WO2024080347A1 - フィルムロール包装体、その製造方法、及びフィルムロールの保管又は輸送方法 - Google Patents

フィルムロール包装体、その製造方法、及びフィルムロールの保管又は輸送方法 Download PDF

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WO2024080347A1
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WO
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film
film roll
packaging
roll
polyvinyl alcohol
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PCT/JP2023/037128
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角王 飯沼
玲美奈 大塚
大貴 豊田
俊 浅井
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Mitsubishi Chemical Corp
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Mitsubishi Chemical Corp
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/67—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for web or tape-like material
    • B65D85/671—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for web or tape-like material wound in flat spiral form
    • B65D85/672—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for web or tape-like material wound in flat spiral form on cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D59/00—Plugs, sleeves, caps, or like rigid or semi-rigid elements for protecting parts of articles or for bundling articles, e.g. protectors for screw-threads, end caps for tubes or for bundling rod-shaped articles

Definitions

  • the present invention relates to a film roll package in which a polyvinyl alcohol film is wrapped around a core tube, a method for producing the same, and a method for storing or transporting the film roll.
  • polyvinyl alcohol-based films are produced by dissolving polyvinyl alcohol-based resin in a solvent, degassing the solution, and then forming a film using the solution casting method, and drying the film using a metal heating roll or the like.
  • the polyvinyl alcohol-based film obtained in this way has many uses as a film with excellent shape stability, one of its useful uses being optical films, particularly polarizing films.
  • Polarizing films are made by uniaxially stretching and dyeing the polyvinyl alcohol film, and are used as a basic component of liquid crystal displays.
  • their applications have expanded to devices that require high quality and high reliability, particularly large-screen liquid crystal displays, and there is a strong demand for improvements to the associated physical properties, such as larger size and higher quality in-plane uniformity.
  • a film roll made by wrapping a polyvinyl alcohol film around a core tube longer than the width of the film is wrapped in a water vapor barrier resin packaging film, and then wrapped in a packaging film made of an aluminum material, thereby preventing the film roll from shifting during storage or transportation, damaging the film, and deteriorating due to blocking, and obtaining a polarizing film with less variation in optical performance from the outer periphery of the film roll to the core (see Patent Document 1).
  • the above-mentioned problems can be solved by forming a film roll package in which a polyvinyl alcohol-based film is wound around a core tube, a film containing an aluminum material, and protective pads are placed on both end surfaces of the film roll, and the structure of the protective pads is such that the base material is made of a foam material, and the surface of the foam material on the film roll end surface side is a non-foamed resin layer.
  • the film roll packaging according to [1], wherein the film containing an aluminum material is a laminate film of a polyolefin film and an aluminum foil.
  • [7] The film roll packaging according to any one of [1] to [6], wherein the thickness of the non-foamed resin layer is 500 ⁇ m or less.
  • the method for producing a film roll packaging body comprising the steps of: [9] A method for storing or transporting a film roll, comprising storing or transporting the film roll in the form of the film roll packaging according to any one of [1] to [7].
  • the film roll packaging of the present invention comprises a film roll formed by wrapping a polyvinyl alcohol film around a core tube, a packaging material made of a film containing an aluminum material, and protective pads arranged on both end surfaces of the film roll.
  • the protective pads have a base material made of a foam material and a non-foamed resin layer provided on the surface of the foam material on the film roll end surface side, so that the film roll can be sufficiently prevented from being scratched during storage or transportation, and when the film roll is used in a clean room, dirt and dust that adhere to the film roll, as well as shavings generated from the packaging material, can be suppressed.
  • the film roll package can be produced efficiently.
  • the film roll can be stored or transported in good condition without being damaged or soiled.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a film roll packaging body according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2A is a schematic cross-sectional view of a protective pad used in the embodiment
  • FIG. 2B is a schematic cross-sectional view of a modified example thereof.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram showing an example of a conventional packaging form for a film roll.
  • the film roll packaging of the present invention is primarily used in the process prior to the manufacture of polarizing films and polarizing plates, and is effective when storing or transporting the film roll packaging.
  • the film roll package includes a film roll 13 formed by wrapping a polyvinyl alcohol-based film 11, before it is stretched or otherwise processed for use in a polarizing film or the like, around a core tube 12, a packaging material 14 made of a film containing at least an aluminum material, a second packaging material 15 made of a water vapor barrier film, and protective pads 16 disposed on both end surface portions of the film roll 13.
  • a component member indicated by reference numeral 20 in Fig. 1 is a fixing member (such as a rubber band) for fixing the second packaging material 15 to the core tube 12.
  • ⁇ Film roll 13> First, the polyvinyl alcohol film 11 constituting the film roll 13 and the core tube 12 around which it is wound will be described.
  • Polyvinyl alcohol film 11 First, the polyvinyl alcohol film 11 used in this embodiment will be described.
  • the polyvinyl alcohol-based resin used in the production of the polyvinyl alcohol-based film 11 is usually obtained by saponifying polyvinyl acetate obtained by polymerizing vinyl acetate, but is not necessarily limited thereto, and may be a modified polyvinyl alcohol-based resin containing a small amount of a component copolymerizable with vinyl acetate, such as an unsaturated carboxylic acid (including a salt, an ester, an amide, a nitrile, etc.), an olefin having 2 to 30 carbon atoms (ethylene, propylene, n-butene, isobutene, etc.), a vinyl ether, an unsaturated sulfonate, or the like.
  • a component copolymerizable with vinyl acetate such as an unsaturated carboxylic acid (including a salt, an ester, an amide, a nitrile, etc.), an olefin having 2 to 30 carbon atoms (ethylene, propylene
  • polyvinyl alcohol resins may contain silyl groups, and methods such as post-modifying polyvinyl alcohol with a silylating agent or copolymerizing a silyl group-containing olefinically unsaturated monomer with vinyl acetate and saponifying the resulting copolymer are also possible.
  • silyl group-containing olefinically unsaturated monomers include vinyl silane and (meth)acrylamide-alkyl silane.
  • the weight average molecular weight of the polyvinyl alcohol resin is not particularly limited, but is preferably 60,000 to 300,000, and more preferably 100,000 to 260,000. If the weight average molecular weight is less than 60,000, sufficient optical performance as an optical film cannot be obtained, and if it exceeds 300,000, stretching becomes difficult, making industrial production difficult and undesirable.
  • the weight average molecular weight is measured by the GPC-MALS method.
  • the degree of saponification of the polyvinyl alcohol resin is preferably 80 mol% or more, more preferably 85 to 100 mol%, and even more preferably 98 to 100 mol%.
  • the degree of saponification is measured in accordance with JIS K 6726:1994 method.
  • the polyvinyl alcohol resin preferably contains 30 parts by mass or less, more preferably 3 to 25 parts by mass, and even more preferably 5 to 20 parts by mass, of one or more commonly used plasticizers such as glycerin, diglycerin, triglycerin, ethylene glycol, triethylene glycol, and polyethylene glycol, based on 100 parts by mass of polyvinyl alcohol resin, as necessary.
  • plasticizers such as glycerin, diglycerin, triglycerin, ethylene glycol, triethylene glycol, and polyethylene glycol
  • the film it is preferable to contain 5 parts by mass or less of one or more of various release agents per 100 parts by mass of polyvinyl alcohol-based resin, more preferably 0.001 to 3 parts by mass, and even more preferably 0.001 to 2 parts by mass.
  • the release agent in the above range, it is possible to prevent poor appearance of the film surface and blocking between films.
  • the polyvinyl alcohol-based resin is used to prepare an aqueous solution of the polyvinyl alcohol-based resin, and the aqueous solution is cast onto a drum-type roll from a T-shaped slit die to form a film, which is then dried to obtain the polyvinyl alcohol-based film 11 used in this embodiment.
  • polyvinyl alcohol-based resin aqueous solution water, dimethyl sulfoxide (DMSO), N-methylpyrrolidone, glycerin, polyhydric alcohols such as ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, and trimethylolpropane, amines such as ethylenediamine and diethylenetriamine, and mixtures thereof are used as solvents.
  • DMSO dimethyl sulfoxide
  • N-methylpyrrolidone N-methylpyrrolidone
  • glycerin polyhydric alcohols such as ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, and trimethylolpropane
  • amines such as ethylenediamine and diethylenetriamine, and mixtures thereof are used as solvents.
  • concentration of polyvinyl alcohol-based resin in the polyvinyl alcohol-based resin aqueous solution is 5 to 50% by mass
  • the polyvinyl alcohol resin aqueous solution is cast onto a drum-type roll from a T-shaped slit die to form a film at a temperature of about 80 to 100°C.
  • the material of such a drum-shaped roll is not particularly limited, but stainless steel is usually preferably used, and the roll surface is preferably metal-plated to prevent scratches.
  • Suitable types of metal plating include, for example, chrome plating, nickel plating, zinc plating, etc., and can be used alone or in combination of two or more layers.
  • the outermost surface is chrome plated and that the surface roughness (based on JIS B 0031:1994 method) is 3S or less, and more preferably 0.5S or less. The lower limit is usually 0S.
  • the heating means for the drum-type roll may be steam, a heat medium, hot water, an electric heater, or the like. It is also possible to install an auxiliary device to blow hot or cold air or to suck in air or steam around the device.
  • the diameter of the drum-type roll is preferably 2,000 to 5,000 mm, and the width is preferably 2 to 8 m. When the moisture content of the film reaches 5 to 30% by mass, it is peeled off from the drum-type roll.
  • the film is passed between drying metal rolls, preferably multiple drying metal rolls so that the front and back surfaces of the film pass alternately along the circumferential surface of the roll, and dried. It is preferable to use multiple drying metal rolls, preferably 3 to 30, and especially 3 to 26.
  • the material of the drying metal roll is not particularly limited, as with the drum-type roll, but from the standpoint of ease of surface smoothing and durability, it is preferable that the outermost surface is chrome plated and that the surface roughness is 3S or less, and more preferably 0.5S or less.
  • the lower limit is usually 0S.
  • the diameter of the drying metal roll is preferably 100 to 1,000 mm, and the width is preferably 2 to 8 m.
  • a practical temperature for the drying metal roll is 50 to 150°C, and a temperature gradient and a difference in rotation speed may be provided between the rolls as appropriate.
  • the heating means for the drying metal roll is the same as for the drum-type roll, and steam, heat transfer medium, hot water, electric heater, etc. can be used. It is also possible to install auxiliary devices to blow hot or cold air, or to suck in air or steam around the device.
  • adjusting the wet tension of the drum-shaped roll and/or drying metal roll surface to 25-50 mN/m allows for efficient film production.
  • Wet tension is measured in accordance with JIS K 6768:1999.
  • the surface may be treated with an acid aqueous solution of pH 1-3 (measured at 20°C, the same applies below).
  • acid aqueous solutions of pH 1-3 include aqueous solutions of acetic acid, sulfuric acid, hydrochloric acid, nitric acid, etc., and among these, aqueous solutions of acetic acid and nitric acid are particularly preferred. It is difficult to obtain a wet tension in the above range with an acid aqueous solution with a pH outside the above range.
  • a method for adjusting the wet tension can also be used (B) by adding a surfactant to an aqueous polyvinyl alcohol resin solution in advance so that film formation is performed under conditions in which the wet tension of the roll surface falls within the above range, and then casting the aqueous solution onto a drum-shaped roll to form a film, and/or drying the resulting film with a metal drying roll. Adjusting the wet tension in this way is preferable in terms of improving the uniformity of the film thickness, the film appearance characteristics, and long-run film formation.
  • the amount of the surfactant added is not particularly limited, but is preferably 0.001 to 5 parts by mass, more preferably 0.01 to 2 parts by mass, and even more preferably 0.01 to 1 part by mass, per 100 parts by mass of polyvinyl alcohol-based resin. By keeping the amount added within the above range, it is possible to prevent the difficulty in adjusting the wetting tension and the occurrence of blocking problems in the film.
