WO2024095708A1 - 判定システム及び判定方法 - Google Patents

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WO2024095708A1
WO2024095708A1 PCT/JP2023/036692 JP2023036692W WO2024095708A1 WO 2024095708 A1 WO2024095708 A1 WO 2024095708A1 JP 2023036692 W JP2023036692 W JP 2023036692W WO 2024095708 A1 WO2024095708 A1 WO 2024095708A1
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WO
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workpiece
product
pallet
processing
image
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/036692
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English (en)
French (fr)
Inventor
英夫 小室
正行 長江
大輔 勝山
哲也 保木
Original Assignee
村田機械株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
    • B23Q17/24—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools using optics or electromagnetic waves

Definitions

  • the present invention relates to a determination system and a determination method.
  • jointless processing makes it possible to eliminate the manual removal work required to separate the product from the remaining material.
  • the product can be removed from the pallet and the remaining material can be discharged using a conveying device or the like, making it possible to automate the series of operations from processing to the removal of the product and the discharge of the remaining material.
  • Patent Document 1 discloses detection of the geometric shape of the remaining material, but does not disclose or suggest the state of both the product and the remaining material on the pallet, and is therefore unable to suppress the decrease in processing efficiency described above.
  • the present invention aims to provide a judgment system and judgment method that can suppress a decrease in processing efficiency.
  • the judgment system is a workpiece that includes a finished product cut by a processing machine and leftover materials, and includes an imaging unit that captures an image of the workpiece placed on a pallet, and a judgment unit that judges whether the condition of the workpiece on the pallet is normal or not based on the image of the workpiece captured by the imaging unit and data of the workpiece that has been previously defined as normal.
  • the determination method includes acquiring an image of the workpiece on the pallet, which is a workpiece including a product cut by a processing machine and leftover materials, and determining whether the condition of the workpiece on the pallet is normal or not based on the acquired image and data of the workpiece that has been previously defined as normal.
  • the judgment system or judgment method acquires an image of the workpiece including the product cut by the processing machine and the leftover material, and judges whether the condition of the workpiece on the pallet is normal or not based on the image and the data of the workpiece that has been predefined as normal. If it is determined that the product and leftover material on the pallet are not normal, some kind of action can be taken. This makes it possible to prevent the product from being removed and the leftover material from being discharged appropriately, and prevents a decrease in processing efficiency.
  • the data may include a position of the workpiece that is predefined as normal
  • the judgment unit may judge whether the state of the workpiece is normal or not based on a result of comparing the position of the workpiece on the image of the workpiece with the position of the workpiece predefined as normal.
  • the judgment unit may also judge that the state of the workpiece is normal if the difference between the position of the product on the image of the workpiece and the position of the product predefined as normal is within a first tolerance range, and the difference between the position of the remainder on the image of the workpiece and the position of the remainder predefined as normal is within a second tolerance range.
  • the position may include at least one of a position in one direction parallel to the horizontal plane, a position in a direction parallel to the horizontal plane and perpendicular to the one direction, and a position in a direction around a vertical axis.
  • the judgment unit may judge that the condition of the workpiece is not normal if a foreign object other than the product and the remaining material is detected based on the image of the workpiece.
  • the imaging unit may acquire an image of the top of the pallet after the product or leftover material has been removed from the pallet, and the judgment unit may judge whether the top of the pallet is normal or not based on the image of the top of the pallet. According to such a configuration, if the workpiece on the pallet is displaced from its original position when a product or leftover material is removed from the pallet, it can be judged that the top of the pallet is not normal, and a decrease in processing efficiency can be suppressed.
  • the imaging unit may acquire an image of the pallet after both the products and leftover materials have been removed from the pallet, and the judgment unit may judge the presence or absence of any remaining materials on the pallet based on the image of the pallet. With this configuration, it is possible to detect whether any products or leftover materials have been left behind on the pallet.
  • the judgment system may further include a notification unit that notifies the judgment result by the judgment unit.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating an example of a determination system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a plan view illustrating an example of a determination system according to an embodiment of the present invention.
  • 2 is a diagram showing an example of a processing pallet and a lift device according to the present embodiment;
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a processing pallet and a lift device according to the present embodiment;
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of an information processing device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a design position according to the present embodiment;
  • the directions in the drawings may be explained using the XYZ coordinate system.
  • a plane parallel to the horizontal plane is the XY plane.
  • One direction in this XY plane is referred to as the X direction
  • the direction perpendicular to the X direction is referred to as the Y direction.
  • the direction perpendicular to the XY plane is referred to as the Z direction.
  • the X, Y, and Z directions are explained by assuming that the direction indicated by the arrow in the drawing is the + direction, and the direction opposite to the direction indicated by the arrow is the - direction.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of a determination system 10 according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a plan view showing an example of a determination system 10 according to an embodiment.
  • the determination system 10 is applied to a processing system PS.
  • the processing system PS includes, for example, a processing machine 1, a stocker 2, a loader device 3, a gripper device 4, a processing pallet 5, a pallet changer 6, a lift device 7, a control device 9, and a determination system 10.
  • the processing machine 1 performs processing such as cutting on the unprocessed workpiece W placed on the processing pallet 5, and divides the workpiece W into a product Wa and a remainder Wb.
  • This processing is so-called jointless processing, in which there is no connection between the product Wa and the remainder Wb.
  • the processing machine 1 irradiates the unprocessed workpiece W placed on the processing pallet 5 with laser light, thereby dividing the workpiece W on the processing pallet 5 into the product Wa and the remainder Wb.
  • the workpiece W is, for example, a plate-shaped material.
  • the remainder Wb is a plate-shaped material remaining after the product Wa is cut out from the workpiece W by the processing machine 1, and may be called a skeleton.
  • the remainder Wb is a plate-shaped material that includes the peripheral portion of the workpiece W and is connected to each other.
  • Each of the product Wa and the remainder Wb is an example of a workpiece.
  • the processing machine 1 is not limited to laser processing, and jointless processing may be performed by a processing method other than laser processing.
  • the processing system PS is provided with a storage area AR1 and a loading/unloading area AR2.
  • the storage area AR1 for example, the workpiece W before processing is stored.
  • the workpiece W after processing i.e., the product Wa
  • the loading/unloading area AR2 is located on the +X side of the processing machine 1.
  • the loading/unloading area AR2 is located between the processing machine 1 and the storage area AR1.
  • the workpiece W before processing is transported from the storage area AR1 to the loading/unloading area AR2.
  • the workpiece W before processing is transported from the loading/unloading area AR2 to the processing machine 1, and is cut into the product Wa and waste material Wb by the processing machine 1.
  • the stocker 2 is placed in the storage area AR1.
  • the stocker 2 stores the workpiece W before processing and the product Wa after processing.
  • the stocker 2 includes, for example, a plurality of storage shelves 11 and an elevator 12.
  • the multiple storage shelves 11 are arranged, for example, in the vertical direction (Z direction).
  • the storage shelves 11 store, for example, a material pallet (not shown) on which multiple unprocessed workpieces W are placed.
  • the elevator 12 rises and falls by an elevator drive device (not shown).
  • the elevator 12 can take the material pallet out of the storage shelves 11 and raise and lower the material pallet.
  • a temporary storage area AR3 is provided in the storage area AR1.
  • the temporary storage area AR3 is provided, for example, adjacent to the stocker 2 on the +Y side.
  • the stocker 2 uses the elevator 12 to place a material pallet on which multiple unmachined workpieces W are placed in the temporary storage area AR3.
  • the storage shelf 11 also stores product pallets 13 on which products Wa are accumulated.
  • the elevator 12 can remove the product pallets 13 from the storage shelf 11 and raise and lower the product pallets 13.
  • the stocker 2 places the product pallets 13 in the temporary storage area AR3.
  • the loader device 3 places the products Wa on the product pallets 13 placed in the temporary storage area AR3.
  • the stocker 2 transfers the product pallets 13 with the products Wa placed on them from the temporary storage area AR3 to the storage shelf 11.
  • the loader device 3 transports the workpiece W or the product Wa before processing.
  • the loader device 3 transports the workpiece W before processing from the temporary storage area AR3 to the loading/unloading area AR2 and places it on the processing pallet 5 placed in the loading/unloading area AR2.
  • the loader device 3 also performs product unloading processing of the product Wa from the processing pallet 5.
  • the loader device 3 removes the product Wa from the processing pallet 5 placed in the loading/unloading area AR2 and transfers the removed product Wa to the product pallet 13 in the temporary storage area AR3.
  • the loader device 3 includes, for example, a Y-rail 15, a traveling cart 16 capable of running on the Y-rail 15, and a transfer device 17 provided on the traveling cart 16.
  • the Y rail 15 extends in a direction (Y direction) intersecting the moving direction (X direction) of the processing pallet 5.
  • An X rail 18 extending in the X direction is provided on the upper part of the traveling cart 16.
  • the transfer device 17 is attached to the X rail 18.
  • the transfer device 17 includes an X moving body 19 movable along the X rail 18, a Z moving body 20 provided on the X moving body 19, and an adsorption part 21 provided at the lower end of the Z moving body 20.
  • the X rail 18 is provided above the temporary placement area AR3 and above the loading/unloading area AR2.
  • the X moving body 19 is movable between the temporary placement area AR3 and the loading/unloading area AR2.
  • the Z moving body 20 is movable in the vertical direction (up and down).
  • the adsorption part 21 moves in the Y direction by the traveling cart 16, moves in the X direction by the X moving body 19, and moves in the vertical direction by the Z moving body 20.
  • the suction part 21 can suction and hold the workpiece W or product Wa before machining.
  • the loader device 3 may remove multiple products Wa from the processing pallet 5 all at once, or may remove each product Wa individually, as the product removal process for the products Wa. Furthermore, when two or more types of products Wa are formed by processing one workpiece W, the loader device 3 may sort the products Wa by type and transfer each type of product Wa to the product pallet 13.
  • the gripper device 4 is disposed above the processing pallet 5 on the +X side of the processing machine 1.
  • the gripper device 4 is movable in the Y direction and can be retracted from above the processing pallet 5. Although the gripper device 4 is shown retracted to the +Y side of the processing pallet 5 in Figs. 1 and 2, the gripper device 4 may be retracted to the -Y side of the processing pallet 5.
  • the gripper device 4 removes the remaining material Wb on the processing pallet 5 from the processing pallet 5.
  • the gripper device 4 has, for example, a plurality of gripping parts 4a that grip the +Y side and -Y side of the remaining material Wb.
  • the plurality of gripping parts 4a are aligned in the X direction and are provided so as to be movable up and down.
  • the gripper device 4 holds and removes the remaining material Wb from the workpiece lifted by the lift device 7 using the gripping parts 4a.
  • the residual material Wb is removed from the processing pallet 5 before the loader device 3 removes the product Wa from the processing pallet 5.
  • the gripper device 4 may be provided separately from the loader device 3, and may remove the residual material Wb from the processing pallet 5 after the loader device 3 removes the product Wa from the processing pallet 5.
  • the gripper device 4 removes the residual material Wb from the processing pallet 5 and executes a residual material discharge process to discharge the residual material Wb to the residual material recovery section 42.
  • the residual material recovery section 42 is located on the -Y side of the processing pallet 5 that has been retracted from the processing machine 1.
  • the gripper device 4 When removing residual material Wb from the processing pallet 5, for example, the gripper device 4 is positioned so that the multiple gripping parts 4a are positioned above and near the outer periphery of the processed workpiece W. In this state, the multiple gripping parts 4a descend to grip the residual material Wb, and then rise to lift the residual material Wb from the workpiece W. With the residual material Wb gripped by the gripping parts 4a, the gripper device 4 moves to the -Y side to above the residual material recovery section 42 (see Figure 1). When the multiple gripping parts 4a release their grip on the residual material Wb, the residual material Wb falls and is discharged into the residual material recovery section 42. In other words, the residual material recovery section 42 is positioned below the range in which the gripper device 4 can move, and collects the residual material Wb discharged by the gripper device 4.
  • the processing pallet 5 has the workpiece W placed thereon and is movable in and out of the processing machine 1.
  • the processing pallet 5 is equipped with wheels that can move along rails 28, for example.
  • the rails 28 extend from the processing machine 1 to the pallet changer 6.
  • the processing pallet 5 supports the workpiece W before processing.
  • the processing pallet 5 also supports workpieces including the product Wa obtained by cutting the workpiece W by the processing machine 1 and the remaining material Wb.
  • the processing pallet 5 is placed with the workpieces including the product Wa obtained by cutting the workpiece W by the processing machine 1 and the remaining material Wb.
