WO2024085202A1 - 制振部材 - Google Patents

Abstract

制振部材１は、設置面に固定された状態で、設置面と相手物の間に配置されることで、設置面と相手物の間の振動の伝達を抑制する。制振部材１は、弾性部１０とベース部３０を備える。弾性部１０は、弾性を有する熱可塑性エラストマーによって形成される。ベース部３０は、弾性部よりも高い剛性を有する材料によって形成され、設置面側を向く固定面、相手物側を向く相手面、および、固定面と相手面を接続する側部を有する。弾性部１０は、射出成形によって、ベース部３０の固定面側、側部側、および相手面側に亘って一体成形されることで、ベース部３０を内部に収容する。ベース部３０が設置面に固定されることで、弾性部１０を含む全体が設置面に固定される。

Description

制振部材

　本開示は、振動による影響を抑制する制振部材に関する。

　従来、物品が振動することによる種々の影響（例えば、騒音の発生、物品の転倒、物品の設置位置からの落下、物品の設置位置のずれ、物品の破損等の少なくともいずれか）を抑制するための種々の技術が提案されている。

　例えば、特許文献１に記載の固定板は、荷重が加わると変形する一方、荷重が除去されると復元し、且つ粘着性を有するウレタン系エラストマーによって形成されている。特許文献１の固定板は、机の上に載せた装置が机の上で移動しないようにするために、机と装置の間に配置される。

　また、特許文献２に記載の粘着性マットは、粘着性および弾性を有する合成樹脂からなり、表面側の全面には複数個の凸部が設けられる。粘着性マットの裏面側は、平滑で粘着性を有する。

特開平１０－１４６２３４号公報 特開２００９－３９３７４号公報

　振動による影響を長期間に亘って適切に抑制するためには、振動を十分に吸収でき、且つ経年劣化が生じ難い材料を用いることが望ましい。しかし、従来の製品では、経年劣化が生じにくい材料が選択されると粘着性が低下し、製品を設置面に固定し難くなる傾向があった。また、粘着性が高い材料が選択された場合でも、材料の粘着力だけでは製品を十分に固定することが難しい場合も多い。つまり、設置面に十分に固定されたうえで振動による影響を適切に抑制することは、従来の製品では困難だった。

　本開示の典型的な目的は、設置面に十分に固定されたうえで振動による影響を適切に抑制することが可能な制振部材を提供することである。

　本開示における典型的な実施形態が提供する制振部材は、設置面に固定された状態で、前記設置面と相手物の間に配置されることで、前記設置面と前記相手物の間の振動の伝達を抑制する制振部材であって、弾性を有する熱可塑性エラストマーによって形成された弾性部と、前記弾性部よりも高い剛性を有する材料によって形成され、前記設置面側を向く固定面、前記相手物側を向く相手面、および、前記固定面と前記相手面を接続する側部を有するベース部と、を備え、前記弾性部は、射出成形によって、前記ベース部の前記固定面側、前記側部側、および前記相手面側に亘って一体成形されることで、前記ベース部を内部に収容し、前記ベース部が前記設置面に固定されることで、前記弾性部を含む全体が前記設置面に固定される。

　本開示に係る制振部材によると、設置面に十分に固定されたうえで、振動による影響が適切に抑制される。

　本開示で例示する制振部材は、設置面に固定された状態で、設置面と相手物の間に配置されることで、設置面と相手物の間の振動の伝達を抑制する。制振部材は、弾性部とベース部を備える。弾性部は、弾性を有する熱可塑性エラストマーによって形成される。ベース部は、弾性部よりも高い剛性を有する材料によって形成され、設置面側を向く固定面、相手物側を向く相手面、および、固定面と相手面を接続する側部を有する。弾性部は、射出成形によって、ベース部の固定面側、側部側、および相手面側に亘って一体成形されることで、ベース部を内部に収容する。ベース部が設置面に固定されることで、弾性部を含む全体が設置面に固定される。

　本開示の制振部材によると、弾性部がベース部の固定面側、側部側、および相手面側に亘って射出成形によって一体成形されることで、高い剛性を有するベース部が弾性部の内部に収容される。従って、弾性部を形成する材料の材質に関わらず（例えば、粘着力が低い材料を弾性部の材料として選択した場合等であっても）、また、接着剤や粘着テープ等を使用しなくても、弾性を有する弾性部がベース部に組付けられる。さらに、高い剛性を有するベース部が設置面に固定されることで、弾性部を含む制振部材の全体が設置面に固定される。その結果、弾性部の粘着力、または、接着剤等の粘着力を利用しなくても、高い剛性を有するベース部を介して、制振部材が安定した状態で設置面に固定される。よって、本開示の制振部材は、設置面に十分に固定された状態で、振動による影響を適切に抑制することが可能である。

　詳細は後述するが、弾性部は、ベース部の固定面側、側部側、および相手面側に亘って一体形成されることで、内部にベース部を収容できればよく、ベース部の外周の全てを隙間なく覆う必要は無い。従って、ベース部の一部が弾性部から露出していてもよい。