  • the surfactants include carboxylate-type surfactants such as fatty acid soaps, N-acylamino acids and their salts, polyoxyethylene alkyl ester carboxylates, and acylated peptides; sulfonate-type surfactants such as alkylbenzene sulfonates, alkylnaphthalene sulfonates, formalin polycondensates of naphthalene sulfonic acid salts, formalin condensates of melamine sulfonic acid salts, dialkyl sulfosuccinate ester salts, alkyl sulfosuccinate di-salts, polyoxyethylene alkyl sulfosuccinate di-salts, alkyl sulfoacetates, ⁇ -olefin sulfonates, N-acyl methyl taurine salts, and dimethyl-5-sulfoisophthalate sodium salt; sulfated oils, higher al
  • polyoxyethylene alkyl ether polyoxyethylene alkylphenyl ether, ethylene oxide derivative of alkylphenol formalin condensate, polyoxyethylene polyoxypropylene block polymer, polyoxyethylene glycerin fatty acid ester, polyoxyethylene castor oil and hardened castor oil, polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester, polyoxyethylene sorbitol fatty acid ester and other ether ester type nonionic surfactants, polyethylene glycol fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, fatty acid monoglyceride, propylene glycol fatty acid ester, sucrose fatty acid ester and other ester type surfactants, higher fatty acid alkanolamide, higher fatty acid amide, polyoxyethylene alkylamine and other nitrogen-containing type nonionic surfactants can also be used, and these are used alone or in combination of two or more kinds. In carrying out the method of the present invention, it is of course possible to form a film
  • the film may be further subjected to heat treatment or humidity adjustment as necessary, thereby obtaining the polyvinyl alcohol-based film 11 used in the present embodiment.
  • the obtained polyvinyl alcohol-based film 11 is wound around a core tube 12 described below to obtain the film roll 13 of this embodiment.
  • the width of the polyvinyl alcohol-based film 11 is preferably 1 m or more, more preferably 2 m or more, even more preferably 3 m or more, and particularly preferably 4 m or more. Also, it is preferably 7 m or less, and more preferably 6 m or less.
  • the width of the polyvinyl alcohol-based film 11 By setting the width of the polyvinyl alcohol-based film 11 within the above range, the effect of the neck-in of the film is likely to extend to the center of the film during uniaxial stretching during the production of an optical film such as a polarizing film, and a good optical film can be obtained.
  • the effects of the present invention are more pronounced when the length of the polyvinyl alcohol-based film 11 is 4,000 m or more. If the length is less than 1,000 m, the resulting polarizing film will have many seams, resulting in increased loss.
  • the thickness of the polyvinyl alcohol-based film 11 is practically 10 to 100 ⁇ m, preferably 10 to 70 ⁇ m, more preferably 10 to 50 ⁇ m, and even more preferably 10 to 40 ⁇ m. By keeping the thickness within the above range, it is possible to prevent the film from becoming difficult to stretch at a high ratio.
  • the core tube 12 around which the polyvinyl alcohol film 11 is wound is cylindrical, and can be made of any material such as metal, plastic, paper, etc.
  • metals include carbon steel, high tensile steel, stainless steel, aluminum, aluminum alloys such as duralumin, copper, brass, bronze, etc.
  • Such metal core tubes 12 can be laminated with soft polyvinyl chloride or low density polyethylene, or plated with nickel, chromium, zinc, tin, etc.
  • plastics include hard polyvinyl chloride, polypropylene, high density polyethylene, ultra-high molecular weight polyethylene, polycarbonate, polyester, fiber reinforced plastic, carbon fiber reinforced plastic, aramid fiber reinforced plastic, etc.
  • the outer diameter of the core tube 12 is preferably 7.5 cm or more, and more preferably 8.5 cm or more. By setting the outer diameter of the core tube 12 to the above, it is possible to suppress the occurrence of wrinkles in the film.
  • the length of the core tube 12 needs to be longer than the width of the polyvinyl alcohol-based film 11, and it is preferable that the length of the core tube 12 protrudes from the end of the film roll 13 by 1 to 50 cm.
  • the wall thickness of the core tube 12 is preferably 1.5 to 20 mm, more preferably 2 to 15 mm, and even more preferably 3 to 10 mm.
  • ⁇ Protective Pad 16> 2(a) which is a schematic enlarged cross-sectional view of the protective pads 16 arranged on both end surfaces of the film roll 13 formed by winding the polyvinyl alcohol-based film 11 around the core tube 12, has a layered structure including a base material 17 made of a foaming material and a non-foamed resin layer 18.
  • the non-foamed resin layer 18 is provided on the surface of the base material 17 facing the end surface of the polyvinyl alcohol-based film 11 (i.e., the end surface of the film roll 13).
  • the foam material constituting the base material 17 used in the protective pad 16 is not particularly limited as long as it has a foam structure, and may be formed from a foamed plastic having closed cells or a foamed plastic having open cells.
  • the polyvinyl alcohol-based film 11 in the film roll packaging may have its moisture content controlled to be within a specified range. If a foaming material made of open-cell foamed plastic is used, the moisture content in the polyvinyl alcohol-based film 11 will change due to the influence of the water absorption rate of the foaming material. In such cases, it is preferable to use a closed-cell foamed plastic as the foaming material.
  • the material of the foam member is not particularly limited, and for example, a foam member formed from a foamed plastic resin such as a foamed polyethylene resin, a foamed polystyrene resin, a foamed polyurethane resin, or a foamed polyvinyl chloride resin can be used.
  • a foam member made of a material that is prone to high water absorption is used, it becomes difficult to suppress the change in moisture content in the polyvinyl alcohol film 11 in the package. From this viewpoint, when such suppression is necessary, it is preferable to use a foam member made from a foamed polyethylene resin that is easy to suppress the water absorption rate to a low level.
  • the water absorption rate of the foamed material is preferably 0.05 g/cm 2 or less, more preferably 0.03 g/cm 2 or less, and even more preferably 0.015 g/cm 2 or less.
  • the foamed material absorbs moisture in the polyvinyl alcohol-based film to cause uneven moisture content in the polyvinyl alcohol-based film, and it is possible to suppress the polyvinyl alcohol-based film from being easily cut during uniaxial stretching.
  • the water absorption rate is preferably, for example, 0.0002 g/cm 2 or more.
  • the water absorption rate in this specification means the water absorption rate measured by the measurement method described in JIS A9511:2006R, Method A.
  • the thickness of the foam member is preferably 3 mm or more, more preferably 7 mm or more, and even more preferably 9 mm or more. By setting the thickness within the above range, scratches on the end surface of the film roll can be more effectively prevented.
  • the thickness of the foam member is preferably 30 mm or less, more preferably 25 mm or less, and even more preferably 20 mm or less. If it is difficult to ensure the above thickness with a single foam member, multiple foam members may be stacked to ensure the above thickness as a total thickness.
  • the 25% compressive stress of the foamed material is not particularly limited, but is preferably 5 kPa or more, more preferably 7 kPa or more, and even more preferably 10 kPa or more. It is also preferably less than 50 kPa, more preferably 47 kPa or less, even more preferably 45 kPa or less, and particularly preferably 42 kPa or less.
  • the 25% compressive stress of the foamed material can be measured in accordance with JIS K 7220:2006.
  • the material of the non-foamed resin layer 18 used in the protective pad 16 is not particularly limited, and may be a general resin, such as a polyethylene-based resin, a polypropylene-based resin, a polyvinyl chloride-based resin, a polycarbonate-based resin, a polyester-based resin, an acrylic-based resin, a polyvinyl alcohol-based resin, a polyacrylamide-based resin, a polyamide-based resin, a fluorine-based resin, etc.
  • a polyolefin-based resin is preferable because of its excellent strength and flexibility, and a polyethylene-based resin is more preferable.
  • the thickness of the non-foamed resin layer 18 is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 8 ⁇ m or more, and even more preferably 12 ⁇ m or more.
  • the thickness of the non-foamed resin layer 18 is preferably 500 ⁇ m or less, more preferably 300 ⁇ m or less, even more preferably 100 ⁇ m or less, even more preferably 80 ⁇ m or less, particularly preferably 60 ⁇ m or less, and especially preferably 50 ⁇ m or less.
  • the tensile strength of the non-foamed resin layer 18 can be made appropriate, and damage to the end surface of the film roll 13, film folding near the end surface of the wound polyvinyl alcohol-based film 11, and film thickness fluctuation can be suppressed when an external load or impact is transmitted to the film roll 13 via the foam member.
  • the thickness of the non-foamed resin layer 18 is measured by observing the cross section using a microscope, measuring the thickness at any ten points, and averaging the measured values to obtain the thickness value.
  • the surface roughness Ra (arithmetic mean roughness according to JIS B 0601:1994) of the non-foamed resin layer 18 is preferably 0.01 ⁇ m or more, more preferably 0.05 ⁇ m or more, and even more preferably 0.1 ⁇ m or more. Also, it is preferably 5 ⁇ m or less, more preferably 3 ⁇ m or less, and even more preferably 1 ⁇ m or less.
  • the conditions for measuring the surface roughness in the present invention are: measurement length 1 mm, stylus shape: tip radius 2 ⁇ m, taper angle 60 ⁇ m.
  • the surface roughness Ry (maximum height according to JIS B 0601:1994) of the non-foamed resin layer 18 is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 0.5 ⁇ m or more, and even more preferably 1 ⁇ m or more. Also, it is preferably 8 ⁇ m or less, more preferably 6 ⁇ m or less, and even more preferably 4 ⁇ m or less.
  • the surface roughness Rz (ten-point average roughness according to JIS B 0601:1994) of the non-foamed resin layer 18 is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 0.5 ⁇ m or more, and even more preferably 1 ⁇ m or more. Also, it is preferably 8 ⁇ m or less, more preferably 6 ⁇ m or less, and even more preferably 4 ⁇ m or less.
  • the method of joining the non-foamed resin layer 18 and the base material 17 made of the foamed material is not particularly limited, and an appropriate method is adopted depending on their materials.
  • the two may be joined using an adhesive, or the foamed sheet that will become the base material 17 and the resin sheet that will become the non-foamed resin layer 18 may be melt-bonded by passing them through a heated roll while overlapping each other.
  • the surface layer of the foamed sheet may be pressed with a heated roll to form a non-foamed skin layer, thereby forming the base material 17 and the non-foamed resin layer 18 as a single unit. In this manner, the protective pad 16 is obtained.
  • the amount of wear of the protective pad 16 measured by the method described in the examples below, is preferably 15 mg or less, more preferably 12 mg or less, and even more preferably 10 mg or less.
  • the protective pad 16 in FIG. 2(a) has a non-foamed resin layer 18 only on the surface of the substrate 17 that faces the end face of the film roll 13.
  • this is not limiting.
  • the packaging material 14 used in this embodiment is made of a film containing an aluminum material.
  • a film examples include aluminum foil, a laminated film of aluminum foil and a moisture-resistant plastic film (e.g., a laminated film of aluminum foil and a polyethylene film), a laminated film of aluminum vapor-deposited film and a moisture-resistant plastic film (e.g., a laminated film of aluminum vapor-deposited polyester film and a polyethylene film), a laminated film of alumina vapor-deposited film and a moisture-resistant plastic film (e.g., a laminated film of alumina vapor-deposited polyester film and a polyethylene film), and the like.
  • a laminated film of aluminum foil and a polyolefin film, and a laminated film of aluminum vapor-deposited film and a polyolefin film are preferred, and a laminated film of stretched polypropylene film/polyethylene film/aluminum foil/polyethylene film, a laminated film of stretched polypropylene film/low-density polyethylene film/aluminum foil, and the like are particularly preferred.
  • packaging film containing aluminum material as the packaging material 14, it is possible to suppress the occurrence of pinholes in the aluminum material layer, making it less likely that the water vapor barrier properties will decrease.
  • the film roll 13 after wrapping it in this packaging material 14, the film roll can be sealed in a roughly tubular shape using a method such as heat sealing, making it possible to more effectively suppress the infiltration of water into the film roll package.
  • the thickness of the aluminum foil is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 20 ⁇ m or less, even more preferably 15 ⁇ m or less, particularly preferably 10 ⁇ m or less, and particularly preferably 8 ⁇ m or less. Also, it is preferably 1 ⁇ m or more, more preferably 3 ⁇ m or more, and even more preferably 5 ⁇ m or more.
  • the second packaging material 15 used together with the packaging material 14 is made of a water vapor barrier film.
  • the second packaging material 15 is disposed on the inner side (the side of the film roll 13) of the packaging material 14.
  • the water vapor barrier film constituting the second packaging material 15 is not particularly limited as long as it has the ability to barrier water vapor, but one having a moisture permeability of 10 g/ m2 /day or less (measured in accordance with JIS Z 0208:1976 method) is suitable.
