WO2024071333A1 - 積層体の製造装置及び積層体の製造方法 - Google Patents

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WO2024071333A1
WO2024071333A1 PCT/JP2023/035507 JP2023035507W WO2024071333A1 WO 2024071333 A1 WO2024071333 A1 WO 2024071333A1 JP 2023035507 W JP2023035507 W JP 2023035507W WO 2024071333 A1 WO2024071333 A1 WO 2024071333A1
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WO
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locking
core
core member
squeeze
pieces
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PCT/JP2023/035507
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English (en)
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Inventor
道信 平間
Original Assignee
日本発條株式会社
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • This disclosure relates to a laminate manufacturing apparatus and a laminate manufacturing method.
  • motor cores rotor cores or stator cores
  • laminates by stacking multiple iron core members.
  • JP 2019-118169 A describes the use of a plate stacking device to manufacture the laminated body that constitutes the stator core.
  • a sensor that detects the passage of plates conveyed out of a cylinder serving as a conveying path and a cutting mechanism that supports the plates are provided near the exit of the cylinder. Based on the detection results of this sensor, the cutting mechanism is caused to protrude onto the plate conveying path at any time to stop the conveyance of the plates, thereby controlling the number of plates supplied to the jig and the timing of supply.
  • the timing of protruding the cutting mechanism is determined based only on the detection result of a sensor that detects the passage of the plate discharged from the cylinder. In this case, if the speed at which the plate is discharged from the cylinder is relatively fast, the time from detecting the passage of the plate to completing the operation of the cutting mechanism becomes extremely short. Therefore, the actuators and sensors of the cutting mechanism, as well as the control devices thereof, require special devices with high response speeds, and the difficulty of controlling them increases.
  • the present disclosure aims to provide a laminate manufacturing apparatus and a laminate manufacturing method that can accurately and efficiently stack iron core members without requiring special equipment, etc.
  • the laminate manufacturing apparatus includes a supply mechanism capable of supplying a plurality of iron core members including a locking iron core member having locking pieces at multiple locations on its outer or inner surface and a non-locking iron core member having no locking pieces, a receiving member capable of receiving the iron core members supplied from the supply mechanism, a cutting mechanism disposed between the supply mechanism and the receiving member in the transport direction of the iron core members and controlling the supply of the iron core members to the receiving member, and a cutting mechanism disposed between the supply mechanism and the cutting mechanism in the transport direction and controlling the supply of the iron core members to the receiving member.
  • a squeezer that supports a core member from the side, and the iron core member supported by the squeezer from the side can be transported within the squeeze along the transport direction, and the iron core member is at least partially composed of a block body in which multiple plate-shaped core pieces are joined together, and the cutting mechanism includes a locking portion that can move between a locking position that locks each of the multiple locking pieces of the locking iron core member carried out from the squeeze and an unlocking position that does not lock each of the locking pieces, and an operating device that moves the locking portion to the locking position and the unlocking position.
  • the cutting mechanism locks the locking pieces of the locking core member, so the period during which the non-locking core member passes through the position where the cutting mechanism is provided can be used as the period during which the locking part of the cutting mechanism moves to the locking position. Therefore, the cutting mechanism can reliably support the core member, and the stacking of the core members can be performed accurately.
  • the laminate manufacturing apparatus is the laminate manufacturing apparatus according to the first aspect of the present disclosure, in which the core members are stacked in multiple layers to form a block core, and the block core is a motor core formed by stacking a single core member or multiple core members together, and is composed of one or more of the locking core members located downstream in the conveying direction and one or more of the non-locking core members located upstream in the conveying direction.
  • the laminate manufacturing apparatus is the laminate manufacturing apparatus according to the second aspect of the present disclosure, in which the operating device moves the locking portion from the locking position to the non-locking position, and then returns the locking portion to the locking position during the period when the non-locking core member is passing through a position on the transport path of the core member that includes the locking position.
  • the cutting mechanism can perform a return operation from the non-locking position to the locking position where it locks the multiple core members that make up the next block core while the non-locking core member is passing the position where the cutting mechanism is provided. Therefore, the time required for this return operation can be secured longer than in the conventional case.
  • the laminate manufacturing apparatus is a laminate manufacturing apparatus according to any one of the first to third aspects of the present disclosure, in which the block body is joined using crimping portions provided on the multiple core pieces that make up the block body.
  • the core pieces with the crimped portions can be stacked and pressed together to easily join the core pieces together.
  • the laminate manufacturing apparatus is the laminate manufacturing apparatus according to any one of the first to fourth aspects of the present disclosure, further including a rotation mechanism that rotates the receiving member about a rotation axis aligned with the conveying direction.
  • the laminate manufacturing apparatus includes a squeezer capable of conveying multiple core members downward, including a locking core member having locking pieces at multiple locations on its outer circumferential surface and a non-locking core member that does not have the locking pieces, a supply mechanism located upstream of the squeeze in the conveying direction of the core members and capable of selectively supplying the locking core members and the non-locking core members to the squeeze, and a receiving member capable of receiving the core members supplied from the downstream end of the squeeze in the conveying direction, and the core members are at least partially composed of a block body in which multiple plate-shaped core pieces are joined together, and the squeeze includes an upstream squeeze section located upstream of the squeeze in the conveying direction and supporting the multiple locking core members and the non-locking core members from the sides as they pass through the squeeze, and a downstream squeeze section located downstream of the squeeze in the conveying direction and supporting the locking pieces of the locking core members as they pass through the squeeze.
  • the timing and number of core materials supplied to the receiving jig can be adjusted without using a separate mechanism, such as a cutting mechanism or holding mechanism, that can temporarily hold the core materials removed from the squeezer.
  • a separate mechanism such as a cutting mechanism or holding mechanism, that can temporarily hold the core materials removed from the squeezer.
  • laminates can be manufactured efficiently without stopping the device.
  • a method for manufacturing a laminate according to a seventh aspect of the present disclosure includes the steps of: joining a plurality of plate-shaped core pieces together to form a block body; supplying a plurality of core members, at least a portion of which is made up of the block body, from a supply mechanism, the plurality of core members including locking core members having locking pieces at multiple locations on their outer or inner peripheral surfaces, and non-locking core members that do not have the locking pieces; supporting the core members supplied from the supply mechanism from the side using a squeeze, the squeeze being disposed downstream of the supply mechanism in the transport direction of the core members, and the core members supported from the side by the squeeze being transportable within the squeeze along the transport direction; and selectively supporting the core members conveyed from the squeeze using a separation mechanism.
  • the process includes a process in which the separating mechanism includes a locking portion that can move between a locking position where each of the locking pieces of the locking core member conveyed out of the squeezer is locked and an unlocking position where each of the locking pieces is not locked, and an operating device that moves the locking portion to the locking position and the unlocking position, and the core member is supported by the locking portion located at the locking position locking the locking pieces of the locking core member; a process in which the locking portion is moved from the locking position to the unlocking position in order to supply the multiple core members supported by the separating mechanism to a receiving member; and a process in which the locking portion that has been moved to the unlocking position is returned to the locking position during the period in which the unlocked core member passes through a position including the locking position on the transport path of the core member.
