WO2024096015A1 - 複合粉体、複合粉体の製造方法 - Google Patents

複合粉体、複合粉体の製造方法 Download PDF

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WO2024096015A1
WO2024096015A1 PCT/JP2023/039304 JP2023039304W WO2024096015A1 WO 2024096015 A1 WO2024096015 A1 WO 2024096015A1 JP 2023039304 W JP2023039304 W JP 2023039304W WO 2024096015 A1 WO2024096015 A1 WO 2024096015A1
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composite powder
mica
organic material
water
mass
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PCT/JP2023/039304
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Inventor
綾太 小島
Original Assignee
綜研化学株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/28—Compounds of silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/40—Compounds of aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C3/00—Treatment in general of inorganic materials, other than fibrous fillers, to enhance their pigmenting or filling properties
    • C09C3/10—Treatment with macromolecular organic compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D17/00—Pigment pastes, e.g. for mixing in paints

Definitions

  • the present invention relates to a composite powder and a method for producing the composite powder.
  • a variety of powders have been developed for cosmetics such as makeup and skin care products, using inorganic materials such as silica, talc, and mica, and synthetic resin materials such as polyurethane and polyethylene.
  • inorganic materials such as silica, talc, and mica
  • synthetic resin materials such as polyurethane and polyethylene.
  • Patent Document 1 discloses a starch-coated powder characterized by having the surface of the powder coated with starch.
  • the present invention was made in consideration of these circumstances, and aims to provide a composite powder with excellent slip properties and soft focus properties.
  • the present invention provides a composite powder containing mica and spherical particles, the mica being coated with a water-resistant organic material, the spherical particles containing the water-resistant organic material, and the spherical particles adhering to the mica.
  • a composite powder comprising mica, a coating layer, and spherical particles, wherein the coating layer coats the mica, the spherical particles are adhered to the mica or the coating layer, and the coating layer and the spherical particles are composed of a water-resistant organic material.
  • the composite powder according to [1] having an average friction coefficient of 0.75 or less and a soft focus coefficient of 0.86 or more.
  • the composite powder according to [1] or [2] comprising 10 parts by mass or more of the water-resistant organic material per 100 parts by mass of the mica.
  • a method for producing the composite powder according to any one of [1] to [4], comprising a dispersion preparation step, a spray drying step, and a water-resistant treatment step, in which the dispersion preparation step prepares a dispersion containing the mica and a precursor organic material, the spray drying step spray-dries the dispersion to obtain a composite powder precursor, and the heat treatment step heats the composite powder precursor to convert at least a portion of the precursor organic material into the water-resistant organic material.
  • the composite powder according to the present invention has excellent slipperiness and soft focus properties. Furthermore, the manufacturing method of the composite powder according to the present invention provides a composite powder with excellent slipperiness and soft focus properties. Taking advantage of these properties, the composite powder according to the present invention can be used in cosmetics.
  • FIG. 1 is a SEM photograph of composite powder 1 according to Example 1.
  • the composite powder according to the present invention is a composite powder including mica, a coating layer, and spherical particles, the coating layer coating the mica, the spherical particles adhering to the mica or the coating layer, and the coating layer and the spherical particles being made of a water-resistant organic material.
  • the composite powder according to the present invention contains mica.
  • the mica can be in the form of a plate or a scale.
  • the mica can be natural or synthetic.
  • the average particle size of the mica can be 5 to 100 ⁇ m, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100 ⁇ m, and may be within a range between any two of the values exemplified here.
  • the average particle size of the mica refers to the average value of the width and length of the powder measured in a dispersed state in water using a laser diffraction/scattering type particle size distribution measuring device (particle size value at 50% of the cumulative volume).
  • the aspect ratio of the mica can be 20 to 200, for example, 20, 40, 60, 80, 100, 120, 140, 160, 180, or 200, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the aspect ratio can be expressed as the major axis/thickness of the mica.
  • At least a part of the mica according to the present invention is coated with a coating layer, and it is preferable that the entire mica is coated with a coating layer. Whether the mica is coated with a coating layer can be confirmed by SEM observation, EDS (energy dispersive X-ray analysis), extracting the composite powder precursor during the manufacturing process, re-dissolving the precursor organic material that coats the mica, and confirming its mass, etc.
  • the composite powder according to the present invention has a soft focus property superior to that of conventional powders, since the mica is coated with a coating layer composed of a water-resistant organic material.
  • the composite powder according to the present invention includes spherical particles.
  • the spherical particles include nearly spherical particles and are intended to mean particles with a rounded shape.
  • the maximum diameter/minimum diameter of the spherical particles is preferably 0.5 to 1.5, more preferably 0.8 to 1.2.
  • the spherical particles may also include semispherical (lens-like, etc.) particles with a partially crushed or cut spherical shape, but it is preferable that at least half of the particles include particles with a maximum diameter/minimum diameter in the above numerical range.
  • the spherical particles have few dents or wrinkles on the surface and are smooth.
  • At least one spherical particle is attached to the mica or coating layer according to the present invention, and it is preferable that at least one spherical particle is attached to both main surfaces of the mica directly or through a coating layer.
  • particles attached to the mica refer to particles attached to the mica directly or through a coating layer.
  • the number of spherical particles attached to one side of one mica particle can be 1 to 100, for example, 1, 2, 3, 5, 9, 10, 15, 20, 15, 30, 31, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the presence or absence of spherical particles attached to the mica and the number of spherical particles attached to one mica particle can be confirmed by observing the composite powder with a SEM.
  • the average number of spherical particles attached to one side of one mica particle can be obtained by observing multiple micas and dividing the total number of spherical particles attached to one side of each mica by the number of mica particles observed. It is also possible for some of the spherical particles to not be attached to the mica, and the composite powder according to one embodiment of the present invention may also contain spherical particles that are not attached to the mica.
  • the average particle size of the spherical particles attached to the mica can be 10 ⁇ m or less.
  • the average particle size can be 0.1 to 10 ⁇ m, for example, 0.1, 0.5, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 ⁇ m, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the average particle size of the spherical particles can be measured by SEM observation.
  • the average particle size can be calculated by measuring the particle size of each spherical particle and averaging the results.
  • the spherical particles adhered to the mica can include spherical particles having a particle diameter of 0.1 ⁇ m or more, preferably including spherical particles having a particle diameter of 0.5 ⁇ m or more, and preferably including spherical particles having a particle diameter of 1.0 ⁇ m or more, and preferably including a plurality of particles having such an average particle diameter.
  • the shape, size and number of the spherical particles can be controlled by adjusting the type and amount of the water-resistant organic material and the manufacturing conditions of the composite powder, particularly by adjusting the type and amount of the mica and precursor organic material to be mixed in the dispersion and the conditions in the spray drying process.
  • the coating layer and spherical particles according to the present invention are composed of a water-resistant organic material.
  • the water-resistant organic material means an organic material that is not easily dissolved in water.
  • the water-resistant organic material can be an organic material whose solubility is less than 80% by mass when immersed in water at 25°C for 3 days.
  • the water-resistant organic material has a solubility of, for example, 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75% by mass and less than 80% by mass when immersed in water at 25°C for 3 days, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the solubility of the water-resistant organic material is preferably 60% by mass or less, particularly preferably 20% by mass or less.
  • the contents (mass%) of mica and water-resistant organic material in the composite powder are calculated in advance by the method described below, and the composite powder is immersed in ion-exchanged water at 25°C for three days, and the solubility of the organic material contained in the composite powder can be obtained from the mass change before and after immersion and the content of the organic material contained in the composite powder.
  • the solubility of the water-resistant organic material can be controlled by adjusting the type of water-resistant organic material and the manufacturing conditions during the manufacturing of the composite powder (the type of precursor organic material to be blended in the dispersion liquid, and the heat treatment temperature and time).
  • the water-resistant organic material is preferably biodegradable.
  • Biodegradable means that the polymer decomposes and disappears in the earth's environment, such as in soil or seawater, and/or decomposes and disappears in the living body.
  • the water-resistant organic material preferably has a BOD decomposition rate of 60% or more when exposed to activated sludge for 28 days based on OECD TG301C.
  • the water-resistant organic material preferably has a decomposition rate of 60% or more when buried in soil, or a relative decomposition rate of 90% or more relative to cellulose, based on JIS K 6955 (ISO17556).
  • the water-resistant organic material preferably has a relative decomposition rate of 60% or more relative to cellulose when placed in seawater or sandy sediments based on ISO19679.
  • the water-resistant organic material may be one type of compound, or may contain two or more types of compounds.
  • the water-resistant organic material may be made from a precursor organic material, which will be described later, and may be obtained by subjecting the precursor organic material to a heat treatment.
  • the water-resistant organic material may be a precursor organic material whose crystallinity and water resistance have been enhanced by the heat treatment. Specific examples of water-resistant organic materials will be described later in the explanation of the precursor organic material.
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention preferably contains 10 parts by mass or more, and more preferably more than 10 parts by mass, of the water-resistant organic material per 100 parts by mass of mica in the composite powder.
