WO2024089958A1 - 不織布およびこれを用いた吸収性物品用表面シート - Google Patents

不織布およびこれを用いた吸収性物品用表面シート Download PDF

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WO2024089958A1
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fibers
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fiber
less
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博和 寺田
愛果 矢崎
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JNC Fibers Corp
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JNC Corp
JNC Fibers Corp
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
    • A61F13/51—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators characterised by the outer layers of the pads
    • A61F13/511—Topsheet, i.e. the permeable cover or layer facing the skin
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/541—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres

Definitions

  • the present invention relates to a nonwoven fabric that combines texture and soft feces permeability, and a top sheet for absorbent articles that uses the same.
  • top sheets for absorbent articles such as disposable diapers and sanitary napkins continue to be improved in pursuit of greater comfort.
  • top sheets for absorbent articles such as diapers must have an excellent texture and the ability to quickly transport liquids (liquid permeability) to the absorbent body when dealing with various liquids and solids with different viscosities, such as urine, loose stools, and menstrual blood.
  • Through-air nonwoven fabrics are known as nonwoven fabrics used as surface materials for absorbent articles and the like.
  • Through-air nonwoven fabrics are obtained by heat-treating a web made of composite fibers composed of at least two types of thermoplastic resins with different melting points.
  • a method for heat-treating a web for example, a method of thermally bonding composite fibers together using a heat treatment device (for example, a hot air penetration type heat treatment device, a hot air blowing type heat treatment device) equipped with a transport support that supports and transports the web has been disclosed (for example, Patent Document 1).
  • Patent Document 2 also discloses a nonwoven fabric having openings between protrusions protruding from the skin-facing side as a top sheet of an absorbent article.
  • loose stool discharged onto such a top sheet is held between the protrusions of the sheet, which not only causes discomfort to the wearer, but also necessitates the formation of a complex structure with irregularities and openings, resulting in high manufacturing costs.
  • the present invention was made against the background of the above-mentioned conventional technology, and its purpose is to provide a nonwoven fabric, a top sheet for absorbent articles, and an absorbent article that combines texture and soft stool permeability with a simple structure.
  • loose stool permeability tended to improve but was insufficient, and that fibers with a large fineness caused high friction with the skin and impaired the texture. In light of these circumstances, the inventors conducted further research.
  • the present invention has the following configuration.
  • a nonwoven fabric made of composite fibers whose intersections are thermally bonded, the composite fibers having a fineness of 3.0 to 6.0 dtex, a fiber density in a high-density portion of the nonwoven fabric being 13.0 fibers/ mm2 or less, and a fiber density ratio between the high-density portion and the low-density portion of the nonwoven fabric being 1.4 or less.
  • the present invention provides a nonwoven fabric, a top sheet for absorbent articles, and an absorbent article that combines texture and soft stool permeability with a simple structure.
  • the nonwoven fabric of the present invention is characterized in that it is made of composite fibers whose intersections are thermally bonded, the composite fibers have a fineness of 3.0 to 6.0 dtex, the fiber density of the high density portion of the nonwoven fabric is 13.0 fibers/ mm2 or less, and the fiber density ratio of the high density portion to the low density portion is 1.4 or less.
  • the composite fiber used in the nonwoven fabric of the present invention is not particularly limited as long as it can be melted by heat to form adhesive points, and examples of such composite fibers include concentric sheath-core composite fibers, eccentric sheath-core composite fibers, and parallel composite fibers.
  • the cross-sectional shape of the composite fiber is not particularly limited, and any of the following may be used: round, such as a circle or an ellipse, angular, such as a triangle or a square, irregular, such as a star or an octave, segmented, or hollow.
  • the thermoplastic resin constituting the composite fiber is not particularly limited, and examples thereof include polyethylene-based resins such as low-density polyethylene (LDPE), linear low-density polyethylene (LLDPE), or high-density polyethylene (HDPE), polypropylene-based resins such as crystalline polypropylene (PP) or a copolymer of propylene and ⁇ -olefins (excluding propylene) (Co-PP) with propylene as the main component, polyester-based resins such as polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate, copolymerized polyethylene terephthalate (Co-PET), polylactic acid, polyglycolic acid, or polybutylene succinate, polyvinyl alcohol-based resins, polyvinyl acetate-based resins, acrylic resins, polystyrene-based resins, polyurethane-based resins, polyamide-based resins, or fluorine-based resins.
  • thermoplastic resins constituting the composite fiber is not particularly limited, but the melting point difference is preferably 10°C or more, and more preferably 20°C or more.
  • Specific examples of combinations of high melting point component/low melting point component of thermoplastic resins include PP/HDPE, PP/LLDPE, PP/Co-PP, PET/HDPE, PET/LLDPE, PET/Co-PET, and PET/PP. From the viewpoints of texture, raw material costs, production stability, etc., the combinations of PP/HDPE or PET/HDPE are preferred, and the combination of PET/HDPE is more preferred.
  • the low melting point component occupies 50% or more of the surface of the composite fiber, and more preferably 70% or more.
  • the volume ratio of the low melting point component to the high melting point component is not particularly limited, but a large proportion of the low melting point component tends to improve the strength of the bonded joints between the composite fibers and produce a strong nonwoven fabric, while a large proportion of the high melting point component tends to improve the texture of the nonwoven fabric and textile products. From this perspective, the volume ratio of the low melting point component to the high melting point component is preferably 20/80 to 80/20, and more preferably 30/70 to 70/30.
  • thermoplastic resin constituting the composite fiber may contain additives such as antioxidants, light stabilizers, UV absorbers, neutralizing agents, nucleating agents, epoxy stabilizers, lubricants, antibacterial agents, deodorants, flame retardants, antistatic agents, pigments, or plasticizers, as necessary, to the extent that the effects of the present invention are not impaired.
  • additives such as antioxidants, light stabilizers, UV absorbers, neutralizing agents, nucleating agents, epoxy stabilizers, lubricants, antibacterial agents, deodorants, flame retardants, antistatic agents, pigments, or plasticizers, as necessary, to the extent that the effects of the present invention are not impaired.
  • the fineness of the composite fiber used in the nonwoven fabric of the present invention is 3.0 to 6.0 dtex, and preferably 4.5 to 6.0 dtex. If the composite fiber fineness is 3.0 dtex or more, the fiber density of the nonwoven fabric can be reduced, and a nonwoven fabric with excellent softness and permeability can be obtained, and if it is 6.0 dtex or less, a nonwoven fabric with excellent texture can be obtained.
