WO2024071340A1 - 合わせガラス用中間膜、合わせガラス及びこれらの製造方法 - Google Patents

合わせガラス用中間膜、合わせガラス及びこれらの製造方法 Download PDF

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WO2024071340A1
WO2024071340A1 PCT/JP2023/035519 JP2023035519W WO2024071340A1 WO 2024071340 A1 WO2024071340 A1 WO 2024071340A1 JP 2023035519 W JP2023035519 W JP 2023035519W WO 2024071340 A1 WO2024071340 A1 WO 2024071340A1
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laminated glass
wedge angle
interlayer film
mrad
partial wedge
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PCT/JP2023/035519
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Inventor
潤 石田
Original Assignee
積水化学工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/02—Windows; Windscreens; Accessories therefor arranged at the vehicle front, e.g. structure of the glazing, mounting of the glazing

Definitions

  • the present invention relates to an interlayer film for laminated glass used in laminated glass.
  • Laminated glass is widely used in the windows of vehicles such as automobiles because it is safe and does not shatter into pieces even if it is broken by an external impact.
  • a widely known type of laminated glass is one in which an interlayer film for laminated glass containing a resin component such as polyvinyl acetal resin is placed between a pair of pieces of glass to bond them together.
  • HUDs head-up displays
  • windows glass such as the windshield of a vehicle and display predetermined information in the field of vision of the driver, etc.
  • images displayed by HUDs can be visually recognized as double images (so-called reflected double images) because light rays emitted from a light source of the HUD are reflected by the inner and outer surfaces of the windshield.
  • reflected double images light rays emitted from a light source of the HUD are reflected by the inner and outer surfaces of the windshield.
  • an interlayer film for laminated glass is made into a wedge-shaped interlayer film having a predetermined wedge angle.
  • In-vehicle sensors generally capture images of the area in front of the vehicle through the windshield.
  • the present invention was made in consideration of the above problems, and aims to provide an interlayer film for laminated glass that can reduce double images detected by on-board sensors and improve the detection accuracy of the on-board sensors.
  • the present invention provides the following [1] to [25].
  • An interlayer film for laminated glass having an in-vehicle sensor area, The maximum deviation of the partial wedge angle from an approximation straight line L1 of the partial wedge angle in the vehicle-mounted sensor area is 0.2 mrad or less.
  • the interlayer film for laminated glass has a HUD display area, The interlayer film for laminated glass according to any one of [1] and [3] to [7] above, having a portion where the partial wedge angle changes outside the HUD display area.
  • the interlayer film for laminated glass according to any one of [2] to [7] above, having a location where the partial wedge angle changes outside a region B of 200 to 500 mm in size within a range of 100 to 600 mm from the one end toward the other end.
  • the interlayer film for laminated glass has a HUD display area, The interlayer film for laminated glass according to any one of [1] and [3] to [8] above, wherein an absolute value of a difference between an average value of the partial wedge angle in the HUD display region and an average value of the partial wedge angle in the vehicle-mounted sensor region is 0.01 mrad or more.
  • the interlayer film for laminated glass has a HUD display area, The interlayer film for laminated glass according to any one of [1], [3] to [8], and [10] above, wherein an area is selected within a range of 50 mm in one end direction and the other end direction from each point as a center in the HUD display area, an approximation line of the partial wedge angle in the area is set to an approximation line L2 of the partial wedge angle of each point, and the interlayer film has a location where an absolute value of a slope of the approximation line L2 is less than 0.005 mrad/100 mm.
  • the interlayer film for laminated glass has a HUD display area, The interlayer film for laminated glass according to any one of the above [1], [3] to [8], [10] and [12], wherein an area is selected in the HUD display area within a range of 50 mm in one end direction and the other end direction from each point as a center, an approximation line of the partial wedge angle in the area is set as an approximation line L2 of the partial wedge angle of each point, and the interlayer film has a location where a gradient of the approximation line L2 is ⁇ 0.005 mrad/100 mm or less.
  • the interlayer film for laminated glass according to any one of [1] to [15] above, wherein an approximation line L4 of a partial wedge angle of the entire interlayer film from one end to the other end has a positive or negative gradient.
  • the interlayer film for laminated glass has a HUD display area, The interlayer film for laminated glass according to any one of the above [1], [3] to [8], [10], [12], [14] and [16], wherein an area is selected in the HUD display area within a range of 50 mm in one end direction and the other end direction from each point as a center, an approximation line of the partial wedge angle in the area is set as an approximation line L2 of the partial wedge angle of each point, and a maximum absolute value of a difference of the partial wedge angle at each point from the approximation line L2 is 0.2 mrad or less.
  • the interlayer film for laminated glass does not have a HUD display area, The interlayer film for laminated glass according to any one of the above [1], [3] to [8], [10], [12], [14], [16] and [17], wherein an average value of the partial wedge angle in a region from one end of the interlayer film for laminated glass to an on-board sensor region differs by 0.001 mrad or more from an average value of the partial wedge angle in the on-board sensor region.
  • Having a colored region with a visible light transmittance of less than 60% The interlayer film for laminated glass according to any one of [1] to [19] above, wherein an average partial wedge angle of the colored region is 0.6 mrad or less.
  • a laminated glass comprising the interlayer film for laminated glass according to any one of the above [1] to [21], a first laminated glass member, and a second laminated glass member, the interlayer film for laminated glass being disposed between the first laminated glass member and the second laminated glass member.
  • the interlayer film for laminated glass of the present invention can reduce double images detected by vehicle-mounted sensors and improve the detection accuracy of the vehicle-mounted sensors.
  • FIG. 1 is a schematic front view illustrating an example of an interlayer film for laminated glass according to a first embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic partial cross-sectional view showing an example of an interlayer film for laminated glass when applied to laminated glass, with the lower side being one end side and the upper side being the other end side.
  • 1 is a graph showing the relationship between a design profile DP, an actual measurement profile AP, and an approximation line L1 in an on-vehicle sensor area.
  • 11 is a graph showing the relationship between a design profile DP, an actual measurement profile AP, and an approximation line L2 in a HUD display area.
  • 11 is a schematic diagram for explaining a method of calculating a wedge angle for each position in the vertical direction.
  • FIG. 13 is a schematic diagram for explaining a method of calculating an approximation line L2.
  • FIG. 1 is a schematic front view illustrating an example of an interlayer film for laminated glass according to a first embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic front view illustrating an example of an interlayer film for laminated glass according to a first embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic front view illustrating an example of an interlayer film for laminated glass according to a first embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic front view illustrating an example of an interlayer film for laminated glass according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an example of an interlayer film for laminated glass when applied to laminated glass.
  • FIG. 1 is a schematic front view illustrating an example of an interlayer film for laminated glass according to a first embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic front view illustrating an example of an interlayer film for laminated glass according to a first embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic front view
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an example of an interlayer film for laminated glass when applied to laminated glass.
  • FIG. 4 is a schematic front view illustrating an example of an interlayer film for laminated glass according to a second embodiment.
  • 1 is a graph showing a design profile of the entire laminated glass interlayer.
  • 1 is a graph showing a design profile of the entire laminated glass interlayer.
  • 1 is a graph showing a design profile of the entire laminated glass interlayer.
  • 1 is a graph showing a design profile of the entire laminated glass interlayer.
  • 1 is a graph showing a design profile of the entire laminated glass interlayer.
  • the present invention will be described in more detail below using embodiments. Note that the following description is based on the assumption that the interlayer film for laminated glass is applied to the windshield of an automobile, but as will be described later, the interlayer film for laminated glass may be applied to things other than the windshield of an automobile.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of an interlayer film for laminated glass according to a first embodiment.
  • an interlayer film for laminated glass (hereinafter, sometimes simply referred to as an "interlayer film") 10 is shown as an example of application to a windshield of an automobile.
  • one end 13A is disposed at the lower end of the windshield, and the other end 13B is disposed at the upper end of the windshield.
  • the interlayer film 10 generally has a length from one end 13A to the other end 13B (hereinafter, sometimes referred to as a "product width") of, for example, 700 mm or more, but may be 740 mm or more, 800 mm or more, 900 mm or more, or 1000 mm or more.
  • the length is, for example, 2500 mm or less, but may be 2000 mm or less, 1500 mm or less, or 1200 mm or less.
  • the interlayer film having a large product width is generally applied to a windshield that is provided from the front surface of the vehicle to the ceiling surface.
  • the product width is usually the length from one end 13A to the other end 13B in the TD direction of the interlayer film.
  • the interlayer film 10 according to the first embodiment has an on-board sensor region 11 as shown in FIG. 1.
  • the on-board sensor region 11 is a region through which light rays, electromagnetic waves such as millimeter waves, and ultrasonic waves that are incident on the on-board sensor from outside the vehicle pass when the interlayer film 10 is applied to the windshield of a vehicle equipped with an on-board sensor.
  • on-board sensors include, but are not limited to, on-board cameras, optical radars such as 3D-LiDAR, millimeter wave radars, and ultrasonic sensors.
  • the location at which the on-board sensor is mounted is not particularly limited as long as it is inside the vehicle, and it may be provided near the windshield or away from the windshield.
  • the on-vehicle sensor area 11 is generally disposed above the windshield and facing the front of the vehicle.
  • the on-vehicle sensor area 11 may be, for example, an area of about 100 to 200 mm within a range of 600 to 1000 mm, preferably 700 to 1000 mm, from one end 13A to the other end 13B, but is not particularly limited thereto.
  • the on-vehicle sensor area 11 may be less than 100 mm (for example, 30 mm or more).
  • the direction from one end 13A to the other end 13B is referred to as the longitudinal direction
  • the direction perpendicular to the longitudinal direction and the thickness direction of the intermediate film is referred to as the transverse direction.
  • the longitudinal direction is the direction that coincides with the TD
  • the transverse direction is the direction that coincides with the MD, and is not particularly limited.
  • the longitudinal direction is the direction from one end to the other end in the TD of the film.
  • MD is the machine direction, which is the direction that coincides with the resin flow direction
  • TD is the transverse direction.
  • the interlayer film 10 may be a wedge interlayer film having a cross-sectional wedge shape whose thickness changes from one end 13A to the other end 13B.
  • the wedge angle ⁇ of the wedge interlayer film is expressed as a positive value when the thickness increases from one end 13A to the other end 13B, and is expressed as a negative value when the thickness decreases from one end 13A to the other end 13B.
  • the wedge interlayer film generally has a wedge angle expressed as a positive value, and the partial wedge angle described later also generally has a positive value, but the wedge interlayer film may have a partial or entire negative partial wedge angle.
  • the wedge interlayer film may have a portion where the wedge angle (partial wedge angle) is 0 mrad.
  • the interlayer 10 has a substantially uniform thickness along the lateral direction, so that the wedge angle at the same longitudinal position is substantially the same even when the lateral position is changed.
  • the interlayer film 10 is stretched and curved, and is also curved in the vertical direction, etc., but the vertical and horizontal directions of the curved interlayer film are directions that are curved in accordance with the curvature.
  • the interlayer film 10 is disposed between the first and second laminated glass members 17A and 17B in the laminated glass 16.
  • the two laminated glass members 17A and 17B are bonded together via the interlayer film 10.
  • Fig. 3 shows a specific example of a design profile of the wedge angle ⁇ (see Fig. 2) in the on-board sensor region 11 according to this embodiment.
  • the wedge angle ⁇ may be designed by a design profile DP that is constant even if the position changes along the vertical direction as shown in Fig. 3(A), or may be designed by a design profile DP that changes at a constant rate along the vertical direction as shown in Figs. 3(B) and (C).
  • a design profile may be a combination of a design profile in which the wedge angle is constant even if the position changes along the vertical direction and a design profile in which the wedge angle changes at a constant rate along the vertical direction.
  • the wedge angle ⁇ for each vertical position will deviate in part or in whole from the design profile DP due to manufacturing errors during the manufacture of the interlayer film, as shown in the measured profile AP.
  • the wedge angle ⁇ for each vertical position is called the partial wedge angle.
  • the partial wedge angle can be measured using the following method.
  • 21 points cannot be selected for the 10 thickness data points at both ends, but the data points that cannot be selected are ignored to remove noise.
  • the thickness data after noise removal is set as the vertical axis (y axis), and the coordinates along the vertical direction with one end 13A as 0 are set as the horizontal axis (x axis).
  • the partial wedge angle should be measured every 1 mm along the vertical direction passing through the on-board sensor area 11 (or through the on-board sensor area 11 and the HUD display area 12 if there is a HUD display area 12, which will be described later).
  • the partial wedge angle is substantially the same even if the horizontal position changes, so that substantially the same measurement result will be obtained even if the measurement position is shifted in the horizontal direction.
  • the partial wedge angle is substantially the same even if the lateral position is changed as described above.
  • a shielding portion (described later) is provided adjacent to the vehicle-mounted sensor area 11 in the interlayer film after being formed into the laminated glass, making it impossible to measure the partial wedge angle of the vehicle-mounted sensor area 11, the partial wedge angle at the position where the partial wedge angle cannot be measured may be measured by shifting it laterally.
  • An example of a measuring device used to measure the thickness of the interlayer film is a contact thickness meter "TOF-4R" (manufactured by Yamabun Denki Co., Ltd.). When using a TOF-4R, thickness measurements are performed in the TD direction at a transport speed of 1 to 3 m/min.
  • An example of a measuring device for the thickness of the interlayer film after it is made into laminated glass is a non-contact multilayer film measuring device "OPTIGAUGE" (manufactured by Lemetrics).
  • the design profile DP is a line obtained by plotting the design value of the wedge angle
  • the measured profile AP is a line obtained by plotting the actually measured partial wedge angle.
  • the design profile DP shows the profile only in the on-vehicle sensor area 11, but for reference, the measured profile AP also shows the profiles of the areas on the one end 13A side and the other end 13B side of the on-vehicle sensor area 11.
  • the intermediate film 10 is characterized in that the maximum deviation S1 of the partial wedge angle from the approximate straight line L1 of the partial wedge angle in the vehicle-mounted sensor area 11 is 0.2 mrad or less.
  • the wedge angle in the on-board sensor area 11 is designed according to the design profile DP. Therefore, when the partial wedge angle is measured from the one end 13A side to the other end 13B side in the on-board sensor area 11 and an approximation line L1 is obtained, the approximation line L1 becomes a linear line that shows approximately the same tendency as the design profile DP, as shown in FIG.
  • the maximum deviation amount S1 of the partial wedge angle with respect to the approximate straight line L1 of the partial wedge angle which shows roughly the same tendency as the design profile DP in the on-board sensor area 11, is suppressed to 0.2 mrad or less as described above, thereby significantly reducing the transmission double image of the light beam detected by the on-board sensor, thereby improving the detection accuracy of the on-board sensor.
  • the principle by which the transmission double image is significantly reduced when the maximum deviation amount S2 of the partial wedge angle is set to a certain value or less is not clear, but the present inventor has found it through experimental investigation as shown in the examples described later.
  • the maximum deviation amount S1 is an index indicating the amount of deviation from the approximate straight line L1 and is expressed as an absolute value.
  • the maximum deviation S1 of the partial wedge angle with respect to the approximate straight line L1 in the on-board sensor area 11 may be 0.2 mrad or less, but from the viewpoint of effectively reducing transmitted double images and thereby improving detection accuracy, it is preferably 0.18 mrad or less, more preferably 0.15 mrad or less, and even more preferably 0.10 mrad or less.
  • the above maximum deviation S1 may be 0 mrad or more, but from the viewpoint of making it easier to manufacture the intermediate film using a normal manufacturing method, it is better for it to be a certain value or more, for example 0.01 mrad or more, preferably 0.03 mrad or more, more preferably 0.04 mrad or more, and even more preferably 0.05 mrad or more.
  • the maximum deviation S1 is, for example, 0.01 mrad or more and 0.2 mrad or less, preferably 0.01 mrad or more and 0.18 mrad or less, more preferably 0.03 mrad or more and 0.15 mrad or less, even more preferably 0.04 mrad or more and 0.10 mrad or less, and even more preferably 0.05 mrad or more and 0.10 mrad or less.
  • the average value obtained by arithmetically averaging the partial wedge angles calculated in the on-board sensor region 11 is not particularly limited, but from the viewpoint of making it difficult for the on-board camera to detect a transmitted double image and increasing the detection accuracy, it is preferable that it is a certain value or less, for example, 0.5 mrad or less is preferable, 0.4 mrad or less is more preferable, and 0.3 mrad or less is even more preferable.
  • the average value of the partial wedge angles in the on-board sensor region 11 is preferably -0.3 mrad or more, more preferably -0.2 mrad or more, and even more preferably -0.1 mrad or more.
  • the absolute value of the average value of the partial wedge angle in the vehicle-mounted sensor region 11 of the intermediate film 10 only needs to be 0 mrad or more, and therefore there does not need to be substantially any thickness change in the vehicle-mounted sensor region 11.
  • the average value obtained by arithmetically averaging the partial wedge angles calculated in the on-board sensor area 11 appropriately according to the expected distance of the object detected by the on-board sensor. For example, when the assumed distance of an object detected by the on-board sensor is relatively short (for example, 50 m or less, preferably about 10 to 30 m), the transmitted double image is easily reduced by making the wedge angle in the on-board sensor area 11 relatively large.
  • the average value of the partial wedge angle in the on-board sensor area 11 is preferably 0.1 mrad or more, but may be 0.15 mrad or more, 0.2 mrad or more, or 0.25 mrad or more.
  • the average value obtained by arithmetically averaging the partial wedge angles calculated in the on-board sensor area 11 is preferably less than -0.05 mrad, more preferably less than -0.1 mrad, and even more preferably less than -0.15 mrad.
  • the absolute value of the wedge angle in the on-board sensor area 11 can be made relatively small to reduce transmitted double images.
  • the average value of the partial wedge angle in the on-board sensor area 11 is preferably, for example, at least -0.12 mrad and less than 0.12 mrad, more preferably at least -0.10 mrad and less than 0.10 mrad, even more preferably at least -0.05 mrad and less than 0.05 mrad, and even more preferably at least -0.03 mrad and less than 0.03 mrad.
  • the expected distance of the object to be detected is relatively short, for example, it is preferable to use an on-board camera as the on-board sensor and use the on-board sensor in a pedestrian detection system, etc.
  • a relatively short distance for example, 50 m or less, preferably about 10 to 30 m
  • white lines for example, pedestrians, and light vehicles such as bicycles.
  • the expected distance of the object to be detected is relatively long, for example, it is preferable to use an on-board camera as the on-board sensor and use the on-board sensor for a drive recorder application, etc.
  • an on-board camera as the on-board sensor and use the on-board sensor for detecting objects at a relatively long distance (for example, more than 50 m, preferably about 70 to 120 m) such as for recognizing signals.
  • the inclination of the approximate straight line L1 in the on-vehicle sensor region 11 is preferably 0.7 mrad/100 mm or less. More preferably, it is 0.5 mrad/100 mm or less, even more preferably, it is 0.3 mrad/100 mm or less, even more preferably, it is 0.1 mrad/100 mm or less, even more preferably, it is 0.05 mrad/100 mm or less, particularly preferably, it is 0.01 mrad/100 mm or less, and particularly preferably, it is 0.005 mrad/100 mm or less.
  • the slope of the approximate straight line L1 in the vehicle-mounted sensor area 11 may be, for example, ⁇ 0.3 mrad/100 mm or more and 0.3 mrad/100 mm or less, preferably ⁇ 0.22 mrad/100 mm or more and 0.22 mrad/100 mm or less, and more preferably ⁇ 0.10 mrad/100 mm or more and 0.10 mrad/100 mm or less.
  • the inclination of the approximation line L1 in the on-board sensor region 11 is substantially approximated to 0 mrad/100 mm. If the inclination of the approximation line L1 is substantially approximated to 0 mrad/100 mm, the wedge angle in the on-board sensor region 11 is generally constant, so that it is easy to reduce the transmission double image and to improve the detection accuracy of the on-board sensor.
  • the inclination of the approximation line L1 in the on-board sensor region 11 is preferably -0.007 mrad/100 mm or more and 0.007 mrad/100 mm or less, more preferably -0.005 mrad/100 mm or more and 0.005 mrad/100 mm or less.
  • the unit of inclination is shown as mrad/100 mm, but this is merely a convenience unit shown as a value per 100 mm, and the on-vehicle sensor area is not limited to having a length of 100 mm or more, and the on-vehicle sensor area may be less than 100 mm (e.g., 30 mm).
  • the interlayer film 10 may have a portion where the partial wedge angle changes in an area other than the on-vehicle sensor area 11.
  • the partial wedge angle can be set according to the vertical position in the area other than the on-vehicle sensor area 11. Therefore, in the area other than the on-vehicle sensor area 11, the occurrence of transmitted double images can be suppressed and the visibility of the interlayer film can be improved.
  • the occurrence of reflected double images in the HUD display area can be suppressed and the display accuracy of the HUD can be improved.
  • having a location where the partial wedge angle changes means that, when the approximate straight line LA is found at each point in the specified area, the absolute value of the slope of at least one of the approximate straight lines LA is 0.008 mrad/100 mm or more, but the specified area preferably has a location where the absolute value of the slope of the approximate straight line LA is 0.01 mrad/100 mm or more.
  • the "specified area" is an area other than the on-vehicle sensor area 11, and more specifically, the area on the one end 13A side and the other end 13A side of the on-vehicle sensor area 11. The method of calculating the approximate straight line LA will be described in detail later.
  • the interlayer film 10 according to this embodiment does not need to have a portion where the partial wedge angle changes in an area other than the on-vehicle sensor area 11. If the interlayer film 10 does not have a portion where the partial wedge angle changes in an area other than the on-vehicle sensor area 11, the wedge angle in the on-vehicle sensor area 11 and the partial wedge angle in an area other than the on-vehicle sensor area 11 will be approximately the same. Therefore, depending on the average value of the partial wedge angle in the on-vehicle sensor area 11, it is possible to improve visibility in areas other than the on-vehicle sensor area 11 and to improve the display accuracy of the HUD in the HUD display area.