　弾性部の材質に、スチレン系エラストマーが用いられてもよい。スチレン系エラストマーは、非常に高い振動吸収性を有するのみならず、他の材質（例えば、ウレタン系エラストマー等）に比べて経年劣化し難く、低温でも機能を発揮し易く耐水性・衛生性・軽量性も高いという特性を有する。従って、弾性部の材質にスチレン系エラストマーが用いられることで、振動による影響がさらに適切に抑制される。一方で、スチレン系エラストマーは他の部材に接着し難いという特性も有する。これに対し、本開示の制振部材では、弾性部がベース部の外周に一体成形されてベース部に組付けられた状態で、ベース部が設置面に固定される。従って、他の部材に接着し難いスチレン系エラストマーを弾性部に使用しても、制振部材の全体が安定した状態で設置面に固定される。

　ただし、スチレン系エラストマー以外の熱可塑性エラストマーを、弾性部の材質に採用することも可能である。例えば、オレフィン系エラストマーを弾性部の材質に採用した場合には、高い振動吸収性を有し、経年劣化し難く、耐低温性・耐水性・軽量性が高い弾性部が形成される。また、ポリエステル系エラストマーを弾性部の材質に採用した場合には、高い振動吸収性を有し、経年劣化し難く、耐低温性・耐熱性・耐油性等が高い弾性部が形成される。また、上記以外の熱可塑性エラストマーを採用する場合でも、制振部材は、設置面に十分に固定された状態で振動による影響を抑制することが可能である。

　ベース部の固定面には、設置面側に向けて突出する複数の突部が形成されていてもよい。この場合、ベース部の外周に一体成形された弾性部が、ベース部に対して（例えば、ベース部の固定面と平行な方向に）ずれてしまう可能性が、複数の突部によって適切に低下する。従って、ベース部に対する弾性部の組付け状態と、設置面に対する制振部材の固定状態が、共に安定し易くなる。よって、振動の影響がさらに抑制され易くなる。

　ベース部の固定面に複数の突部を設ける場合、各々の突部の形状は適宜選択できる。例えば、突部の形状は円柱状であってもよいし、角柱状（四角柱状等）であってもよい。

　ベース部の固定面に形成された複数の突部の少なくともいずれかは、弾性部によって覆われずに設置面側に露出されることで、制振部材が設置面に固定された際に設置面に直接接触してもよい。前述したように、突部を備えたベース部は、弾性部に比べて高い剛性を有する。従って、ベース部における少なくともいずれかの突部を設置面に直接接触させることで、ベース部と設置面が直接接触しない場合に比べて、より安定した状態で制振部材が設置面に固定され易くなる。よって、振動の影響がさらに抑制され易くなる。

　つまり、少なくともいずれかの突部を設置面に直接接触させる場合、突部は、ベース部に対する弾性部のずれを抑制する機能と、設置面への制振部材の固定の安定度を向上させる機能を兼ねることができる。

　なお、制振部材が設置面に固定された際に、複数の突部の全てが設置面に直接接触してもよい。この場合、ベース部に対する弾性部のずれを抑制する効果と、設置面への制振部材の固定の安定度を向上させる効果が、共に向上し易くなる。ただし、複数の突部の一部のみが設置面に接触するように構成することも可能である。

　複数の突部（接触突部）を設置面に直接接触させる場合、複数の接触突部は、固定面の中心を垂直に通過する軸を中心としてＮ回回転対称（Ｎは２以上の整数）に配置されていてもよい。この場合、複数の接触突部と設置面の間に生じる圧力が、均一に近づきやすくなる。その結果、より安定した状態で制振部材が設置面に固定され易くなる。

　一例として、ベース部の外形が略矩形板状である場合、複数の突部は、少なくともベース部の固定面における４つの角部の各々に形成されていてもよい。この場合、制振部材を設置面に固定する際の安定度がさらに向上する。

　ベース部の固定面に形成された複数の突部のうち、少なくとも２つ以上の突部は、弾性部によって覆われずに設置面側に露出されることで、制振部材が設置面に固定された際に設置面に直接接触してもよい。設置面に直接接触する複数の突部（接触突部）の各々の先端は、同一平面上に位置する平坦面に形成されていてもよい。この場合、複数の接触突部と設置面の間の接触面積が増加し易くなる。従って、接触突部の先端を同一平面上に位置する平坦面としない場合に比べて、複数の接触突部と設置面の間に生じる圧力が減少する。よって、制振部材を設置面に固定する際の安定度がさらに向上すると共に、設置面に変形および破損等が生じる可能性も低下する。

　なお、複数の接触突部の全ての先端を、同一平面上に位置する平坦面としてもよい。この場合、制振部材の固定の安定度はさらに向上する。ただし、複数の接触突部の一部が前述した平坦面に形成されていなくても、少なくとも２つ以上の接触突部の先端が平坦面に形成されることで、制振部材の固定の安定度は向上する。

　弾性部がベース部に一体成形されて組付けられた状態において、設置面に直接接触する複数の突部の各々の先端の平坦面と、弾性部における設置面側の平面が、同一平面上に位置していてもよい。この場合、制振部材が設置面に固定されると、複数の接触突部の先端面（平坦面）が設置面に接触することに加えて、弾性部における設置面側の平面も同時に設置面に接触する。その結果、制振部材と設置面の間の接触面積がさらに増加する。よって、制振部材を設置面に固定する際の安定度がさらに向上すると共に、設置面に変形および破損等が生じる可能性も低下する。