  • the fiber length of the composite fiber is not particularly limited, but is preferably 20 to 102 mm, and more preferably 30 to 51 mm. If the fiber length is 20 to 102 mm, it becomes easier to form a web with excellent openability and texture in the web formation process using a carding method or the like, and a nonwoven fabric with uniform physical properties can be obtained.
  • the nonwoven fabric of the present invention is characterized in that it is made of composite fibers whose intersections are thermally bonded, the composite fibers have a fineness of 3.0 to 6.0 dtex, the fiber density of the high-density part of the nonwoven fabric is 13.0 fibers/ mm2 or less, and the fiber density ratio of the high-density part to the low-density part is 1.4 or less.
  • the conventional method of thermally bonding the intersections of the composite fibers by blowing hot air it was possible to satisfy the fiber density of the high-density part of the nonwoven fabric of 13.0 fibers/mm2 or less by increasing the fineness of the fibers used, but such a nonwoven fabric had a poor texture.
  • the present invention has discovered that by thermally bonding the intersections of composite fibers having a fineness of 3.0 to 6.0 dtex without pressure, it is possible to simultaneously satisfy the fiber density of the high-density portion of the nonwoven fabric being 13.0 fibers/ mm2 or less and the fiber density ratio of the high-density portion to the low-density portion being 1.4 or less, thereby making it possible to significantly improve soft stool permeability while maintaining the conventional texture.
  • the "high density area” and “low density area” refer to the area with higher fiber density when measuring fiber density in the upper and lower areas of the nonwoven fabric divided into three equal parts in the thickness direction, and the area with lower fiber density is referred to as the "high density area” and the “low density area” respectively.
  • fiber density in this specification is expressed as the number of fibers per unit area in the cross section of the nonwoven fabric, and the unit can be, for example, fibers/ mm2 .
  • the method for measuring the fiber density will be described in detail in the Examples.
  • the fiber density of the high density portion of the nonwoven fabric of the present invention is 13.0 fibers/ mm2 or less, preferably 12.0 fibers/ mm2 or less, and more preferably 8.0 fibers/ mm2 or less.
  • the fiber density is 13.0 fibers/ mm2 or less, a nonwoven fabric excellent in soft stool permeability can be obtained.
  • the lower limit of the fiber density of the high density portion is not particularly limited, and from the viewpoint of obtaining a nonwoven fabric with a sufficient number of fibers in contact with each other, suppressing fluffing and providing a good texture, the fiber density of the high density portion is preferably 5.5 fibers/ mm2 or more.
  • the fiber density of the low density portion may be such that the ratio of the fiber density of the high density portion to the low density portion is 1.4 or less, that is, 3.9 to 13.0 fibers/ mm2 .
  • the fiber density ratio between the high density and low density regions in the nonwoven fabric of the present invention is 1.4 or less, preferably 1.3 or less, and more preferably 1.2 or less. If the fiber density ratio between the high density and low density regions is 1.4 or less, even if a composite fiber with a relatively small fineness is used, the fiber density of the high density region of the nonwoven fabric will not become too large, and blockage of soft stool in the high density region can be suppressed. In addition, even if a composite fiber with a relatively large fineness is used, the texture is less likely to be damaged.
  • the fiber density ratio between the high density and low density regions is preferably 1.3 or less, and more preferably 1.2 or less.
  • the lower limit of the fiber density ratio between the high-density and low-density areas is 1.0, and the closer it is to 1.0, the more the fiber densities of the high-density and low-density areas are equal, i.e., the closer it is to the ideal state according to the present invention.
  • the lower limit of the strength per unit area weight of the nonwoven fabric of the present invention is not particularly limited, but in order to obtain a nonwoven fabric that does not fluff or break, it is preferably 0.40 N/50 mm or more, more preferably 0.75 N/50 mm or more, and even more preferably 1.00 N/50 mm or more.
  • the upper limit of the strength per unit area weight is not particularly limited, but in consideration of the texture of the nonwoven fabric, it is preferably 3.00 N/50 mm or less, more preferably 2.00 N/50 mm or less, and even more preferably 1.50 N/50 mm or less.
  • the specific volume of the nonwoven fabric is not particularly limited, but is preferably 80 cm3/g or more, more preferably 100 cm3/g or more, and even more preferably 110 cm3/g or more. If the specific volume is 80 cm3 /g or more, the bulkiness of the nonwoven fabric is satisfactory.
  • the upper limit of the specific volume is not particularly limited, but is practically 300 cm3 /g or less in consideration of the strength of the nonwoven fabric.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is not particularly limited, but is preferably 15 to 40 g/m 2. If the basis weight is 15 g/m 2 or more, the strength is sufficient and the return of loose stool can be suppressed, and if it is 40 g/m 2 or less, the permeability to loose stool is good.
  • the nonwoven fabric of the present invention may contain fibers that do not have thermal adhesive properties (hereinafter referred to as "non-thermal adhesive fibers"), such as natural fibers (wood fibers, etc.), regenerated fibers (rayon, etc.), semi-synthetic fibers (acetate, etc.), chemical fibers, and synthetic fibers (polyester fibers, acrylic fibers, nylon fibers, polyvinyl chloride fibers, etc.).
  • non-thermal adhesive fibers refer to fibers that do not undergo thermal changes (melting or softening) that are involved in thermal adhesion during the thermal adhesion process carried out when manufacturing the nonwoven fabric.
  • the proportion of non-thermal adhesive fibers to the total weight of the nonwoven fabric is not limited as long as it does not impair the effects of the present invention, but can be, for example, 1 to 30% by weight, and preferably 3 to 15% by weight. If the proportion of non-thermal adhesive fibers is 1% by weight or more, an effect commensurate with the use can be obtained, and if it is 30% by weight or less, a nonwoven fabric that is less likely to fluff can be obtained.
  • the nonwoven fabric of the present invention may be made of one type of (single layer) nonwoven fabric, or may be made of two or more types of nonwoven fabrics that differ in fineness, composition, density, etc.
  • two or more types of nonwoven fabrics are laminated, for example, by laminating nonwoven fabrics of different fineness, the size of the gaps formed between the fibers can be changed in the thickness direction of the nonwoven fabric, making it possible to control the texture and soft stool permeability.
  • the hydrophilicity and hydrophobicity of the nonwoven fabric can be changed in the thickness direction of the nonwoven fabric, making it possible to control the soft stool permeability.
  • the nonwoven fabric of the present invention may be laminated with a nonwoven fabric, film, or sheet other than the nonwoven fabric of the present invention, such as, but not limited to, a through-air nonwoven fabric, a spunbond nonwoven fabric, a meltblown nonwoven fabric, a spunlace nonwoven fabric, a needle-punched nonwoven fabric, a film, a mesh, or a net.