  • the average value of the partial wedge angle in the on-vehicle sensor area 11 is, for example, about 0.005 mrad or more and 0.3 mrad or less.
  • not having any points where the partial wedge angle changes means that when an approximate straight line LA is obtained at each point in a specified area (here, an area other than the vehicle-mounted sensor area 11), the maximum absolute value of the slope of the approximate straight line LA is less than 0.008 mrad/100 mm, but the maximum absolute value may also be less than 0.005 mrad/100 mm. Note that the above definitions of "having a portion where the partial wedge angle changes" and "not having a portion where the partial wedge angle changes" also apply to other areas (such as areas other than the HUD display area) described below.
  • the interlayer film for laminated glass 10 preferably has a HUD display area 12 where a HUD image is displayed, as shown in Fig. 1.
  • the HUD display area 12 is generally disposed below the windshield.
  • the HUD display area 12 is shown in Fig. 1 as a strip-shaped area that is long in the horizontal direction, but is not particularly limited thereto, and may be provided in a plurality of separate locations (not shown) arranged side by side in the horizontal direction, for example.
  • the HUD display area 12 is generally an area of 200 to 500 mm within a range of a distance of 100 to 600 mm from one end 13A toward the other end 13B.
  • a HUD display device (not shown) is provided inside the vehicle.
  • a light beam from a light source of the HUD display device is irradiated onto a laminated glass at a position corresponding to the HUD display area 12, and the light beam reflected by the laminated glass is incident on the driver's eye and recognized as a HUD image.
  • the type of the HUD display device is not particularly limited, and may be one in which the image displayed has one focal length, one in which the image displayed has two or more focal lengths, or a dual HUD in which different images are displayed at different positions in the vertical direction.
  • the HUD display area 12 may have a wedge angle such that the thickness of the interlayer 10 varies depending on the vertical position, but it is preferable that the interlayer 10 has a positive wedge angle (partial wedge angle) so that reflected double images can be reduced.
  • the design profile DP in the HUD display area 12 may be designed by a design profile in which the partial wedge angle is constant even if the position changes along the vertical direction. Also, the design profile DP may have a portion where the partial wedge angle changes at a constant rate of change along the vertical direction, as shown in Figures 4(B) to 4(D). In this way, if the HUD display area 12 has a region where the partial wedge angle changes substantially, for example, even if the height position of the driver's eyes changes, it is possible to select an optimal wedge angle that can suppress reflected double images at each position.
  • an approximation line L2 of the partial wedge angle for each point along the vertical direction is obtained, and it is preferable that the maximum absolute value S2 of the difference in the partial wedge angle from the approximation line L2 at each point is 0.2 mrad or less.
  • the maximum absolute value S2 of the difference in the partial wedge angle from the approximation line L2 of the partial wedge angle is 0.2 mrad or less
  • the partial wedge angle at each position in the HUD display area 12 will roughly match the desired angle (i.e., the design profile). This prevents the occurrence of reflected double images in the HUD image, and improves the display accuracy of the HUD image. In other words, not only the detection accuracy of the on-board sensor but also the display accuracy of the HUD image can be improved.
  • the maximum value S2 of the absolute value of the difference in the partial wedge angle with respect to the approximate straight line L2 is preferably 0.18 mrad or less, more preferably 0.15 mrad or less, and even more preferably 0.1 mrad or less.
  • the maximum value S2 may be 0 mrad or more, but from the viewpoint of making it easier to manufacture the intermediate film by a normal manufacturing method, it is better for it to be a certain value or more, for example, 0.01 mrad or more, preferably 0.03 mrad or more, more preferably 0.04 mrad or more, and even more preferably 0.05 mrad or more.
  • the maximum value S2 is, for example, 0.01 mrad or more and 0.2 mrad or less, preferably 0.01 mrad or more and 0.18 mrad or less, more preferably 0.03 mrad or more and 0.15 mrad or less, even more preferably 0.04 mrad or more and 0.10 mrad or less, and even more preferably 0.05 mrad or more and 0.10 mrad or less.
  • the approximate line L2 at each point is calculated by selecting an area R1 in the HUD display area 12 within a range of 50 mm from each point P in one end direction and the other end direction, calculating an approximate line of the partial wedge angle in the area R1, and setting the calculated approximate line as the approximate line L2 at each point P. 6, the measurement may be performed in an area R2 excluding an area within 50 mm vertically from one end 14A of the HUD display area 12 and an area within 50 mm vertically from the other end 14B of the area 12.
  • the absolute value of the difference between the value according to each calculated approximate straight line L2 (i.e., the y value) and each measured partial wedge angle is calculated, and the maximum value of the absolute values calculated at each point P in the area R2 is adopted as the maximum value S2.
  • x is set to 0 at the position of one end 13A.
  • a and b are coefficients. Note that a and b may be 0. a is the slope of the approximate straight line L2.
  • the approximate straight line L3 described below can be found in the same way as the approximate straight line L2 described above, and for the approximate straight line L3 too, it is advisable to find an approximate straight line at each point in the area excluding areas 50 mm from both ends of the one-end side area 20.
  • the approximate straight line LA described above can also be found in a similar manner. Note that in measuring the approximate straight line LA, if there are two specified areas to be measured, it is advisable to find an approximate straight line at each point in each area in a similar manner to the above.
  • the HUD display region 12 preferably has a portion where the absolute value of the gradient of the approximation line L2 is less than 0.005 mrad/100 mm, more preferably has a portion where the absolute value is less than 0.004 mrad/100 mm, and further preferably has a portion where the absolute value is less than 0.003 mrad/100 mm.
  • all of the approximate lines L2 calculated in the HUD display area 12 may be less than 0.005 mrad/100 mm, but some of the approximate lines L2 may be less than 0.005 mrad/100 mm.
  • the gradient of the approximation line L2 calculated in accordance with the design profile is a value that deviates from 0 mrad/100 mm. Therefore, in one aspect, the HUD display region 12 may have a portion where the absolute value of the gradient of the approximation line L2 is 0.005 mrad/100 mm or more. In addition, from the viewpoint of suppressing reflected double images, it is preferable that the inclination value of the approximation line L2 of the HUD display area 12 be negative so that the wedge angle becomes smaller from one end 13A to the other end 13B.
  • the HUD display area 12 may have a portion where the gradient of the approximation line L2 is -0.005 mrad/100 mm or less, more preferably has a portion where the gradient is -0.007 mrad/100 mm or less, even more preferably has a portion where the gradient is -0.01 mrad/100 mm or less, and even more preferably has a portion where the gradient is -0.15 mrad/100 mm or less.
  • the portion where the gradient of the approximation line L2 is the upper limit value (e.g., -0.005 mrad/100 mm) or less is not particularly limited, but is, for example, -0.4 mrad/100 mm or more, preferably -0.25 mrad/100 mm or more.
  • the slopes of all the approximate lines L2 calculated in the HUD display region 12 may be equal to or less than the above-mentioned predetermined value (e.g., -0.005 mrad/100 mm), or the slopes of some of the approximate lines L2 may be equal to or less than the above-mentioned predetermined value.
  • the HUD display region 12 may have both a portion where the absolute value of the slope of the approximate line L2 is less than 0.005 mrad/100 mm and a portion where the slope of the approximate line L2 is equal to or less than the above-mentioned predetermined value (e.g., -0.005 mrad/100 mm).
  • the average value of the partial wedge angle in the HUD display area 12 is not particularly limited, but from the viewpoint of reducing reflected double images and improving display accuracy, it is preferable that it is a certain value or more, for example, 0.07 mrad or more, preferably 0.1 mrad or more, more preferably 0.2 mrad or more, and even more preferably 0.3 mrad or more. Furthermore, as the wedge angle becomes larger, transmitted light from outside the vehicle is more likely to cause double images.
  • the average value of the partial wedge angle in the HUD display area 12 is a certain value or less, for example, 1.0 mrad or less, preferably 0.7 mrad or less, more preferably 0.55 mrad or less, and even more preferably 0.5 mrad or less.
  • the average value of the partial wedge angle in the HUD display area 12 is, for example, 0.07 mrad or more and 1.0 mrad or less, preferably 0.1 mrad or more and 0.7 mrad or less, more preferably 0.2 mrad or more and 0.55 mrad or less, and even more preferably 0.3 mrad or more and 0.5 mrad or less.
  • the absolute value of the difference between the average value of the partial wedge angles in the vehicle-mounted sensor area 11 and the average value of the partial wedge angles in the HUD display area 12 is preferably 0.01 mrad or more, more preferably 0.05 mrad or more, even more preferably 0.1 mrad or more, and even more preferably 0.15 mrad or more.
  • the absolute value of the difference between the average values of the partial wedge angles may be, for example, 0.9 mrad or less, preferably 0.7 mrad or less, more preferably 0.5 mrad or less, and even more preferably 0.4 mrad or less.
  • the absolute value of the difference between the average value of the partial wedge angle in the vehicle-mounted sensor area 11 and the average value of the partial wedge angle in the HUD display area 12 is preferably 0.01 mrad or more and 0.9 mrad or less, more preferably 0.05 mrad or more and 0.7 mrad or less, even more preferably 0.1 mrad or more and 0.5 mrad or less, and even more preferably 0.15 mrad or more and 0.4 mrad or less.
  • the average value of the partial wedge angle in the HUD display area 12 is greater than the average value of the partial wedge angle in the in-vehicle sensor area 11.
  • the interlayer film 10 preferably has the HUD display area 12, but may not have the HUD display area 12. In other words, a HUD image does not have to be displayed on the laminated glass including the interlayer film 10.
  • the average value of the partial wedge angle of the area 20 from one end 13A toward the other end 13B to the vehicle-mounted sensor area 11 (hereinafter also referred to as the "one-end side area") may be the same as the average value of the partial wedge angle of the vehicle-mounted sensor area 11, but it is preferable that they are different, specifically, it is preferable that they differ by 0.001 mrad or more.
  • the absolute value of the difference between the average value of the partial wedge angle in the one end side region 20 and the average value of the partial wedge angle in the vehicle-mounted sensor region 11 is preferably 0.001 mrad or more, more preferably 0.005 mrad or more, and even more preferably 0.1 mrad or more, and preferably 0.5 mrad or less, more preferably 0.4 mrad or less, and even more preferably 0.3 mrad or less.
  • the average value of the partial wedge angle of the one end region 20 is not particularly limited, but is, for example, 0.55 mrad or less, preferably 0.4 mrad or less, more preferably 0.2 mrad or less, even more preferably 0.1 mrad or less, and even more preferably 0.05 mrad or less, and is, for example, -0.3 mrad or more, preferably -0.25 mrad or more, more preferably -0.2 mrad or more, even more preferably -0.1 mrad or more, and even more preferably -0.05 mrad or more.
  • the one end region 20 may have a region 20A in which the partial wedge angle is substantially approximating 0 mrad and the gradient of the approximation line L3 at each point is substantially approximating 0 mrad/100 mm.
  • the region 20A may be connected to the vehicle-mounted sensor region 11 via a region 20B in which the absolute value of the gradient of the approximation line L3 is sufficiently greater than 0 mrad/100 mm.
  • Design profiles of the wedge angle of such an interlayer film 10 are shown, for example, as Profiles No. 4 and 5 (see FIGS. 14 and 15) described below.
  • the partial wedge angle at each point in the region 20A is, for example, ⁇ 0.1 mrad to 0.1 mrad, and preferably ⁇ 0.05 mrad to 0.05 mrad.
  • the slope of the approximation line L3 at each point in the region 20A is, for example, ⁇ 0.01 mrad/100 mm to 0.01 mrad/100 mm, and preferably ⁇ 0.007 mrad to 0.007 mrad.
  • the absolute value of the gradient of the approximation line L3 at each point in the region 20B may be 0.01 mrad/100 mm or more and 0.4 mrad/100 mm or less.
  • the interlayer film 10 according to the present embodiment may have a portion where the partial wedge angle changes in an area other than the HUD display area 12.
  • the partial wedge angle can be set according to the vertical position even in an area other than the HUD display area 12. Therefore, as described above, it is possible to improve the detection accuracy in the in-vehicle sensor area 11, and to improve the visibility of the interlayer film 10 by suppressing the occurrence of transmitted double images in areas other than the in-vehicle sensor area 11 and the HUD display area 12.
  • the interlayer film 10 does not need to have any locations where the partial wedge angle changes in areas other than the HUD display area 12. Even if the interlayer film 10 does not have any locations where the partial wedge angle changes in areas other than the HUD display area 12, by making the average wedge angle in the HUD display area 12 approximately the same as the average wedge angle, the occurrence of transmitted double images and the like can be suppressed to a certain extent even in areas other than the HUD display area 12, thereby improving the visibility of the interlayer film. It can also improve detection accuracy in the vehicle-mounted sensor area 11.
  • the interlayer film 10 according to the present embodiment may have a portion where the partial wedge angle changes in an area other than the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11. If an area other than the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 has a portion where the partial wedge angle changes, for example, it is possible to easily increase the difference between the average wedge angle of the HUD display area 12 and the average wedge angle of the in-vehicle sensor area 11. Therefore, it is preferable that the portion where the partial wedge angle changes is provided in the area between the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11.
  • the intermediate film 10 does not necessarily have to have any portion where the partial wedge angle changes in areas other than the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 .
  • the intermediate film 10 does not necessarily have to have any portion where the partial wedge angle changes in areas other than the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 .
  • the interlayer 10 preferably has a visible light transmittance of 60% or more, more preferably 70% or more, even more preferably 75% or more, and even more preferably 80% or more. By increasing the visible light transmittance, the interlayer 10 improves visibility and can be suitably used for the windshields of various vehicles such as automobiles.
  • the visible light transmittance is not particularly limited and may be 100% or less, but may be 99% or less in practical use.
  • the visible light transmittance of the intermediate film 10 at least in the in-vehicle sensor region 11, or in the in-vehicle sensor region 11 and the HUD display region 12, is within the above range.
  • the intermediate film 10 may have a visible light transmittance in the entire region within the above range, but the visible light transmittance in some regions (e.g., the on-board sensor region 11, or the region including the on-board sensor region 11 and the HUD display region 12) may be 60% or more, and the visible light transmittance in other regions may be less than 60%. More specifically, as described below, the intermediate film 10 may have a colored region with a visible light transmittance of less than 60%.
  • the visible light transmittance of the interlayer film is determined by measuring the visible light transmittance of a laminated glass produced by bonding two standard clear glass sheets together via the interlayer film.
  • the visible light transmittance can be measured in accordance with JIS R3212 (2015).
  • the standard clear glass sheet used for the visible light transmittance is a flat glass sheet with a thickness of 2.5 mm and a visible light transmittance of 90.5% measured in accordance with JIS R 3106:1998, and more specifically, the clear glass sheet used in the examples.
  • the colored region 21 is preferably provided closer to the other end 13B than the on-board sensor region 11, and may be provided in a region from a predetermined position closer to the other end 13B than the on-board sensor region 11 to the other end 13B. However, the colored region 21 does not need to be provided in a position away from the on-board sensor region 11, and may be provided in a position in contact with the on-board sensor region 11.
  • the colored region 21 may be colored by incorporating a colorant into the corresponding portion of the interlayer film 10, as described below.
  • the interlayer film 10 has both the in-vehicle sensor region 11 and the HUD display region 12, but as described above, the HUD display region 12 may be omitted, and the interlayer film 10 may have the in-vehicle sensor region 11 and the colored region 13 without having the HUD display region.
  • the details of the region from the one end 13A to the in-vehicle sensor region 11 (the one-end side region 20) are as described above.
  • the colored region 21 becomes a so-called shade located at the upper front of the vehicle, and can protect passengers such as the driver from direct sunlight.
  • the windshield may be installed from the front of the vehicle to the ceiling surface, and in such a case, the colored region 21 should be installed from the upper front of the vehicle to the ceiling surface.
  • the colored region 21 preferably has an average partial wedge angle of 0.6 mrad or less.
  • the colored region 21 preferably has an average partial wedge angle of 0.4 mrad or less, more preferably 0.2 mrad or less, and even more preferably 0.15 mrad or less.
  • the lower limit of the average partial wedge angle in the colored region 21 is not particularly limited, and may be, for example, -0.6 mrad or more, but is preferably -0.2 mrad or more, more preferably -0.1 mrad or more, and even more preferably -0.05 mrad or more.
  • the transmittance profile of the colored region can be made uniform. Furthermore, by reducing the difference between the average partial wedge angle in the colored region 21 and the wedge angle of the in-vehicle sensor region 11, HUD display region 12, etc., without setting the wedge angle to a large negative value, the interlayer film can be easily manufactured.
  • the colored region 21 is a region where the visible light transmittance is less than 60%, but the visible light transmittance in the colored region 21 may be constant or may vary from region to region. From the viewpoint of improving light blocking properties, design properties, etc., the visible light transmittance in the region where the visible light transmittance is lowest is preferably 40% or less, and more preferably 20% or less. The visible light transmittance in the region where the visible light transmittance is lowest may be, for example, 0.1% or more, and is preferably 1% or more. By setting the visible light transmittance in the colored region 21 to a constant value or more, a certain level of visibility can be ensured in the colored region 21 as well.
  • a shielding portion 19 called black ceramic may be provided on the periphery of at least one of the laminated glass members 17A and 17B.
  • the black ceramic is a black shielding portion, and is preferably made of black ceramic, for example.
  • the black ceramic is generally provided to ensure light blocking properties and to protect the periphery of the laminated glass member.
  • the vehicle-mounted sensor region 11 is preferably disposed adjacent to the shielding portion 19 and is preferably disposed so as to contact the shielding portion 19 when the interlayer film 10 is viewed in the thickness direction. As shown in Fig.
  • the shielding portion 19 is provided in a frame shape along the periphery of at least one of the laminated glass members, and may contact only the other end 13B side of the vehicle-mounted sensor region 11, but may be provided so as to surround the shielding portion 19 and contact both sides as well, as shown in Fig. 10.
  • the design profile of the wedge angle of the interlayer film having the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 may be a combination of any of the design profiles DP shown in Figures 3(A) to 3(D) described above and the design profile DP shown in Figures 4(A) to 4(D) described above.
  • Specific examples of design profiles of the wedge angles of the interlayer film having the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 include profiles No. 1 to No. 3 and No. 6 to 15 shown in Figures 14 to 17.
  • each design profile shown in Figures 14 to 17 is specifically shown to explain the present invention, and the present invention is not limited to each design profile shown in Figures 14 to 17.
  • the design profile of the entire interlayer 10 may be, for example, as shown in profile Nos. 1, 10, 14, and 15, by combining the design profile of Fig. 3(A) and the design profile of Fig. 4(A) to have a design profile in which the wedge angle is approximately constant in each of the in-vehicle sensor region 11 and the HUD display region 12.
  • the average values of the partial wedge angles of the in-vehicle sensor area 11 and the HUD display area 12 may be set to be approximately the same, so that there is no point between the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 where the partial wedge angle changes.
  • profile No. 10 see FIG. 16
  • the average values of the partial wedge angles of the in-vehicle sensor area 11 and the HUD display area 12 may be substantially different from each other, and there may be a location between the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 where the partial wedge angle changes.
  • the design profile of the interlayer 10 may be a combination of the design profile shown in Fig. 3(B) and the design profile shown in Fig. 4(A) so that the partial wedge angle is generally constant in the HUD display area 12 and the partial wedge angle is substantially changed in the in-vehicle sensor area 11, as shown in profiles No. 2 and No. 9.
  • the design profile of the entire intermediate film 10 may be a combination of the design profile shown in FIG. 3(D) and the design profile shown in FIG. 4(A) so that the partial wedge angle is generally constant in the HUD display area 12 and the partial wedge angle is substantially changed in the vehicle-mounted sensor area 11.
  • the above design profiles may have a portion where the partial wedge angle changes between the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 as shown in profile No. 2 (see FIG. 14) and No. 13 (see FIG. 17), or may not have such a portion as shown in profile No. 9 (see FIG. 16).
  • the design profile of the entire interlayer 10 may be a combination of the design profile shown in Fig. 3(A) and the design profile shown in Fig. 4(C) so that the partial wedge angle is substantially changed in the HUD display area 12 and substantially the same in the in-vehicle sensor area 11, as shown in profiles No. 8, 11, and 12.
  • the design profile shown in Figure 3(A) and the design profile shown in Figure 4(D) may be combined to substantially change the partial wedge angle in the HUD display area 12 as shown in profile No. 6, so that the partial wedge angle in the vehicle-mounted sensor area 11 is substantially the same.
  • the design profile shown in Figure 3(A) and the design profile shown in Figure 4(B) may be combined to substantially change the partial wedge angle in the HUD display area 12 as shown in profile No. 7, so that the partial wedge angle in the vehicle-mounted sensor area 11 is substantially the same.
  • Profile No. 3 see FIG. 14
  • Profile No. 8 see FIG. 15
  • Profile No. 12 see FIG. 16
  • Profiles No. 6 and 7 (see FIG. 15), and Profile No. 11 (see FIG. 16) there may not be a portion where the partial wedge angle changes between the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11.
  • the design profile shown in FIG. 3(D) may be combined with the design profile shown in FIG. 4(C) or FIG. 4(D) to substantially change the partial wedge angle in both the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11.
  • the design profile shown in FIG. 3(D) may be combined with the design profile shown in FIG. 4(C) or FIG. 4(D) to substantially change the partial wedge angle in both the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11.
  • there may be a portion between the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 where the partial wedge angle changes or there may not be a portion between the HUD display area 12 and the in-vehicle sensor area 11 where the partial wedge angle changes.
