WO2024089939A1 - タイヤ半体、タイヤ、タイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法 - Google Patents

タイヤ半体、タイヤ、タイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法 Download PDF

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    • B60C9/22—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel the plies being arranged with all cords disposed along the circumference of the tyre

Definitions

  • the present invention relates to a tire half, a tire, a tire half manufacturing method, and a tire manufacturing method.
  • Publication No. 2016/017508 of the same publication discloses a tire that includes a bead portion in which a bead core having a resin-coated cord is embedded, and a reinforcing layer in which a reinforcing material is coated with a resin material and heat-welded to the bead core, and that extends from the bead portion to the side portion.
  • the purpose of this disclosure is to provide technology relating to a tire half body, a tire, a tire half body manufacturing method, and a tire manufacturing method in which reinforcing bodies are evenly distributed in the circumferential direction.
  • the tire half body of the first embodiment includes a bead portion in which a bead core is embedded, a knitted body formed of a first fiber material and having a folded mesh that is continuous in the tire circumferential direction and the tire radial direction and is endless in the circumferential direction, a knitted layer having a reinforcing body formed of a reinforcing fiber material and woven into the knitted body at equal intervals in the tire circumferential direction and that regulates the elongation of the knitted body in the tire radial direction, and a resin skeleton formed of a thermoplastic resin and in which the knitted layer is integrated and arranged from the bead portion to the crown portion.
  • the second embodiment of the tire half is the tire half described in the first embodiment, in which the first fiber material is compatible with the thermoplastic resin.
  • the third embodiment of the tire half is the tire half described in the first or second embodiment, in which the knitted layer is located on the outer side of the tire in the resin skeleton.
  • the tire of the fourth aspect has a tire frame member formed by a pair of tire halves described in the first or second aspect, an annular belt layer arranged on the tire radial outside of the tire frame member, and a tread layer arranged on the tire radial outside of the resin annular belt.
  • the fifth aspect of the tire half body manufacturing method includes a primary molding step of forming a primary formed body by integrating an annular bead core with the inner end in the tire radial direction of a knit layer having a knitted body formed of a first fiber material, a folded mesh formed continuously in the tire circumferential direction and the tire radial direction, ends on both sides in the tire radial direction and endless in the tire circumferential direction, and a reinforcing body formed of a reinforcing fiber material and woven into the knitted body at equal intervals in the tire circumferential direction while restricting the elongation of the knitted body in the tire radial direction, and a primary molding step of forming a primary formed body by integrating an annular bead core with the inner end in the tire radial direction of the knitted body.
  • the method includes a fixing step of fixing the bead core of the primary formed body to the inner end of the inner mold in the radial direction on one side surface of the inner mold in the axial direction while hanging the outer end of the primary formed body on the outer peripheral surface of the inner mold in the radial direction of the inner mold, a clamping step of forming a cavity using an outer mold that faces the peripheral surface of the inner mold and the side surface of the inner mold with a gap, and an injection step of injecting a resin material into the cavity from the other side of the inner mold in the axial direction of the inner mold relative to the bead core, and forming a resin skeleton while pressing the primary formed body against the outer mold.
  • the tire manufacturing method of the sixth aspect includes a joining step of joining a pair of tire halves manufactured by the tire half manufacturing method described in the fifth aspect, a belt layer arrangement step of arranging an annular belt layer on the tire radially outer side of the tire frame member manufactured by the joining step, and a tread layer arrangement step of arranging a tread layer on the tire radially outer side of the belt layer of the tire frame member.
  • This disclosure provides technology relating to a tire half body, a tire, a tire half body manufacturing method, and a tire manufacturing method in which reinforcing bodies are evenly distributed in the circumferential direction.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a tire of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a skeletal member according to the present disclosure.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a primary molded body according to the present disclosure.
  • FIG. 4 is an enlarged view of a portion 3A in FIG. 3, illustrating the structure of a knitted layer of a primary molded body of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining the manufacturing process of a tire according to the present disclosure, showing a state in which a primary molded body is placed in an inner mold.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating the manufacturing process of a tire according to the present disclosure, illustrating how a primary molded body is placed over an inner mold.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a tire of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a skeletal member according to the present disclosure.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating
  • FIG. 2 is a diagram for explaining a manufacturing process of a tire according to the present disclosure, showing a gate portion.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a manufacturing process of a tire according to the present disclosure, and illustrates how resin is injected into a cavity to form a frame member.
  • the arrow R in each figure indicates the radial direction of the tire 10
  • the arrow W indicates the width direction (axial direction) of the tire 10
  • the arrow ⁇ indicates the circumferential direction of the tire 10.
  • the "outside of the tire” refers to the outside in both the tire radial direction and the tire width direction, and coincides with the direction in which the arrows R and W point in each figure.
  • thermoplastic resins refer to polymeric compounds that soften and flow with increasing temperature and become relatively hard and strong when cooled.
  • polymeric compounds that soften and flow with increasing temperature and become relatively hard and strong when cooled and have rubber-like elasticity are defined as thermoplastic elastomers
  • polymeric compounds that soften and flow with increasing temperature and become relatively hard and strong when cooled and do not have rubber-like elasticity are defined as non-elastomer thermoplastic resins.
  • Thermoplastic resins include polyolefin thermoplastic elastomers (TPO), polystyrene thermoplastic elastomers (TPS), polyamide thermoplastic elastomers (TPA), polyurethane thermoplastic elastomers (TPU), polyester thermoplastic elastomers (TPC), and dynamically crosslinked thermoplastic elastomers (TPV), as well as polyolefin thermoplastic resins, polystyrene thermoplastic resins, polyamide thermoplastic resins, and polyester thermoplastic resins.
  • TPO polyolefin thermoplastic elastomers
  • TPS polystyrene thermoplastic elastomers
  • TPA polyamide thermoplastic elastomers
  • TPU polyurethane thermoplastic elastomers
  • TPC polyester thermoplastic elastomers
  • TPV dynamically crosslinked thermoplastic elastomers
  • the tire 10 according to the present disclosure includes a tire frame member 17 having a pair of bead portions 12, a side portion 14 extending from the bead portions 12 to the radially outer side of the tire 10, and a crown portion 16 (outer peripheral portion) connecting a radially outer end of the tire 10 of one side portion 14 to a radially outer end of the tire 10 of the other side portion 14.