  • the locking portion of the separation mechanism comes into contact with the locking piece of the locking core member, so the period during which the non-locking core member passes the position where the separation mechanism is provided can be used as the period for moving the locking portion from the non-locking position to the locking position.
  • This makes it possible to ensure a longer time for the locking portion to move than in the past.
  • the core member is less likely to deform during transport, and the transport posture of the core member during transport is stable.
  • the method for manufacturing a laminate according to the eighth aspect of the present disclosure further includes a step of rotating the receiving member by a predetermined angle about a rotation axis aligned with the conveying direction in the method for manufacturing a laminate according to the seventh aspect of the present disclosure.
  • the manufacturing method of the laminate according to the ninth aspect of the present disclosure is the manufacturing method of the laminate according to the seventh or eighth aspect of the present disclosure, in which the core members are stacked in multiple layers to form a block core, and the block core is a motor core formed by stacking a single core member or multiple core members, and is composed of one or more of the locking core members located downstream in the transport direction of the core members, and one or more of the non-locking core members located upstream in the transport direction.
  • the cutting mechanism can perform a return operation from the non-locking position to the locking position where it locks the multiple core members that make up the next block core while the non-locking core member is passing the position where the cutting mechanism is provided. Therefore, the time required for this return operation can be secured longer than in the conventional method.
  • the manufacturing method of the laminate according to the tenth aspect of the present disclosure includes the steps of: joining a plurality of plate-shaped core pieces together to form a block body; supplying a plurality of core members, at least a portion of which is made up of the block body, to a squeeze, the plurality of core members including locking core members having locking pieces at a plurality of locations on their outer circumferential surface and non-locking core members not having the locking pieces, the squeeze having an upstream squeeze section located upstream of the squeeze in the conveying direction of the core members and laterally supporting the plurality of locking core members and the non-locking core members passing through the squeeze, and a downstream squeeze section located downstream of the squeeze in the conveying direction and laterally supporting the locking pieces of the locking core members passing through the squeeze; and receiving the locking core members that have passed through the downstream squeeze section, or the locking core members that have passed through the downstream squeeze section and one or more non-locking core members supported on their upper surfaces, with a receiving member.
  • the timing of supplying the core material to the receiving jig and the number of sheets supplied can be adjusted without using a separate mechanism, such as a cutting mechanism or holding mechanism, that can temporarily hold the core material removed from the squeezer. This makes it possible to secure time for replacing the receiving jig and rotating the stack.
  • the laminate manufacturing apparatus and laminate manufacturing method disclosed herein make it possible to stack the iron core members accurately and efficiently without the need for special equipment, etc.
  • FIG. 3 is a plan view showing an example of a locking core member supplied to the laminate manufacturing apparatus according to the first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 1A.
  • 2 is a plan view showing an example of an unlocked core member supplied to a laminate manufacturing apparatus according to a first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 2A.
  • 1 is a schematic explanatory diagram showing an example of a laminate manufacturing apparatus according to a first embodiment of the present disclosure.
  • 4 is a schematic cross-sectional view taken along line CC in FIG. 3.
  • 4 is a schematic cross-sectional view taken along line DD in FIG. 3.
  • FIG. 3 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing a laminate according to the first embodiment of the present disclosure.
  • 7 is an operation explanatory diagram showing a main part of a manufacturing apparatus when the method for manufacturing the laminate shown in FIG. 6 is carried out.
  • FIG. 7 is an operation explanatory diagram showing a main part of a manufacturing apparatus when the method for manufacturing the laminate shown in FIG. 6 is carried out.
  • FIG. 7 is an operation explanatory diagram showing a main part of a manufacturing apparatus when the method for manufacturing the laminate shown in FIG. 6 is carried out.
  • FIG. FIG. 11 is a schematic explanatory diagram showing an example of a laminate manufacturing apparatus according to a second embodiment of the present disclosure.
  • 9 is a schematic cross-sectional view taken along line EE in FIG. 8.
  • FIG. 10 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing a laminate according to a second embodiment of the present disclosure.
  • 11 is an operation explanatory diagram showing a main part of a manufacturing apparatus when the manufacturing method for the laminate shown in FIG. 10 is performed.
  • FIG. 11 is an operation explanatory diagram showing a main part of a manufacturing apparatus when the method for manufacturing the laminate shown in FIG. 10 is performed.
  • FIG. 11 is an operation explanatory diagram showing a main part of a manufacturing apparatus when the manufacturing method for the laminate shown in FIG. 10 is performed.
  • FIG. 11 is an operation explanatory diagram showing a main part of a manufacturing apparatus when the manufacturing method for the laminate shown in FIG. 10 is performed.
  • the iron core members to be laminated may be stacked in multiple units to form a block core, and this block core may be stacked alone or in multiple units to form a motor core, for example, a stator core for an inner rotor type rotating electric machine.
  • the term "laminated body" refers to a body in which multiple iron core members are simply stacked, and a welded laminate is called a "motor core," and the two are distinguished from each other.
  • the motor core described above may be either a split stator core or a non-split stator core, and may also form a rotor core rather than a stator core.
  • the core member also includes a locking core member 10 having locking pieces 13 at multiple locations on its outer circumferential surface, and a non-locking core member 20 that does not have the locking pieces 13 described above. Furthermore, at least some of the core members among the multiple core members supplied to the laminate manufacturing device 1 of this embodiment are composed of a block body in which multiple plate-shaped core pieces are joined together. The configurations of the locking core member 10 and the non-locking core member 20 are described below.
  • FIG. 1 shows an example of a locking core member supplied to a laminate manufacturing apparatus according to a first embodiment of the present disclosure, with FIG. 1A being a plan view and FIG. 1B being a cross-sectional view taken along line A-A in FIG. 1A.
  • the locking core member 10 can include a circular yoke 11 having a through hole in its center in which a rotor core can be disposed, teeth 12 that are roughly T-shaped in plan view and provided on the inner circumference of the yoke 11 so as to protrude toward the center of the yoke 11, and locking pieces 13 consisting of protrusions protruding outward from the outer circumferential surface of the yoke 11.
  • the locking core member 10 can be formed of a block body in which multiple plate-shaped core pieces 14 (three in FIG. 1B) each having a relatively thin, predetermined thickness are joined together.
  • the core pieces 14 can be formed of thin electromagnetic steel sheets.
  • the number of core pieces 14 that make up the block body is not particularly limited, and can be adjusted as appropriate within the range of several to several tens of pieces, for example.
  • a crimped portion 15 may be formed at an appropriate position on the yoke 11 of the core piece 14.
  • the crimped portions 15 engage with each other, thereby joining the core pieces 14 to each other.
  • the core piece 14 arranged at the bottom may be provided with a hole portion 16 into which the crimped portion 15 of the adjacent core piece 14 can be pressed in, instead of forming a crimped portion 15.
  • the hole portion 16 is provided instead of the crimped portion 15 in the core piece 14 at the bottom of the block body in order to prevent unintentional joining to other adjacent iron core members.
  • the case where the crimped portion 15 is used as the joining structure between the core pieces 14 is exemplified, but instead of this, other joining methods, such as a method of joining the core pieces by applying an adhesive to the joining surface, can also be used.