  • Specific examples include monolayer films of high-density polyethylene resin, low-density polyethylene resin, polypropylene resin, polyester resin, polyvinyl chloride resin, glass-deposited polyester resin, etc., or laminated films thereof, or laminated films with split cloth, paper, nonwoven fabric, etc.
  • laminated films include laminated films of glass-deposited polyester and polyethylene, etc.
  • the thickness of the water vapor barrier film is not particularly limited, but is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 70 ⁇ m or less, even more preferably 50 ⁇ m or less, and particularly preferably 40 ⁇ m or less. Also, it is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more, and even more preferably 15 ⁇ m or more.
  • the antistatic treatment may be performed by kneading an antistatic agent into the water vapor barrier film, or by coating the film surface with a coating containing an antistatic agent.
  • an antistatic agent is used in an amount of about 0.01 to 5 mass % relative to the resin, and in the case of surface coating, an antistatic agent is used in an amount of about 0.01 to 1 g/m 2.
  • antistatic agent there are no particular limitations on the antistatic agent as long as it does not adversely affect the optical performance, and examples of the antistatic agent that may be used include alkyldiethanolamine, polyoxyethylene alkylamine, higher fatty acid alkanolamide, and sorbitan fatty acid ester.
  • a protective pad 16 having a core tube through hole is attached to both end faces of a film roll 13 formed by wrapping a polyvinyl alcohol-based film 11 around a core tube 12, with the non-foamed resin layer 18 facing the end face of the film roll 13. Then, the film roll 13 is packaged with a second packaging material 15 made of a water vapor barrier film, and the remaining end in the width direction is squeezed along the core tube 12 and tied with a rubber band 20.
  • a packaging material 14 made of a film containing an aluminum material hereinafter also referred to as an "aluminum-based film”
  • the remaining end in the width direction is sealed along the core tube 12.
  • a film roll package can be obtained in an arrangement (see FIG. 1) of "film roll 13/protective pad 16/second packaging material 15 (water vapor barrier film)/packaging material 14 (aluminum-based film)/outside of package” in this order.
  • the order of packaging is not limited to this example, and other examples include an arrangement in which the components are arranged as follows from the inside of the package (the film roll 13 side) to the outside of the package: An embodiment in which the components are arranged in the following order: film roll 13/protective pad 16/packaging material 14 (aluminum-based film)/second packaging material 15 (water vapor barrier film)/outside of the packaging body. An embodiment in which the components are arranged in the following order: film roll 13/packaging material 14 (aluminum-based film)/protective pad 16/second packaging material 15 (water vapor barrier film)/outside of the packaging body.
  • film roll 13/packaging material 14 (aluminum-based film)/second packaging material 15 (water vapor barrier film)/protective pad 16/outside of the packaging body.
  • film roll 13/second packaging material 15 water vapor barrier film
  • packaging material 14 (aluminum-based film)/protective pad 16/outside of the packaging body.
  • a second protective pad (which may be the same as protective pad 16 of this embodiment or another protective pad with a different configuration) may be attached to the outermost side of the package.
  • the packaging material 14 made of an aluminum-based film and the second packaging material 15 made of a water vapor barrier film are used in combination, but the second packaging material 15 (water vapor barrier film) does not necessarily have to be used.
  • the packaging body may be arranged, for example, in the following manner. A configuration in which the film roll 13, the protective pad 16, the packaging material 14 (aluminum-based film), and the outside of the packaging body are arranged in this order. A configuration in which the film roll 13, the packaging material 14 (aluminum-based film), the protective pad 16, and the outside of the packaging body are arranged in this order. In these configurations, a second protective pad as described above is attached to the outside.
  • the packaging material 14 (aluminum-based film), the second packaging material 15 (water vapor barrier film), and the protective pad 16 may each have a multi-layer structure.
  • “/packaging material 14 (aluminum-based film)/” means that there may be only one layer of one type of packaging material 14 (aluminum-based film), there may be two or more layers of one type of packaging material 14, or there may be one or more layers of each of two or more types of packaging material 14.
  • the following are particularly preferred, from the viewpoints of ease of manufacturing the packaging and of protecting the end face of the film roll 13 until it is installed in the polarizing film processing machine: an embodiment in which the components are arranged from the inside to the outside of the packaging in the order of "film roll 13/protective pad 16/packaging material 14 (aluminum-based film)/outside of packaging", an embodiment in which the components are arranged in the order of "film roll 13/protective pad 16/second packaging material 15 (water vapor barrier film)/packaging material 14 (aluminum-based film)/outside of packaging", and an embodiment in which the components are arranged in the order of "film roll 13/protective pad 16/packaging material 14 (aluminum-based film)/second packaging material 15 (water vapor barrier film)/outside of packaging”.
  • the film roll package may also contain a desiccant or moisture absorbent separately to adjust the humidity inside the package.
  • the desiccant or moisture absorbent include calcium chloride, silica gel, molecular sieves, sugars, particularly sugars with high osmotic pressure, water-absorbent resins, and other desiccants or water absorbents dispersed, impregnated, coated and dried in moldable materials such as natural celluloses, synthetic celluloses, glass cloth, and nonwoven fabrics to form a moisture-absorbing layer.
  • the moisture absorbent or water-absorbent material may also include sandwiches of these moldable materials or thermoplastic resin films such as polyester film, polyethylene film, polypropylene film, and Teflon (registered trademark) film.
  • sheet-type desiccants examples include “ID Sheet” manufactured by ID Co., Ltd., “Arrow Sheet” and “Zeo Sheet” manufactured by Shinagawa Kasei Co., Ltd., and "High Sheet Dry” manufactured by High Sheet Kogyo Co., Ltd.
  • the film roll package may be manufactured by any method without any particular limitations, but since the film roll 13 can be efficiently and smoothly packaged, a method that includes a step of attaching protective pads 16 to both ends of the film roll 13, and a step of packaging the film roll 13 with the protective pads 16 attached in a packaging material 14 (aluminum-based film) and/or a second packaging material 15 (water vapor barrier film), preferably a step of further attaching second protective pads to both ends of the packaged film roll 13, may be adopted.
  • a packaging material 14 aluminum-based film
  • a second packaging material 15 water vapor barrier film
  • the film roll packaging thus obtained can adequately prevent the film roll 13 from being damaged during storage or transportation, and can suppress damage to the film roll 13 even when the film roll 13 is used in a clean room.
  • the storage temperature is preferably within the range of -20 to 50°C, more preferably within the range of -10 to 40°C, and even more preferably within the range of -5 to 30°C.
  • the storage humidity is preferably 90% RH or less, and more preferably 45 to 80% RH.
  • the storage period for the film roll packaging there are no particular limitations on the storage period for the film roll packaging, but it is preferable for it to be within the range of 1 day to 1 year, and more preferably within the range of 2 days to 6 months.
  • the film roll packaging of the present invention can adequately prevent damage to the film roll during storage or transportation, and can suppress damage to the film roll even when the film roll is used in a clean room, and can suppress dust and dirt adhering to the film roll, as well as shavings generated from the packaging material. Therefore, the present invention includes a method for storing or transporting a film roll 13, in which the film roll is stored or transported in the form of the packaging of the present invention described above.
  • the film roll stored or transported in the form of the film roll packaging of the present invention can reduce breakage of the polyvinyl alcohol film in the film roll when it is uniaxially stretched, and can suppress the generation and adhesion of dust, so it can be preferably used to provide polarizing films and polarizing plates with excellent optical properties.
  • the polyvinyl alcohol-based film in the film roll packaging of the present invention is useful for optical applications, particularly as a raw film for polarizing films, so the method for producing polarizing films will be described below.
  • the manufacturing method of the polarizing film includes stretching such a polyvinyl alcohol-based film and dyeing it by immersing it in a solution of iodine or a dichroic dye, or stretching and dyeing are performed simultaneously, or dyeing it with iodine or a dichroic dye and stretching it, and then treating it with a boron compound. There is also a method of dyeing it and then stretching it in a solution of a boron compound, and the appropriate method can be selected and used.
  • the thickness of the polyvinyl alcohol film used in the polarizing film is preferably 10 to 100 ⁇ m, more preferably 10 to 70 ⁇ m, even more preferably 15 to 50 ⁇ m, and particularly preferably 15 to 40 ⁇ m. By keeping the film thickness within the above range, it is possible to prevent a decrease in film formation accuracy.
  • the stretching, dyeing, and treating with a boron compound such as this polyvinyl alcohol film (unstretched film)
  • the stretching, dyeing, and boron compound treatment may be carried out separately or simultaneously, but it is preferable to carry out uniaxial stretching during at least one of the dyeing and boron compound treatment steps.
  • the stretching is preferably performed 3 to 10 times in one axial direction, and more preferably 3.5 to 6 times. At this time, some stretching (stretching to the extent that shrinkage in the width direction or more) may also be performed in the direction perpendicular to the above.
  • the temperature conditions during stretching are preferably selected from the range of 40 to 170°C. Furthermore, the stretching ratio need only be set in the above range, and the stretching operation may be performed not only in one stage but in any range of stages in the manufacturing process.
  • Dyeing of the film is carried out by contacting the film with a liquid containing iodine or a dichroic dye.
  • a liquid containing iodine or a dichroic dye usually, an aqueous solution of iodine-potassium iodide is used, with an iodine concentration of 0.1-20 g/L, a potassium iodide concentration of 10-70 g/L, and a potassium iodide/iodine mass ratio of 10-100.
  • a practical dyeing time is about 30-500 seconds.
  • the treatment bath temperature is preferably 5-60°C.
  • a small amount of an organic solvent compatible with water may be added. Any method of contact such as immersion, coating, spraying, etc. can be used.
  • the dyed film is then treated with a boron compound.
  • Practical boron compounds include boric acid and borax.
  • the boron compound is used in the form of an aqueous solution or an aqueous-organic solvent mixture at a concentration of about 0.3 to 2 mol/L, and it is practical to have a small amount of potassium iodide coexist in the solution.
  • the preferred treatment method is the immersion method, but coating and spraying methods are also possible.
  • the treatment temperature is preferably about 40 to 70°C, and the treatment time is preferably about 2 to 20 minutes, and a stretching operation may be performed during treatment if necessary.
  • the polarizing film thus obtained can also be used by laminating and adhering an optically isotropic polymer film or sheet as a protective film on one or both sides.
  • protective films include films or sheets of cellulose triacetate, cellulose diacetate, polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, polyethersulfone, polyarylene ester, poly-4-methylpentene, polyphenylene oxide, etc.
  • a curable resin such as a urethane resin, an acrylic resin, or a urea resin can be coated and laminated on one or both sides of the polarizing film instead of the protective film.
  • Such polarizing films may be used in practice by forming a transparent pressure-sensitive adhesive layer on one surface by a commonly known method, if necessary.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is particularly preferably made of a copolymer of an acrylic acid ester, such as butyl acrylate, ethyl acrylate, methyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, etc., with an ⁇ -monoolefin carboxylic acid, such as acrylic acid, maleic acid, itaconic acid, methacrylic acid, crotonic acid, etc.
  • any transparent pressure-sensitive adhesive can be used, such as polyvinyl ether-based or rubber-based adhesives.
  • polarizing plate the one on which the pressure-sensitive adhesive is provided.
  • functional layers include an anti-glare layer, a hard coat layer, an anti-reflection layer, a half-reflection layer, a reflective layer, a phosphorescent layer, a diffusion layer, an electroluminescent layer, a viewing angle widening layer, and a brightness improvement layer.
  • an anti-glare layer and an anti-reflection layer for example, combinations of an anti-glare layer and an anti-reflection layer, a phosphorescent layer and a reflective layer, a phosphorescent layer and a half-reflection layer, a phosphorescent layer and a light diffusion layer, a phosphorescent layer and an electroluminescent layer, a half-reflection layer and an electroluminescent layer, etc.
  • the combinations are not limited to these.
  • Example 1 (Preparation of polyvinyl alcohol film) A 5,000 L dissolver was charged with 1,000 kg of a polyvinyl alcohol-based resin having a weight average molecular weight of 123,000 and a saponification degree of 99.8 mol%, 3,000 kg of water, 115 kg of glycerin as a plasticizer, and 0.25 kg of sodium dodecylsulfonate as a surfactant, and the mixture was heated to 150° C. with stirring to carry out pressure dissolution, thereby obtaining an aqueous polyvinyl alcohol-based resin solution adjusted to a resin concentration of 29%.