  • the interlayer film 10 may have a colored region 21 in addition to the HUD display region 12 and the in-vehicle sensor region 11.
  • the in-vehicle sensor region 11 has the design profile shown in Fig. 3(A)
  • the HUD display region 12 has the design profile shown in Fig. 4(B), but there are no particular limitations and any profile may be used.
  • the HUD display area 12 does not have to be provided, and in this case, it is preferable to have the one end side area 20 as described with reference to FIG.
  • profile No. 1 there may be no portion where the partial wedge angle changes in the region other than the vehicle-mounted sensor region 11, but as shown in profiles No. 2 to 16, there may be a portion where the partial wedge angle changes.
  • Profile Nos. 1, 6, 7, and 11 there may not be any location where the partial wedge angle changes in an area other than the HUD display area 12 or in an area other than the in-vehicle sensor area 11 and the HUD display area 12, but there may be locations where the partial wedge angle changes, as shown in Profile Nos. 2, 3, 8 to 10, and 12 to 16.
  • the thickness of one end 13A may be smaller than the thickness of the other end 13B, or the thickness of one end 13A may be larger than the thickness of the other end 13B.
  • the average wedge angle of the interlayer film 10 is not particularly limited, but from the viewpoint of improving the detection accuracy in the on-board sensor region 11 and the display accuracy in the HUD display region 12, it may be a certain value or less, for example, 0.9 mrad or less, but is preferably 0.7 mrad or less, more preferably 0.5 mrad or less, and even more preferably 0.4 mrad or less.
  • the mean wedge angle of the interlayer film 10 may be, for example, ⁇ 0.3 mrad or more.
  • the mean wedge angle of the interlayer 10 is the average value of partial wedge angles in the entire interlayer 10 measured from one end 13A to the other end 13B.
  • the intermediate film 10 has a positive or negative inclination of the approximate straight line L4 of the partial wedge angle of the entire intermediate film from one end 13A to the other end 13B. If the inclination of the approximate straight line L4 of the partial wedge angle of the entire intermediate film is positive or negative, it means that the wedge angle of the intermediate film 10 changes in the vertical direction. Therefore, it is easy to change the wedge angle according to the vertical position, thereby improving the detection accuracy in the vehicle-mounted sensor area 11 and improving the display accuracy in the HUD display area 12.
  • the inclination is a negative value.
  • the slope of the approximation line L4 of the partial wedge angle of the entire interlayer is negative, it is preferably -0.005 mrad/100 mm or less, more preferably -0.008 mrad/100 mm or less, even more preferably -0.01 mrad/100 mm or less, even more preferably -0.015 mrad/100 mm or less, and preferably -0.1 mrad/100 mm or more, more preferably -0.05 mrad/100 mm or more.
  • the slope of the approximate straight line L4 of the partial wedge angle of the entire interlayer film is positive, it is preferably 0.003 mrad/100 mm or more, more preferably 0.008 mrad/100 mm or more, even more preferably 0.01 mrad/100 mm or more, and preferably 0.1 mrad/100 mm or less, and more preferably 0.05 mrad/100 mm or less.
  • the approximate line L4 can be calculated in the same manner as the approximate line L1 described above.
  • the thickness of the interlayer film 10 is not particularly limited, but is, for example, 100 ⁇ m to 2000 ⁇ m, preferably 200 ⁇ m to 1700 ⁇ m, and more preferably 300 ⁇ m to 1400 ⁇ m.
  • the thickness of the interlayer film is equal to or greater than the lower limit, impact resistance can be increased and adhesion to laminated glass members and the like can be easily ensured.
  • the thickness is equal to or less than the upper limit, the thickness of the laminated glass can be prevented from becoming unnecessarily thick.
  • the thickness of the intermediate film varies depending on the position in the vertical direction, but the thickness of the intermediate film is the thickness at one end 13A of the intermediate film 10.
  • the interlayer film of the present invention is formed of a resin layer.
  • the resin constituting the resin layer is preferably a thermoplastic resin.
  • a thermoplastic resin for the interlayer film the laminated glass member can be easily bonded by thermocompression bonding via the interlayer film.
  • the interlayer film may be composed of a single resin layer or multiple resin layers.
  • thermoplastic resin used in the intermediate film examples include (meth)acrylic resins, polyvinyl acetal resins, polyvinyl alcohol resins (PVA), polyurethane resins (PU), ethylene-vinyl acetate copolymer resins (EVA), saponified ethylene-vinyl acetate copolymers (EVOH), ethylene-methacrylic acid copolymer resins, ionomer resins, isobutylene resins, styrene-isoprene copolymer resins, and styrene-butadiene copolymer resins.
  • one type of thermoplastic resin may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • thermoplastic resins used in each resin layer may be the same or different.
  • the thermoplastic resin is preferably a polyvinyl acetal resin, since the use of a polyvinyl acetal resin can facilitate the provision of excellent impact resistance to the laminated glass and can facilitate the provision of good adhesion to the laminated glass member.
  • the polyvinyl acetal resin is not particularly limited as long as it is a polyvinyl acetal resin obtained by acetalizing polyvinyl alcohol (PVA) with an aldehyde.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the aldehyde is not particularly limited, but generally, an aldehyde having 1 to 10 carbon atoms is suitably used.
  • the aldehyde having 1 to 10 carbon atoms is not particularly limited, and examples thereof include n-butyl aldehyde, isobutyraldehyde, n-valeraldehyde, 2-ethylbutyraldehyde, n-hexyl aldehyde, n-octyl aldehyde, n-nonyl aldehyde, n-decyl aldehyde, formaldehyde, acetaldehyde, benzaldehyde, etc. These aldehydes may be used alone, or two or more of them may be used in combination.
  • the polyvinyl acetal resin is preferably a polyvinyl butyral resin.
  • the polyvinyl acetal resin generally has an acetal group, a hydroxyl group, and an acetyl group in the side chain.
  • the polyvinyl acetal resin may be an unmodified polyvinyl acetal resin, or may be a modified polyvinyl acetal resin.
  • the modified polyvinyl acetal resin has a structure (modifying group) other than an acetal group, a hydroxyl group, and an acetyl group, and preferably has a modifying group in a side chain.
  • the modifying group examples include those having a polyalkylene oxide structure in a side chain, and those having an acetal group, an alkyl group other than an acetyl group (e.g., having about 2 to 30 carbon atoms) in a side chain.
  • the polyvinyl acetal resin may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • each of the thermoplastic resins constituting the respective resin layers is preferably a polyvinyl acetal resin.
  • the thermoplastic resins of the respective resin layers may be the same or different.
  • the interlayer film preferably has a resin layer (hereinafter sometimes referred to as a "first resin layer") having a glass transition temperature of 15° C. or higher.
  • first resin layer a resin layer having a glass transition temperature of 15° C. or higher.
  • the glass transition temperature of the first resin layer is preferably 20° C. or higher, more preferably 30° C. or higher, and for example, 80° C. or lower, preferably 60° C. or lower, more preferably 50° C. or lower.
  • the glass transition temperature can be determined by measuring the viscoelasticity of the interlayer film as a measurement sample using a viscoelasticity measuring device.
  • the glass transition temperature can be determined by peeling each layer from the interlayer film, preparing a measurement sample from each obtained layer, and measuring the viscoelasticity using a viscoelasticity measuring device. The measurement sample is stored for 12 hours in an environment of room temperature 23 ⁇ 2°C and humidity 25 ⁇ 5%. Then, viscoelasticity is measured using a viscoelasticity measuring device "ARES-G2" manufactured by TA Instruments.
  • the measurement is performed under the conditions of shear mode, decreasing the temperature from 100°C to -20°C at a rate of temperature decrease of 3°C/min, frequency of 1 Hz, and strain of 1%.
  • the peak temperature of the loss tangent is taken as the glass transition temperature Tg (°C).
  • the interlayer film When the interlayer film is multi-layered, it may include, in addition to the first resin layer, a second resin layer having a glass transition temperature of less than 15° C.
  • the glass transition temperature of the second resin layer is preferably 10° C. or lower, more preferably 5° C. or lower, and even more preferably 0° C. or lower.
  • the glass transition temperature of the second resin layer is not particularly limited, but from the viewpoint of improving the mechanical properties such as bending rigidity of the interlayer film, it is preferably ⁇ 20° C. or higher.
  • the glass transition temperatures of the first and second resin layers can be adjusted by appropriately adjusting the type of resin used in the first resin layer, the composition of the resin, etc.
  • the glass transition temperature can be increased by increasing the amount of hydroxyl groups in the polyvinyl acetal resin.
  • Each resin layer may further contain a plasticizer when the resin used is a thermoplastic resin.
  • a plasticizer in the resin layer, the interlayer becomes flexible, and as a result, the laminated glass also becomes flexible. Furthermore, when the laminated glass member is an inorganic glass, it is possible to increase the adhesion to the laminated glass member.
  • a polyvinyl acetal resin is used as the thermoplastic resin, it is particularly effective to contain a plasticizer in the resin layer containing the thermoplastic resin.
  • the plasticizer include organic ester plasticizers such as monobasic organic acid esters and polybasic organic acid esters, and phosphorus-based plasticizers such as phosphate-based plasticizers and phosphite-based plasticizers. Among these, organic ester plasticizers are preferred, and triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) is particularly preferred.
  • the content of the plasticizer is not particularly limited, but is, for example, 10 parts by mass or more and 100 parts by mass or less, and preferably 25 parts by mass or more and 70 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the thermoplastic resin in each resin layer.
  • the content of the plasticizer in the first resin layer should be relatively low from the viewpoint of the handleability and mechanical strength of the interlayer film, and is, for example, 10 parts by mass or more and 50 parts by mass or less, preferably 20 parts by mass or more and 45 parts by mass or less, and more preferably 25 parts by mass or more and 40 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass of the thermoplastic resin.
  • the content of the plasticizer in the second resin layer relative to 100 parts by mass of the thermoplastic resin is preferably greater than the content in the first resin layer relative to 100 parts by mass of the thermoplastic resin, from the viewpoint of improving the flexibility of the laminated glass and facilitating improvements in the penetration resistance and sound insulation.
  • the content is 25 parts by mass or more and 100 parts by mass or less, more preferably 45 parts by mass or more and 95 parts by mass or less, and even more preferably 50 parts by mass or more and 90 parts by mass or less.
  • Each resin layer is preferably mainly composed of a thermoplastic resin, or a thermoplastic resin and a plasticizer.
  • the total amount of the thermoplastic resin and the plasticizer is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, and even more preferably 65% by mass or more and 100% by mass or less, based on the total amount of each resin layer.
  • Each resin layer constituting the interlayer film may appropriately contain known additives used in interlayer films other than the plasticizer.
  • additives other than the plasticizer include colorants such as pigments and dyes, ultraviolet absorbers, infrared absorbers, heat shielding agents, antioxidants, light stabilizers, adhesion regulators, fluorescent whitening agents, and crystal nucleating agents.
  • the interlayer film 10 When the interlayer film is made of multiple resin layers and has a first resin layer and a second resin layer, the interlayer film 10 preferably has a structure in which the first resin layer 31 is provided on both sides of the second resin layer 32, as shown in Fig. 11. With such a structure, it is possible to improve the sound insulation while maintaining favorable mechanical strength, penetration resistance, adhesion to the laminated glass member, and the like of the interlayer film. Furthermore, when the interlayer film 10 has the colored region 21 as described above, it is preferable that at least one resin layer of the interlayer film is a colored layer containing a colorant.
  • the colorant used is not particularly limited, and dyes that have traditionally been mixed into interlayer films can be used, and dyes of blue, yellow, red, green, purple, white, black, etc. can be used.
  • the dye can be a pigment, a dye, or the like.
  • the interlayer film can be colored to a desired color by using a colorant.
  • pigments used in the interlayer film include carbon black, copper phthalocyanine pigments such as pigment blue, phthalocyanine pigments such as cobalt phthalocyanine pigments, anthraquinone pigments, perylene pigments, diketopyrrolopyrrole pigments, quinacridone pigments, perinone pigments, thioindigo pigments, isoindoline pigments, isoindolinone pigments, quinophthalone pigments, threne pigments, dioxazine pigments, pyrrocholine pigments, fluorubine pigments, azo pigments, titanium oxide pigments, calcium carbonate pigments, metal oxide pigments, Ni complex pigments, and other metal complex pigments.
  • phthalocyanine pigments such as cobalt phthalocyanine pigments, anthraquinone pigments, perylene pigments, diketopyrrolopyrrole pigments, quinacridone pigments, perinone pigments, thioindigo pigment
  • the dye examples include azo dyes, cyanine dyes, triphenylmethane dyes, phthalocyanine dyes, anthraquinone dyes, naphthoquinone dyes, quinoneimine dyes, methine dyes, azomethine dyes, squarylium dyes, acridine dyes, styryl dyes, coumarin dyes, quinoline dyes, nitro dyes, etc.
  • the dye may be a disperse dye.
  • the pigments and dyes constituting the above-mentioned colorants may be blended directly into the resin, or may be made into the form of ink, toner, or the like and then blended into the resin.
  • the content of the colorant used in the colored layer is not particularly limited, and may be adjusted so that the visible light transmittance of at least a portion of the region where the colored layer is provided is less than 60%.
  • the colored layer 33 may also be provided in a part of the intermediate film 10.
  • a laminated structure 35 may be provided that partially includes two resin layers 34, 34 and a colored layer 33 disposed between them.
  • the colored layer 33 may have a structure in which it is embedded between the resin layers 34, 34.
  • the resin layers 34, 34 may be integrated in the region where the colored layer 33 is not present.
  • the resin layers 34, 34 are preferably the first resin layer described above, although they are not particularly limited thereto.
  • the colored layer 33 may also be formed from a first resin layer having a glass transition temperature of 15°C or higher.
  • the colored layer 33 may have a constant thickness, but generally has a region where the thickness decreases continuously (gradation region 33X), and may have the gradation region 33X and a region 33Y connected to the gradation region 33X and where the thickness is generally constant. However, the gradation region 33X may be omitted, or the region 33Y may be omitted.
  • the intermediate film 10 has the region 33Y, it is sufficient that the visible light transmittance is less than 60% at least in the region 33Y. Also, the visible light transmittance may be less than 60% in part or all of the gradation region 33X, or the visible light transmittance may be 60% or more in the entire gradation region 33X. In other words, part or all of the region of the intermediate film 10 where the gradation region 33X is provided does not have to be a colored region 21.
  • the number of layers in the region where the colored layer 33 is provided is not particularly limited and may be other than three layers, for example, a four-layer structure or a five-layer structure.
  • the colored layer 33 may be provided between one of the first resin layers 31 and the second resin layer 32.
  • the colored layer 33 may be partially provided as shown in FIG. 12.
  • a laminated structure 35 having a resin layer 34, a colored layer 33, and a resin layer 34 shown in FIG. 12 may be introduced in place of one of the first resin layers 31.
  • the ten-point average roughness of at least one surface of the interlayer film 10 is preferably 1 ⁇ m or more and less than 100 ⁇ m. If the ten-point average roughness of the surface of the interlayer film 10 is within the above range, air bubbles are less likely to be generated on the surface of the interlayer film 10 when the interlayer film is pressure-bonded to a laminated glass member.
  • the ten-point average roughness is more preferably 5 ⁇ m or more and 85 ⁇ m or less, and even more preferably 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less.
  • the absolute value of the difference between the maximum and minimum ten-point average roughness values is less than 40 ⁇ m on at least one surface of the interlayer film 10.
  • the absolute value of the difference between the maximum and minimum values of the ten-point average roughness is more preferably 30 ⁇ m or less, and even more preferably 20 ⁇ m or less.
  • the absolute value of the difference between the maximum and minimum values is not particularly limited, but from the viewpoint of ease of manufacture, it is sufficient to have it be, for example, 3 ⁇ m or more, preferably 5 ⁇ m or more, and more preferably 8 ⁇ m or more.
  • the ten-point average roughness is the ten-point average roughness (Rzjis94) measured in accordance with JIS B 0601-1994.
  • a measuring device for measuring the ten-point average roughness (Rzjis94) for example, a "Surfcorder SE300" manufactured by Kosaka Laboratory Co., Ltd. can be used.
  • the ten-point average roughness (Rzjis94) can be measured using a palpator needle with a tip radius of 2 ⁇ m and a tip angle of 60° under the measurement conditions of a cutoff value at the time of measurement of 2.5 mm, a reference length of 2.5 mm, a measurement length of 12.5 mm, a reserve length of 2.5 mm, and a palpator needle feed speed of 0.5 mm/sec, under an environment of 23° C. and 30% RH.
  • the ten-point average roughness (Rzjis94) is measured by feeding the palpator needle in a direction perpendicular to the line direction of the ruled line.
  • Rzjis 94 is measured at 10 equally spaced points from one end 13A to the other end 13B, and the average value is calculated.
  • the maximum and minimum values are selected, and the absolute value of the difference between the maximum and minimum values is calculated as the absolute value of the difference between the maximum and minimum values of the ten-point average roughness.
  • only one surface of the interlayer 10 may have the above ten-point average roughness and/or absolute value, it is preferable that both surfaces have the above ten-point average roughness and/or absolute value.
  • the method for forming the uneven shape on the interlayer is not particularly limited, and the unevenness can be formed on the interlayer obtained by the manufacturing method described below, for example, by the lip embossing method, the embossing roll method, the calendar roll method, etc.
  • the method for producing the interlayer film is not particularly limited, and it may be produced by the same production method as the conventional wedge interlayer film, and it is preferable to form the interlayer film by extrusion molding.
  • each resin layer may be formed by extrusion molding of a resin constituting each resin layer, or a resin composition containing an additive such as a plasticizer in addition to the resin.
  • the interlayer film has multiple resin layers, it is preferable to form it by a co-extrusion method.
  • the maximum deviation amount S1 and the maximum value S2 of the absolute value of the difference in partial wedge angle with respect to the approximate straight line L2 are reduced, but these can be reduced, for example, by manually or automatically adjusting the gap at each coordinate in the width direction of the die outlet in extrusion molding.
  • the gap at the die outlet automatically, it is advisable to adjust it by, for example, feedback control.
  • the thickness of the intermediate film during production is constantly measured inline, and the difference between the target thickness profile and the measured thickness profile is fed back to the die, and the gap at the die outlet is automatically adjusted taking the thickness difference into account.
  • the maximum deviation amount S1 and maximum value S2 can be reduced by increasing the frequency of adjustment.
  • a co-extruder equipped with a plurality of extruders and a multi-layer feed block may be used.
  • the tip of each extruder may be connected to the multi-layer feed block via a molten resin transport pipe or the like.
  • the resins or resin compositions for forming each resin layer are fed from each extruder through a molten resin transport pipe or the like to a multi-layer feed block, where they are joined together and co-extruded as a multi-layer interlayer film.
  • the thickness of each resin layer can be set by appropriately adjusting the amount of resin extruded, etc.
  • the maximum deviation amount S1 and the maximum value S2 can be adjusted at the die outlet. Furthermore, in the extruder, the gap width of the flow passage through which each resin or the resin composition passes may be adjusted as necessary. In addition, the flow passage of the mold to be used may be preferably made easy for the molten resin to flow by plating or the like.
  • the present invention further provides a laminated glass.
  • the laminated glass 16 includes first and second laminated glass members 17A, 17B and an interlayer film 10 disposed between the first and second laminated glass members 17A, 17B.
  • the first and second laminated glass members 17A, 17B may be bonded to each other via the interlayer film 10.
  • the first and second laminated glass members used in the laminated glass include glass plates.
  • the glass plates may be either inorganic glass or organic glass, but inorganic glass is preferred.
  • the inorganic glass is not particularly limited, but includes clear glass, float glass plate, tempered glass, colored glass, polished glass plate, figured glass, wired glass plate, lined glass plate, ultraviolet absorbing glass plate, infrared reflecting glass plate, infrared absorbing glass plate, green glass, etc.
  • organic glass what is generally called resin glass is used, and examples thereof include various organic glass plates such as polycarbonate plate, (meth)acrylic plate such as polymethyl methacrylate plate, polyester plate such as acrylonitrile styrene copolymer plate, acrylonitrile butadiene styrene copolymer plate, polyethylene terephthalate plate, fluorine-based resin plate, polyvinyl chloride plate, chlorinated polyvinyl chloride plate, polypropylene plate, polystyrene plate, polysulfone plate, epoxy resin plate, phenol resin plate, unsaturated polyester resin plate, polyimide resin plate, etc.
  • the organic resin plate may be appropriately subjected to a surface treatment or the like.
  • the first and second laminated glass members may be made of the same material or different materials, for example, one may be inorganic glass and the other organic glass, but it is preferred that both the first and second laminated glass members are inorganic glass or organic glass.
  • the thickness of each of the glass plates used in the first and second laminated glass members is not particularly limited, but is, for example, about 0.1 to 15 mm, and preferably 0.5 to 5 mm.
  • the thicknesses of the glass plates may be the same or different from each other. When the first and second laminated glass members have different thicknesses, the difference in thickness between them may be 0.1 mm or more, preferably 0.2 mm or more.
  • the difference in thickness between the first and second laminated glass members is not particularly limited, but may be, for example, 2 mm or less, preferably 1 mm or less.
  • the first and second laminated glass members may be flat glass or bent glass.
  • the other is preferably flat glass
  • the other is preferably bent glass.
  • the bending radius of the bent glass in the longitudinal direction is preferably 4000 mm or more, more preferably 6000 mm or more, and even more preferably 8000 mm or more, and is preferably 25000 mm or less, more preferably 20000 mm or less, and even more preferably 15000 mm or less.