  • adhesive When adhesive is used, the strength of the iron core material can be increased by surface tension and viscosity during transportation, even if the adhesive is not yet hardened or is in the process of hardening, and the dropped position can be stabilized. The same effect can be obtained by using a liquid with high surface tension and viscosity instead of adhesive.
  • All of the multiple core pieces 14 that make up the locking core member 10 shown in Figure 1 are provided with protrusions that make up the locking pieces 13, but it is sufficient that the protrusions are provided on at least the core pieces 14 located at the bottom of the locking core member 10.
  • the core pieces 14 that are arranged above the bottom of the locking core member 10, which is made of a block body may not have protrusions that make up the locking pieces 13, and may have a structure similar to that of the core pieces 24 that make up the non-locking core member 20.
  • the teeth 12 provided on the inner peripheral surface of the locking core member 10 may be provided in a number of pieces, for example, eight, at approximately equal intervals along the inner peripheral surface.
  • the armature coil may be wound around the teeth 12 when assembled into a stator core.
  • the locking pieces 13 provided on the outer peripheral surface of the locking core member 10 may be provided in a number of pieces, for example, four, at approximately equal intervals along the outer periphery of the locking core member 10.
  • the four locking pieces 13 are preferably provided radially outside any of the eight teeth 12 provided on the inner peripheral surface of the locking core member 10, as shown in FIG. 1.
  • the density of the magnetic flux generated when the locking core member 10 is operated as a part of the motor core tends to be lower on the radial outside of the teeth 12 than at other positions. Therefore, by arranging the locking pieces 13 on the radial outside of the teeth 12 as described above, it is possible to suppress the deterioration of the magnetic characteristics of the motor core caused by the provision of the locking pieces 13.
  • the non-locking core member 20 can include an annular yoke 21 having a through hole in its center in which a rotor core can be disposed, and teeth 22 that are approximately T-shaped in plan view and are provided on the inner peripheral surface of the yoke 21 so as to protrude toward the center of the yoke 21.
  • the dimensions and number of the yoke 21 and teeth 22 of the non-locking core member 20 can be set to match the dimensions and number of the yoke 11 and teeth 12 of the locking core member 10.
  • this non-locking core member 20 can be configured as a block body in which multiple plate-shaped core pieces 24 having a relatively thin predetermined thickness (three pieces in FIG. 2B) are joined together. Therefore, the core pieces 24 may also be formed with a crimping portion 25 and a hole portion 26 for joining the core pieces 24 together. Like the above-mentioned core piece 14, the core piece 24 can be configured from a thin electromagnetic steel plate. The number of core pieces 24 constituting the non-locking core member 20 can be appropriately changed, for example, within a range of several pieces to several tens of pieces, regardless of the number of core pieces 14 of the locking core member 10. Note that the locking core member 10 and the non-locking core member 20 can also be in a form that is not a block body, that is, in a form that is composed of only one core piece 14, 24.
  • FIG. 3 is a schematic explanatory diagram showing an example of a manufacturing apparatus for a laminate according to the first embodiment of the present disclosure.
  • the locking core member 10 and the non-locking core member 20 are shown as cross-sectional views cut at a position corresponding to line A-A shown in Fig. 1.
  • the size of the locking piece 13 is shown larger than the actual size so that the state of the locking piece 13 can be easily understood, and the through-holes formed in the center of each of the core members 10 and 20 and the crimped portions 15 and 25 are omitted.
  • each core member is shown with a small gap between them so that the boundaries between the core members transported in a stacked state can be seen.
  • the laminate manufacturing apparatus 1 includes at least a supply mechanism 30 capable of supplying the above-mentioned locking core member 10 and non-locking core member 20, a receiving member 40 capable of receiving a plurality of core members supplied from the supply mechanism 30, and a separating mechanism 50 disposed between the supply mechanism 30 and the receiving member 40 in the transport direction of the core members and controlling the supply of the core members to the receiving member 40.
  • a supply mechanism 30 capable of supplying the above-mentioned locking core member 10 and non-locking core member 20
  • a receiving member 40 capable of receiving a plurality of core members supplied from the supply mechanism 30, and a separating mechanism 50 disposed between the supply mechanism 30 and the receiving member 40 in the transport direction of the core members and controlling the supply of the core members to the receiving member 40.
  • the direction indicated by the arrow X in Figure 3 is the left-right direction
  • the direction indicated by the arrow Y is the front-rear direction
  • the direction indicated by the arrow Z is the up-down direction.
  • the supply mechanism 30 can include a press machine that selectively punches out and forms the core pieces 14, 24 that constitute the locking core member 10 and the non-locking core member 20 from the strip steel plate 2 that is transported in the direction of the arrow A1 in Figure 3.
  • This supply mechanism 30 can include a die (also called a lower die) 31 that supports a part of the strip steel plate 2 together with a support stand 33 that supports the transported strip steel plate 2, and a punch (also called an upper die) 32 arranged above the die 31.
  • the punch 32 operates in the direction of the arrow A2 in Figure 3, thereby punching out and forming the core pieces 14, 24 from the strip steel plate 2.
  • the core piece 14 or 24 punched out by the punch 32 is pressed downwards by the die 31 and stacked on the other core piece 14 or 24 that was punched just before.
  • the punched core piece 14 or 24 and the other core piece 14 or 24 form a single block body, when the punched core piece 14 or 24 is stacked on the other core piece 14 or 24, both core pieces 14 or 24 are joined to each other by the crimping portion 15 or 25. Therefore, it can be said that the supply mechanism 30 in this embodiment has the function of stacking the core pieces 14, 24 that constitute the locking core member 10 and the non-locking core member 20 that are configured as a block body.
  • the receiving member 40 is located below the supply mechanism 30 and can be configured as a jig that receives the locking iron core member 10 and the non-locking iron core member 20 supplied from the supply mechanism 30.
  • the receiving member 40 can include a base 41 on which the locking iron core member 10 and the non-locking iron core member 20 supplied from the supply mechanism 30 are placed, a plurality of support poles 42 that extend upward from the upper surface of the base 41 and support the locking iron core member 10 and the non-locking iron core member 20 from the sides, and a transport arm 43 that moves the base 41 in any direction.
  • the transport arm 43 can support the lower part of the base 41 and can move the base 41 in a predetermined direction, for example, at least one of the forward/backward direction, left/right direction, and up/down direction.
  • the transport arm 43 can function as a rotation mechanism that rotates the base 41.
  • the supported base 41 can be rotated around a rotation axis AR extending in the up/down direction, for example, in the direction indicated by the arrow A5 in FIG. 3.
  • the structure of the receiving member 40 described above is one example, and is not limited to the above-mentioned jig as long as it is capable of receiving each of the iron core members 10, 20 supplied from the supply mechanism 30.
  • the receiving member 40 can also be configured with other transport means such as a conveyor or a slope.
  • the separating mechanism 50 may control the supply of the locked core members 10 and the non-locked core members 20 transported downward to the receiving member 40.
  • the separating mechanism 50 includes at least a locking portion 51 that contacts the locked core members 10 being transported to restrict their movement, and an actuator 52 as an example of an operating device that operates the locking portion 51.