　ベース部には、相手面側から固定面側まで貫通するネジ孔が形成されていてもよい。この場合、ネジ孔に挿通されたネジが、設置面に螺合されることで、ベース部が強固に設置面に固定される。その結果、弾性部を含む制振部材の全体が、安定した状態で設置面に固定される。なお、ベース部を介さずに弾性部をネジで設置面に固定すると、軟質の弾性部が変形し、ネジの頭部が対象物に接触して対象物が傷付けられてしまう可能性がある。また、軟性の弾性部がネジから外れてしまう可能性もある。これに対し、弾性部が組付けられたベース部が、ネジによって設置面に固定されることで、弾性部を含む制振部材の全体が強固に設置面に固定され、且つ、ネジの頭部が対象物に接触してしまう可能性も低下する。

　ベース部のうち、前述した接触突部（つまり、制振部材が設置面に固定された際に設置面に直接接触する突部）の少なくともいずれかにネジ孔が形成されていてもよい。この場合、ベース部の固定面側のうち、ネジを螺合させた際に高い圧力が生じやすいネジ孔の周囲が、弾性部を介さずに設置面に直接接触する。従って、ネジを螺合させた際の圧力によって、軟性の弾性部に破損等が生じてしまう可能性が低下すると共に、制振部材を設置面に固定する際の安定度がさらに向上する。さらに、突部が形成されている部分のベース部の厚みは、突部が形成されていない部分のベース部の厚みよりも大きくなる。従って、ネジを螺合させた際に大きな負荷がかかるネジ孔の位置を、厚みが大きい突部とすることで、ベース部の強度も向上し易くなる。

　ネジ孔が形成される接触突部の先端面は、平坦面に形成されていてもよい。この場合、ネジを螺合させた際の圧力が、接触突部の先端の平坦面によって分散され易くなる。よって、制振部材を設置面に固定する際の安定度がさらに向上し、且つ、部材および設置面に変形および破損等が生じる可能性も低下する。

　なお、ネジ孔の相手面側にはザグリ（深ザグリでもよい）が形成されていてもよい。ザグリとは、ネジ孔の入り口部分に形成される、ネジの頭部の径よりも大きい径を有する段差である。ザグリの深さは、使用されるネジの頭部の厚みよりも深く設計されてもよい。ネジ孔の相手面側にザグリが形成されることで、制振部材を設置面に固定するためのネジの頭部が、相手物に接触してしまう可能性が低下する。その結果、相手物に変形および破損等が生じてしまう可能性が低下する。

　複数のネジ孔をベース部に形成する場合、複数のネジ孔は、略板状であるベース部の中心を垂直に通過する軸を中心として、Ｎ回回転対称（Ｎは２以上の整数）に配置されていてもよい。この場合、制振部材をネジによって設置面に固定すると、制振部材と設置面の間に生じる圧力が、均一に近づきやすくなる。その結果、より安定した状態で制振部材が設置面に固定され易くなる。

　ベース部の周囲に一体成形される弾性部のうち、ベース部に形成されたネジ孔の対象物側および設置面側には、材料が省略されることでネジ孔を露出（開放）させるネジ孔露出部が形成されていてもよい。この場合、作業者は、ネジを容易にネジ孔に挿通させることができる。また、ネジ孔にネジを螺合させても弾性部に破損等が生じにくい。

　また、ベース部にネジ孔が設けられる代わりに、ベース部の一部にネジが固定されていてもよい。この場合、ネジが固定されたベース部の全体を回転させることで、制振部材がネジによって適切に設置面に固定される。

　ベース部の材質に、磁力を有する材質が含まれていてもよい。この場合、設置面側に磁石が付着する物質が存在していれば、ベース部が磁力によって設置面に固定される。従って、作業者は、より容易に制振部材を設置面に固定することができる。

　ベース部の材質に磁力を有する材質を含めるための具体的な方法は、適宜選択できる。例えば、プラスチックに磁性粉末を含有させたコンパウンドを原料として加工することが可能なプラスチックマグネットが、ベース部の材質として採用されてもよい。この場合、射出成形または圧縮成形等の種々の方法によって、磁力を有するベース部を形成することができる。また、ベース部の少なくとも一部に、磁石およびマグネットシート等の少なくともいずれかを付加することで、磁力を有するベース部が形成されてもよい。ベース部が、磁力を有する金属等によって形成されていてもよい。

　なお、ベース部の材質に磁力を有する材質を含める場合、前述したベース部のネジ孔は省略されてもよい。この場合、ベース部の構成が簡素化される。また、ベース部の材質に磁力を有する材質を含める技術と、ベース部にネジ孔を形成する技術が併用されてもよい。この場合、作業者は、例えば、制振部材を設置面の適切な位置に磁力によって仮固定させた状態で、ネジを螺合させること等も可能である。従って、より適切に制振部材を設置面に固定することができる。