  • the processing pallet 5 transports the workpiece W before processing or the workpieces between the loading/unloading area AR2 and the processing machine 1.
  • the processing pallet 5 is, for example, rectangular when viewed vertically.
  • the processing pallet 5 includes, for example, a frame portion 5a and multiple support plates 5b.
  • Each of the multiple support plates 5b is plate-shaped and is provided upright relative to the frame portion 5a.
  • Each of the multiple support plates 5b extends in the Y direction and is arranged at a predetermined interval in the X direction.
  • the multiple support plates 5b are arms that extend in the longitudinal direction in a plan view and are arranged parallel to each other.
  • Each of the multiple support plates 5b has an upper end formed in a sawtooth shape.
  • the multiple support plates 5b support the underside of the workpiece W at multiple points (tips of the sawtooth).
  • the processing pallet 5 can be moved by placing workpieces, including products Wa cut by laser processing and remnants Wb, on the multiple support plates 5b.
  • the pallet changer 6 is provided in the loading/unloading area AR2, and is disposed on the +X side of the processing machine 1.
  • the pallet changer 6 switches the processing pallet 5 that is loaded into or unloaded from the processing machine 1.
  • the pallet changer 6 also transfers the processing pallet 5 to the processing machine 1.
  • the pallet changer 6 transports the processing pallet 5 along the rails 28, for example, by towing the processing pallet 5. For example, a hook connected to a wire is hung on the processing pallet 5, and the wire is wound up into the drive unit to tow the processing pallet 5.
  • the mechanism for moving the processing pallet 5 can be changed as appropriate, and for example, the processing pallet 5 may be self-propelled.
  • the lift device 7 lifts the workpiece placed on the processing pallet 5 from the processing pallet 5.
  • the lift device 7 lifts at least one of the product Wa cut from the workpiece W by the processing machine 1 and the remaining material.
  • Figure 3 shows an example of a processing pallet 5 and a lifting device 7.
  • Figure 3A is a perspective view of a state in which a workpiece W is supported by the processing pallet 5.
  • Figure 3B is a perspective view of a state in which a workpiece W is supported by the lifting device 7.
  • the lifting device 7 includes a movable plate 7a and multiple arms 7b.
  • the movable plate 7a is positioned directly below the processing pallet 5 when the processing pallet 5 is placed in the loading/unloading area AR2 (see Figure 1).
  • the movable plate 7a can be moved vertically by a driving device (not shown).
  • the multiple arms 7b are each provided on the upper surface of the movable plate 7a.
  • the multiple arms 7b extend in the longitudinal direction (Y direction) in a plan view and are arranged in parallel to each other.
  • the arm 7b is, for example, plate-shaped and extends vertically upward from the upper surface of the movable plate 7a.
  • the arm 7b may have a shape other than a plate shape, for example, a column shape.
  • the dimensions and arrangement of the arm 7b are set so that it can be inserted between two adjacent support plates 5b on the processing pallet 5.
  • the positions (heights) of the upper surfaces of the multiple arms 7b are uniform. As shown in FIG. 3A, when the lift device 7 rises from a state in which it is positioned below the processing pallet 5, as shown in FIG. 3B, the upper surface of the arm 7b protrudes upward beyond the support plate 5b, and the workpiece is transferred from the processing pallet 5 to the lift device 7.
  • the workpiece is supported by the lift device 7 (arm 7b).
  • the loader device 3 picks up the product Wa supported by the arm 7b and transfers it onto the product pallet 13.
  • the gripper device 4 removes the residual material Wb supported by the arm 7b from the processing pallet 5 and performs a residual material discharge process to discharge it to the residual material recovery section 42.
  • the lift device 7 is not an essential component of the processing system PS and can be omitted as appropriate. If the lift device 7 is not provided, the loader device 3 and gripper device 4 may remove the workpiece placed on the processing pallet 5.
  • the control device 9 controls the overall processing machine 1.
  • the control device 9 controls the operation of each of the processing machine 1, the stocker 2, the loader device 3, the gripper device 4, the processing pallet 5, the pallet changer 6, and the lift device 7.
  • the control device 9 controls the operation of each part, for example, by reading a specific program and data stored in a storage device (not shown), or based on a program and data sent from a higher-level device.
  • the determination system 10 includes, for example, an illumination unit 30, one or more imaging units 31, and an information processing device 32.
  • the determination system 10 includes two imaging units 31A and 31B. Note that when there is no need to distinguish between the imaging units 31A and 31B, they may simply be referred to as "imaging units 31.”
  • the lighting unit 30 is arranged on one side of the lift device 7 in the horizontal direction.
  • the lighting unit 30 is also arranged on one side of the processing pallet 5 arranged in the loading/unloading area AR2.
  • the one side of the lift device 7 is the +X side of the lift device 7.
  • the lighting unit 30 is attached to the stocker 2.
  • the lighting unit 30 is arranged, for example, in the loading/unloading area AR2, in an orientation (posture) such that it irradiates light over an area including the entire top surface of the processing pallet 5.
  • an LED light is used as the lighting unit 30.
  • the light irradiated from the lighting unit 30 is, for example, visible light.
  • one illumination unit 30 is used, but two or more illumination units 30 may be used.
  • the illumination unit 30 may be in a form that continuously irradiates light, or in a form that irradiates light intermittently.
  • the illumination unit 30 irradiates light that spreads to illuminate the entire upper surface of the lift device 7, but is not limited to this form.
  • the illumination unit 30 may be in a form that irradiates light so as to illuminate the entire upper surface of the lift device 7 in a predetermined time period by irradiating (scanning) light that spreads over a narrow range while changing the angle with respect to the lift device 7 in a planar view.
  • the illumination unit 30 irradiates light for at least one period so as to cover the entire upper surface of the lift device 7 while the imaging unit 31 is capturing an image.
  • the imaging unit 31 is arranged, for example, on the -X side of the processing pallet 5 arranged in the loading/unloading area AR2.
  • the imaging unit 31 is attached, for example, to the processing machine 1.
  • imaging unit 31A is arranged on the +Y side in the Y direction
  • imaging unit 31B is arranged on the -Y side in the Y direction.
  • the imaging unit 31 has an angle of view capable of imaging the workpiece on the processing pallet 5, which includes the product Wa and the remaining material Wb cut by the processing machine 1. That is, the imaging unit 31 acquires an image (hereinafter referred to as the "first image") of the workpiece (including the product Wa and the remaining material Wb) on the processing pallet 5. The imaging unit 31 transmits the acquired first image to the determination unit 40.
  • the image may be a still image or a video.
  • the workpiece on the processing pallet 5 may be the workpiece placed on the processing pallet 5, or the workpiece lifted above the processing pallet 5 by the lift device 7.
  • the imaging unit 31 can capture the light reflected by the workpiece on the processing pallet 5 from the lighting unit 30. In this embodiment, the distance in the Y direction between the imaging units 31A and 31B is set so that the reflected light of the workpiece can be captured from the edges of the upper surface of the lift device 7.
  • the imaging unit 31 acquires an image (hereinafter referred to as the "second image") of the processing pallet 5 after the product Wa or the waste material Wb has been removed from the processing pallet 5.
  • the imaging unit 31 transmits the acquired second image to the information processing device 32.
  • the second image may be an image from the imaging unit 31A, an image from the imaging unit 31B, or both.
  • the imaging unit 31 may obtain the second image by imaging the processing pallet 5 after the remainder discharge process and before the product removal process. For example, if a remainder discharge process is performed after a product removal process is performed, the imaging unit 31 may obtain the second image by imaging the processing pallet 5 after the product removal process and before the remainder discharge process. Also, if the loader device 3 takes out the products Wa one by one from the processing pallet 5 as the product removal process, the imaging unit 31 may take an image each time one product Wa is taken out. In other words, the second image may be an image of the processing pallet 5 obtained by imaging each time one product Wa is taken out.
  • the imaging unit 31 acquires an image of the surface of the processing pallet 5 after both the products Wa and the remaining material Wb have been removed from the processing pallet 5 (hereinafter referred to as the "third captured image").
  • the imaging unit 31 transmits the acquired third captured image to the information processing device 32.
  • the imaging unit 31 acquires the third captured image by capturing an image of the surface of the processing pallet 5 after both the remaining material discharge process and the product removal process have been performed.
  • the third captured image may be an image captured by the imaging unit 31A, an image captured by the imaging unit 31B, or both.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram of the information processing device 32 according to this embodiment.
  • the information processing device 32 includes, for example, a determination unit 40 and an alarm unit 41. These components are realized by, for example, a hardware processor such as a CPU (Central Processing Unit) executing a program (software).
  • a hardware processor such as a CPU (Central Processing Unit) executing a program (software).
  • Some or all of these components may be realized by hardware (including circuitry) such as an LSI (Large Scale Integrated circuit), an ASIC (Application Specific Integrated Circuit), an FPGA (Field-Programmable Gate Array), or a GPU (Graphics Processing Unit), or may be realized by collaboration between software and hardware.
  • the program may be stored in advance in a storage device (a storage device with a non-transient storage medium) such as a hard disk drive (HDD) or flash memory, or may be stored in a removable storage medium (non-transient storage medium) such as a DVD or CD-ROM, and installed in the storage device by inserting the storage medium into a drive device.
  • the storage device may be composed of, for example, a HDD, flash memory, an EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory), a ROM (Read Only Memory), or a RAM (Random Access Memory), etc.
  • the judgment unit 40 includes a first normal judgment unit 50, a second normal judgment unit 51, and a residue detection unit 52.
  • the first normal judgment unit 50 acquires a first captured image from the imaging unit 31.
  • the first normal judgment unit 50 performs a first normal judgment to judge whether the state of the product Wa and the residue Wb on the processing pallet 5 is normal or not based on the acquired first captured image.
  • the first captured image may be an image captured from the imaging unit 31A, an image captured from the imaging unit 31B, or both.
  • the first normal judgment unit 50 may perform the first normal judgment using at least one of the captured image from the imaging unit 31A and the captured image from the imaging unit 31B.
  • the first normality determination unit 50 may generate a new first image using the captured image from the image capture unit 31A and the captured image from the image capture unit 31B, and perform a first normality determination using the generated first image.
  • the first normality determination unit 50 may prioritize either the result of the first normality determination using the image capture unit 31A or the result of the first normality determination using the image capture unit 31B, or may determine that the state of the product Wa and the waste material Wb on the processing pallet 5 is normal only if both results are normal.
  • the state of the product Wa and the remainder Wb is normal when the positions of the product Wa and the remainder Wb are in their proper positions and there is no foreign matter on at least one of the product Wa and the remainder Wb.
  • the state of the product Wa and the remainder Wb may be either when the positions of the product Wa and the remainder Wb are in their proper positions or when there is no foreign matter on at least one of the product Wa and the remainder Wb.
  • the first normality determination unit 50 acquires in advance design information of the product Wa and the waste material Wb on the processing pallet 5.
  • This design information is an example of data of a workpiece that is defined in advance as normal.
  • the design information includes shape information (hereinafter referred to as "design shape”) and position information (hereinafter referred to as "design position") of the product Wa and the waste material Wb on the processing pallet 5.
  • the design information may be, for example, nesting data in which multiple products Wa are assigned to the workpiece W.
  • the nesting data is, for example, layout data for cutting multiple products from the workpiece W, and includes the design shape and design position of the product Wa and the waste material Wb.
  • the design position includes at least one of a position in one direction parallel to a horizontal plane (hereinafter referred to as the "X-direction position"), a position in a direction parallel to the horizontal plane and perpendicular to the one direction (hereinafter referred to as the "Y-direction position”), and a position around a vertical axis (hereinafter referred to as the "placement angle") ⁇ .
  • the design information includes a design position associated with information on the X-direction position, the Y-direction position, and the placement angle ⁇ for each product Wa.
  • the design information also includes the design position of the remnant Wb (for example, the X-direction position, the Y-direction position, and the placement angle).
  • the X-direction position and the Y-direction position indicate, for example, the distance from a layout reference position P0 arbitrarily set in the XY coordinate system to the reference position Pa of each product Wa or the reference position Ps of the remnant Wb.
  • the placement angle ⁇ is an angle that determines the coordinates and orientation of the product or remnant.
  • the placement angle ⁇ is the placement angle of the product or remnant when a straight line in the Y direction is used as a reference.
  • the reference position Pa of each product Wa or the reference position Ps of the remaining material Wb is set in advance.
  • the X-direction position X1, the Y-direction position Y1, and the placement coordinate ⁇ 1 are associated as the design position of product Wa1.
  • the X-direction position X1 is the distance in the X direction from the layout reference position P0 to the reference position Pa1 of product Wa1.