  • the laminated glass may be obtained by sandwiching an interlayer film between two laminated glass members and bonding them together under pressure. More specifically, an interlayer film is sandwiched between the first and second laminated glass members, and the members are passed through a pressing roll or placed in a rubber bag and subjected to reduced pressure suction to remove any air remaining between the two glass members and the interlayer film. Then, the members are pre-bonded at about 70 to 110°C to obtain a laminate. The laminate is then placed in an autoclave or pressed to bond the members at about 120 to 150°C and a pressure of 1 to 1.5 MPa. In this manner, a laminated glass can be obtained.
  • the laminated glass of the present invention has been specifically described as being applied to the windshield of an automobile, but the laminated glass of the present invention may also be applied to vehicles other than automobiles, such as trains. In addition, it does not have to be applied to the windshield of a vehicle, and may be applied to vehicle window glass other than the windshield.
  • the on-vehicle sensor area is generally an area of 100 to 200 mm in size (hereinafter also referred to as area A) within range R3, which is 600 to 1000 mm, preferably 700 to 1000 mm, from one end 13A toward the other end 13B (see FIG. 13). Therefore, in cases where the position of the on-vehicle sensor area of the interlayer film 10 is unclear, an arbitrarily selected area A may be regarded as the on-vehicle sensor area. That is, in the second embodiment of the present invention, the interlayer 10 is such that the maximum deviation of the partial wedge angle from the approximate straight line L1 of the partial wedge angle in the arbitrarily selected region A is 0.2 mrad or less. Note that Figure 13 shows an aspect assuming that the product width is 1000 mm, but the product width is not particularly limited as long as it is 740 mm or more, and as long as it is 740 mm or more, the details are as described in the first embodiment.
  • a region is selected within a range of 50 mm from each point in the direction of one end and the other end, and the approximate line of the partial wedge angle in that region is set as the approximate line L2 of the partial wedge angle of each point, and it is preferable that the maximum absolute value of the difference of the partial wedge angle from the approximate line L2 at each point is 0.2 mrad or less.
  • the area A and the area B correspond to the in-vehicle sensor area 11 and the HUD display area 12, respectively. Therefore, in the second embodiment, configurations other than those described above, and the respective provisions and contents described as the in-vehicle sensor area 11 in the first embodiment, can be regarded as the respective provisions and contents of the area A in the second embodiment. Similarly, the respective rules and contents described as the HUD display area 12 in the second embodiment can be regarded as the respective rules and contents of the area B in the second embodiment. Moreover, the contents other than the in-vehicle sensor area 11 and the HUD display area 12 are the same as those in the first embodiment, so the description thereof will be omitted.
  • a plurality of regions A may be selected in range R3, and it is preferable that one of the regions A satisfies each of the regulations described above.
  • a plurality of regions B may be selected in range R4, and it is preferable that one of the regions B satisfies each of the regulations described above.
  • Example 1A (Preparation of Interlayer Film) A resin composition was obtained by mixing 40 parts by mass of a plasticizer (3GO) with 100 parts by mass of a polyvinyl acetal resin (average polymerization degree 1700, hydroxyl group amount 30.3 mol%, acetalization degree 68.8 mol%, acetyl group amount 0.9 mol%). The resin composition was extruded using a die under conditions in which the die outlet gap was asymmetric with respect to the width direction so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 1 (see FIG. 14), and a wedge interlayer was obtained while manually adjusting the die outlet gap so that the measured profile did not deviate from the design profile DP.
  • a plasticizer 3GO
  • a polyvinyl acetal resin average polymerization degree 1700, hydroxyl group amount 30.3 mol%, acetalization degree 68.8 mol%, acetyl group amount 0.9 mol%.
  • the vertical direction was set to TD and the horizontal direction was set to MD.
  • the obtained wedge interlayer was embossed by an embossing roll method, and then cut so that the product width (vertical length) was 1000 mm and the horizontal length was 1000 mm, to obtain the wedge interlayer of Example 1A.
  • the ten-point average roughness (Rzjis94) of each surface of the wedge interlayer was 47 ⁇ m, and the absolute value of the difference between the maximum and minimum ten-point average roughness was 5 ⁇ m.
  • the glass transition temperature of the wedge interlayer was 27° C.
  • the interlayer of Example 1A was assumed to have an in-vehicle sensor area and a HUD display area, and the positions of the assumed in-vehicle sensor area and HUD display area are as shown in the table.
  • the partial wedge angle was measured along the longitudinal direction according to the method described in the specification, and each specified value shown in the table was calculated based on the measured partial wedge angle value.
  • the obtained interlayer film was sandwiched between two pieces of clear glass (1000 mm long x 1000 mm wide x 2.5 mm thick) to obtain a laminate.
  • the laminate was placed in a rubber bag and degassed for 20 minutes at a vacuum of 2.6 kPa, then transferred to an oven in the degassed state, and further held at 90°C for 30 minutes to perform vacuum pressing to pre-press the laminate.
  • the pre-pressed laminate was pressed for 20 minutes in an autoclave under conditions of 135°C and a pressure of 1.2 MPa to obtain a laminated glass.
  • the visible light transmittance at each position of the obtained laminated glass was 88%.
  • Example 1B was carried out in the same manner as Example 1A, except that the adjustment frequency of the die outlet gap was changed.
  • Example 1C was carried out in the same manner as Example 1A, except that the adjustment of the die outlet gap was changed to feedback control.
  • Comparative Example 1 was carried out in the same manner as Example 1A, except that the adjustment frequency of the die outlet gap was changed.
  • Example 2A to 2C, Comparative Example 2 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 2 (see FIG. 14).
  • Examples 3A to 3C, Comparative Example 3 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out, except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 3 (see FIG. 14).
  • Example 4A to 4C, Comparative Example 4 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 4 (see FIG. 14). It should be noted that Examples 4A to 4C and Comparative Example 4 are intended for an interlayer film having an in-vehicle sensor area but no HUD display area.
  • Examples 5A to 5C, Comparative Example 5 The same procedures were carried out as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1, except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 5 (see FIG. 15). Note that Examples 5A to 5C and Comparative Example 5 are intended for an interlayer film having an in-vehicle sensor area but no HUD display area.
  • Example 6A to 6C Comparative Example 6
  • the same procedures as in Examples 6A to 6C and Comparative Example 6 were carried out, except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 6 (see FIG. 15).
  • Example 7A to 7C, Comparative Example 7 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 7 (see FIG. 15).
  • Example 8A to 8C Comparative Example 8
  • the same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out, except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 1 (see FIG. 15).
  • Example 9A to 9C Comparative Example 9
  • the same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out, except that the extrusion molding was carried out so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 9 (see FIG. 16).
  • Example 10A to 10C, Comparative Example 10 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out, except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 10 (see FIG. 16).
  • Example 11A to 11C, Comparative Example 11 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 11 (see FIG. 16).
  • Example 12A to 12C Comparative Example 12
  • the same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 12 (see FIG. 16).
  • Example 13A to 13C, Comparative Example 13 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 13 (see FIG. 17).
  • Example 14A to 14C, Comparative Example 14 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out, except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 14 (see FIG. 17).
  • Example 15A to 15C, Comparative Example 15 The same procedures as in Examples 1A to 1C and Comparative Example 1 were carried out except that the extrusion molding was performed so that the partial wedge angle was the design profile DP of No. 15 (see FIG. 17).
  • a first resin composition was obtained by mixing 40 parts by mass of a plasticizer (3GO) with 100 parts by mass of a polyvinyl acetal resin.
  • a second resin composition was obtained by mixing 40 parts by mass of a plasticizer (3GO) and calcium carbonate (inorganic pigment, weight average particle size 5.0 ⁇ m) as a colorant with 100 parts by mass of a polyvinyl acetal resin so that the content of the composition was 5.9% by mass (and in the resulting colored layer) in 100% by mass of the composition.
  • the first resin composition was supplied to the first extruder.
  • the second resin composition was supplied to the second extruder.
  • a multi-layer feed block was attached to the tip of the first molten resin transport pipe connected to the tip of the first extruder and the tip of the second molten resin transport pipe connected to the tip of the second extruder, and the resin compositions were co-extruded while adjusting the amount of each resin composition to be extruded, as shown in FIG. 12, to obtain an interlayer film having a laminated structure 35 in which a colored layer 33 is embedded between the resin layers 34, 34 in some regions.
  • a wedge interlayer film was obtained while manually adjusting the gap at the die outlet so that the measured profile did not deviate from the design profile DP. Thereafter, embossing was performed and laminated glass was produced in the same manner as in Example 1.
  • the wedge interlayer was adjusted to have a product width of 1800 mm, and accordingly, clear glass having a size of 1800 mm x 1000 mm was used to obtain the laminated glass.
  • the interlayer film of Example 16A was assumed to have an in-vehicle sensor region, a HUD display region, and a colored region, and the assumed positions of the in-vehicle sensor region, the HUD display region, and the colored region are as shown in the table.
  • the colored region 21 had a visible light transmittance of 8% in the region with the lowest visible light transmittance. Meanwhile, the visible light transmittance in the region where the colored layer 33 was not provided was 88%.
  • Example 16B was carried out in the same manner as Example 16A, except that the adjustment frequency of the die outlet gap was changed.
  • Example 16C was carried out in the same manner as Example 16A, except that the adjustment of the die outlet gap was changed to feedback control.
  • Comparative Example 16 was carried out in the same manner as Example 1A, except that the adjustment frequency of the die outlet gap was changed.
  • ⁇ Evaluation method> [Transparent double image of on-board sensor]
  • the laminated glass obtained in each Example and Comparative Example was evaluated as follows. An object at the distance shown in each Example and Comparative Example was visually confirmed from a position 10 cm away from the glass surface toward the opposite side of the object in the vehicle-mounted sensor area, and the presence or absence of a transmitted double image was evaluated. The observation results of 100 evaluators were evaluated according to the following evaluation criteria. A: Fewer than 20 people saw the transmitted double image. B: 20 or more people but less than 50 people saw the transmitted double image. C: 50 or more people but less than 80 people saw the transmitted double image. D: 80 or more people saw the transmitted double image.
  • the maximum deviation amount S1 of the partial wedge angle from the approximate straight line L1 obtained in the on-board sensor area was small, so that the transmission double image could be suppressed in the observation image based on the light beam that passed through the on-board sensor area and entered the on-board sensor.
  • the maximum deviation amount S1 was large, so that the transmission double image could not be sufficiently suppressed in the observation image of the on-board sensor.
  • the maximum absolute value S2 of the difference between the approximate straight line L2 obtained in the HUD display area and the partial wedge angle is 0.2 mrad or less
