WO2024084831A1 - 容器保管装置 - Google Patents

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WO2024084831A1
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container
storage device
rack
sample
racks
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和 菅原
俊輔 佐々木
早織 千田
由規 村松
雄一郎 大田
Original Assignee
株式会社日立ハイテク
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N35/00—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor
    • G01N35/02—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor using a plurality of sample containers moved by a conveyor system past one or more treatment or analysis stations
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
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    • G01N35/02—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor using a plurality of sample containers moved by a conveyor system past one or more treatment or analysis stations
    • G01N35/04—Details of the conveyor system

Definitions

  • the present invention relates to a container storage device.
  • an automatic analyzer that starts an adjustment process so that quality control samples can be used at a preset time (see Patent Document 1).
  • Patent Document 1 no consideration is given to the burden on workers involved in transporting liquids containing quality control samples.
  • the present invention aims to provide a container storage device that can reduce the burden on workers involved in transporting liquids.
  • a container storage device includes a storage unit that stores containers that contain liquid, and a control unit that controls the storage unit.
  • the control unit selects a container that is a candidate for removal from among the containers stored in the storage unit, removes the selected container, and brings in the new container.
  • the present invention provides a container storage device that can reduce the burden on workers involved in transporting liquids.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a configuration example of an automatic analysis system according to a first embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a sample table.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a rack table.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a processing flow of quality control.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a processing flow according to the first embodiment.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a screen for requesting input of carry-out conditions.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a screen for requesting refilling of an empty rack.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a quality control screen.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing a modified example of the automatic analysis system according to the first embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram showing an example of a processing flow according to the second embodiment.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a new sample delivery request screen.
  • FIG. 13 is a
  • Containers that hold liquids include specimen containers that hold specimens and reagent bottles that hold reagents.
  • components that have the same functional configuration will be given the same reference numerals to avoid redundant explanation.
  • the automatic analysis system is a system that analyzes quality control samples used for quality control and specimens such as blood and urine provided by patients, and is equipped with an automatic analysis device 100 and a container storage device 101.
  • the automatic analysis device 100 has a sample input section 102, a sample output section 103, a rack transport line 104, a rack information acquisition section 105, a detection section 112, an operation section 111, a control section 113, and a recording device 114.
  • the container storage device 101 has a buffer 106, a rack stop section 107, a sample movement mechanism 108, a sample storage module 109, and a sample information acquisition section 110. Each section will be described below.
  • sample containers containing samples are loaded.
  • the sample containers are placed on a rack, and loading of the sample containers is performed by an operator.
  • sample unloading section 103 the sample containers placed on the rack are unloaded. The unloaded sample containers are received by an operator.
  • the rack transport line 104 is connected to the sample input unit 102, sample output unit 103, detection unit 112, and container storage device 101, and transports racks between them.
  • the rack information acquisition unit 105 is provided on the rack transport line 104, and reads an identifier given to the rack, for example, a barcode affixed to the rack.
  • the detection unit 112 includes a photomultiplier tube, a light source lamp, a spectrometer, and a photodiode, and measures the sample.
  • the detection unit 112 may also be equipped with a function for adjusting the internal temperature.
  • the operation unit 111 includes, for example, a display, touch panel, mouse, keyboard, etc., and is used to input instructions from an operator regarding the loading and unloading of samples and measurement, and to display data related to the loading and unloading of samples and measurement results.
  • the control unit 113 controls each part according to the instructions input to the operation unit 111 and various programs read out from the recording device 114.
  • the recording device 114 records various programs and data related to the loading and unloading of samples and measurement.
  • Empty racks used for transporting sample containers are stored in the buffer 106. At least one empty rack is stored in the buffer 106 so as not to interfere with the transport of sample containers.
  • the sample container is loaded onto an empty rack stored in the buffer 106, and the rack with the sample container loaded is transported to the sample export section 103.
  • the rack used to transport a sample container is stored in the buffer 106 after the sample container has been transported, and is used to transport other sample containers.
  • the rack stop section 107 is provided on the rack transport line 104, and is the location where the racks are loaded and unloaded with sample containers. That is, sample containers are unloaded from racks transported from the sample input section 102 to the rack stop section 107, and sample containers are loaded onto racks stopped at the rack stop section 107.
  • the loading and unloading of sample containers at the rack stop section 107 is performed by a sample movement mechanism 108.
  • the sample moving mechanism 108 moves the sample container removed from the rack into the sample storage module 109, and loads the sample container in the sample storage module 109 onto the rack stopped at the rack stop section 107.
  • the sample storage module 109 is provided with multiple storage locations where sample containers are stored.
  • the sample storage module 109 also has a temperature control mechanism to keep the temperature of the samples contained in the sample containers constant.
  • M the number of storage locations in the sample storage module 109
  • N the number of sample containers stored in the sample storage module 109
  • the sample information acquisition unit 110 is provided on the movement path of the sample movement mechanism 108, and reads identifiers given to sample containers that are inserted into or removed from the sample storage module 109, such as barcodes affixed to the sample containers. Data relating to the sample is associated with the identifier for each sample container.
  • FIG. 2A An example of a sample table in which sample container identifiers are associated with sample-related data will be described using FIG. 2A.
  • the sample table illustrated in FIG. 2A has columns for the sample ID, remaining amount, expiration date, OBS, storage location, and export flag, and is recorded in the recording device 114.
  • the sample ID column records the identifier of the sample container.
  • the remaining amount column records the amount of sample remaining in the sample container.
  • the expiration date column records the date by which the sample contained in the sample container can be used.
  • the OBS (On Board Stability) column records the date by which the sample container can be used after it is opened.