　ただし、ベース部の材質に、磁力を有する材質を用いずに、制振部材を形成することも可能である。この場合、ベース部の材質には、高い剛性を有する種々の材質（例えば、ＡＢＳ樹脂等の各種樹脂、ステンレス等の各種金属等）を採用することが可能である。

　ベース部には、相手面側から固定面側まで貫通し、且つ弾性部が挿通される挿通孔が形成されていてもよい。弾性部は、射出成形によって挿通孔に充填（流入）されたうえで一体成形されてもよい。挿通孔にも弾性部が充填されて一体成形されることで、ベース部の外周に一体成形された弾性部が、ベース部に対してずれてしまう可能性が適切に低下する。つまり、ベース部に挿通孔を設けることで、ベース部の固定面と平行な方向への弾性部のずれと、ベース部の固定面および相手面から離れる方向への弾性部のずれ（つまり、弾性部とベース部の間に隙間が生じるずれ）が、共に抑制される。従って、ベース部に対する弾性部の組付け状態と、設置面に対する制振部材の固定状態が、共に安定し易くなる。よって、振動の影響がさらに抑制され易くなる。

　なお、挿通孔と、前述した突部を共にベース部に形成する場合、ベース部の固定面と平行な方向への弾性部のずれが、挿通孔と突部によって高い精度で抑制されることに加え、ベース部の固定面および相手面から離れる方向への弾性部のずれも挿通孔によって抑制される。よって、挿通孔と突部を共にベース部に形成することで、ベース部に対する弾性部のずれを抑制する効果が相乗的に高まる。

　ベース部には、複数の挿通孔が設けられていてもよい。ベース部に複数の挿通孔を形成することで、挿通孔が１つの場合に比べて、ベース部に対する弾性部のずれが、より適切に抑制され易くなる。また、複数の挿通孔は、固定面の中心を垂直に通過する軸を中心としてＮ回回転対称（Ｎは２以上の整数）に配置されていてもよい。この場合、制振部材の全体に亘って適切に弾性部のずれが抑制され易くなる。

　弾性部の材料に蓄光材料が含有されていてもよい。蓄光材料は、電磁波をエネルギーとして蓄えると共に、蓄えたエネルギーによって自ら発光する。この場合、停電等によって制振部材の設置個所が暗い環境下となった場合でも、制振部材を目印として、物品の配置等を把握し易くなる。従って、例えば地震等の災害が生じた場合にも、振動による目的物の落下等の可能性が低下するだけでなく、逃げ道の確保、および物品への衝突の回避等が、制振部材によって適切に補助されやすくなる。

　弾性部の相手物側の面には、高さが均一な複数の突起が形成されていてもよい。この場合、複数の突起の各々にかかる圧力が適度に分散されるので、振動の影響がさらに適切に抑制され易くなる。なお、弾性部に形成される突起の形状は適宜選択できる。例えば、球体の一部が切り取られた形状（半球状等）の突起が弾性部に形成されてもよい。この場合、弾性部と相手物の接触状態がさらに安定し易くなる。

制振部材１を表面２側（相手物に接触する側）から見た斜視図である。 制振部材１を裏面３側（設置面に接触する側）から見た斜視図である。 弾性部１０とベース部３０が分解された状態の制振部材１を、表面２側（相手物に接触する側）から見た分解斜視図である。 弾性部１０とベース部３０が分解された状態の制振部材１を、裏面３側（設置面に接触する側）から見た分解斜視図である。 中心を通り、且つ表面２に対して垂直な断面で切断した制振部材１を、表面２側（相手物に接触する側）から見た斜視図である。 第１変形例の制振部材１０１を表面２側（相手物に接触する側）から見た斜視図である。 第２変形例の制振部材２０１を表面側（相手物に接触する側）から見た斜視図である。

（概略構成）
　以下、本開示における典型的な実施形態の１つについて、図面を参照して説明する。まず、本実施形態の制振部材１の概略構成について説明する。図１および図２に示すように、本実施形態の制振部材１は略直方体状（図１に例示する制振部材１は、略板状）に形成されている。制振部材１は、種々の相手物が設置される設置位置に配置される。詳細には、制振部材１は、相手物が設置される設置位置の設置面に固定された状態で、設置面と相手物の間に配置される。その結果、設置面と相手物の間の振動の伝達が適切に抑制される。

　以下では、制振部材１のうち、相手物に接触する側の面を表面２とし、設置面に接触する側の面（つまり、表面２の反対側の面）を裏面３とする。図１は、制振部材１を表面２側（相手物に接触する側）から見た斜視図である。図２は、制振部材１を裏面３側（設置面に接触する側）から見た斜視図である。

　図３から図５に示すように、制振部材１は、弾性部１０とベース部３０を備える。図３は、弾性部１０とベース部３０が分解された状態の制振部材１を、表面２側（相手物に接触する側）から見た分解斜視図である。図４は、弾性部１０とベース部３０が分解された状態の制振部材１を、裏面３側（設置面に接触する側）から見た分解斜視図である。図５は、中心を通り、且つ表面２に対して垂直な断面で切断した制振部材１を、表面２側（相手物に接触する側）から見た斜視図である。

　弾性部１０は、弾性を有する熱可塑性エラストマーによって形成される。制振部材１の使用時には、弾性部１０の表面２が相手物に接触する結果、設置面と相手物の間の振動が、弾性部１０によって吸収される。