  • the Y-direction position Y1 is the distance in the Y direction from the layout reference position P0 to the reference position Pa1.
  • the X-direction position X2, the Y-direction position Y2, and the placement coordinate ⁇ 2 are associated as the design position of product Wa2.
  • the X-direction position X2 is the distance in the X direction from the layout reference position P0 to the reference position Pa2 of the product Wa2.
  • the Y-direction position Y2 is the distance in the Y direction from the layout reference position P0 to the reference position Pa2.
  • the X-direction position Xb1, the Y-direction position Yb1, and the arrangement coordinate ⁇ b1 are associated as the design positions of the remaining material Wb1.
  • the X-direction position Xb2, the Y-direction position Yb2, and the arrangement coordinate ⁇ b2 are associated as the design positions of the remaining material Wb2.
  • the first normality determination unit 50 recognizes the product Wa and the remainder Wb contained in the first captured image based on the first captured image and the design shapes of the product Wa and the remainder Wb. For example, the first normality determination unit 50 recognizes the product Wa and the remainder Wb from the first captured image by pattern matching based on the design shapes of the product Wa and the remainder Wb. However, this is not limited to this, and the first normality determination unit 50 can use known techniques other than pattern matching as a method of recognizing the product Wa and the remainder Wb. Next, the first normality determination unit 50 determines for each product Wa whether the position of the product Wa recognized from the first captured image is the position where the product Wa should be on the processing pallet 5.
  • the first normality determination unit 50 compares the position of the product Wa recognized from the first captured image with the design position corresponding to that product Wa, and determines for each product Wa whether the state of the product Wa is normal or not based on the comparison result. More specifically, the first normality determination unit 50 calculates the difference ⁇ d1 between the position of the product Wa recognized from the first captured image and the design position corresponding to that product Wa, and if the calculated difference ⁇ d1 is within a first tolerance range, it determines that the product Wa is in the position where it should be. In other words, if the difference ⁇ d1 is within a first tolerance range, the first normality determination unit 50 determines that the position of the product Wa is normal.
  • the difference ⁇ d1 may be, for example, a difference in at least one of the X-direction position, the Y-direction position, and the arrangement angle, but it is preferable that it is a difference in all of the X-direction position, the Y-direction position, and the arrangement angle. For example, an allowable range is set for each of the X-direction position, the Y-direction position, and the arrangement angle.
  • the first normality judgment unit 50 calculates a difference ⁇ Px1 between the X-direction position of the product Wa recognized from the first captured image and the X-direction position of the design information corresponding to the product Wa.
  • the first normality judgment unit 50 calculates a difference ⁇ Py1 between the Y-direction position of the product Wa recognized from the first captured image and the Y-direction position of the design information corresponding to the product Wa.
  • the first normality judgment unit 50 calculates a difference ⁇ 1 between the arrangement angle of the product Wa recognized from the first captured image and the arrangement angle of the design information corresponding to the product Wa.
  • the first normality determination unit 50 determines that the product Wa is in the position where it should be. On the other hand, if at least one of the differences ⁇ Px1, ⁇ Py1, and ⁇ 1 is outside the first tolerance range, the first normality determination unit 50 determines that the product Wa is not in the position where it should be.
  • the X-direction and Y-direction positions of the product Wa recognized from the first captured image indicate, for example, the distance from a position corresponding to the layout reference position P0 on the first captured image to the reference position of each product Wa or the reference position of the remaining material Wb.
  • the first normality determination unit 50 determines whether the position of the remaining material Wb recognized from the first captured image is the position where the remaining material Wb should be on the processing pallet 5. For example, the first normality determination unit 50 compares the position of the remaining material Wb recognized from the first captured image with the design position corresponding to the remaining material Wb, and determines whether the remaining material Wb is normal based on the comparison result. More specifically, the first normality determination unit 50 calculates the difference ⁇ d2 between the position of the remaining material Wb recognized from the first captured image and the design position corresponding to the remaining material Wb, and if the calculated difference ⁇ d2 is within the second tolerance range, it determines that the remaining material Wb is in the position where it should be. In other words, if the difference ⁇ d2 is within the second tolerance range, the first normality determination unit 50 determines that the position of the remaining material Wb is normal.
  • the difference ⁇ d2 may be, for example, a difference in at least one of the X-direction position, the Y-direction position, and the arrangement angle, but it is preferable that the difference be all of the X-direction position, the Y-direction position, and the arrangement angle.
  • the normality determination unit 70 calculates the difference ⁇ Px2 between the X-direction position of the remaining material Wb recognized from the first captured image and the X-direction position of the design information corresponding to the remaining material Wb.
  • the first normality determination unit 50 calculates the difference ⁇ Py2 between the Y-direction position of the remaining material Wb recognized from the first captured image and the Y-direction position of the design information corresponding to the remaining material Wb.
  • the first normality determination unit 50 calculates the difference ⁇ 2 between the arrangement angle of the remaining material Wb recognized from the first captured image and the arrangement angle of the design information corresponding to the remaining material Wb. If the differences ⁇ Px2, ⁇ Py2, and ⁇ 2 are all within the second tolerance range, the first normality determination unit 50 determines that the remaining material Wb is in the position where it should be. On the other hand, if at least one of the differences ⁇ Px2, ⁇ Py2, and ⁇ 2 is outside the second allowable range, the first normality determination unit 50 determines that the remaining material Wb is not in the position where it should be.
  • the first normality determination unit 50 detects foreign objects other than the product Wa and the remaining material Wb based on the first captured image. For example, if the first normality determination unit 50 detects foreign objects other than the product Wa and the remaining material Wb on at least one of the product Wa and the remaining material Wb in the first captured image, it determines that the condition of the workpiece is not normal. An example of a foreign object is slag. If the product Wa and the remaining material Wb on the processing pallet 5 are in their correct positions and no foreign objects are detected, the first normality determination unit 50 determines that the product Wa and the remaining material Wb are normal.
  • the second normality determination unit 51 determines whether the surface of the processing pallet 5 is normal based on the acquired second image. That is, the second normality determination unit 51 determines whether the surface of the processing pallet 5 is normal after the product Wa or the remaining material Wb is removed from the processing pallet 5 based on the second image. For example, when the product removal process is performed after the remaining material discharge process, the second normality determination unit 51 determines whether the surface of the processing pallet 5 is normal after the remaining material discharge process and before the product removal process (hereinafter referred to as the "second normality determination").
  • the second normality determination unit 51 determines whether the surface of the processing pallet 5 is normal each time one product Wa is taken out (hereinafter referred to as the "third normality determination").
  • the method of the second normality determination and the third normality determination is, for example, the same method as the first normality determination.
  • the second normality determination unit 51 recognizes the workpiece contained in the second captured image by performing pattern matching using the second captured image and the design shape. The second normality determination unit 51 then determines whether the position of the recognized workpiece is the position where the workpiece should be on the processing pallet 5. The second normality determination unit 51 performs a second or third normality determination, for example, similar to the first normality determination, based on the difference ⁇ d1 or the difference ⁇ d2, to determine whether the position of the workpiece recognized in the second captured image is the position where the workpiece should be on the processing pallet 5.
  • the residue detection unit 52 acquires the third captured image.
  • the residue detection unit 52 performs a residue determination to determine whether or not there is any residue on the processing pallet 5 based on the acquired third captured image. For example, the residue detection unit 52 determines whether or not there is any residue by comparing a previously acquired reference image with the third captured image.
  • the reference image is an image obtained by capturing an image using the imaging units 31A and 31B when no workpiece is placed on the processing pallet 5, and is an example of data of a workpiece that is previously defined as normal. If the determination system 10 includes two imaging units 31A and 31B, a reference image corresponding to each of the imaging units 31A and 31B may be used.
  • the notification unit 41 notifies the determination result by the determination unit 40.
  • the notification unit 41 may notify the determination result by the determination unit 40 in a manner that appeals to at least one of a person's vision, hearing, and touch.
  • a manner that appeals to a person's vision is a manner in which the determination result is displayed on a display device (including a mobile terminal), or an indicator light (e.g., an LED (light emitting diode)) is turned on or blinks.
  • a manner that appeals to a person's hearing is a manner in which a sound indicating the determination result is output.
  • the sound may be a voice or an alarm sound including a buzzer.
  • a manner that appeals to a person's touch may be a manner in which the user's mobile terminal is vibrated.
  • FIG. 7 is a flowchart showing an example of the determination method according to this embodiment.
  • the processing machine 1 processes the workpiece W on the processing pallet 5 and cuts the workpiece W into a product Wa and a remnant material Wb.
  • the workpiece including the product Wa and the remnant material Wb cut by the processing machine 1 is transported from the processing machine 1 to the loading/unloading area AR2 while still placed on the processing pallet 5.
  • the processing pallet 5 on which the workpiece including the product Wa and the remnant material Wb is placed is transported from the processing machine 1 to the loading/unloading area AR2 (step S101).
  • the lighting unit 30, in response to an instruction from the information processing device 32, irradiates light onto the processing pallet 5 on which the workpieces including the product Wa and the remaining material Wb are placed (step S102).
  • the information processing device 32 acquires a first captured image from the imaging units 31A and 31B by having the imaging units 31A and 31B capture an image of the workpieces including the product Wa and the remaining material Wb on the processing pallet 5 (step S103).
  • the information processing device 32 may acquire the first captured image by having the imaging units 31A and 31B capture an image of the workpieces (including the product Wa and the remaining material Wb) lifted from the processing pallet 5 by the lift device 7, or may acquire the first captured image by having the imaging units 31A and 31B capture an image of the workpieces (including the product Wa and the remaining material Wb) placed on the processing pallet 5.
  • the first normality determination unit 50 performs a first normality determination to determine whether the state of the product Wa and the remaining material Wb on the processing pallet 5 is normal (step S104).
  • the product Wa and the remaining material Wb on the processing pallet 5 are cut separately, the product Wa and the remaining material Wb may be displaced from their original positions due to transport in step S101, etc.
  • factors that cause the product Wa and the remaining material Wb to be displaced from their original positions include vibration during pallet movement, interference between the nozzle and the workpiece (product Wa or remaining material Wb) during cutting processing, tilting of the workpiece due to gas ejection, or scattering of the workpiece due to gas ejection.
  • the loader device 3 may not be able to properly remove the product Wa from the processing pallet 5, or the gripper device 4 may not be able to properly remove the remaining material Wb, which may result in a decrease in processing efficiency. Therefore, from the viewpoint of preventing a decrease in processing efficiency, it is important to determine whether the state of the product Wa and the remaining material Wb on the processing pallet 5 is normal. In other words, in this embodiment, the first normality determination unit 50 can prevent a decrease in processing efficiency by performing the first normality determination.
  • the first normality judgment unit 50 performs a first process to judge whether the positions of the product Wa and the remainder Wb are where they should be, and a second process to judge whether a slag is on the product Wa and the remainder Wb. If the first normality judgment unit 50 judges that the positions of the product Wa and the remainder Wb are where they should be and that a slag is not on the product Wa and the remainder Wb as a result of the first and second processes, the first normality judgment unit 50 judges that the state of the product Wa and the remainder Wb on the processing pallet 5 is normal.
  • the first normality judgment unit 50 judges that the state of the product Wa and the remainder Wb on the processing pallet 5 is not normal at least in one of the following cases: if the first and second processes determine that at least one of the positions of the product Wa and the remainder Wb is not where it should be, or if it determines that there is a slag on either the product Wa or the remainder Wb. If it is determined in step S104 that the condition of the product Wa and the waste material Wb on the processing pallet 5 is not normal, the notification unit 41 notifies the result of this determination.
  • step S104 If it is determined in step S104 that the condition of the product Wa and the remaining material Wb on the processing pallet 5 is normal, the gripper device 4 executes a remaining material discharge process in which the remaining material Wb is removed from the processing pallet 5 and discharged to the remaining material recovery section 42 (step S105).
  • the information processing device 32 acquires an image of the processing pallet 5 after the residual material discharge process by having the imaging units 31A and 31B capture an image of the processing pallet 5 (step S106).
  • the second normality determination unit 51 acquires the image of the processing pallet 5 after the residual material discharge process, it executes a second normality determination to determine whether the processing pallet 5 is normal or not based on the acquired image (step S107). For example, as the second normality determination, the second normality determination unit 51 performs the second normality determination to determine whether the position of the product Wa on the processing pallet 5 after the residual material discharge process is the position where it should be for each product Wa.
  • the second normality determination unit 51 can prevent a decrease in processing efficiency by performing a second normality determination.
