通速度に酸素濃度を掛けて求めることができる。

　表１０に示すように、酸素富化無し同士（発明例４－１および比較例４－１）を比較すると、再点火終了直後の３分間は一段点火における点火終了直後の３分間よりも酸素消費速度および酸素利用率が高い。そして、再点火実施同士（発明例４－１および発明例４－１４）を比較すると、再点火終了直後の３分間の酸素富化を実施した発明例４－１４では、酸素利用率を維持しつつ、酸素濃度が上昇した分、酸素消費速度が上昇する結果となった。

≪試験２≫
　本試験では、試験１の発明例４－１０を基準として、酸素富化開始時刻のみを再点火終了時刻から１０秒ピッチで変更して、その影響を調べた。すなわち、発明例４－１６～４－２１の試験条件は、酸素富化開始時刻以外は、発明例４－１０と同じである。表１１に発明例４－１０および発明例４－１６～４－２１の試験条件と試験結果を示す。表１１の酸素富化開始時間は、再点火終了時刻から再点火開始までの経過時間（秒数）を示し、再点火終了直後に酸素富化を開始した発明例４－１０の「０秒」は再点火終了から酸素富化開始までの操作時間を含む０秒越え２秒以内の時間を示す。また、発明例４－１６の「１０秒」は再点火終了から酸素富化開始までの操作時間を含む１０秒越え１２秒以内を示す。発明例４－１７～４－２１の酸素富化開始時間の各秒数についても、発明例４－１０、発明例４－１６と同様である。

（試験結果）
　表１１の右欄に、各試験ケースの試験結果（焼結速度、成品歩留、生産率）を示す。試験結果において生産率が３６．０ｔ/（Ｄｍ^２）以上となったケースが、実施例４（試験２）の発明例である。なお、焼結速度、成品歩留、および生産率は、実施例１と同じ方法で求めた。図１６は、表４右欄の試験結果をグラフにしたものであり、酸素富化時間と生産率との関係を示す。図１６および表４右欄の試験結果（焼結速度ならびに生産率）より、再点火終了時刻から１０秒以内に酸素富化を開始することが好ましいが、再点火終了時刻から３０秒以内でもかなり大きな効果が得られることがわかる。また、６０秒経過後でも表９に示した発明例４－１～４－３よりは効果が大きい。

≪実施例５≫
（試験水準）
　本実施例では、実施例１と同様の焼結鍋試験を用いて、本発明へのスタンド支持焼結技術の適用について検証した。以下に、後述する表１２を用いて、実施例５の試験ケース（比較例５－１～５－２、発明例５－１～５－６）の試験条件と試験結果について説明する。なお、以下の説明において、実施例１と同じ条件や同じ試験方法などについては、重複説明を適宜省略している。

（原料配合など）
　原料配合は凝結材を除き実施例１の表４と同じとした。原料のうち凝結材（炭材）配合、および凝結材の粒度（低燃焼性炭材の平均粒度、高燃焼性炭材の粒度２．８ｍｍ以上の比率）は、実施例１の比較例１－２または発明例１－２と同じ条件とした。比較例５－１～５－２では、前者（比較例１－２）と同様、新原料に対して外数で４．５質量％の粉コークス（低燃焼性炭材）のみを使用し（凝結材の炭素分質量比率がセミコークス配合０質量％、粉コークス配合１００質量％）、粉コークスの平均粒度は、１．０ｍｍとした。また、発明例５－１～５－６では、後者（発明例１－２）と同様、炭素分質量比率で、粉コークス（低燃焼性炭材）配合５０質量％、セミコークス（高燃焼性炭材）配合５０質量％とし、粉コークスの平均粒度および高燃焼性炭材の粒度２．８ｍｍ以上の比率は、それぞれ、１．００ｍｍおよび３０質量％とした。なお、実施例５の全試験ケースにおいて、造粒方法は一括、装入方法は通常とした。