  • the above-mentioned downward direction corresponds to the transport direction of the core members 10, 20 in this embodiment.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view taken along line C-C in FIG. 3.
  • a plurality of locking portions 51 may be provided around each of the transported core members, specifically, four locking portions 51 may be provided to match the number of locking pieces 13 provided on the locking core members 10.
  • the locking portions 51 may be configured to be movable between a locking position P1 (see FIG. 7) that locks each of the locking pieces 13 of the locking core members 10 supplied from the supply mechanism 30, and a non-locking position P2 (see FIG. 7) that does not lock each of the locking pieces 13.
  • the locking position P1 can be set at any position on the moving path through which the locking pieces 13 of the locking core members 10 transported on the transport path pass, and the non-locking position P2 can be set at a position that does not overlap with the moving path of the locking pieces 13.
  • the locking portion 51 in FIG. 4 is shown in the locking position P1.
  • the locking core member 10 being transported to this position is shown by a dotted line, and the members located below the separation mechanism 50, such as the receiving member 40, are not shown.
  • the actuator 52 can operate the locking portion 51. Specifically, the locking portion 51 can be operated, for example, in the direction indicated by the arrow A3 in FIG. 4, so as to move between the locking position P1 and the non-locking position P2 described above.
  • a known linear motion device such as an air cylinder or a single-axis robot can be used as the actuator 52 in this embodiment.
  • the actuator 52 can operate the locking portion 51 to move between the locking position P1, which is provided in a direction relatively closer to the locking iron core member 10, and the non-locking position P2, which is provided in a direction relatively farther away from the locking iron core member 10.
  • the movement direction of the locking portion 51 by the actuator 52 is not limited to the above, and can be changed as appropriate to suit the shape of the locking piece 13, etc.
  • the separating mechanism 50 can further include a sensor 53 capable of detecting that each core member has passed an arbitrary position on its transport path.
  • the arbitrary position is preferably an arbitrary position between the lower end of the squeezer 60 and the upper end of the locking portion 51, and more preferably a position adjacent to the upper end of the locking portion 51.
  • This sensor 53 can be a well-known detection device, such as an infrared sensor or a two-dimensional camera.
  • the strength of the locking pieces 13 of the locking core member 10 is relatively low, for example, when the number of core pieces 14 that make up the locking core member 10 is small.
  • the cutting mechanism 50 supports the locking core member 10
  • the weight of the locking core member 10 including the locking pieces 13, as well as the weight of the non-locking core members 20 that are removed from the squeezer 60 and stacked on the locking core member 10 act on the locking pieces 13. This weight may cause the locking pieces 13 to deform, making it impossible to control the supply of each core member to the receiving member 40.
  • the manufacturing device 1 according to this embodiment further includes a holding mechanism 55 to assist the locking pieces 13 in supporting the locking core member 10.
  • the holding mechanism 55 may be provided at the same height as the separating mechanism 50.
  • the holding mechanism 55 may be operable to move between a locking position P3 (not shown) where at least a part of the outer periphery of the locking core member 10 where the locking piece 13 is not provided can be supported, and a non-locking position P4 (not shown) where the part of the outer periphery is not supported.
  • the length of the holding mechanism 55 in the direction along the outer periphery of the locking core member 10 (hereinafter, also referred to as "width") is preferably set to be larger than the width of the locking portion 51.
  • the operating direction of the holding mechanism 55 may be the direction indicated by the arrow A4 in FIG.
  • the locking core member 10 supplied to the receiving member 40, or the locking core member 10 and the non-locking core member 20 stacked thereon, can be supported by both the separating mechanism 50 and the holding mechanism 55, making it possible to reliably control the supply of each core member to the receiving member 40.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view taken along line D-D in FIG. 3.
  • the manufacturing device 1 further includes a squeezer 60 for transporting the locking core members 10 and the non-locking core members 20 between the supply mechanism 30 and the cutting mechanism 50 in the transport direction of the locking core members 10 and the non-locking core members 20.
  • this squeezer 60 can be configured as a substantially cylindrical member that transports the locking core members 10 and the non-locking core members 20 that have been punched and extruded below the die 31 to the receiving member 40. Therefore, the upper end of the squeezer 60 is arranged to be connected to the lower end of the die 31, and is preferably attached to the support base 33 together with the die 31.
  • the inner peripheral surface 61 of the squeeze 60 may be adjusted to a size that matches the shape of the locking iron core member 10 and the non-locking iron core member 20 to be transported, as shown in FIG. 5.
  • the locking iron core member 10 and the non-locking iron core member 20 passing through the squeeze 60 may be supported by abutting their sides (i.e., outer periphery) against the inner peripheral surface 61 of the squeeze 60.
  • the inner peripheral surface 61 of the squeeze 60 in this embodiment is shaped to match the outer peripheral shape of the locking iron core member 10, but may have other structures as long as it is a structure that can support the locking iron core member 10 and the non-locking iron core member 20.
  • each iron core member may be a shape that abuts only a part of the outer peripheral surface of each iron core member.
  • FIG. 3 and FIG. 7 described later a comparatively small number of iron core members are shown as examples to facilitate understanding, but the number of iron core members that can be transported through the squeeze 60 may be in the tens to hundreds. The total number of iron core members that make up the laminate may also be in the tens to hundreds.
  • the locking core members 10 and non-locking core members 20 continuously supplied from the supply mechanism 30 may be sequentially brought into and supported at the upper end of the squeeze 60. Therefore, the locking core members 10 and non-locking core members 20 already held in the squeeze 60 are pressed against the transported locking core members 10 or non-locking core members 20 each time a new locking core member 10 or non-locking core member 20 is brought into the squeeze 60. The locking core members 10 and non-locking core members 20 held in the squeeze 60 are then transported downward within the squeeze 60 by an amount equal to the thickness of the locking core member 10 or non-locking core member 20 brought into the squeeze 60.
  • the manufacturing apparatus 1 may further include a control device 70.
  • This control device 70 may be communicatively connected to each of the components via wired or wireless communication, for example as shown by the dotted lines in FIG. 3.
  • a computer including a sequencer Programmable Logic Controller, PLC may be used as the control device 70.
  • the laminate manufacturing apparatus 1 has the above-mentioned configuration, particularly the configuration in which the locking portion 51 of the cutting mechanism 50 locks the locking piece 13, so that the locking portion 51 does not come into contact with the non-locking core member 20. Therefore, the period during which the non-locking core member 20 passes through the position on the conveying path where the cutting mechanism 50 is provided can be used as the time for moving the locking portion 51 to the locking position P1. As a result, the laminate manufacturing apparatus 1 can ensure a longer time for moving the locking portion 51 to the locking position P1 than in the past. And, even if the actuator 52 and the sensor 53 included in the cutting mechanism 50 do not have to have a high response speed, the iron core members can be stacked with high accuracy. Therefore, the iron core members can be stacked accurately and efficiently without requiring special equipment. In addition, the laminate manufacturing apparatus 1 can be manufactured relatively inexpensively, and the frequency of maintenance can be reduced.