  • a through-air nonwoven fabric such as a spunbond nonwoven fabric, a meltblown nonwoven fabric, a spunlace nonwoven fabric, a needle-punched nonwoven fabric, a film, a mesh, or a net.
  • the method of laminating and integrating includes, but is not limited to, a method of laminating and integrating with an adhesive such as a hot melt, and a method of laminating and integrating with heat bonding such as through-air or heat embossing.
  • the nonwoven fabric may be subjected to antistatic treatment, water repellency treatment, hydrophilic treatment, antibacterial treatment, ultraviolet absorption treatment, near infrared absorption treatment, electret treatment, or the like according to the purpose, as long as the effect of the present invention is not impaired.
  • the nonwoven fabric of the present invention includes, but is not limited to, a step of forming a web containing composite fibers having a fineness of 3.0 to 6.0 dtex (hereinafter, sometimes referred to as a web forming step), and a step of thermally bonding the intersections of the composite fibers without pressure (hereinafter, sometimes referred to as a thermal bonding step).
  • a thermal bonding step a step of thermally bonding the intersections of the composite fibers without pressure
  • the intersections of the fibers can be thermally bonded while maintaining the shape of the web, i.e., with little variation in density in the thickness direction, and with a specific fiber density, to obtain a nonwoven fabric that combines a good texture with soft feces permeability.
  • the web containing composite fibers is not particularly limited, but may be a long fiber web formed by a spunbond method, meltblown method, or tow-spreading method, or a short fiber web formed by a carding method, airlaid method, or wet method using short fibers (staples or chopped). Of these, from the viewpoint of improving bulkiness and texture, a web formed by a carding method or airlaid method is preferable, and a web formed by a carding method is more preferable.
  • "web” refers to a fiber aggregate in which the fibers are somewhat entangled, and means a state in which the intersections of the composite fibers are not bonded.
  • the heat medium in the thermal bonding process is not particularly limited, and examples include hot air or superheated steam, but it is preferable to use superheated steam in terms of its resistance to pilling, excellent texture, and productivity of the nonwoven fabric.
  • An example of the thermal bonding process is a method in which the web is introduced into a furnace filled with hot air or superheated steam gas on a transport conveyor or the like to continuously obtain the nonwoven fabric.
  • the temperature of the heat medium is not particularly limited, but can be, for example, 0 to 30°C above the melting point or softening point of the low melting point component that constitutes the composite fiber.
  • the air speed at which the heat medium is sprayed is not particularly limited, but is preferably less than 0.1 m/sec so that the fiber density ratio between the high density and low density areas of the resulting nonwoven fabric is 1.4 or less.
  • the pressure at which the heat medium is sprayed is not particularly limited, but is preferably less than 0.1 kPa so that the fiber density ratio between the high density and low density areas of the resulting nonwoven fabric is 1.4 or less.
  • the processing time for the thermal bonding step is not particularly limited, but is preferably 60 seconds or less, and more preferably 30 seconds or less. If the processing time is 60 seconds or less, it is possible to manufacture nonwoven fabric with satisfactory productivity.
  • the nonwoven fabric of the present invention combines texture and soft stool permeability, making it ideal for use as a top sheet for absorbent articles.
  • ⁇ Fiber Density in High-Density Region and Low-Density Region> (1) Observation sample preparation method The nonwoven fabric sample was heated in an oven at 80°C for 5 minutes to reset the stress history of the nonwoven fabric. Next, the nonwoven fabric cut into 1 cm (flow direction of the nonwoven fabric; MD direction) x 2 cm (width direction of the nonwoven fabric; CD direction) was sufficiently impregnated with a photocurable resin (UV-LED resin Hoshi no Shizuku [soft] manufactured by PADICO) and the photocurable resin was cured by UV irradiation.
  • a photocurable resin UV-LED resin Hoshi no Shizuku [soft] manufactured by PADICO
  • the cured sample was cut to a thickness of 10 ⁇ m in the MD direction to obtain an observation sample of 10 ⁇ m (MD direction) x 2 cm (CD direction).
  • the microtome cut surface of the observation sample was observed at 20 to 50 magnifications, and the number of fibers per area (fibers/ mm2 ) was measured at the upper and lower parts of the cut surface divided into three equal parts in the thickness direction. The larger value was taken as the fiber density of the high-density part, and the smaller value was taken as the fiber density of the low-density part. Each fiber density was taken as the average value of two measurements.
  • Fiber density ratio of high density portion to low density portion fiber density of high density portion (fibers/mm 2 ) ⁇ fiber density of low density portion (fibers/mm 2 )
  • the thickness (mm) of the nonwoven fabric was determined by applying a pressure of 3.5 g/ cm2 using a 35 mm diameter indenter (load) using a laser thickness meter (IL-S065 manufactured by KEYENCE). The thickness was determined as the average value of measurements taken at five points.
  • ⁇ Strength per unit weight> A sample of 50 mm x 150 mm cut long in the MD direction was pulled using an autograph (AGX-J) manufactured by Shimadzu Corporation at a chuck distance of 100 mm and a pulling speed of 100 mm/min. The maximum strength measured was taken as the strength of the nonwoven fabric, and the value obtained by dividing this by the basis weight (g/ m2 ) of the nonwoven fabric was taken as the strength per unit basis weight of the nonwoven fabric. The strength per unit basis weight was taken as the average value of two measurements.
  • Example 1 The composite fibers were prepared as concentric sheath-core composite fibers having a fineness of 3.3 dtex and a fiber length of 51 mm, with a core of polyethylene terephthalate (melting point 250° C.) and a sheath of high density polyethylene (melting point 130° C.) in a volume ratio of 50/50.
  • a web made of composite fibers was prepared by a carding method, and the web was introduced for 10 seconds into a furnace filled with superheated steam at 140° C. to obtain a nonwoven fabric.
  • the wind speed of the superheated steam gas was less than 0.1 m/sec.
  • Example 2 The composite fibers were prepared as concentric sheath-core composite fibers having a fineness of 4.4 dtex and a fiber length of 51 mm, with a core of polyethylene terephthalate (melting point 250° C.) and a sheath of high density polyethylene (melting point 130° C.) in a volume ratio of 50/50.
  • a web made of composite fibers was prepared by a carding method, and the web was introduced for 10 seconds into a furnace filled with superheated steam at 140° C. to obtain a nonwoven fabric.
  • the wind speed of the superheated steam gas was less than 0.1 m/sec.
  • Example 3 The composite fibers were prepared as concentric sheath-core composite fibers having a fineness of 5.6 dtex and a fiber length of 51 mm, with a core of polyethylene terephthalate (melting point 250° C.) and a sheath of high density polyethylene (melting point 130° C.) in a volume ratio of 50/50.