  • the content of the water-resistant organic material relative to 100 parts by mass of mica is, for example, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950, 1000, 1050, 1100, 1150, or 1200 parts by mass, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the contents of mica and water-resistant organic material in the composite powder can be calculated by heating the composite powder at a temperature higher than the temperature at which the water-resistant organic material is burned, and then calculating the mass before heating (mica + water-resistant organic material) and the mass after heating (mica).
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention may contain a total of 50 parts by weight or more of mica and water-resistant organic material per 100 parts by weight of the composite powder, for example, 50, 60, 70, 80, 90, or 100 parts by weight, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention may also be made of mica and water-resistant organic material.
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention may contain known ingredients used in cosmetics, provided that the effect of the present invention is not impaired.
  • known ingredients include inorganic powders, organic powders, oily ingredients, surfactants, UV absorbers, moisturizers, anti-fading agents, antioxidants, defoamers, preservatives, fragrances, solubilizers, plasticizers, viscosity adjusters, ingredients for beautiful skin (skin whitening agents, cell activators, skin roughness improving agents, blood circulation promoters, skin astringents, antiseborrheic agents, etc.), vitamins, amino acids, antiperspirants, alcohol, film-forming agents, anti-inflammatory agents, cooling agents, nucleic acids, hormones, inclusion compounds, pH adjusters, chelating agents, etc.
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention preferably has the following physical properties.
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention preferably has an average friction coefficient (MIU) of 0.75 or less, and can be 0.40 to 0.75.
  • the average friction coefficient may be, for example, 0.40, 0.45, 0.50, 0.55, 0.60, 0.65, 0.70, or 0.75, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the average friction coefficient can be determined by applying the composite powder to a skin material such as bioskin and scanning it with a friction tester, and specifically, can be measured by the method described in the Examples.
  • the cosmetic powder By having an average friction coefficient of not less than the above lower limit, the cosmetic powder can be maintained in a neat state after application to the skin, and a cosmetic product having excellent cosmetic durability can be obtained. In addition, the cosmetic product has excellent moldability, with little crumbling or falling off during or after molding by compression, etc.
  • the average friction coefficient is not more than the above upper limit, a cosmetic product that is smooth, does not feel squeaky, and can be applied evenly can be obtained.
  • the average friction coefficient can be adjusted by the type and structure of the components of the composite powder, and in particular by controlling the number and size of the spherical particles adhering to the mica.
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention has a soft focus coefficient (SFF) of preferably 0.86 or more, and may be 0.86 to 1.40.
  • the soft focus coefficient may be, for example, 0.86, 0.90, 0.95, 1.00, 1.05, 1.10, 1.15, 1.20, 1.25, 1.3, 1.35, or 1.40, and may be within a range between any two of the values exemplified here.
  • the soft focus coefficient can be measured by applying the composite powder to a skin material such as bioskin and using a variable angle photometer.
  • the light source is fixed at 45°, and the sensor is scanned from 0° to 180° to measure the luminance at each angle, and the ratio of the luminance at the two points (luminance at 65°/luminance at 135°) can be taken as the soft focus coefficient. Specifically, it can be measured by the method described in the examples.
  • the soft focus coefficient By setting the soft focus coefficient to the above lower limit or more, a cosmetic product with reduced glare can be obtained.
  • the soft focus coefficient can be adjusted by the type and structure of the components of the composite powder. In particular, it can be adjusted by controlling the amount of water-resistant organic material coated on the mica, and the number and size of the spherical particles.
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention preferably has a solubility of 40% by mass or less when immersed in water at 25° C. for three days.
  • the solubility may be 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, or 40% by mass, and may be within a range between any two of the values exemplified here.
  • the solubility of the composite powder when immersed in water at 25° C. for three days can be calculated by the following formula, by immersing the composite powder in ion-exchanged water at 25° C. for three days, and using the mass Ag of the composite powder before immersion and the mass Bg of the residue after immersion.
  • solubility (mass%) (A - B) / A x 100
  • the solubility of the composite powder can be controlled by adjusting the type and amount of the water-resistant organic material, as well as the production conditions during production of the composite powder (the type and amount of the precursor organic material mixed in the dispersion, as well as the heat treatment temperature and time).
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention has a low average coefficient of friction and a high soft focus coefficient, making it suitable for use in cosmetics.
  • the composite powder according to one embodiment of the present invention has excellent water resistance, so that it can maintain the particle structure unique to the present invention even in a moist environment, and can maintain the above-mentioned effects.
  • Cosmetics can include liquid, gel, solid, and other types of cosmetics, such as foundation, face powder, eye shadow, eye liner, eyebrows, blush, lipstick, and nail polish.
  • the manufacturing method of composite powder according to one embodiment of the present invention can include a dispersion preparation step, a spray drying step, and a water-resistant treatment step.
  • a dispersion preparation step a dispersion containing the mica and a precursor organic material is prepared, in the spray drying step, the dispersion is spray-dried to obtain a composite powder precursor, and in the heat treatment step, the composite powder precursor is heat-treated to convert at least a part of the precursor organic material into the water-resistant organic material.
  • a dispersion containing the mica and the precursor organic material is prepared.
  • the mica mica having the above-mentioned average particle size and aspect ratio can be used.
  • the precursor organic material is preferably an organic material soluble in water, since it is easy to provide a coating layer on the mica and can enhance the soft focus.
  • the organic material soluble in water can exist uniformly in a solvent, so it is easy to provide a coating layer on the mica surface.
  • the organic material soluble in water can mean that no residue is left when 1 g of the organic material is dissolved in 100 g of water.
  • the precursor organic material can be a material that has a higher solubility than the water-resistant organic material.
  • the precursor organic material can be an organic material that has a solubility of 80 mass % or more when immersed in water at 25° C. for 3 days.
  • the precursor organic material may have a solubility of, for example, 80, 85, 90, 95, 96, 97, 98, 99, or 100% by mass when immersed in water at 25° C. for three days, and may be within a range between any two of the values exemplified here.
  • the precursor organic material may be one type of compound.
  • the precursor organic material may contain two or more types of compounds.
  • the precursor organic material may be a mixture containing an organic compound that is poorly soluble in water by itself and a solubilizer that has the function of making the compound more soluble in water. In this case, it is preferable that the solubility of the precursor organic material, which is a mixture, when immersed in water at 25°C for three days is 80% by mass or more.
  • the precursor organic material preferably has a solubility of less than 80% by mass when immersed in water at 25°C for three days after heating at 180°C for 30 minutes.
  • the precursor organic material preferably has a solubility of, for example, 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75% by mass, and less than 80% by mass when immersed in water at 25°C for three days after heating at 180°C for 30 minutes, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here. From the viewpoint of water resistance that can be used as a cosmetic powder, 60% by mass or less is preferable, and 20% by mass or less is particularly preferable.
  • the precursor organic material is preferably dissolved in water to form a uniform dispersion during dispersion preparation, and is preferably water resistant after the spray drying process and the heat treatment process.
  • the water resistant organic material can be obtained by heat treating the precursor organic material (for example, by increasing the crystallinity of the precursor organic material).
  • the solubility of the water-resistant organic material when immersed in water at 25°C for three days can be lower than the solubility of the precursor organic material when immersed in water at 25°C for three days.
  • the difference between the solubility of the water-resistant organic material when immersed in water at 25°C for three days and the solubility of the precursor organic material when immersed in water at 25°C for three days can be, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, or 95% by mass, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the solubility of the composite powder when immersed in water at 25°C for three days can be lower than the solubility of the composite powder precursor when immersed in water at 25°C for three days.
  • the difference between the solubility of the composite powder when immersed in water at 25°C for three days and the solubility of the composite powder precursor when immersed in water at 25°C for three days is, for example, 2, 3, 4, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, or 50% by mass, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the precursor organic material preferably has the above-mentioned water solubility and water resistance after heating, and is not particularly limited as long as it has the above-mentioned properties.
  • the precursor organic material may include a water-soluble synthetic polymer and/or a natural polymer.
  • water-soluble synthetic polymer examples include polyvinyl alcohol, polyvinyl methyl ether, polyvinylpyrrolidone, polyacrylic acid, polyalkylene oxide, and polyamino acid, with polyvinyl alcohol (PVA) being preferred.
  • the degree of saponification of polyvinyl alcohol (PVA) is preferably 60 mol% or more, and more preferably 90 mol% or more.
  • the degree of saponification may be, for example, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, or 100 mol%, and may be within a range between any two of the values exemplified here.
  • the degree of saponification By setting the degree of saponification to be equal to or higher than the lower limit, the PVA can be appropriately crystallized during heat treatment to form a water-resistant organic material.
  • the weight average molecular weight of PVA can be 5,000 to 300,000.
  • the weight average molecular weight of PVA can be, for example, 5,000, 10,000, 50,000, 100,000, or 300,000, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here. If the weight average molecular weight is within the above numerical range, the dispersion has a viscosity suitable for spray drying, and the shape of the spherical particles in the obtained composite powder becomes closer to a perfect sphere and has fewer irregularities.
  • Natural polymers include polysaccharides and their salts.
  • polysaccharides include glucosamine-based and molecules containing glucose units.
  • glucosamine-based include chitosan, which is ⁇ -1,4-glucosamine.
  • chitin which is ⁇ -1,4-N-acetylglucosamine.