  • the tire frame member 17 includes a belt layer 32 formed of a resin cord member 26 on the radially outer side of the tire 10, and a tread layer 30 on the radially outer side of the belt layer 32, thereby forming the tire 10.
  • the radial direction, width direction, and circumferential direction of the tire half body 17A coincide with the radial direction, width direction, and circumferential direction of the tire 10, as shown in FIG. 1.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the width direction of the tire 10, showing an example of the configuration of the tire 10 according to this embodiment.
  • the belt layer 32 is formed by wrapping the resin cord member 26 around the outer periphery of the tire frame member 17 in the circumferential direction of the tire 10 and joining it to the tire frame member 17.
  • the resin cord member 26 is also formed by joining adjacent portions of the resin cord member 26 in the width direction of the tire 10.
  • the resin cord member 26 is formed by coating the cord member with a coating resin layer.
  • the cord member to be resin-coated in the resin cord member 26 is composed of a monofilament (single wire) of metal fiber or organic fiber, or a multifilament (twisted wire) made of twisted fibers.
  • Examples of the resin cord member 26 include a monofilament (single wire) made of a single metal cord, and a multifilament (twisted wire) made of twisted multiple metal cords.
  • the cross-sectional shape of the resin cord member 26 (the shape of the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the resin cord member 26) is approximately rectangular, but the resin cord member 26 according to this embodiment is not limited to this and can have various shapes, such as an approximately parallelogram.
  • the tread layer 30 is a portion provided on the peripheral surface 52C, which is the outer peripheral surface of the tire 10, and is formed by wrapping a material such as rubber around the belt on the radial outside of the tire 10.
  • the tire frame member 17 includes a pair of tire halves 17A having a bead portion 12 and a resin frame 20 formed by injection molding a thermoplastic resin integrally with a side portion 42 and a half-width crown portion 44.
  • the pair of tire halves 17A are formed by facing each other and joining them at the tire equatorial plane as shown in FIG. 1.
  • the tire half body 17A has the bead portion 12, the knitted layer 41, and the resin skeleton 20 in which the knitted layer 41 is disposed radially outside the tire 10 from the bead core 18 to the crown portion 44 and integrated with the bead portion 12.
  • the resin skeleton 20 is formed of a thermoplastic resin.
  • the knitted layer 41 and the bead core 18 are integrated as a primary molded body 34, which will be described later, and then integrated with the resin skeleton 20.
  • annular bead core 18 made of a resin-coated steel cord is embedded in the bead portion 12.
  • the bead core 18 has a substantially rectangular cross section.
  • the tire half 17A has a rubber layer 24 formed on the outer side in the width direction of the tire 10 from the bead portion 12 to the crown portion 44. This rubber layer 24 protects the tire half 17A from sunlight and the like when the tire 10 is mounted on a wheel, improving weather resistance.
  • (Primary molded body 34) 3 is a diagram showing a primary molded body 34 included in a tire half body 17A according to the present disclosure. As shown in FIG. 3, the primary molded body 34 includes a knitted body 36, a knitted layer 41 including a reinforcing body 40, and a bead core 18.
  • the knitted body 36 is formed from a thread-like first fiber material 38, has a folded mesh that is continuously formed in the circumferential direction and radial direction of the tire 10, has ends on both radial sides of the tire 10, and is endless in the circumferential direction of the tire 10.
  • the knitted body 36 is a member formed by knitting the first fiber material 38 into a ring shape, and has elasticity in the radial and circumferential directions (the up-down and left-right directions in Figure 4).
  • the first fiber material 38 is formed from a material that is compatible with the resin skeleton 20 and the resin coating of the bead core 18. Specifically, it is a material such as a polyester-based thermoplastic elastomer, and the same type of resin as the resin skeleton 20 is preferably used.
  • compatibility refers to the property of materials of different components easily mixing with each other in a molten state.
  • the reinforcing body 40 is a thread-like member formed of a reinforcing fiber material, extending in the tire radial direction, and evenly distributed in the tire circumferential direction by being woven in the circumferential direction of the tire 10 in the knitted body 36, and restricts the elongation of the knitted body 36 in the radial direction of the tire 10.
  • the reinforcing fiber material is formed of a material that is not compatible with the resin skeleton 20, as described later. Specifically, a material having a higher softening temperature and higher tensile strength than the first fiber material 38, such as aramid fiber or steel cord, is used.
  • the reinforcing fiber material is not limited to a single material, and may be an artificial resin such as aramid fiber, or a fiber body in which a resin of the same type as the first fiber material 38 is coated on steel cord, etc.
  • the shape and number of the reinforcing body 40 are appropriately determined according to the specifications of the tire 10 to be manufactured. In addition, the above-mentioned even distribution is sufficient if the multiple reinforcing bodies 40 are approximately equally spaced from each other when viewed macroscopically.
  • the reinforcing members 40 are preferably arranged at approximately 10 pieces/mm to 60 pieces/mm in the circumferential direction of the tire.
  • the knitted body 36 may be formed by any knitting method as long as it is stretchable in the radial and circumferential directions of the tire 10, but as an example, it is formed by stockinette knitting.
  • the primary molded body 34 in this disclosure has a so-called inlay structure in which a reinforcing fiber material is woven into the knitted body 36.
  • the shape of the knitted fabric body 36 is determined appropriately according to the specifications of the tire 10 to be manufactured, but is shaped to be disposed in the resin skeleton 20 from the bead core 18 to the crown portion 44 (see also Figures 5 and 8).
  • the resin coating of the bead core 18 and the knitted body 36 are made of materials that are compatible with each other, and the knitted body 36 and the resin coating of the bead core 18 can be welded together. For this reason, the bead core 18 in this embodiment is welded to the inner end of the knitted body 36 in the radial direction of the tire 10.
  • the tire half body manufacturing method according to the present disclosure includes a primary molding process, a fixing process, a mold clamping process, and an injection process.
  • annular bead core 18 is integrated with an inner end of the knitted layer 41 in the radial direction of the tire 10 to form a primary molded body.
  • (Fixation process) 5 is a diagram for explaining the state in which the primary formed body is arranged on the inner die 52 expanding in the radial direction.
  • the radially outer end of the primary formed body of the primary formed body is hung on the radially outer peripheral surface 52C of the inner die 52, and more specifically, as shown in FIG. 5, the primary molded body 34 is placed so as to cover the inner die 52 formed into a cylindrical shape by arranging a plurality of parts in the circumferential direction from one side in the axial direction (the right side in FIG. 5, the lower side in FIG. 6) to the other side in the axial direction (the left side in FIG. 5, the upper side in FIG. 6).