  • the storage position column records the position in the sample storage module 109 where the sample container is stored.
  • the export flag column records a flag indicating that the sample container is a candidate for export. That is, in Figure 2A, a sample container with a sample ID of C has a remaining amount of V_C, an expiration date of EXD_C, an OBS of OBS_C, and a storage position of P_C, indicating that it is a candidate for export. Furthermore, data related to the rack may be associated with the identifier for each rack.
  • FIG. 2B An example of a rack table in which rack identifiers and data related to the racks are associated will be described using FIG. 2B.
  • the rack table illustrated in FIG. 2B has columns for rack IDs and sample IDs, and is recorded in the recording device 114.
  • the rack ID column records the rack identifier.
  • the sample ID column records the identifiers of the sample containers mounted on the rack.
  • the control unit 113 receives a measurement instruction input by the operator via the operation unit 111 .
  • the control unit 113 controls the sample moving mechanism 108 to remove the sample container from the sample storage module 109 .
  • the control unit 113 determines whether the sample contained in the sample container removed in S302 is usable. If the sample is unusable, the process returns to S302 via S303, and if the sample is usable, the process proceeds to S305.
  • Whether or not a sample can be used is determined based on the data recorded in the sample table of FIG. 2A, for example. That is, if the remaining amount associated with the identifier of the sample container read by the sample information acquisition unit 110 is less than the amount required for measurement, or if the expiration date or OBS has been exceeded, the sample is determined to be unusable.
  • the control unit 113 registers the sample container determined to be unusable in S303 as an export candidate. Registration as an export candidate is performed, for example, by recording 1 in the export flag in the sample table in Fig. 2A. After registration as an export candidate, the sample container that has not yet been removed in S302 is removed.
  • the control unit 113 causes the detection unit 112 to measure the sample determined to be usable in S303. More specifically, a sample container containing the sample determined to be usable is loaded onto a rack stopped at the rack stopping unit 107 by the sample moving mechanism 108, and transported to the detection unit 112 by the rack transport line 104.
  • the control unit 113 transports the sample container for which the measurement has been completed in S305 to the container storage device 101. More specifically, the sample container after the measurement is transported to the container storage device 101 by the rack transport line 104 while still mounted on the rack used for transport to the detection unit 112.
  • the control unit 113 determines whether or not the remaining amount of the sample contained in the sample container transported in S306 is sufficient. If the remaining amount is sufficient, the process proceeds to S309, and if the remaining amount is insufficient, the process proceeds to S309 via S308.
  • the control unit 113 registers the sample container, for which it has been determined in S307 that the remaining amount is insufficient, as a candidate for export.
  • the registration as a candidate for export is similar to S304.
  • the control unit 113 controls the sample moving mechanism 108 to store the sample container transported in S306 in the sample storage module 109.
  • the control unit 113 causes the buffer 106 to store the rack used to transport the sample container in S306.
  • sample containers that have been determined to be unusable are registered as candidates for export. If the sample storage module 109 becomes filled with many of the sample containers that are candidates for export, it becomes difficult to store a certain number of usable sample containers, so it is desirable for sample containers that are candidates for export to be exported at the appropriate time.
  • the import and export of samples is performed by an operator, for example, if a sample container that is a candidate for export is exported when a new sample container is brought in, the burden on the operator is reduced.
  • the control unit 113 receives a sample loading instruction input by an operator via the operation unit 111.
  • the operator operates the operation unit 111 after loading a rack on which new sample containers are mounted into the sample loading unit 102.
  • the rack on which the new sample containers are mounted is transported by the rack transport line 104 to the rack information acquisition unit 105, and the rack information acquisition unit 105 reads the identifier of the rack.
  • the control unit 113 acquires the number of samples to be transported. For example, the number of samples for which a transport flag is recorded in the sample table illustrated in FIG. 2A is counted.
  • the control unit 113 determines whether or not there is sufficient free space in the sample storage module 109 after the sample container is carried out. If there is insufficient free space, the process returns to S403 via S404, and if there is sufficient free space, the process proceeds to S405.
  • Whether or not there is sufficient free space in the sample storage module 109 after the sample containers have been removed is determined based on the number of newly brought-in sample containers. In other words, if the number of free spaces after removal is equal to or greater than the number of newly brought-in sample containers, it is determined that there is sufficient free space, and if there is less than the number of newly brought-in sample containers, it is determined that there is insufficient free space.
  • the control unit 113 notifies the operator of a request to input the carry-out conditions.
  • the operator is requested to input the carry-out conditions, which are conditions for extracting additional sample containers to be carried out.
  • Figure 5A shows an example of a screen notifying the operator of the request to input the carry-out conditions.
  • the control unit 113 determines whether or not there is a sufficient number of empty racks stored in the container storage device 101. If there is an insufficient number of empty racks, the process returns to S405 via S406, and if there is a sufficient number, the process proceeds to S407.
  • Whether or not the number of empty racks stored in the container storage device 101 is sufficient is determined based on a predetermined threshold. That is, if the number of racks is equal to or greater than the threshold, it is determined to be sufficient, and if it does not meet the threshold, it is determined to be insufficient.
  • the threshold may be, for example, 1, which is the minimum number that does not interfere with the transport of sample containers, or it may be the maximum number that can be stored in the container storage device 101. If the threshold is the maximum number, the risk of stopping the transport of sample containers can be minimized.
  • the control unit 113 notifies the operator of a request to replenish empty racks. That is, if the number of empty racks is insufficient, it will cause a hindrance to the transport of sample containers, so the operator is requested to replenish empty racks.