  • molecules containing glucose units include ⁇ -glucan.
  • ⁇ -glucan include ⁇ -1,4-glucan and ⁇ -1,3-glucan.
  • Examples of ⁇ -1,4-glucan include cellulose, cellulose acetate, ethyl cellulose, methyl cellulose, carboxymethyl cellulose, carboxyethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, and hydroxypropyl methyl cellulose. Among these, carboxymethyl cellulose and hydroxyethyl cellulose are preferred from the viewpoint of improving crystallinity when heated.
  • Examples of ⁇ -1,3-glucan include curdlan and paramylon.
  • alginic acid which is a block polymer of ⁇ -D-mannuronic acid and ⁇ -L-guluronic acid, can be mentioned. Crystalline cellulose and keratin are not preferred because they have low solubility in water and do not allow the soft focus coefficient to be high.
  • the precursor organic material according to one embodiment of the present invention may be one that does not contain crystalline cellulose or keratin.
  • the water-resistant organic material according to one embodiment of the present invention may be one that does not contain crystalline cellulose or ker
  • the precursor organic material can contain 1 to 300 parts by mass of the solubilizing agent per 100 parts by mass of the compound such as chitosan or curdlan.
  • the content of the solubilizing agent can be, for example, 0, 50, 100, 150, 200, 250, or 300 parts by mass, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the solvent for the dispersion liquid may be water, an organic solvent, or a mixed solvent of water and an organic solvent. Of these, it is preferable that the solvent contains water, and water is preferable.
  • water include natural water, purified water, distilled water, ion-exchanged water, pure water, etc., and of these, ion-exchanged water is preferable.
  • organic solvents include aliphatic monohydric alcohols such as methanol, ethanol, and isopropyl alcohol, ketones such as acetone, methyl ethyl ketone, and methyl isobutyl ketone, and aromatic compounds such as toluene and xylene, and may be, for example, a mixed solvent of water and an organic solvent.
  • the dispersion liquid may be one in which mica and a precursor organic material are dispersed and/or dissolved in a solvent.
  • the concentration of mica in the dispersion liquid may be 0.1 to 70% by mass.
  • the concentration of mica may be, for example, 0.1, 0.5, 1, 5, 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, or 70% by mass, or may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the concentration of the precursor organic material in the dispersion liquid may be 0.05 to 35% by mass.
  • the concentration of the precursor organic material may be, for example, 0.05, 0.1, 0.5, 1, 5, 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, or 35% by mass, or may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the dispersion preferably contains 10 parts by mass or more of the precursor organic material per 100 parts by mass of mica, and more preferably contains more than 10 parts by mass.
  • the content of the precursor organic material per 100 parts by mass of mica in the dispersion may be, for example, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950, 1000, 1050, 1100, 1150, or 1200 parts by mass, or may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the structure and physical properties of the resulting composite powder can be adjusted. For example, by making the concentration of the precursor organic material in the dispersion sufficiently high and the content of the precursor organic material relative to the mica sufficiently high, the mica is sufficiently coated, a sufficient number and size of spherical particles adhere to the mica, and a composite powder with a low average friction coefficient and a high soft focus coefficient can be obtained.
  • the viscosity of the dispersion is preferably 1 Pa ⁇ s or less. By setting the viscosity at such a level, it is easy to obtain a composite powder in which the mica is coated with the precursor organic material and spherical particles are attached to the mica.
  • a treatment to adjust the viscosity and rheological properties of the dispersion may be carried out as necessary. For example, a treatment to lower the viscosity, particularly the dynamic viscosity at high shear, or a treatment to impart pseudoplasticity or thixotropy can be mentioned. As an example, these treatments can be carried out by adding a dispersant or by reducing the molecular weight of the organic material.
  • the dispersion can be prepared by stirring with a known stirrer, such as a disperser mixer, homomixer, or high-pressure homogenizer.
  • a stirrer such as a disperser mixer, homomixer, or high-pressure homogenizer.
  • a composite powder precursor can be obtained by spray drying the dispersion liquid.
  • the composite powder precursor according to the present invention is a composite powder precursor including mica, a coating layer, and spherical particles, in which the mica is coated with the coating layer, the coating layer and the spherical particles include a precursor organic material, and the spherical particles are attached to the mica or the coating layer.
  • the dispersion liquid is supplied to a spray dryer adjusted to a predetermined temperature, and sprayed to obtain a composite powder precursor.
  • the spray dryer is not particularly limited as long as it is a spray dryer used in ordinary granule production.
  • the spray dryer is - A raw material tank for storing the dispersion liquid; A raw material supply pump for supplying the dispersion liquid; - A nozzle (four-fluid nozzle, two-fluid nozzle, or one-fluid nozzle) or a rotating disk that turns the dispersion liquid into fine droplets, A drying chamber for drying and granulating the droplets; Blowers, filters, heaters for blowing dried and heated air or inert gas into the drying chamber; - Collectors that collect composite powder precursors using a two-point collection method, a cyclone method, a bag filter method, etc. (These may be heatable collectors) etc. may be provided.
  • the outlet temperature of the spray dryer can be 70 to 250°C.
  • the outlet temperature can be, for example, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 230, 240, or 250°C, or can be within a range between any two of the values exemplified here.
  • a part of the precursor organic material in the obtained composite powder precursor can become a water-resistant organic material.
  • the spray drying process can also serve as a heat treatment process described below, for example, by adjusting the drying conditions after granulation or by providing the spray dryer with a heating function or a heating chamber that can be heated and maintained for a certain period of time.
  • the composite powder precursor is heat treated to convert at least a part of the precursor organic material into the water-resistant organic material.
  • the heating temperature in the heat treatment step can be 100 to 300° C.
  • the heating temperature is, for example, 100, 110, 120, 140, 160, 180, 200, 220, 240, 260, 280, or 300° C., and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the heating time in the heat treatment step can be 10 to 300 minutes.
  • the heating time is, for example, 10, 20, 30, 40, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 140, 160, 180, 200, 220, 240, 260, 280, or 300 minutes, and may be within a range between any two of the values exemplified here.
  • the water resistance of the organic compound contained in the precursor organic material is improved.
  • the mechanism for improving water resistance is not particularly limited. Generally, a method for improving water resistance by forming a crosslinked structure using a crosslinking agent, or a method for improving water resistance by modifying the entire material or the surface of the material are known. However, when water resistance is improved by these methods, the biodegradability of the resulting water-resistant organic material may deteriorate.
  • the water resistance of the precursor organic material can be improved (the solubility can be reduced) by increasing the crystallinity of the organic compound contained in the precursor organic material. In this case, a material containing molecules having crystallinity is used as the precursor organic material, and the crystallinity is improved by heating, creating a strong and robust state in which the target molecules are more densely hydrogen-bonded, thereby improving water resistance.
  • the process of coating mica with an organic material and the process of forming spherical particles and attaching them to mica can be carried out in a single process without the effort of separately preparing spherical particles or going through a process of separately polymerizing the spherical particles, making the manufacturing process simple and offering great advantages in terms of cost, effort, and the small amount of equipment required.
  • Example 1 Dispersion liquid preparation step> Mica (average particle size 20 ⁇ m) and PVA (manufactured by Japan Vinyl Acetate & Poval Co., Ltd., 10HH, saponification degree 98.5% or more, polymerization degree 240, molecular weight approximately 10,000) were added to and mixed with water to prepare a dispersion with a mica concentration of 30% by mass and a PVA concentration of 15% by mass.
  • Mica average particle size 20 ⁇ m
  • PVA manufactured by Japan Vinyl Acetate & Poval Co., Ltd., 10HH, saponification degree 98.5% or more, polymerization degree 240, molecular weight approximately 10,000
  • Spray drying was carried out using a two-fluid nozzle laboratory type spray dryer, with the inlet temperature of the spray dryer set at 140°C to 200°C.
  • composite powder 1 mica is coated with PVA, spherical particles are attached to both main surfaces of the mica, and 10 to 30 spherical particles are attached to one side of one mica particle (see Figure 1).
  • the mass ratio of mica and PVA constituting composite powder precursor 1 was confirmed by the following method. First, composite powder precursor 1 after the spray drying process was dispersed in hot water, and the PVA covering the mica and the spherical particles consisting of PVA attached to the mica were redissolved in hot water and suction filtration was performed. Next, the residue on the filter paper was dried and weighed, and the amount of mica constituting composite powder precursor 1 was calculated.
  • the amount of mica was subtracted from the mass of composite powder precursor 1 before dissolving in hot water to calculate the amount of PVA constituting composite powder precursor 1.
  • Examples 2 to 19, Comparative Examples 1 to 2, 5 The blending of the dispersion liquid, the spray dryer and the heat treatment conditions were as shown in Tables 1 to 3, and composite powders 2 to 21 and 24 were obtained.
  • Spray drying was carried out using a two-fluid nozzle type laboratory spray dryer, with the inlet temperature of the spray dryer set to 140° C. to 200° C. The measured values of the outlet temperature are shown in the table.
  • ⁇ Heat treatment step> The obtained composite powder precursor was heated at 180° C. for 30 minutes in an air atmosphere to obtain spherical particles 22 .