　ベース部３０は、弾性部１０の材料よりも高い剛性を有する材料によって形成される。図３に示すように、ベース部３０のうち、相手物側（図３の上側）を向く面を、相手面３２とする。図４に示すように、ベース部３０のうち、設置面側（図４の上方）を向く面を、固定面３３とする。また、ベース部３０のうち、相手面３２（図３参照）と固定面３３（図４参照）を接続する部位を、側部３４と言う。

　図５に示すように、弾性部１０は、射出成形によって、ベース部３０の相手面３２（図３参照）側、側部３４側、および固定面３３（図４参照）側に亘って一体成形される。その結果、高い剛性を有するベース部３０が、弾性部１０の内部に収容される。よって、弾性部１０を形成する材料の材質に関わらず（例えば、粘着力が低い材料を弾性部１０の材料として選択した場合等であっても）、また、接着剤や粘着テープ等を使用しなくても、弾性を有する弾性部１０が、ベース部３０に適切に組付けられる。

　なお、弾性部１０は、内部にベース部３０を収容できればよく、ベース部３０の外周面（相手面３２、側部３４、および固定面３３）の全てを隙間なく覆う必要は無い。実際に、本実施形態の制振部材１では、図２に示すように、ベース部３０の突部３６（３６Ａ，３６Ｂ）等は、設置面側（図２の上側）に露出している。突部３６についての詳細な説明は後述する。

　本実施形態では、弾性部１０がベース部３０に組付けられた状態（図１および図２に示す状態）で、ベース部３０が設置面に固定されることで、弾性部１０を含む制振部材１の全体が設置面に固定される。従って、弾性部１０の材料が有する粘着力、または、接着剤等の粘着力を利用しなくても、高い剛性を有するベース部３０を介して、制振部材１が安定した状態で設置面に固定される。よって、制振部材１は、設置面に十分に固定された状態で、振動による影響を適切に抑制することができる。

　なお、本実施形態の制振部材１は、ネジ５が螺合されることによって設置面に固定される。よって、弾性部１０または接着剤等の接着力が用いられる場合に比べて、弾性部１０を含む制振部材１の全体が、強固に安定した状態で設置面に固定される。

（弾性部）
　弾性部１０について詳細に説明する。本実施形態の弾性部１０の材質には、スチレン系エラストマーが用いられる。スチレン系エラストマーは、非常に高い振動吸収性を有するのみならず、他の材質（例えば、ウレタン系エラストマー等）に比べて経年劣化し難いという特性を有する。従って、弾性部１０の材質にスチレン系エラストマーが用いられることで、振動による影響がさらに適切に抑制される。一方で、スチレン系エラストマーは他の部材に接着し難いという特性も有する。これに対し、本実施形態の制振部材１では、弾性部１０がベース部３０の外周に一体成形されてベース部３０に組付けられた状態で、ベース部３０が設置面に固定される。従って、他の部材に接着し難いスチレン系エラストマーを弾性部１０の材料に使用しても、制振部材１の全体が安定した状態で設置面に固定される。なお、スチレン系エラストマーの代わりに、オレフィン系エラストマーまたはポリエステル系エラストマー等を弾性部１０の材質として採用する場合でも、振動による影響は適切に抑制される。

　本実施形態の弾性部１０の材料に、蓄光材料を含有させることも可能である。蓄光材料は、電磁波をエネルギーとして蓄えると共に、蓄えたエネルギーによって自ら発光する。従って、弾性部１０の材料に蓄光材料を含有させることで、停電等によって制振部材１の設置個所が暗い環境下となった場合でも、発光する制振部材１を目印として、物品の配置等を把握し易くなる。従って、例えば地震等の災害が生じた場合にも、振動による目的物の落下等の可能性が低下するだけでなく、逃げ道の確保、および物品への衝突の回避等が、制振部材１によって適切に補助されやすくなる。

　図１、図３、および図５に示すように、弾性部１０の相手物側（図の上側）の表面２（つまり、相手物に接触する側の面）には、高さが均一な複数の突起１１が形成されている。従って、弾性部１０の表面を相手物に接触させた際に、複数の突起の各々にかかる圧力が適度に分散されるので、振動の影響がさらに適切に抑制され易くなる。詳細には、本実施形態の突起１１は、球体の一部が切り取られた形状（半球状）に形成されている。従って、弾性部１０と相手物の間の接触状態が、さらに安定し易くなる。

（ベース部）
　ベース部３０について詳細に説明する。図４に示すように、ベース部３０の固定面３３（設置面側を向く面）には、設置面側に向けて突出する複数の突部３６（３６Ａ，３６Ｂ）が形成されている。図５に示すように、弾性部１０は、複数の突部３６の各々の周方向を覆うように、射出成形によって一体成形される。その結果、ベース部３０の外周に一体成形された弾性部１０が、ベース部３０に対して（例えば、ベース部の固定面３３と平行な方向に）ずれてしまう可能性が、複数の突部３６によって適切に低下する。従って、ベース部３０に対する弾性部１０の組付け状態と、設置面に対する制振部材１の固定状態が、共に安定し易くなる。よって、振動の影響がさらに抑制され易くなる。