  • step S107 determines that the position of the product Wa on the processing pallet 5 is where it should be, it determines that the processing pallet 5 is normal. On the other hand, if the second normality determination unit 51 determines in step S107 that the position of any of the multiple products Wa on the processing pallet 5 is not where it should be, it determines that the processing pallet 5 is not normal. If it is determined that the processing pallet 5 is not normal, the notification unit 41 notifies the determination result.
  • step S107 If it is determined in step S107 that the processing pallet 5 is normal, the loader device 3 starts the product removal process for the products Wa on the processing pallet 5 (step S108). Specifically, the processing system PS executes the processes from step S109 to step S111 for each product Wa on the processing pallet 5 in order (steps S108 to S112).
  • step S109 when one product Wa is removed from the processing pallet 5, the information processing device 32 causes the imaging unit 31 to capture an image of the processing pallet 5.
  • step S110 the second normality determination unit 51 performs a third normality determination to determine whether the processing pallet 5 is normal or not based on the captured image acquired in step S109. If the processing pallet 5 is determined to be normal in the third normality determination, the loader device 3 removes the product Wa to be removed from the multiple products Wa on the processing pallet 5 and carries it out (step S111).
  • the order in which the loader device 3 removes the products Wa from the processing pallet 5 is predetermined. In other words, the order in which the products Wa are set as the removal target among the multiple products Wa on the processing pallet 5 is set in advance. When a certain removal target is removed, steps S109 to S111 are executed for the next removal target.
  • the notification unit 41 may notify the result of this determination.
  • the second normality determination unit 51 executes the third normality determination to prevent a decrease in processing efficiency.
  • the information processing device 32 causes the imaging unit 31 to capture an image of the processing pallet 5. As a result, the information processing device 32 acquires an image of the processing pallet 5 after the residual material discharge process and the product removal process are completed (step S113).
  • the residual object detection unit 52 determines whether or not there are any residual objects on the processing pallet 5 based on the image acquired in step S113 (step S114).
  • the residual material detection unit 52 determines the presence or absence of residual materials on the processing pallet 5 in step S114. This makes it possible to detect the missed removal of the products Wa or residual materials Wb. If the residual material detection unit 52 determines that there are residual materials, the notification unit 41 may perform a notification process. If there are residual materials and the residual materials are products Wa, the control device 9 may receive the information and, based on the received information, cause the loader device 3 to remove the residual materials. If there are residual materials and the residual materials are residual materials Wb, the control device 9 may receive the information and, based on the received information, cause the gripper device 4 to remove the residual materials.
  • the control device 9 may receive information on the amount of deviation in the position of the workpiece, i.e., the difference ⁇ d1 or the difference ⁇ d2, from the information processing device, and cause the loader device 3 or the gripper device 4 to remove the workpiece based on the received information. For example, the control device 9 may change the position or attitude of the loader device 3 or the gripper device 4 based on the difference ⁇ d1 or the difference ⁇ d2, thereby causing the loader device 3 or the gripper device 4 to remove the workpiece that is not in the position where it should be.
  • the control device 9 may cause the foreign object to be removed. For example, if a removal unit that removes foreign objects from the workpiece is provided, the control device 9 may receive position information of the foreign object from the information processing device 32, and cause the removal unit to remove the foreign object by transmitting a command signal including the position information to the removal unit.
  • the respective positions of the processing machine 1, stocker 2, loader device 3, gripper device 4, processing pallet 5, pallet changer 6, and lift device 7 can be changed as desired and are not limited to the positions described above.
  • the workpiece W is transported from the +X direction relative to the processing machine 1, but this is not limiting and the workpiece W may also be transported from the -X direction relative to the processing machine 1.
  • the determination unit 40 recognizes the shape and position of the workpiece by applying various image processes to the captured image on the processing palette 5, for example.
  • this image processing may include, for example, a process for detecting at least one of an outline and a shadow.
  • the image processing may also include a correction process for correcting distortion of the workpiece in the captured image.
  • the correction process may include a process for correcting the captured image so that the image is an image of the workpiece captured from directly above.
  • the above embodiment discloses the following configuration.
  • (Configuration 1) An imaging unit 31 for acquiring an image of a workpiece including a product Wa cut by the processing machine 1 and a remnant material Wb, the workpiece being placed on a processing pallet 5; a determination unit that determines whether or not the state of the workpiece on the processing pallet is normal based on an image of the workpiece captured by the imaging unit and data of the workpiece that is defined in advance as normal;
  • a determination system comprising:
  • the data of the workpiece defined as normal includes a position of the workpiece previously defined as normal;
  • the determination unit 40 determines whether or not the state of the workpiece is normal based on a result of comparing the position of the workpiece on the image of the workpiece with a position of the workpiece previously defined as normal.
  • the determination system according to configuration 1.
  • the determination unit 40 determines that the state of the workpiece is normal when a difference between the position of the product Wa on the image of the workpiece and a position of the product Wa previously defined as normal is within a first tolerance range, and a difference between the position of the remaining material on the image of the workpiece and a position of the remaining material previously defined as normal is within a second tolerance range.