  • a HUD image in which the occurrence of reflected double images is suppressed can be displayed in the HUD display area.

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Abstract

合わせガラス用中間膜は、車載センサー領域（１１）を有する合わせガラス用中間膜（１０）であって、車載センサー領域（１１）における部分楔角度の近似直線（Ｌ１）に対する、部分楔角度の最大乖離量が０．２ｍｒａｄ以下である。

Description

合わせガラス用中間膜、合わせガラス及びこれらの製造方法
　本発明は、合わせガラスに使用される合わせガラス用中間膜に関する。
　合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片が飛散することが少なく安全であるため、自動車等の車両用窓ガラスに広く使用されている。合わせガラスとしては、一対のガラス間に、ポリビニルアセタール樹脂などの樹脂成分を含む合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させたものが広く知られている。
　近年、車両のフロントガラスなどの窓ガラスに画像を反射させ、運転者などの視界に所定の情報を表示するヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）の導入が進んでいる。ＨＵＤで表示される画像は、ＨＵＤの光源から出射された光線が、フロントガラスの内面と外面で反射されることで二重像（いわゆる、反射二重像）として視認されることがある。
　従来、反射二重像を低減させることを目的として、合わせガラス用中間膜を、所定の楔角を有する楔状の中間膜とすることが知られている。楔状の中間膜を有する合わせガラスにおいては、反射二重像を低減させるために、様々な改良がなされており、例えば、フロントガラスのＨＵＤ画像が表示されるＨＵＤ画像領域において、厚み方向の位置によって楔角度を変化させることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
　さらに、近年、安全性向上や自動運転の為に車載センサーの搭載率が高くなってきている。車載センサーは、フロントガラスを介して車両前方を撮影することが一般的である。
特表２０１７－５０２１２４号公報
　車載センサーに車外から導かれる光線は、一部がフロントガラスの外面及び内面で反射せずに屈折して車載センサーに入射されるとともに、一部がフロントガラスの内面及び外面で反射して車載センサーに入射されるため、二重像（いわゆる、透過二重像）が検出され、検出精度が低下することがある。しかし、従来、合わせガラス中間膜では、車載センサーで検出される透過二重像を防止することは十分に検討されていない。
　本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、車載センサーで検出される二重像などを低減し、車載センサーの検出精度を向上させることができる合わせガラス用中間膜を提供することを課題とする。
　本発明者は、鋭意検討の結果、車載センサー領域、或いは、合わせガラスとした際に一般的に車載センサー領域となることが想定される領域（領域Ａ）において、部分楔角度の近似直線Ｌ１に対する、部分楔角度の最大乖離量を一定値以下とすることで上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］～［２５］を提供する。
［１］車載センサー領域を有する合わせガラス用中間膜であって、
　前記車載センサー領域における部分楔角度の近似直線Ｌ１に対する、前記部分楔角度の最大乖離量が０．２ｍｒａｄ以下である，合わせガラス用中間膜。
［２］一端から他端まで７４０ｍｍ以上の長さを有する合わせガラス用中間膜であって、
　前記一端から前記他端に向かって６００～１０００ｍｍの範囲のうちいずれか１００～２００ｍｍの大きさの領域Ａにおける部分楔角度の近似直線Ｌ１に対する、前記部分楔角度の最大乖離量が０．２ｍｒａｄ以下である，合わせガラス用中間膜。
［３］前記近似直線Ｌ１の傾きが０．７ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下である、上記［１］又は［２］に記載の合わせガラス用中間膜。
［４］前記車載センサー領域又は前記領域Ａにおける前記部分楔角度の平均値が０．１ｍｒａｄ以上である上記［１］～［３］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［５］前記車載センサー領域又は前記領域Ａにおける前記部分楔角度の平均値が－０．０５ｍｒａｄ以上０．０５ｍｒａｄ未満である上記［１］～［４］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［６］前記車載センサー領域又は前記領域Ａにおける部分楔角度の平均値が、－０．１ｍｒａｄ未満である上記［１］～［５］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［７］前記車載センサー領域外の領域又は領域Ａ外の領域において部分楔角度が変化する箇所を有する、上記［１］～［６］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［８］合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
　前記ＨＵＤ表示領域外において部分楔角度が変化する箇所を有する、上記［１］、及び［３］～［７］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［９］前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂ外において部分楔角度が変化する箇所を有する、上記［２］～［７］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１０］合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
　前記ＨＵＤ表示領域における部分楔角度の平均値と、前記車載センサー領域における部分楔角度の平均値との差の絶対値が０．０１ｍｒａｄ以上である、上記［１］、及び［３］～［８］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１１］前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂにおける部分楔角度の平均値と、前記領域Ａにおける部分楔角度の平均値との差の絶対値が０．０１ｍｒａｄ以上である、上記［２］～［７］、及び［９］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１２］合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
　前記ＨＵＤ表示領域において各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記近似直線Ｌ２の傾きの絶対値が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所を有する、上記［１］、［３］～［８］、及び［１０］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１３］前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂにおいて、各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記近似直線Ｌ２の傾きの絶対値が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所を有する、上記［２］～［７］、［９］、及び［１１］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１４］合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
　前記ＨＵＤ表示領域において各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記近似直線Ｌ２の傾きが－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下となる箇所を有する、上記［１］、［３］～［８］、［１０］及び［１２］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１５］前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂにおいて、各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記近似直線Ｌ２の傾きが－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下となる箇所を有する、上記［２］～［７］、［９］、［１１］、及び［１３］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１６］前記一端から他端までにおける中間膜全体の部分楔角度の近似直線Ｌ４が正又は負の傾きを有する上記［１］～［１５］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１７］合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
　前記ＨＵＤ表示領域において各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記各点における前記近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値が０．２ｍｒａｄ以下である上記［１］、［３］～［８］、［１０］、［１２］、［１４］及び［１６］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１８］前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂにおいて、各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記各点における前記近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値が０．２ｍｒａｄ以下である上記［２］～［７］、［９］、［１１］、［１３］、［１５］及び［１６］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１９］合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有さず、
　前記合わせガラス用中間膜の一端から他端に向かって車載センサー領域までの領域の部分楔角度の平均値と、車載センサー領域の部分楔角度の平均値が、０．００１ｍｒａｄ以上異なる、上記［１］、［３］～［８］、［１０］、［１２］、［１４］、［１６］及び［１７］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［２０］可視光線透過率が６０％未満の着色領域を有し、
　前記着色領域の部分楔角度の平均値が０．６ｍｒａｄ以下である上記［１］～［１９］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［２１］少なくとも一方の表面において、十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ９４）が１μｍ以上１００μｍ未満であり、かつ十点平均粗さの最大値と最小値の差の絶対値が４０μｍ未満である，上記［１］～［２０］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［２２］上記［１］～［２１］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜と、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材を備え、前記第１の合わせガラス部材と前記第２の合わせガラス部材との間に、前記合わせガラス用中間膜が配置されている、合わせガラス。
［２３］前記第１及び第２の合わせガラス部材の厚みは、互いに０．１ｍｍ以上の差で異なる上記［２２］に記載の合わせガラス。
［２４］上記［１］～［２１］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜の製造方法であって、押出成形により合わせガラス用中間膜が成形される、合わせガラス用中間膜の製造方法。
［２５］上記［２２］又は［２３］に記載の合わせガラスの製造方法であって、２枚の合わせガラス部材の間に前記合わせガラス用中間膜を挟んで、これらを圧着させることで合わせガラスを得る、合わせガラスの製造方法。
　本発明の合わせガラス用中間膜によれば、車載センサーで検出される二重像などを低減し、車載センサーの検出精度を向上させることができる。
第１の実施形態に係る合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な正面図である。 合わせガラスに適用した際の合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な部分断面図であり、下側が一端側、上側が他端側である。 車載センサー領域における、設計プロファイルＤＰ、実測プロファイルＡＰ、及び近似直線Ｌ１の関係を示すグラフである。 ＨＵＤ表示領域における、設計プロファイルＤＰ、実測プロファイルＡＰ、及び近似直線Ｌ２の関係を示すグラフである。 縦方向の位置毎の楔角度の算出方法を説明するための模式図である。 近似直線Ｌ２の算出方法を説明するための模式図である。 第１の実施形態に係る合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な正面図である。 第１の実施形態に係る合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な正面図である。 第１の実施形態に係る合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な正面図である。 第１の実施形態に係る合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な正面図である。 合わせガラスに適用した際の合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な断面図である。 合わせガラスに適用した際の合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な断面図である。 第２の実施形態に係る合わせガラス用中間膜の一例を示す模式的な正面図である。 合わせガラス中間膜全体の設計プロファイルを示すグラフである。 合わせガラス中間膜全体の設計プロファイルを示すグラフである。 合わせガラス中間膜全体の設計プロファイルを示すグラフである。 合わせガラス中間膜全体の設計プロファイルを示すグラフである。
　以下、本発明について実施形態を用いてより詳細に説明する。なお、以下の説明では、合わせガラス用中間膜が自動車のフロントガラスに適用されたことを前提に説明するが、合わせガラス用中間膜は、後述する通り自動車のフロントガラス以外に適用されてもよい。
＜第１の実施形態＞
　図１は、第１の実施形態に係る合わせガラス用中間膜を模式的に示す。本実施形態において、合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」ということもある）１０は、自動車のフロントガラスに適用される場合の例を示す。本実施形態に係る中間膜１０は、一端１３Ａが、フロントガラスの下端、他端１３Ｂがフロントガラスの上端に配置される。中間膜１０は、一般的に一端１３Ａから他端１３Ｂまでの長さ（以下、「製品幅」ということがある）が、例えば７００ｍｍ以上であればよいが、７４０ｍｍ以上であってもよいし、８００ｍｍ以上であってもよいし、９００ｍｍ以上でもよいし、１０００ｍｍ以上でもよい。また、上記長さは、例えば２５００ｍｍ以下であるが、２０００ｍｍ以下でもよいし、１５００ｍｍ以下でもよいし、１２００ｍｍ以下でもよい。なお、上記製品幅が大きい中間膜は、一般的に車両の前面から天井面にわたって設けられるフロントガラスに適用されるとよい。製品幅は、通常、中間膜のＴＤ方向における一端１３Ａから他端１３Ｂまでの長さである。
　第１の実施形態に係る中間膜１０は、図１に示すとおりに、車載センサー領域１１を有する。車載センサー領域１１は、中間膜１０を、車載センサーが搭載された自動車のフロントガラスに適用した際に、車外から車載センサーに入射される光線、ミリ波などの電磁波、超音波が通る領域である。車載センサーとしては、特に限定されないが、車載カメラ、３Ｄ－ＬｉＤＡＲなどの光学式レーダー、ミリ波レーダー、超音波センサーなどが挙げられる。また、車載センサーが搭載される位置は、自動車の内部であれば特に限定されず、フロントガラス近傍に設けられてもよいし、フロントガラスから離れた位置に設けられてもよい。
　車載センサー領域１１は、一般的にフロントガラスの上方で車両前方に向けられる位置に配置される。車載センサー領域１１は、例えば、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かって一端１３Ａから６００～１０００ｍｍ、好ましくは７００～１０００ｍｍの距離の範囲内のうちのいずれか１００～２００ｍｍ程度の領域であればよいが、特に限定されない。例えば、車載センサー領域１１は、１００ｍｍ未満（例えば、３０ｍｍ以上）となることも有り得る。
なお、本明細書では、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かう方向を縦方向といい、縦方向及び中間膜の厚み方向に垂直な方向を横方向という。一般的に縦方向がＴＤと一致する方向であり、横方向がＭＤと一致する方向であり、特に限定されない。例えば、縦方向は膜のＴＤにおける一端から他端に向かう方向である。なお、ＭＤは、Machine　Directionであり、樹脂の流れ方向に一致する方向であり、ＴＤはTransverse　Directionである。
　中間膜１０は、図２に示す通り、一端１３Ａから他端１３Ｂ側に至るに至って厚みが変化する断面楔形状の楔中間膜であるとよい。楔中間膜における楔角度αは、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かって厚みが大きくなる場合には、正の値で表され、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かって厚みが小さくなる場合には、負の値で表される。楔中間膜は、一般的に正の値で表される楔角度を有し、後述する部分楔角度も、通常正の値を有するが、楔中間膜は、一部又は全部が負の部分楔角度を有するものであってもよい。また、楔中間膜は、部分的に楔角度（部分楔角度）が０ｍｒａｄである部分があってもよい。
　一方で、中間膜１０は、横方向に沿って厚みが実質的に均一であるとよい。したがって、縦方向が同じ位置における楔角度は、横方向の位置が変わっても実質的に同一となる。
　なお、中間膜１０は、後述する曲げガラスに適用した際に伸展させられ湾曲し、上記縦方向なども湾曲するが、湾曲した中間膜における上記縦方向及び横方向は、その湾曲に合わせて湾曲した方向である。
　中間膜１０は、図２に示す通り、合わせガラス１６において、第１及び第２の合わせガラス部材１７Ａ、１７Ｂの間に配置される。２枚の合わせガラス部材１７Ａ、１７Ｂは、中間膜１０を介して接着される。
（車載センサー領域における楔角度）
　図３は、本実施形態に係る車載センサー領域１１における楔角度α（図２参照）の設計プロファイルの具体例を示す。中間膜１０の車載センサー領域１１において、楔角度αは、図３（Ａ）に示すように、縦方向に沿って位置が変化しても一定となる設計プロファイルＤＰにより設計されてもよいし、図３（Ｂ）、（Ｃ）に示すとおり縦方向に沿って一定の変化率で変化する設計プロファイルＤＰなどで設計されてもよい。また、図３（Ｄ）に示すとおりに、縦方向に沿って位置が変化しても楔角度が一定となる設計プロファイルと、縦方向に沿って一定の変化率で楔角度が変化する設計プロファイルとを組み合わせた設計プロファイルであってもよい。
　しかし、実際には、縦方向の位置毎の楔角度αは、実測プロファイルＡＰに示すとおり、中間膜の製造時の製造誤差などによって、設計プロファイルＤＰから一部又は全部がずれることになる。なお、縦方向の位置毎の楔角度αは、部分楔角度という。部分楔角度の測定方法は、以下の方法で行うとよい。
　縦方向の位置毎の楔角度は、図５に示す通り、中間膜１０において厚み測定機によって縦方向に沿って１ｍｍ間隔の厚みデータ得た後、上記厚みデータにおいて各点Ｐを中心とした２０ｍｍの幅Ｗ１（＝２１点）に対して単純移動平均処理を行って上記厚みデータのノイズ除去を行う。ここで、両端部の厚みデータ１０点分は２１点を選択できないが、選択できない分のデータ点については無視してノイズ除去を行う。上記ノイズ除去後の厚みデータを縦軸（ｙ軸）とし、縦方向に沿う位置について一端１３Ａを０とする座標を横軸（ｘ軸）とする。その時に、一端１３Ａから他端１３Ｂの方向へ向かって４１点目の点Ｐ（Ｐ１とする）と、他端１３Ｂから一端１３Ａの方向へ４１点目の点Ｐ（Ｐ２とする）の間の領域において、各点を中心とした８０ｍｍの幅Ｗ（＝８１点）に対して最小二乗法に基づく一次近似直線を算出し、前記一次近似直線とｙ＝０の直線とのなす角を部分楔角度とする。部分楔角度は、車載センサー領域１１（後述するＨＵＤ表示領域１２がある場合には、車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２）を通るように縦方向に沿って１ｍｍごとに測定すればよい。
　ただし、車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２が縦方向において同じ位置に配置されない場合には、車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２の両方を通って部分楔角度を測定できるように、測定位置を横方向に漸次ずらしながら測定するとよい。上記のとおり、部分楔角度は、横方向の位置が変わっても実質的に同じになるので、測定位置を横方向にずらしても実質的に同じ測定結果となる。
　また、部分楔角度は、上記の通りに横方向の位置が変わっても実質的に同じになる。そのため、合わせガラスとした後の中間膜において、例えば車載センサー領域１１に隣接して後述する遮蔽部が設けられ、車載センサー領域１１の部分楔角度が測定できない場合などには、部分楔角度が測定できない位置の部分楔角度は、横方向にずらして測定してもよい。
　なお、中間膜の厚みの測定に用いる測定機としては、接触厚み計測定機「ＴＯＦ－４Ｒ」（山文電気社製）等が挙げられる。ＴＯＦ－４Ｒを用いる際は１～３ｍ／ｍｉｎの搬送速度でＴＤ方向に対して厚み測定が行われる。上記中間膜を合わせガラスとした後の中間膜の厚み測定機としては、非接触多層膜測定機「ＯＰＴＩＧＡＵＧＥ」（ルメトリクス社製）等が挙げられる。
　なお、図３において、設計プロファイルＤＰは楔角度の設計値をプロットして得られた線、実測プロファイルＡＰは、実際に測定した部分楔角度をプロットして得られた線である。図３では、設計プロファイルＤＰは、車載センサー領域１１のみにおけるプロファイルを示すが、実測プロファイルＡＰは、参考のために、車載センサー領域１１よりも一端１３Ａ側、他端１３Ｂ側の領域のプロファイルも合わせて示す。
　ここで、本実施形態に係る中間膜１０は、車載センサー領域１１における部分楔角度の近似直線Ｌ１に対する、部分楔角度の最大乖離量Ｓ１が０．２ｍｒａｄ以下であることを特徴とするものである。
　車載センサー領域１１における楔角度は、上記の通り、設計プロファイルＤＰに従って設計されている。したがって、車載センサー領域１１において一端１３Ａ側から他端１３Ｂ側に向かって部分楔角度を測定し、かつその近似直線Ｌ１を求めると、近似直線Ｌ１は、図３に示すとおり、設計プロファイルＤＰと概ね同じ傾向を示す一次直線となる。
　そして、本実施形態では、車載センサー領域１１における設計プロファイルＤＰと概ね同じ傾向を示す、部分楔角度の近似直線Ｌ１に対する、部分楔角度の最大乖離量Ｓ１を上記の通り、０．２ｍｒａｄ以下に抑制することで、車載センサーで検出される光線などの透過二重像が顕著に低減され、それにより、車載センサーにおける検出精度が向上する。部分楔角度の最大乖離量Ｓ２を一定値以下とすると透過二重像が顕著に低減される原理は定かではないが、本発明者が後述する実施例で示すとおりに実験的な検討により見出したものである。なお、最大乖離量Ｓ１は、近似直線Ｌ１から乖離する量を示す指標であり、絶対値で示される。
　近似直線Ｌ１は、車載センサー領域１１において測定された部分楔角度と、部分楔角度が測定された縦方向の位置より最小二乗法により求められる一次関数であり、縦方向の位置をｘ、部分楔角度をｙとすると、ｙ＝ａｘ＋ｂで表されるものである。なお、ｘは一端１３Ａの位置を０とする。（ａ、ｂは係数。なお、ａ、ｂは０であってもよい。ａは、近似直線Ｌ１の傾きである。）。
　車載センサー領域１１における近似直線Ｌ１に対する、部分楔角度の最大乖離量Ｓ１は、上記の通り、０．２ｍｒａｄ以下であればよいが、透過二重像を効果的に低減するなどして検出精度を高める観点から、０．１８ｍｒａｄ以下が好ましく、０．１５ｍｒａｄ以下がより好ましく、０．１０ｍｒａｄ以下がさらに好ましい。また、上記最大乖離量Ｓ１は、０ｍｒａｄ以上であればよいが、通常の製造方法で中間膜を製造しやすくする観点から、一定値以上であったほうがよく、例えば０．０１ｍｒａｄ以上、好ましくは０．０３ｍｒａｄ以上、より好ましく０．０４ｍｒａｄ以上、さらに好ましくは０．０５ｍｒａｄ以上である。上記最大乖離量Ｓ１は、例えば０．０１ｍｒａｄ以上０．２ｍｒａｄ以下、好ましくは０．０１ｍｒａｄ以上０．１８ｍｒａｄ以下、より好ましくは０．０３ｍｒａｄ以上０．１５ｍｒａｄ以下、さらに好ましくは０．０４ｍｒａｄ以上０．１０ｍｒａｄ以下、よりさらに好ましくは０．０５ｍｒａｄ以上０．１０ｍｒａｄ以下である。
　車載センサー領域１１において算出された部分楔角度を算術平均することで得られる平均値は、特に限定されないが、車載カメラで透過二重像を検出しにくくして検出精度を高める観点から、一定値以下であるとよく、例えば０．５ｍｒａｄ以下であることが好ましく、０．４ｍｒａｄ以下であることがより好ましく、０．３ｍｒａｄ以下であることがさらに好ましい。また、車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値は、－０．３ｍｒａｄ以上であることが好ましく、－０．２ｍｒａｄ以上であることがより好ましく、－０．１ｍｒａｄ以上であることがさらに好ましい。
　なお、中間膜１０の車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値の絶対値は、０ｍｒａｄ以上であればよく、したがって、車載センサー領域１１において厚み変化は実質的に無くてもよい。
　また、車載センサー領域１１において算出された部分楔角度を算術平均することで得られる平均値は、透過二重像を低減して車載センサーにおける検出精度を高めるためには、車載センサーが検出する物体の想定距離に応じて適宜設定することが好ましい。
　例えば、車載センサーが検出する物体の想定距離が、比較的近距離である場合（例えば、５０ｍ以下、好ましくは１０～３０ｍ程度）には、車載センサー領域１１における楔角度を比較的大きくすることで、透過二重像を低減しやすくなる。具体的には、比較的近距離である場合、車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値は、０．１ｍｒａｄ以上とすることが好ましいが、０．１５ｍｒａｄ以上としてもよく、０．２ｍｒａｄ以上としてもよく、０．２５ｍｒａｄ以上としてもよい。同様の観点から車載センサー領域１１において算出された部分楔角度を算術平均することで得られる平均値は、－０．０５ｍｒａｄ未満とすることが好ましく、－０．１ｍｒａｄ未満とすることがより好ましいが、－０．１５ｍｒａｄ未満にすることがさらに好ましい。
　一方で、車載センサーが検出する物体の想定距離が、比較的遠距離である場合（例えば、５０ｍ超、好ましくは７０～１２０ｍ程度）には、車載センサー領域１１における楔角度の絶対値を比較的小さくすることで、透過二重像を低減しやすくなる。具体的には、比較的遠距離である場合、車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値は、例えば－０．１２ｍｒａｄ以上０．１２ｍｒａｄ未満とすることが好ましく、より好ましくは－０．１０ｍｒａｄ以上０．１０ｍｒａｄ未満、更に好ましくは－０．０５ｍｒａｄ以上０．０５ｍｒａｄ未満、よりさらに好ましくは－０．０３ｍｒａｄ以上０．０３ｍｒａｄ未満である。
　なお、検出する物体の想定距離が比較的近距離である場合には、例えば車載センサーとして車載カメラなどを使用し、その車載センサーを歩行者検知システムなどに使用すると好適である。また、例えば車載センサーとして車載カメラを使用して、その車載センサーを白線、歩行者、自転車などの軽車両の検出などの比較的近距離（例えば、５０ｍ以下、好ましくは１０～３０ｍ程度）の対象物の検出に使用することが特に好適である。