　図２および図４に示すように、ベース部３０の固定面３３に形成された複数の突部３６（３６Ａ，３６Ｂ）の少なくともいずれかは、弾性部１０によって覆われずに設置面側（図２および図４の上側）に露出されることで、制振部材１が設置面に固定された際に設置面に直接接触する。前述したように、突部３６を備えたベース部３０は、弾性部１０に比べて高い剛性を有する。従って、ベース部３０における少なくともいずれかの突部３６を設置面に直接接触させることで、ベース部３０と設置面が直接接触しない場合に比べて、より安定した状態で制振部材１が設置面に固定され易くなる。よって、振動の影響がさらに抑制され易くなる。つまり、少なくともいずれかの突部３６を設置面に直接接触させる場合、突部３６は、ベース部３０に対する弾性部１０のずれを抑制する機能と、設置面への制振部材１の固定の安定度を向上させる機能を兼ねることができる。

　本実施形態では、制振部材１が設置面に固定された際に、ベース部３０の固定面３３に形成された複数の突部３６（３６Ａ，３６Ｂ）の全てが設置面に直接接触する。従って、ベース部３０に対する弾性部１０のずれを抑制する効果と、設置面への制振部材１の固定の安定度を向上させる効果が、共に向上し易くなる。

　図４に示すように、設置面に直接接触する複数の突部３６（３６Ａ，３６Ｂ）は、固定面３３の中心を垂直に通過する軸を中心としてＮ回回転対称（Ｎは２以上の整数。本実施形態では、Ｎ＝４）に配置されている。従って、複数の突部３６と設置面の間に生じる圧力が、均一に近づきやすくなる。その結果、より安定した状態で制振部材１が設置面に固定され易くなる。

　本実施形態のベース部３０の外形は、略矩形板状である。本実施形態における複数の突部３６には、少なくとも、ベース部３０の固定面３３における４つの角部の各々に形成された４つの突部３６が含まれる。その結果、制振部材１を設置面に固定する際の安定度がさらに向上する。

　図２および図４に示すように、設置面に直接接触する複数の突部３６（３６Ａ，３６Ｂ）の各々の先端（設置面側の端部）は、同一平面上に位置する平坦面に形成されている。つまり、設置面に直接接触する複数の突部３６の高さは均一であり、且つ、先端面は固定面３３に平行な平坦面に形成されている。その結果、複数の突部３６と設置面の間の接触面積が増加し易くなる。従って、突部３６の先端を同一平面上に位置する平坦面としない場合に比べて、複数の突部３６と設置面の間に生じる圧力が減少する。よって、制振部材１を設置面に固定する際の安定度がさらに向上すると共に、設置面に変形および破損等が生じる可能性も低下する。詳細には、本実施形態では、複数の突部３６（３６Ａ，３６Ｂ）の全ての先端が、同一平面上に位置する平坦面とされている。その結果、制振部材１の固定の安定度がさらに向上する。

　図２および図５に示すように、弾性部１０がベース部３０に一体成形されて組付けられた状態において、設置面に直接接触する複数の突部３６（３６Ａ，３６Ｂ）の各々の先端の平坦面と、弾性部１０における裏面３（設置面側の平面）が、同一平面上に位置する。従って、制振部材１が設置面に固定されると、複数の突部３６の先端面（平坦面）が設置面に接触することに加えて、弾性部１０における設置面側の平面も同時に設置面に接触する。その結果、制振部材１と設置面の間の接触面積がさらに増加する。よって、制振部材１を設置面に固定する際の安定度がさらに向上すると共に、設置面に変形および破損等が生じる可能性も低下する。

　図２～図４に示すように、ベース部３０には、相手面３２（図３参照）側から固定面３３（図４参照）側まで貫通するネジ孔３７が形成されている。ネジ孔３７にはネジ５が挿通される。ネジ孔３７に挿通されたネジ５が、設置面に螺合されることで、ベース部３０が強固に設置面に固定される。その結果、弾性部１０を含む制振部材１の全体が、安定した状態で設置面に固定される。なお、ベース部３０を介さずに弾性部１０をネジ５で設置面に固定すると、軟質の弾性部１０が変形し、ネジ５の頭部が対象物に接触して対象物が傷付けられてしまう可能性がある。また、軟性の弾性部１０がネジ５から外れてしまう可能性もある。これに対し、弾性部１０が組付けられたベース部３０が、ネジ５によって設置面に固定されることで、弾性部１０を含む制振部材１の全体が強固に設置面に固定され、且つ、ネジ５の頭部が対象物に接触してしまう可能性も低下する。

　詳細には、図２および図４に示すように、本実施形態のネジ孔３７は、制振部材１が設置面に固定された際に設置面に直接接触する突部３６の少なくともいずれかに形成されている。その結果、ベース部３０の固定面３３側のうち、ネジ５を螺合させた際に高い圧力が生じやすいネジ孔３７の周囲が、弾性部１０を介さずに設置面に直接接触する。従って、ネジ５を螺合させた際の圧力によって、軟性の弾性部１０に破損等が生じてしまう可能性が低下すると共に、制振部材１を設置面に固定する際の安定度が向上する。さらに、突部３６が形成されている部分のベース部３０の厚みは、突部３６が形成されていない部分のベース部３０の厚みよりも大きくなる。従って、ネジ５を螺合させた際に大きな負荷がかかるネジ孔３７の位置を、厚みが大きい突部３６（詳細には突部３６Ａ）とすることで、ベース部３０の強度も向上し易くなる。