  • a determination system of configuration 1 or configuration 2. (Configuration 4)
  • the position includes at least one of a position in one direction parallel to a horizontal plane, a position in a direction parallel to the horizontal plane and perpendicular to the one direction, and a position in a direction around an axis in the vertical direction.
  • the determining unit 40 determines that the state of the workpiece is not normal when a foreign object other than the product Wa and the remaining material Wb is detected based on the image of the workpiece. A determination system having any one of configurations 1 to 4.
  • the imaging unit 31 captures an image of the surface of the processing pallet 5 after the product Wa or the remaining material Wb has been removed from the pallet, The determination unit 40 determines whether the processing palette 5 is normal or not based on the image on the processing palette 5.
  • the imaging unit captures an image of the surface of the processing pallet 5 after both the product Wa and the remaining material Wb have been removed from the processing pallet 5,
  • the determination unit 40 determines whether or not there is any residual material on the processing pallet 5 based on the image on the processing pallet 5.
  • a determination system having any one of configurations 1 to 6. (Configuration 8)
  • a notification unit 41 is provided to notify the result of the determination by the determination unit 40.

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Abstract

【課題】加工効率の低下を抑制可能な判定システム及び判定方法を提供する。 【解決手段】加工機（１）によって切り分けられた製品（Ｗａ）と残材（Ｗｂ）とを含む被加工物であって、パレット（５）上に載置されている被加工物の画像を取得する撮像部（３１）と、撮像部（３１）による被加工物の画像に基づいて、パレット（５）上の被加工物の状態が正常であるか否かを判定する判定部（４０）と、を備える判定システム（１０）。

Description

判定システム及び判定方法
　本発明は、判定システム及び判定方法に関する。
　加工機により、パレットに載置された素材から製品を切り出す際、製品と残材との接続部分がない、いわゆるジョイントレス加工を行うことが知られている（特許文献１参照）。このジョイントレス加工によれば、残材から製品を切り離すための人手による取り外し作業をなくすことができる。また、ジョイントレス加工の後工程として、パレットからの製品の搬出及び残材の排出を搬送装置等で行うことにより、加工から製品の搬出及び残材の排出に至るまでの一連の動作を自動化することできる。
特願２０２１－５３５２５３号公報
　ジョイントレス加工では、製品と残材とが完全に切り離されるため、加工後のパレット移動時の振動等により、パレット上の製品及び残材の状態（例えば、位置）が変動する場合がある。この状態の変動は、製品の搬出及び残材の排出に影響を及ぼす場合がある。例えば、パレット上の製品及び残材が正常な状態（すなわち本来あるべき状態）から変動すると、搬送装置等により適切に製品の搬出及び残材の排出を行うことができない場合がある。製品の搬出及び残材の排出が適切に行われなかった場合には、原因の除去のため加工機及び搬送装置等を停止する必要があり、加工効率の低下を招くことになる。特許文献１には、残材の幾何学形状を検出することに関しては開示があるが、パレット上の製品及び残材の双方の状態については、開示も示唆もされておらず、上述した加工効率の低下を抑制することはできない。
　本発明は、加工効率の低下を抑制可能な判定システム及び判定方法を提供することを目的とする。
　本発明の態様に係る判定システムは、加工機によって切り分けられた製品と残材とを含む被加工物であって、パレット上に載置されている被加工物の画像を取得する撮像部と、撮像部による被加工物の画像と、予め正常と定義された被加工物のデータに基づいて、パレット上の被加工物の状態が正常であるか否かを判定する判定部と、を備える。
　本発明の態様に係る判定方法は、加工機によって切り分けられた製品と残材とを含む被加工物であって、パレット上の被加工物の画像を取得することと、取得した画像と、予め正常と定義された被加工物のデータとに基づいて、パレット上の被加工物の状態が正常であるか否かを判定することと、を含む。
　上記態様に係る判定システム又は判定方法によれば、加工機によって切り分けられた製品と残材とを含む被加工物の撮像画像を取得し、その撮像画像と、予め正常と定義された被加工物のデータに基づいて、パレット上の被加工物の状態が正常であるか否かを判定するため、パレット上の製品及び残材が正常ではないと判定された場合には、何らかの対応を行うことができる。従って、製品の搬出及び残材の排出が適切に行われなかったという事象を抑制することが可能となり、加工効率の低下を抑制することができる。
　また、上記態様に係る判定システムにおいて、データは、予め正常と定義された被加工物の位置を含み、判定部は、被加工物の画像上における被加工物の位置と、予め正常と定義された被加工物の位置とを比較した結果に基づいて被加工物の状態が正常であるか否かを判定してもよい。また、判定部は、被加工物の画像上における製品の位置と、予め正常と定義された製品の位置との差分が第１許容範囲内であり、且つ被加工物の画像上における残材の位置と、予め正常と定義された残材の位置との差分が第２許容範囲内である場合には、被加工物の状態が正常であると判定してもよい。このような構成によれば、パレット上における製品の位置及び残材の位置が正常であるか否かを判定することができる。
　また、上記態様に係る判定システムにおいて、位置は、水平面に平行な一方向の位置、水平面に平行であって一方向に対して直交する方向の位置、及び鉛直方向の軸まわり方向の位置、のうち少なくとも１つを含んでもよい。この構成により、より正確に製品及び残材の状態が正常か否かをより正確に判定することができる。
　また、上記態様に係る判定システムにおいて、判定部は、被加工物の画像に基づいて、製品及び残材以外の異物を検出した場合には、被加工物の状態が正常でないと判定してもよい。このような構成によれば、異物によってローダ装置によって製品の取り出すことができなかったり、グリッパ装置によって残材を取り出すことができなかったりすることを抑制することができる。
　また、上記態様に係る判定システムにおいて、撮像部は、製品又は残材がパレットから取り除かれた後のパレット上の画像を取得し、判定部は、パレット上の画像に基づいて、パレット上が正常であるか否かを判定してもよい。このような構成によれば、ある製品又は残材がパレットから取り除かれた際にパレット上の被加工物が本来あるべき位置からずれてしまった場合には、パレット上が正常ではないと判定することができ、加工効率の低下を抑制することができる。
　また、上記態様に係る判定システムにおいて、撮像部は、製品及び残材の双方がパレットから取り除かれた後のパレット上の画像を取得し、判定部は、パレット上の画像に基づいて、パレット上の残余物の有無を判定してもよい。このような構成によれば、パレットからの製品又は残材の取りこぼしを検出することができる。
　また、上記態様に係る判定システムにおいて、判定部による判定結果を報知する報知部を備えてもよい。このような構成によれば、ユーザは、パレット上の被加工物の状態が正常であるか否かの判定結果を確認することができる。
本実施形態に係る判定システムの一例を示す斜視図である。 本実施形態に係る判定システムの一例を示す平面図である。 本実施形態に係る加工パレットとリフト装置との一例を示す図である。 本実施形態に係る加工パレットとリフト装置との一例を示す図である。 本実施形態に係る情報処理装置の概略構成図である。 本実施形態に係る設計位置の一例を示す図である。 本実施形態に係るレイアウトデータを説明する図である。 本実施形態に係る判定方法の一例を示すフローチャートである。
　以下、実施形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定されない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。なお、図面において、同一又は類似の部分には同一の符号を付して、重複する説明を省く場合がある。また、図面における要素の形状及び大きさなどはより明確な説明のために誇張されるなど、実際の製品とは、形状、寸法が異なる場合がある。
　図面において、ＸＹＺ座標系を用いて図中の方向を説明する場合がある。ＸＹＺ座標系においては、水平面に平行な平面をＸＹ平面とする。このＸＹ平面における一方向をＸ方向と表記し、Ｘ方向に直交する方向をＹ方向と表記する。また、ＸＹ平面に垂直な方向はＺ方向と表記する。Ｘ方向、Ｙ方向及びＺ方向のそれぞれは、図中の矢印の指す方向が＋方向であり、矢印の指す方向とは反対の方向が－方向であるとして説明する。
　図１は、実施形態に係る判定システム１０の一例を示す斜視図である。図２は、実施形態に係る判定システム１０の一例を示す平面図である。本実施形態において、判定システム１０は、加工システムＰＳに適用されている。図１及び図２に示すように、加工システムＰＳは、例えば、加工機１と、ストッカ２と、ローダ装置３と、グリッパ装置４と、加工パレット５と、パレットチェンジャ６と、リフト装置７と、制御装置９と、判定システム１０とを備える。
　加工機１は、加工パレット５に載置された加工前のワークＷに対して切断などの加工を行い、当該ワークＷを製品Ｗａと残材Ｗｂとに切り分ける。この加工とは、製品Ｗａと残材Ｗｂとの接続部分がない、いわゆるジョイントレス加工である。例えば、加工機１は、加工パレット５に載置された加工前のワークＷに対してレーザ光を照射することで、加工パレット５上のワークＷを製品Ｗａと残材Ｗｂとに切り分ける。ワークＷは、例えば、板状の素材である。残材Ｗｂは、加工機１によってワークＷから製品Ｗａが切り出された後に残った板状の素材であって、スケルトンと称される場合がある。例えば、残材Ｗｂは、ワークＷの周縁部を含み、互いに繋がった板状の素材である。製品Ｗａと残材Ｗｂとのぞれぞれは、被加工物の一例である。なお、加工機１は、レーザ加工に限定されず、レーザ加工以外の加工方法にてジョイントレス加工を行ってもよい。
　ここで、加工システムＰＳには、保管エリアＡＲ１及び搬入出エリアＡＲ２が設けられる。保管エリアＡＲ１には、例えば、加工前のワークＷが保管される。また、保管エリアＡＲ１には、加工後のワークＷ、すなわち製品Ｗａが保管される。搬入出エリアＡＲ２は、加工機１の＋Ｘ側に配置される。搬入出エリアＡＲ２は、加工機１と保管エリアＡＲ１との間に配置される。例えば、搬入出エリアＡＲ２には、加工前のワークＷが保管エリアＡＲ１から搬送される。そして、加工前のワークＷは、搬入出エリアＡＲ２から加工機１へ搬入され、加工機１によって製品Ｗａと残材Ｗｂとに切り分けられる。
　ストッカ２は、保管エリアＡＲ１に配置される。ストッカ２は、加工前のワークＷ及び加工後の製品Ｗａを保管する。ストッカ２は、例えば、複数の保管棚１１と、エレベータ１２とを備える。
　複数の保管棚１１は、例えば、鉛直方向（Ｚ方向）に配列されている。保管棚１１は、例えば、複数の加工前のワークＷが載置された素材パレット（不図示）を保管する。エレベータ１２は、エレベータ駆動装置（図示せず）により昇降する。エレベータ１２は、素材パレットを保管棚１１から取り出し、この素材パレットを昇降させることができる。
　保管エリアＡＲ１には、仮置エリアＡＲ３が設けられている。仮置エリアＡＲ３は、例えば、ストッカ２に対して＋Ｙ側に隣接して設けられている。ストッカ２は、エレベータ１２を用いて、複数の加工前のワークＷが載置された素材パレットを仮置エリアＡＲ３に配置する。
　また、保管棚１１は、製品Ｗａが集積される製品パレット１３を保管する。エレベータ１２は、製品パレット１３を保管棚１１から取り出し、製品パレット１３を昇降させることができる。ストッカ２は、製品パレット１３を仮置エリアＡＲ３に配置する。仮置エリアＡＲ３に配置された製品パレット１３には、ローダ装置３によって製品Ｗａが載置される。ストッカ２は、製品Ｗａが載置された製品パレット１３を、仮置エリアＡＲ３から保管棚１１へ移載する。
　ローダ装置３は、加工前のワークＷ又は製品Ｗａを搬送する。例えば、ローダ装置３は、加工前のワークＷを、仮置エリアＡＲ３から搬入出エリアＡＲ２へ搬送し、搬入出エリアＡＲ２に置かれている加工パレット５に載置する。また、ローダ装置３は、加工パレット５からの製品Ｗａの製品搬出処理を行う。例えば、ローダ装置３は、製品搬出処理として、搬入出エリアＡＲ２に置かれている加工パレット５から製品Ｗａを取り出し、取り出した製品Ｗａを仮置エリアＡＲ３の製品パレット１３に移載する。ローダ装置３は、例えば、Ｙレール１５と、Ｙレール１５上を走行可能な走行台車１６と、走行台車１６に設けられる移載装置１７とを備える。
　Ｙレール１５は、加工パレット５の移動方向（Ｘ方向）に対する交差方向（Ｙ方向）に延在している。走行台車１６の上部には、Ｘ方向に延在するＸレール１８が設けられる。移載装置１７は、Ｘレール１８に取り付けられる。移載装置１７は、Ｘレール１８に沿って移動可能なＸ移動体１９と、Ｘ移動体１９に設けられたＺ移動体２０と、Ｚ移動体２０の下端に設けられる吸着部２１とを備える。Ｘレール１８は、仮置エリアＡＲ３の上方と搬入出エリアＡＲ２の上方とにわたって設けられている。Ｘ移動体１９は、仮置エリアＡＲ３と搬入出エリアＡＲ２との間で移動可能である。Ｚ移動体２０は、鉛直方向（上下方向）に移動可能である。吸着部２１は、走行台車１６によりＹ方向に移動し、Ｘ移動体１９によりＸ方向に移動し、Ｚ移動体２０により鉛直方向に移動する。吸着部２１は、加工前のワークＷ又は製品Ｗａに対して吸着して保持することができる。