  • the aqueous polyvinyl alcohol resin solution was then fed to a twin-screw extruder having a vent and degassed, and the aqueous solution was then heated to 95° C., and discharged from a T-shaped slit die outlet into a casting mold rotating at 12 m/min to form a film.
  • the film was then dried by alternately contacting the front and back surfaces of the film with a total of 15 heated rolls, and then heat-treated by blowing hot air at 95° C. onto both sides of the film.
  • the obtained film was wound around a cylindrical aluminum core tube having a length of 340 cm and a diameter of 6 inches to obtain a film roll (film thickness 45 ⁇ m, width 3 m, length 5 km). At this time, when the end surface and the outer peripheral surface of the film roll were visually observed, no adhesion of dust, shavings, etc. was found.
  • a foamed material made of polyethylene having a thickness of 10 mm, an expansion ratio of 10 times (closed bubbles), and a 25% compressive stress of 35 kPa was laminated to a 15 ⁇ m thick non-foamed resin sheet (made of polyethylene) (surface roughness of the non-foamed resin sheet after lamination: Ra 0.6 ⁇ m, surface roughness Ry 2.1 ⁇ m, surface roughness Rz 2.0 ⁇ m), and cut to fit the shape of the roll end face, thereby preparing two protective pads comprising a base material made of a foamed material and non-foamed resin layers on both sides of the base material.
  • the film roll wrapped with the water vapor barrier film was wrapped twice with an aluminum-based film (stretched polypropylene film/polyethylene film/aluminum foil (thickness 7 ⁇ m)/polyethylene film) as a wrapping material, and then the excess portion of the aluminum-based film in the width direction of the film roll was fixed to the core tube with adhesive tape to complete the wrapping (see FIG. 1 ).
  • the protruding portion of the core tube was placed on a stand, and the film roll was suspended in the air without touching the ground.
  • the resulting film roll packaging was stored for 7 days, and then transported by land and sea for 10 days along the specified route.
  • the packaging material was then removed from the film roll, and the appearance of the polyvinyl alcohol film was visually inspected. As a result, almost no dust or residue was found adhering to the end or outer periphery of the film roll.
  • Example 2 As the protective pad, a foamed member having a thickness of 10 mm, a foaming ratio of 10 times (closed bubbles), and a 25% compressive stress of 35 kPa and a non-foamed resin sheet (made of polyethylene) having a thickness of 7 ⁇ m were used (surface roughness of the non-foamed resin sheet after lamination: Ra 1.4 ⁇ m, surface roughness Ry 5.8 ⁇ m, surface roughness Rz 5.1 ⁇ m).
  • the film roll was stored and transported on land and sea in the same manner as in Example 1 with the protruding part of the core tube placed on a stand and the film roll suspended in the air without being grounded, and then the packaging material of the film roll was removed and the appearance of the polyvinyl alcohol-based film was visually confirmed. As a result, very little adhesion of dust, scum, etc., which is thought to be from the protective pad, was confirmed on the end surface of the film roll.
  • the protective pad was made of a foamed material with a thickness of 10 mm, a foaming ratio of 10 times (closed bubbles), and a 25% compressive stress of 35 kPa, and no non-foamed resin layer was used. Otherwise, a film roll package was obtained in the same manner as in Example 1. Then, as in Example 1, the film roll was stored and transported on land and sea in a state where the protruding part of the core tube was placed on a stand and the film roll was suspended in the air without touching the ground. After that, the packaging material of the film roll was removed and the appearance of the polyvinyl alcohol-based film was visually confirmed. As a result, a lot of dust, scum, etc., which were thought to be from the protective pad, were found to be attached to the end surface of the film roll.
  • the film roll packaging defined in the present invention suppresses adhesion of dust, shavings, etc. to the polyvinyl alcohol-based film during storage and transportation. Furthermore, it was confirmed that the protective pad defined in the present invention reduces the generation of shavings, which are likely to be generated due to friction with the end surface of the film roll during storage and transportation.
  • the polyvinyl alcohol-based film can be used in a clean room with a higher level of cleanliness, and the breakage of the polyvinyl alcohol-based film during uniaxial stretching can be reduced.
  • the deterioration of optical properties can be suppressed even when the polyvinyl alcohol-based film is processed into a polarizing film or a polarizing plate.
  • the film roll packaging of the present invention sufficiently prevents damage and contamination of the film roll during storage and transportation, and can suppress damage and contamination of the film roll even when the film roll is used in a clean room, making it useful as a technology for maintaining the quality of the polyvinyl alcohol film wound into the film roll without compromising it.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

保管や輸送時におけるフィルムロールの傷付きと、埃や削りカス等の付着を抑制することができる、優れたフィルムロール包装体を提供する。　ポリビニルアルコール系フィルム(１１)を芯管(１２)に巻き付けてなるフィルムロール(１３)と、前記フィルムロール(１３)を包装する包装材(１４)と、前記フィルムロール(１３)の両端面部に配置される保護パット(１６)とを備えたフィルムロール包装体である。そして、前記包装材(１４)が、アルミニウム素材を含むフィルムで構成されており、前記保護パット(１６)が、発泡部材からなる基材(１７)と、少なくともフィルムロール端面側の面に設けられる無発泡樹脂層(１８)とを有している。

Description

フィルムロール包装体、その製造方法、及びフィルムロールの保管又は輸送方法
　本発明は、ポリビニルアルコール系フィルムを芯管に巻き付けてなるフィルムロール包装体、その製造方法、及びフィルムロールの保管又は輸送方法に関する。
　従来、ポリビニルアルコール系フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂を溶媒に溶解し、脱泡して原液を調製した後、溶液流延法（キャスティング法）により製膜したフィルムを、金属加熱ロール等を使用して乾燥することにより製造されている。このようにして得られたポリビニルアルコール系フィルムは形状安定性に優れたフィルムとして多くの用途に利用されており、その有用な用途の一つに光学用フィルム、特に偏光フィルムが挙げられる。
　偏光フィルムは、前記ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸し、染色したフィルムであり、液晶ディスプレイの基本構成要素として用いられている。近年では高品位で高信頼性の要求される機器、特に大画面の液晶ディスプレイ等への用途展開が行われ、それに伴う要求物性である大型化、面内均一性等の高品位化への改善が強く求められている。
　かかる偏光フィルムに対する改善要求を解決するには、原反であるポリビニルアルコール系フィルム自体の物性改善も必要ではあるが、ポリビニルアルコール系フィルムの保管や輸送時におけるフィルムロールの変形やシワの発生、埃や塵の付着等による影響によって物性や光学特性に大きく影響を受けることが多い。
　このため、ポリビニルアルコール系フィルムを保管又は輸送するには、通常該フィルムを芯管に巻き付けてフィルムロールとなし、該フィルムロールを包装フィルムで包装した状態で取り扱われる。