  • An example of a screen notifying a request to replenish empty racks is shown in FIG. 5B.
  • the number of empty racks is determined again in S405.
  • the control unit 113 controls the specimen container to be carried out and brought in. More specifically, after a detection container that is a candidate for carrying out or a detection container that satisfies the carrying-out condition is loaded onto a rack supplied from the buffer 106 and carried out, the specimen container instructed in S401 is carried in, and the rack used for carrying in is stored in the buffer 106.
  • the rack used for the bringing in may be used for the unloading of detection containers that are candidates for unloading or that satisfy the unloading conditions.
  • the rack used for the bringing in for the unloading the number of empty racks stored in the container storage device 101 does not need to be reduced.
  • FIG. 4 The process flow described using FIG. 4 allows unusable sample containers to be removed when new sample containers are brought in, reducing the burden on workers involved in the transport of samples.
  • a screen related to the operation may be displayed on the operation unit 111.
  • the quality control screen 600 includes a menu button 601, a routine operation button 602, an apparatus status button 603, a maintenance button 604, an alarm button 605, a report button 606, a stop button 607, a start button 608, and a quality control storage button 609.
  • the menu button 601 is pressed to display a menu screen.
  • the routine operation button 602 is pressed to display a routine operation screen.
  • the device status button 603 is pressed to display a device status screen.
  • the maintenance button 604 is pressed to display a maintenance screen.
  • the alarm button 605 is pressed to display an alarm screen.
  • the report button 606 is pressed to display a report screen.
  • the stop button 607 is pressed to instruct the stop of an operation.
  • the start button 608 is pressed to start an operation such as an analysis process.
  • the quality control storage button 609 is pressed to display a sample storage module status screen 610.
  • the sample storage module status screen 610 includes a quality control sample button 611, a settings button 612, a delivery button 613, an unloading button 614, and a close button 615.
  • the quality control sample button 611 is pressed when displaying the sample information table 616.
  • the settings button 612 is pressed when setting the unloading conditions.
  • the delivery button 613 is pressed when instructing sample delivery.
  • the unloading button 614 is pressed when instructing sample unloading.
  • the close button 615 is pressed when closing the sample storage module status screen 610.
  • the specimen information table 616 has columns ck, status, position, specimen name, lot number, expiration date, use, test, and OBS.
  • the ck column is a checkbox that is checked when the corresponding row is selected.
  • the status column displays the specimen status.
  • the position column displays the specimen storage location.
  • the specimen name column displays the specimen name.
  • the lot number column displays the specimen lot number.
  • the expiration date column displays the specimen expiration date.
  • the use column displays whether the specimen is usable or not.
  • the test column displays the test items for the specimen.
  • the OBS column displays the expiration date after the specimen container is opened.
  • the specimen in the second row is checked as scheduled for export, and when the export button 614 is pressed, an instruction to export is issued.
  • Figure 7 shows an automated analysis system in which a sample waiting section 700 is provided in front of the sample carrying-in section 102.
  • the sample waiting section 700 which is different from Figure 1, will be explained below.
  • the specimen waiting section 700 stores a large number of racks on which specimen containers are loaded, and sequentially loads a large number of racks into the specimen loading section 102.
  • the specimen waiting section 700 has a temperature control mechanism to keep the temperature of the specimens contained in the specimen containers constant.
  • a barcode reader, a camera, etc. may be provided in the specimen waiting section 700. By providing a barcode reader and a camera, the number of racks stored in the specimen waiting section 700 and the types of specimens in the specimen containers loaded in the racks can be recorded in the recording device 114. Furthermore, the presence or absence of unusable specimen containers may be determined based on the data recorded in the recording device 114.
  • the removal of unusable sample containers in conjunction with a sample delivery instruction from an operator is described.
  • the linkage between the removal and delivery of samples is not limited to the first embodiment.
  • the automated analysis system notifies a request for the delivery of a new sample after confirming the sample to be delivered. Note that the difference from the first embodiment is the process flow, and other explanations are omitted.
  • the control unit 113 acquires the number of samples to be transported, similarly to the first embodiment.
  • the control unit 113 notifies the operator of a request to bring in a new sample. That is, the operator is requested to bring in a new sample container in conjunction with the removal of the unusable sample container.
  • An example of a screen for notifying the request to bring in a new sample is shown in Fig. 9.
  • control unit 113 checks the number of empty spaces and racks in the sample storage module 109, and then controls the loading and unloading of sample containers.
  • Example 1 and Example 2 the process flow triggered by an instruction from an operator to bring in a sample was described.
  • Example 3 the process flow triggered by an instruction from an operator to remove a sample is described. Note that the difference between Example 1 and Example 2 is the process flow, so other explanations will be omitted.
  • the control unit 113 receives a sample removal instruction input by the operator via the operation unit 111.
  • the sample removal instruction is issued, for example, by selecting a sample in the sample information table 616 on the quality control screen 600 in FIG.
  • the control unit 113 acquires the number of samples to be transported, similarly to the first embodiment.
  • the control unit 113 checks the number of empty racks stored in the container storage device 101, and if the number is insufficient, issues a request for replenishment. (S1007) The control unit 113 executes the ejection of the specimen container. More specifically, the specimen container instructed to be ejected in S1001 and the detection container that is an ejection candidate are loaded onto a rack supplied from the buffer 106 and ejected. The specimen container instructed to be ejected and the detection container that is an ejection candidate may be ejected on the same rack or on different racks. When ejected on the same rack, the time required to eject the specimen container can be shortened. When ejected on different racks, it is easy to distinguish between the specimen container instructed to be ejected and the detection container that is an ejection candidate.