　（焼成条件）
　実施例５の全試験ケースにおいて、点火（点火炉３による点火(初点火)に相当）および再点火（再点火炉４による再点火に相当）での点火時間は共に１分間（熱量２５ＭＪ／配合原料ｔ）とした。また、表１２の離間時間の欄に示すように、離間時間は０．５分、１分、２．５分、３．５分のいずれかとした。吸引圧力については、実施例１と同じく、実施例５の全試験ケースにおいて鍋下における計測値で１３００ｍｍＡｑ（１２．７５ｋＰａ）一定となるように、送風機吸引側のバルブ開度で調整した。

　表１２は、本実施例の各試験ケースの試験条件および試験結果を示す。表１２に示すように、セミコークス（高燃焼性炭材）配合５０質量％についてはスタンド支持焼結技術の効果を離間時間３水準（０．５分、２．５分、３．５分）で評価した（発明例５－１～５－６）。また、比較のため、セミコークス配合０質量％については離間時間０．５分条件で評価し（比較例５－１～５－２）、参考のため、実施例１の比較例１－２および発明例１－２も示している。

（試験結果）
　表１２に、各試験ケースの試験結果（焼結速度、成品歩留、生産率）を示す。試験結果において生産率が２９．５ｔ/（Ｄｍ^２）以上となったケースが、実施例５の発明例である。なお、焼結速度、成品歩留、および生産率は、実施例１と同じ方法で求めた。また、図１７（セミコークス配合５０質量％）および図１８（セミコークス配合０質量％）は、表１２の試験結果をグラフに表したものであり、離間時間（ｍｉｎ）と生産率（ｔ/(Ｄｍ^２)）の関係を示す。

　表１２および図１７に示すように、セミコークス配合５０質量％については、焼結速度、成品歩留、生産率いずれも、離間時間０．５分および２．５分においてスタンド支持焼結技術を適用すると、生産率が高値となり、向上効果が顕著であった。

　一方、表１２および図１８に示すように、セミコークス配合０質量％については、焼結速度、成品歩留、生産率いずれも、スタンド支持焼結技術の効果が目減りした。このように、高燃焼性炭材（セミコークス）配合とスタンド支持焼結技術の予想を超えた相乗効果が、再点火焼結法において確認された。

　なお、本試験ケース（実施例１～５）では、点火時間および再点火時間を共に１分（熱量：吸引ガス顕熱として２５ＭＪ／配合原料ｔ）で実施したが、本実施形態はこの例に限定されるものではない。試験ケースにおける点火時間は、鍋試験におけるヒートロスを考慮して設定されているためである。実機（商用焼結機）において、例えば点火時間３０秒での操業であれば、この点火時間を１分とする必要はなく、実操業の点火時間を維持して、再点火焼結法を行えばよい。また、再点火時間についても、同様に、実機で１分間である必要はない。

　以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態および実施例について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１…原料槽群、２…ドラムミキサー、３…点火炉、３１…点火器、３２…点火炉のフード、３２a…隔壁(下流側)、４…再点火炉、４１…再点火器、４２…再点火炉のフード、４２ａ…隔壁(上流側)、４２ｂ…隔壁(下流側)、５…パレット、５ｘ…パレット進行方向、５１…グレートバー、５２…メインフレーム、５３…パレット側壁、６…下方吸引装置、６ｘ…下方吸引、６１…ウインドボックス、６２…ウインドレグ、６３…ダンパー、６４…ダクト、６５…ブロア、７…大気吸引領域、７ｘ…酸素富化ガス吸引領域、８…傾斜平板シュート式装入装置、８１…配合原料サージホッパ、８２…傾斜平板シュート、９…酸素富化ガス供給設備、９１…酸素富化ガス供給設備のフード、９２…ガス管、１０…原料充填層、１０ｘ…斜面、１０Ａ…燃焼帯、１０Ａ_１…初点火燃焼帯、１０Ａ_２…再点火燃焼帯、１０Ｂ…シンターケーキ、１６…スタンド、１６ａ…シンターケーキ支持面、１０１，１０３，１０４…ＤＬ式焼結機、Ｓ…区間