　例えば、フィルム幅より長い芯管にポリビニルアルコールフィルムを巻き付けてなるフィルムロールを、水蒸気バリア性樹脂包装フィルムで包装し、その上からアルミニウム素材からなる包装フィルムで包装することによって、保管又は輸送時のフィルムロールの巻ズレ、フィルムの傷付き、ブロッキングによるフィルムの劣化を防止し、フィルムロールの巻き外周部から巻き芯部まで、より光学性能のバラツキの少ない偏光フィルムを得ることが、提案されている（特許文献１参照）。
　又、図３に示すように、芯管１にポリビニルアルコールフィルム２を巻き付けてなるフィムロールの両端部に、衝撃緩衝のために、芯管貫通孔を有する発泡部材からなる保護パット３を取り付けた後、そのフィルムロールを包装フィルムで包装し、更にその上から、フィルムロールの両端部に第２の保護パッドを取り付けることによって、保管時や輸送時におけるフィルムロールの傷付きを防止し、フィルムロールをクリーンルーム内で使用する場合であってもフィルムロールの傷付きを抑制するとともに、ポリビニルアルコールフィルム２を一軸延伸した際の切断を低減することが、提案されている（特許文献２参照）。
特開２００５－３０６４８３号公報 国際公開第２０１３／１０３０７４号
　このような、従来の包装形態によれば、ある程度の傷付きを防止する効果があり、延伸時の切断を低減することができるものの、未だ切断の発生を完全に抑制できておらず、更なる改良の余地がある。
　又、近年、偏光フィルムや偏光板を製造する際のクリーン化の要求性能が更に高くなっており、ポリビニルアルコール系フィルムをクリーンルーム内で使用する場合も多くなっている。この場合、ポリビニルアルコール系フィルムをクリーンルーム内に持ち込んだ際に埃や塵等の付着を可能な限り抑制する必要があるが、従来の包装形態では、包装材の中に梱包した材料、例えば発泡部材等から発生する埃や塵を十分に抑制することができず、その後の湿式延伸加工による偏光子製造における洗浄、架橋、染色、延伸、補色等の各水溶液槽へのコンタミによって、偏光フィルムへの異物付着が生じたり、延伸加工時にポリビニルアルコール系フィルムが破断したりして、光学特性の低下を招くおそれがあるという問題がある。
　更に、液晶ディスプレイの薄型化により、ポリビニルアルコール系フィルムの一層の薄膜化の要望が高まっている。ポリビニルアルコール系フィルムの厚みが薄くなると、これまでは問題とならなかった程度の傷付きによっても破断が発生したり、ポリビニルアルコール系フィルムを巻き取るフィルムロール巻き長さが長尺化し、フィルムロール使用毎の異物付着や破断の頻度がより増加したりするという問題がある。
　しかるに、本発明者等が前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、ポリビニルアルコール系フィルムを芯管に巻き付けてなるフィルムロールに、アルミニウム素材を含むフィルムと、前記フィルムロールの両端面部に保護パットが配置されたフィルムロール包装体において、該保護パットの構造を、発泡部材からなる基材と、発泡部材のフィルムロール端面側の面を無発泡樹脂層とすることで、前記問題が解決できることを見出した。
　すなわち、本発明は、以下の態様を有する。
［１］　ポリビニルアルコール系フィルムを芯管に巻き付けてなるフィルムロールと、
　前記フィルムロールを包装する包装材と、
　前記フィルムロールの両端面部に配置される保護パットと、
を備えたフィルムロール包装体であって、
　前記包装材が、少なくともアルミニウム素材を含むフィルムで構成されており、
　前記保護パットが、発泡部材からなる基材と、前記基材の、少なくともフィルムロール端面側の面に設けられる無発泡樹脂層とを有するものである、
フィルムロール包装体。
［２］　前記アルミニウム素材を含むフィルムが、ポリオレフィンフィルムとアルミニウム箔との積層フィルムである、［１］記載のフィルムロール包装体。
［３］　前記アルミニウム素材を含むフィルムが、少なくともポリエチレンフィルム／アルミニウム箔／ポリエチレンフィルムの積層構成を有する積層フィルムである、［１］又は［２］に記載のフィルムロール包装体。
［４］　更に、水蒸気バリアフィルムで構成される第２の包装材を有する、［１］～［３］のいずれかに記載のフィルムロール包装体。
［５］　前記発泡部材からなる基材が、発泡ポリエチレン系樹脂で構成されている、［１］～［４］のいずれかに記載のフィルムロール包装体。
［６］　前記無発泡樹脂層の厚みが、５μｍ以上である［１］～［５］のいずれかに記載のフィルムロール包装体。
［７］　前記無発泡樹脂層の厚みが、５００μｍ以下である［１］～［６］のいずれかに記載のフィルムロール包装体。
［８］　［１］～［７］のいずれかに記載のフィルムロール包装体の製造方法であって、
　フィルムロールの両端面部に保護パットを取り付ける工程と、
　前記保護パットが取り付けられたフィルムロールを、アルミニウム素材を含むフィルムで構成された包装材で包装する工程と、
を有する、フィルムロール包装体の製造方法。
［９］　［１］～［７］のいずれかに記載のフィルムロール包装体の形態で、フィルムロールを保管又は輸送する、フィルムロールの保管又は輸送方法。
　本発明のフィルムロール包装体は、ポリビニルアルコール系フィルムを芯管に巻き付けてなるフィルムロールと、アルミニウム素材を含むフィルムで構成された包装材と、前記フィルムロールの両端面部に配置される保護パットとを備え、前記保護パットが、発泡部材からなる基材と、発泡部材のフィルムロール端面側の面に設けられた無発泡樹脂層とを有するため、保管時や輸送時におけるフィルムロールの傷付きを十分に防止できるとともに、フィルムロールをクリーンルーム内で使用する際、フィルムロールに付着する埃や塵、更には梱包材から発生する削りカス等を抑制することができる。
　又、本発明のフィルムロール包装体の製造方法によれば、前記フィルムロール包装体を効率よく製造することができる。
　そして、本発明のフィルムロールの保管又は輸送方法によれば、フィルムロールを傷付けたり汚損したりすることなく良好な状態で保管し輸送することができる。
本発明の一実施形態であるフィルムロール包装体の模式的な断面図である。 （ａ）は前記実施形態に用いられる保護パットの模式的な断面図、（ｂ）はその変形例の模式的な断面図である。 従来のフィルムロールの包装形態の一例を示す説明図である。
　以下、本発明の実施形態に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
　なお、本発明において「Ｘ～Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現する場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」又は「好ましくはＹより小さい」の意も包含する。
　又、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）又は「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、「Ｘより大きいことが好ましい」又は「Ｙ未満であることが好ましい」旨の意図も包含する。
　そして、「Ｘ及び／又はＹ（Ｘ，Ｙは任意の構成）」とは、Ｘ及びＹの少なくとも一方を意味するものであって、Ｘのみ、Ｙのみ、Ｘ及びＹ、の３通りを意味するものである。
　本発明のフィルムロール包装体は、主に、偏光フィルムや偏光板を製造する前の工程に用いるフィルムロール包装体に関し、フィルムロール包装体の保管や輸送する場合において効果を発揮するものである。
　前記フィルムロール包装体は、その一実施形態の模式的な断面図である図１に示すように、偏光フィルム等に使用するために延伸加工等を行う前のポリビニルアルコール系フィルム１１を芯管１２に巻き付けてなるフィルムロール１３と、少なくともアルミニウム素材を含むフィルムで構成される包装材１４と、水蒸気バリアフィルムで構成される第２の包装材１５と、前記フィルムロール１３の両端面部に配置される保護パット１６とを備えている。なお、図１中、符号２０で示す構成部材は、前記第２の包装材１５を芯管１２に固定するための固定部材（ゴムバンド等）である。
　以下、前記フィルムロール包装体の各構成部材について説明する。
＜フィルムロール１３＞
　まず、フィルムロール１３を構成するポリビニルアルコール系フィルム１１と、これを巻き付ける芯管１２について説明する。
（１）ポリビニルアルコール系フィルム１１
　まず、本実施形態に用いられるポリビニルアルコール系フィルム１１について説明する。
　前記ポリビニルアルコール系フィルム１１の製造に用いられるポリビニルアルコール系樹脂は、通常、酢酸ビニルを重合したポリ酢酸ビニルをケン化して得られるが、必ずしもこれに限定されるものではなく、少量の不飽和カルボン酸（塩、エステル、アミド、ニトリル等を含む）、炭素数２～３０のオレフィン類（エチレン、プロピレン、ｎ－ブテン、イソブテン等）、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸塩等、酢酸ビニルと共重合可能な成分を含有させた変性ポリビニルアルコール系樹脂であってもよい。
　又、かかる変性以外にポリビニルアルコール系樹脂にシリル基を含有させたものでもよく、ポリビニルアルコールにシリル化剤を用いて後変性させたり、シリル基含有オレフィン性不飽和単量体と酢酸ビニルを共重合して得られる共重合体をケン化させたりする等の方法も挙げられ、シリル基含有オレフィン性不飽和単量体としてはビニルシラン、（メタ）アクリルアミド－アルキルシラン等が挙げられる。
　ポリビニルアルコール系樹脂における重量平均分子量は特に限定されないが、６０，０００～３００，０００とすることが好ましく、１００，０００～２６０，０００とすることがより好ましい。かかる重量平均分子量が６０，０００未満では光学フィルムとして十分な光学性能が得られず、３００，０００を超えると延伸が困難となり工業的な生産が難しく好ましくない。なお、重量平均分子量は、ＧＰＣ－ＭＡＬＳ法により測定が行われる。
　更に、ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は８０モル％以上であることが好ましく、８５～１００モル％がより好ましく、９８～１００モル％が更に好ましい。かかるケン化度を前記とすることで光学フィルムとして十分な光学性能が得ることができる。なお、前記ケン化度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６：１９９４年法に準じて測定されるものである。
　前記ポリビニルアルコール系樹脂には、必要に応じてグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール等、一般的に使用される可塑剤の１種又は２種以上をポリビニルアルコール系樹脂１００質量部に対して、３０質量部以下含有することが好ましく、３～２５質量部含有することがより好ましく、５～２０質量部含有することが更に好ましい。該可塑剤の含有量を前記の範囲とすることでフィルム強度が低下することを抑制することができる。
　又、フィルムの剥離性を向上させるために、各種剥離剤の１種又は２種以上をポリビニルアルコール系樹脂１００質量部に対して５質量部以下含有することが好ましく、０．００１～３質量部含有することがより好ましく、０．００１～２質量部含有することが更に好ましい。該剥離剤を前記の範囲とすることでフィルムの表面の外観不良やフィルム同士のブロッキングが起こることを抑制することができる。
　前記ポリビニルアルコール系樹脂を用いて、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液を調製し、該水溶液をＴ型スリットダイよりドラム型ロールに流延して製膜、乾燥することにより、本実施形態で用いるポリビニルアルコール系フィルム１１を得ることができる。
　なお、前記ポリビニルアルコール系樹脂水溶液の調製に際しては、溶媒として水、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、Ｎ－メチルピロリドン、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリメチロールプロパン等の多価アルコール、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン等のアミン類及びこれらの混合物を使用する。ポリビニルアルコール系樹脂水溶液中のポリビニルアルコール系樹脂の濃度は５～５０質量％とすることが実用的である。
　そして、前記ポリビニルアルコール系樹脂水溶液は、Ｔ型スリットダイよりドラム型ロールに流延して８０～１００℃程度の温度で製膜される。
　かかるドラム型ロールの材質としては、特に限定されないが、通常ステンレスが好適に用いられ、かかるロール表面は傷付き防止のため、金属メッキが施されていることが好ましい。金属メッキの種類としては、例えばクロムメッキ、ニッケルメッキ、亜鉛メッキ等が好適に使用することができ、単独、又は２種以上の多層の組み合わせで使用することができるが、特に表面平滑化の容易さやその耐久性の点から最表面がクロムメッキされ、表面粗さ（ＪＩＳ　Ｂ　００３１：１９９４法に準拠）が３Ｓ以下であることが好ましく、０．５Ｓ以下であることがより好ましい。下限値は、通常０Ｓである。
　前記ドラム型ロールの加熱手段は、スチーム、熱媒、温水、電気ヒーター等が採用される。又、温風や冷風等を吹き付けたり、装置周辺の空気や蒸気を吸引したりするための補助装置の設置を使用することも可能である。ドラム型ロールの直径は２，０００～５，０００ｍｍ、幅２～８ｍが好適である。フィルムの含水率が５～３０質量％に達した時点でドラム型ロールから剥離する。
　そして、流延製膜して得られるフィルムをドラム型ロールから剥離した後、前記フィルムを乾燥用金属ロール、好ましくはフィルム表裏面が交互にロールの円周面上に沿って通過するように複数個の乾燥用金属ロール間を通過させ、乾燥させる。乾燥用金属ロールは複数個、好ましくは３～３０個、特に３～２６個使用するのが好ましい。
　前記乾燥用金属ロールの材質は、ドラム型ロールと同様に特に限定されないが、表面平滑化の容易さやその耐久性の点から最表面がクロムメッキされ、表面粗さが３Ｓ以下であることが好ましく、０．５Ｓ以下であることがより好ましい。下限値は、通常０Ｓである。そして、前記乾燥用金属ロールの直径は１００～１，０００ｍｍ、幅２～８ｍが好適である。前記乾燥用金属ロールの温度は５０～１５０℃が実用的であり、適宜ロール間で温度勾配や回転速度差をつけてもよい。