  • the process flow described using FIG. 10 allows sample containers that are candidates for removal to be removed when a sample container instructed to be removed by an operator is removed, reducing the burden on the operator involved in removing samples.
  • the operator since the sample container is removed automatically, the operator does not need to wait near the sample removal unit 103, and the process associated with removing the sample can be performed at any time.
  • 100 automatic analyzer
  • 101 container storage device
  • 102 sample input section
  • 103 sample output section
  • 104 rack transport line
  • 105 rack information acquisition section
  • 106 buffer
  • 107 rack stop section
  • 108 sample movement mechanism
  • 109 sample storage module
  • 110 sample information acquisition section
  • 111 operation section
  • 112 detection section
  • 113 control section
  • 114 recording device
  • 600 quality control screen
  • 601 menu button
  • 602 routine operation work button
  • 603 device status button
  • 604 maintenance button
  • 605 alarm button
  • 606 report button
  • 607 stop button
  • 608 start button
  • 609 quality control storage button
  • 610 sample storage module status screen
  • 612 setting button
  • 613 carry-in button
  • 614 carry-out button
  • 615 close button
  • 616 sample information table
  • 700 sample waiting section.

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Abstract

液体の搬入及び搬出に係る作業者の負担を軽減可能な容器保管装置を提供する。液体を収容する容器を保管する保管部と、前記保管部を制御する制御部を備える容器保管装置であって、前記制御部は、新たな容器が搬入されるときに、前記保管部に保管される容器の中から搬出候補である容器を選び出し、選び出された容器を搬出させると共に、前記新たな容器を搬入させることを特徴とする。

Description

容器保管装置
　本発明は、容器保管装置に関する。
　精度管理に用いられる精度管理試料等の液体を管理する技術として、予め設定された時刻に精度管理試料が使用できるように調整処理を開始する自動分析装置が開示される（特許文献１参照）。
特開２０１５－１３５２８２号公報
　特許文献１によれば、精度管理試料を含む液体の搬入及び搬出に係る作業者の負担に対する配慮がなされていない。
　そこで本発明は、液体の搬入及び搬出に係る作業者の負担を軽減可能な容器保管装置を提供することを目的とする。
　本発明の一態様の容器保管装置は、液体を収容する容器を保管する保管部と、前記保管部を制御する制御部を備え、前記制御部は、新たな容器が搬入されるときに、前記保管部に保管される容器の中から搬出候補である容器を選び出し、選び出された容器を搬出させると共に、前記新たな容器を搬入させる。
　本発明によれば、液体の搬入及び搬出に係る作業者の負担を軽減可能な容器保管装置を提供することができる。
実施例１の自動分析システムの構成例を示す概略図。 検体テーブルの一例を示す図。 ラックテーブルの一例を示す図。 精度管理の処理の流れの一例を示す図。 実施例１の処理の流れの一例を示す図。 搬出条件の入力依頼画面の一例を示す図。 空のラックの補充依頼画面の一例を示す図。 精度管理画面の一例を示す図。 実施例１の自動分析システムの変形例を示す概略図。 実施例２の処理の流れの一例を示す図。 新規検体の搬入依頼画面の一例を示す図。 実施例３の処理の流れの一例を示す図。
　以下、添付図面に従って容器保管装置の好ましい実施例について説明する。実施例では、自動分析システムで分析される液体のうち検体について説明する。また液体が収容される容器には、検体が収容される検体容器や試薬が収容される試薬ボトル等が含まれる。なお、以下の説明及び添付図面において、同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略することにする。