  • the bead core 18 is located on one side in the axial direction of the inner die 52.
  • the primary formed body is not fixed on the other axial side, and the primary molded body 34 is placed over the inner die 52 as the knitted body 36 shrinks in the axial and radial directions of the inner die 52, and remains aligned with the wall surface of the inner die 52 (the radial outer side of the circumferential surface 52C and the side surface 52S).
  • multiple slide molds 54 that can move further axially from the side surface 52S of the inner mold 52 toward one axial side are provided with gaps in the tire circumferential direction.
  • the slide mold 54 is recessed toward one axial side, and the bead core 18 is disposed in the recess of the slide mold 54.
  • the bead core 18 is disposed with a gap between it and the inner mold 52.
  • an outer die 56 is disposed opposite the inner die 52 on one axial side of the inner die 52, covering the radial and axial sides of the inner die 52 and forming a gap.
  • a cavity C is formed using a peripheral surface 52C of the inner mold 52 and an outer mold 56 that faces the side surface 52S of the inner mold 52 with a gap therebetween. More specifically, from the state shown in FIG. 5, an outer mold 56 that covers the radial direction and one axial side of the inner mold 52 is brought closer to the inner mold 52 from one axial side, and a cavity C that is a gap is formed between the side surface 52S and peripheral surface 52C of the inner mold 52 and an inner surface 56I of the outer mold 56.
  • This cavity C has a shape equivalent to that of the tire half body 17A according to the present disclosure, and the tire half body 17A is formed by pouring a molten thermoplastic resin into the cavity C as described later.
  • the radial direction, width direction, and circumferential direction of the inner mold 52 coincide with the radial direction, width direction, and circumferential direction of the tire 10, as shown in FIG. 1.
  • a gate portion 58 for injecting thermoplastic resin (described later) is formed on one axial side of the inner mold 52, radially inward from the bead core 18.
  • the knitted fabric body 36 of the primary molded body 34 is stretched in the axial and radial directions of the inner mold 52 while hung on the inner mold 52, so a contracting force acts on it, and it comes into contact with the inner mold 52 from the side surface 52S to the peripheral surface 52C inside the cavity C.
  • thermoplastic resin is injected into the cavity C through the gate portion 58.
  • the knitted body 36 is pressed against the inner surface 56I of the outer die 56 in the cavity C by the molten thermoplastic resin injected through the gate portion 58, as shown in Fig. 8. Then, with the knitted body 36 pressed against the inner surface 56I of the outer die 56, the thermoplastic resin cools, forming the tire half body 17A in the cavity C.
  • the knitted fabric body 36 is cooled in the cavity C while being pressed against the inner surface 56I of the outer mold 56. Therefore, the knitted fabric body 36 is integrated with the formed resin skeleton 20 in a state where it is located on the outer side of the tire. More specifically, in the side portion 42 of the resin skeleton 20 (one axial side of the resin skeleton 20), it is preferable that the knitted fabric body 36 is integrated with the resin skeleton 20 in a state where it is located on one axial side of a position 0.5 times the thickness of the side portion 42 of the resin skeleton 20.
  • the knitted fabric body 36 is integrated with the resin skeleton 20 in a state where it is located radially outward of a position 0.5 times the thickness of the crown portion 16 of the resin skeleton 20.
  • the knitted body 36 is pressed against the inner surface 56I of the outer mold 56 in the cavity C, so that the knitted body 36 is integrated in a state in which it spreads outward in the radial direction of the tire 10 and outward in the circumferential direction of the tire 10.
  • the reinforcing body 40 woven into the knitted body 36 is integrated with the resin skeleton 20 in a state in which it spreads out in the circumferential direction of the tire 10 of the tire half body 17A.
  • the tire manufacturing method according to the present disclosure includes a rubber layer arrangement process, a joining process, a belt layer arrangement process, and a tread layer arrangement process.
  • a rubber layer 24 is disposed on one widthwise side of the pair of tire halves 17A manufactured by the above-described steps.
  • a circular belt layer 32 is disposed on the radially outer side of the tire 10 of the tire frame member 17 manufactured in the joining step.
  • the belt layer 32 can be formed by winding the resin cord member 26 around the crown portion 44 of the tire frame member 17.
  • tread layer arrangement process In the tread layer disposing step, an annular tread layer is disposed on the radially outer side of the tire 10 of the tire frame member 17 manufactured in the belt layer disposing step.
  • the radially outer end of the knitted layer 41 extends to the crown portion 16 of the tire frame member 17 and overlaps with the belt layer 32.
  • the amount of overlap with the belt layer 32 is preferably 5 mm or more from the end of the belt layer 32 in the width direction of the tire 10 toward the center in the width direction of the tire 10.
  • the knitted layer 41 may also extend to the center in the width direction of the tire 10.
  • the resin skeleton 20 of the tire half body 17A of this embodiment is formed by integrating a knitted layer 41 having a knitted body 36 with reinforcing members 40 evenly spaced around the tire 10, and the knitted layer 41 is integrated with the knitted body 36 using a thermoplastic resin.
  • the reinforcing members 40 can be arranged on the resin skeleton 20 in an evenly spaced manner in the circumferential direction of the tire 10, improving the durability of the tire half body 17A.
  • the resin skeleton 20 of this tire half body 17A has a knitted layer 41 that is arranged on the radial outside of the tire 10 in the resin skeleton 20 and integrated with the tire 10, and whose radial expansion is restricted by reinforcing members 40 that are evenly distributed around the tire 10. Therefore, the shape of the knitted layer 41 of the resin skeleton 20 of this tire half body 17A is unlikely to change even if the internal pressure of the tire 10 increases.
  • this tire half body 17A can improve the durability of the resin skeleton 20 compared to a tire half body 17A in which the knitted fabric layer 41 is positioned radially outside the tire 10 in the resin skeleton 20 and is not integrated.
  • the first fiber material 38 is compatible with the thermoplastic resin.
  • the knitted fabric main body 36 is compatible and integrated with the resin skeleton 20 while melting, which reduces the possibility that the knitted fabric layer 41 will peel off from the resin skeleton 20, reducing the durability of the resin skeleton 20.
  • the tire 10 of this embodiment also has a pair of tire halves 17A, an annular belt layer 32 arranged on the radial outside of the pair of tire halves 17A, and a tread layer 30 arranged on the radial outside of the belt layer 32.