Claims

　最初の点火を行う点火炉と、該点火炉の下流側に所定の間隔を空けて配置されて再点火を行う再点火炉とを備え、下方吸引により焼結を進行させるドワイトロイド式焼結機を用いて焼結鉱を製造する焼結鉱の製造方法において、
　配合原料の凝結材として、燃焼開始温度が５５０℃を超える低燃焼性炭材と、前記燃焼開始温度が５５０℃以下である高燃焼性炭材とを使用し、
　前記高燃焼性炭材において粒度２．８ｍｍ以上の比率が３０質量％以上８０質量％以下である、焼結鉱の製造方法。
　前記高燃焼性炭材に、木材炭化物の集合体を圧縮して成形した圧縮成形物を粉砕した粉砕物を使用する、請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記木材炭化物の集合体を圧縮して成形した圧縮成形物を粉砕した粉砕物の製造は、
　木材を乾留して木材炭化物を製造する炭化物製造工程と、
　前記木材炭化物を必要に応じて粉砕して木材炭化物粒子とし、該木材炭化物粒子を、単体で、又は、バインダと混錬して、木材炭化物の集合体を製造する集合体製造工程と、
　前記集合体を圧縮して成形した圧縮成形物を製造する圧縮工程と、
　前記圧縮成形物を粉砕する圧縮品粉砕工程と、
　を有する、請求項２に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記凝結材の炭素分に対する前記高燃焼性炭材の炭素分の質量比率が２５質量％以上７５質量％以下である、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記低燃焼性炭材の平均粒度が０.８ｍｍ以上１.２ｍｍ以下の範囲である、請求項４に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記配合原料の装入装置として、偏析強化型装入装置を用いる、請求項５に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記凝結材のうち、前記低燃焼性炭材のみを造粒工程後半において添加する、請求項５に記載の焼結鉱の製造方法。
　焼結ストランド上流側の再点火炉出口までの区間でのみ下方吸引の風量を抑制する、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記焼結ストランド上流側の再点火炉出口までの区間で吸引される大気の平均空筒風量を、前記再点火炉出口より下流側の区間で吸引される大気の平均空筒風量に対して６０％以上８０％以下とする、請求項８に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記焼結ストランド上流側の再点火炉出口までの区間のウインドボックス若しくはウインドレグにおける平均負圧を、再点火炉出口より下流側の区間のウインドボックス若しくはウインドレグにおける平均負圧に対して４０％以上７０％以下とする、請求項８に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記点火炉と前記再点火炉との間の区間をパレットが通過するのに要する時間である離間時間を３０秒以上２分以下とする、請求項８に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記点火炉と前記再点火炉との間の区間をパレットが通過するのに要する時間である離間時間が１分以上であり、
　前記区間において焼結層の表層側から下方吸引される吸引ガスの酸素濃度が３０体積％以上である、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記離間時間が５分以下であり、前記吸引ガスの酸素濃度が４０体積％以下である、請求項１２に記載の焼結鉱の製造方法。
　焼結層の表層側から下方吸引される吸引ガスの酸素富化開始は、再点火終了後とし、
　前記酸素富化開始から酸素富化終了までの酸素富化時間は３０秒以上であり、
　前記酸素富化時間において下方吸引される前記吸引ガスの酸素濃度が３０体積％以上である、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記酸素富化時間が２分以下であり、前記吸引ガスの酸素濃度が４０体積％以下である、請求項１４に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記酸素富化開始は、再点火終了時刻から０秒越え３０秒以内である、請求項１４に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記酸素富化開始は、再点火終了時刻から０秒越え１０秒以内である、請求項１６に記載の焼結鉱の製造方法。
　前記配合原料が装入されるパレットには、シンターケーキ支持面を有する支持部材が原料充填層に埋設するようにグレートバー上に垂設されている、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の焼結鉱の製造方法。