　図１を用いて自動分析システムの全体構成の一例を説明する。自動分析システムは、精度管理に用いられる精度管理試料や、患者から供される血液や尿等の検体を分析するシステムであり、自動分析装置１００と容器保管装置１０１を備える。自動分析装置１００は、検体搬入部１０２、検体搬出部１０３、ラック搬送ライン１０４、ラック情報取得部１０５、検出部１１２、操作部１１１、制御部１１３、記録装置１１４を有する。容器保管装置１０１は、バッファ１０６、ラック停止部１０７、検体移動用機構１０８、検体保管モジュール１０９、検体情報取得部１１０を有する。以下、各部について説明する。
　検体搬入部１０２では、検体を収容する検体容器が搬入される。検体容器はラックに搭載され、検体容器の搬入は作業者によって実施される。検体搬出部１０３では、ラックに搭載された検体容器が搬出される。搬出された検体容器は作業者によって受け取られる。
　ラック搬送ライン１０４では、検体搬入部１０２や検体搬出部１０３、検出部１１２、容器保管装置１０１に接続され、それらの間でラックを搬送する。ラック情報取得部１０５はラック搬送ライン１０４の上に設けられ、ラックに付与された識別子、例えばラックに貼り付けられたバーコードを読み取る。
　検出部１１２は、光電子増倍管や光源ランプ、分光器、フォトダイオードを備え、検体の測定を行う。検出部１１２には、内部の温度を調整する機能が備えられていても良い。
　操作部１１１は、例えばディスプレイやタッチパネル、マウス、キーボード等を備え、検体の搬出入や測定に関する作業者からの指示の入力に用いられたり、検体の搬出入に係るデータや測定結果が表示されたりする。制御部１１３は、操作部１１１に入力された指示や、記録装置１１４から読み出される各種プログラムに従って各部を制御する。記録装置１１４には、各種プログラムや検体の搬出入や測定に係るデータが記録される。
　バッファ１０６には、検体容器の搬送に用いられる空のラックが保管される。なお検体容器の搬送に支障をきたさないように、バッファ１０６には少なくとも１つの空のラックが保管される。検体容器の搬出が依頼されると、バッファ１０６に保管される空のラックに検体容器が搭載され、検体容器を搭載したラックが検体搬出部１０３へ搬出される。また、検体容器の搬入に使用されたラックは、検体容器の搬入後にバッファ１０６に保管され、他の検体容器の搬出に使用される。
　ラック停止部１０７はラック搬送ライン１０４の上に設けられ、ラックへの検体容器の積み下ろしが行わる場所である。すなわち検体搬入部１０２からラック停止部１０７に搬送されたラックから検体容器が下ろされたり、ラック停止部１０７に停止しているラックに検体容器が積まれたりする。ラック停止部１０７での検体容器の積み下ろしは、検体移動用機構１０８によって行われる。
　検体移動用機構１０８は、ラックから下した検体容器を検体保管モジュール１０９の中に移動させたり、検体保管モジュール１０９の中の検体容器をラック停止部１０７に停止しているラックに積んだりする。
　検体保管モジュール１０９には、検体容器が保管される複数の保管場所が設けられる。また検体容器に収容される検体の温度を一定保つために、検体保管モジュール１０９は温度調整機構を有する。なお検体保管モジュール１０９の保管場所の数がＭ、検体保管モジュール１０９に保管されている検体容器の数がＮであるとき、検体保管モジュール１０９にはＭ－Ｎ個の空き場所が生じる。
　検体情報取得部１１０は、検体移動用機構１０８の移動経路上に設けられ、検体保管モジュール１０９に出し入れされる検体容器に付与された識別子、例えば検体容器に貼り付けられたバーコードを読み取る。検体容器毎の識別子には、検体に係るデータが対応付けられる。
　図２Ａを用いて、検体容器の識別子と検体に係るデータが対応付けられた検体テーブルの一例を説明する。図２Ａに例示される検体テーブルは、検体ＩＤと、残量、使用期限、ＯＢＳ、保管位置、搬出フラグの列を有し、記録装置１１４に記録される。
　検体ＩＤの列には、検体容器の識別子が記録される。残量の列には、検体容器に残っている検体の量が記録される。使用期限の列には、検体容器に収容される検体を使用可能な期限が記録される。ＯＢＳ（On Board Stability）の列には、検体容器を開封した後に使用可能な期限が記録される。保管位置の列には、検体容器が保管される検体保管モジュール１０９の中の位置が記録される。搬出フラグの列には、搬出される検体容器の候補であることを示すフラグが記録される。すなわち図２Ａには、検体ＩＤがＣである検体容器は、残量がＶ＿Ｃ、使用期限がＥＸＤ＿Ｃ、ＯＢＳがＯＢＳ＿Ｃ、保管位置がＰ＿Ｃであって、搬出される候補であることが示される。またラック毎の識別子に、ラックに係るデータが対応付けられても良い。
　図２Ｂを用いて、ラックの識別子とラックに係るデータが対応付けられたラックテーブルの一例を説明する。図２Ｂに例示されるラックテーブルは、ラックＩＤと検体ＩＤの列を有し、記録装置１１４に記録される。ラックＩＤの列には、ラックの識別子が記録される。検体ＩＤの列には、ラックに搭載される検体容器の識別子が記録される。
　図３を用いて精度管理の処理の流れの一例についてステップ毎に説明する。
　（Ｓ３０１）
　制御部１１３は、作業者が操作部１１１を介して入力した測定指示を受信する。
　（Ｓ３０２）
　制御部１１３は、検体移動用機構１０８を制御し、検体保管モジュール１０９から検体容器を取り出す。
　（Ｓ３０３）
　制御部１１３は、Ｓ３０２にて取り出された検体容器に収容される検体が使用可能か否かを判定する。検体が使用不可であればＳ３０３を介してＳ３０２へ処理が戻され、検体が使用可能であればＳ３０５へ処理が進められる。
　検体の使用可否は、例えば図２Ａの検体テーブルに記録されるデータに基づいて判定される。すなわち、検体情報取得部１１０によって読み取られる検体容器の識別子に対応付けられる残量が測定に必要な量に満たなかったり、使用期限やＯＢＳを超過していたりする場合、使用不可との判定がなされる。
　（Ｓ３０４）