  • a web made of composite fibers was prepared by a carding method, and the web was introduced for 10 seconds into a furnace filled with superheated steam at 140° C. to obtain a nonwoven fabric.
  • the wind speed of the superheated steam gas was less than 0.1 m/sec.
  • Example 4 The composite fibers were prepared as concentric sheath-core composite fibers having a fineness of 3.3 dtex and a fiber length of 51 mm, with a core of polyethylene terephthalate (melting point 250° C.) and a sheath of high density polyethylene (melting point 130° C.) in a volume ratio of 60/40.
  • a web made of composite fibers was prepared by a carding method, and the web was introduced for 10 seconds into a furnace filled with superheated steam at 140° C. to obtain a nonwoven fabric.
  • the wind speed of the superheated steam was less than 0.1 m/sec.
  • Example 5 A web was prepared by a carding method using the same composite fiber as in Example 1, and the web was introduced into an oven filled with heated air at 140° C. for 300 seconds to obtain a nonwoven fabric. The velocity of the heated air was less than 0.1 m/sec.
  • the composite fibers were prepared as concentric sheath-core composite fibers having a fineness of 2.6 dtex and a fiber length of 51 mm, with a core of polyethylene terephthalate (melting point 250° C.) and a sheath of high density polyethylene (melting point 130° C.) in a volume ratio of 50/50.
  • a web made of composite fibers was prepared by a carding method, and the web was introduced for 10 seconds into a furnace filled with superheated steam at 140° C. to obtain a nonwoven fabric.
  • the wind speed of the superheated steam was less than 0.1 m/sec.
  • the composite fibers were prepared as concentric sheath-core composite fibers having a fineness of 6.5 dtex and a fiber length of 51 mm, with a core of polyethylene terephthalate (melting point 250° C.) and a sheath of high density polyethylene (melting point 130° C.) in a volume ratio of 50/50.
  • a web made of composite fibers was prepared by a carding method, and the web was introduced for 10 seconds into a furnace filled with superheated steam at 140° C. to obtain a nonwoven fabric.
  • the wind speed of the superheated steam was less than 0.1 m/sec.
  • Example 3 A web was prepared by a carding method using the same conjugate fibers as in Example 1, and treated with hot air at 130° C. and a circulating air speed of 1.0 m/sec for 10 seconds in a hot air circulation dryer to obtain a nonwoven fabric.
  • Example 4 A web was prepared by a carding method using the same conjugate fibers as in Example 2, and treated with hot air at 130° C. and a circulating air speed of 1.0 m/sec for 10 seconds in a hot air circulation dryer to obtain a nonwoven fabric.
  • Example 5 A web was prepared by a carding method using the same conjugate fibers as in Example 3, and treated with hot air at 130° C. and a circulating air speed of 1.0 m/sec for 10 seconds in a hot air circulation dryer to obtain a nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric of Example 3 was found to have very excellent soft stool permeability while maintaining a texture at the same level as the conventional one.
  • Examples 1 to 3 in which the low-melting point component was 50% by volume, had higher strength per unit basis weight and were extremely less likely to fluff than Example 4, in which the low-melting point component was 40% by volume.
  • the nonwoven fabric of Comparative Example 1 in which the fineness of the composite fiber was reduced compared to Examples 1 to 3, had excellent texture but poor soft stool permeability. This is believed to be because the use of composite fibers with a small fineness caused the fiber density of the high-density area to exceed 13.0 fibers/ mm2 , resulting in blockage of soft stool.