  • This tire 10 has the tire half body 17A of this embodiment. As a result, with this tire 10, it is possible to obtain a tire 10 in which the durability of the resin skeleton 20 is less likely to decrease, compared to a tire that does not have the tire half body 17A described in the embodiment.
  • the knitted layer 41 having the reinforcing members 40 evenly distributed in the circumferential direction is woven into the knitted body 36 having a folded mesh that is continuous in the circumferential and radial directions, so the knitted layer 41 is easy to stretch in the circumferential direction. Therefore, the primary formed body with the integrated knitted layer 41 can be easily manufactured by placing it on the inner mold 52 in the fixing process.
  • this tire half-body manufacturing method can reduce the effort required to manufacture a tire half-body 17A having a resin skeleton 20 with reinforcing members 40 evenly distributed in the circumferential direction.
  • the resin material is injected into the cavity C from one side in the axial direction relative to the bead core 18, so the knitted layer 41 is integrated with the resin skeleton 20 while being pressed against the inner surface 56I of the outer mold 56.
  • the resin skeleton 20 formed by this tire half manufacturing method is integrated with the knitted layer 41 in a state in which the knitted layer is stretched outward in the radial and width directions of the tire half 17A. Therefore, even if the internal pressure of the tire 10 having the tire half 17A formed by this tire half manufacturing method increases, the shape of the knitted layer 41 is less likely to change.
  • this manufacturing method for the tire half 17A can provide a tire half 17A that improves the durability of the resin skeleton 20 compared to a manufacturing method for the tire half 17A in which the resin material is not injected into the cavity C from one axial side of the bead core 18.
  • the tire manufacturing method of this embodiment can reduce the effort required to manufacture a tire 10 having a tire half 17A that has a resin skeleton 20 with reinforcing members 40 evenly distributed in the circumferential direction.
  • the first fiber material 38 is compatible with the thermoplastic resin constituting the tire half body 17A, but the technology according to the present disclosure is not limited to this.
  • the first fiber material 38 is not compatible with the thermoplastic resin, it is possible to obtain the tire half body 17A in which the reinforcing members 40 are evenly distributed in the circumferential direction of the tire 10, as in the above embodiment.
  • the bead core 18 is resin-coated and welded to the knitted body 36 to form the primary molded body 34, but the technology of the present disclosure is not limited to this.
  • the knitted body 36 is sandwiched between the bead core 18 and the outer mold 56 in the fixing process and the mold clamping process. This allows the tire half 17A and the knitted body 36 to be integrated, and even in this case, as in the above embodiment, a tire half 17A in which the reinforcing members 40 are evenly distributed in the circumferential direction of the tire 10 can be obtained.
  • the knitted body 36 is integrated with the tire half body 17A while positioned on the outer side of the tire, but the technology according to the present disclosure is not limited to this.