　制御部１１３は、Ｓ３０３にて使用不可との判定がなされた検体容器を搬出候補に登録する。搬出候補への登録は、例えば図２Ａの検体テーブルの搬出フラグに１を記録することでなされる。搬出候補への登録が済むと、Ｓ３０２においてまだ取り出されていない検体容器が取り出される。
　（Ｓ３０５）
　制御部１１３は、Ｓ３０３にて使用可能との判定がなされた検体を検出部１１２に測定させる。より具体的には、使用可能とされた検体を収容する検体容器が、ラック停止部１０７に停止しているラックに検体移動用機構１０８によって搭載され、ラック搬送ライン１０４によって検出部１１２に搬送される。
　（Ｓ３０６）
　制御部１１３は、Ｓ３０５にて測定を終えた検体容器を容器保管装置１０１へ搬送させる。より具体的には、測定後の検体容器が、検出部１１２への搬送に用いられたラックに搭載されたまま、ラック搬送ライン１０４によって容器保管装置１０１に搬送される。
　（Ｓ３０７）
　制御部１１３は、Ｓ３０６にて搬送された検体容器に収容される検体の残量が十分か否かを判定する。残量が十分であればＳ３０９へ処理が進められ、不十分であればＳ３０８を介してＳ３０９へ処理が進められる。
　（Ｓ３０８）
　制御部１１３は、Ｓ３０７にて残量が不十分との判定がなされた検体容器を搬出候補に登録する。搬出候補への登録は、Ｓ３０４と同様である。
　（Ｓ３０９）
　制御部１１３は、検体移動用機構１０８を制御し、Ｓ３０６にて搬送された検体容器を検体保管モジュール１０９に格納する。
　（Ｓ３１０）
　制御部１１３は、Ｓ３０６にて検体容器の搬送に用いられたラックをバッファ１０６に格納させる。
　図３を用いて説明した処理の流れにより、精度管理が実施されるとともに、使用不可との判定がなされた検体容器が搬出候補として登録される。搬出候補である検体容器の多くによって検体保管モジュール１０９の中が満たされると、使用可能な検体容器を一定数格納しておくことが困難になるので、搬出候補である検体容器は適時搬出されることが望ましい。また検体の搬入と搬出は作業者により行われるため、例えば新たな検体容器が搬入されるときに、搬出候補である検体容器が搬出されると、作業者の負担が軽減される。
　図４を用いて、実施例１の処理の流れの一例として、新たな検体容器が搬入されるときに、使用不可である検体容器が搬出されることについてステップ毎に説明する。
　（Ｓ４０１）
　制御部１１３は、作業者が操作部１１１を介して入力した検体搬入指示を受信する。なお作業者は、新たな検体容器が搭載されたラックを検体搬入部１０２に搬入してから操作部１１１を操作する。新たな検体容器が搭載されたラックは、ラック搬送ライン１０４によってラック情報取得部１０５へ搬送され、ラック情報取得部１０５によってラックの識別子が読み取られる。
　（Ｓ４０２）
　制御部１１３は、搬出される検体数を取得する。例えば、図２Ａに例示される検体テーブルにおいて搬出フラグが記録された検体数がカウントされる。
　（Ｓ４０３）
　制御部１１３は、検体容器が搬出された後の検体保管モジュール１０９の中の空き場所が十分か否かを判定する。空き場所が不十分であればＳ４０４を介してＳ４０３へ処理が戻され、十分であればＳ４０５へ処理が進められる。
　検体容器が搬出された後の検体保管モジュール１０９の中の空き場所が十分か否かは、新たに搬入される検体容器の数に基づいて判定される。すなわち、搬出後の空き場所の数が新たに搬入される検体容器の数以上であれば十分との判定がなされ、搬入数に満たなければ不十分との判定がなされる。
　（Ｓ４０４）
　制御部１１３は、作業者に対して搬出条件の入力依頼を通知する。すなわち空が不十分であると、新たに搬入される検体容器を検体保管モジュール１０９に保管できないため、追加で搬出される検体容器を抽出するための条件である搬出条件の入力が作業者に依頼される。図５Ａに、搬出条件の入力依頼を通知する画面の一例を示す。なお搬出条件が入力されると、Ｓ４０３において再び検体容器が搬出された後の検体保管モジュール１０９の中の空き場所に関する判定がなされる。
　（Ｓ４０５）
　制御部１１３は、容器保管装置１０１に保管される空のラックの数が十分か否かを判定する。空のラックの数が不十分であればＳ４０６を介してＳ４０５へ処理が戻され、十分であればＳ４０７へ処理が進められる。
　容器保管装置１０１に保管される空のラックの数が十分か否かは、予め定められた閾値に基づいて判定される。すなわち、ラックの数が閾値以上であれば十分との判定がなされ、閾値に満たなければ不十分との判定がなされる。閾値は、例えば検体容器の搬送に支障をきたさないための最小数である1であっても良いし、容器保管装置１０１に保管可能な最大数であっても良い。閾値が最大数であれば、検体容器の搬送を停止させるリスクを最小限に抑えることができる。
　（Ｓ４０６）
　制御部１１３は、作業者に対して空のラックの補充依頼を通知する。すなわち空のラックの数が不十分であると、検体容器の搬送に支障をきたすため、空のラックの補充が作業者に依頼される。図５Ｂに、空のラックの補充依頼を通知する画面の一例を示す。なお補充依頼に応じて空のラックが補充されると、Ｓ４０５において再び空のラックの数に関する判定がなされる。
　（Ｓ４０７）
　制御部１１３は、検体容器の搬出と搬入を実施させる。より具体的には、搬出候補である検出容器や搬出条件を満たす検出容器がバッファ１０６から供給されるラックに搭載されて搬出されたのち、Ｓ４０１にて指示された検体容器が搬入され、搬入に用いられたラックがバッファ１０６に保管される。
　なお検体容器の搬入に用いられるラックが複数である場合には、搬入に用いられたラックが、搬出候補である検出容器や搬出条件を満たす検出容器の搬出に用いられても良い。搬入に用いられたラックが搬出に用いられることにより、容器保管装置１０１に保管される空のラックの数を減らさずに済む。
　図４を用いて説明した処理の流れにより、新たな検体容器が搬入されるときに、使用不可である検体容器が搬出されるので、検体の搬出入に係る作業者の負担が軽減される。なお図３や図４の処理の流れが実行される際、操作部１１１に操作に係る画面が表示されても良い。