　ローダ装置３は、製品Ｗａの製品搬出処理として、加工パレット５から複数の製品Ｗａを一括して取り出してもよいし、製品Ｗａごとに取り出してもよい。また、１枚のワークＷの加工により２種類以上の製品Ｗａが形成される場合、ローダ装置３は、製品Ｗａを種類ごとに仕分けし、製品Ｗａの種類ごとに製品パレット１３へ移載してもよい。
　グリッパ装置４は、加工機１の＋Ｘ側において加工パレット５の上方に配置される。また、グリッパ装置４は、Ｙ方向に移動可能であり、加工パレット５の上方から退避可能である。なお、図１及び図２では、グリッパ装置４が加工パレット５の＋Ｙ側に退避した形態を示しているが、グリッパ装置４が加工パレット５の－Ｙ側に退避する形態であってもよい。グリッパ装置４は、加工パレット５上の残材Ｗｂを加工パレット５から取り除く。グリッパ装置４は、例えば、残材Ｗｂの＋Ｙ側及び－Ｙ側を把持する複数の把持部４ａを備える。複数の把持部４ａは、Ｘ方向に並んでおり、昇降可能に設けられる。グリッパ装置４は、リフト装置７に持ち上げられた被加工物から、把持部４ａにより残材Ｗｂを保持して取り出す。
　例えば、ローダ装置３によって製品Ｗａが加工パレット５から取り出される前に、加工パレット５から残材Ｗｂを取り除く。ただし、これに限定されず、グリッパ装置４は、ローダ装置３と別に設けられ、例えば、ローダ装置３によって製品Ｗａが加工パレット５から取り出された後に、加工パレット５から残材Ｗｂを取り除いてもよい。グリッパ装置４は、加工パレット５から残材Ｗｂを取り除き、その残材Ｗｂを残材回収部４２に排出する残材排出処理を実行する。残材回収部４２は、加工機１から退避した加工パレット５の－Ｙ側に配置されている。
　グリッパ装置４は、例えば、残材Ｗｂを加工パレット５から取り除く場合には、複数の把持部４ａが加工後のワークＷの外周近傍の上方へ配置されるように位置決めされる。この状態で、複数の把持部４ａは、下降して残材Ｗｂを把持した後、上昇してワークＷから残材Ｗｂを持ち上げる。グリッパ装置４は、残材Ｗｂを把持部４ａにより把持した状態で、残材回収部４２（図１参照）の上方まで－Ｙ側に移動する。複数の把持部４ａが残材Ｗｂの把持を解除することで、残材Ｗｂが落下して残材回収部４２に排出される。すなわち、残材回収部４２は、グリッパ装置４が移動可能な範囲の下方に配置され、グリッパ装置４が排出する残材Ｗｂを回収する。
　加工パレット５は、ワークＷが載置され、加工機１の内外に移動可能である。加工パレット５は、例えば、レール２８に沿って移動可能な車輪を備える。レール２８は、加工機１からパレットチェンジャ６まで延在している。加工パレット５は、加工前のワークＷを支持する。また、加工パレット５は、加工機１によりワークＷが切り分けられた製品Ｗａ及び残材Ｗｂを含む被加工物を支持する。換言すれば、加工パレット５には、加工機１によりワークＷが切り分けられた製品Ｗａ及び残材Ｗｂを含む被加工物が載置される。加工パレット５は、搬入出エリアＡＲ２と加工機１との間で加工前のワークＷ又は被加工物を搬送する。
　加工パレット５は、例えば、鉛直方向から見て矩形状である。加工パレット５は、例えば、枠部５ａ及び複数の支持プレート５ｂを備える。複数の支持プレート５ｂは、それぞれ板状であり、枠部５ａに対して立てた状態で設けられる。複数の支持プレート５ｂは、それぞれＹ方向に延在しており、Ｘ方向に所定の間隔で並んでいる。複数の支持プレート５ｂは、平面視において長手方向に延在し、互いに平行に複数配列された腕部である。複数の支持プレート５ｂは、それぞれ、鋸歯状に形成された上端部を有する。複数の支持プレート５ｂは、ワークＷの下面を複数の点（鋸歯の先端）で支持する。加工パレット５は、レーザ加工により切り分けられた製品Ｗａ及び残材Ｗｂを含む被加工物を複数の支持プレート５ｂ上に載置して移動可能である。
　パレットチェンジャ６は、搬入出エリアＡＲ２に設けられ、加工機１に対して＋Ｘ側に配置されている。パレットチェンジャ６は、加工機１に対して搬入又は搬出する加工パレット５を入れ替える。また、パレットチェンジャ６は、加工機１に対して加工パレット５の受け渡しを行う。パレットチェンジャ６は、例えば、加工パレット５を牽引することによって、レール２８に沿って加工パレット５を搬送する。例えば、加工パレット５には、ワイヤと接続されたフックが掛けられ、このワイヤが駆動部に巻き取られることで加工パレット５が牽引される。なお、加工パレット５を移動させる機構は適宜変更可能であり、例えば、加工パレット５が自走式であってもよい。
　リフト装置７は、加工パレット５に載置された被加工物を加工パレット５から持ち上げる。リフト装置７は、加工機１によりワークＷが切り分けられた製品Ｗａ及び残材の少なくとも一方を持ち上げる。
　図３は、加工パレット５とリフト装置７との一例を示す。図３ＡはワークＷを加工パレット５で支持した状態の斜視図である。図３ＢはワークＷをリフト装置７で支持した状態の斜視図である。図３に示すように、リフト装置７は、可動プレート７ａと、複数の腕部７ｂとを備える。可動プレート７ａは、搬入出エリアＡＲ２に加工パレット５が配置された際に加工パレット５の直下に配置される（図１参照）。可動プレート７ａは、不図示の駆動装置により鉛直方向に移動可能である。複数の腕部７ｂは、それぞれ、可動プレート７ａの上面に設けられている。複数の腕部７ｂは、平面視において長手方向（Ｙ方向）に延在し、互いに平行に複数配列されている。
　腕部７ｂは、例えば板状であり、可動プレート７ａの上面から上方へ垂直に延在している。腕部７ｂは、板状以外の形状でもよく、例えば柱状であってもよい。腕部７ｂは、加工パレット５において隣り合う２つの支持プレート５ｂの間に挿入可能なように、寸法及び配置が設定されている。複数の腕部７ｂは、上面の位置（高さ）が揃っている。図３Ａに示すように、リフト装置７が加工パレット５の下方に位置した状態から上昇すると、図３Ｂに示すように、腕部７ｂの上面が支持プレート５ｂを超えて上方に突出し、被加工物が加工パレット５からリフト装置７に渡される。すなわち、被加工物がリフト装置７（腕部７ｂ）に支持された状態になる。ローダ装置３は、腕部７ｂに支持されている製品Ｗａをピックアップして製品パレット１３上へ移載する。また、グリッパ装置４は、腕部７ｂに支持されている残材Ｗｂを加工パレット５から取り除き、残材回収部４２に排出する残材排出処理を実行する。なお、リフト装置７は、加工システムＰＳにおいて必須な構成ではなく、適宜省略可能である。リフト装置７がない場合には、ローダ装置３及びグリッパ装置４は、加工パレット５に載置されている状態の被加工物を取り出してもよい。
　制御装置９は、加工機１を統括して制御する。制御装置９は、加工機１、ストッカ２、ローダ装置３、グリッパ装置４、加工パレット５、パレットチェンジャ６、リフト装置７のそれぞれの動作を制御する。制御装置９は、例えば、不図示の記憶装置に記憶されている所定のプログラム及びデータを読み込んで、又は、上位の装置から送られたプログラム及びデータに基づいて各部の動作を制御する。
　判定システム１０は、例えば、照明部３０と、１つ以上の撮像部３１と、情報処理装置３２とを備える。図１及び図２に示す例では、判定システム１０は、２つの撮像部３１Ａ、３１Ｂを備える。なお、撮像部３１Ａと撮像部３１Ｂとのそれぞれを区別しない場合には、単に「撮像部３１」と称する場合がある。
　照明部３０は、水平方向に関して、リフト装置７に対し一方の側に配置される。また、照明部３０は、搬入出エリアＡＲ２に配置された加工パレット５に対し一方の側に配置される。本実施形態において、リフト装置７に対する一方の側は、リフト装置７の＋Ｘ側である。一例として、照明部３０は、ストッカ２に取り付けられている。照明部３０は、例えば、搬入出エリアＡＲ２において、加工パレット５の上面全体を含む範囲に光を照射する向き（姿勢）で配置される。照明部３０は、例えば、ＬＥＤ照明が用いられる。照明部３０から照射する光は、例えば可視光である。
　なお、本実施形態では、１つの照明部３０が用いられるが、２つ以上の照明部３０が用いられてもよい。照明部３０は、連続して光を照射する形態であってもよいし、間欠的に光を照射する形態であってもよい。また、照明部３０は、リフト装置７の上面全体を照らすように拡がる光を照射するが、この形態に限定されない。例えば、照明部３０は、狭い範囲で広がる光を、平面視におけるリフト装置７に対する角度を変化させつつ照射する（走査する）ことで、所定の時間周期でリフト装置７の上面全体を照らすように光を照射する形態であってもよい。この場合、照明部３０は、撮像部３１が撮像している間に、リフト装置７の上面全体をカバーするように、光を少なくとも１周期分の時間照射する。
　撮像部３１は、例えば、搬入出エリアＡＲ２に配置された加工パレット５の－Ｘ側に配置される。撮像部３１は、例えば、加工機１に取り付けられている。例えば、２つの撮像部３１のうち、撮像部３１ＡがＹ方向の＋Ｙ側に配置され、撮像部３１ＢがＹ方向の－Ｙ側に配置される。
　撮像部３１は、加工機１によって切り分けられた製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む被加工物であって、加工パレット５上の当該被加工物を撮像可能な画角を有する。すなわち、撮像部３１は、加工パレット５上の被加工物（製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む）の画像（以下、「第１撮像画像」という。）を取得する。撮像部３１は、取得した第１撮像画像を判定部４０に送信する。上記画像とは、静止画でもよいし、動画であってもよい。加工パレット５上の被加工物とは、加工パレット５に載置されている状態の被加工物であってもよいし、リフト装置７によって加工パレット５の上方に持ち上げられた状態の被加工物であってもよい。撮像部３１は、それぞれ照明部３０からの光が加工パレット５上の被加工物に反射した光を撮影可能である。なお、本実施形態では、リフト装置７の上面の端々から被加工物の反射光を捉えることができるように、撮像部３１Ａと撮像部３１Ｂとの間におけるＹ方向の間隔が設定される。
　撮像部３１は、製品Ｗａ又は残材Ｗｂが加工パレット５から取り除かれた後の加工パレット５上の撮像画像（以下、「第２撮像画像」という。）を取得する。撮像部３１は、取得した第２撮像画像を情報処理装置３２に送信する。なお、第２撮像画像とは、撮像部３１Ａからの撮像画像であってもよいし、撮像部３１Ｂからの撮像画像であってもよいし、その双方であってもよい。
　例えば、加工パレット５上の残材Ｗｂが排出される残材排出処理が行われた後に、加工パレット５の製品を搬出する製品搬出処理が行われる場合には、撮像部３１は、残材排出処理が行われた後で且つ製品搬出処理が行われる前において、加工パレット５上を撮像することで、第２撮像画像を取得してもよい。例えば、製品搬出処理が行われた後に残材排出処理が行われる場合には、撮像部３１は、製品搬出処理が行われた後で且つ残材排出処理が行われる前において、加工パレット５上を撮像することで、第２撮像画像を取得してもよい。また、製品搬出処理として、ローダ装置３が加工パレット５から製品Ｗａを１つずつ取り出す場合には、撮像部３１は、１つの製品Ｗａが取り出されるごとに撮像してもよい。すなわち、第２撮像画像は、１つの製品Ｗａが取り出されるごとに撮像して得られた、加工パレット５上の画像であってもよい。
　撮像部３１は、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの双方が加工パレット５から取り除かれた後のパレット上の画像（以下、「第３撮像画像」という。）を取得する。撮像部３１は、取得した第３撮像画像を情報処理装置３２に送信する。例えば、撮像部３１は、残材排出処理及び製品搬出処理の双方が行われた後の加工パレット５上を撮像することで、第３撮像画像を取得する。なお、第３撮像画像とは、撮像部３１Ａからの撮像画像であってもよいし、撮像部３１Ｂからの撮像画像であってもよいし、その双方であってもよい。
　情報処理装置３２は、撮像部３１Ａ、３１Ｂのそれぞれと有線又は無線で接続されている。また、情報処理装置３２は、照明部３０と有線又は無線で接続されている。情報処理装置３２は、制御装置９と有線又は無線で接続されている。図４は、本実施形態に係る情報処理装置３２の概略構成図である。図４に示すように、情報処理装置３２は、例えば、判定部４０と、報知部４１とを備える。これらの構成要素は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等のハードウェアプロセッサがプログラム（ソフトウェア）を実行することにより実現される。これらの構成要素のうち一部または全部は、ＬＳＩ（Large Scale Integrated circuit）やＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）、ＧＰＵ（Graphics Processing Unit）等のハードウェア（回路部；circuitryを含む）によって実現されてもよいし、ソフトウェアとハードウェアの協働によって実現されてもよい。プログラムは、予めＨＤＤ（Hard Disk Drive）やフラッシュメモリ等の記憶装置（非一過性の記憶媒体を備える記憶装置）に格納されていてもよいし、ＤＶＤやＣＤ－ＲＯＭ等の着脱可能な記憶媒体（非一過性の記憶媒体）に格納されており、記憶媒体がドライブ装置に装着されることで記憶装置にインストールされてもよい。記憶装置は、例えば、ＨＤＤ、フラッシュメモリ、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read Only Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、またはＲＡＭ（Random Access Memory）等により構成される。
　判定部４０は、第１正常判定部５０と、第２正常判定部５１と、残余物検出部５２とを備える。第１正常判定部５０は、撮像部３１から第１撮像画像を取得する。第１正常判定部５０は、取得した第１撮像画像に基づいて、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常であるか否かを判定する第１正常判定を行う。なお、第１撮像画像とは、撮像部３１Ａからの撮像画像であってもよいし、撮像部３１Ｂからの撮像画像であってもよいし、その双方であってもよい。すなわち、第１正常判定部５０は、撮像部３１Ａからの撮像画像と、撮像部３１Ｂからの撮像画像との少なくともいずれかを用いて第１正常判定を行ってもよい。
　また、第１正常判定部５０は、撮像部３１Ａからの撮像画像と、撮像部３１Ｂからの撮像画像とを用いて新たな１つの第１撮像画像を生成し、生成した第１撮像画像を用いて第１正常判定を行ってもよい。第１正常判定部５０は、撮像部３１Ａの撮像画像を用いた第１正常判定の判定結果と、撮像部３１Ｂの撮像画像を用いた第１正常判定の判定結果とのうち、いずれかの結果を優先させて判断してもよいし、両方とも正常との判定結果の場合に限り、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常であると判断してもよい。
　ここで、例えば、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常である場合とは、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの位置のそれぞれが本来あるべき位置にあり、且つ、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの少なくともいずれかの上に異物がない場合である。ただし、これに限定されず、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常である場合とは、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの位置のそれぞれが本来あるべき位置にある場合と、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの少なくともいずれかの上に異物がない場合とのいずれかであってもよい。以下、本実施形態に係る第１正常判定の一例について説明する。