　前記乾燥用金属ロールの加熱手段も、ドラム型ロールと同様でスチーム、熱媒、温水、電気ヒーター等が採用される。又、温風や冷風等を吹き付けたり、装置周辺の空気や蒸気を吸引したりするための補助装置の設置も可能である。
　フィルムの製造時において、前記のドラム型ロール及び／又は乾燥用金属ロール表面のぬれ張力を２５～５０ｍＮ／ｍに調整すると生産性よくフィルムの製造が可能となる。ぬれ張力はＪＩＳ　Ｋ　６７６８：１９９９年法に準じて測定される。ぬれ張力を前記範囲にする手段は、特に限定されないが、（Ａ）鏡面仕上げしたクロム表面をもつロールを用い、該表面をｐＨ１～３の酸水溶液（２０℃で測定、以下同様）で処理すればよい。かかるｐＨ１～３の酸水溶液としては、酢酸、硫酸、塩酸、硝酸等の水溶液が挙げられ、なかでも酢酸、硝酸の水溶液が特に好ましい。ｐＨが前記範囲以外の酸水溶液では、前記範囲のぬれ張力を得ることが難しい。
　又、前記（Ａ）のようにロール表面を酸水溶液で処理する以外に、ぬれ張力の調整法として、（Ｂ）ロール表面のぬれ張力が前記範囲となる条件で製膜が行われるように、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液に予め界面活性剤を添加しておき、該水溶液をドラム型ロールに流延して製膜する、及び／又は、得られたフィルムを乾燥用金属ロールで乾燥することもできる。このようにぬれ張力を調整することは、フィルム厚みの均一性及びフィルム外観特性の他、ロングラン製膜性がより向上する点で好ましい。
　前記界面活性剤の添加量については特に限定されないが、ポリビニルアルコール系樹脂１００質量部に対して０．００１～５質量部とすることが好ましく、０．０１～２質量部とすることがより好ましく、０．０１～１質量部とすることが更に好ましい。かかる添加量を前記の範囲とすることで、ぬれ張力の調整が困難となったり、フィルムにブロッキングの問題が起こったりすることを抑制することができる。
　前記界面活性剤としては、脂肪酸石鹸、Ｎ－アシルアミノ酸及びその塩、ポリオキシエチレンアルキルエステルカルボン酸塩、アシル化ペプチド等のカルボン酸塩型、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸の塩ホルマリン重縮合物、メラミンスルホン酸の塩ホルマリン縮合物、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、スルホコハク酸アルキル二塩、ポリオキシエチレンアルキルスルホコハク酸二塩、アルキルスルホ酢酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、Ｎ－アシルメチルタウリン塩、ジメチル－５－スルホイソフタレートナトリウム塩等のスルホン酸塩型、硫酸化油、高級アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、高級アルコールエトキシサルフェート、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、モノグリサルフェート等の硫酸エステル型塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸塩、アルキルリン酸塩等のリン酸エステル塩型等のアニオン界面活性剤が挙げられる。
　又、前記界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、アルキルフェノールホルマリン縮合物の酸化エチレン誘導体、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンヒマシ油及び硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル等のエーテルエステル型ノニオン系界面活性剤、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸モノグリセリド、プロピレングリコール脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル等のエステル型界面活性剤、高級脂肪酸アルカノールアミド、高級脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン等の含窒素型ノニオン系界面活性剤も使用可能で、これらは１種又は２種以上混合して用いられる。本発明の方法を実施するに当たっては、前記に説明した（Ａ）及び（Ｂ）両方法を併用して製膜することも勿論可能である。
　そして、乾燥によって未延伸のポリビニルアルコール系フィルムを形成した後、必要に応じて、更に熱処理や調湿を行う。このようにして、本実施形態に用いるポリビニルアルコール系フィルム１１が得られる。
　得られたポリビニルアルコール系フィルム１１を、後述する芯管１２に巻き付けることによって、本実施形態におけるフィルムロール１３が得られる。
　前記ポリビニルアルコール系フィルム１１の幅は、１ｍ以上とすることが好ましく、２ｍ以上とすることがより好ましく、３ｍ以上とすることが更に好ましく、４ｍ以上とすることがとりわけ好ましい。又、７ｍ以下であることが好ましく、６ｍ以下であることがより好ましい。ポリビニルアルコール系フィルム１１の幅を前記の範囲とすることで、偏光フィルム等の光学フィルムの製造時の一軸延伸でフィルムのネックインの影響がフィルム中央部にまで及び易く、良好な光学フィルムを得ることができる。
　又、前記ポリビニルアルコール系フィルム１１の長さは、４，０００ｍ以上であると、本発明の効果が顕著に得られる。なお、その長さが１，０００ｍ未満では、得られる偏光フィルムに継ぎ目が多くなりロスが増加する。又、前記ポリビニルアルコール系フィルム１１の厚みは、１０～１００μｍが実用的であり、１０～７０μｍが好ましく、１０～５０μｍがより好ましく、１０～４０μｍが更に好ましい。その厚みを前記の範囲とすることで高い倍率での延伸が困難となることを抑制することができる。
（２）芯管１２について
　前記ポリビニルアルコール系フィルム１１を巻き付ける芯管１２は、円筒状で、その材質は、金属、プラスチック、紙等任意のものを使用することができる。金属としては、炭素鋼、高張力鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、ジュラルミン等のアルミニウム合金、銅、黄銅、青銅等が挙げられる。このような金属製の芯管１２には、軟質ポリ塩化ビニルや低密度ポリエチレンを積層したり、ニッケル、クロム、亜鉛、錫等によるメッキ処理を施したりすることもできる。又、プラスチックとしては、硬質ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリエステル、繊維強化プラスチック、炭素繊維強化プラスチック、アラミド繊維強化プラスチック等が挙げられる。
　前記芯管１２の外径は、７．５ｃｍ以上が好ましく、８．５ｃｍ以上がより好ましい。芯管１２の外径を前記とすることでフィルムに皺が発生することを抑制することができる。芯管１２の長さは、ポリビニルアルコール系フィルム１１の幅より長くすることが必要で、フィルムロール１３の端部から１～５０ｃｍ突出するようにするのが好ましい。
　かかる突出部両端にブラケットを設けたり、突出部両端を架台等に載置したりして、フィルムロール１３が地面あるいは他のフィルムロール等と接触することなく宙に浮いた状態にすることにより、フィルムロール１３の荷重が、巻かれたポリビニルアルコール系フィルム１１に掛かるのを防止し、ポリビニルアルコール系フィルム１１同士のブロッキングや劣化を抑制することができる。芯管１２の肉厚は、１．５～２０ｍｍが好ましく、より好ましくは２～１５ｍｍ、更に好ましくは３～１０ｍｍである。
＜保護パット１６＞
　前記ポリビニルアルコール系フィルム１１を芯管１２に巻き付けてなるフィルムロール１３の両端面部に配置される保護パット１６は、その模式的な拡大断面図である図２（ａ）に示すように、発泡部材からなる基材１７と、無発泡樹脂層１８とを有する層構造になっている。そして、前記無発泡樹脂層１８は、基材１７の、ポリビニルアルコール系フィルム１１の端面（すなわちフィルムロール１３の端面部）と対面する側の面に設けられている。
（１）基材１７について
　前記保護パット１６に用いられる基材１７を構成する発泡部材は、発泡構造を有していれば特に限定されることなく、独立気泡の発泡プラスチックによって形成されているものであっても、連続気泡の発泡プラスチックによって形成されているものであってもよい。
　但し、フィルムロール包装体におけるポリビニルアルコール系フィルム１１は、フィルム中の水分率が規定の範囲となるよう制御されている場合があり、連続気泡の発泡プラスチックからなる発泡部材を用いると、その発泡部材の吸水率の影響を受けてポリビニルアルコール系フィルム１１中の水分率が変化するため、その場合は、発泡部材として、独立気泡の発泡プラスチックを用いることが好ましい。
　前記発泡部材の材質は、特に限定することはなく、例えば、発泡ポリエチレン系樹脂、発泡ポリスチレン系樹脂、発泡ポリウレタン系樹脂、発泡ポリ塩化ビニル系樹脂等の発泡プラスチック樹脂によって形成された発泡部材を用いることができる。但し、上述したように吸水率が高くなりやすい材質の発泡部材を用いると、包装体中のポリビニルアルコール系フィルム１１中の水分率の変化を抑制し難くなるという観点から、その抑制が必要な場合には、吸水率を低いレベルに抑えやすい発泡ポリエチレン系樹脂によって形成された発泡部材を用いることが好ましい。
　更に、前記発泡部材の吸水率は、０．０５ｇ／ｃｍ2以下であることが好ましく、０．０３ｇ／ｃｍ2以下であることがより好ましく、０．０１５ｇ／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。吸水率を前記の範囲とすることで、発泡部材がポリビニルアルコール系フィルム中の水分を吸収してポリビニルアルコール系フィルムの水分率斑を発生させ、ポリビニルアルコール系フィルムの一軸延伸時に切断が起こりやすくなることを抑制することができる。又、吸水率の下限に特に制限はないが、吸水率が低いほど硬くなり緩衝機能が低下する傾向にあることから、吸水率は、例えば０．０００２ｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。なお、本明細書における吸水率は、ＪＩＳ Ａ９５１１：２００６Ｒ、Ａ法に記載された測定方法による吸水率を意味する。
　前記発泡部材の厚みは、３ｍｍ以上であることが好ましく、７ｍｍ以上であることがより好ましく、９ｍｍ以上であることが更に好ましい。厚みを前記の範囲とすることで、フィルムロールの端面の傷付きをより効果的に防ぐことができる。発泡部材の厚みの上限は特に限定することはないが、取り扱い性の点から、当該厚みは３０ｍｍ以下であることが好ましく、２５ｍｍ以下であることがより好ましく、２０ｍｍ以下とすることが更に好ましい。なお、発泡部材１枚で前記厚みを確保することが難しい場合には、複数枚の発泡部材を重ねて合計の厚みとして前記厚みを確保してもよい。
　前記発泡部材の２５％圧縮応力は、特に限定するものではないが、５ｋＰａ以上であることが好ましく、７ｋＰａ以上であることがより好ましく、１０ｋＰａ以上であることが更に好ましい。又、５０ｋＰａ未満とすることが好ましく、４７ｋＰａ以下とすることがより好ましく、４５ｋＰａ以下とすることが更に好ましく、４２ｋＰａ以下とすることが特に好ましい。発泡部材の２５％圧縮応力を前記の範囲とすることで、フィルムロール端面の傷付きをより効果的に抑制することができる。
　なお、前記発泡部材の２５％圧縮応力は、ＪＩＳ　Ｋ　７２２０：２００６法に準じて測定することができる。
（２）無発泡樹脂層１８について
　一方、保護パット１６に用いられる無発泡樹脂層１８の材質は、特に限定することはなく、一般的な樹脂、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂等を使用することができる。なかでも強度や柔軟性が優れる点でポリオレフィン系樹脂とすることが好ましく、ポリエチレン系樹脂とすることがより好ましい。
　前記無発泡樹脂層１８の厚みは、５μｍ以上であることが好ましく、８μｍ以上であることがより好ましく、１２μｍ以上であることが更に好ましい。無発泡樹脂層１８の厚みを前記のようにすることで、前記基材１７に用いた発泡部材の表面形状が転写され無発泡樹脂層１８の表面に微細な凹凸が発生することを抑制することができ、この凹凸に付着する埃や削りカス等を抑制することができる。更には、フィルムロールの端面との摩擦による削りカスの発生も抑制することができる。
　又、前記無発泡樹脂層１８の厚みは、５００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以下であることが更に好ましく、８０μｍ以下であることが更により好ましく、６０μｍ以下であることが特に好ましく、５０μｍ以下とすることが殊に好ましい。無発泡樹脂層１８の厚みを前記のようにすることで、無発泡樹脂層１８の張り強さを適度なものとすることができ、フィルムロール１３に対する外部からの負荷や衝撃等が発泡部材を介して伝わる際にフィルムロール１３の端面への傷付きや、巻かれたポリビニルアルコール系フィルム１１の端面付近のフィルム折れや膜厚変動を抑制することができる。
　前記無発泡樹脂層１８の厚みの測定は、マイクロスコープを使用して断面の観察を行い、任意の１０か所の厚みを測定して求めた平均値を、厚みの値とする。
　前記無発泡樹脂層１８の表面粗さＲａ（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：１９９４法による、算術平均粗さ）は、０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．０５μｍ以上であることがより好ましく、０．１μｍ以上であることが更に好ましい。又、５μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以下であることがより好ましく、１μｍ以下であることが更に好ましい。無発泡樹脂層１８の表面粗さＲａを前記のようにすることで、表面の凹凸に埃や削りカス等を付着し易くなったり、付着物が凹凸の間に入り込み排除し難くなったりすることを抑制することができる。
　なお、本発明の表面粗さの測定条件は、測定長１ｍｍ、触針形状：先端半径２μｍ、テーパ角度６０μｍ、である。