  • ⁇ Powder mixing process 15 parts by mass of the obtained spherical particles 1 were mixed with 30 parts by mass of mica to obtain composite powder 22.
  • Comparative Example 4 Similarly to Comparative Example 3, the dispersion liquid preparation step, the spray drying step, and the heat treatment step were carried out to obtain spherical particles 23. In the powder mixing step, 15 parts by mass of mica was mixed with 15 parts by mass of the obtained spherical particles 1 to obtain composite powder 23.
  • Natural mica average particle size 20 ⁇ m PVA (polyvinyl alcohol) 10HH: manufactured by Nippon Vinyl Acetate & Poval Co., Ltd., 10HH, saponification degree 98.5% or more, polymerization degree 240, molecular weight approximately 10,000 PVA (Polyvinyl Alcohol) PVA117: Kuraray Co., Ltd., PVA117, saponification degree 98.0% or more, polymerization degree 1700, molecular weight approximately 76000 PVA (polyvinyl alcohol) 500HH: manufactured by Nippon Vinyl Acetate & Poval Co., Ltd., 500HH, saponification degree 98.5% or more, polymerization degree 5000, molecular weight approximately 222000 ⁇ -1,4-glucosamine (chitosan): Koyo Chitosan FL-80, manufactured by Koyo Chemical Co., Ltd., deacetylation degree 75% or more ⁇ -1,4-glucan CMC-NH
  • ⁇ -1,4-glucan MC methylcellulose
  • METOLOSE SM-4 ⁇ -1,4-glucan HEC hydroxyethyl cellulose
  • SANHEC L ⁇ -1,4-glucan HPMC hydroxypropyl methylcellulose
  • Curdlan Mitsubishi Corporation Life Sciences Co., Ltd.
  • Curdlan Alginic acid Kimika Co., Ltd.
  • Kimika Acid G Cellulose fiber Evonik Japan Co., Ltd., TEGO Feel C10
  • a dispersion was prepared in the same manner as the manufacturing method of each composite powder according to each Example and Comparative Example, except that mica was not added, and a spray drying process was carried out to obtain resin particles.
  • the obtained resin particles were then composited with the same amount of mica as each composite powder according to each Example and Comparative Example to obtain a composite powder for confirming a coating layer, which was composed of mica without a coating layer and resin particles.
  • the composite powder according to each Example and Comparative Example and 5 g of the composite powder for confirming the coating layer according to each Example and Comparative Example were each dispersed in 50 g of a solvent (isopropyl alcohol). Each dispersion was passed through a 200 mesh sieve. Here, the resin particles adhering to the mica in the dispersion were separated from the mica and passed through the mesh, so that the mica remained on the sieve. The residue on the 200 mesh was collected and dried in a dryer at 100°C for 3 hours to obtain a dried product, and each dried product was weighed.
  • a solvent isopropyl alcohol
  • the difference in mass between the dried product of the composite powder according to each Example and Comparative Example and the dried product of the composite powder for confirming the coating layer according to each Example and Comparative Example was regarded as the amount of mica coating, and was evaluated according to the following evaluation criteria.
  • ⁇ The dried matter of the composite powder is heavier than the dried matter of the composite powder for confirming the coating layer, and the difference is 5 mass % or more relative to the mass of the dried matter of the composite powder for confirming the coating layer.
  • ⁇ The dry weight of the composite powder is heavier than that of the composite powder for confirming the coating layer, but the difference is less than 5% by mass relative to the mass of the composite powder for confirming the coating layer. Alternatively, the dry weight of the composite powder is equivalent to that of the composite powder for confirming the coating layer.
  • the solubility of PVA (polyvinyl alcohol) 10HH was 85% by mass
  • the solubility of PVA (polyvinyl alcohol) PVA117 was 85% by mass
  • the solubility of PVA (polyvinyl alcohol) 500HH was 80% by mass
  • the solubility of a 1:1 mixture of chitosan and acetic acid was 100% by mass
  • the solubility of CMC- NH4 carboxymethylcellulose ammonium
  • the solubility of MC (methylcellulose) was 100% by mass
  • the solubility of HEC hydroxyethyl cellulose
  • the solubility of HPMC hydroxypropyl methylcellulose
  • the solubility of a 1:1 mixture of curdlan and ammonia water (5% by mass) was 100% by mass
  • the solubility of a 1:1 mixture of alginic acid and acetic acid was 100% by mass
  • the solubility of cellulose fiber was 0% by mass.

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Abstract

優れたすべり性及びソフトフォーカス性を有する複合粉体を提供する。 本発明によれば、マイカ、被覆層、及び、球状粒子を含む複合粉体であって、前記被覆層は、前記マイカを被覆し、前記球状粒子は、前記マイカ又は前記被覆層に付着しており、前記被覆層及び前記球状粒子は、耐水性有機材料で構成される、複合粉体が提供される。

Description

複合粉体、複合粉体の製造方法
　本発明は、複合粉体、及び複合粉体の製造方法に関する。
　メーキャップ用品やスキンケア用品などの化粧品には、従来、シリカ、タルク、マイカなどの無機材料や、ポリウレタン、ポリエチレンなどの合成樹脂材料を用いた、様々な粉体が開発されている。しかしながら、皮膚に塗布した際のすべり性と、ソフトフォーカス性（光拡散性）とを併せ持つ複合粉体を得ることは困難であった。