  • the gate portion 58 may be provided radially outward of the bead core 18, and the thermoplastic resin may be injected from the outer side of the tire than the knitted layer 41, so that the knitted layer 41 is integrated with the tire inside. Even in this case, it is possible to obtain a tire half body 17A in which the reinforcing members 40 are evenly distributed in the circumferential direction of the tire 10, as in the above embodiment.

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Abstract

タイヤ半体は、ビードコアが埋設されたビード部と、第一繊維材料により形成され、タイヤの周方向及びタイヤの径方向に連続する折返し形状の網目を有し、周方向に無端とされた編物本体と、補強繊維材料により形成され、編物本体のタイヤの周方向に等配に編み込まれ編物本体のタイヤの径方向への伸長を規制する補強体と、を有する編物層と、熱可塑性樹脂で形成され、織物層がビードコアからクラウン部にかけてタイヤの径方向の外側に配置されて一体化されている樹脂骨格体と、を備える。

Description

タイヤ半体、タイヤ、タイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法
　本発明は、タイヤ半体、タイヤ、タイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法に関する。
　再表２０１６／０１７５０８号公報には、コードが樹脂被覆されたビードコアが埋設されたビード部と、補強材が樹脂材料により被覆され、ビードコアに熱溶着され、ビード部からサイド部へ延びる補強層と、を備えるタイヤが開示されている。
　再表２０１６／０１７５０８号公報に記載の構成では、補強材が周方向に均等に配置されにくい可能性がある。
　本開示は、補強体を周方向に等配したタイヤ半体、タイヤ、タイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法に関する技術の提供を目的とする。
　第一態様のタイヤ半体は、ビードコアが埋設されたビード部と、第一繊維材料により形成され、タイヤ周方向及びタイヤ径方向に連続する折返し形状の網目を有し、周方向に無端とされた編物本体と、補強繊維材料により形成され、前記編物本体の前記タイヤ周方向に等配に編み込まれ前記編物本体の前記タイヤ径方向への伸長を規制する補強体と、を有する編物層と、熱可塑性樹脂で形成され、前記編物層が前記ビード部からクラウン部にかけて一体化されて配置されている樹脂骨格体と、を備える。
　第二態様のタイヤ半体は、第一態様に記載のタイヤ半体において、前記第一繊維材料は、前記熱可塑性樹脂と相溶性を有する。
　第三態様のタイヤ半体は、第一態様又は第二態様に記載のタイヤ半体において、前記編物層は、前記樹脂骨格体においてタイヤ外側に位置している。
　第四態様のタイヤは、一対の第一又は第二態様に記載のタイヤ半体により形成されたタイヤ骨格部材と、前記タイヤ骨格部材の前記タイヤ径方向の外側に配置された環状のベルト層と、前記樹脂環状ベルトの前記タイヤ径方向の外側に配置されたトレッド層と、を有する。
　第五態様のタイヤ半体製造方法は、第一繊維材料により形成され、タイヤ周方向及びタイヤ径方向に連続して形成された折返し形状の網目を有し、前記タイヤ径方向の両側に端を有し前記タイヤ周方向に無端とされた編物本体と、補強繊維材料により形成され、前記編物本体における前記タイヤ周方向に等間隔で編み込まれながら前記編物本体の前記タイヤ径方向への伸長を規制する補強体と、を有する編物層における前記タイヤ径方向の内側の端に環状のビードコアを一体化して一次形成体を形成する一次成型工程と、前記一次形成体における一次形成体径方向の外側の端を内金型における内金型径方向の外側の周面に掛けながら前記一次形成体の前記ビードコアを、内金型における内金型軸方向の一方の側面における前記内金型径方向の内側の端部に固定する固定工程と、前記内金型の前記周面、及び前記内金型の前記側面と隙間を有して対向する外金型を用いて、キャビティを形成する型締工程と前記キャビティに前記ビードコアよりも前記内金型軸方向の他方側から樹脂材料を注入し、前記外金型に前記一次形成体を押圧しながら樹脂骨格体を形成する射出工程と、を有する。
　第六態様のタイヤ製造方法は、第五態様に記載のタイヤ半体製造方法により製造された、一対のタイヤ半体を接合する接合工程と、前記接合工程により製造されたタイヤ骨格部材の前記タイヤ径方向外側に環状のベルト層を配置するベルト層配置工程と、前記タイヤ骨格部材の前記ベルト層より前記タイヤ径方向外側にトレッド層を配置するトレッド層配置工程とを含む。
　本開示によれば、補強体を周方向に等配したタイヤ半体、タイヤ、タイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法に関する技術を提供できる。
本開示のタイヤを示す断面図である。 本開示の骨格部材を説明する断面図である。 本開示の一次成型体を説明する図である。 図３の３Ａ部分の拡大図であり、本開示の一次成型体が有する編物層の構造を説明する図である。 本開示に係るタイヤの製造工程を説明する図であり、内金型に一次成型体を配置する様子を示す図である。 本開示に係るタイヤの製造工程を説明する図であり、内金型に一次成型体が被せられる様子を説明する図である。 本開示に係るタイヤの製造工程を説明する図であり、ゲート部を示す図である。 本開示に係るタイヤの製造工程を説明する図であり、キャビティに樹脂が注入されて骨格部材が形成される様子を説明する図である。
　以下、本開示の実施形態の一例を、図面を参照しつつ説明する。なお、各図面において、同一又は等価な構成要素及び部品には同一の参照符号を付与している。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
　また、各図に示す矢印Ｒは、タイヤ１０の径方向を示し、矢印Ｗは、タイヤ１０の幅方向（軸方向）を示し、矢印θは、タイヤ１０の周方向を示す。本開示における「タイヤ外側」とは、タイヤ径方向及びタイヤ幅方向の両方における外側を指し、各図において矢印Ｒ及び矢印Ｗが向く方向と一致する。
　なお、本開示において、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）とは、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になる高分子化合物をいう。本明細書では、このうち、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物を熱可塑性エラストマーとし、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有しない高分子化合物をエラストマーでない熱可塑性樹脂として区別する。
　熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）としては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、及び、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）、ならびに、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリアミド系熱可塑性樹脂、及び、ポリエステル系熱可塑性樹脂等が挙げられる。
　（構成）
　図１及び図２に、本開示に係るタイヤ１０を示す。本開示に係るタイヤ１０は、１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ１０の径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ１０の径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ１０の径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、を有するタイヤ骨格部材１７を備えている。タイヤ骨格部材１７には、タイヤ１０の径方向の外側に樹脂コード部材２６で形成されたベルト層３２と、ベルト層３２のタイヤ１０の径方向外側にトレッド層３０が設けられることで、タイヤ１０が形成されている。
　なお、本開示において、タイヤ半体１７Ａの径方向、幅方向、及び周方向は、図１に示されるように、タイヤ１０の径方向、幅方向及び周方向に一致する。
　図２は、本実施形態に係るタイヤ１０の構成の一例を示す、タイヤ１０の幅方向に沿った断面図である。
　図２に示すように、ベルト層３２は、樹脂コード部材２６がタイヤ骨格部材１７の外周にタイヤ１０の周方向に巻かれ、タイヤ骨格部材１７に接合される。また、樹脂コード部材２６におけるタイヤ１０の幅方向に互いに隣接する部分同士が接合されることで構成されている。なお、樹脂コード部材２６は、コード部材を被覆樹脂層で被覆して構成されている。
　ベルト層３２のタイヤ１０の径方向外周側には、タイヤ骨格部材１７を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料であるゴムからなるトレッド層３０が配置されている。
　樹脂コード部材２６において樹脂被覆するコード部材は、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）で構成される。樹脂コード部材２６としては、例えば、一本の金属コードからなるモノフィラメント（単線）、複数本の金属コードを撚ったマルチフィラメント（撚り線）等が挙げられる。
　なお、図２では、樹脂コード部材２６の断面形状（樹脂コード部材２６の長手方向に直交する断面の形状）は、略長方形であるが、本実施形態に係る樹脂コード部材２６は、これに制限されず、略平行四辺形等の様々な形状とすることができる。
　トレッド層３０は、タイヤ１０の外周面である周面５２Ｃに設けられた部分であり、ゴム等の部材がベルトに対してタイヤ１０の径方向の外側に巻き付けられて形成されている。
　図２に示すように、タイヤ骨格部材１７は、ビード部１２と、サイド部４２と半幅のクラウン部４４とを一体として熱可塑性樹脂により射出成形された樹脂骨格体２０とを有するタイヤ半体１７Ａを一対備える。一対のタイヤ半体１７Ａは、図１に示すように、互いに向かい合わせ、タイヤ赤道面部分で接合することにより形成されている。
　また、図２に示すように、タイヤ半体１７Ａは、ビード部１２と、編物層４１と、編物層４１がビードコア１８からクラウン部４４にかけてタイヤ１０の径方向の外側に配置されて一体化されている樹脂骨格体２０を有する。また、樹脂骨格体２０は、熱可塑性樹脂で形成されている。なお、本実施形態における樹脂骨格体２０では、編物層４１及びビードコア１８は、後述する一次成型体３４として一体化されてから、樹脂骨格体２０に一体化される。
　図２に示すように、ビード部１２には、樹脂被覆されたスチールコードからなる環状のビードコア１８が埋設されている。ビードコア１８は、一例として断面が略矩形状とされている。
　また、図２に示すように、タイヤ半体１７Ａは、ビード部１２からクラウン部４４にかけて、タイヤ１０の幅方向外側にゴム層２４が形成されている。このゴム層２４は、タイヤ１０がホイールに組み込まれた場合において、日光等からタイヤ半体１７Ａを保護し、対候性を向上させる。
　（一次成型体３４）
　図３は、本開示に係るタイヤ半体１７Ａが有する一次成型体３４を示す図である。図３に示すように、一次成型体３４は、編物本体３６と、補強体４０と、を有する編物層４１と、ビードコア１８と、を有している。
　編物本体３６は、図３及び図４に示されるように、糸状の第一繊維材料３８により形成され、タイヤ１０の周方向及びタイヤ１０の径方向に連続して形成された折返し形状の網目を有し、タイヤ１０の径方向の両側に端を有しタイヤ１０の周方向に無端とされている。すなわち、編物本体３６は、第一繊維材料３８によって環状に編まれることによって形成された部材であり、径方向及び周方向（図４における図面上下方向及び左右方向）に向かって伸縮性を有している。
　また、第一繊維材料３８は、後述するように、樹脂骨格体２０及びビードコア１８の樹脂被覆と相溶性を有する材料によって形成される。具体的には、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の材料であり、樹脂骨格体２０と同種の樹脂が好適に使用される。なお、本開示において、相溶性とは、異なる部材の材料同士が溶融した状態で互いに混ざり合いやすい性質を指す。
　補強体４０は、図３及び図４に示されるように、補強繊維材料により形成され、タイヤ径方向に延び、編物本体３６におけるタイヤ１０の周方向に編み込まれることでタイヤ周方向に等配され、編物本体３６のタイヤ１０の径方向への伸長を規制する糸状の部材である。また、補強繊維材料は、後述するように、樹脂骨格体２０と相溶性を有しない材料によって形成される。具体的には、アラミド繊維、スチールコード等、第一繊維材料３８よりも軟化温度が高く、高張力を有する材料が採用される。また、補強繊維材料は、単一の材料に限らず、アラミド繊維等の人工樹脂や、スチールコード等に第一繊維材料３８と同系統の樹脂が被覆された繊維体を用いてもよい。なお、補強体４０の形状、及び本数は、製造されるタイヤ１０の仕様に応じて適宜決定される。また、上述の等配とは、複数の補強体４０が巨視的に視て凡そ等しい間隔であれば足りる。補強体４０は、タイヤ周方向において、１０本／ｍｍ～６０本／ｍｍ程度で配置されることが好ましい。
　なお、編物本体３６は、上述の様に、タイヤ１０の径方向及び周方向に向かって伸縮性を有する編み方であれば、どのような編み方でも限定されないが、一例としてメリヤス編みによって形成される。言い換えれば、本開示における一次成型体３４は、編物本体３６に補強繊維材料が編み込まれた、いわゆるインレイ構造を成している。
　また、編物本体３６の形状は、製造されるタイヤ１０の仕様に応じて適宜決定されるが、樹脂骨格体２０における、ビードコア１８からクラウン部４４に亘って配置される形状とされている（図５及び図８も参照）。
　なお、ビードコア１８の樹脂被覆と、編物本体３６とが互いに相溶する材料であり、編物本体３６とビードコア１８の樹脂被覆とが溶着することが可能である。このため、本実施形態におけるビードコア１８は、編物本体３６におけるタイヤ１０の径方向の内側の端に溶着されている。
　続いて図３から図８を適宜参照しながら、本開示に係るタイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法を説明する。本開示に係るタイヤ半体製造方法は、一次成型工程と、固定工程と、型締工程と、射出工程と、を有する。
　（一次成型工程）
　一次成型工程では、編物層４１におけるタイヤ１０の径方向の内側の端に環状のビードコア１８を一体化して一次形成体を形成する。