  • the locking piece 13 is formed of a protrusion protruding from the outer circumferential surface of the locking core member 10, and the locking portion 51 is operated in a direction toward or away from the center of the locking core member 10, but the present disclosure is not limited to this.
  • a part of the outer circumferential edge of the locking core member 10 may be used as the locking piece, and a recess may be formed in the corresponding location of the non-locking core member 20.
  • the operating direction of the locking portion 51 may be along the circumferential direction of the core member instead of along the radial direction of the core member.
  • the locking pieces are formed by protrusions protruding from the outer circumferential surface of the locking core member 10, and the cutting mechanism 50 is provided outside the transport path of the core member, but the locking pieces 13 can also be formed on the inner circumferential surface of the locking core member 10. In this case, it is preferable to also arrange the cutting mechanism 50 on the inner circumferential surface side of the core member.
  • a laminate is manufactured using the laminate manufacturing apparatus 1 described above, but the laminate manufacturing method of the present disclosure can be implemented using an apparatus other than the manufacturing apparatus 1.
  • An example of an apparatus other than the manufacturing apparatus 1 is an apparatus in which the cutting mechanism 50 of the manufacturing apparatus 1 is disposed on the inner peripheral surface side of the core member.
  • the locking piece 13 of the locking core member 10 is formed on the inner peripheral surface of the yoke 11.
  • the following description of the effects and the like also serves as a description of the effects of the manufacturing apparatus 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 6 is a flow chart showing an example of a method for manufacturing a laminate according to the first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 7 is an operational explanatory diagram showing the state of the manufacturing apparatus when the manufacturing method for a laminate shown in FIG. 6 is performed. Note that in FIG. 7, in order to make it easier to understand the transport state of each iron core member transported from the squeezer 60 to the receiving member 40, only the parts of the manufacturing apparatus 1 related to the transport are shown, and other parts are not shown.
  • the locked core member 10 and the non-locked core member 20 that make up the laminate are exemplified as being composed of a block body made by joining three core pieces 14, 24, as shown in FIG. 1.
  • a method is exemplified in which the stacking is performed each time a predetermined number of core members are stacked on the receiving member 40.
  • the stacking refers to stacking each core member by rotating the orientation of the electromagnetic steel sheet. By performing this stacking, it is possible to prevent magnetic directionality from remaining in the stator core including the laminate. It is also possible to prevent a decrease in the squareness or parallelism of the stator core due to unevenness in the plate thickness of each core member.
  • This rolling can be performed by rotating the receiving member 40, which holds a predetermined number of core members, by a predetermined angle (for example, in the direction of arrow A5) with respect to the rotation axis AR along the transport direction.
  • the rolling is performed by rotating the receiving member 40 by a predetermined angle (for example, 90° or 180°) using the transport arm 43 every time four core members 10, 20 are placed on the base 41.
  • the four core members stacked during rolling or replacement of the receiving member 40 are collectively referred to as a core member group G (see FIG. 7A), and this core member group G constitutes the block core described above.
  • the manufacturing method of the laminate according to this embodiment includes at least the steps of joining a plurality of plate-shaped core pieces 14, 24 together to form a block body (see step S12 described later), supplying a plurality of core members from the supply mechanism 30 (see step S11 described later), supporting the core members supplied from the supply mechanism from the side using a squeeze (see step S13 described later), selectively supporting the core members supplied from the supply mechanism 30 using the cutting mechanism 50 (see step S17 described later, etc.), moving the locking portion 51 of the cutting mechanism 50 from the locking position P1 to the non-locking position P2 in order to supply the plurality of core members supported by the cutting mechanism 50 to the receiving member 40 (see step S15 described later), and returning the locking portion 51 moved to the non-locking position P2 to the locking position P1 during the period when the non-locking core member 20 passes through a position including the locking position P1 on the transport path of the core member (see step S17 described later).
  • the manufacturing method first starts with the punching operation of the core pieces 14, 24 by the supply mechanism 30 (step S11).
  • This punching operation can be performed by lowering the punch 32 at a predetermined timing against the strip steel plate 2 being fed in one direction, for example, the left-right direction.
  • the punched core pieces 14, 24 are pressed by the punch 32 to move below the die 31, and are pushed into the squeeze 60 from the upper end connected to the die 31.
  • the core members consisting of the core pieces 14, 24 punched out in the above step S11 may be configured such that one or more of the core members located downstream of the multiple (four in FIG. 8) core members constituting one core member group G are the locking core member 10, and one or more of the core members located upstream are the non-locking core member 20.
  • the core member consisting of the core piece 14 punched out first is the locking core member 10, and the rest are the non-locking core members 20. This is because, when stacking is performed or the receiving member 40 is replaced, in order to temporarily stop the supply of each core member to the receiving member 40 by the cutting mechanism 50, it is necessary to support the core member located most downstream of the core member group G.
  • the core pieces 14, 24 punched out by the die 31 and punch 32 are pre-formed with crimped portions 15, 25 or holes 16, 26 in order to join adjacent core pieces 14, 24 in the squeeze 60. Then, when the core pieces 14, 24 with the crimped portions 15, 25 formed thereon are pushed into the squeeze 60 in step S11, the crimped portions 15, 25 formed on the pushed-in core pieces 14, 24 are pressed into the crimped portions 15, 25 or holes 16, 26 of the core pieces 14, 24 pushed in immediately before. This also initiates selective joining of the stacked core pieces 14, 24 together (step S12).
  • the core pieces 14, 24 that form the bottom of one locking core member 10 or one non-locking core member 20 are formed in advance with holes 16, 26 rather than crimped portions 15, 25. Therefore, when the core pieces 14, 24 punched out by the die 31 and punch 32 are the core pieces 14, 24 that form the bottom of the locking core member 10 or non-locking core member 20, the core pieces 14, 24 are not joined to the core pieces 14, 24 that were just pushed into the squeeze 60. In other words, the locking core member 10 and non-locking core member 20 are transported without being joined within the squeeze 60.
  • the transport of the core members by the squeeze 60 may be performed by carrying a new core piece from the supply mechanism 30 to the upper end of the squeeze 60, and other core members previously supplied from the supply mechanism 30 and held within the squeeze 60 being pushed down onto this core piece. Therefore, each core member held within the squeeze 60 is transported along the transport direction while maintaining its stacked state.
  • step S12 can also be carried out in advance.
  • a predetermined number of core pieces 14, 24 can be joined in advance to create the locking core member 10 and the non-locking core member 20, which can then be pushed sequentially into the upper end of the squeezer 60.
  • a press machine equipped with a ram can be used as the supply mechanism.
  • the core pieces 14 constituting the locking core member 10 and the core pieces 24 constituting the non-locking core member 20 are punched out alternately in groups of six, so that the locking core members 10 and the non-locking core members 20 are transported alternately in groups of two through the squeezer 60.
  • one core member group G is constructed by stacking two locking core members 10 and two non-locking core members 20 in sequence from the downstream side.
  • step S15 the manufacturing apparatus 1 is initially in the locking position P1, but if the locking portion 51 is in the non-locking position P2 in the initial state, step S15 can be skipped.
  • each of the core members constituting one group G of core members conveyed out of the squeezer 60 at this time moves downward in sequence and is stacked on the base 41 of the receiving member 40.