　また、近年、海洋汚染等の環境懸念材料として指摘されているマイクロプラスチック問題を鑑み、マイクロプラスチックとなり得る合成樹脂粒子の使用量を抑えた、又は配合しない化粧料が検討されている。
　例えば、特許文献１には、粉体表面にデンプンを被覆処理してなることを特徴とするデンプン被覆処理粉体が開示されている。
特開２０１１－１４０４４４号公報
　しかしながら、従来の技術では、優れたすべり性及びソフトフォーカス性を有する複合粉体を得ることは困難であった。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、優れたすべり性及びソフトフォーカス性を有する複合粉体を提供することを目的とする。
　本発明によれば、マイカ及び球状粒子を含む複合粉体であって、前記マイカは、耐水性有機材料で被覆され、前記球状粒子は、前記耐水性有機材料を含み、前記マイカに、前記球状粒子が付着している、複合粉体が提供される。
　本発明者は、鋭意検討を行ったところ、マイカ及び球状粒子を含む複合粉体において、マイカを耐水性有機材料で被覆し、かつ、マイカ上に耐水性有機材料を含む球状粒子を付着させることによって、優れたすべり性及びソフトフォーカス性を持つ複合粉体となることを見出し、本発明の完成に至った。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
［１］マイカ、被覆層 、及び、球状粒子を含む複合粉体であって、前記被覆層は、前記マイカを被覆し、前記球状粒子は、前記マイカ又は前記被覆層に付着しており、前記被覆層及び前記球状粒子は、耐水性有機材料で構成される、複合粉体。
［２］［１］に記載の複合粉体であって、平均摩擦係数が０．７５以下であり、ソフトフォーカス係数が０．８６以上である、複合粉体。
［３］［１］又は［２］に記載の複合粉体であって、前記マイカ１００質量部に対して、前記耐水性有機材料を１０質量部以上含む、複合粉体。
［４］［１］～［３］のいずれか一項に記載の複合粉体であって、化粧品用である、複合粉体。
［５］［１］～［４］のいずれか一項に記載の複合粉体の製造方法であって、分散液調製工程、噴霧乾燥工程、耐水処理工程を備え、前記分散液調製工程では、前記マイカ及び前駆体有機材料を含む分散液を調製し、前記噴霧乾燥工程では、前記分散液を噴霧乾燥することにより、複合粉体前駆体を得、前記加熱処理工程では、前記複合粉体前駆体を加熱処理して、前記前駆体有機材料の少なくとも一部を前記耐水性有機材料とする、製造方法。
［６］［５］に記載の製造方法であって、前記前駆体有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が、前記耐水性有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度よりも５質量％以上高い、製造方法。
　本発明に係る複合粉体は、優れたすべり性及びソフトフォーカス性を持つ。また、本発明に係る複合粉体の製造方法によれば、優れたすべり性及びソフトフォーカス性を持つ複合粉体が提供される。本発明に係る複合粉体は、その特性を活かし、化粧品に用いることができる。
図１は、実施例１に係る、複合粉体１のSEM写真である。
　以下、本発明の実施形態を例示して本発明について詳細な説明をする。本発明は、これらの記載によりなんら限定されるものではない。以下に示す本発明の実施形態の各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。
１．複合粉体の構成要素
　本発明に係る複合粉体は、マイカ、被覆層及び球状粒子を含む複合粉体であって、前記被覆層は、前記マイカを被覆し、前記球状粒子は、前記マイカ又は前記被覆層に付着しており、前記被覆層及び前記球状粒子は、耐水性有機材料で構成される。
１．１　マイカ
　本発明に係る複合粉体はマイカ（雲母）を含む。マイカは、板状又は鱗片形状とできる。マイカは天然マイカでも合成マイカでも良い。マイカの平均粒径は５～１００μmとでき、例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００μmであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、マイカの平均粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置を用い、水中分散状態で測定された粉体の幅と長さの装置上の平均値（積算体積５０％の粒径値）をいう。マイカのアスペクト比は、２０～２００とすることができ、例えば、２０、４０、６０、８０、１００、１２０、１４０、１６０、１８０、２００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、アスペクト比は、マイカの長径／厚みとできる。
１．２　被覆層
　本発明に係るマイカは、少なくともその一部が被覆層で被覆されており、全体が被覆層で被覆されていることが好ましい。マイカが被覆層で被覆されていることは、SEM観察、EDS（エネルギー分散型Ｘ線分析）、製造工程中に複合粉体前駆体を抜き取り、マイカを被覆する前駆体有機材料を再溶解してその質量を確認すること等により確認することができる。本発明に係る複合粉体は、マイカが耐水性有機材料により構成される被覆層で被覆されているため、従来の粉体よりも優れたソフトフォーカス性を有する。
１．３　球状粒子
　本発明に係る複合粉体は球状粒子を含む。球状粒子は、略球状の粒子も含み、丸みを帯びた形状の粒子を意図する。球状粒子は、粒子の最大直径／最小直径が、０．５～１．５であることが好ましく、０．８～１．２であることがより好ましい。また、球状粒子は、半球状（レンズ様等）の粒子等、一部がつぶれた、又は切断された球状形状を含むこともできるが、少なくとも半数以上が、粒子の最大直径／最小直径が、上記数値範囲である粒子を含むことが好ましい。また、ソフトフォーカス性及びすべり性の観点から、球状粒子は表面に凹みやシワが少なく、平滑であることが好ましい。
　本発明に係るマイカ又は被覆層には、少なくとも１つの球状粒子が付着しており、マイカの両主面に、直接又被覆層を介して、少なくとも１つの球状粒子が付着していることが好ましい。以下、マイカに付着した粒子とは、マイカに直接又は被覆層を介して付着した粒子を意味する。マイカ１粒子の片面に対する球状粒子の付着数は、１～１００とでき、例えば、１、２、３、５、９、１０、１５、２０、１５、３０、３１、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。マイカに付着した球状粒子の有無や、マイカ１粒子に対する、球状粒子の付着数は、SEMで複合粉体を観察することにより確認することができる。マイカ１粒子の片面に対する球状粒子の平均付着数は、複数のマイカを観察し、各マイカの片面に付着した球状粒子の合計を、観察したマイカの粒子数で除すことにより求めることができる。なお、球状粒子は一部が、マイカに付着していなくてもよく、本発明の一実施形態に係る複合粉体は、マイカに付着していない、球状粒子を含むこともできる。
　マイカに付着した球状粒子の平均粒径は、１０μｍ以下とすることができる。平均粒径は、０．１～１０μｍとすることができ、例えば、０．１、０．５、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０μｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、球状粒子の平均粒径は、ＳＥＭ観察により測定することができる。平均粒径は、球状粒子の粒径を１つずつ測定し、その平均値を取ることで求めることができる。
　また、マイカに付着した球状粒子は、粒子径０．１μｍ以上の球状粒子を含むことができ、０．５μｍ以上の球状粒子を含むことが好ましく、１．０μｍ以上の球状粒子を含むことが好ましく、このような平均粒子径の粒子を複数含むことが好ましい。
　球状粒子の形状、大きさ、付着数は、耐水性有機材料の種類及び量、並びに複合粉体の製造条件を調整することにより制御することができる。特には、分散液に配合するマイカ及び前駆体有機材料の種類及び量、噴霧乾燥工程における条件を調整することで制御できる。
１．４　耐水性有機材料
　本発明に係る被覆層及び球状粒子は、耐水性有機材料から構成される。耐水性有機材料は、水に溶解しにくい有機材料を意味する。耐水性有機材料は、具体的には、２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が８０質量％未満である有機材料とできる。耐水性有機材料は、２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が、例えば、０、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５質量％及び８０質量％未満であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。化粧用粉体として使用し得る耐水性の観点で、耐水性有機材料の溶解度は、６０質量％以下が好ましく、２０質量％以下が特に好ましい。
　２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度は、２５℃のイオン交換水に、対象とする材料を３日間浸漬させ、浸漬前の試料の質量Ａｇ、浸漬後の残渣の質量Ｂｇから、下記式で算出することができる。
　［溶解度　（質量％）］＝（Ａ－Ｂ）／Ａ×１００
　なお、複合粉体に含まれる有機材料の溶解度は、複合粉体を分析対象として評価することもできる。この場合、事前に、後述の方法で、複合粉体中のマイカ及び耐水性有機材料の含有量（質量％）を算出し、複合粉体を、２５℃のイオン交換水に３日間浸漬し、前後の質量変化と、複合粉体に含まれる有機材料の含有量から、複合粉体に含まれる有機材料の溶解度を求めることができる。耐水性有機材料の溶解度は、耐水性有機材料の種類、並びに、複合粉体製造時の製造条件（分散液に配合する前駆体有機材料の種類、並びに加熱処理温度及び時間）を調整することで、制御することができる。
　耐水性有機材料は、生分解性を有することが好ましい。生分解性とは、土壌や海水中などの地球環境において分解して消滅するポリマー、および／または生体内で分解して消滅することを意味する。一例として、耐水性有機材料は、ＯＥＣＤＴＧ３０１Ｃに基づき２８日間活性汚泥に暴露した際のＢＯＤ分解度が６０％以上であることが好ましい。また、一例として、耐水性有機材料は、ＪＩＳ　Ｋ　６９５５（ＩＳＯ１７５５６）に基づき、土壌中に埋没させた際の分解度が６０％以上もしくはセルロースに対する相対分解度が９０％以上であることが好ましい。また、一例として、耐水性有機材料は、ＩＳＯ１９６７９に基づき、海水および砂堆積物中に静置した際、セルロースに対する相対分解度が６０％以上であることが好ましい。
　耐水性有機材料は、１種の化合物とすることもでき、２種以上の化合物を含んでいても良い。耐水性有機材料は、後述の前駆体有機材料を原料とでき、前駆体有機材料を加熱処理することにより得ることができる。耐水性有機材料は、加熱処理により前駆体有機材料の結晶性及び耐水性を高めたものとできる。なお、耐水性有機材料の具体例については、前駆体有機材料についての説明で、後述する。
１．５　複合粉体中のマイカ及び耐水性有機材料の含有量