　（固定工程）
　図５は、一次形成体が、径方向に拡がる内金型５２に配置された様子を説明する図である。固定工程では、一次形成体における一次形成体径方向の外側の端を内金型５２における内金型５２の径方向の外側の周面５２Ｃに掛けると共に、より具体的には図５に示されるように、一次成型体３４は、複数の部品が周方向に配置されることによって円筒形状に形成された内金型５２に対して、軸方向の一方側（図５における図面右側、図６における図面下側）から軸方向の他方側（図５における図面左側、図６における図面上側）に向かって覆うように被せられている。また、内金型５２における軸方向の一方側には、ビードコア１８が位置している。なお、図５に示されるように、一次形成体は、軸方向の他方側では、固定されておらず、一次成型体３４は、編物本体３６が内金型５２の軸方向及び径方向に収縮することにより、内金型５２に被せられ、内金型５２の壁面（周面５２Ｃ及び側面５２Ｓの径方向外側）に沿った状態を保っている。
　なお、内金型５２の軸方向一方側（内側）には、内金型５２の軸方向一方側の側面５２Ｓからさらに軸方向一方側に向かって移動を可能としたスライド金型５４がタイヤ周方向に隙間を空けて複数設けられている。図６に示されるように、スライド金型５４は、軸方向一方側に向かって凹んでおり、ビードコア１８は、スライド金型５４の凹みに配置されている。なお、図７に示されるように、内金型５２のタイヤ周方向におけるスライド金型５４が配置されていない箇所では、ビードコア１８は、内金型５２と隙間を有して配置されている。
　なお、図５には図示されていないが、内金型５２の軸方向一方側には、内金型５２の径方向及び軸方向一方側を覆い、空隙を形成する外金型５６が、内金型５２と対向して配置されている。
　（型締工程）
　続いて、型締工程では、内金型５２の周面５２Ｃ、及び内金型５２の側面５２Ｓと隙間を有して対向する外金型５６を用いて、キャビティＣを形成する。より具体的には、図５に示される状態から、内金型５２の軸方向一方側から内金型５２の径方向及び軸方向一方側を覆う外金型５６を近づけ、内金型５２の側面５２Ｓ、周面５２Ｃと外金型５６の内面５６Ｉとの間に空隙であるキャビティＣを形成する。また、キャビティＣを形成した状態において、スライド金型５４を軸方向一方側に移動させることにより、図６に示されるようにビードコア１８を外金型５６の内面５６Ｉに押圧した状態とする。このキャビティＣは、本開示に係るタイヤ半体１７Ａと同等の形状を成しており、後述するようにキャビティＣ内に溶融した熱可塑性樹脂が流し込まれることによって、タイヤ半体１７Ａが形成される。
　すなわち、本開示において、内金型５２の径方向、幅方向、及び周方向は、図１に示されるように、タイヤ１０の径方向、幅方向及び周方向に一致する。
　なお、図６に示される状態において、内金型５２の軸方向の一方側には、後述する熱可塑性樹脂を注入するゲート部５８がビードコア１８に対して径方向内側に形成されている。
　また、図６に示すように、一次成型体３４の編物本体３６は、内金型５２に掛けられた状態で、内金型５２の軸方向及び径方向に伸長しているため収縮する力が作用し、キャビティＣの内部において、側面５２Ｓから周面５２Ｃに掛けて内金型５２に接触している。
　（射出工程）
　続いて、図６に示された状態から、ゲート部５８を通じて溶融した熱可塑性樹脂をキャビティＣに注入する。この場合、ゲート部５８は、ビードコア１８よりも内金型５２の径方向内側に設けられているため、ゲート部５８を通じて溶融した熱可塑性樹脂により、編物本体３６は、図８に示されるように、キャビティＣ内において外金型５６の内面５６Ｉに押し付けられる。そして、編物本体３６が外金型５６の内面５６Ｉに押し付けられた状態において、熱可塑性樹脂が冷却することにより、タイヤ半体１７ＡがキャビティＣ内で形成される。
　なお、本開示におけるタイヤ半体１７Ａでは、図８に示されるように、編物本体３６がキャビティＣ内において外金型５６の内面５６Ｉに押し付けられた状態において冷却される。このため、編物本体３６は、形成された樹脂骨格体２０におけるタイヤ外側に位置した状態で一体化する。より具体的には、樹脂骨格体２０のサイド部４２（樹脂骨格体２０における軸方向一方側）においては、樹脂骨格体２０のサイド部４２における厚さの０．５倍の位置よりも軸方向一方側に位置した状態で一体化していることが好ましい。また、タイヤ１０クラウン部１６（樹脂骨格体２０における径方向外側）においては、樹脂骨格体２０のクラウン部１６における厚さの０．５倍の位置よりも径方向外側に位置した状態で一体化していることが好ましい。
　また、図８に示されるように、編物本体３６が、キャビティＣ内において外金型５６の内面５６Ｉに押し付けられることにより、編物本体３６は、タイヤ１０の径方向の外側、及びタイヤ１０の周方向の外側に向かって拡がった状態で一体化される。すなわち、編物本体３６に織り込まれた補強体４０は、タイヤ半体１７Ａのタイヤ１０の周方向に拡がった状態で樹脂骨格体２０に一体化される。
　以上の工程により、本開示に係るタイヤ半体１７Ａが製造される。
　続いて、タイヤ製造方法について説明する。本開示に係るタイヤ製造方法は、ゴム層配置工程、接合工程、ベルト層配置工程、及びトレッド層配置工程を有する。
　（ゴム層配置工程）
　ゴム層配置工程では、上述の工程によって製造された、一対のタイヤ半体１７Ａにおいて、幅方向の一方側にゴム層２４を配置する。
　（接合工程）
　接合工程では、一対の、上述の工程によってゴム層２４が配置されたタイヤ半体１７Ａにおいて、幅方向の内側のタイヤ赤道面に対応する端部同士（サイド部４２が形成された方向の反対側）を接合する。接合する方法としては、一例として、タイヤ半体１７Ａの他方側の面同士を樹脂材料を介して溶接することにより、図２に示されるように、タイヤ骨格部材１７が形成される。
　（ベルト層配置工程）
　ベルト層配置工程では、接合工程により製造されたタイヤ骨格部材１７のタイヤ１０の径方向外側に環状のベルト層３２を配置する。ベルト層３２は、樹脂コード部材２６をタイヤ骨格部材１７のクラウン部４４に巻回することにより形成することができる。
　（トレッド層配置工程）
　トレッド層配置工程では、ベルト層配置工程により製造されたタイヤ骨格部材１７の、タイヤ１０の径方向外側に環状のトレッド層を配置する。
　なお、一例として、編物層４１の径方向外側端は、タイヤ骨格部材１７のクラウン部１６まで延び、ベルト層３２と重なっている。ベルト層３２との重なり量は、ベルト層３２のタイヤ１０の幅方向の端部からタイヤ１０の幅方向中央側に５ｍｍ以上であることが好ましい。また、編物層４１は、タイヤ１０の幅方向中央まで延びていてもよい。
　以上の工程により、本実施形態のタイヤ１０が得られる。
　続いて、本開示におけるタイヤ半体１７Ａ、タイヤ１０、タイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法により得られる作用及び効果を説明する。
　（作用及び効果）
　本実施形態のタイヤ半体１７Ａの樹脂骨格体２０は、編物本体３６を有する編物層４１が、タイヤ１０の周方向に等配された補強体４０により径方向への伸長を規制されるとともに、熱可塑性樹脂により一体化されて形成されている。
　これにより、このタイヤ半体１７Ａによれば、樹脂骨格体２０に補強体４０をタイヤ１０の周方向に等配して配置することができるため、タイヤ半体１７Ａの耐久性を向上させることができる。
　また、このタイヤ半体１７Ａの樹脂骨格体２０は、タイヤ１０の周方向に等配された補強体４０によりタイヤ１０の径方向への伸長を規制されている編物層４１が、樹脂骨格体２０におけるタイヤ１０の径方向の外側に配置されて一体化されている。このため、このタイヤ半体１７Ａの樹脂骨格体２０は、タイヤ１０の内圧が上昇した場合においても編物層４１の形状が変化しづらい。