　本実施形態では、複数の突部３６には、ネジ孔３７が形成される突部３６Ａと、ネジ孔３７が形成されない突部３６Ｂが含まれる。ネジ孔３７が形成される突部３６Ａは、ネジ孔３７が形成されない突部３６Ｂに比べて大きく形成されている。従って、ネジ５を螺合させた際に大きな負荷がかかる突部３６Ａの強度が向上する。

　前述したように、ネジ孔３７が形成される突部３６Ａの先端面は、平坦面に形成されている。その結果、ネジ５を螺合させた際の圧力が、突部３６Ａの先端の平坦面によって分散され易くなる。よって、制振部材１を設置面に固定する際の安定度がさらに向上し、且つ、部材および設置面に変形および破損等が生じる可能性も低下する。

　図３に示すように、ネジ孔３７の相手面３２側にはザグリが形成されている。ザグリとは、ネジ孔３７の入り口部分に形成される、ネジ５の頭部の径よりも大きい径を有する段差である。ザグリの深さは、使用されるネジ５の頭部の厚みよりも深く設計されている。ネジ孔３７の相手面３２側にザグリが形成されることで、制振部材１を設置面に固定するためのネジ５の頭部が、相手物に接触してしまう可能性が低下する。その結果、相手物に変形および破損等が生じてしまう可能性が低下する。

　本実施形態では、複数（４つ）のネジ孔３７がベース部３０に形成されている。複数のネジ孔３７は、略板状であるベース部３０の中心を垂直に通過する軸を中心として、Ｎ回回転対称（Ｎは２以上の整数。本実施形態ではＮ＝４。）に配置されている。従って、制振部材１をネジ５によって設置面に固定すると、制振部材１と設置面の間に生じる圧力が、均一に近づきやすくなる。その結果、より安定した状態で制振部材１が設置面に固定され易くなる。

　図１および図３に示すように、ベース部３０の周囲に一体成形される弾性部１０のうち、ベース部３０に形成されたネジ孔３７の対象物側には、材料が省略されることでネジ孔３７を露出（開放）させるネジ孔露出部１８が形成されている。また、図４に示すように、弾性部１０のうち、ベース部３０に形成されたネジ孔３７の設置面側（つまり、突部３６Ａが位置する部位）には、材料が省略されることで突部３６Ａおよびネジ孔３７を露出（開放）させるネジ孔露出部１７が形成されている。従って、作業者は、ネジ５を容易にネジ孔３７に挿通させることができる。また、ネジ孔３７にネジ５を螺合させても弾性部１０に破損等が生じにくい。

　なお、図４に示すように、弾性部１０のうち、ベース部３０に形成された複数の突部３６Ｂの各々が位置する部位には、材料が省略されることで突部３６Ｂを露出させる突部露出部１６が形成されている。その結果、制振部材１が設置面に固定された際に、突部３６Ｂが適切に設置面に接触する。

　図３および図４に示すように、ベース部３０には、相手面３２（図３参照）側から固定面３３（図４参照）側まで貫通し、且つ弾性部１０が挿通される挿通孔３９が形成されている。図５に示すように、弾性部１０は、射出成形によって挿通孔３９に充填（流入）されたうえで一体成形される。挿通孔３９にも弾性部１０が充填されて一体成形されることで、ベース部３０の外周に一体成形された弾性部１０が、ベース部３０に対してずれてしまう可能性が適切に低下する。従って、ベース部３０に対する弾性部１０の組付け状態と、設置面に対する制振部材１の固定状態が、共に安定し易くなる。よって、振動の影響がさらに抑制され易くなる。

　ベース部３０には、複数の挿通孔３９が設けられている。従って、挿通孔３９が１つの場合に比べて、ベース部３０に対する弾性部１０のずれが、より適切に抑制され易くなる。また、複数の挿通孔３９は、固定面３３の中心を垂直に通過する軸を中心としてＮ回回転対称（Ｎは２以上の整数。本実施形態ではＮ＝４。）に配置されている。その結果、制振部材１の全体に亘って適切に弾性部１０のずれが抑制され易くなる。

　本実施形態のベース部３０の材質には、磁力を有する材質が含まれる。従って、制振部材１を設置する設置面側に、磁石が付着する物質が存在していれば、ベース部３０が磁力によって設置面に固定される。従って、作業者は、より容易に制振部材１を設置面に固定することができる。例えば、作業者は、制振部材１を設置面の適切な位置に磁力によって仮固定させた状態で、ネジ５を螺合させること等も可能である。従って、より適切に制振部材１を設置面に固定することができる。なお、ベース部３０の磁力によって強固に制振部材１が固定される場合等には、制振部材１をネジ５によって固定するための各種構成（例えば、ベース部３０のネジ孔３７等）を省略することも可能である。