　図６を用いて、精度管理に係る画面の一例である精度管理画面６００について説明する。精度管理画面６００には、メニューボタン６０１、ルーチン操作ボタン６０２、装置状況ボタン６０３、メンテナンスボタン６０４、アラームボタン６０５、リポートボタン６０６、ストップボタン６０７、スタートボタン６０８、精度管理保管ボタン６０９が含まれる。
　メニューボタン６０１はメニューに関する画面を表示するときに押下される。ルーチン操作ボタン６０２は、ルーチン操作に関する画面を表示するときに押下される。装置状況ボタン６０３は、装置状況に関する画面を表示するときに押下される。メンテナンスボタン６０４は、メンテナンスに関する画面を表示するときに押下される。アラームボタン６０５は、アラームに関する画面を表示するときに押下される。リポートボタン６０６は、リポートに関する画面を表示するときに押下される。ストップボタン６０７は、動作の停止を指示するときに押下される。スタートボタン６０８は、分析処理等の動作を開始するときに押下される。精度管理保管ボタン６０９は、検体保管モジュール内状況画面６１０を表示するときに押下される。
　検体保管モジュール内状況画面６１０には、精度管理用検体ボタン６１１、設定ボタン６１２、搬入ボタン６１３、搬出ボタン６１４、閉じるボタン６１５が含まれる。精度管理用検体ボタン６１１は、検体情報テーブル６１６を表示するときに押下される。設定ボタン６１２は、搬出条件を設定するときに押下される。搬入ボタン６１３は、検体搬入を指示するときに押下される。搬出ボタン６１４は、検体搬出を指示するときに押下される。閉じるボタン６１５は、検体保管モジュール内状況画面６１０を閉じるときに押下される。
　検体情報テーブル６１６は、ｃｋと、状況、ポジション、検体名、ロット番号、使用期限、使用、テスト、ＯＢＳの列を有する。ｃｋの列はチェックボックスであり、対応する行が選択されるときにチェックされる。状況の列には、検体の状況が表示される。ポジションの列には、検体の保管位置が表示される。検体名の列には、検体の名称が表示される。ロット番号の列には、検体のロット番号が表示される。使用期限の列には、検体の使用期限が表示される。使用の列には、検体が使用可能であるか否かが表示される。テストの列には、検体のテスト項目が表示される。ＯＢＳの列には、検体容器を開封した後の使用期限が表示される。図６の検体情報テーブル６１６では、２行目の検体が搬出予定としてチェックされており、搬出ボタン６１４が押下されると搬出指示がなされる。
　なお搬入される検体容器が搭載されるラックが多数である場合には、検体搬入部１０２の前段に多数のラックを待機させられるようにしても良い。図７には、検体搬入部１０２の前段に検体待機部７００が設けられた自動分析システムが示される。図1との差異である検体待機部７００について説明する。
　検体待機部７００は、搬入される検体容器が搭載される多数のラックを保管するとともに、多数のラックを検体搬入部１０２に順次搬入する。なお検体容器に収容される検体の温度を一定保つために、検体待機部７００は温度調整機構を有する。さらにバーコードリーダやカメラ等が検体待機部７００に設けられても良い。バーコードリーダやカメラが設けられることにより、検体待機部７００に保管されるラックの数や、ラックに搭載される検体容器の中の検体の種類を記録装置１１４に記録することができる。さらに記録装置１１４に記録されたデータに基づいて、使用不可能な検体容器の有無が判定されても良い。
　実施例１では、作業者による検体搬入指示に連動して使用不可である検体容器を搬出することについて説明した。検体の搬出と搬入の連動は実施例１に限定されない。実施例２では、搬出される検体を確認した自動分析システムが新たな検体の搬入依頼を通知することについて説明する。なお実施例１との違いは処理の流れであるので、それ以外の説明を省略する。
　図８を用いて実施例２の処理の流れについてステップ毎に説明する。
　（Ｓ４０２）
　制御部１１３は、実施例１と同様に、搬出される検体数を取得する。
　（Ｓ８００）
　制御部１１３は、作業者に対して新規検体の搬入依頼を通知する。すなわち使用不可である検体容器の搬出に連動させて新たな検体容器を搬入させるために、新規検体の搬入が作業者に依頼される。図９に、新規検体の搬入依頼を通知する画面の一例を示す。なお作業者が操作部１１１を介して検体搬入指示を入力すると、Ｓ４０３以降の処理が実行される。
　（Ｓ４０３～Ｓ４０７）
　制御部１１３は、実施例１と同様に、検体保管モジュール１０９の中の空き場所やラックの数を確認したのち、検体容器の搬出と搬入を実施させる。
　図８を用いて説明した処理の流れにより、使用不可である検体容器が搬出されるときに、新たな検体容器が搬入されるので、検体の搬出入に係る作業者の負担が軽減される。また新規検体の搬入依頼が適時なされることにより、作業者が新規検体を入れ忘れずに済む。さらに自動分析システムの中に、使用可能な検体が一定数格納されるので、分析の自動化に支障をきたさずに済む。
　実施例１及び実施例２では、作業者による検体搬入指示をトリガ―とする処理の流れについて説明した。実施例３では、作業者による検体搬出指示をトリガ―とする処理の流れについて説明する。なお実施例１及び実施例２との違いは、処理の流れであるので、それ以外の説明を省略する。
　図１０を用いて実施例３の処理の流れについてステップ毎に説明する。
　（Ｓ１００１）
　制御部１１３は、作業者が操作部１１１を介して入力した検体搬出指示を受信する。検体搬出指示は、例えば図６の精度管理画面６００の検体情報テーブル６１６における検体の選択と、搬出ボタン６１４の押下とによってなされる。
　（Ｓ４０２）
　制御部１１３は、実施例１と同様に、搬出される検体数を取得する。
　（Ｓ４０５～Ｓ４０６）
　制御部１１３は、実施例１と同様に、容器保管装置１０１に保管される空のラックの数を確認し、不十分であれば補充依頼を通知する。
（Ｓ１００７）