  • This movement of the core members may be monitored by a sensor 53.
  • the sensor 53 may be disposed facing a vertical position including the locking position P1 where the locking portion 51 of the separating mechanism 50 locks the locking piece 13 of the locking core member 10 (hereinafter, this position will be referred to as the "core member support position"). This allows the sensor 53 to detect that the locking core member 10 has passed the core member support position.
  • the actuator 52 of the separation mechanism 50 is operated to start moving the locking portion 51 to the locking position P1 (step S17).
  • the passage of the locking core member 10 through the core member support position refers to the passage of the locking core member 10 located most upstream in one core member group G (the second locking core member from the bottom in Figure 7B) through the core member support position.
  • the method of detecting the passage of the locking core member 10 through the core member support position is not limited to the above.
  • the above detection may be alternatively performed by detecting that the core members passing through the core member support positions in sequence have changed from the locking core member 10 to the non-locking core member 20, or based on the timing of the locking core member 10 passing through the core member support position determined by calculation without using a sensor, taking into account the number of core members supplied from the supply mechanism 30 and the supply time.
  • Such alternative detection methods have lower detection accuracy than the above-mentioned case where the passage of the locking core member 10 is directly detected by the sensor 53.
  • a long time is ensured for the cutting mechanism 50 to move from the non-locking position P2 to the locking position P1, as described later, so the above-mentioned alternative detection method can also be adopted.
  • the movement of the locking portion 51 to the locking position P1 in step S17 may be completed between the time when the locking core member 10 located most upstream in one core member group G passes the core member support position and the time when the locking core member 10 located most downstream in another core member group G, which is transported after the first core member group G, reaches the core member support position.
  • This period includes the period during which two non-locking core members 20 pass the core member support position, as shown in FIG. 7B.
  • the non-locking core member 20 does not have a locking piece 13 and the locking position P1 of the locking portion 51 is set on the movement path of the locking piece 13, even if the locking portion 51 is at the locking position P1 at the time when the non-locking core member 20 passes the core member support position, this locking portion 51 does not interfere with the transport of the non-locking core member 20.
  • the actuator 52 is operated when the most upstream locking core member 10 in one core member group G passes the core member support position, but depending on the shape of the locking core member 10, the operation timing can be made even earlier.
  • the actuator 52 may be operated when the locking piece 13 of the most upstream locking core member 10 in one core member group G passes the core member support position. In this case, the actuator 52 can be operated while the locking core member 10 is adding the core member support position, and the timing at which the locking portion 51 starts moving to the locking position P1 can be made earlier.
  • the holding mechanism 55 then starts to move to the locking position P3 (step S18).
  • the timing of the movement of the holding mechanism 55 to the locking position P3 can be set immediately after the locking core member 10 is locked by the locking portion 51, or after multiple locking core members 10 (and possibly multiple locking core members 10 and non-locking core members 20) are supported by the locking portion 51.
  • each core member carried out from the lower end of the squeezer 60 is supported by the cutting mechanism 50, and its transportation is temporarily prevented.
  • the transport arm 43 is operated to rotate the base 41 on which one group of core members G is placed by a predetermined angle (e.g., 90°) around the rotation axis AR to perform the rolling (step S19).
  • the timing of the rolling may be any period during which the core members are supported by the cutting mechanism 50. Therefore, for example, the rolling may be performed before the above-mentioned holding mechanism 55 starts to move to the locking position P3, or at the same time as the above-mentioned movement starts. Note that, in this step S19, if the number of core members placed on the base 41 has reached the desired number, it is preferable to replace the receiving member 40 instead of the above-mentioned rolling.
  • step S19 When the transfer operation is completed in step S19 or the replacement of the receiving member 40 is completed, the process returns to step S15 to resume the transport of the next group of core members G.
  • the core members whose transport was temporarily prevented by step S17 and which were supported by the separating mechanism 50 are transported to the receiving member 40 by moving the locking portion 51 from the locking position P1 to the non-locking position P2 (step S15). It is preferable that the holding mechanism 55 is also moved to the non-locking position P4 in conjunction with the movement of the locking portion 51 to the non-locking position P2.
  • the supply of the core material is controlled by bringing the locking portion 51 of the cutting mechanism 50 into contact with the locking piece 13 of the locking core material 10, so that the time required to move the locking portion 51 of the cutting mechanism 50 can be secured longer than in the past.
  • each locking portion 51 can be reliably moved to the locking position P1, and the locking portion 51 and the locking piece 13 can be stably locked.
  • one iron core member group G is exemplified in which the two downstream core members are locking iron core members 10 and the two upstream core members are non-locking iron core members 20, but only one downstream core member may be a locking iron core member 10 and the remaining three non-locking iron core members 20. In this way, by increasing the number of non-locking iron core members 20 that make up the iron core member group G, more time can be ensured for the movement of the separation mechanism 50.
  • the locking core member 10 and the non-locking core member 20 in this embodiment are both constructed as a block body in which multiple core pieces 14, 24 (specifically, three pieces) are joined together, so that the locking core member 10 and the non-locking core member 20 can be formed thicker than when they are constructed from a single core piece 14, 24. Therefore, even if only one downstream core member in one core member group G is a locking core member 10, the locking piece 13 is unlikely to be deformed by the weight of the core member.
  • the number of core members constituting one core member group G is large (for example, about 100 pieces) or when the locking core members 10 are relatively thin, the number of locking core members 10 can be increased and the locking pieces 13 of multiple locking core members 10 can be stacked in the transport direction to suppress deformation of the locking piece 13.
  • the locked core member 10 and the non-locked core member 20 transported through the squeezer 60 are illustrated as being made up of a block body with three core pieces 14, 24 joined together, but the present disclosure is not limited to this.
  • the number of core pieces constituting each core member may be different for each core member.
  • the locking core members 10 and non-locking core members 20 are formed as a block body made by joining multiple core pieces 14, 24, it is advisable to set a large number of locking core members 10 and non-locking core members 20 that make up one laminate in order to suppress iron loss that occurs in the crimped portions 15, 25 when the motor core is made.
  • the axial length of the crimped portions 15, 25 formed on each core member can be kept short in proportion to the number of locking core members 10 and non-locking core members 20 that make up one laminate. Therefore, iron loss when made into a motor core can be suppressed compared to, for example, when the crimped portions 15, 25 are continuous over the entire axial length of the laminate.
  • the strength of the locking core member 10 and the non-locking core member 20 can be increased. This stabilizes the falling posture when the locking core member 10 and the non-locking core member 20 fall from the lower end of the squeezer 60 onto the base 41. It also makes it possible to prevent the locking core member 10 and the non-locking core member 20 from deforming or causing insertion problems when inserted into the support pole 42.
  • step S18 the step of moving the retaining mechanism 55 to the locking position
  • step S18 a step of improving the support force of each core member by the locking portion 51 can be adopted.
  • a step of moving the locking portion 51 to a position (corresponding to the holding position) where it locks not only the locking piece 13 but also at least a part of the outer periphery of the locking core member 10 can be adopted. If the locking portion 51 operates in the direction shown by arrow A3 in FIG.