　前記無発泡樹脂層１８の表面粗さＲｙ（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：１９９４法による、最大高さ）は、０．１μｍ以上であることが好ましく、０．５μｍ以上であることがより好ましく、１μｍ以上であることが更に好ましい。又、８μｍ以下であることが好ましく、６μｍ以下であることがより好ましく、４μｍ以下であることが更に好ましい。無発泡樹脂層１８の表面粗さＲｙを前記のようにすることで、表面の凹凸に埃や削りカス等を付着し易くなったり、付着物が凹凸の間に入り込み排除し難くなったりすることを抑制することができる。
　前記無発泡樹脂層１８の表面粗さＲｚ（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：１９９４法による、十点平均粗さ）は、０．１μｍ以上であることが好ましく、０．５μｍ以上であることがより好ましく、１μｍ以上であることが更に好ましい。又、８μｍ以下であることが好ましく、６μｍ以下であることがより好ましく、４μｍ以下であることが更に好ましい。無発泡樹脂層１８の表面粗さＲｚを前記のようにすることで、表面の凹凸に埃や削りカス等を付着し易くなったり、付着物が凹凸の間に入り込み排除し難くなったりすることを抑制することができる。
　前記無発泡樹脂層１８と、前記発泡部材からなる基材１７との接合方法は、特に限定されず、それらの材質に応じて、適宜の方法が採用される。例えば、両者を、接着剤を用いて接合してもよいし、基材１７となる発泡シートと無発泡樹脂層１８となる樹脂シートとを互いに重ねた状態で加熱ロールを通過させて溶融接着させてもよい。又、発泡シートを用いて基材１７を得る際、発泡シートの表層部分を加熱ロールで圧着して無発泡のスキン層とすることにより、基材１７と無発泡樹脂層１８を、一体的に形成してもよい。このようにして、保護パット１６が得られる。
　保護パット１６は、下記実施例に記載の方法により測定される摩耗量が、１５ｍｇ以下が好ましく、１２ｍｇ以下がより好ましく、１０ｍｇ以下が更により好ましい。保護パット１６の摩耗量を前記のようにすることで、保管中や輸送中にフィルムロール端面との摩擦によって発生する削りカスを効果的に抑制することができる。
　なお、本実施形態における保護パット１６は、図２（ａ）では、基材１７の、フィルムロール１３の端面に対峙する側の面のみに無発泡樹脂層１８が設けられているが、これに限らず、例えば、図２（ｂ）に示すように、基材１７の、フィルムロール１３の端面側の面と反対側の面にも無発泡樹脂層１８を設けることが、フィルムロール１３に対する汚れや傷付きの防止の点で、より好ましい。
＜包装材１４＞
　本実施形態に用いられる包装材１４は、アルミニウム素材を含むフィルムによって構成されている。このようなフィルムとしては、アルミニウム箔、アルミニウム箔と耐湿性プラスチックフィルムの積層フィルム（例えばアルミニウム箔とポリエチレンフィルムの積層フィルム）、アルミニウム蒸着フィルムと耐湿性プラスチックフィルムの積層フィルム（例えばアルミニウム蒸着ポリエステルフィルムとポリエチレンフィルムの積層フィルム）、アルミナ蒸着フィルムと耐湿性プラスチックフィルムの積層フィルム（例えばアルミナ蒸着ポリエステルフィルムとポリエチレンフィルムの積層フィルム）等が挙げられ、特に、アルミニウム箔とポリオレフィンフィルムの積層フィルム、アルミニウム蒸着フィルムとポリオレフィンフィルムの積層フィルムが好ましく、特には延伸ポリプロピレンフィルム／ポリエチレンフィルム／アルミニウム箔／ポリエチレンフィルムの構成よりなる積層フィルム、延伸ポリプロピレンフィルム／低密度ポリエチレンフィルム／アルミニウム箔の構成よりなる積層フィルム等が好ましい。
　前記包装材１４として、このような、アルミニウム素材を含む包装フィルムを用いることにより、アルミニウム素材の層におけるピンホールの発生を抑制することができ、水蒸気バリア性の低下が起こりにくくなることに加え、包装する際のフィルムロール１３を、この包装材１４で包装した後にヒートシール等の手法により略チューブ状の形状でフィルムロールを密封することができ、フィルムロール包装体内部への水の浸入を、より効果的に抑制することができる。
　前記包装材１４において、前記アルミニウム素材としてアルミニウム箔を用いた場合、アルミニウム箔の厚みは、３０μｍ以下とすることが好ましく、２０μｍ以下とすることがより好ましく、１５μｍ以下とすることが更に好ましく、１０μｍ以下とすることが特に好ましく、８μｍ以下とすることがとりわけ好ましい。又、１μｍ以上とすることが好ましく、３μｍ以上とすることがより好ましく、５μｍ以上とすることが更に好ましい。アルミニウム箔の厚みを前記のようにすることで、ピンホールの発生を抑制することができ、更に、包装材１４に柔軟性を付与することができ、包装する際の包装材１４の取り回しがしやすく包装作業性が向上する。加えて、フィルムロール包装体の外部から加わる負荷や衝撃に対して、これを適度な強度で逃がして緩衝する効果を発揮するため、内容物であるポリビニルアルコール系フィルム１１への打痕や傷付きの発生を抑制することができる。
＜第２の包装材１５＞
　本実施形態において、前記包装材１４とともに用いられる第２の包装材１５は、水蒸気バリアフィルムによって構成されている。この例では、前記第２の包装材１５は、前記包装材１４よりも内側（フィルムロール１３側）に配置されている。
　前記第２の包装材１５を構成する水蒸気バリアフィルムとしては、水蒸気をバリアする性能を有していれば、特に限定されないが、透湿度が１０ｇ／ｍ2／日（ＪＩＳ　Ｚ　０２０８：１９７６年法に準じて測定）以下のものが好適である。具体例としては、高密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ガラス蒸着ポリエステル系樹脂等の単層フィルム、あるいはこれらの積層フィルム、又は割布、紙、不織布との積層フィルム等が挙げられる。積層フィルムとしては、ガラス蒸着ポリエステルとポリエチレンの積層フィルム等が挙げられる。
　前記水蒸気バリアフィルムの厚みは、特に限定されないが、１００μｍ以下とすることが好ましく、７０μｍ以下とすることがより好ましく、５０μｍ以下とすることが更に好ましく、４０μｍ以下とすることが特に好ましい。又、５μｍ以上とすることが好ましく、１０μｍ以上とすることがより好ましく、１５μｍ以上とすることが更に好ましい。水蒸気バリアフィルムの厚みを前記のようにすることで、水蒸気バリア性を付与することができ、又、衝撃等による引き裂き等の発生も抑制することができる。そして、柔軟性に優れたものとなり、包装時の取り扱い性が好ましいものとなる。
　又、前記水蒸気バリアフィルムに対し、帯電防止処理を施すことも好適である。すなわち、帯電防止処理をしておくと、ポリビニルアルコール系フィルム１１を延伸して偏光フィルムを製造する際の切断の原因となる異物の混入を防ぐことができる。帯電防止処理の方法としては、帯電防止剤を前記水蒸気バリアフィルム中に練り込む方法や、帯電防止剤を含む被膜によってフィルム表面をコーティングしてもよい。練り込みの場合は樹脂に対して０．０１～５質量％程度、表面コーティングの場合は０．０１～１ｇ／ｍ2程度の帯電防止剤が使用される。帯電防止剤としては、光学性能に悪影響を及ぼさない限り特に制限はなく、例えばアルキルジエタノールアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、高級脂肪酸アルカノールアミド、ソルビタン脂肪酸エステル等が使用される。
＜フィルムロール包装体＞
　前記各構成部材を用いて本実施形態のフィルムロール包装体を得るには、例えば、まず、芯管１２にポリビニルアルコール系フィルム１１を巻き付けてなるフィルムロール１３に対して、その両端面に、それぞれ、芯管貫通孔を有する保護パット１６を、その無発泡樹脂層１８をフィルムロール１３の端面に対峙させた状態で取り付ける。そして、水蒸気バリアフィルムで構成される第２の包装材１５でフィルムロール１３を包装し、その幅方向に余った端部を芯管１２に沿って絞り、ゴムバンド２０で結束する。そして、その全体を、アルミニウム素材を含むフィルム（以下、「アルミ系フィルム」ともいう）で構成される包装材１４で包装して、その幅方向に余った端部を芯管１２に沿わせて密封する。このようにして、《フィルムロール１３／保護パット１６／第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）／包装材１４（アルミ系フィルム）／包装体の外側》の順に配列した態様（図１を参照）のフィルムロール包装体を得ることができる。
　なお、包装の順は、この例に限定するものではなく、それ以外に、例えば、包装体の内側（フィルムロール１３側）から包装体の外側に向かって、以下のように配置する態様が挙げられる。
・フィルムロール１３／保護パット１６／包装材１４（アルミ系フィルム）／第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）／包装体の外側、の順に配列した態様
・フィルムロール１３／包装材１４（アルミ系フィルム）／保護パット１６／第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）／包装体の外側、の順に配列した態様
・フィルムロール１３／包装材１４（アルミ系フィルム）／第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）／保護パット１６／包装体の外側、の順に配列した態様
・フィルムロール１３／第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）／包装材１４（アルミ系フィルム）／保護パット１６／包装体の外側、の順に配列した態様
　又、これらの態様に加えて、更に、包装体の最外側に、第２の保護パット（本実施形態の保護パット１６と同じものであっても、構成が異なる他の保護パットであってもよい）を取り付けた態様とすることもできる。
　更に、前記実施形態では、アルミ系フィルムで構成された包装材１４と、水蒸気バリアフィルムで構成された第２の包装材１５とを組み合わせて用いたが、前記第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）は必ずしも用いる必要はない。その場合、包装体の配列態様としては、例えばつぎのような配列態様が挙げられる。
・フィルムロール１３／保護パット１６／包装材１４（アルミ系フィルム）／包装体の外側、の順に配列した態様
・フィルムロール１３／包装材１４（アルミ系フィルム）／保護パット１６／包装体の外側の順に配列した態様
・これらの態様において、更にその外側に、前述のような第２の保護パットを取り付けた態様
　なお、前記の各態様において包装材１４（アルミ系フィルム）、第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）、保護パット１６は、それぞれ多層構造を有していてもよく、例えば、「／包装材１４（アルミ系フィルム）／」とあるのは、１種類の包装材１４（アルミ系フィルム）が１層のみ存在していても、１種類の包装材１４が２層以上存在していても、２種類以上の包装材１４がそれぞれ１層ないし２層以上存在していても、そのいずれでもよいことを意味する。
　そして、フィルムロール包装体の、これらの具体的な態様のなかでも、特に、包装体の製造が容易であり、偏光フィルムの工程の機械に設置するまでフィルムロール１３の端面を保護できる点等から、包装体の内部から外側に向かって、《フィルムロール１３／保護パット１６／包装材１４（アルミ系フィルム）／包装体の外側》の順に配列した態様、《フィルムロール１３／保護パット１６／第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）／包装材１４（アルミ系フィルム）／包装体の外側》の順に配列した態様、《フィルムロール１３／保護パット１６／包装材１４（アルミ系フィルム）／第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）／包装体の外側》の順に配列した態様、がとりわけ好ましい。
　又、前記フィルムロール包装体には、包装体の内部の湿度を調節するために乾燥剤や吸湿剤を別封入することができる。前記乾燥剤や吸湿剤としては、塩化カルシウム、シリカゲル、モレキュラーシーブス、糖類、特に浸透圧の高い糖類、吸水性樹脂等の乾燥剤、又は吸水剤を、天然セルロース類、合成セルロース類、ガラスクロス、不織布等の成形可能な材料に分散、含浸、塗布乾燥した吸湿層としたものが挙げられる。又、これらの吸湿剤又は吸水材をこれらの成形可能な材料やポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、テフロン（登録商標）フィルム等の熱可塑性樹脂フィルムでサンドイッチ状に挟んだりしたものが挙げられる。市販されているシート状乾燥剤としては、アイディ社製の「アイディシート」や品川化成社製の「アローシート」、「ゼオシート」、ハイシート工業社製の「ハイシートドライ」等を例示することができる。
　そして、前記フィルムロール包装体の製造方法に特に制限はなく、どのような製造方法で製造してもよいが、フィルムロール１３を効率よく円滑に包装することができることから、フィルムロール１３の両端部に保護パット１６を取り付ける工程と、保護パット１６が取り付けられたフィルムロール１３を包装材１４（アルミ系フィルム）及び／又は第２の包装材１５（水蒸気バリアフィルム）で包装する工程、好ましくは前記包装されたフィルムロール１３の両端部に更に第２の保護パットを取り付ける工程を有する方法、等を採用することができる。
　このようにして得られる、前記フィルムロール包装体によれば、保管時や輸送時におけるフィルムロール１３の傷付きを十分に防止することができ、フィルムロール１３をクリーンルーム内で使用する場合であってもフィルムロール１３の傷付きを抑制することができる。
　前記フィルムロール１３を、フィルムロール包装体として保管する際の保管条件に特に制限はないが、極端な高温や低温、低湿度、高湿度条件を避けるのが望ましく、具体的には保管温度としては、－２０～５０℃の範囲内であることが好ましく、－１０～４０℃の範囲内であることがより好ましく、－５～３０℃の範囲内であることが更に好ましい。又、保管湿度としては、９０％ＲＨ以下であることが好ましく、４５～８０％ＲＨであることがより好ましい。
　前記フィルムロール包装体を保管する際の保管期間にも特に制限はなく、例えば、１日間～１年間の範囲内であることが好ましく、２日間～６ヶ月間の範囲内であることがより好ましい。