  • the nonwoven fabric of Comparative Example 2 in which the fineness of the composite fiber was increased compared to Examples 1 to 3, had excellent soft stool permeability but impaired texture.
  • Comparative Examples 3 to 5 are nonwoven fabrics obtained using the same composite fibers as Examples 1 to 3 under conditions of high heated air velocity (conventional through-air method), but the fiber density ratio between the high-density area and the low-density area was 1.4 or more, and the fiber density of the high-density area was increased, resulting in blockage of soft stool and impaired texture.
  • the nonwoven fabric of the present invention has a simple structure, but is capable of providing a nonwoven fabric that combines texture and soft feces permeability, and is particularly capable of providing a top sheet for absorbent articles.

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Abstract

本発明の課題は、簡単な構造でありながら、風合いと軟便透過性を兼ね備えた不織布、吸収性物品用の表面シート、および吸収性物品を提供することである。　本発明の不織布は、交点が熱接着されている複合繊維からなり、前記複合繊維の繊度が３．０～６．０ｄｔｅｘであり、前記不織布の高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下であり、前記不織布における高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下であることを特徴としている。

Description

不織布およびこれを用いた吸収性物品用表面シート
　本発明は、風合いと軟便透過性を兼ね備えた不織布、およびこれを用いた吸収性物品用表面シートに関する。
　使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品の表面シートに用いられる不織布には、より快適性を求めて、改良が続けられている。特に、おむつなどの吸収性物品の表面シートとしては、風合いが優れること、尿、軟便、または経血などの粘度の異なる様々な液体や固形物に対して、液体を素早く吸収体へ送る性能（通液性）などが必要とされる。
　吸収性物品などの表面材に用いられる不織布として、スルーエアー不織布が知られている。スルーエアー不織布とは、融点の異なる少なくとも２種類の熱可塑性樹脂で構成された複合繊維からなるウェブを熱処理することで得られる。ウェブを熱処理する方法としては、例えば、ウェブを支持搬送する搬送支持体を備えた熱処理装置（例えば、熱風貫通式熱処理機、熱風吹き付け式熱処理機）によって複合繊維同士を熱接着させる方法が開示されている（例えば、特許文献１）。しかしながら、スルーエアー不織布は熱風を吹き付けて製造されるため、ウェブに熱風による圧力がかかり、上下面の繊維密度が異なる不織布が得られる。これによって不織布の風合いが損なわれる他、繊維密度の高い部位で軟便が閉塞してしまうという問題がある。また、スルーエアー不織布に使用する複合繊維の繊度を大きくすることで軟便透過性を向上できるが、大きい繊度の複合繊維を用いると、風合いが低下するという問題がある。
　また、特許文献２には、吸収性物品の表面シートとして、肌対向面側に突出する凸部間に設けられる開口を有する不織布が開示されている。しかし、このような表面シート状に排出された軟便は、シート凸部間に保持されることになり、着用者の不快感につながる他、凹凸や開口などの複雑な構造を形成させる必要があり、製造コストが大きくなるという問題がある。
特開２０１９－８０９０７号公報 特開２０１８－６８３８２号公報
　本発明は、上述した従来技術を背景になされたものであり、その目的は、簡単な構造でありながら、風合いと軟便透過性を兼ね備えた不織布、吸収性物品用の表面シート、および吸収性物品を提供することである。
　本発明者らは、上述の課題を解決するために鋭意検討を重ね、高密度部位の繊維密度を小さくすることによって軟便の閉塞が解消され、優れた軟便透過性が得られると考えた。しかしながら、高密度部位の繊維密度を小さくするために、使用する繊維の繊度を大きくすると、軟便透過性は改善傾向にあるものの不十分である他、繊度の大きい繊維は肌との摩擦が大きく風合いが損なわれることが分かった。発明者らはこれらの状況に鑑みてさらに検討を進めた。その結果、不織布の厚み方向の粗密を小さくすることで、軟便透過性が大幅に改善されること、繊度が大きい繊維を用いても風合いが損なわれにくいことを見出し、本発明の完成に至った。
　すなわち、本発明は以下の構成を有する。
［１］交点が熱接着されている複合繊維からなる不織布であって、前記複合繊維の繊度が３．０～６．０ｄｔｅｘであり、前記不織布の高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下であり、前記不織布における高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下である、不織布。
［２］前記高密度部位の繊維密度が５．５～８．０本／ｍｍ２である、［１］に記載の不織布。
［３］前記複合繊維の繊度が４．５～６．０ｄｔｅｘである、［１］または［２］に記載の不織布。
［４］前記不織布の単位目付当たりの強度が１．００～１．５０Ｎ／５０ｍｍである、［１］～［３］のいずれかに記載の不織布。
［５］［１］～［４］のいずれかに記載の不織布を用いた吸収性物品用表面シート。
［６］［１］～［４］のいずれかに記載の吸収性物品。
　本発明によれば、簡単な構造でありながら、風合いと軟便透過性を兼ね備えた不織布、吸収性物品用の表面シート、および吸収性物品を提供することができる。
　本発明の不織布は、交点が熱接着されている複合繊維からなり、複合繊維の繊度が３．０～６．０ｄｔｅｘであり、不織布の高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下であり、高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下であることを特徴としている。
（複合繊維）
　本発明の不織布に用いられる複合繊維は、熱によって溶融し接着点を形成できるものであれば特に限定されず、同心鞘芯型複合繊維、偏心鞘芯型複合繊維、または並列型複合繊維を例示できる。また、複合繊維の断面形状は、特に限定されず、円や楕円などの丸型、三角や四角などの角型、星型や八葉型などの異型、分割、または中空などのいずれも使用することができる。