　一方で、検出する物体の想定距離が比較的遠距離である場合には、例えば車載センサーとして車載カメラなどを使用して、その車載センサーをドライブレコーター用途などに使用することが好適である。また、例えば車載センサーとして車載カメラを使用して、その車載センサーを信号の認識などの比較的遠距離（例えば、５０ｍ超、好ましくは７０～１２０ｍ程度）の対象物の検出に使用することが特に好適である。
　車載センサー領域１１における近似直線Ｌ１の傾きは、０．７ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは０．５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下、よりさらに好ましくは０．０５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下、とりわけ好ましくは０．０１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下、特に好ましくは０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下である。車載センサー領域１１における近似直線Ｌ１の傾きを上記上限値以下とすることで、透過二重像を低減させて、車載センサーの検出精度を高めやすくなる。また、貼り合わせ時の脱気性が良化するという利点もある。
　そのような観点から、車載センサー領域１１における近似直線Ｌ１の傾きは、例えば、－０．３ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上０．３ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であればよいが、好ましくは－０．２２ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上０．２２ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下、より好ましくは－０．１０ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上０．１０ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下である。
　車載センサー領域１１における近似直線Ｌ１の傾きは、実質的に０ｍｒａｄ／１００ｍｍに近似していることが好ましい。近似直線Ｌ１の傾きが実質的に０ｍｒａｄ／１００ｍｍに近似していると、車載センサー領域１１における楔角度は、概ね一定となるので、透過二重像を低減しやすくなって、車載センサーにおける検出精度を向上させやすくなる。具体的には、車載センサー領域１１における近似直線Ｌ１の傾きは、好ましくは－０．００７ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上０．００７ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下、より好ましくは－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下である。
　なお、傾きの単位は、ｍｒａｄ／１００ｍｍで示されるが、単位として便宜上１００ｍｍあたりの値で示したにすぎず、車載センサー領域が１００ｍｍ以上の長さを有することに限定されるわけではなく、車載センサー領域は１００ｍｍ未満（例えば、３０ｍｍ）であってもよい。
（車載センサー領域以外の領域）
　本実施形態に係る中間膜１０は、車載センサー領域１１以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有していてもよい。車載センサー領域１１以外の領域が部分楔角度が変化する箇所を有すると、車載センサー領域１１以外の領域において、縦方向の位置に応じて部分楔角度を設定することができる。そのため、車載センサー領域１１以外の領域において、透過二重像の発生を抑えて中間膜の視認性を向上させたりすることができる。また、後述する通り、ＨＵＤ表示領域を設けた場合において、ＨＵＤ表示領域における反射二重像の発生を抑えて、ＨＵＤの表示精度を向上させることなどもできる。
　なお、部分楔角度が変化する箇所を有するとは、所定の領域の各点において近似直線ＬＡを求めて、該近似直線ＬＡの少なくともいずれか１つの傾きの絶対値が０．００８ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上であることをいうが、所定の領域は、好ましくは近似直線ＬＡの傾きの絶対値が０．０１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上となる箇所を有するとよい。なお、ここで、「所定の領域」は、本規定では車載センサー領域１１以外の領域であり、具体的には、車載センサー領域１１よりも一端１３Ａ側の領域、及び他端１３Ａ側の領域である。また、近似直線ＬＡの算出方法は、詳しくは後述する。
　ただし、本実施形態に係る中間膜１０は、車載センサー領域１１以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有さなくてもよい。中間膜１０は、車載センサー領域１１以外の領域において部分楔角度が変化する箇所を有さないと、車載センサー領域１１における楔角度と、車載センサー領域１１以外の領域における部分楔角度とがおおむね同一となる。したがって、車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値によっては、車載センサー領域１１以外の領域における視認性を良好にし、また、ＨＵＤ表示領域においてＨＵＤの表示精度を良好にすることができる。この場合、車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値が、例えば０．００５ｍｒａｄ以上０．３ｍｒａｄ以下程度であればよい。
　なお、部分楔角度が変化する箇所を有さないとは、所定の領域（ここでは、車載センサー領域１１以外の領域）の各点において近似直線ＬＡを求めて、該近似直線ＬＡの傾きの絶対値の最大値が０．００８ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満であることをいうが、上記絶対値の最大値は、０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満であってもよい。
　なお、「部分楔角度が変化する箇所を有する」及び「部分楔角度が変化する箇所を有さない」の上記定義は、後述する別の領域（ＨＵＤ表示領域以外の領域など）において述べる場合も同様である。
（ＨＵＤ表示領域）
　本実施形態に係る合わせガラス用中間膜１０は、図１に示すとおり、ＨＵＤ画像が表示されるＨＵＤ表示領域１２を有することが好ましい。ＨＵＤ表示領域１２は、一般的に合わせガラス用中間膜１０がフロントガラスに適用された際に、フロントガラスの下方に配置されるとよい。ＨＵＤ表示領域１２は、図１では、横方向に長い帯状の領域として示されるが、特に限定されず、横方向などに並ぶように複数箇所（図示しない）に分けて設けられてもよい。
　なお、ＨＵＤ表示領域１２は、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かって一端１３Ａから１００～６００ｍｍの距離の範囲のうちのいずれか２００～５００ｍｍの領域が、概ねＨＵＤ表示領域となる。
　ＨＵＤ表示領域１２を有する場合、車内には、ＨＵＤ表示装置（図示しない）が設けられる。ＨＵＤ表示装置の光源からの光線は、ＨＵＤ表示領域１２に対応する位置の合わせガラスに照射されて、合わせガラスで反射した光線が、運転者などの眼に入射され、ＨＵＤ画像として認識される。ＨＵＤ表示装置の種類は、特に限定されず、表示される画像の焦点距離が１つであるものでもよいし、表示される画像の焦点距離が２つ以上有するものであってもよく、縦方向の異なる位置それぞれに別の画像を表示するデュアルＨＵＤなどであってもよい。
　中間膜１０においてＨＵＤ表示領域１２は、縦方向の位置に応じて中間膜１０の厚みが変化するように楔角度を有するとよいが、反射二重像を低減できるように、正の楔角度（部分楔角度）を有することが好ましい。
　ＨＵＤ表示領域１２における部分楔角度の代表的な設計プロファイルを図４に示す。図４（Ａ）に示すように、ＨＵＤ表示領域１２における設計プロファイルＤＰは、縦方向に沿って位置が変化しても、部分楔角度が一定となる設計プロファイルにより設計されてもよい。
　また、設計プロファイルＤＰは図４（Ｂ）～（Ｄ）に示すとおり、部分楔角度が縦方向に沿って一定の変化率で変化する部分を有してもよい。このように、ＨＵＤ表示領域１２が部分楔角度が実質的に変化する領域を有すると、例えば運転者の眼の高さ位置が変わっても、各位置において反射二重像が抑制できるのに最適な楔角度を選択することができる。また、デュアルＨＵＤのように、焦点距離が異なる２つ以上の画像を表示させるＨＵＤに対して、反射二重像を効果的に抑制することができる。特に、図４（Ｃ）、（Ｄ）に示すとおり、縦方向の位置が変わっても部分楔角度が一定となる部分を有すると、デュアルＨＵＤに対してより好適である。
　ＨＵＤ表示領域１２において、縦方向に沿って各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２を求め、その各点における近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値Ｓ２は、０．２ｍｒａｄ以下であることが好ましい。このように、部分楔角度の近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値Ｓ２が０．２ｍｒａｄ以下となると、ＨＵＤ表示領域１２の各位置における部分楔角度が所望の角度（すなわち、設計プロファイル）と概ね一致することになる。したがって、ＨＵＤ画像において反射二重像が発生したりすることを防止して、ＨＵＤ画像の表示精度を高めることができる。すなわち、車載センサーの検出精度のみならず、ＨＵＤ画像の表示精度も高めることができる。
　上記した近似直線Ｌ２に対する部分楔角度の差の絶対値の最大値Ｓ２は、ＨＵＤ画像の表示精度をより高める観点から、０．１８ｍｒａｄ以下がより好ましく、０．１５ｍｒａｄ以下がさらに好ましく、０．１ｍｒａｄ以下よりさらに好ましい。また、上記最大値Ｓ２は、０ｍｒａｄ以上であればよいが、通常の製造方法で中間膜を製造しやすくする観点から、一定値以上であったほうがよく、例えば０．０１ｍｒａｄ以上、好ましくは０．０３ｍｒａｄ以上、より好ましく０．０４ｍｒａｄ以上、さらに好ましくは０．０５ｍｒａｄ以上である。上記最大値Ｓ２は、例えば０．０１ｍｒａｄ以上０．２ｍｒａｄ以下、好ましくは０．０１ｍｒａｄ以上０．１８ｍｒａｄ以下、より好ましくは０．０３ｍｒａｄ以上０．１５ｍｒａｄ以下、更に好ましくは０．０４ｍｒａｄ以上０．１０ｍｒａｄ以下、よりさらに好ましくは０．０５ｍｒａｄ以上０．１０ｍｒａｄ以下である。
　以下、各点における近似直線Ｌ２の算出方法を図６を用いて以下に詳述する。各点における近似直線Ｌ２は、図６に示すとおり、ＨＵＤ表示領域１２において各点Ｐを中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域Ｒ１を選択し、領域Ｒ１において部分楔角度の近似直線を算出し、算出された近似直線を各点Ｐにおける近似直線Ｌ２とする。
　ここで、各点Ｐは、部分楔角度が測定される測定点と同じであり、図６に示すとおりに、ＨＵＤ表示領域１２の一端１４Ａから縦方向に５０ｍｍ以内の領域と、領域１２の他端１４Ｂから縦方向に５０ｍｍ以内の領域を除く領域Ｒ２において測定すればよい。そして、各点Ｐにおいて、算出された各近似直線Ｌ２による値（すなわち、ｙの値）と、測定された各部分楔角度との差の絶対値が算出され、上記領域Ｒ２の各点Ｐにおいて算出された絶対値のうち最大値を、上記最大値Ｓ２として採用する。
　なお、ＨＵＤ表示領域１２において、このように近似直線Ｌ２を多数算出するのは、図４（Ｃ），（Ｄ）に示すとおり、楔角度のプロファイルが大きく変わる変位点があり、多数の近似直線Ｌ２を算出しないと、設計プロファイルＤＰからの乖離量を見積もることができないことがあるためである。
　ただし、ＨＵＤ表示領域１２の縦方向の長さが１００ｍｍ以下である場合には、近似直線Ｌ１と同様に、ＨＵＤ表示領域１２全体の部分楔角度の近似直線を１つだけ算出すればよい。
　また、各近似直線Ｌ２は、ＨＵＤ表示領域１２の領域Ｒ２において測定された部分楔角度と、部分楔角度が測定された縦方向の位置より最小二乗法により求められる一次関数であり、縦方向の位置をｘ、部分楔角度をｙとすると、ｙ＝ａｘ＋ｂで表されるものである。なお、ｘは一端１３Ａの位置を０とする。（ａ、ｂは係数。なお、ａ、ｂは０であってもよい。ａは、近似直線Ｌ２の傾きである。）。
　なお、後述する近似直線Ｌ３も上記近似直線Ｌ２と同様に求めるとよく、近似直線Ｌ３においても一端側領域２０の両端から５０ｍｍの領域を除く領域において各点の近似直線を求めるとよい。また、上記した近似直線ＬＡについても同様の方法により求めるとよい。なお、近似直線ＬＡの測定において、測定対象の所定の領域が２つある場合には、各領域の各点において上記と同様の方法により近似直線を求めるとよい。
　ＨＵＤ表示領域１２は、図４（Ａ），（Ｃ），（Ｄ）に示すとおり、部分楔角度が縦方向に沿って位置が変化しても一定となる設計プロファイル有する箇所においては、その設計プロファイルに合わせて、算出される近似直線Ｌ２の傾きは、実質的に０ｍｒａｄ／１００ｍｍに近似した値となる。したがって、ＨＵＤ表示領域１２は、一態様において、近似直線Ｌ２の傾きの絶対値が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所を有することが好ましく、０．００４ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所を有することがより好ましく、０．００３ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所を有することがさらに好ましい。
　なお、近似直線Ｌ２の傾きの絶対値が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所を有する場合、ＨＵＤ表示領域１２において算出される全ての近似直線Ｌ２が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となってもよいが、一部の近似直線Ｌ２が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となってもよい。
　また、ＨＵＤ表示領域１２は、図４（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）に示すとおり、部分楔角度が縦方向に沿って一定の変化率で変化する設計プロファイル有する箇所においては、その設計プロファイルに合わせて、算出される近似直線Ｌ２の傾きは、０ｍｒａｄ／１００ｍｍから乖離した値となる。したがって、ＨＵＤ表示領域１２は、一態様において、近似直線Ｌ２の傾きの絶対値が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上となる箇所を有してもよい。
　また、ＨＵＤ表示領域１２は、反射二重像を抑制する観点から、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かって楔角度が小さくなるように近似直線Ｌ２の傾きの値は負となるとよい。
　したがって、ＨＵＤ表示領域１２は、一態様において、近似直線Ｌ２の傾きが－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下となる箇所を有するとよく、－０．００７ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下となる箇所を有することがより好ましく、－０．０１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下となる箇所を有することがさらに好ましく、－０．１５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下である箇所を有することがよりさらに好ましい。なお、ＨＵＤ表示領域１２において、近似直線Ｌ２の傾きが上記上限値（例えば、－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ）以下となる箇所は、特に限定されないが、例えば－０．４ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上、好ましくは－０．２５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上である。
　なお、近似直線Ｌ２の傾きが上記の所定値（例えば、－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ）以下となる箇所を有する場合、ＨＵＤ表示領域１２において算出される全ての近似直線Ｌ２の傾きが上記所定値（例えば、－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ）以下となってもよいが、一部の近似直線Ｌ２の傾きが上記所定値以下となってもよい。すなわち、ＨＵＤ表示領域１２は、例えば、近似直線Ｌ２の傾きの絶対値が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所と、近似直線Ｌ２の傾きが上記の所定値（例えば、－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ）以下となる箇所の両方を有してもよい。
　ＨＵＤ表示領域１２における部分楔角度の平均値は、特に限定されないが、反射二重像を低減させて表示精度を向上させる観点から、一定値以上であったほうがよく、例えば、０．０７ｍｒａｄ以上であればよく、好ましくは０．１ｍｒａｄ以上、より好ましくは０．２ｍｒａｄ以上、さらに好ましくは０．３ｍｒａｄ以上である。また、楔角度が大きくなると車外からの透過光が二重像になりやすい。そのため、ＨＵＤ表示領域１２における部分楔角度の平均値は、ＨＵＤ表示領域１２を透過した光により透過二重像が形成されることを抑制する観点から、一定値以下としたほうがよく、例えば、１．０ｍｒａｄ以下であればよく、好ましくは０．７ｍｒａｄ以下、より好ましくは０．５５ｍｒａｄ以下、さらに好ましくは０．５ｍｒａｄ以下である。また、ＨＵＤ表示領域１２における部分楔角度の平均値は、例えば０．０７ｍｒａｄ以上１．０ｍｒａｄ以下、好ましくは０．１ｍｒａｄ以上０．７ｍｒａｄ以下、より好ましくは０．２ｍｒａｄ以上０．５５ｍｒａｄ以下、さらに好ましくは０．３ｍｒａｄ以上０．５ｍｒａｄ以下である。
　また、ＨＵＤ表示領域１２において反射二重像を抑制して表示精度を向上させつつ、車載センサー領域１１において透過二重像を抑制して検出精度を向上させる観点、及び中間膜をロール形状に巻き取った場合には巻きズレが生じ難くロール形状を維持し易い観点から、車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値と、ＨＵＤ表示領域１２における部分楔角度の平均値の差の絶対値は、０．０１ｍｒａｄ以上であることが好ましく、０．０５ｍｒａｄ以上であることがより好ましく、０．１ｍｒａｄ以上であることがさらに好ましく、０．１５ｍｒａｄ以上であることがよりさらに好ましい。また、上記部分楔角度の平均値の差の絶対値は、ＨＵＤ表示領域１２を透過した光により透過二重像が形成されることを抑制する観点、及びガラス板との貼り合わせの際に接着不良の抑制の観点から、例えば、０．９ｍｒａｄ以下であればよく、好ましくは０．７ｍｒａｄ以下、より好ましくは０．５ｍｒａｄ以下、さらに好ましくは０．４ｍｒａｄ以下である。また、車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値と、ＨＵＤ表示領域１２における部分楔角度の平均値の差の絶対値は、好ましくは０．０１ｍｒａｄ以上０．９ｍｒａｄ以下、より好ましくは０．０５ｍｒａｄ以上０．７ｍｒａｄ以下、更に好ましくは０．１ｍｒａｄ以上０．５ｍｒａｄ以下、更により好ましくは０．１５ｍｒａｄ以上０．４ｍｒａｄ以下である。
　なお、ＨＵＤ表示領域１２における部分楔角度の平均値は、車載センサー領域１１における部分楔角度の平均値よりも大きくなることが好ましい。ＨＵＤ表示領域１２における楔角度を大きくしつつ、車載センサー領域１１における楔角度を相対的に小さくすることで、ＨＵＤ表示領域１２において反射二重像を抑制して表示精度を向上させつつ、車載センサー領域１１において透過二重像を抑制して検出精度をより一層向上させやすくなる。
　中間膜１０は、上記の通りＨＵＤ表示領域１２を有することが好ましいが、ＨＵＤ表示領域１２を有さなくてもよい。すなわち、中間膜１０を備える合わせガラスには、ＨＵＤ画像が表示されなくてもよい。
　ＨＵＤ表示領域１２を有さない場合、図７に示すとおり、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かって車載センサー領域１１までの領域（以下、「一端側領域」ともいう）２０の部分楔角度の平均値と、車載センサー領域１１の部分楔角度の平均値は、同じであってもよいが、異なることが好ましく、具体的には０．００１ｍｒａｄ以上異なることが好ましい。
　ＨＵＤ表示領域１２が設けられない場合でも、一端側領域２０と車載センサー領域１１との楔角度を異なるものとすることで、それぞれの領域に応じた楔角度を設定することができ、車載センサー領域１１において検出精度を高めつつ、一端側領域２０における視認性なども良好にしやすくなる。
　一端側領域２０の部分楔角度の平均値と、車載センサー領域１１の部分楔角度の平均値の差の絶対値は、上記の通り、０．００１ｍｒａｄ以上であることが好ましいが、０．００５ｍｒａｄ以上であることがより好ましく、０．１ｍｒａｄ以上であることがより好ましく、また、０．５ｍｒａｄ以下であることが好ましく、０．４ｍｒａｄ以下であることがより好ましく、０．３ｍｒａｄ以下であることがさらに好ましい。
　一端側領域２０の部分楔角度の平均値は、特に限定されないが、例えば０．５５ｍｒａｄ以下、好ましくは０．４ｍｒａｄ以下、より好ましくは０．２ｍｒａｄ以下、さらに好ましくは０．１ｍｒａｄ以下、よりさらに好ましくは０．０５ｍｒａｄ以下であり、また、例えば－０．３ｍｒａｄ以上、好ましくは－０．２５ｍｒａｄ以上、より好ましくは－０．２ｍｒａｄ以上、さらに好ましくは－０．１ｍｒａｄ以上、よりさらに好ましくは－０．０５ｍｒａｄ以上である。
　なお、一端側領域２０は、部分楔角度が実質的に０ｍｒａｄに近似し、かつ各点における近似直線Ｌ３の傾きが０ｍｒａｄ／１００ｍｍに実質的に近似する領域２０Ａを有するとよい。そして、領域２０Ａが、近似直線Ｌ３の傾きの絶対値が０ｍｒａｄ／１００ｍｍより十分に大きい領域２０Ｂを介して、車載センサー領域１１に接続されるとよい。そのような中間膜１０の楔角度の設計プロファイルは、例えば、後述するプロファイルＮｏ．４，５（図１４、１５参照）として示される。
　なお、領域２０Ａの各点における部分楔角度は、例えば－０．１ｍｒａｄ以上０．１ｍｒａｄ以下であり、好ましくは－０．０５ｍｒａｄ以上０．０５ｍｒａｄ以下である。また、領域２０Ａの各点の近似直線Ｌ３の傾きは、例えば－０．０１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上０．０１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であり、好ましくは－０．００７ｍｒａｄ以上０．００７ｍｒａｄ以下である。
　一方で、領域２０Ｂの各点における近似直線Ｌ３の傾きの絶対値は、０．０１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上であればよく、また、０．４ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であればよい。
（ＨＵＤ表示領域以外の領域）
　本実施形態に係る中間膜１０は、ＨＵＤ表示領域１２以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有していてもよい。ＨＵＤ表示領域１２以外の領域が部分楔角度が変化する箇所を有すると、ＨＵＤ表示領域１２以外の領域においても、縦方向の位置に応じて部分楔角度を設定することができる。そのため、上記の通り、車載センサー領域１１において検出精度を向上させたり、車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２以外の領域において、透過二重像の発生を抑えて中間膜１０の視認性を向上させたりすることができる。
　ただし、本実施形態に係る中間膜１０は、ＨＵＤ表示領域１２以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有さなくてもよい。中間膜１０は、ＨＵＤ表示領域１２以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有さなくても、ＨＵＤ表示領域１２における平均楔角度によっては、その平均楔角度と同程度とすることで、ＨＵＤ表示領域１２以外の領域においても、透過二重像などの発生をある程度抑えて中間膜の視認性を良好にできる。また、車載センサー領域１１において検出精度を良好にしたりすることもできる。
（車載センサー領域、及びＨＵＤ表示領域以外の領域）
　本実施形態に係る中間膜１０は、ＨＵＤ表示領域１２及び車載センサー領域１１以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有していてもよい。ＨＵＤ表示領域１２及び車載センサー領域１１以外の領域が部分楔角度が変化する箇所を有すると、例えば、ＨＵＤ表示領域１２の平均楔角度と、車載センサー領域１１の平均楔角度との差を容易に大きくすることができる。したがって、部分楔角度が変化する箇所は、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間の領域に設けられることが好ましい。
　ただし、本実施形態に係る中間膜１０は、ＨＵＤ表示領域１２及び車載センサー領域１１以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有さなくてもよい。
　ＨＵＤ表示領域１２及び車載センサー領域１１以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有さない場合、例えばＨＵＤ表示領域１２の部分楔角度の平均値及び車載センサー領域１１の部分楔角度の平均値とを同程度としやすくなる。したがって、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間の領域に部分楔角度が変化する箇所を有さない態様も好ましい。
（可視光線透過率）
　中間膜１０は、可視光線透過率が６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、７５％以上であることがさらに好ましく、８０％以上であることがよりさらに好ましい。中間膜１０は、可視光線透過率を高くすることで視認性が向上し、自動車等の各種車両のフロントガラスに好適に使用できる。可視光線透過率は、特に限定されず、１００％以下であればよいが、実用的には９９％以下であればよい。
　なお、中間膜１０は、少なくとも車載センサー領域１１、又は車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２の可視光線透過率が上記範囲内であるとよい。
　上記の通り、中間膜１０は、全領域の可視光線透過率が上記範囲内であってもよいが、一部の領域（例えば、車載センサー領域１１、又は車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２を含む領域）の可視光線透過率が６０％以上であり、その他の部分の領域の可視光線透過率が６０％未満となってもよい。より具体的には、後述する通り、中間膜１０は、可視光線透過率が６０％未満の着色領域を有してもよい。
　なお、本発明において、中間膜の可視光線透過率は、２枚の基準クリアガラス板を中間膜を介して接着されることで作製された合わせガラスの可視光線透過率を測定することで求めたものである。なお、可視光線透過率は、ＪＩＳ　Ｒ３２１２（２０１５）に準拠して測定できる。また、可視光線透過率で使用される基準クリアガラス板は、厚み２．５ｍｍでＪＩＳ　Ｒ　３１０６：１９９８に準拠した測定した可視光線透過率が９０．５％の平板ガラスであり、詳しくは実施例で使用したクリアガラス板である。
（着色領域）
　着色領域を有する中間膜１０の一例を図８に示す。着色領域２１は、好ましくは車載センサー領域１１よりも他端１３Ｂ側に設けられることが好ましく、例えば、車載センサー領域１１よりも他端１３Ｂ側の所定位置から他端１３Ｂまでの領域に設けられるとよい。ただし、着色領域２１は、車載センサー領域１１から離れた位置に設けられる必要はなく、車載センサー領域１１に接触する位置に設けられてもよい。着色領域２１は、後述する通り、中間膜１０の対応する部分に着色剤を含有させて、着色するとよい。
　なお、中間膜１０は、図８の例では、車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２の両方を有するが、上述の通りＨＵＤ表示領域１２は省略されてもよく、中間膜１０は、ＨＵＤ表示領域を有さずに車載センサー領域１１と着色領域１３とを有してもよい。この場合、一端１３Ａから車載センサー領域１１までの領域（一端側領域２０）の詳細は、上記の通りである。
　中間膜１０は、図８に示す通り、車載センサー領域１１の他端１３Ｂ側に着色領域２１を有する場合、着色領域２１は、車両の前面上方などに位置するいわゆるシェードとなり、運転者などの乗員を直射日光から保護することができる。また、フロントガラスは、車両の前面から天井面にわたって設けられることがあるが、そのような場合には着色領域２１は、車両の前面上方から天井面にわたって設けられるとよい。