　本発明の一実施形態に係る複合粉体は、複合粉体中のマイカ１００質量部に対して、耐水性有機材料を１０質量部以上含むことが好ましく、１０質量部超含むことがより好ましい。マイカ１００質量部に対する、耐水性有機材料の含有量は、例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、２００、２５０、３００、３５０、４００、４５０、５００、５５０、６００、６５０、７００、７５０、８００、８５０、９００、９５０、１０００、１０５０、１１００、１１５０、１２００質量部であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　なお、複合粉体中のマイカ及び耐水性有機材料の含有量は、複合粉体を耐水性有機材料が焼失する温度より高い温度で加熱し、加熱前の質量（マイカ＋耐水性有機材料）、加熱後の質量（マイカ）から算出することができる。
　本発明の一実施形態に係る複合粉体は、複合粉体１００質量部に対して、マイカ及び耐水性有機材料を合計で５０質量部以上含むことができ、例えば、５０、６０、７０、８０、９０、１００質量部であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。本発明の一実施形態に係る複合粉体は、マイカ及び耐水性有機材料からなるものとすることもできる。
　本発明の一実施形態に係る複合粉体は、本発明の効果を損なわない範囲で、化粧品に使用される公知の成分を含んでいてもよい。公知の成分としては、無機粉体、有機粉体、油性成分、界面活性剤、紫外線吸収剤、保湿剤、褪色防止剤、酸化防止剤、消泡剤、防腐剤、香料、可溶化剤、可塑剤、粘度調整剤、美肌用成分（美白剤、細胞賦活剤、肌荒れ改善剤、血行促進剤、皮膚収斂剤、抗脂漏剤等）、ビタミン類、アミノ酸類、制汗剤、アルコール、皮膜形成剤、抗炎症剤、清涼剤、核酸、ホルモン、包接化合物、ｐＨ調整剤、キレート剤等を挙げることができる。
２．複合粉体の物性
　本発明の一実施形態に係る複合粉体は、下記の物性を有することが好ましい。
２．１　平均摩擦係数（MIU）
　本発明の一実施形態に係る複合粉体は、平均摩擦係数（MIU）が、０．７５以下であることが好ましく、０．４０～０．７５とすることができる。平均摩擦係数は、例えば、０．４０、０．４５、０．５０、０．５５、０．６０、０．６５、０．７０、０．７５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。平均摩擦係数は、複合粉体を、バイオスキン等の皮膚材料に塗布し、摩擦感テスターを用いて、走査することにより求めることができ、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。平均摩擦係数が、上記下限以上であることにより、肌への塗布後に化粧粉体を整った状態で維持することができ、いわゆる化粧持ちに優れる化粧品を得ることができる。また、圧縮等により成形時や成型後に、崩れや脱落の発生が少なく、成形性に優れる。平均摩擦係数が、上記上限以下であると、なめらかできしみ感がなく、均一に塗布が可能な化粧品を得ることができる。平均摩擦係数は、複合粉体の成分の種類及び構造により調整可能であり、特には、マイカに付着する球状粒子の数、大きさを制御することで調整することができる。
２．２　ソフトフォーカス係数（SFF）
　本発明の一実施形態に係る複合粉体は、ソフトフォーカス係数（SFF）が、０．８６以上であることが好ましく、０．８６～１．４０とすることができる。ソフトフォーカス係数は、例えば、０．８６、０．９０、０．９５、１．００、１．０５、１．１０、１．１５、１．２０、１．２５、１．３、１．３５、１．４０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ソフトフォーカス係数は、複合粉体を、バイオスキン等の皮膚材料に塗布し、変角光度計を用いて測定することができる。光源を４５°に固定させ、０°から１８０°までセンサーを走査させて各角度の輝度を測定し、２点の輝度の比（６５°における輝度／１３５°における輝度）をソフトフォーカス係数とできる。具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。ソフトフォーカス係数を上記下限以上とすることで、ぎらつき感が抑制された化粧品を得ることができる。ソフトフォーカス係数を上記下限以上とすることで、体質顔料であるマイカ自体の輝度の高さを活かした、明るさを有する化粧品とできる。ソフトフォーカス係数は、複合粉体の成分の種類及び構造により調整可能である。特にはマイカ上の耐水性有機材料の被覆量、並びに球状粒子の数及び大きさを制御することで調整することができる。
２．３　複合粉体の溶解度
　本発明の一実施形態に係る複合粉体は、２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が、４０質量％以下であることが好ましい。例えば、０、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。２５℃の水に３日間浸漬した際の複合粉体の溶解度は、２５℃のイオン交換水に、複合粉体を３日間浸漬させ、浸漬前の複合粉体の質量Ａｇ、浸漬後の残渣の質量Ｂｇから、下記式で算出することができる。
　［溶解度　（質量％）］＝(Ａ－Ｂ)／Ａ×１００
　複合粉体の溶解度は、耐水性有機材料の種類、及び量、並びに、複合粉体製造時の製造条件（分散液に配合する前駆体有機材料の種類及び量、並びに加熱処理温度及び時間）を調整することで、制御することができる。
　本発明の一実施形態に係る複合粉体は、平均摩擦係数が低く、ソフトフォーカス係数が高いため、化粧品用とできる。また、本発明の一実施形態に係る複合粉体は、優れた耐水性を有するため、水分を含む環境においても、本発明特有の粒子構造を維持することができ、上記効果を維持することができる。化粧品としては、液状、ゲル状、固形状等の化粧品を挙げることができ、例えば、ファンデーション、白粉、アイシャドウ、アイライナー、アイブロー、チーク、口紅、ネイルカラー等を挙げることができる。
３．複合粉体の製造方法
　本発明の一実施形態に係る複合粉体の製造方法は、分散液調製工程、噴霧乾燥工程、耐水処理工程を備えることができる。前記分散液調製工程では、前記マイカ及び前駆体有機材料を含む分散液を調製し、前記噴霧乾燥工程では、前記分散液を噴霧乾燥することにより、複合粉体前駆体を得、前記加熱処理工程では、前記複合粉体前駆体を加熱処理して、前記前駆体有機材料の少なくとも一部を前記耐水性有機材料とできる。
３．１　分散液調製工程
　分散液調製工程では、前記マイカ及び前駆体有機材料を含む分散液を調製する。マイカとしては、前述の平均粒径及びアスペクト比を有するマイカを用いることができる。前駆体有機材料は、マイカに被覆層を設けることが容易であり、ソフトフォ－カス性を高めることができる点で、水に溶解可能な有機材料であることが好ましい。水に溶解可能な有機材料は、溶媒中に均一に存在できるためマイカ表面に被覆層を設けることが容易である。水に溶解可能である有機材料とは、水１００gに対して、該有機材料１gを溶解したときに溶け残りが発生しないことを意味するものとできる。前駆体有機材料は、耐水性有機材料よりも溶解度が高い材料とすることができる。前駆体有機材料は、具体的には、２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が８０質量％以上である有機材料とできる。前駆体有機材料は、２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が、例えば、８０、８５、９０、９５、９６、９７、９８、９９、１００質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　前駆体有機材料は、１種の化合物であってもよい。前駆体有機材料は、２種以上の化合物を含んでいても良い。前駆体有機材料は、単独では水に溶解しにくい有機化合物と、該化合物を水に溶解しやすくなる機能を有する可溶化剤を含む混合物とすることもできる。この場合、混合物である前駆体有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が８０質量％以上であることが好ましい。
　前駆体有機材料は、１８０℃で３０分間加熱後に、２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が８０質量％未満であることが好ましい。１８０℃で３０分間加熱後の前駆体有機材料は、２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が、例えば、０、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５質量％、及び８０質量％未満であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。化粧用粉体として使用し得る耐水性の観点で６０質量％以下が好ましく、２０質量％以下が特に好ましい。前駆体有機材料は、分散液調製時には水に溶解して均一な分散液となることが好ましく、噴霧乾燥工程及び加熱処理工程後には、耐水性を有することが好ましい。耐水性有機材料は、前駆体有機材料を加熱処理し、（例えば、前駆体有機材料の結晶性を増大させることにより、）得ることができる。
　耐水性有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度は、前駆体有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度より低いものとできる。耐水性有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度と、前駆体有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度の差は、例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。また、複合粉体の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度は、複合粉体前駆体の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度より、低いものとできる。複合粉体の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度と、複合粉体前駆体の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度の差は、例えば、２、３、４、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　前駆体有機材料は、上記の水溶性及び加熱後の耐水性を有することが好ましく、上記特性を有するものであれば特に制限されない。前駆体有機材料は、水溶性合成高分子、及び／又は天然高分子を含むことができる。
　水溶性合成高分子としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリアルキレンオキサイド、ポリアミノ酸を挙げることができ、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）が好ましい。
　ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）は、けん化度が６０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、９０ｍｏｌ％以上であることが好ましい。けん化度は、例えば、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。けん化度を上記下限以上とすることにより、加熱処理時に適切に結晶化し、耐水性有機材料とできる。
　PVAは重量平均分子量が５０００～３０００００とできる。PVAの重量平均分子量は、例えば、５０００、１００００、５００００、１０００００、３０００００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。重量平均分子量が上記数値範囲内であると、分散液が噴霧乾燥に適した粘度を有し、得られる複合粉体中の球状粒子の形状が、より真球に近く、凹凸が少ないものとなる。
　天然高分子としては、多糖類及びその塩類を挙げることができる。多糖類としては、グルコサミン系や、グルコース単位を含む分子を挙げることができる。グルコサミン系としては、β－１，４－グルコサミンである、キトサンを挙げることができる。また、βー１，４－Ｎ－アセチルグルコサミンであるキチンが挙げることができる。グルコース単位を含む分子としては、βグルカンを挙げることができる。βグルカンとしては、β－１，４－グルカン及びβ－１，３－グルカンを挙げることができる。β－１，４－グルカンとしては、セルロース、酢酸セルロース、エチルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロースを挙げることができる。これらの中でも、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースが加熱時の結晶性の向上の観点より好ましい。β－１，３－グルカンとしては、カードラン及びパラミロンを挙げることができる。また、β－Ｄ－マンヌロン酸とα－Ｌ－グルロン酸のブロックポリマーであるアルギン酸を挙げることができる。結晶性セルロース及びケラチンは、水に対する溶解度が低く、ソフトフォーカス係数を高くできないため好ましくない。本発明の一実施形態に係る前駆体有機材料は結晶性セルロース及びケラチンを含まないものとできる。また、本発明の一実施形態に係る耐水性有機材料は結晶性セルロース及びケラチンを含まないものとできる。
　これらは、単独では水に溶解しない場合、酸や塩基等の可溶化剤とともに用いることもできる。一例として、キトサンは、可溶化剤としての酢酸とともに用いることが好ましく、カードランは可溶化剤としてのアンモニア水とともに用いることができる。この場合、前駆体有機材料は、キトサン又はカードラン等の化合物１００質量部に対して、可溶化剤を１～３００質量部含むことができる。可溶化剤の含有量は、例えば、０、５０、１００、１５０、２００、２５０、３００質量部であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　分散液の溶媒としては、水、有機溶媒、又は水と有機溶媒との混合溶媒が挙げられ、これらの中でも、水を含むことが好ましく、水であることが好ましい。水としては、例えば、天然水、精製水、蒸留水、イオン交換水、純水等が挙げられ、これらの中でも、イオン交換水が好ましい。有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の脂肪族１価アルコール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン、トルエン、キシレン等の芳香族化合物等が挙げられ、例えば水と有機溶媒との混合溶媒であってもよい。
　分散液は、溶媒に、マイカ及び前駆体有機材料を分散及び／又は溶解したものとできる。分散液中のマイカの濃度は、０．１～７０質量％とすることができる。マイカの濃度は、例えば、０．１、０．５、１、５、０、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、６０、７０質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。分散液中の前駆体有機材料の濃度は、０．０５～３５質量％とすることができる。前駆体有機材料の濃度は、例えば、０．０５、０．１、０．５、１、５、０、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　分散液は、マイカ１００質量部に対して、前駆体有機材料を１０質量部以上含むことが好ましく、１０質量部超含むことがより好ましい。分散液中のマイカ１００質量部に対する、前駆体有機材料の含有量は、例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、２００、２５０、３００、３５０、４００、４５０、５００、５５０、６００、６５０、７００、７５０、８００、８５０、９００、９５０、１０００、１０５０、１１００、１１５０、１２００質量部であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。分散液中のマイカ及び前駆体有機材料の種類及び量を調整することにより、得られる複合粉体の構造及び物性を調整することができる。例えば、分散液中の前駆体有機材料の濃度を十分に高くし、かつマイカに対する前駆体有機材料の含有量を十分に多くすることで、マイカが十分に被覆され、マイカに十分な数及び大きさの球状粒子が付着し、平均摩擦係数が低く、ソフトフォーカス係数が高い複合粉体を得ることができる。
　分散液の粘度は、１Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。このような粘度とすることにより、マイカが前駆体有機材料で被覆され、球状粒子がマイカに付着した構造の複合粉体が得やすい。分散液調製工程では、必要に応じて分散液の粘度やレオロジー特性を調整する処理を行っても良い。例えば、粘度、特に高せん断時の動的粘度を低くする処理や、擬塑性やチキソトロピー性を付与する処理を挙げることができ、一例として、分散剤の添加や、有機材料の低分子化によりこれらの処理を行うことができる。
　分散液は、公知の撹拌機で撹拌することで調整することができ、例えば、ディスパーミキサー、ホモミキサー、高圧ホモジナイザー等を用いることができる。
３．２　噴霧乾燥工程
　噴霧乾燥工程では、分散液を噴霧乾燥することにより、複合粉体前駆体を得ることができる。本発明に係る複合粉体前駆体は、マイカ、被覆層及び球状粒子を含む複合粉体前駆体であって、マイカは、被覆層で被覆され、被覆層及び球状粒子は、前駆体有機材料を含み、マイカ又は被覆層に、球状粒子が付着している。
　噴霧乾燥工程では、分散液を、所定の温度に調整された噴霧乾燥機（スプレードライヤー）に供給して、噴霧することにより複合粉体前駆体を得ることができる。噴霧乾燥機は、通常の造粒体製造に用いられる噴霧乾燥機であれば特に限定されない。噴霧乾燥機は、
・分散液を保管する原料タンク、
・分散液を供給する原料供給ポンプ、
・分散液を微細な液滴とするノズル（四流体ノズル、二流体ノズルもしくは一流体ノズル）又は回転ディスク、
・液滴を乾燥し造粒するための乾燥室、
・乾燥室に乾燥及び加熱された、大気又は不活性ガスを送風するための、ブロワ、フィルタ、ヒーター、並びに、
・二点捕集方式、サイクロン方式、バグフィルタ方式等で複合粉体前駆体を回収する捕集器（これらは加熱可能な捕集器であってもよい）
等を備えることができる。
噴霧乾燥工程における液滴形成条件や乾燥条件を調整することで、得られる複合粉体の構造及び物性を調整することができる。
　噴霧乾燥工程では、噴霧乾燥機の出口温度を、７０～２５０℃とできる。出口温度は、例えば、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００、２１０、２２０、２３０、２４０、２５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、噴霧乾燥工程では、得られる複合粉体前駆体中の前駆体有機材料の一部が、耐水性有機材料となってもよい。また、噴霧乾燥工程は、例えば、造粒後の乾燥条件を調整したり、噴霧乾燥機にさらに加熱機能や、加熱して一定時間保持可能な加熱室を設けたりすることにより、後述の加熱処理工程を兼ねることもできる。
３．３　加熱処理工程
　加熱処理工程では、複合粉体前駆体を加熱処理して、前駆体有機材料の少なくとも一部を前記耐水性有機材料とする。
　加熱処理工程における加熱温度は、１００～３００℃とすることができる。加熱温度は、例えば、１００、１１０、１２０、１４０、１６０、１８０、２００、２２０、２４０、２６０、２８０、３００℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　加熱処理工程における加熱時間は、１０～３００分とすることができる。加熱時間は、例えば、１０、２０、３０、４０、４０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１４０、１６０、１８０、２００、２２０、２４０、２６０、２８０、３００分であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　加熱処理工程では、前駆体有機材料に含まれる有機化合物の耐水性を向上させる。耐水性を向上させるメカニズムは特に限定されない。一般には、架橋剤を用いて架橋構造を形成することにより耐水性を向上させる方法や、材料全体もしくは材料の表面を変性させることで、耐水性を向上させる方法が知られている。しかしながら、これらの方法により耐水性を向上させた場合、得られる耐水性有機材料の生分解性が悪化する場合がある。本発明の一実施形態では、例えば、前駆体有機材料に含まれる有機化合物の結晶性を高めることにより、前駆体有機化合物の耐水性を向上させる（溶解度を下げる）ことができる。この場合、前駆体有機材料として、結晶性を有する分子を含む材料を用いて、加熱により結晶性を向上させ、対象分子同士がより密に水素結合した強固で堅牢な状態を作り出すことより、耐水性を向上させることができる。
　本発明の一実施形態に係る製造方法では、従来の板状粒子と、球状粒子とを含む複合粉体の製造方法とは異なり、球状粒子を別途準備する手間や、球状粒子を別途重合等する工程を経ずに、マイカを有機材料で被被覆する工程と、球状粒子を形成し、マイカ上にこれを付着させる工程とを１つの工程で行うことができるため、製造工程が簡易であり、コスト、手間、必要とされる設備の少なさの観点からメリットが大きい。
　以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定して解釈されるものではない。
（実施例１）
＜分散液調製工程＞
　水に、マイカ（平均粒径２０μｍ）、ＰＶＡ（日本酢ビ・ポバール株式会社製、１０ＨＨ、けん化度９８．５％以上、重合度２４０、分子量約１００００）を添加及び混合し、マイカ濃度３０質量％、PVA濃度１５質量％の分散液を調製した。
＜噴霧乾燥工程＞