　複合繊維を構成する熱可塑性樹脂は、特に限定されず、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、もしくは高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などのポリエチレン系樹脂、結晶性ポリプロピレン（ＰＰ）、もしくはプロピレンを主成分とするプロピレンとαオレフィン（プロピレンを除く）との共重合体（Ｃｏ－ＰＰ）などのポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエチレンテレフタレート（Ｃｏ－ＰＥＴ）、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、もしくはポリブチレンサクシネートなどのポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、またはフッ素系樹脂を例示できる。中でも、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、またはポリエステル系樹脂は、吸収性物品用の表面シートとして好適に用いられる。複合繊維を構成する熱可塑性樹脂の組み合わせとしては、特に限定されないが、融点差が１０℃以上であることが好ましく、２０℃以上であることがより好ましい。具体的な熱可塑性樹脂の高融点成分／低融点成分の組み合わせとしては、ＰＰ／ＨＤＰＥ、ＰＰ／ＬＬＤＰＥ、ＰＰ／Ｃｏ－ＰＰ、ＰＥＴ／ＨＤＰＥ、ＰＥＴ／ＬＬＤＰＥ、ＰＥＴ／Ｃｏ－ＰＥＴ、ＰＥＴ／ＰＰを例示できるが、風合い、原料コスト、生産安定性などの観点から、ＰＰ／ＨＤＰＥまたはＰＥＴ／ＨＤＰＥの組み合わせが好ましく、ＰＥＴ／ＨＤＰＥの組み合わせがより好ましい。また、熱接着の観点から、複合繊維の表面に低融点成分が５０％以上占めていることが好ましく、７０％以上占めていることがより好ましい。
　また、低融点成分と高融点成分の体積比は、特に限定されないが、低融点成分の割合が大きいと、複合繊維同士の接着点強度が向上して強度が高い不織布が得られる傾向にあり、高融点成分の割合が大きいと、不織布や繊維製品の風合いが向上する傾向にある。かかる観点から、低融点成分と高融点成分の体積比は、２０／８０～８０／２０であることが好ましく、３０／７０～７０／３０であることがより好ましい。
　複合繊維を構成する熱可塑性樹脂は、本発明の効果を妨げない範囲で、必要に応じて酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、消臭剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、または可塑剤などの添加剤を含有してもよい。
　本発明の不織布に用いられる複合繊維の繊度は３．０～６．０ｄｔｅｘであり、４．５～６．０ｄｔｅｘであることが好ましい。複合繊維の繊度が３．０ｄｔｅｘ以上であれば、不織布の繊維密度を小さくでき、軟便透過性に優れる不織布が得られ、６．０ｄｔｅｘ以下であれば、風合いに優れた不織布が得られる。
　複合繊維の繊維長は、特に限定されないが、２０～１０２ｍｍであることが好ましく、３０～５１ｍｍであることがより好ましい。繊維長が２０～１０２ｍｍであれば、カード法などによるウェブ形成工程において、開繊性や地合いに優れたウェブを形成することが容易となり、均一な物性を有する不織布が得られる。
（不織布）
　本発明の不織布は、交点が熱接着されている複合繊維からなり、複合繊維の繊度が３．０～６．０ｄｔｅｘであり、不織布の高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下であり、高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下であることを特徴とする。従来のように、熱風を吹き付けることによって複合繊維の交点を熱接着させる方法では、使用する繊維の繊度を大きくすることで、不織布の高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下を満たすことは可能であったが、そのような不織布は、風合いが損なわれるものであった。また、熱ロールなどで圧密処理する方法では、高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下を満たすことが可能であったが、繊維密度が１３．０本／ｍｍ２を超えるものとなり、満足できる軟便透過性が得られなかった。これに対して、本発明は、繊度が３．０～６．０ｄｔｅｘの複合繊維の交点を非圧下で熱接着させることによって、不織布の高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下であり、高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下を同時に満たすことが可能であること、それによって、従来並みの風合いを維持しつつ、軟便透過性を著しく向上させることができることを見出したものである。
　ここで、本明細書における「高密度部位」および「低密度部位」とは、不織布の厚さ方向に三等分した上下部位において、繊維密度を測定した時の繊維密度が高い方を「高密度部位」、繊維密度が低い方を「低密度部位」という。
　また、本明細書における「繊維密度」とは、不織布の断面における単位面積あたりの繊維本数で表され、単位は、例えば、本／ｍｍ２とすることができる。繊維密度の測定方法は、実施例において詳しく説明する。
　本発明の不織布の高密度部位の繊維密度は、１３．０本／ｍｍ２以下であり、１２．０本／ｍｍ２以下であることが好ましく、８．０本／ｍｍ２以下であることがさらに好ましい。繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下であると、軟便透過性に優れる不織布が得られる。一方、高密度部位の繊維密度の下限値は、特に限定されず、繊維同士の接触本数が十分となり、毛羽立ちが抑制されて風合いが良好な不織布が得られる観点から、高密度部位の繊維密度が５．５本／ｍｍ２以上が好ましい。また、低密度部位の繊維密度としては、高密度部位と低密度部位との繊維密度の比が１．４以下を満たせばよく、すなわち、３．９～１３．０本／ｍｍ２であればよい。
　本発明の不織布における高密度部位と低密度部位との繊維密度比は、１．４以下であり、１．３以下であることが好ましく、１．２以下であることがより好ましい。高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下であれば、比較的繊度が小さい複合繊維を使用しても、不織布の高密度部位の繊維密度が大きくなり過ぎず、高密度部位での軟便の閉塞を抑制できる他、比較的繊度が大きい複合繊維を使用しても、風合いが損なわれにくくなる。従来のスルーエアー不織布のように、高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４を超える不織布の場合、繊度や繊維密度の変更のみでは、風合いと軟便透過性とのトレードオフの関係を解消することは困難であったが、１．４以下とすることで、上記トレードオフを解消することができる。かかる観点から、高密度部位と低密度部位との繊維密度比は、１．３以下であることが好ましく、１．２以下であることがより好ましい。なお、高密度部位と低密度部位との繊維密度比の下限値は１．０であり、１．０に近づくほど、高密度部位と低密度部位の繊維密度が等しい状態、すなわち本発明における理想的な状態に近づくことを意味している。
　本発明の不織布の単位目付あたりの強度の下限は、特に限定されないが、毛羽立ちや破損が生じない不織布を得るためには、０．４０Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、０．７５Ｎ／５０ｍｍ以上であることがより好ましく、１．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、単位目付あたりの強度の上限は、特に限定されないが、不織布の風合いとの兼ね合いから、３．００Ｎ／５０ｍｍ以下であることが好ましく、２．００Ｎ／５０ｍｍ以下であることがより好ましく、１．５０Ｎ／５０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
　不織布の比容積は、特に限定されないが、８０ｃｍ３／ｇ以上であることが好ましく、１００ｃｍ３／ｇ以上であることがより好ましく、１１０ｃｍ３／ｇ以上であることがさらに好ましい。比容積が８０ｃｍ３／ｇ以上であれば、不織布の嵩高さが満足できるものとなる。比容積の上限としては、特に限定されないが、不織布の強度との兼ね合いから、現実的に３００ｃｍ３／ｇ以下である。
　不織布の目付は、特に限定されないが、１５～４０ｇ／ｍ２であることが好ましい。目付が１５ｇ／ｍ２以上であれば、強度が十分となる他、軟便の液戻りを抑制でき、４０ｇ／ｍ２以下であれば、軟便透過性が良好となる。