　制御部１１３は、検体容器の搬出を実施させる。より具体的には、Ｓ１００１にて搬出指示された検体容器と搬出候補である検出容器とが、バッファ１０６から供給されるラックに搭載されて搬出される。なお搬出指示された検体容器と搬出候補である検出容器とは同じラックで搬出されても良いし、別のラックで搬出されても良い。同じラックで搬出される場合、検体容器の搬出に要する時間を短縮できる。別のラックで搬出される場合、搬出指示された検体容器と搬出候補である検出容器との区別が容易になる。
　図１０を用いて説明した処理の流れにより、作業者によって搬出指示がなされた検体容器が搬出されるときに、搬出候補である検体容器も搬出されるので、検体の搬出に係る作業者の負担が軽減される。また検体容器は自動的に搬出されるため、作業者は検体搬出部１０３の付近で待機する必要が無く、検体の搬出にともなう処理を任意のタイミングで実施することができる。
　以上、本発明の複数の実施例について説明した。本発明は上記実施例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形しても良い。また、上記実施例に開示されている複数の構成要素を適宜組み合わせても良い。さらに、上記実施例に示される全構成要素からいくつかの構成要素を削除しても良い。
１００：自動分析装置、１０１:容器保管装置、１０２：検体搬入部、１０３：検体搬出部、１０４：ラック搬送ライン、１０５：ラック情報取得部、１０６：バッファ、１０７：ラック停止部、１０８：検体移動用機構、１０９：検体保管モジュール、１１０：検体情報取得部、１１１：操作部、１１２：検出部、１１３:制御部、１１４：記録装置、６００：精度管理画面、６０１:メニューボタン、６０２：ルーチン操作ボタン、６０３：装置状況ボタン、６０４：メンテナンスボタン、６０５：アラームボタン、６０６：リポートボタン、６０７：ストップボタン、６０８：スタートボタン、６０９：精度管理保管ボタン、６１０：検体保管モジュール内状況画面、６１１：精度管理用検体ボタン、６１２：設定ボタン、６１３：搬入ボタン、６１４：搬出ボタン、６１５：閉じるボタン、６１６：検体情報テーブル、７００：検体待機部。

Claims (13)

  1. 　液体を収容する容器を保管する保管部と、
    　前記保管部を制御する制御部を備え、
    　前記制御部は、新たな容器が搬入されるときに、前記保管部に保管される容器の中から搬出候補である容器を選び出し、選び出された容器を搬出させると共に、前記新たな容器を搬入させることを特徴とする容器保管装置。
  2. 　請求項１に記載の容器保管装置であって、
    　前記制御部は、前記新たな容器が格納される、前記保管部の中の空き場所が不十分であるときに、追加で搬出される容器を抽出するための条件である搬出条件の入力依頼を通知することを特徴とする容器保管装置。
  3. 　請求項２に記載の容器保管装置であって、
    　前記搬出条件には、液体の使用期限、容器が開封された後の使用期限、液体の残量の中の少なくとも一つが含まれることを特徴とする容器保管装置。
  4. 　請求項１に記載の容器保管装置であって、
    　前記容器の搬送に用いられるラックを保管するラック保管庫をさらに備え、
    　前記制御部は、前記ラックを用いて前記選び出された容器を搬出させることを特徴とする容器保管装置。
  5. 　請求項４に記載の容器保管装置であって、
    　前記制御部は、前記新たな容器の搬入に用いられたラックを前記ラック保管庫に保管させることを特徴とする容器保管装置。
  6. 　請求項４に記載の容器保管装置であって、
    　前記制御部は、前記ラック保管庫に保管されるラックの数が不十分であるときに、ラックの補充依頼を通知することを特徴とする容器保管装置。
  7. 　請求項６に記載の容器保管装置であって、
    　前記制御部は、前記ラックの数が前記ラック保管庫に保管可能な最大数に満たないときに、前記ラックの数が不十分であると判定することを特徴とする容器保管装置。
  8. 　請求項１に記載の容器保管装置であって、
    　前記制御部は、前記新たな容器の搬入に用いられるラックが複数であるとき、搬入に用いられたラックを用いて、前記選び出された容器を搬出させることを特徴とする容器保管装置。
  9. 　請求項１に記載の容器保管装置であって、
    　前記制御部は、搬出候補である容器が確認されたときに、新たな容器の搬入依頼を通知することを特徴とする容器保管装置。
  10. 　請求項１に記載の容器保管装置であって、
    　前記容器を複数載置可能なラックを複数保管可能なラック保管庫を備え、
    　前記制御部は、前記ラック保管庫に載置可能な所定数以上のラックが該ラック保管庫に載置されており、かつ、第１容器が載置された第１ラックが前記保管部に搬入された場合、前記保管部に保管されており、かつ、所定条件を満たす第２容器を、前記ラック保管庫に載置されているラックのうちの第２ラックに載置して、該第２ラックを該第２容器と共に搬出するよう制御する、容器保管装置。
  11. 　請求項１０に記載の容器保管装置であって、
    　前記制御部は、前記第２ラックを前記第２容器と共に搬出するのに並行して、前記第１ラックを前記ラック保管庫に載置するよう制御し、かつ、前記第１容器を前記保管部に保管するよう制御する、容器保管装置。
  12. 　請求項１０に記載の容器保管装置であって、
    　前記所定条件とは、前記容器保管装置に接続される分析装置において分析に必要な量の液体が収容されていない、又は、前記保管部に保管されている期間が所定日時よりも長いことを示す、容器保管装置。
  13. 　請求項１０に記載の容器保管装置であって、
    　前記所定数以上のラックとは、該ラック保管庫に載置可能な最大数のラックを示す、容器保管装置。
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