　例えば、第１正常判定部５０は、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの設計情報を予め取得している。この設計情報は、予め正常と定義された被加工物のデータの一例である。設計情報は、加工パレット５上における製品Ｗａ及び残材Ｗｂの形状情報（以下、「設計形状」という。）及び位置情報（以下、「設計位置」という。）を含む。設計情報は、例えば、ワークＷに対して複数の製品Ｗａが割り付けられたネスティングデータであってもよい。ネスティングデータは、例えば、ワークＷから複数の製品を切断するためのレイアウトデータであって、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの設計形状及び設計位置が含まれている。
　図５は、設計位置の一例を示す図である。図６は、本実施形態に係るレイアウトデータの一例を示す図である。ここで、設計位置は、水平面に平行な一方向の位置（以下、「Ｘ方向位置」という。）、水平面に平行であって一方向に対して直交する方向の位置（以下、「Ｙ方向位置」という。）、及び鉛直方向の軸まわり方向の位置（以下、「配置角度」という。）θ、のうち少なくとも１つを含む。例えば、設計情報は、製品Ｗａごとに、Ｘ方向の位置と、Ｙ方向の位置と、配置角度θの情報との情報が関連付けられた設計位置を含む。また、設計情報は、残材Ｗｂの設計位置（例えば、Ｘ方向の位置、Ｙ方向の位置、及び配置角度）を含む。なお、Ｘ方向の位置及びＹ方向の位置は、例えば、ＸＹ座標系において任意に設定されたレイアウト基準位置Ｐ０から各製品Ｗａの基準位置Ｐａ又は残材Ｗｂの基準位置Ｐｓまでの距離を示す。また、配置角度θは、製品又は残材を配置する座標や向き等を定める角度である。例えば、配置角度θは、Ｙ方向の直線を基準としたときの製品又は残材の配置角度である。各製品Ｗａの基準位置Ｐａ又は残材Ｗｂの基準位置Ｐｓは、予め設定されている。
　例えば、製品Ｗａ１の設計位置として、Ｘ方向位置Ｘ１と、Ｙ方向位置Ｙ１と、配置座標θ１とが対応付けられている。Ｘ方向位置Ｘ１は、Ｘ方向における、レイアウト基準位置Ｐ０から製品Ｗａ１の基準位置Ｐａ１までの距離である。Ｙ方向位置Ｙ１は、Ｙ方向における、レイアウト基準位置Ｐ０から基準位置Ｐａ１までの距離である。例えば、製品Ｗａ２の設計位置として、Ｘ方向位置Ｘ２と、Ｙ方向位置Ｙ２と、配置座標θ２とが対応付けられている。
Ｘ方向位置Ｘ２は、Ｘ方向における、レイアウト基準位置Ｐ０から製品Ｗａ２の基準位置Ｐａ２までの距離である。Ｙ方向位置Ｙ２は、Ｙ方向における、レイアウト基準位置Ｐ０から基準位置Ｐａ２までの距離である。例えば、残材Ｗｂ１の設計位置として、Ｘ方向位置Ｘｂ１と、Ｙ方向位置Ｙｂ１と、配置座標θｂ１とが対応付けられている。例えば、残材Ｗｂ２の設計位置として、Ｘ方向位置Ｘｂ２と、Ｙ方向位置Ｙｂ２と、配置座標θｂ２とが対応付けられている。
　第１正常判定部５０は、第１撮像画像と、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの設計形状とに基づいて、第１撮像画像に含まれる製品Ｗａ及び残材Ｗｂを認識する。例えば、第１正常判定部５０は、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの設計形状に基づいて、第１撮像画像からパターンマッチングにより製品Ｗａ及び残材Ｗｂを認識する。ただし、これに限定されず、第１正常判定部５０は、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの認識方法として、パターンマッチング以外の公知の技術を用いることができる。次に、第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した製品Ｗａの位置が、加工パレット５上における製品Ｗａの本来あるべき位置であるか否かを製品Ｗａごとに判定する。
　例えば、第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した製品Ｗａの位置と、その製品Ｗａに対応する設計位置とを比較し、その比較結果に基づいて、製品Ｗａの状態が正常であるか否かを製品Ｗａごとに判定する。より具体的には、第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した製品Ｗａの位置と、その製品Ｗａに対応する設計位置との差分Δｄ１を算出し、その算出した差分Δｄ１が第１許容範囲以内である場合には、その製品Ｗａが本来あるべき位置であると判定する。換言すれば、第１正常判定部５０は、差分Δｄ１が第１許容範囲以内である場合には、製品Ｗａの位置が正常であると判定する。
　差分Δｄ１は、例えば、Ｘ方向の位置、Ｙ方向の位置、及び配置角度の少なくともいずれかの差分であればよいが、Ｘ方向の位置、Ｙ方向の位置、及び配置角度のすべての差分であることが望ましい。例えば、Ｘ方向の位置、Ｙ方向の位置、及び配置角度のそれぞれにおいて許容範囲が設定されている。第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した製品ＷａのＸ方向位置と、その製品Ｗａに対応する設計情報のＸ方向位置との差分ΔＰｘ１を算出する。第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した製品ＷａのＹ方向位置と、その製品Ｗａに対応する設計情報のＹ方向位置との差分ΔＰｙ１を算出する。第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した製品Ｗａの配置角度と、その製品Ｗａに対応する設計情報の配置角度との差分Δθ１を算出する。
　第１正常判定部５０は、差分ΔＰｘ１、差分ΔＰｙ１及び差分Δθ１のそれぞれがすべて第１許容範囲内である場合には、製品Ｗａが本来あるべき位置であると判定する。一方、第１正常判定部５０は、差分ΔＰｘ１、差分ΔＰｙ１及び差分Δθ１のうち少なくともいずれかが第１許容範囲外である場合には、製品Ｗａが本来あるべき位置ではないと判定する。なお、第１撮像画像から認識した製品Ｗａにおける、Ｘ方向及びＹ方向位置は、例えば、第１撮像画像上において、レイアウト基準位置Ｐ０に対応する位置から各製品Ｗａの基準位置又は残材Ｗｂの基準位置までの距離を示す。
　同様に、第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した残材Ｗｂの位置が、加工パレット５上における残材Ｗｂの本来あるべき位置であるか否かを判定する。例えば、第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した残材Ｗｂの位置と、その残材Ｗｂに対応する設計位置とを比較し、その比較結果に基づいて、残材Ｗｂが正常であるか否かを判定する。より具体的には、第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した残材Ｗｂの位置と、その残材Ｗｂに対応する設計位置との差分Δｄ２を算出し、その算出した差分Δｄ２が第２許容範囲以内である場合には、その残材Ｗｂが本来あるべき位置であると判定する。換言すれば、第１正常判定部５０は、差分Δｄ２が第２許容範囲以内である場合には、残材Ｗｂの位置が正常であると判定する。
　差分Δｄ２は、例えば、Ｘ方向の位置、Ｙ方向の位置、及び配置角度の少なくともいずれかの差分であればよいが、Ｘ方向の位置、Ｙ方向の位置、及び配置角度のすべての差分であることが望ましい。例えば、正常判定部７０は、第１撮像画像から認識した残材ＷｂのＸ方向位置と、その残材Ｗｂに対応する設計情報のＸ方向位置との差分ΔＰｘ２を算出する。第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した残材ＷｂのＹ方向位置と、その残材Ｗｂに対応する設計情報のＹ方向位置との差分ΔＰｙ２を算出する。第１正常判定部５０は、第１撮像画像から認識した残材Ｗｂの配置角度と、その残材Ｗｂに対応する設計情報の配置角度との差分Δθ２を算出する。第１正常判定部５０は、差分ΔＰｘ２、差分ΔＰｙ２及び差分Δθ２のそれぞれがすべて第２許容範囲内である場合には、残材Ｗｂが本来あるべき位置であると判定する。一方、第１正常判定部５０は、差分ΔＰｘ２、差分ΔＰｙ２及び差分Δθ２のうち少なくともいずれかが第２許容範囲外である場合には、残材Ｗｂが本来あるべき位置ではないと判定する。
　第１正常判定部５０は、第１撮像画像に基づいて、製品Ｗａ及び残材Ｗｂ以外の異物を検出する。例えば、第１正常判定部５０は、第１撮像画像において、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの少なくともいずれかの上に、製品Ｗａ及び残材Ｗｂ以外の異物を検出した場合には、被加工物の状態が正常でないと判定する。異物とは、例えばスラグである。第１正常判定部５０は、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの各位置が本来あるべき位置にあり、且つ、異物が検出されなかった場合には、製品Ｗａ及び残材Ｗｂが正常であると判定する。
　第２正常判定部５１は、撮像部３１から第２撮像画像を取得すると、その取得した第２撮像画像に基づいて、加工パレット５上が正常であるか否かを判定する。すなわち、第２正常判定部５１は、第２撮像画像に基づいて、製品Ｗａ又は残材Ｗｂが加工パレット５から取り除かれた後の加工パレット５上が正常であるか否かを判定する。例えば、残材排出処理が行われた後に製品搬出処理が行われる場合には、第２正常判定部５１は、残材排出処理が行われた後で且つ製品搬出処理が行われる前において、加工パレット５上が正常であるか否かの判定（以下、「第２正常判定」という。）を行う。また、製品搬出処理として１つの製品Ｗａずつ取り出される場合には、第２正常判定部５１は、その１つの製品Ｗａが取り出されるごとに、加工パレット５上が正常であるか否かの判定（以下、「第３正常判定」という。）を行う。なお、第２正常判定及び第３正常判定の判定方法は、例えば、第１正常判定と同様の方法が用いられる。
　例えば、第２正常判定部５１は、第２撮像画像を取得すると、第２撮像画像と設計形状とを用いたパターンマッチングを行うことで、第２撮像画像に含まれる被加工物を認識する。そして、第２正常判定部５１は、認識した被加工物の位置が、加工パレット５上における被加工物の本来あるべき位置であるか否かを判定する。第２正常判定部５１は、例えば、第１正常判定と同様に、差分Δｄ１又は差分Δｄ２に基づいて、第２撮像画像上において認識した被加工物の位置が、加工パレット５上における被加工物の本来あるべき位置であるか否かの判定を、第２正常判定又は第３正常判定として実行する。
　残余物検出部５２は、第３撮像画像を取得する。残余物検出部５２は、取得した第３撮像画像に基づいて、加工パレット５上の残余物の有無を判定する残余物判定を行う。例えば、残余物検出部５２は、予め取得した基準画像と、第３撮像画像とを比較することで残余物の有無を判定する。基準画像は、加工パレット５上に被加工物が載置されていない状態で撮像部３１Ａ、３１Ｂにより撮影することにより得られた画像であって、予め正常と定義された被加工物のデータの一例である。判定システム１０が２台の撮像部３１Ａ、３１Ｂを備える場合、撮像部３１Ａ、３１Ｂのそれぞれに対応した基準画像が用いられてもよい。
　報知部４１は、判定部４０よる判定結果を報知する。例えば、報知部４１は、判定部４０よる判定結果を、人の視覚、聴覚及び触覚の少なくともいずれかに訴えかける態様で報知してもよい。例えば、人の視覚に訴えかける態様は、上記判定結果を表示装置（携帯端末も含む）に表示させたり、表示灯（例えば、ＬＥＤ（light emitting diode））を点灯させたり点滅させたりする態様である。例えば、人の聴覚に訴えかける態様は、上記判定結果を示す音を出力させる態様である。音とは、音声であってもよいし、ブザーを含む警報音であってもよい。例えば、人の触覚に訴えかける態様は、ユーザの携帯端末を振動させる態様であってもよい。
　以下に、本実施形態に係る判定方法の流れについて、図７を用いて説明する。図７は、本実施形態に係る判定方法の一例を示すフローチャートである。
　加工前のワークＷが載置された加工パレット５が加工機１に搬入されると、加工機１は、加工パレット５上のワークＷを加工して、ワークＷを製品Ｗａ及び残材Ｗｂに切り分ける。加工機１によって切り分けられた製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む被加工物は、加工パレット５に載置された状態で、加工機１から搬入出エリアＡＲ２へ搬出される。換言すれば、製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む被加工物が載置された加工パレット５は、加工機１から搬入出エリアＡＲ２へ搬出される（ステップＳ１０１）。
　搬入出エリアＡＲ２へ加工パレット５が搬出されると、情報処理装置３２からの指示により、照明部３０は、製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む被加工物が載置された加工パレット５に対して光を照射する（ステップＳ１０２）。次に、情報処理装置３２は、その加工パレット５上の製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む被加工物の像を撮像部３１Ａ、３１Ｂに撮像させることで、撮像部３１Ａ、３１Ｂから第１撮像画像を取得する（ステップＳ１０３）。例えば、情報処理装置３２は、リフト装置７によって加工パレット５から持ち上げられた状態の被加工物（製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む）を撮像部３１Ａ、３１Ｂによって撮像させることで第１撮像画像を取得してもよいし、加工パレット５に載置されている状態の被加工物（製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む）を撮像させることで第１撮像画像を取得してもよい。
　第１正常判定部５０は、第１撮像画像を取得すると、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常であるか否かを判定する第１正常判定を行う（ステップＳ１０４）。ここで、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂは、それぞれ切り分けられているため、ステップＳ１０１における搬送中などによって、製品Ｗａ及び残材Ｗｂのそれぞれが、本来あるべき位置からずれてしまう場合がある。例えば、製品Ｗａや残材Ｗｂが本来あるべき位置からずれてしまう要因の一例として、パレット移動時の振動、切断加工時のノズルと被加工物（製品Ｗａ又は残材Ｗｂ）の干渉、ガス噴出による被加工物の傾き、又はガス噴出による被加工物の飛散がある。また、スラグが排出されずに製品Ｗａ及び残材Ｗｂの上に残ってしまう場合がある。このような場合には、ローダ装置３が加工パレット５上から製品Ｗａを適切に取り出すことができなかったり、グリッパ装置４が残材Ｗｂを適切に取り出すことができなかったりする可能性があり、結果的に加工効率が低下する場合がある。そのため、加工効率の低下を抑制する観点から、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常であるか否かを判定することは重要である。すなわち、本実施形態では、第１正常判定部５０は、第１正常判定を実行することで、加工効率の低下を抑制することができる。