　本発明の不織布は、前述した複合繊維以外に、天然繊維（木質繊維など）、再生繊維（レーヨンなど）、半合成繊維（アセテートなど）や化学繊維、合成繊維（ポリエステル繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、塩化ビニル繊維など）などの熱接着性を有さない繊維（以下、「非熱接着性繊維」と言う）を含んでもよい。「非熱接着性繊維」とは、不織布を製造する際に行われる熱接着工程において、熱接着に関与するような熱的変化（溶融または軟化）を生じない繊維を言う。非熱接着性繊維が含まれる場合、不織布の全重量に対する非熱接着性繊維の割合は、本発明の効果を阻害しない限り制限されないが、例えば、１～３０重量％とすることができ、好ましくは３～１５重量％である。非熱接着性繊維の割合が１重量％以上であれば使用に見合う効果が得られ、３０重量％以下であれば毛羽立ちがしにくい不織布を得ることができる。
　本発明の不織布は、一種類の（単層の）不織布からなっていてもよいし、繊度、組成、または密度などが異なる２種類以上の不織布が積層されていてもよい。２種類以上の不織布が積層されてなる場合、例えば、繊度の異なる不織布を積層することによって、繊維間に形成される隙間の大きさが不織布の厚み方向に変化する不織布とし、風合いと軟便透過性をコントロールすることができる。また、例えば、組成の異なる不織布を積層することによって、不織布の親水性および疎水性が不織布の厚み方向に変化する不織布とし、軟便透過性をコントロールすることができる。
　また、本発明の不織布は、特に限定されないが、スルーエアー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、フィルム、メッシュ、またはネットなどの、本発明の不織布以外の不織布やフィルム、シートと積層一体化されていてもよい。積層一体化させることで、軟便透過性や液戻り性などをコントロールすることができる。積層一体化させる方法としては、特に限定されないが、ホットメルトなどの接着剤により積層一体化する方法、スルーエアーや熱エンボスなどの熱接着により積層一体化する方法を例示できる。
　不織布は、本発明の効果を損なわない範囲で、制電加工、撥水加工、親水加工、抗菌加工、紫外線吸収加工、近赤外線吸収加工、またはエレクトレット加工などを目的に応じて施されていてもよい。
（不織布の製造方法）
　本発明の不織布は、特に限定されないが、繊度が３．０～６．０ｄｔｅｘの複合繊維を含有するウェブを形成する工程（以下、ウェブ形成工程と言う場合がある。）と、複合繊維の交点を非圧下で熱接着させる工程（以下、熱接着工程という場合がある）、を含む。この方法によれば、ウェブの形状を維持して、すなわち厚み方向の粗密の少ない状態で、かつ特定の繊維密度となるように繊維の交点を熱接着することができ、風合いと軟便透過性を兼ね備えた不織布を得ることができる。
　複合繊維を含有するウェブは、特に限定されないが、スパンボンド法、メルトブローン法、またはトウ開繊法などにより形成された長繊維ウェブであっても、短繊維（ステープルやチョップ）を用いて、カード法、エアレイド法または湿式法などにより形成された短繊維ウェブであってもよい。中でも、嵩高性や風合いを向上させる観点から、カード法またはエアレイド法により形成されたウェブであることが好ましく、カード法により形成されたウェブであることがより好ましい。なお、本発明において、「ウェブ」とは、繊維が少なからず絡んだ状態の繊維集合体を言い、複合繊維の交点は接着していない状態を意味する。
　次いで、得られたウェブにおいて、複合繊維の交点を非圧下で熱接着させる。熱接着工程における熱媒体は、特に限定されず、熱風または過熱水蒸気を例示できるが、毛羽立ちしにくく、風合いに優れる点、不織布の生産性の点から、過熱水蒸気を用いることが好ましい。熱接着工程は、例えば、搬送コンベアなどでウェブを熱風または過熱水蒸気ガスなどが充填された炉内に導入し、連続的に不織布を得る方法を例示できる。
　熱媒体の温度は、特に限定されないが、複合繊維を構成する低融点成分の融点または軟化点の＋０～３０℃を例示できる。また、熱媒体吹き付け風速は、特に限定されないが、得られる不織布の高密度部位と低密度部位との繊維密度の比が１．４以下とするために、０．１ｍ／ｓｅｃ未満であることが好ましい。また、熱媒体の吹き付け圧力は、特に限定されないが、得られる不織布の高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下とするために、０．１ｋＰａ未満であることが好ましい。
　熱接着工程の処理時間は、特に限定されないが、６０秒以下であることが好ましく、３０秒以下であることがより好ましい。処理時間が６０秒以下であれば、満足できる生産性で不織布を製造することが可能となる。
　本発明の不織布は、風合いと軟便透過性を兼ね備えているため、吸収性物品用の表面シートに好適である。
　以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明はそれらによって限定されるものではない。尚、実施例中に示した物性値の測定方法または定義を以下に示す。
＜複合繊維の繊度＞
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５に準拠し、複合繊維の繊度を測定した。
＜高密度部位および低密度部位の繊維密度＞
　　（１）観察用サンプル作製方法
　不織布サンプルを８０℃のオーブンで５分間加熱し、不織布の応力履歴をリセットした。次いで、１ｃｍ（不織布の流れ方向；ＭＤ方向）×２ｃｍ（不織布の幅方向；ＣＤ方向）に切断した不織布に、光硬化性樹脂（ＰＡＤＩＣＯ製のＵＶ－ＬＥＤレジン 星の雫 ［ソフト］）を十分含浸させ、ＵＶ照射することで光硬化性樹脂を硬化させた。次いで、ミクロトーム（Ｌｅｉｃａ製のＲＭ２２６５）を用い、ＭＤ方向の厚さが１０μｍとなるように硬化させたサンプルを切断し、１０μｍ（ＭＤ方向）×２ｃｍ（ＣＤ方向）の観察用サンプルを得た。
　　（２）繊維密度の測定
　マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ製のＶＨＸ－６０００）および偏光板を用いて、観察用サンプルのミクロトーム切断面を２０～５０倍で観察し、切断面を厚み方向に三等分した上下部位において、それぞれ面積当たり繊維本数を測定し（本／ｍｍ２）、その値の大きい方を高密度部位の繊維密度、小さい方を低密度部位の繊維密度とした。各繊維密度は、２回測定した時の平均値とした。
＜高密度部位と低密度部位との繊維密度比＞
　上記方法にて得られた高密度部位の繊維密度と低密度部位の繊維密度の値を用いて、以下の式により、高密度部位と低密度部位との繊維密度比を算出した。
高密度部位と低密度部位との繊維密度比＝高密度部位の繊維密度（本／ｍｍ２）÷低密度部位の繊維密度（本／ｍｍ２） 
＜目付＞
　１００ｍｍ×１００ｍｍに切り出した不織布重量を測定し、単位面積あたりに換算した値を不織布の目付（ｇ／ｍ２）とした。目付は、２回測定した時の平均値とした。
＜厚み＞
　レーザー厚み計（ＫＥＹＥＮＣＥ製のＩＬ‐Ｓ０６５）を用いて、直径３５mmの圧力子（荷重）によって、３．５ｇ／ｃｍ２の圧力を掛けたときの厚みを不織布の厚み（ｍｍ）とした。厚みは、５か所測定した時の平均値とした。
＜比容積＞
　不織布の目付（ｇ／ｍ２）及び厚み（ｍｍ）から、以下の式により、不織布の比容積を算出した。
比容積（ｃｍ３／ｇ）＝厚み（ｍｍ）÷目付（ｇ／ｍ２）×１０００
＜単位目付あたりの強度＞
　５０ｍｍ×１５０ｍｍの大きさで、ＭＤ方向に長く切り出したサンプルを、島津製作所製のオートグラフ（ＡＧＸ－Ｊ）を用い、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張った時の最大強力を不織布の強度とし、これを不織布の目付（ｇ／ｍ２）で除した値を、不織布の単位目付あたりの強度とした。単位目付当たりの強度は、２回測定した時の平均値とした。
＜風合い＞
　パネラー２０名に不織布を触ってもらい、以下の基準で点数をつけ、その合計点によって風合いを評価した。
　（１）基準
　　良好：２点
　　普通：１点
　　不良：０点
　（２）風合い評価
　　◎：合計点数が３１～４０点
　　〇：合計点数が２１～３０点（従来技術レベル）
　　△：合計点数が１１～２０点
　　×：合計点数が０～１０点
＜軟便透過性＞