　中間膜１０において着色領域２１は、部分楔角度の平均値が０．６ｍｒａｄ以下であることが好ましい。着色領域２１における部分楔角度の平均値を低くすることで、着色領域の透過率プロファイルを均一化することができる。着色領域２１は、部分楔角度の平均値が０．４ｍｒａｄ以下であることが好ましく、０．２ｍａｄ以下であることがより好ましく、０．１５ｍｒａｄ以下であることがさらに好ましい。
　着色領域２１における部分楔角度の平均値は、下限値については特に限定されず、例えば－０．６ｍｒａｄ以上とすればよいが、－０．２ｍｒａｄ以上であることが好ましく、－０．１ｍａｄ以上であることがより好ましく、－０．０５ｍｒａｄ以上であることがさらに好ましい。このように着色領域２１の楔角度を負の大きな値にしないことで、着色領域の透過率プロファイルを均一化することができる。また、負の大きな値にせずに、着色領域２１における部分楔角度の平均値と、車載センサー領域１１や、ＨＵＤ表示領域１２などの楔角度との差を小さくすることで、中間膜を容易に製造しやすくなる。
　着色領域２１は、可視光線透過率が６０％未満となる領域であるが、着色領域２１における可視光線透過率は一定であってもよいし、領域ごとに異なっていてもよい。また、着色領域２１は、可視光線透過率の最も低い部分の領域における可視光線透過率が、遮光性、意匠性などを向上させる観点から、４０％以下であることが好ましく、２０％以下であることがより好ましい。また、着色領域２１は、可視光線透過率の最も低い部分の領域における可視光線透過率が、例えば０．１％以上であればよく、１％以上であることが好ましい。着色領域２１における可視光線透過率を一定値以上とすることで、着色領域２１においても一定の視認性を確保できる。
（遮蔽部）
　図９，１０に示す通り、合わせガラスにおいて、合わせガラス部材１７Ａ，１７Ｂの少なくともいずれかの周縁部にいわゆる黒セラと呼ばれる遮蔽部１９が設けられることがある。黒セラは、黒色の遮蔽部であり、例えば黒色セラミックからなるものであることが好ましい。黒セラは、一般的に遮光性を確保するためや、合わせガラス部材の周縁部を保護するために設けられる。本実施形態において車載センサー領域１１は、遮蔽部１９に隣接する位置に配置され、中間膜１０を厚み方向に見ると、遮蔽部１９に接するように配置されることが好ましい。なお、遮蔽部１９は、図９に示すとおり、少なくともいずれかの合わせガラス部材の周縁部に沿う枠状に設けられ、車載センサー領域１１の他端１３Ｂ側のみで接してもよいが、図１０に示す通り、遮蔽部１９を囲むように設けられ、両側にも接するように設けられてもよい。
（中間膜全体の楔角度のプロファイル）
　本実施形態において、ＨＵＤ表示領域１２と、車載センサー領域１１を有する中間膜の楔角度の設計プロファイルは、上記した図３（Ａ）～図３（Ｄ）で示した設計プロファイルＤＰのいずれかと、上記した図４（Ａ）～（Ｄ）で示した設計プロファイルＤＰを組み合わせたものを有するとよい。
　ＨＵＤ表示領域１２と、車載センサー領域１１を有する中間膜の楔角度の設計プロファイルの具体例は、図１４～１７に示すプロファイルＮｏ．１～Ｎｏ．３、Ｎｏ．６～１５が挙げられる。ただし、図１４～１７に示す各設計プロファイルは、本発明を説明するために具体的に示されたものであり、本発明は、図１４～１７に示す各設計プロファイルに限定されるものではない。
　中間膜１０全体の設計プロファイルは、例えば、プロファイルＮｏ．１、１０、１４、１５に示す通り、図３（Ａ）の設計プロファイルと、図４（Ａ）の設計プロファイルを組み合わせて、車載センサー領域１１、及びＨＵＤ表示領域１２それぞれにおいて、楔角度が概ね一定となる設計プロファイルを有するようにしてもよい。
　この場合、プロファイルＮｏ．１（図１４参照）に示すとおり、車載センサー領域１１と、及びＨＵＤ表示領域１２それぞれの部分楔角度の平均値を、概ね同一にして、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間に部分楔角度が変化する箇所がないようにしてもよい。
　また、プロファイルＮｏ．１０（図１６参照）、Ｎｏ．１４、１５（図１７参照）に示すとおり、車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２それぞれの部分楔角度の平均値は、互いに実質的に異なるものとして、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間に部分楔角度が変化する箇所を有してもよい。
　また、中間膜１０の設計プロファイルは、図３（Ｂ）に示す設計プロファイルと、図４（Ａ）に示す設計プロファイルを組み合わせて、プロファイルＮｏ．２、Ｎｏ．９に示す通り、ＨＵＤ表示領域１２において部分楔角度が概ね一定となるようにして、車載センサー領域１１において部分楔角度が実質的に変化するようにしてもよい。
　同様に、中間膜１０全体の設計プロファイルは、図３（Ｄ）に示す設計プロファイルと、図４（Ａ）に示す設計プロファイルを組み合わせて、ＨＵＤ表示領域１２において部分楔角度が概ね一定となるようにして、車載センサー領域１１において部分楔角度が実質的に変化するようにしてもよい。
　以上の設計プロファイルでも、プロファイルＮｏ．２（図１４参照）、Ｎｏ．１３（図１７参照）に示すとおり、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間に部分楔角度が変化する箇所を有してもよいし、Ｎｏ．９（図１６参照）に示すとおりに有さなくてもよい。
　また、中間膜１０全体の設計プロファイルは、図３（Ａ）に示す設計プロファイルと、図４（Ｃ）に示す設計プロファイルを組み合わせて、プロファイルＮｏ．８、１１、１２に示す通り、ＨＵＤ表示領域１２において部分楔角度が実質的に変化するようにして、車載センサー領域１１において部分楔角度が実質的に同一になるようにしてもよい。
　同様に、図３（Ａ）に示す設計プロファイルと、図４（Ｄ）に示す設計プロファイルを組み合わせて、プロファイルＮｏ．６に示す通り、ＨＵＤ表示領域１２において部分楔角度が実質的に変化するようにして、車載センサー領域１１において部分楔角度が実質的に同一になるようにしてもよい。
　また、同様に、図３（Ａ）に示す設計プロファイルと、図４（Ｂ）に示す設計プロファイルを組み合わせて、プロファイルＮｏ．７に示す通り、ＨＵＤ表示領域１２において部分楔角度が実質的に変化するようにして、車載センサー領域１１において部分楔角度が実質的に同一になるようにしてもよい。
　これらの場合、プロファイルＮｏ．３（図１４参照）、Ｎｏ．８（図１５参照）、Ｎｏ．１２（図１６参照）に示すとおり、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間に部分楔角度が変化する箇所を有してもよい。また、プロファイルＮｏ．６，７（図１５参照）、Ｎｏ．１１（図１６参照）に示すとおり、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間に部分楔角度が変化する箇所を有さなくてもよい。
　さらに、プロファイルＮｏ．３（図１４参照）、プロファイルＮｏ．１３（図１４参照）に示すとおりに、例えば、図３（Ｄ）に示す設計プロファイルと、図４（Ｃ）又は図４（Ｄ）に示す設計プロファイルを組み合わせて、ＨＵＤ表示領域１２及び車載センサー領域１１のいずれにおいても部分楔角度が実質的に変化するようにしてもよい。
　これらの場合も、プロファイルＮｏ．３、１３に示すとおり、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間に部分楔角度が変化する箇所を有してもよいし、ＨＵＤ表示領域１２と車載センサー領域１１の間に部分楔角度が変化する箇所を有さなくてもよい。
　また、中間膜１０は、プロファイルＮｏ．１６に示すとおり、ＨＵＤ表示領域１２と、車載センサー領域１１に加えて、着色領域２１を有してもよい。この場合、プロファイルＮｏ．１６では、車載センサー領域１１が図３（Ａ）に示す設計プロファイルを有し、ＨＵＤ表示領域１２が図４（Ｂ）に示す設計プロファイルを有するが、特に限定されず、いかなるプロファイルを有してもよい。
　また、プロファイルＮｏ．４、５（図１４、１５参照）に示すとおり、ＨＵＤ表示領域１２は設けられなくてもよく、この場合、図７を用いて説明したとおり、一端側領域２０を有するとよい。
　さらに、プロファイルＮｏ．１に示すとおりに、車載センサー領域１１以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有さなくてもよいが、プロファイルＮｏ．２～１６に示すとおりに、部分楔角度が変化する箇所を有してもよい。
　同様に、プロファイルＮｏ．１、６，７、１１に示すとおりに、ＨＵＤ表示領域１２以外、又は車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２以外の領域において、部分楔角度が変化する箇所を有さなくてもよいが、プロファイルＮｏ．２、３、８～１０、１２～１６に示すとおりに、部分楔角度が変化する箇所を有してもよい。
（中間膜全体の楔角度）
　本発明の一実施態様において、一端１３Ａの厚みが他端１３Ｂの厚みより小さくてもよく、一端１３Ａの厚みが他端１３Ｂの厚みより大きくてもよい。本発明において、中間膜１０の平均楔角度は、特に限定されないが、車載センサー領域１１における検出精度を高めたり、ＨＵＤ表示領域１２における表示精度を高めたりする観点から、一定値以下とすればよく、例えば０．９ｍｒａｄ以下であればよいが、好ましくは０．７ｍｒａｄ以下、より好ましくは０．５ｍｒａｄ以下、さらに好ましくは０．４ｍｒａｄ以下である。
　また、中間膜１０の平均楔角度は、例えば、－０．３ｍｒａｄ以上であればよい。ただし、車載センサー領域１１における検出精度を高めたり、ＨＵＤ表示領域１２における表示精度を高めたりする観点から、負の大きな値にしないことが好ましく、具体的には、－０．１ｍｒａｄ以上が好ましく、０ｍｒａｄ以上がより好ましく、０．０５ｍｒａｄ以上がさらに好ましく、０．１ｍｒａｄ以上がよりさらに好ましい。
　なお、中間膜１０の平均楔角度とは、一端１３Ａから他端１３Ｂにわたって測定された中間膜１０全体における部分楔角度の平均値である。
　中間膜１０は、一端１３Ａから他端１３Ｂまでにおける中間膜全体の部分楔角度の近似直線Ｌ４が正又は負の傾きを有することが好ましい。中間膜全体の部分楔角度の近似直線Ｌ４の傾きが正又は負であると、中間膜１０は、縦方向において楔角度が変化することを意味する。したがって、縦方向の位置に応じて楔角度を変化させ、車載センサー領域１１における検出精度を高めたり、ＨＵＤ表示領域１２における表示精度を高めたりしやすくなる。ここで、ＨＵＤ表示領域１２における反射二重像を低減させて、ＨＵＤ表示領域１２における表示精度を高める観点からは傾きは負の値であることが好ましい。
　中間膜全体の部分楔角度の近似直線Ｌ４の傾きは、負である場合、－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であることが好ましく、－０．００８ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であることがより好ましく、－０．０１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であることがさらに好ましく、－０．０１５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であることがよりさらに好ましく、また、－０．１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上であることが好ましく、－０．０５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上であることがより好ましい。傾きが上記範囲内とすることで、適切に楔角度を変化させて、合わせガラスの視認性などを阻害することなく、検出精度や表示精度を向上させやすくなる。
　また、中間膜全体の部分楔角度の近似直線Ｌ４は、傾きが正である場合、０．００３ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上であることが好ましく、０．００８ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上であることがより好ましく、０．０１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以上であることがさらに好ましく、また、０．１ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であることが好ましく、０．０５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下であることがより好ましい。近似直線Ｌ４の傾きが上記範囲内とすることで、適切に楔角度を変化させて、合わせガラスの視認性などを阻害することなく、検出精度や表示精度を向上させやすくなる。
　なお、近似直線Ｌ４は、上記した近似直線Ｌ１と同様の方法により算出できる。
　中間膜１０の厚みは、特に限定されないが、例えば１００μｍ以上２０００μｍ以下、好ましくは２００μｍ以上１７００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以上１４００μｍ以下である。中間膜の厚みが上記下限値以上であることで、耐衝撃性を高めることができ、合わせガラス部材などとの接着性も確保しやすくなる。一方で、上記上限値以下とすることで、合わせガラスの厚みが必要以上に厚くなることを防止できる。
　なお、中間膜の厚みは、上記の通り、縦方向の位置に応じて異なるが、上記中間膜の厚みとは中間膜１０の一端１３Ａにおける厚みである。
（中間膜の材料）
　本発明の中間膜は、樹脂層により形成される。樹脂層を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。中間膜に熱可塑性樹脂を使用することで、合わせガラス部材を中間膜を介して熱圧着により容易に接着することができる。中間膜は、単層の樹脂層から構成されてもよいし、多層の樹脂層から構成されてもよい。
　中間膜に使用される熱可塑性樹脂としては、例えば（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ）、ポリウレタン系樹脂（ＰＵ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体けん化物（ＥＶＯＨ）、エチレン－メタクリル酸共重合体樹脂、アイオノマー樹脂、イソブチレン樹脂、スチレン－イソプレン共重合体樹脂、スチレン－ブタジエン共重合体樹脂などが挙げられる。各樹脂層において、熱可塑性樹脂は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、複数の樹脂層を備える場合、各樹脂層の熱可塑性樹脂は、互いに同種のものを使用してもよいし、異なる種類のものを使用してもよい。
　上記の中でも熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂がより好ましい。ポリビニルアセタール樹脂を使用することで、合わせガラスの耐衝撃性を優れたものにしやすくなり、かつ、合わせガラス部材に対する接着力を良好にしやすくなる。
　ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をアルデヒドでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂であれば特に限定されない。
　上記アルデヒドは特に限定されないが、一般には、炭素数が１～１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１～１０のアルデヒドは特に限定されず、例えば、ｎ－ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒド、２－エチルブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－オクチルアルデヒド、ｎ－ノニルアルデヒド、ｎ－デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド等が挙げられる。これらのアルデヒドは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　上記したなかでも、ｎ－ブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒドが好ましく、ｎ－ブチルアルデヒドがより好ましい。したがって、ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルブチラール樹脂が好適である。
　ポリビニルアセタール樹脂は、一般に側鎖にアセタール基、水酸基、及びアセチル基を有するものである。ポリビニルアセタール樹脂は、未変性ポリビニルアセタール樹脂であるとよいが、変性ポリビニルアセタール樹脂であってもよい。
　変性ポリビニルアセタール樹脂は、アセタール基、水酸基、及びアセチル基以外の構造（変性基）を有するものであり、好ましくは変性基を側鎖に有する。変性基としては、側鎖にポリアルキレンオキサイド構造を有するもの、アセタール基、アセチル基以外のアルキル基（例えば、炭素数２～３０程度）を側鎖に有するものなどが挙げられる。
　なお、中間膜において、ポリビニルアセタール樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　また、中間膜が、複数の樹脂層を有する場合、各樹脂層を構成する熱可塑性樹脂それぞれが、ポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。また、複数の樹脂層を備える場合、各樹脂層の熱可塑性樹脂は、互いに同種のものを使用してもよいし、異なる種類のものを使用してもよい。
　中間膜は、ガラス転移温度が１５℃以上の樹脂層（以下、「第１の樹脂層」ということがある）を有することが好ましい。中間膜がガラス転移温度が１５℃以上の樹脂層を含むことで、中間膜の耐貫通性、取扱い性、機械特性などを良好にしやすくなり、合わせガラス用中間膜として好適に使用できる。
　第１の樹脂層のガラス転移温度は、好ましくは２０℃以上、より好ましくは３０℃以上であり、また、例えば８０℃以下、好ましくは６０℃以下、より好ましくは５０℃以下である。
　なお、ガラス転移温度は、中間膜が単層である場合、中間膜を測定サンプルとして、粘弾性測定装置を用いて粘弾性を測定することで求めることができる。また、中間膜が多層である場合、中間膜から各層を剥離し、得られた各層から測定サンプルを作製して、粘弾性測定装置を用いて粘弾性を測定することで求めることができる。
　測定サンプルを、室温２３±２℃、湿度２５±５％の環境下に１２時間保管する。次いで、ＴＡインスツルメント社製の粘弾性測定装置「ＡＲＥＳ－Ｇ２」を用いて、粘弾性を測定する。治具として直径８ｍｍのパラレルプレートを用い、せん断モード、３℃／分の降温速度で１００℃から－２０℃まで温度を低下させる条件、並びに周波数１Ｈｚ及び歪１％の条件で測定する。得られた測定結果において、損失正接のピーク温度をガラス転移温度Ｔｇ（℃）とする。
　中間膜は、多層である場合、上記第１の樹脂層に加えて、ガラス転移温度が１５℃未満である第２の樹脂層を備えてもよい。中間膜は、ガラス転移温度が１５℃未満の第２の樹脂層を有することで中間膜の遮音性を高めやすくなる。第２の樹脂層のガラス転移温度は、遮音性を向上させる観点から、好ましくは１０℃以下、より好ましくは５℃以下、さらに好ましくは０℃以下である。また、第２の樹脂層のガラス転移温度は、特に限定されないが、中間膜の曲げ剛性などの機械特性を良好とする観点から、好ましくは－２０℃以上である。
　第１及び第２の樹脂層のガラス転移温度は、第１の樹脂層に使用される樹脂の種類、樹脂の構成などを適宜調整することで調整できる。例えば、ポリビニルアセタール樹脂の水酸基量を多くすることでガラス転移温度を高くすることができる。
　各樹脂層は、使用する樹脂が熱可塑性樹脂である場合、可塑剤をさらに含有してもよい。樹脂層に可塑剤を含有させることにより、中間膜が柔軟となり、その結果、合わせガラスも柔軟になる。さらには、合わせガラス部材が無機ガラスである場合に、合わせガラス部材との接着性を高くすることも可能になる。可塑剤は、熱可塑性樹脂としてポリビニルアセタール樹脂を使用する場合に、その熱可塑性樹脂を含有する樹脂層に含有させると特に効果的である。
　可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル及び多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、並びにホスフェート系可塑剤及びホスファイト系可塑剤などのリン系可塑剤等が挙げられる。なかでも、有機エステル可塑剤が好ましく、特にトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）が好適である。
　可塑剤の含有量は、特に限定されないが、各樹脂層において熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば１０質量部以上１００質量部以下であり、好ましくは２５質量部以上７０質量部以下である。
　第１の樹脂層における可塑剤の含有量は、中間膜の取扱い性、機械強度の観点から比較的低くするとよく、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば１０質量部以上５０質量部以下、好ましくは２０質量部以上４５質量部以下、さらに好ましくは２５質量部以上４０質量部以下である。
　第２の樹脂層における熱可塑性樹脂１００質量部に対する可塑剤の含有量は、合わせガラスの柔軟性を向上させ、耐貫通性や遮音性を向上させやすくなる観点から、第１の樹脂層における熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有量より大きくするとよい。具体的には、２５質量部以上１００質量部以下、より好ましくは４５質量部以上９５質量部以下、さらに好ましくは５０質量部以上９０質量部以下である。
　各樹脂層は、熱可塑性樹脂、又は熱可塑性樹脂及び可塑剤が主成分となることが好ましい。具体的には、熱可塑性樹脂及び可塑剤の合計量が、各樹脂層全量基準で、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは６５質量％以上１００質量％以下である。
　中間膜を構成する各樹脂層には、可塑剤以外にも、中間膜に使用される公知の添加剤を適宜含有してもよい。可塑剤以外の添加剤は、具体的には、顔料、染料などの着色剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、遮熱剤、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤、蛍光増白剤、結晶核剤等が挙げられる。
（中間膜の積層構造）
　中間膜が多層の樹脂層からなり、第１の樹脂層と第２の樹脂層を有する場合、中間膜１０は、図１１に示すとおり、第２の樹脂層３２の両面に第１の樹脂層３１が設けられる構造を有することが好ましい。このような構造を有することで、遮音性を向上させつつ、中間膜の機械強度、耐貫通性、合わせガラス部材との接着性などを良好に維持することができる。
　また、中間膜１０が上記の通り、着色領域２１を有する場合、中間膜の少なくとも１つの樹脂層を着色剤を含有する着色層とするとよい。また、使用される着色剤は、特に限定されず、従来から中間膜に配合される色素を使用することができ、青色、黄色、赤色、緑色、紫色、白色、黒色などの色素を使用できる。色素は、顔料、染料などを用いることができる。中間膜は、着色剤を使用することで、中間膜を所望の色に着色できる。
　中間膜に使用される顔料としては、カーボンブラック、ビグメントブルーなどの銅フタロシアニン顔料、コバルトフタロシアニン顔料などのフタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、ペリレン顔料、ジケトピロロピロール系顔料、キナクリドン系顔料、ペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、スレン系顔料、ジオキサジン系顔料、ピロコリン系顔料、フルオルビン系顔料、アゾ系顔料、酸化チタン系顔料、炭酸カルシウム系顔料、酸化金属系顔料、Ni錯体系顔料、その他金属錯体系顔料等が挙げられる。
　また、染料としては、アゾ染料、シアニン染料、トリフェニルメタン染料、フタロシアニン染料、アントラキノン染料、ナフトキノン染料、キノンイミン染料、メチン染料、アゾメチン染料、スクワリリウム染料、アクリジン染料、スチリル染料、クマリン染料、キノリン染料、ニトロ染料等が挙げられる。染料は分散染料でもよい。
　上記した着色剤を構成する顔料及び染料は、そのまま樹脂に配合されてもよいが、インク、又はトナーなどの形態にされた上で、樹脂に配合されてもよい。
　着色層に使用される着色剤の含有量は、特に限定されず、着色層が設けられる領域の少なくとも一部の領域の可視光線透過率が６０％未満となるように調整すればよい。
　着色領域２１は、上記の通り、中間膜の一部に設けられるため、着色層３３も中間膜１０の一部に設けられるとよい。具体的には、例えば図１２に示すとおり、部分的に２つの樹脂層３４、３４と、これらの間に配置される着色層３３とを備える積層構造３５を有するよい。着色層３３は、樹脂層３４、３４の間に埋め込まれるような構造を有するとよい。なお、積層構造３５では、着色層３３がない領域では、樹脂層３４、３４が一体となるとよい。なお、樹脂層３４、３４は、特に限定されないが上記した第１の樹脂層であることが好ましい。また、着色層３３もガラス転移温度が１５℃以上である第１の樹脂層により形成されてもよい。
　着色層３３は、厚みが一定であってもよいが、一般的には、厚みが連続的に減少する領域（グラデーション領域３３Ｘ）を有するとよく、グラデーション領域３３Ｘと、グラデーション領域３３Ｘに接続し、厚みが概ね一定となる領域３３Ｙを有してもよい。ただし、グラデーション領域３３Ｘが省略されてもよいし、領域３３Ｙが省略されてもよい。中間膜１０は、領域３３Ｙを有する場合、少なくとも領域３３Ｙにおいて可視光線透過率が６０％未満となればよい。また、グラデーション領域３３Ｘの一部又は全部において、可視光線透過率が６０％未満となってもよいし、グラデーション領域３３Ｘの全部において可視光線透過率が６０％以上となってもよい。すなわち、中間膜１０は、グラデーション領域３３Ｘが設けられる領域の一部又は全部が、着色領域２１でなくてもよい。
　また、着色層３３が設けられる場合、着色層３３が設けられる領域において、層数は特に限定されず、３層以外であってもよく、例えば４層構造であってもよいし、５層構造であってもよい。４層構造においては、例えば図１１に示す構造において、一方の第１の樹脂層３１と第２の樹脂層３２の間に着色層３３が設けられるとよい。着色層３３は、図１２に示すとおりに部分的に設けられるとよい。また、５層構造の場合には、例えば、図１１に示す構造において、一方の第１の樹脂層３１の代わりに、図１２に示す樹脂層３４、着色層３３及び樹脂層３４を有する積層構造３５を導入すればよい。
（中間膜の表面形状）
　中間膜１０の一方又は両方の表面は、凹凸形状を有するとよい。中間膜１０の表面は、合わせガラス１６において、合わせガラス部材１７Ａ，１７Ｂと接触する面となる。
　中間膜１０は、少なくとも一方の表面の十点平均粗さが１μｍ以上１００μｍ未満であることが好ましい。中間膜１０の表面の十点平均粗さが上記範囲内であると、中間膜を合わせガラス部材に圧着させる際に、中間膜１０の表面に気泡が発生しにくくなる。上記十点平均粗さは５μｍ以上８５μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以上７０μｍ以下であることがさらに好ましい。
　また、中間膜１０の少なくとも一方の表面は、十点平均粗さの最大値と最小値の差の絶対値が４０μｍ未満であることが好ましい。中間膜１０は、その表面の十点平均粗さを上記した所望の範囲としつつ、十点平均粗さの最大値と最小値の差の絶対値を小さくすることで、中間膜を合わせガラス部材に圧着させる際に、中間膜１０の表面全体において気泡が発生しにくくなる。
　十点平均粗さの最大値と最小値の差の絶対値は３０μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以下であることがさらに好ましい。また、最大値と最小値の差の絶対値は、特に限定されないが、製造のしやすさなどの観点から、例えば３μｍ以上であればよく、５μｍ以上であることが好ましく、８μｍ以上であることがより好ましい。
　なお、十点平均粗さは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－１９９４に準拠して測定した十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ９４）である。上記十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ９４）を測定するための測定器として、例えば、小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ　ＳＥ３００」を用いることができる。上記十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ９４）は、より具体的には、先端半径２μｍ及び先端角６０°の触診針を用いて、測定時のカットオフ値２．５ｍｍ、基準長さ２．５ｍｍ、測定長さ１２．５ｍｍ、予備長さ２．５ｍｍ、触診針の送り速度０．５ｍｍ／秒の測定条件にて、２３℃及び３０ＲＨ％の環境下で測定することができる。上記中間膜の表面に刻線状のエンボスが付与されている場合、上記十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ９４）は、刻線の線方向に対して垂直方向に触診針を送ることで測定される。