　第１正常判定部５０は、第１正常判定の一例として、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの位置が本来あるべき位置であるか否かを判定する第１処理と、スラグが製品Ｗａ及び残材Ｗｂの上にあるか否かを判定する第２処理とを行う。第１正常判定部５０は、第１処理及び第２処理の結果、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの位置が本来あるべき位置にあり、且つ、スラグが製品Ｗａ及び残材Ｗｂの上にないと判定した場合には、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常であると判定する。一方、第１正常判定部５０は、第１処理及び第２処理の結果、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの位置の少なくともいずれかが本来あるべき位置にはないと判定した場合と、製品Ｗａ及び残材Ｗｂのいずれかにスラグがあると判定した場合と、の少なくともいずれかの場合には、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常ではないと判定する。報知部４１は、ステップＳ１０４において、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常ではないと判定された場合には、その判定結果を報知する。
　ステップＳ１０４において、加工パレット５上の製品Ｗａ及び残材Ｗｂの状態が正常であると判定された場合には、グリッパ装置４は、加工パレット５から残材Ｗｂを取り出し、取り出した残材Ｗｂを残材回収部４２に排出する残材排出処理を実行する（ステップＳ１０５）。
　情報処理装置３２は、残材排出処理が行われると、加工パレット５上を撮像部３１Ａ、３１Ｂによって撮像させることで、残材排出処理後の加工パレット５上の撮像画像を取得する（ステップＳ１０６）。第２正常判定部５１は、残材排出処理後の撮像画像を取得すると、その取得した撮像画像に基づいて、加工パレット５上が正常であるか否かを判定する第２正常判定を実行する（ステップＳ１０７）。例えば、第２正常判定部５１は、第２正常判定として、残材排出処理後において加工パレット５上の製品Ｗａの位置が、本来あるべき位置であるか否かを製品Ｗａごとに行う。
　ここで、グリッパ装置４による残材排出処理によって、加工パレット５から残材Ｗｂが取り出された際に、加工パレット５上の製品Ｗａの位置が本来あるべき位置からずれてしまう場合が起こり得る。このような場合には、ローダ装置３が加工パレット５上から製品Ｗａを適切に取り出すことができない場合があり、加工効率が低下する場合がある。そのため、加工効率の低下を抑制する観点から、加工パレット５から残材Ｗｂが取り除かれた状態において、加工パレット５上が正常であるか否かを判定することは重要である。すなわち、本実施形態では、第２正常判定部５１は、第２正常判定を実行することで、加工効率の低下を抑制することができる。
　第２正常判定部５１は、ステップＳ１０７において、加工パレット５上の製品Ｗａの位置が、本来あるべき位置であると判定した場合には、加工パレット５上が正常であると判定する。一方、第２正常判定部５１は、ステップＳ１０７において、加工パレット５上の複数の製品Ｗａのいずれかの位置が、本来あるべき位置ではないと判定した場合には、加工パレット５上が正常ではないと判定する。加工パレット５上が正常ではないと判定された場合には、報知部４１は、その判定結果を報知する。
　ステップＳ１０７において、加工パレット５上が正常であると判定された場合には、ローダ装置３は、加工パレット５上における製品Ｗａの製品搬出処理を開始する（ステップＳ１０８）。具体的には、加工システムＰＳは、ステップＳ１０９からステップＳ１１１までの処理を、加工パレット５上の製品Ｗａのそれぞれに対して順番に実行する（ステップＳ１０８～ステップＳ１１２）。
　ステップＳ１０９において、情報処理装置３２は、加工パレット５上から１つの製品Ｗａが取り出される際には、加工パレット５上を撮像部３１で撮像させて、加工パレット５上の撮像画像を取得する。ステップＳ１１０において、第２正常判定部５１は、ステップＳ１０９にて取得した撮像画像に基づいて、加工パレット５上が正常であるか否かを判定する第３正常判定を行う。第３正常判定において、加工パレット５上が正常であると判定された場合には、ローダ装置３は、加工パレット５上の複数の製品Ｗａのうち、取り出し対象である製品Ｗａを取り出して搬出する（ステップＳ１１１）。なお、ローダ装置３によって加工パレット５上から取り出される製品Ｗａの順番は、予め決められている。すなわち、加工パレット５上の複数の製品Ｗａの中で、取り出し対象に設定される製品Ｗａの順番が予め設定されている。ある取り出し対象の取り出しが行われると、次の取り出し対象に対して、ステップＳ１０９～ステップＳ１１１が実行される。なお、報知部４１は、ステップＳ１１０において、加工パレット５上が正常ではないと判定された場合には、その判定結果を報知してもよい。
　ここで、製品搬出処理において、ローダ装置３によって、加工パレット５から取り出し対象の製品Ｗａが取り出されると、加工パレット５上に残っている他の製品Ｗａの位置が本来あるべき位置からずれてしまう場合が起こり得る。このような場合には、ローダ装置３が本来あるべき位置からずれてしまった製品Ｗａを適切に取り出すことができない場合があり、加工効率が低下する場合がある。そのため、加工効率の低下を抑制する観点から、加工パレット５から１つの製品Ｗａが取り出されるごとに、加工パレット５上が正常であるか否かを判定することは重要である。すなわち、本実施形態では、第２正常判定部５１は、第３正常判定を実行することで、加工効率の低下を抑制することができる。
　ローダ装置３による製品搬出処理が終了した場合には、情報処理装置３２は、加工パレット５上を撮像部３１によって撮像させる。これにより、情報処理装置３２は、残材排出処理及び製品搬出処理が完了した後の加工パレット５上の撮像画像を取得する（ステップＳ１１３）。残余物検出部５２は、残材排出処理及び製品搬出処理が完了すると、ステップＳ１１３において取得した撮像画像に基づいて、加工パレット５上の残余物の有無を判定する（ステップＳ１１４）。
　ここで、残材排出処理及び製品搬出処理が完了した後において、加工パレット５上には、すべての製品Ｗａ及び残材Ｗｂが残っていないのが通常である。ただし、何らかの要因によって、製品Ｗａ又は残材Ｗｂの取りこぼしが発生する場合が起こり得る。そこで、本実施形態の残余物検出部５２は、ステップＳ１１４において、加工パレット５上の残余物の有無を判定する。これにより、製品Ｗａ又は残材Ｗｂの取りこぼしを検出することができる。なお、残余物検出部５２によって残余物があると判定した場合には、報知部４１による報知処理が行われてもよい。また、残余物があり、且つ、その残余物が製品Ｗａである場合には、制御装置９は、その情報を受信し、受信した情報に基づいて、ローダ装置３による残余物の搬出を実行させてもよい。また、残余物があり、且つ、その残余物が残材Ｗｂである場合には、制御装置９は、その情報を受信し、受信した情報に基づいて、グリッパ装置４による残余物の搬出を実行させてもよい。
　また、第１正常判定、第２正常判定又は第３正常判定において、被加工物が本来あるべき位置にないと判定された場合には、制御装置９は、その被加工物の位置のズレ量、すなわち差分Δｄ１又は差分Δｄ２の情報を情報処理装置から受信し、受信した情報に基づいて、当該被加工物の取り出しを、ローダ装置３又はグリッパ装置４に実行させてもよい。例えば、制御装置９は、差分Δｄ１又は差分Δｄ２に基づいて、ローダ装置３又はグリッパ装置４の位置や姿勢を変更させることで、本来あるべき位置にない被加工物の取り出しを実行させてもよい。また、第１正常判定、第２正常判定又は第３正常判定において、異物が検出された場合には、制御装置９は、当該異物を除去させてもよい。例えば、異物を被加工物から除去する除去部が設けられている場合には、制御装置９は、異物の位置情報を情報処理装置３２から受信し、その位置情報を含む指令信号を除去部に送信することで、除去部に対して異物を除去させてもよい。
　判定システム１０が適用される加工システムＰＳにおいて、加工機１、ストッカ２、ローダ装置３、グリッパ装置４、加工パレット５、パレットチェンジャ６、及びリフト装置７のそれぞれの配置位置は、任意に変更可能であって、上述した配置位置には限定されない。例えば、図１及び図２に示す例では、加工機１に対して＋Ｘ方からワークＷが搬送されるが、これに限定されず、－Ｘ方向から加工機１に対してワークＷが搬送されてもよい。
　また、判定部４０は、図７に示す判定方法を実行するにあたって、例えば、加工パレット５上の撮像画像に対して各種画像処理を適用して被加工物の形状や位置を認識する。ここで、この画像処理は、例えば、輪郭及び影の少なくともいずれかを検出する処理を含んでもよい。また、画像処理は、撮像画像内の被加工物のゆがみを補正する補正処理を含んでもよい。例えば、補正処理は、撮像部３１から得られる撮像画像が、斜めから被加工物を撮像した画像である場合には、被加工物を真上から撮像した画像となるように当該撮像画像を補正する処理を含んでもよい。
　上記実施形態は、以下の構成を開示する。
（構成１）
　加工機１によって切り分けられた製品Ｗａと残材Ｗｂとを含む被加工物であって、加工パレット５上に載置されている被加工物の画像を取得する撮像部３１と、
　撮像部３１による被加工物の画像と、予め正常と定義された被加工物のデータに基づいて、加工パレット５上の被加工物の状態が正常であるか否かを判定する判定部４０と、
　を備える判定システム。
（構成２）
　正常と定義された被加工物のデータは、予め正常と定義された前記被加工物の位置を含み、
　判定部４０は、被加工物の画像上における被加工物の位置と、予め正常と定義された被加工物の位置とを比較した結果に基づいて被加工物の状態が正常であるか否かを判定する、
　構成１に記載の判定システム。
（構成３）
　判定部４０は、被加工物の画像上における製品Ｗａの位置と、予め正常と定義された製品Ｗａの位置との差分が第１許容範囲内であり、且つ被加工物の画像上における残材の位置と、予め正常と定義された残材の位置との差分が第２許容範囲内である場合には、被加工物の状態が正常であると判定する、
　構成１又は構成２の判定システム。
（構成４）
　位置は、水平面に平行な一方向の位置、水平面に平行であって一方向に対して直交する方向の位置、及び鉛直方向の軸まわり方向の位置、のうち少なくとも１つを含む、
　構成２又は構成３の判定システム。
（構成５）
　判定部４０は、被加工物の画像に基づいて、製品Ｗａ及び残材Ｗｂ以外の異物を検出した場合には、被加工物の状態が正常でないと判定する、
　構成１から構成４のいずれかの構成の判定システム。
（構成６）
　撮像部３１は、製品Ｗａ又は残材Ｗｂがパレットから取り除かれた後の加工パレット５上の画像を取得し、
　判定部４０は、加工パレット５上の画像に基づいて、加工パレット５上が正常であるか否かを判定する、
　構成１から構成５のいずれかの構成の判定システム。
（構成７）
　撮像部は、製品Ｗａ及び残材Ｗｂの双方が加工パレット５から取り除かれた後のパレット上の画像を取得し、
　判定部４０は、加工パレット５上の画像に基づいて、加工パレット５上の残余物の有無を判定する、
　構成１から構成６のいずれかの構成の判定システム。
（構成８）
　判定部４０による判定結果を報知する報知部４１を備える、
　構成１から構成７のいずれかの構成の判定システム。
　上述した実施形態等で説明した要件の１つ以上は、省略されることがある。また、上述した実施形態等で説明した要件は、適宜組み合わせることができる。また、本実施形態において示した各手順の実行順序は、前の手順の結果を後の手順で用いない限り、任意の順序で実現可能である。また、上述した実施形態における動作に関して、便宜上「まず」、「次に」、「続いて」等を用いて説明したとしても、この順序で実施することが必須ではない。また、法令で許容される限りにおいて、日本特許出願である特願２０２２－１７７２２５、及び上述の実施形態等で引用した全ての文献の開示を援用して本文の記載の一部とする。
Ｗ・・・ワーク
Ｗａ・・・製品
Ｗｂ・・・残材
１・・・加工機
２・・・ストッカ
３・・・ローダ装置
４・・・グリッパ装置
５・・・加工パレット
６・・・パレットチェンジャ
７・・・リフト装置
９・・・制御装置
１０・・・判定システム
３０・・・照明部
３１・・・撮像部
３２・・・情報処理装置
４０・・・判定部
４１・・・報知部
 

 

Claims (9)

  1. 　加工機によって切り分けられた製品と残材とを含む被加工物であって、パレット上に載置されている前記被加工物の画像を取得する撮像部と、
    　前記撮像部による前記被加工物の画像と、予め正常と定義された前記被加工物のデータとに基づいて、前記パレット上の前記被加工物の状態が正常であるか否かを判定する判定部と、
    　を備える判定システム。
  2. 　前記データは、予め正常と定義された前記被加工物の位置を含み、
    　前記判定部は、前記被加工物の画像上における前記被加工物の位置と、予め正常と定義された前記被加工物の位置とを比較した結果に基づいて前記被加工物の状態が正常であるか否かを判定する、
    　請求項１に記載の判定システム。
  3. 　前記判定部は、前記被加工物の画像上における前記製品の位置と、予め正常と定義された前記製品の位置との差分が第１許容範囲内であり、且つ前記被加工物の画像上における前記残材の位置と、予め正常と定義された前記残材の位置との差分が第２許容範囲内である場合には、前記被加工物の状態が正常であると判定する、
    　請求項２に記載の判定システム。
  4. 　前記位置は、水平面に平行な一方向の位置、水平面に平行であって前記一方向に対して直交する方向の位置、及び鉛直方向の軸まわり方向の位置、のうち少なくとも１つを含む、
    　請求項２に記載の判定システム。
  5. 　前記判定部は、前記被加工物の画像に基づいて、前記製品及び前記残材以外の異物を検出した場合には、前記被加工物の状態が正常でないと判定する、
    　請求項１に記載の判定システム。
  6. 　前記撮像部は、前記製品又は前記残材が前記パレットから取り除かれた後の前記パレット上の画像を取得し、
    　前記判定部は、前記パレット上の画像に基づいて、前記パレット上が正常であるか否かを判定する、
    　請求項１に記載の判定システム。
  7. 　前記撮像部は、前記製品及び前記残材の双方が前記パレットから取り除かれた後の前記パレット上の画像を取得し、
    　前記判定部は、前記パレット上の画像に基づいて、前記パレット上の残余物の有無を判定する、
    　請求項１に記載の判定システム。
  8. 　前記判定部による判定結果を報知する報知部を備える、
    　請求項１に記載の判定システム。
  9. 　加工機によって切り分けられた製品と残材とを含む被加工物であって、パレット上の前記被加工物の画像を取得することと、
    　取得した前記画像と、予め正常と定義された前記被加工物のデータとに基づいて、前記パレット上の前記被加工物の状態が正常であるか否かを判定することと、
    　を含む判定方法。
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