　これにより、このタイヤ半体１７Ａによれば、編物層４１が樹脂骨格体２０におけるタイヤ１０の径方向の外側に配置されて一体化されていないタイヤ半体１７Ａと比べて、樹脂骨格体２０の耐久性を向上させることができる。
　また、本実施形態のタイヤ半体１７Ａは、第一繊維材料３８は、熱可塑性樹脂と相溶する。これにより、このタイヤ半体１７Ａの樹脂骨格体２０によれば、編物本体３６が溶融しながら樹脂骨格体２０と相溶と一体化されるため、編物層４１が樹脂骨格体２０から剥がれて樹脂骨格体２０の耐久性が低下する可能性を低減することができる。
　また、本実施形態のタイヤ１０は、一対のタイヤ半体１７Ａと、一対のタイヤ半体１７Ａのタイヤ１０の径方向の外側に配置された環状のベルト層３２と、ベルト層３２のタイヤ１０の径方向の外側に配置されたトレッド層３０と、を有する。
　このタイヤ１０は、本実施形態のタイヤ半体１７Ａを有している。これにより、このタイヤ１０によれば、実施形態に記載のタイヤ半体１７Ａを有していない場合と比べて、樹脂骨格体２０の耐久性が低下する可能性が低減したタイヤ１０を得ることができる。
　また、本実施形態のタイヤ半体製造方法によれば、周方向に等配された補強体４０を有する編物層４１が、周方向及び径方向に連続した折返し形状の網目を有する編物本体３６に織り込まれているため、編物層４１は、周方向に伸長しやすい。このため、この編物層４１が一体化された一次形成体は、固定工程において内金型５２に掛けて製造しやすい。
　これにより、このタイヤ半体製造方法によれば、周方向に等配された補強体４０を有する樹脂骨格体２０を有するタイヤ半体１７Ａを製造する手間を削減することができる。
　また、このタイヤ半体製造方法では、キャビティＣにビードコア１８よりも軸方向の一方側から樹脂材料を注入するため、編物層４１が、外金型５６の内面５６Ｉに押し付けられながら樹脂骨格体２０に一体化される。これにより、このタイヤ半体製造方法により形成される樹脂骨格体２０は、編物層４１がタイヤ半体１７Ａの径方向及び幅方向の外側に編物層が伸長した状態で一体化される。このため、このタイヤ半体製造方法により形成されるタイヤ半体１７Ａを有するタイヤ１０の内圧が上昇した場合においても編物層４１の形状が変化しづらい。
　これにより、このタイヤ半体１７Ａの製造方法によれば、キャビティＣにビードコア１８よりも軸方向の一方側から樹脂材料を注入しないタイヤ半体１７Ａの製造方法と比べて、樹脂骨格体２０の耐久性を向上させるタイヤ半体１７Ａを得ることができる。
　また、本実施形態のタイヤ製造方法によれば、周方向に等配された補強体４０を有する樹脂骨格体２０を有するタイヤ半体１７Ａを備えたタイヤ１０を製造する手間を削減することができる。
　（変形例）
　なお、上述の説明では、第一繊維材料３８は、タイヤ半体１７Ａを構成する熱可塑性樹脂と相溶するとしていたが、本開示に係る技術は、これに限られない。例えば、第一繊維材料３８が熱可塑性樹脂と相溶しない場合においても、上述の実施形態と同様に、補強体４０がタイヤ１０の周方向に等配されたタイヤ半体１７Ａを得ることができる。
　また、上述の説明では、ビードコア１８は、樹脂被覆されることにより、編物本体３６と溶接されて一次成型体３４が形成されていたが、本開示に係る技術は、これに限られない。例えば、ビードコア１８が樹脂被覆を有しておらず、編物本体３６とビードコア１８とを溶接しない場合においても、固定工程及び型締工程において、編物本体３６をビードコア１８と外金型５６とで挟み込む。これにより、タイヤ半体１７Ａと編物本体３６とを一体化することができ、この場合においても、上述の実施形態と同様に、補強体４０がタイヤ１０の周方向に等配されたタイヤ半体１７Ａを得ることができる。
　また、上述の説明では、編物本体３６は、タイヤ半体１７Ａにおけるタイヤ外側に位置した状態で一体化されていたが、本開示に係る技術は、これに限られない。例えば、ゲート部５８がビードコア１８よりも径方向外側に設けられ、熱可塑性樹脂が編物層４１よりもタイヤ外側から注入されることにより、編物層４１がタイヤ内側に位置した状態で一体化されていてもよい。この場合においても、上述の実施形態と同様に、補強体４０がタイヤ１０の周方向に等配されたタイヤ半体１７Ａを得ることができる。
　以上、添付図面を参照しながら本開示の実施形態を説明したが、本開示の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例又は応用例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。
　２０２２年１０月２４日に出願された日本国特許出願２０２２－１７０１９５号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (6)

  1. 　ビードコアが埋設されたビード部と、
    　第一繊維材料により形成され、タイヤ周方向及びタイヤ径方向に連続する折返し形状の網目を有し、周方向に無端とされた編物本体と、補強繊維材料により形成され、前記編物本体の前記タイヤ周方向に等配に編み込まれ前記編物本体の前記タイヤ径方向への伸長を規制する補強体と、を有する編物層と、
    　熱可塑性樹脂で形成され、前記編物層が前記ビード部からクラウン部にかけて一体化されて配置されている樹脂骨格体と、
    　を備える、タイヤ半体。
  2. 　前記第一繊維材料は、前記熱可塑性樹脂と相溶性を有する、
    　請求項１に記載の、タイヤ半体。
  3. 　前記編物層は、前記樹脂骨格体においてタイヤ外側に位置している、
    　請求項１に記載の、タイヤ半体。
  4. 　一対の請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のタイヤ半体により形成されたタイヤ骨格部材と、
    　前記タイヤ骨格部材の前記タイヤ径方向の外側に配置された環状のベルト層と、
    　前記ベルト層の前記タイヤ径方向の外側に配置されたトレッド層と、
    　を有する、タイヤ。
  5. 　第一繊維材料により形成され、タイヤ周方向及びタイヤ径方向に連続して形成された折返し形状の網目を有し、前記タイヤ径方向の両側に端を有し前記タイヤ周方向に無端とされた編物本体と、補強繊維材料により形成され、前記編物本体における前記タイヤ周方向に等間隔で編み込まれながら前記編物本体の前記タイヤ径方向への伸長を規制する補強体と、を有する編物層における前記タイヤ径方向の内側の端部に環状のビードコアを一体化して一次形成体を形成し、
    　前記一次形成体の前記ビードコアを内金型における径方向の内側の端部に保持しつつ、前記編物層を前記内金型の壁面に沿って配置し、
    　前記内金型の前記壁面と隙間を有して対向する外金型を用いて、キャビティを形成し、
    　前記キャビティに前記ビードコアよりも前記内金型のタイヤ軸方向の内側から樹脂材料を注入し、前記一次形成体を前記外金型に押しつけながら樹脂骨格体を形成する、
    　タイヤ半体製造方法。
  6. 　請求項５に記載のタイヤ半体製造方法により製造された、一対のタイヤ半体を接合し、
    　前記接合により製造されたタイヤ骨格部材の前記タイヤ径方向外側に環状のベルト層を配置し、
    　前記タイヤ骨格部材の前記ベルト層より前記タイヤ径方向外側にトレッド層を配置する、タイヤ製造方法。
PCT/JP2023/024084 2022-10-24 2023-06-28 タイヤ半体、タイヤ、タイヤ半体製造方法、及びタイヤ製造方法 Ceased WO2024089939A1 (ja)

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