　また、本発明では、一端１３Ａから他端１３ＢにわたってＲｚｊｉｓ９４を等間隔に１０点測定して、その平均値を算出して求めればよい。また、測定されたＲｚｊｉｓ９４のうち、最大値と最小値を選択して、最大値と最小値の差の絶対値を、十点平均粗さの最大値と最小値の差の絶対値として算出すればよい。
　なお、中間膜１０の表面は、一方の面のみが、上記した十点平均粗さ及び／又は絶対値を有するとよいが、両面が上記した十点平均粗さ及び／又は絶対値を有することが好ましい。
　中間膜に凹凸形状を形成する方法としては特に限定されず、後述する製造方法で得られた中間膜に対して、例えば、リップエンボス法、エンボスロール法、カレンダーロール法などにより凹凸を形成すればよい。
（中間膜の製造方法）
　中間膜の製造方法は、特に限定されず、従来の楔中間膜を製造する方法と同様の製造方法で製造すればよく、押出成形により中間膜を成形することが好ましい。具体的には、各樹脂層を構成する樹脂、又は樹脂に加えて可塑剤などの添加剤を含む樹脂組成物を、押出成形して各樹脂層を形成すればよい。また、中間膜は樹脂層が多層である場合には、共押出法により成形することが好ましい。
　本発明では、最大乖離量Ｓ１や、近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値Ｓ２を小さくするものであるが、これらは例えば押出成形において金型出口の幅方向の各座標における間隙を手動または自動で調整することにより小さくできる。自動で金型出口の間隙を調整する場合、例えばフィードバック制御で調整するとよい。具体的には、生産中の中間膜の厚みをインラインで常時測定し、狙いの厚みプロファイルと測定して得られた厚みプロファイルとの差異を金型へフィードバックし、厚みの差異を考慮して金型出口の間隙が自動調整される。また、手動で間隙を調整する場合には、調整頻度を増やすことで最大乖離量Ｓ１や最大値Ｓ２を小さくできる。
　また、共押出においては、複数の押出機と、多層用フィードブロックとを備える共押出機を使用すればよい。共押出機は、各押出機の先端が、溶融樹脂輸送管などを介して多層用フィードブロックに接続されるとよい。
　共押出機においては、各押出機から各樹脂層を形成するための樹脂、又は樹脂組成物が溶融樹脂輸送管などを介して多層用フィードブロックに供給され、多層用フィードブロックにて合流されて、多層の中間膜として共押出されるとよい。この際、各樹脂層の厚みは、押し出される樹脂量などを適宜調整することで設定することができる。また、最大乖離量Ｓ１や最大値Ｓ２は、金型出口において調整できる。
　さらに、必要に応じて、押出機において、各樹脂、又は樹脂組成物が通る流路の間隙幅などを調整してもよい。また、使用する金型の流路はメッキ処理等で溶融樹脂が流れやすくしておくとよい。
［合わせガラス］
　本発明は、さらに合わせガラスを提供するものである。合わせガラス１６は、上記の通り、第１及び第２の合わせガラス部材１７Ａ、１７Ｂと、第１及び第２の合わせガラス部材１７Ａ、１７Ｂの間に配置される中間膜１０を備える。第１及び第２の合わせガラス部材１７Ａ、１７Ｂは、互いに中間膜１０を介して接着させればよい。
（第１及び第２の合わせガラス部材）
　合わせガラスで使用する第１及び第２の合わせガラス部材としては、ガラス板が挙げられる。ガラス板は、無機ガラス、有機ガラスのいずれでもよいが、無機ガラスが好ましい。無機ガラスとしては、特に限定されないが、クリアガラス、フロート板ガラス、強化ガラス、着色ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラス、紫外線吸収板ガラス、赤外線反射板ガラス、赤外線吸収板ガラス、グリーンガラス等が挙げられる。
　また、有機ガラスとしては、一般的に樹脂ガラスと呼ばれるものが使用され、ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリレート板などの（メタ）アクリル板、アクリロニトリルスチレン共重合体板、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体板、ポリエチレンテレフタラート板などのポリエステル板、フッ素系樹脂板、ポリ塩化ビニル板、塩素化ポリ塩化ビニル板、ポリプロピレン板、ポリスチレン板、ポリサルホン板、エポキシ樹脂板、フェノール樹脂板、不飽和ポリエステル樹脂板、ポリイミド樹脂板等の各種有機ガラス板が挙げられる。有機樹脂板は、適宜表面処理などが行われてもよい。
　第１及び第２の合わせガラス部材は、互いに同種の材質から構成されてもよいし、別の材質から構成されてもよい。例えば、一方が無機ガラスで、他方が有機ガラスであってもよいが、第１及び第２の合わせガラス部材の両方が無機ガラスであるか、又は有機ガラスであることが好ましい。
　また、第１及び第２の合わせガラス部材に使用される各ガラス板の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．１～１５ｍｍ程度、好ましくは０．５～５ｍｍである。各ガラス板の厚みは、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　また、第１及び第２の合わせガラス部材は、互いに厚みが異なる場合、互いの厚みの差は、０．１ｍｍ以上であればよく、好ましくは０．２ｍｍ以上であればよい。また、第１及び第２の合わせガラス部材の厚みの差は、特に限定されないが、例えば２ｍｍ以下であればよく、好ましくは１ｍｍ以下である。
　第１及び第２の合わせガラス部材は、平板ガラスであってもよいし、曲げガラスであってもよい。なお、第１及び第２の合わせガラス部材は、一方が平板ガラスである場合他方も平板ガラスであることが好ましく、一方が曲げガラスである場合他方も曲げガラスであることが好ましい。
　曲げガラスは、例えば、縦方向の曲げ半径が４０００ｍｍ以上であることが好ましく、６０００ｍｍ以上がより好ましく、８０００ｍｍ以上が更に好ましく、また、２５０００ｍｍ以下であることが好ましく、２００００ｍｍ以下であることがより好ましく、１５０００ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
　合わせガラスの製造方法は特に限定されず、２枚の合わせガラス部材の間に中間膜を挟んで、これらを圧着させることで合わせガラスを得るとよい。
　より具体的には、第１及び第２の合わせガラス部材の間に、中間膜を挟んで、押圧ロールに通したり、又はゴムバッグに入れて減圧吸引したりして、２枚のガラス部材と中間膜との間に残留する空気を脱気する。その後、約７０～１１０℃で予備接着して積層体を得る。次に、積層体をオートクレーブに入れたり、又はプレスしたりして、約１２０～１５０℃及び１～１．５ＭＰａの圧力で圧着する。このようにして、合わせガラスを得ることができる。
　本発明の合わせガラスは、以上の説明では、自動車のフロントガラスに適用する例を具体的に説明したが、本発明の合わせガラスは、電車などの自動車以外の車両に適用されてもよい。また、車両のフロントガラスに適用される必要はなくフロントガラス以外の車両の窓ガラスに適用されてもよい。
＜第２の実施形態＞
　以上の説明においては、中間膜は、車載センサーが搭載される車両の合わせガラスに適用されることを前提に説明したが、中間膜は、合わせガラスに適用される前においては、いずれの領域が車載センサー領域やＨＵＤ表示領域になるかは判明しないことがある。
　ただし、上記の通り、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かって、一端１３Ａからの距離が６００～１０００ｍｍ、好ましくは７００～１０００ｍｍとなる範囲Ｒ３のうちのいずれか１００～２００ｍｍの大きさの領域（以下、領域Ａともいう）が概ね車載センサー領域となる（図１３参照）。したがって、中間膜１０は、車載センサー領域の位置が判明しない場合などにおいては、任意に選択された領域Ａを上記車載センサー領域とみなすとよい。
　すなわち、本発明の第２の実施形態において、中間膜１０は、任意に選択された上記領域Ａにおける部分楔角度の近似直線Ｌ１に対する、部分楔角度の最大乖離量が０．２ｍｒａｄ以下となるものである。
　なお、図１３は、製品幅が１０００ｍｍであることを前提にした態様が示されるが、製品幅は７４０ｍｍ以上であれば特に限定されず、７４０ｍｍ以上であれば詳細には第１の実施形態で説明した通りである。
　同様に、一端１３Ａから他端１３Ｂに向かって、一端１３Ａからの距離が１００～６００ｍｍとなる範囲Ｒ４のうちのいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域（以下、領域Ｂともいう）は、概ねＨＵＤ表示領域となる（図１３参照）。したがって、中間膜１０は、車載センサー領域に加えて、ＨＵＤ表示領域の位置が判明しない場合などにおいても、領域Ｂを上記ＨＵＤ表示領域とみなすとよい。
　したがって、第２の実施形態では、任意に選択された領域Ｂにおいて、各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、各点における近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値が０．２ｍｒａｄ以下であることが好ましい。
　なお、第２の実施形態において、領域Ａ及び領域Ｂは、それぞれ車載センサー領域１１、及びＨＵＤ表示領域１２それぞれに対応する領域である。したがって、第２の実施形態においては、上記で説明した構成以外の構成も、第１の実施形態で車載センサー領域１１として説明した各規定及び各内容は、第２の実施形態では領域Ａの各規定及び各内容とみなすことができる。
　同様に、第２の実施形態でＨＵＤ表示領域１２として説明した各規定及び各内容は、第２の実施形態では領域Ｂの各規定及び各内容とみなすことができる。
　また、車載センサー領域１１及びＨＵＤ表示領域１２以外の内容も、第１の実施形態と同様であるので、その説明は省略する。
　さらに、領域Ａは、範囲Ｒ３において複数選択され得るが、そのうちの１つの領域Ａが、以上で説明した各規定を満たすとよい。同様に、領域Ｂも範囲Ｒ４において複数選択され得るが、そのうちの１つの領域Ｂが、以上で説明した各規定を満たすとよい。
　以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［実施例１Ａ］
（中間膜の作製）
　ポリビニルアセタール樹脂（平均重合度１７００、水酸基量３０．３モル％、アセタール化度６８．８モル％、アセチル基量０．９モル％）１００質量部に対して、可塑剤（３ＧＯ）４０質量部を混合して、樹脂組成物を得た。部分楔角度がＮｏ．１の設計プロファイルＤＰ（図１４参照）となるように、樹脂組成物を金型を用いて金型出口間隙が幅方向に対して非対称となる条件で押し出し、かつ実測プロファイルが設計プロファイルＤＰから乖離しないように金型出口の間隙を手動で調整しながら楔中間膜を得た。押出成形では、縦方向がＴＤ、横方向がＭＤとなるようにした。得られた楔中間膜を、エンボスロール法でエンボス加工を行い、その後、製品幅（縦方向の長さ）が１０００ｍｍ、横方向の長さが１０００ｍｍとなるように切断し、実施例１Ａの楔中間膜を得た。楔中間膜の各表面の十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ９４）は４７μｍであり、十点平均粗さの最大値と最小値の差の絶対値は５μｍであった。また、楔中間膜のガラス転移温度は、２７℃であった。なお、実施例１Ａの中間膜は、車載センサー領域及びＨＵＤ表示領域を有すると想定されたものであり、想定される車載センサー領域及びＨＵＤ表示領域の位置は、表に示すとおりである。
　得られた楔中間膜について、明細書記載の方法に従って、縦方向に沿って部分楔角度を測定して、測定した部分楔角度の値に基づき、表に示す各規定の値を求めた。
（合わせガラスの作製）
　得られた中間膜を、２枚のクリアガラス（縦１０００ｍｍ×横１０００ｍｍ×厚さ２．５ｍｍ）２枚の間に挟み込み、積層体を得た。この積層体をゴムバック内に入れ、２．６ｋＰａの真空度で２０分間脱気した後、脱気したままオーブン内に移し、更に９０℃で３０分間保持して真空プレスし、積層体を予備圧着した。オートクレーブ中で１３５℃及び圧力１．２ＭＰａの条件で、予備圧着された積層体を２０分間圧着し、合わせガラスを得た。得られた合わせガラスの各位置における可視光線透過率は８８％であった。
［実施例１Ｂ、１Ｃ、比較例１］
　実施例１Ｂは、金型出口間隙の調整頻度を変更した以外は、実施例１Ａと同様に実施した。実施例１Ｃは、金型出口間隙の調整をフィードバック制御に変更した以外は、実施例１Ａと同様に実施した。比較例１は、金型出口間隙の調整頻度を変更した以外は、実施例１Ａと同様に実施した。
［実施例２Ａ～２Ｃ、比較例２］
　部分楔角度がＮｏ．２の設計プロファイルＤＰ（図１４参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例３Ａ～３Ｃ、比較例３］
　部分楔角度がＮｏ．３の設計プロファイルＤＰ（図１４参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例４Ａ～４Ｃ、比較例４］
　部分楔角度がＮｏ．４の設計プロファイルＤＰ（図１４参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。なお、実施例４Ａ～４Ｃ、比較例４は、車載センサー領域を有するが、ＨＵＤ表示領域を有さない中間膜を想定したものである。
［実施例５Ａ～５Ｃ、比較例５］
　部分楔角度がＮｏ．５の設計プロファイルＤＰ（図１５参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。なお、実施例５Ａ～５Ｃ、比較例５は、車載センサー領域を有するが、ＨＵＤ表示領域を有さない中間膜を想定したものである。
［実施例６Ａ～６Ｃ、比較例６］
　部分楔角度がＮｏ．６の設計プロファイルＤＰ（図１５参照）となるように、押出成形した以外は、実施例６Ａ～６Ｃ、比較例６と同様に実施した。
［実施例７Ａ～７Ｃ、比較例７］
　部分楔角度がＮｏ．７の設計プロファイルＤＰ（図１５参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例８Ａ～８Ｃ、比較例８］
　部分楔角度がＮｏ．１の設計プロファイルＤＰ（図１５参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例９Ａ～９Ｃ、比較例９］
　部分楔角度がＮｏ．９の設計プロファイルＤＰ（図１６参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例１０Ａ～１０Ｃ、比較例１０］
　部分楔角度がＮｏ．１０の設計プロファイルＤＰ（図１６参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例１１Ａ～１１Ｃ、比較例１１］
　部分楔角度がＮｏ．１１の設計プロファイルＤＰ（図１６参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例１２Ａ～１２Ｃ、比較例１２］
　部分楔角度がＮｏ．１２の設計プロファイルＤＰ（図１６参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例１３Ａ～１３Ｃ、比較例１３］
　部分楔角度がＮｏ．１３の設計プロファイルＤＰ（図１７参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例１４Ａ～１４Ｃ、比較例１４］
　部分楔角度がＮｏ．１４の設計プロファイルＤＰ（図１７参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例１５Ａ～１５Ｃ、比較例１５］
　部分楔角度がＮｏ．１５の設計プロファイルＤＰ（図１７参照）となるように、押出成形した以外は、実施例１Ａ～１Ｃ、比較例１と同様に実施した。
［実施例１６Ａ］
　ポリビニルアセタール樹脂１００質量部に対して、可塑剤（３ＧＯ）４０質量部を混合して、第１の樹脂組成物を得た。また、ポリビニルアセタール樹脂１００質量部に対して、可塑剤（３ＧＯ）４０質量部及び着色剤としての炭酸カルシウム（無機顔料、重量平均粒子径５．０μｍ）を組成物１００重量％中（及び得られる着色層中）で５．９質量％となるように混合して、第２の樹脂組成物を得た。
　第１の押出機に上記第１の樹脂組成物を供給した。また、第２の押出機に上記第２の樹脂組成物を供給した。第１の押出機の先端に接続された第１の溶融樹脂輸送管と第２の押出機の先端に接続された第２の溶融樹脂輸送管との先端に多層用フィードブロックを取り付けて、押し出される各樹脂組成物の量を調整しつつ共押出することにより、図１２に示すように、一部の領域において樹脂層３４、３４の間に着色層３３が埋め込まれた積層構造３５を有する中間膜を得た。この際、実測プロファイルが設計プロファイルＤＰから乖離しないように金型出口の間隙を手動で調整しながら楔中間膜を得た。
　その後、実施例１と同様に、エンボス加工を行った後に合わせガラスを作製した。なお、楔中間膜は、製品幅が１８００ｍｍとなるようにし、それに合わせて合わせガラスを得る際のクリアガラスも１８００ｍｍ×１０００ｍｍのものを使用した。
　なお、実施例１６Ａの中間膜は、車載センサー領域、ＨＵＤ表示領域、及び着色領域を有すると想定されたものであり、想定される車載センサー領域、ＨＵＤ表示領域及び着色領域の位置は、表に示すとおりである。また、得られた合わせガラスにおいて、着色領域２１は、最も可視光線透過率が低い領域における可視光線透過率が８％であった。一方で、着色層３３が設けられない領域における可視光線透過率は８８％であった。
［実施例１６Ｂ、１６Ｃ、比較例１６］
　実施例１６Ｂは、金型出口間隙の調整頻度を変更した以外は、実施例１６Ａと同様に実施した。実施例１６Ｃは、金型出口間隙の調整をフィードバック制御に変更した以外は、実施例１６Ａと同様に実施した。比較例１６は、金型出口間隙の調整頻度を変更した以外は、実施例１Ａと同様に実施した。
＜評価方法＞
［車載センサーの透過二重像］
　各実施例、比較例で得られた合わせガラスを用いて以下の通り評価した。各実施例、比較例に示す距離にある物体を、車載センサー領域においてガラス表面から物体と反対側に向かって１０ｃｍの位置から物体を目視確認し、透過二重像の有無を評価した。１００人の評価者の観測結果について、以下の評価基準により評価した。
　Ａ：透過二重像観測者が２０人未満
　Ｂ：透過二重像視認者が２０人以上、５０人未満
　Ｃ：透過二重像視認者が５０人以上、８０人以下
　Ｄ：透過二重像視認者が８０人以上
［ＨＵＤ画像における最大の反射二重像］
　各実施例、比較例で得られた合わせガラスを用いて以下の通り評価した。ＨＵＤ表示装置（ＨＵＤ表示像の縦方向視野角（ＦＯＶ）２．５°、焦点距離３ｍ）からＨＵＤ表示領域に画像を投影し、合わせガラス内表面から１０００ｍｍの位置からＨＵＤ表示領域を１００人の評価者が観察し、以下の評価基準により評価した。
　Ａ：反射二重像視認者が２０人未満
　Ｂ：反射二重像視認者が２０人以上、５０人未満
　Ｃ：反射二重像視認者が５０人以上、８０人未満
　Ｄ：反射二重像視認者が８０人以上
 

Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　以上の各表に示すとおり、各実施例では、車載センサー領域において求めた近似直線Ｌ１からの部分楔角度の最大乖離量Ｓ１が小さくなることで、車載センサー領域を通って車載センサーに入射された光線に基づく観察画像において透過二重像を抑制することができた。それに対して、各比較例では、上記最大乖離量Ｓ１が大きかったため、車載センサーの観察画像において透過二重像を十分に抑制することができなかった。
　また、ＨＵＤ表示領域において求めた近似直線Ｌ２と部分楔角度の差の絶対値の最大値Ｓ２が０．２ｍｒａｄ以下となる実施例では、反射二重像の発生が抑制されたＨＵＤ画像をＨＵＤ表示領域に表示することができた。
　１０　合わせガラス用中間膜
　１１　車載センサー領域
　１２　ＨＵＤ表示領域
　１３Ａ　一端
　１３Ｂ　他端
　１６　合わせガラス
　１７Ａ，１７Ｂ　合わせガラス部材
　１９　遮蔽部
　２０　一端側領域
　２１　着色領域
　３１　第１の樹脂層
　３２　第２の樹脂層
　３３　着色層
　３４　樹脂層
　ＤＰ　設計プロファイル
　ＡＰ　実測プロファイル
　Ｌ１、Ｌ２　近似直線
　Ｓ１　最大乖離量
　Ｓ２　近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値
　α　楔角度
 

Claims (25)

  1. 　車載センサー領域を有する合わせガラス用中間膜であって、
    　前記車載センサー領域における部分楔角度の近似直線Ｌ１に対する、前記部分楔角度の最大乖離量が０．２ｍｒａｄ以下である，合わせガラス用中間膜。
  2. 　一端から他端まで７４０ｍｍ以上の長さを有する合わせガラス用中間膜であって、
    　前記一端から前記他端に向かって６００～１０００ｍｍの範囲のうちいずれか１００～２００ｍｍの大きさの領域Ａにおける部分楔角度の近似直線Ｌ１に対する、前記部分楔角度の最大乖離量が０．２ｍｒａｄ以下である，合わせガラス用中間膜。
  3. 　前記近似直線Ｌ１の傾きが０．７ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
  4. 　前記車載センサー領域又は前記領域Ａにおける前記部分楔角度の平均値が０．１ｍｒａｄ以上である請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
  5. 　前記車載センサー領域又は前記領域Ａにおける前記部分楔角度の平均値が－０．０５ｍｒａｄ以上０．０５ｍｒａｄ未満である請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
  6. 　前記車載センサー領域又は前記領域Ａにおける前記部分楔角度の平均値が、－０．１ｍｒａｄ未満である請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
  7. 　前記車載センサー領域外の領域又は領域Ａ外の領域において部分楔角度が変化する箇所を有する、請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
  8. 　合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
    　前記ＨＵＤ表示領域外において部分楔角度が変化する箇所を有する、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  9. 　前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂ外において部分楔角度が変化する箇所を有する、請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。
  10. 　合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
    　前記ＨＵＤ表示領域における部分楔角度の平均値と、前記車載センサー領域における部分楔角度の平均値との差の絶対値が０．０１ｍｒａｄ以上である、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  11. 　前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂにおける部分楔角度の平均値と、前記領域Ａにおける部分楔角度の平均値との差の絶対値が０．０１ｍｒａｄ以上である、請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。
  12. 　合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
    　前記ＨＵＤ表示領域において各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記近似直線Ｌ２の傾きの絶対値が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所を有する、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  13. 　前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂにおいて、各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記近似直線Ｌ２の傾きの絶対値が０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ未満となる箇所を有する、請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。
  14. 　合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
    　前記ＨＵＤ表示領域において各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記近似直線Ｌ２の傾きが－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下となる箇所を有する、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  15. 　前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂにおいて、各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記近似直線Ｌ２の傾きが－０．００５ｍｒａｄ／１００ｍｍ以下となる箇所を有する、請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。
  16. 　前記一端から他端までにおける中間膜全体の部分楔角度の近似直線Ｌ４が正又は負の傾きを有する請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
  17. 　合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有し、
    　前記ＨＵＤ表示領域において各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記各点における前記近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値が０．２ｍｒａｄ以下である請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  18. 　前記一端から前記他端に向かって１００～６００ｍｍの範囲のうちいずれか２００～５００ｍｍの大きさの領域Ｂにおいて、各点を中心として一端方向と他端方向へ５０ｍｍの範囲で領域を選択し、該領域における部分楔角度の近似直線を各点の部分楔角度の近似直線Ｌ２とし、前記各点における前記近似直線Ｌ２に対する、部分楔角度の差の絶対値の最大値が０．２ｍｒａｄ以下である請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。
  19. 　合わせガラス用中間膜がＨＵＤ表示領域を有さず、
    　前記合わせガラス用中間膜の一端から他端に向かって車載センサー領域までの領域の部分楔角度の平均値と、車載センサー領域の部分楔角度の平均値が、０．００１ｍｒａｄ以上異なる、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  20. 　可視光線透過率が６０%未満の着色領域を有し、
    　前記着色領域の部分楔角度の平均値が０．６ｍｒａｄ以下である請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
  21. 　少なくとも一方の表面において、十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ９４）が１μｍ以上１００μｍ未満であり、かつ十点平均粗さの最大値と最小値の差の絶対値が４０μｍ未満である，請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
  22. 　請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜と、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材を備え、前記第１の合わせガラス部材と前記第２の合わせガラス部材との間に、前記合わせガラス用中間膜が配置されている、合わせガラス。
  23. 　前記第１及び第２の合わせガラス部材の厚みは、互いに０．１ｍｍ以上の差で異なる
    請求項２２に記載の合わせガラス。
  24. 　請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜の製造方法であって、押出成形により合わせガラス用中間膜が成形される、合わせガラス用中間膜の製造方法。
  25. 　請求項２２に記載の合わせガラスの製造方法であって、２枚の合わせガラス部材の間に前記合わせガラス用中間膜を挟んで、これらを圧着させることで合わせガラスを得る、合わせガラスの製造方法。
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