　２流体ノズル式のラボ型スプレードライヤーを用い、スプレードライヤーの入口温度を１４０℃～２００℃に設定し、噴霧乾燥を行った。
＜加熱処理工程＞
　得られた複合粉体前駆体を、大気雰囲気下で１８０℃、３０分で加熱し、複合粉体１を得た。
　後述のSEM観察結果に示すように、複合粉体１は、マイカがPVAで被覆されており、かつ、マイカの両主面に球状粒子が付着しており、マイカ１粒子の片面に対して、球状粒子が１０～３０個付着していることが確認された（図１参照）。また、複合粉体前駆体１を構成するマイカ及びPVAの質量比を以下の方法で確認した。まず、噴霧乾燥工程後の複合粉体前駆体１を、熱水中に分散させて、マイカを被覆するPVA及びマイカに付着したPVAからなる球状粒子を熱水に再溶解し、吸引濾過を行った。次に、ろ紙上の残渣を乾燥及び秤量し、複合粉体前駆体１を構成するマイカの量を算出した。ついで、熱水に溶解する前の複合粉体前駆体１の質量から、マイカの量を減じ、複合粉体前駆体１を構成するPVAの量を算出した。結果、複合粉体前駆体１を構成するマイカ及びPVAの質量比は、およそ、２：１（＝３０：１５）であり、仕込み量と同一であることが確認された。
（実施例２～１９、比較例１～２、５）
　分散液の配合、スプレードライヤー及び加熱処理の条件を表１～表３に記載の通りとし、複合粉体２～２１、２４を得た。
（比較例３）
＜分散液調製工程＞
　水に、ＰＶA（日本酢ビ・ポバール株式会社製、１０ＨＨ、けん化度９８．５％以上、重合度２４０、分子量約１００００）を添加及び混合し、PVA濃度１５質量％の分散液を調製した。
＜噴霧乾燥工程＞
　２流体ノズル式のラボ型スプレードライヤーを用い、スプレードライヤーの入口温度を１４０℃～２００℃に設定し、噴霧乾燥を行った。なお、出口温度の測定値を表に示す。
＜加熱処理工程＞
　得られた複合粉体前駆体を、大気雰囲気下で１８０℃、３０分で加熱し、球状粒子２２を得た。
＜粉末混合工程＞
　得られた球状粒子１　１５質量部に対して、マイカを３０質量部混合して、複合粉体２２を得た。
（比較例４）
　比較例３と同様に、分散液調製工程、噴霧乾燥工程、及び加熱処理工程を行い、球状粒子２３を得た。
　粉末混合工程において、得られた球状粒子１　１５質量部に対して、マイカを１５質量部混合して、複合粉体２３を得た。
　分散液の製造に用いた原料を下記に示す。
　天然マイカ：平均粒径２０μｍ
　ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）　１０ＨＨ：日本酢ビ・ポバール株式会社製、１０ＨＨ、けん化度９８．５％以上、重合度２４０、分子量約１００００
　ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）　ＰＶＡ１１７：株式会社クラレ、ＰＶＡ１１７、けん化度９８．０％以上、重合度１７００、分子量約７６０００
　ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）　５００ＨＨ：日本酢ビ・ポバール株式会社製、５００ＨＨ、けん化度９８．５％以上、重合度５０００、分子量約２２２０００
　β－１，４－ｇｌｕｃｏｓａｍｉｎｅ（キトサン）：甲陽ケミカル株式会社製、コーヨーキトサンＦＬ－８０、脱アセチル化度　７５％以上
　β－１，４－ｇｌｕｃａｎ　ＣＭＣ－ＮＨ４（カルボキシメチルセルロースアンモニウム）：ニチリン化学工業株式会社、キッコレートＮＡ－３Ｌ
　β－１，４－ｇｌｕｃａｎ　ＭＣ（メチルセルロース）：信越化学工業株式会社、METOLOSE　ＳＭ－４
　β－１，４－ｇｌｕｃａｎ　ＨＥＣ（ヒドロキシエチルセルロース）：三晶株式会社、ＳＡＮＨＥＣ　Ｌ
　β－１，４－ｇｌｕｃａｎ　ＨＰＭＣ（ヒドロキシプロピルメチルセルロース）：信越化学工業株式会社、ＭＥＴＯＬＯＳＥ　６０ＳＨ－０３
　β－１，３－ｇｌｕｃａｎ　カードラン：三菱商事ライフサイエンス株式会社、カードラン
　アルギン酸：株式会社キミカ、キミカアシッドG
　セルロース繊維：エボニック　ジャパン株式会社、ＴＥＧＯ　Ｆｅｅｌ　Ｃ１０
（複合粉体の評価）
＜構造＞
　得られた複合粉体をSEM観察し、複合粉体の構造を観察し、マイカ１粒子の片面に対する球状粒子の平均付着数を以下の評価基準で評価した。カーボンテープ上に複合粉体を適量塗布し、導電処理をし、試料を準備した。走査型電子顕微鏡（株式会社日立ハイテク製、型式：Ｒｅｇｕｌｕｓ８２３０）にて、マイカ１つが１画面に入るよう１０００～４０００倍の倍率で撮像し、マイカ片面に付着している球状粒子数を計数した。同様に、他２視野において、マイカ１つが１画面に入るよう１０００～４０００倍の倍率で撮像し、マイカ片面に付着している球状粒子数を計数した。観察箇所は互いに１ｍｍ程度離れた場所とした。３視野のマイカを観察し、マイカ１粒子の片面に対して付着する球状粒子の数の平均値を算出し下記の評価基準で評価した。結果を表１～表３に示す。
　球状粒子の有無及び数
　◎：マイカ１粒子の片面に対して球状粒子が３１個以上付着している
　○：マイカ１粒子の片面に対して球状粒子が１０～３０個付着している
　△：マイカ１粒子の片面に対して球状粒子が１～９個付着している
　×：マイカ上への球状粒子の付着がない
　また、以下の方法でマイカ上の被覆層の有無を確認した。まず、実施例、比較例に係る各複合粉体について、被覆層確認用複合粉体を準備した。
（被覆層確認用複合粉体の調製）
　マイカを添加しない以外は各実施例、比較例に係る各複合粉体の製造方法と同様の方法で、分散液を調製し、噴霧乾燥工程を行い、樹脂粒子を得た。その後、得られた樹脂粒子を、各実施例、比較例に係る各複合粉体と同様の量のマイカと複合化させ、被覆層を有しないマイカと樹脂粒子からなる被覆層確認用複合粉体を得た。
（被覆層の有無の確認）
　各実施例、比較例に係る複合粉体と、各実施例、比較例に係る被覆層確認用複合粉体５ｇを、それぞれ溶媒（イソプロピルアルコール）５０ｇに分散させた。各分散液を２００メッシュの篩に通した。ここで、分散液においてマイカ上に付着していた樹脂粒子は、マイカから離れ、また、メッシュを通過するため、篩上には、マイカが残る。２００メッシュ上の残渣を回収し、１００℃、３時間で乾燥機で乾燥させ乾燥物を得、各乾燥物を秤量した。各実施例、比較例に係る複合粉体に係る乾燥物と、各実施例、比較例に係る被覆層確認用複合粉体の乾燥物の質量の差分をマイカの被覆量とみなし、以下の評価基準で評価した。
　〇：複合粉体に係る乾燥物が、被覆層確認用複合粉体の乾燥物より重く、差分が被覆層確認用複合粉体の乾燥物の質量に対して５質量％以上である。
　×：複合粉体に係る乾燥物が、被覆層確認用複合粉体の乾燥物とより重いが、差分が被覆層確認用複合粉体の乾燥物の質量に対して５質量％未満である。または、複合粉体に係る乾燥物が、被覆層確認用複合粉体の乾燥物と同等である。
＜平均摩擦係数（ＭＩＵ）＞
　得られた複合粉体を、バイオスキン（ビューラックス製）に、１ｍｇ／ｃｍ２塗布し、摩擦感テスターＫＥＳを用いて、１ｍｍ／ｓのスピードで、荷重５０Nで、３０ｍｍ走査し、摩擦係数を測定し、中央２０ｍｍの平均値を平均摩擦係数（MIU）とした。結果を表１～表３に示す。
＜ソフトフォーカス係数（SFF）＞
　得られた複合粉体を、バイオスキン（ビューラックス製）に、１０ｍｇ／ｃｍ２塗布し、ゴニオフォトメーター（変角光度計ＧＣ－５０００Ｌ日本電色工業株式会社製）を用いて、ソフトフォーカス係数を評価した。具体的には、４５°の位置に光源を固定させ、複合粉体を塗布したバイオスキン表面に対し、０°から１８０°までセンサーを走査させて各角度の輝度を測定し、２点の輝度の比（６５°における輝度／１３５°における輝度）をソフトフォーカス係数とした。結果を表１及び～表３に示す。
＜加熱処理後の有機材料の溶解度（２５℃の水に３日間浸漬）＞
　各実施例及び比較例の複合粉体の製造に用いた前駆体有機材料を、各実施例及び比較例と同じ条件で加熱処理し、溶解度評価用の試料とした。まず、試料１gを、２５℃のイオン交換水１０gに３日間浸漬させた。その後、混合物をガラス繊維フィルタで吸引濾過し、フィルタで捕捉された残渣を、乾燥機で１００℃、２時間乾燥させ、残渣の質量を算出した。浸漬前の試料の質量をＡｇ、残渣の質量をＢｇとし、下記式により、各試料の溶解度を算出し、以下の評価基準で評価した。結果を表１～表３に示す。
　［溶解度　（質量％）］＝（Ａ－Ｂ）／Ａ×１００
　◎：２０質量％以下
　○：２０質量％超、６０質量％以下
　△：６０質量％超、８０質量％未満　　　　
　×：８０質量％以上
　なお、加熱なしのＰＶＡ（ポリビニルアルコール）　１０ＨＨの溶解度は８５質量％、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）　ＰＶＡ１１７の溶解度は８５質量％、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）　５００ＨＨの溶解度は８０質量％、キトサンと酢酸を１：１で混合した混合物の溶解度は１００質量％、ＣＭＣ－ＮＨ４（カルボキシメチルセルロースアンモニウム）の溶解度は１００質量％、ＭＣ（メチルセルロース）の溶解度は１００質量％、ＨＥＣ（ヒドロキシエチルセルロース）の溶解度は１００質量％、ＨＰＭＣ（ヒドロキシプロピルメチルセルロース）の溶解度は１００質量％、カードランとアンモニア水（５質量％）を１：１で混合した混合物の溶解度は１００質量％、アルギン酸と酢酸を１：１で混合した混合物の溶解度は１００質量％、セルロース繊維の溶解度は0質量％であった。

Claims (6)

  1. 　マイカ、被覆層、及び、球状粒子を含む複合粉体であって、
    　前記被覆層は、前記マイカを被覆し、
    　前記球状粒子は、前記マイカ又は前記被覆層に付着しており、
    　前記被覆層及び前記球状粒子は、耐水性有機材料で構成される、複合粉体。
  2. 　請求項１に記載の複合粉体であって、
    　平均摩擦係数が０．７５以下であり、
    　ソフトフォーカス係数が０．８６以上である、
    複合粉体。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載の複合粉体であって、
    　前記マイカ１００質量部に対して、前記耐水性有機材料を１０質量部以上含む、
    複合粉体。
  4. 　請求項１又は請求項２に記載の複合粉体であって、化粧品用である、複合粉体。
  5. 　請求項１又は請求項２に記載の複合粉体の製造方法であって、
    　分散液調製工程、噴霧乾燥工程、加熱処理工程を備え、
    　前記分散液調製工程では、前記マイカ及び前駆体有機材料を含む分散液を調製し、
    　前記噴霧乾燥工程では、前記分散液を噴霧乾燥することにより、複合粉体前駆体を得、
    　前記加熱処理工程では、前記複合粉体前駆体を加熱処理して、前記前駆体有機材料の少なくとも一部を前記耐水性有機材料とする、
    製造方法。
  6. 　請求項５に記載の製造方法であって、
    　前記前駆体有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度が、前記耐水性有機材料の２５℃の水に３日間浸漬した際の溶解度よりも５質量％以上高い、
    製造方法。
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