　底部にメッシュを貼り付けた直径３．５ｃｍの円筒を不織布の高密度側の面の中央部上に置き、以下の方法により調製した人工軟便８．７５ｇを円筒に流し入れた。人工軟便の注入を開始してから、人工軟便がメッシュを通して不織布へ移行して行き、円筒底のメッシュが完全に露出するまでの時間を計測し、その時間を通液時間とした。通液時間は、２回測定したときの平均値とした。通液時間が短いほど、軟便透過性が優れることを意味する。
　人工軟便の調製方法
　以下の（１）～（７）の成分を混合、撹拌し、さらに粘度が２０００ｃＰになるようにイオン交換水で希釈して、人工軟便を調整した。
　　（１）イオン交換水；７１．９重量部
　　（２）塩化ナトリウム；１．０重量部
　　（３）グリセリン；１５．０重量部
　　（４）カルボキシメチルセルロースナトリウム；２．０重量部
　　（５）トリトンＸ－１００；０．０５重量部
　　（６）粉末セルロース；１０．０重量部
　　（７）Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　９；０．０５重量部 
［実施例１］
　複合繊維として、芯にポリエチレンテレフタレート（融点２５０℃）、鞘に高密度ポリエチレン（融点１３０℃）を体積比５０／５０で配した、繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの同心鞘芯型の複合繊維を準備した。
　次いで、カード法により、複合繊維からなるウェブを作製し、１４０℃の過熱水蒸気が充填された炉内に１０秒間導入することで不織布を得た。過熱水蒸気ガスの風速は０．１ｍ／ｓｅｃ未満であった。
［実施例２］
　複合繊維として、芯にポリエチレンテレフタレート（融点２５０℃）、鞘に高密度ポリエチレン（融点１３０℃）を体積比５０／５０で配した、繊度４．４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの同心鞘芯型の複合繊維を準備した。
　次いで、カード法により、複合繊維からなるウェブを作製し、１４０℃の過熱水蒸気が充填された炉内に１０秒間導入することで不織布を得た。過熱水蒸気ガスの風速は０．１ｍ／ｓｅｃ未満であった。
［実施例３］
　複合繊維として、芯にポリエチレンテレフタレート（融点２５０℃）、鞘に高密度ポリエチレン（融点１３０℃）を体積比５０／５０で配した、繊度５．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの同心鞘芯型の複合繊維を準備した。
　次いで、カード法により、複合繊維からなるウェブを作製し、１４０℃の過熱水蒸気が充填された炉内に１０秒間導入することで不織布を得た。過熱水蒸気ガスの風速は０．１ｍ／ｓｅｃ未満であった。
［実施例４］
　複合繊維として、芯にポリエチレンテレフタレート（融点２５０℃）、鞘に高密度ポリエチレン（融点１３０℃）を体積比６０／４０で配した、繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの同心鞘芯型の複合繊維を準備した。
　次いで、カード法により、複合繊維からなるウェブを作製し、１４０℃の過熱水蒸気が充填された炉内に１０秒間導入することで不織布を得た。過熱水蒸気の風速は０．１ｍ／ｓｅｃ未満であった。
［実施例５］
　実施例１と同様の複合繊維を用いて、カード法によりウェブを作製し、１４０℃の加熱空気が充填された炉内に３００秒間導入することで不織布を得た。加熱空気の風速は０．１ｍ／ｓｅｃ未満であった。
［比較例１］
　複合繊維として、芯にポリエチレンテレフタレート（融点２５０℃）、鞘に高密度ポリエチレン（融点１３０℃）を体積比５０／５０で配した、繊度２．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの同心鞘芯型の複合繊維を準備した。
　次いで、カード法により、複合繊維からなるウェブを作製し、１４０℃の過熱水蒸気が充填された炉内に１０秒間導入することで不織布を得た。過熱水蒸気の風速は０．１ｍ／ｓｅｃ未満であった。
［比較例２］
　複合繊維として、芯にポリエチレンテレフタレート（融点２５０℃）、鞘に高密度ポリエチレン（融点１３０℃）を体積比５０／５０で配した、繊度６．５ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの同心鞘芯型の複合繊維を準備した。
　次いで、カード法により、複合繊維からなるウェブを作製し、１４０℃の過熱水蒸気が充填された炉内に１０秒間導入することで不織布を得た。過熱水蒸気の風速は０．１ｍ／ｓｅｃ未満であった。
［比較例３］
　実施例１と同様の複合繊維を用いて、カード法によりウェブを作製し、熱風循環式ドライヤーにて１３０℃、１．０ｍ／ｓｅｃの循環風速の熱風で１０秒間処理することで不織布を得た。
［比較例４］
　実施例２と同様の複合繊維を用いて、カード法によりウェブを作製し、熱風循環式ドライヤーにて１３０℃、１．０ｍ／ｓｅｃの循環風速の熱風で１０秒間処理することで不織布を得た。
［比較例５］
　実施例３と同様の複合繊維を用いて、カード法によりウェブを作製し、熱風循環式ドライヤーにて１３０℃、１．０ｍ／ｓｅｃの循環風速の熱風で１０秒間処理することで不織布を得た。
　実施例１～５の不織布の作製条件と物性を表１にまとめる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　比較例１～５の不織布の作製条件と物性を表２にまとめる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　複合繊維の繊度が３．０～６．０ｄｔｅｘであり、高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下であり、かつ高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下である、実施例１～５の不織布は、風合いと軟便透過性を兼ね備えるものであることが分かった。特に、実施例３の不織布は、従来と同等レベルの風合いを維持しつつ、非常に優れた軟便透過性を有することが分かった。また、熱媒体を過熱水蒸気とした実施例１～４は、加熱空気の場合と比べて単位目付当たりの強度が高く、毛羽立ちしにくく、処理時間が短いものであった。さらに、低融点成分が５０体積％の実施例１～３は、４０体積％の実施例４と比べて単位目付当たりの強度が高く、極めて毛羽立ちしにくいものであった。
　一方、実施例１～３に対して、複合繊維の繊度を小さくした比較例１の不織布は、風合いに優れるものの、軟便透過性に劣るものであった。これは、繊度が小さい複合繊維を使用したことによって、高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２を超え、軟便の閉塞が生じたものと考えられる。また、実施例１～３に対して、複合繊維の繊度を大きくした比較例２の不織布は、軟便透過性に優れるものの、風合いが損なわれたものであった。これは、繊度が大きい複合繊維を使用したことによって、肌との摩擦が大きくなったためと考えられる。さらに、比較例３～５は、実施例１～３と同じ複合繊維を使用して、加熱空気の風速が大きい条件（従来のスルーエアー法）で得られた不織布であるが、高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以上となり、高密度部位の繊維密度が大きくなって軟便が閉塞したことに加え、風合いも損なわれる結果となった。
　本発明の不織布は、簡単な構造でありながら、風合いと軟便透過性を兼ね備えた不織布を提供することが可能であり、特に、吸収性物品用の表面シートを提供することが可能である。

Claims (6)

  1. 交点が熱接着されている複合繊維からなる不織布であって、前記複合繊維の繊度が３．０～６．０ｄｔｅｘであり、前記不織布の高密度部位の繊維密度が１３．０本／ｍｍ２以下あり、前記不織布における高密度部位と低密度部位との繊維密度比が１．４以下である、不織布。
  2. 前記高密度部位の繊維密度が５．５～８．０本／ｍｍ２である、請求項１に記載の不織布。
  3. 前記複合繊維の繊度が４．５～６．０ｄｔｅｘである、請求項２に記載の不織布。
  4. 前記不織布の単位目付当たりの強度が１．００～１．５０Ｎ／５０ｍｍである、請求項３に記載の不織布。
  5. 請求項１～４のいずれか１項に記載の不織布を用いた吸収性物品用表面シート。
  6. 請求項１～４のいずれか１項に記載の不織布を用いた吸収性物品。
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