  • the locking portion 51 can be moved from the locking position P1 in a direction closer to the center of the locking core member 10 to the holding position, thereby improving the support force of the core member by the locking portion 51 without using the above-mentioned holding mechanism 55, and achieving stable support of each core member.
  • the laminate manufactured through the series of steps described above undergoes welding of each core member and winding of coils into slots, and the locking pieces 13 can be used as a welding allowance when welding each core member.
  • the manufacturing method of the laminate according to this embodiment can further include a step of configuring the locking pieces 13 as protrusions protruding from the outer peripheral surface of the locking core member 10, and welding each core member using the locking pieces 13 configured from these protrusions as welding protrusions. In this way, by using the locking pieces 13 as welding allowances, it becomes unnecessary to provide the locking pieces and welding protrusions separately.
  • each core member to the receiving member 40 is controlled using the cutting mechanism 50, but the present disclosure is not limited to such a structure. Therefore, below, as a second embodiment of the present disclosure, a laminate manufacturing apparatus and a laminate manufacturing method that do not use the cutting mechanism 50 will be described.
  • the manufacturing apparatus 1A according to this embodiment may include the same configuration as the manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment, except that it does not have members such as the cutting mechanism 50 and has a different squeeze structure. Therefore, in the following, the same reference numerals as those used in the description of the first embodiment are used for the parts having the same configuration as the manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment, and the description will be omitted, and the description will be centered on the configuration that is different from the manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing an example of a laminate manufacturing apparatus according to the second embodiment of the present disclosure.
  • the laminate manufacturing apparatus 1A according to this embodiment includes a second squeeze 80 capable of conveying the locking iron core member 10 and the non-locking iron core member 20 shown in FIG. 1 and FIG. 2 in a downward direction, a supply mechanism 30 located above the second squeeze 80 and capable of selectively supplying each iron core member to the second squeeze 80, and a receiving member 40 that can be located below the second squeeze 80 and can receive multiple iron core members carried out from the second squeeze 80.
  • the shape of the iron core members stacked by the laminate manufacturing apparatus 1A according to this embodiment is not limited to those shown in FIG. 1 and FIG. 2, as with the laminate manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment.
  • the second squeeze 80 can be formed by a substantially cylindrical member that conveys the locking core member 10 and the non-locking core member 20, which are punched and formed by the core pieces 14, 24 extruded below the die 31 by the supply mechanism 30 including the die 31 and the punch 32, to the receiving member 40.
  • the second squeeze 80 can include an upstream squeeze section 81 that is located upstream in the transport direction of the core members and that laterally supports both the locking core member 10 and the non-locking core member 20 that pass through the second squeeze 80, and a downstream squeeze section 82 that is located downstream in the transport direction of the core members and that laterally supports the locking piece 13 of the locking core member 10 that passes through the second squeeze 80.
  • the squeeze upstream portion 81 may have a configuration similar to that of the squeeze 60 of the first embodiment. That is, its inner circumferential surface may have the same shape as the inner circumferential surface 61 of the squeeze 60 shown in FIG. 5.
  • the squeeze downstream section 82 may have a first locking section 83 that supports the locking core member 10 by abutting the locking piece 13 from the side at a position facing the locking piece 13 of the locking core member 10 on its inner circumferential surface. It should be noted that the squeeze downstream section 82 does not support either the locking core member 10 or the non-locking core member 20 except for the portion of its inner circumferential surface where the first locking section 83 is formed. In the laminate manufacturing device 1A according to the present embodiment, a gap 84 is formed between the inner circumferential surface of the squeeze downstream section 82 except for the portion where the first locking section 83 is formed and the outer circumferential surface of each core member. The shape of the inner circumferential surface of the squeeze downstream section 82 may be appropriately changed to match the shapes of the locking core member 10 and non-locking core member 20 to be transported.
  • the laminate manufacturing apparatus 1A includes the second squeeze 80 described above, so that only the locking core member 10 is supported and transported in the squeeze downstream section 82, and the non-locking core member 20 moves along the transport path without its sides being supported by the second squeeze 80, but placed and supported on the upper surface of the locking core member 10 located downstream.
  • the non-locking core member 20 is transported from the lower end of the second squeeze 80 at the same time that the locking core member 10 located downstream is transported.
  • the time interval between when the non-locking core member 20 is removed and when the locking core member 10 is next removed from the lower end of the second squeezer 80 becomes longer. This allows for the stacking and replacement of the receiving member 40 to be performed at this timing, and the stacking of the core members can be performed continuously and accurately without stopping the device to perform the stacking or replacement of the receiving member 40 or using special devices to control the timing of the supply of the core members.
  • Method for manufacturing laminate Next, a method for manufacturing a laminate according to the present embodiment will be described. In the following description, a case where a laminate is manufactured using the laminate manufacturing apparatus 1A described above will be illustrated, but the method for manufacturing a laminate according to the present disclosure can be implemented using an apparatus other than the manufacturing apparatus 1A. The following description of the effects and the like also serves as a description of the effects of the manufacturing apparatus 1A according to the present embodiment.
  • FIG. 10 is a flow chart showing an example of a method for manufacturing a laminate according to the second embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 11 is an explanatory diagram showing the state of the main parts of the manufacturing apparatus 1A when the manufacturing method for a laminate shown in FIG. 10 is performed. Note that in FIG. 11, in order to make it easier to understand the transport state of each iron core member transported from the second squeeze 80 to the receiving member 40, only the parts of the manufacturing apparatus 1A related to the transport are shown, and other parts are not shown. In addition, in the manufacturing method for a laminate described below, an example is shown in which the stacking is performed every time a predetermined number of iron core members are stacked, similar to the manufacturing method for a laminate according to the first embodiment.
  • the manufacturing method of the laminate according to this embodiment includes at least the steps of joining a plurality of plate-shaped core pieces 14, 15 together to form a block body (see step S22 described below), supplying a plurality of core members to the second squeeze 80 (see step S21 described below), and receiving the locking core member 10 that has passed through the squeeze downstream portion 82, or the locking core member 10 that has passed through the squeeze downstream portion 82 and one or more non-locking core members 20 supported on its upper surface, on the receiving member 40 (see step S23 described below).
  • the manufacturing method first starts with punching the core pieces 14, 24 by the supply mechanism 30 (step S21).
  • the punched core pieces 14, 24 are pressed by the punch 32 to move below the die 31, and are pushed into the second squeeze 80 from the upper end connected to the die 31 of the second squeeze 80.
  • one core member group G transported through the second squeeze 80 is composed of two locking core members 10 and two non-locking core members 20 stacked in sequence from the downstream side.
  • the core pieces 14, 24 punched out by the die 31 and punch 32 may have pre-formed crimped portions 15, 25 or holes 16, 26 to join adjacent core pieces 14, 24 in the second squeeze 80. Then, when the core pieces 14, 24 with the crimped portions 15, 25 formed thereon are pressed into the squeeze 60 as described above, the crimped portions 15, 25 formed on the pressed-in core pieces 14, 24 are pressed into the crimped portions 15, 25 or holes 16, 26 of the core pieces 14, 24 pressed in immediately before, and these core pieces 14, 24 are joined to each other (step S22).