　このように、本発明のフィルムロール包装体によれば、保管時や輸送時におけるフィルムロールの傷付きを十分に防止でき、フィルムロールをクリーンルーム内で使用する場合であってもフィルムロールの傷付きを抑制することができ、フィルムロールに付着する埃や塵、更には梱包材から発生する削りカス等を抑制することができる。したがって、本発明は、前記の、本発明の包装体の形態でフィルムロールを保管又は輸送する、フィルムロール１３の保管又は輸送方法を包含する。
　そして、本発明のフィルムロール包装体の形態で保管又は輸送されるフィルムロールは、このフィルムロールのポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した際の切断を低減したり、粉塵の発生や付着を抑制したりすることができるため、光学特性に優れる偏光フィルムや偏光板を提供するためのものとして、好ましく使用することができる。
　このように、本発明のフィルムロール包装体におけるポリビニルアルコール系フィルムは、光学用、特に偏光フィルム用の原反フィルムとして有用に用いられるものであることから、以下に、偏光フィルムの製造方法について説明する。
　偏光フィルムの製造方法としては、かかるポリビニルアルコール系フィルムを延伸してヨウ素あるいは二色性染料の溶液に浸漬し染色するか、延伸と染色を同時に行うか、ヨウ素あるいは二色性染料により染色して延伸するかした後、ホウ素化合物処理する方法が挙げられる。又、染色した後、ホウ素化合物の溶液中で延伸する方法等もあり、適宜選択して用いることができる。
　偏光フィルムに用いられるポリビニルアルコール系フィルムの膜厚としては、１０～１００μｍが好ましく、１０～７０μｍがより好ましく、１５～５０μｍが更に好ましく、１５～４０μｍがとりわけ好ましい。フィルム厚みを前記の範囲とすることで製膜精度が低下することを抑制することができる。
　かかるポリビニルアルコール系フィルム（未延伸フィルム）の延伸及び染色、ホウ素化合物処理に際しては、延伸と染色とホウ素化合物処理は、それぞれ別々に行っても同時に行ってもよいが、染色工程、ホウ素化合物処理工程の少なくとも一方の工程中に一軸延伸を実施することが望ましい。
　延伸は一軸方向に３～１０倍、好ましくは３．５～６倍延伸することが望ましい。この際、前記と直角方向にも若干の延伸（幅方向の収縮を防止する程度あるいはそれ以上の延伸）を行っても差し支えない。延伸時の温度条件は４０～１７０℃から選ぶのが望ましい。更に、かかる延伸倍率は最終的に前記の範囲に設定されればよく、延伸操作は一段階のみならず、製造工程の任意の範囲の段階に実施すればよい。
　フィルムへの染色はフィルムにヨウ素あるいは二色性染料を含有する液体を接触させることによって行われる。通常は、ヨウ素－ヨウ化カリウムの水溶液が用いられ、ヨウ素の濃度は０．１～２０ｇ／Ｌ、ヨウ化カリウムの濃度は１０～７０ｇ／Ｌ、ヨウ化カリウム／ヨウ素の質量比は１０～１００が適当である。染色時間は３０～５００秒間程度が実用的である。処理浴の温度は５～６０℃が好ましい。水溶媒以外に水と相溶性のある有機溶媒を少量含有させても差し支えない。接触手段としては浸漬、塗布、噴霧等の任意の手段が適用できる。
　染色処理されたフィルムは、ついでホウ素化合物によって処理される。ホウ素化合物としてはホウ酸、ホウ砂が実用的である。ホウ素化合物は水溶液又は水－有機溶媒混合液の形で濃度０．３～２モル／Ｌ程度で用いられ、液中には少量のヨウ化カリウムを共存させるのが実用上望ましい。処理法は浸漬法が望ましいが勿論塗布法、噴霧法も実施可能である。処理時の温度は４０～７０℃程度、処理時間は２～２０分間程度が好ましく、又、必要に応じて処理中に延伸操作を行ってもよい。
　このようにして得られた偏光フィルムは、その片面又は両面に光学的に等方性の高分子フィルム又はシートを保護フィルムとして積層接着して用いることもできる。かかる保護フィルムとしては、例えば、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリエーテルスルホン、ポリアリーレンエステル、ポリ－４－メチルペンテン、ポリフェニレンオキサイド等のフィルム又はシートが挙げられる。
　又、かかる偏光フィルムには、薄膜化を目的として前記保護フィルムの代わりに、その片面又は両面にウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレア樹脂等の硬化性樹脂を塗布し、積層させることもできる。
　かかる偏光フィルム（又はその少なくとも片面に保護フィルムあるいは硬化性樹脂を積層したもの）は、その一方の表面に必要に応じて、透明な感圧性接着剤層が通常知られている方法で形成されて、実用に供される場合もある。前記感圧性接着剤層としてはアクリル酸エステル、例えばアクリル酸ブチル、アクリル酸エチル、アクリル酸メチル、アクリル酸２－エチルヘキシル等とα－モノオレフィンカルボン酸、例えばアクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、メタクリル酸、クロトン酸等との共重合物（アクリルニトリル、酢酸ビニル、スチロールの如きビニル単量体を添加したものも含む）を主体とするものが、偏光フィルムの偏光特性を阻害することがないので特に好ましいが、これに限定されることなく、透明性を有する感圧性接着剤であれば使用可能で、例えばポリビニルエーテル系のもの、ゴム系のもの等でもよい。
　又、更に偏光板（前記感圧性接着剤が設けられたもの）の片面（前記感圧性接着剤が設けられていない面）に各種機能層を設けることも可能であり、機能層としては、例えばアンチグレア層、ハードコート層、アンチリフレクション層、ハーフリフレクション層、反射層、蓄光層、拡散層、エレクトロルミネッセンス層、視野角拡大層、輝度向上層等が挙げられ、更に、各種２種以上の層を組み合わせることも可能で、例えばアンチグレア層とアンチリフレクション層、蓄光層と反射層、蓄光層とハーフリフレクション層、蓄光層と光拡散層、蓄光層とエレクトロルミネッセンス層、ハーフリフレクション層とエレクトロルミネッセンス層等の組み合わせが挙げられる。但し、これらに限定されることはない。
　以下、実施例をあげて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
　なお、例中「％」とあるのは、質量基準を意味する。
＜実施例１＞
（ポリビニルアルコール系フィルムの作製）
　５，０００Ｌの溶解缶に、重量平均分子量１２３，０００、ケン化度９９．８モル％のポリビニルアルコール系樹脂１，０００ｋｇ、水３，０００ｋｇ、可塑剤としてグリセリン１１５ｋｇ、及び界面活性剤としてドデシルスルホン酸ナトリウム０．２５ｋｇを入れ、撹拌しながら１５０℃まで昇温して加圧溶解を行い、樹脂濃度２９％に調整したポリビニルアルコール系樹脂水溶液を得た。
　つぎに該ポリビニルアルコール系樹脂水溶液を、ベントを有する２軸押出機に供給して脱泡した後、水溶液温度を９５℃にし、Ｔ型スリットダイ吐出口より、１２ｍ／分で回転するキャスト型に吐出及び流延し製膜した。つぎに、フィルムの表面と裏面とを合計１５本の熱ロールに交互に接触させ乾燥を行い、フィルム両面から９５℃の熱風を吹き付けて熱処理を行った。
（フィルムロールの作製）
　得られたフィルムを、長さ３４０ｃｍ、直径６インチの円筒状のアルミニウム製芯管に巻取り、フィルムロールを得た（フィルム厚４５μｍ、幅３ｍ、長さ５ｋｍ）。この時、フィルムロール端面、外周面を目視観察したところ、埃、削りカス等の付着は認められなかった。
（保護パットの作製）
　厚み１０ｍｍ、発泡倍率１０倍（独立気泡）、２５％圧縮応力３５ｋＰａの発泡部材（ポリエチレン製）と、厚み１５μｍの無発泡樹脂シート（ポリエチレン製）を貼り合わせ（貼り合わせ後の無発泡樹脂シートの表面粗さＲａ０．６μｍ、表面粗さＲｙ２．１μｍ、表面粗さＲｚ２．０μｍ）、ロール端面の形状に合わせて切り取ることにより、発泡部材からなる基材と、その両面に無発泡樹脂層とを備えた保護パットを、２枚準備した。
（フィルムロール包装体の作製）
　前記２枚の保護パットを、それぞれの無発泡樹脂層側がフィルムロールの端面に対面する配置で取り付けた後、そのフィルムロールの外周を、第２の包装材である水蒸気バリアフィルム（ポリエチレン製、厚み３０μｍ、透湿度７ｇ／ｍ2／日）を用いて巻き、包装した。そして、前記水蒸気バリアフィルムの、フィルムロールの幅方向に余った部分を芯管にゴムバンドで固定した。
　続いて、前記水蒸気バリアフィルムで包装されたフィルムロールの上から、包装材であるアルミ系フィルム（延伸ポリプロピレンフィルム／ポリエチレンフィルム／アルミニウム箔（厚み７μｍ）／ポリエチレンフィルム）を用いて二重目の巻き包装を行った後、前記アルミ系フィルムの、フィルムロールの幅方向に余った部分を芯管に粘着テープで固定し、包装を完了した（図１を参照）。
　そして、芯管の突出部を架台に載置し、フィルムロールを接地することなく宙に浮いた状態とした。
　得られたフィルムロール包装体を７日間保管した後、所定ルートに従い１０日間の陸上及び海上の輸送を行った後、フィルムロールの包材を取り除きポリビニルアルコール系フィルムの外観を目視確認した。その結果、フィルムロール端面、外周面への埃、カス等の付着は殆ど確認されなかった。
＜実施例２＞
　保護パットとして、厚み１０ｍｍ、発泡倍率１０倍（独立気泡）、２５％圧縮応力３５ｋＰａの発泡部材と、厚み７μｍの無発泡樹脂シート（ポリエチレン製）を用いた（貼り合わせ後の無発泡樹脂シートの表面粗さＲａ１．４μｍ、表面粗さＲｙ５．８μｍ、表面粗さＲｚ５．１μｍ）。それ以外は、実施例１と同様にして、芯管の突出部を架台に載置しフィルムロールを接地することなく宙に浮いた状態で、保管と、陸上及び海上の輸送を行った後、フィルムロールの包材を取り除き、ポリビニルアルコール系フィルムの外観を目視確認した。その結果、フィルムロール端面に、保護パットからと思われる埃、カス等の付着がごくわずかに確認された。
＜比較例１＞
　保護パットとして、厚み１０ｍｍ、発泡倍率１０倍（独立気泡）、２５％圧縮応力３５ｋＰａの発泡部材からなり、無発泡樹脂層は設けられていないものを用いた。それ以外は、実施例１と同様にして、フィルムロール包装体を得た。そして、実施例１と同様、芯管の突出部を架台に載置しフィルムロールを接地することなく宙に浮いた状態で、保管と、陸上及び海上の輸送を行った後、フィルムロールの包材を取り除き、ポリビニルアルコール系フィルムの外観を目視確認した。その結果、フィルムロール端面に、保護パットからと思われる埃、カス等の付着が多く確認された。
＜摩耗評価＞
　保護パット表面の削れやすさを評価するために、前記実施例１と比較例１で使用した保護パットに対して、テーバー摩耗試験（ＪＩＳ　Ｋ　７２０４：１９９９年法に準拠、試験条件：摩耗輪ＣＳ－１７、試験荷重４．９Ｎ、回転数１０００回）を行った。その結果を下記の表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
＜考察＞
　前記結果より、本発明に規定するフィルムロール包装体は、保管及び輸送した際もポリビニルアルコール系フィルムへの埃や削りカス等の付着を抑制することが確認された。更に、保管中や輸送中にフィルムロール端面との摩擦によって発生しやすい削りカスも、本発明に規定する保護パットによれば、発生しにくいことが確認された。
　よって、ポリビニルアルコール系フィルムを、よりレベルの高いクリーンルーム内で使用することも可能であり、かつ当該ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した際の切断を低減することができる。又、当該ポリビニルアルコール系フィルムを偏光フィルムや偏光板に加工した際も光学特性が低下することを抑制できることがわかる。
　前記実施例においては、本発明における具体的な形態について示したが、前記実施例は単なる例示にすぎず、限定的に解釈されるものではない。当業者に明らかな様々な変形は、本発明の範囲内であることが企図されている。
　本発明のフィルムロール包装体は、保管時や輸送時におけるフィルムロールの傷付きや汚染を十分に防止し、フィルムロールをクリーンルーム内で使用する場合であってもフィルムロールの傷付きや汚染を抑制することができることから、フィルムロールとして巻かれたポリビニルアルコール系フィルムの品質を損なうことなく、良好に維持する技術として有用である。
　　１１　ポリビニルアルコール系フィルム
　　１２　芯管
　　１３　フィルムロール
　　１４　包装材
　　１６　保護パット
　　１７　基材
　　１８　無発泡樹脂層

Claims (9)

  1. 　ポリビニルアルコール系フィルムを芯管に巻き付けてなるフィルムロールと、
    　前記フィルムロールを包装する包装材と、
    　前記フィルムロールの両端面部に配置される保護パットと、
    を備えたフィルムロール包装体であって、
    　前記包装材が、少なくともアルミニウム素材を含むフィルムで構成されており、
    　前記保護パットが、発泡部材からなる基材と、前記基材の、少なくともフィルムロール端面側の面に設けられる無発泡樹脂層とを有するものである、
    フィルムロール包装体。
  2. 　前記アルミニウム素材を含むフィルムが、ポリオレフィンフィルムとアルミニウム箔との積層フィルムである、請求項１記載のフィルムロール包装体。
  3. 　前記アルミニウム素材を含むフィルムが、少なくともポリエチレンフィルム／アルミニウム箔／ポリエチレンフィルムの積層構成を有する積層フィルムである、請求項１又は２に記載のフィルムロール包装体。
  4. 　更に、水蒸気バリアフィルムで構成される第２の包装材を有する、請求項１又は２に記載のフィルムロール包装体。
  5. 　前記発泡部材からなる基材が、発泡ポリエチレン系樹脂で構成されている、請求項１又は２に記載のフィルムロール包装体。
  6. 　前記無発泡樹脂層の厚みが、５μｍ以上である請求項１又は２に記載のフィルムロール包装体。
  7. 　前記無発泡樹脂層の厚みが、５００μｍ以下である請求項１又は２に記載のフィルムロール包装体。
  8. 　請求項１又は２に記載のフィルムロール包装体の製造方法であって、
    　フィルムロールの両端面部に保護パットを取り付ける工程と、
    　前記保護パットが取り付けられたフィルムロールを、アルミニウム素材を含むフィルムで構成された包装材で包装する工程と、
    を有する、フィルムロール包装体の製造方法。
  9. 　請求項１又は２に記載のフィルムロール包装体の形態で、フィルムロールを保管又は輸送する、フィルムロールの保管又は輸送方法。
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