　本実施形態のベース部３０の材質には、プラスチックに磁性粉末を含有させたコンパウンドを原料として加工することが可能なプラスチックマグネットが採用されている。従って、射出成形または圧縮成形等の種々の方法によって、磁力を有するベース部３０を適切に形成することができる。ただし、ベース部３０の材質を変更することも可能である。例えば、ベース部３０の少なくとも一部に、磁石およびマグネットシート等の少なくともいずれかを付加することで、磁力を有するベース部３０が形成されてもよい。また、磁力を有する材質を、ベース部３０の材質に含めずに、ベース部３０を形成することも可能である。例えば、高い剛性、耐久性、および耐衝撃性を有し、且つ加工も容易なＡＢＳ樹脂が、ベース部３０の材料として採用されてもよい。また、剛性を有する金属（例えばステンレス等）および合成樹脂等の少なくともいずれかが、ベース部３０の材質として採用されてもよい。

　上記実施形態で開示された技術は一例に過ぎない。従って、上記実施形態で例示された技術を変更することも可能である。図６は、第１変形例の制振部材１０１を表面２側（相手物に接触する側）から見た斜視図である。第１変形例に示すように、弾性部１１０の相手物側（図の上側）の表面２（つまり、相手物に接触する側の面）には、突起１１（図１、図３、および図５参照）が設けられていなくてもよい。この場合でも、振動の影響は適切に抑制される。また、第１変形例に示すように、ネジ５が挿通されるネジ孔の位置および数を変更できることは言うまでもない。

　図７は、第２変形例の制振部材２０１を表面側（相手物に接触する側）から見た斜視図である。第２変形例に示すように、制振部材２０１の形状は、略直方体状に限定されず、略円盤状等に形成されてもよい。

Claims (11)

1. 　設置面に固定された状態で、前記設置面と相手物の間に配置されることで、前記設置面と前記相手物の間の振動の伝達を抑制する制振部材であって、
   　弾性を有する熱可塑性エラストマーによって形成された弾性部と、
   　前記弾性部よりも高い剛性を有する材料によって形成され、前記設置面側を向く固定面、前記相手物側を向く相手面、および、前記固定面と前記相手面を接続する側部を有するベース部と、
   　を備え、
   　前記弾性部は、射出成形によって、前記ベース部の前記固定面側、前記側部側、および前記相手面側に亘って一体成形されることで、前記ベース部を内部に収容し、
   　前記ベース部が前記設置面に固定されることで、前記弾性部を含む全体が前記設置面に固定されることを特徴とする制振部材。
2. 　請求項１に記載の制振部材であって、
   　前記弾性部の材質に、スチレン系エラストマーが用いられることを特徴とする制振部材。
3. 　請求項１に記載の制振部材であって、
   　前記ベース部の前記固定面には、前記設置面側に向けて突出する複数の突部が形成されていることを特徴とする制振部材。
4. 　請求項３に記載の制振部材であって、
   　前記ベース部の前記固定面に形成された前記複数の突部の少なくともいずれかは、前記弾性部によって覆われずに前記設置面側に露出されることで、前記制振部材が前記設置面に固定された際に前記設置面に直接接触することを特徴とする制振部材。
5. 　請求項３に記載の制振部材であって、
   　前記ベース部の前記固定面に形成された前記複数の突部のうち、少なくとも２つ以上の突部は、前記弾性部によって覆われずに前記設置面側に露出されることで、前記制振部材が前記設置面に固定された際に前記設置面に直接接触し、
   　前記設置面に直接接触する複数の突部の各々の先端は、同一平面上に位置する平坦面に形成されていることを特徴とする制振部材。
6. 　請求項５に記載の制振部材であって、
   　前記弾性部が前記ベース部に一体成形されて組付けられた状態において、前記設置面に直接接触する複数の突部の各々の先端の平坦面と、前記弾性部における前記設置面側の平面が、同一平面上に位置することを特徴とする制振部材。
7. 　請求項１に記載の制振部材であって、
   　前記ベース部には、前記相手面側から前記固定面側まで貫通し、且つネジが挿通されるネジ孔が形成されていることを特徴とする制振部材。
8. 　請求項４に記載の制振部材であって、
   　前記ベース部のうち、前記制振部材が前記設置面に固定された際に前記設置面に直接接触する前記突部の少なくともいずれかに、前記相手面側から前記固定面側まで貫通し、且つネジが挿通されるネジ孔が形成されていることを特徴とする制振部材。
9. 　請求項１に記載の制振部材であって、
   　前記ベース部の材質に、磁力を有する材質が含まれることを特徴とする制振部材。
10. 　請求項１に記載の制振部材であって、
    　前記ベース部には、前記相手面側から前記固定面側まで貫通し、且つ前記弾性部が挿通される挿通孔が形成されており、
    　前記弾性部は、射出成形によって前記挿通孔に充填されたうえで一体成形されることを特徴とする制振部材。
11. 　請求項１に記載の制振部材であって、
    　前記弾性部の材料に、電磁波をエネルギーとして蓄えると共に、蓄えたエネルギーによって自ら発光する蓄光材料が含有されていることを特徴とする制振部材。

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