  • the punching operation of the core pieces 14, 24 by the supply mechanism 30 is started and the core pieces 14, 24 are pushed into the second squeeze 80, at least a portion of the outer circumferential surface of the locked core member 10 and the non-locked core member 20 formed by the core pieces 14, 24 is supported from the side by the inner circumferential surface of the squeeze upstream portion 81.
  • the transport of each core member by the second squeeze 80 is started (step S23).
  • the second squeeze 80 transports each core member in the transport direction while maintaining the stacked state with both the locked core member 10 and the non-locked core member 20 supported on the sides.
  • the locking core member 10 among the core members maintains lateral support by having the locking piece 13 come into contact with the locking portion 83.
  • the lateral support of the non-locking core member 20 is released and it is supported on the upper surface of the locking core member 10 located downstream (see FIG. 11A).
  • the locking core member 10 located most downstream is transported out from the lower end of the second squeeze 80.
  • the locking core member 10 (hereinafter, for ease of understanding, this locking core member 10 will be provisionally referred to as the "second locking core member 10") that has been transported in a stacked state with its underside abutting the upper surface of the locking core member 10 located most downstream within the squeeze downstream section 82 is transported out from the lower end of the second squeeze 80.
  • the second locking core member 10 has two non-locking core members 20 that are included in the same core member group G placed on and supported on its upper surface. Since the non-locking core members 20 are not supported from the sides at the squeeze downstream portion 82, when the second locking core member 10 is conveyed out from the lower end of the second squeeze 80, as shown in FIG. 11B, the two non-locking core members 20 are also conveyed out from the lower end of the second squeeze 80 at the same time. At this time, the locking core member 10 that was stacked upstream of the two non-locking core members 20 is conveyed to a position away from the lower end of the second squeeze 80.
  • the transport arm 43 is operated to rotate the base 41 on which the first core member group G is placed by a predetermined angle (e.g., 90°) around the rotation axis AR to perform rolling (step S25).
  • a predetermined angle e.g. 90°
  • the next locked core member 10 to be transported to the receiving member 40 is transported to a position away from the lower end of the second squeeze 80, as described above. Therefore, a relatively long time is ensured before the locked core member 10 being transported in the second squeeze 80 is transported out from the lower end of the second squeeze 80.
  • step S24 if the number of iron core members placed on the base 41 has reached the desired number, it is also possible to replace the receiving member 40 instead of the above-mentioned rolling. Then, when the rolling operation is completed in step S24 or the replacement of the receiving member 40 is completed, the process returns to step S23 and waits until the next group of iron core members G is carried out.
  • the manufacturing method of the laminate in this embodiment by simply modifying a portion of the inner peripheral surface of the second squeeze 80, it becomes possible to adjust the timing of the discharge of each core member discharged from the lower end of the second squeeze 80. Therefore, with a simple structure, it becomes possible to continuously manufacture the laminate. Also, because the downstream squeeze portion 82 has a structure that supports only the retaining core member 10, a long time is ensured until the next discharge each time a group of core members G is discharged, so that rolling and replacement of the receiving member 40 can be reliably performed.
  • the laminate manufacturing apparatus 1A and laminate manufacturing method according to the present embodiment among the multiple core pieces 14 constituting the locking core member 10, only the core piece 14 located at the bottom of the locking core member 10 can be provided with a protrusion that constitutes the locking piece 13. In this case, the lateral pressure from the second squeeze 80 to the locking core member 10 is released at the same time that the core piece 14 with the protrusion is carried out from the second squeeze 80.
  • the number of core pieces 14 constituting the locking core member 10 is large, it is preferable to increase the proportion of core pieces 14 that do not have a protrusion among the core pieces 14 constituting the locking core member 10.
  • the crimping strength for suppressing the peeling can be reduced, that is, the number of crimps in the core member can be reduced, and iron loss can also be reduced.

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Abstract

本開示の積層体の製造装置は、その外周面又は内周面に係止片を有する係止鉄心部材と係止片を有しない非係止鉄心部材とを含む複数の鉄心部材を供給可能な供給機構と、供給機構から供給された鉄心部材を受けることが可能な受け部材と、供給機構と受け部材の間に配設され受け部材への鉄心部材の供給を制御する切り分け機構と、供給機構と切り分け機構の間に配設され供給機構から供給される鉄心部材を側方から支持するスクイズと、を含み、鉄心部材は、少なくとも一部が複数枚のプレート状のコア片が互いに接合されたブロック体で構成され、切り分け機構は、スクイズから搬出された係止鉄心部材の係止片の係止位置と非係止位置との間を移動可能な係止部と、係止部を移動させる作動装置と、を含む。

Description

積層体の製造装置及び積層体の製造方法
　本開示は積層体の製造装置及び積層体の製造方法に関する。
　電気自動車等に搭載されるモータに用いられるモータコア（ロータコアあるいはステータコア）を得るために、複数の鉄心部材を積層した積層体を製造することが従来から行われている。
　特開２０１９－１１８１６９号公報には、ステータコアを構成する積層体を製造するために、プレート積層装置を用いることが記載されている。このプレート積層装置は、搬送路としてのシリンダから搬出されるプレートの通過を検知するセンサとプレートを支持する切り分け機構とがシリンダの出口付近に設けられている。そして、このセンサの検出結果に基づき、切り分け機構を任意のタイミングでプレートの搬送経路上に突出させてプレートの搬送を停止させることで、プレートのジグへの供給枚数や供給タイミングを制御している。
　特開２０１９－１１８１６９号公報のもののように、切り分け機構の突出タイミングをシリンダから搬出されたプレートの通過を検知するセンサの検出結果のみに基づいて決定している。この場合、シリンダからのプレート搬出速度が比較的早いと、プレートの通過を検知してから切り分け機構の動作を完了させるまでの時間が極めて短くなる。したがって、当該切り分け機構のアクチュエータやセンサ、及びこれらの制御装置には、応答速度の速い特別な装置が要求され、その制御の難易度も高くなる。また、例えば切り分け機構のアクチュエータの経年劣化等により、切り分け機構の動作速度が低下すると、切り分け機構の動作が完了する前にその搬送を停止すべきプレートが切り分け機構が設けられた位置に到達し、当該プレートの搬送を停止させることができないといった不具合が生じ得る。さらには、精度よく切り分け機構を動作させるために、切り分け機構のアクチュエータの経年劣化等を頻繁に確認する必要が生じ、メンテナンス頻度が高くなる。
　本開示は、上述した課題に鑑み、特別な装置等を必要とすることなく、鉄心部材の積層を正確かつ効率良く行うことが可能な積層体の製造装置及び積層体の製造方法を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本開示の第１の態様に係る積層体の製造装置は、その外周面又は内周面の複数箇所に係止片を有する係止鉄心部材と、前記係止片を有しない非係止鉄心部材と、を含む複数の鉄心部材を供給可能な供給機構と、前記供給機構から供給された前記鉄心部材を受けることが可能な受け部材と、前記鉄心部材の搬送方向における前記供給機構と前記受け部材の間に配設され、前記受け部材への前記鉄心部材の供給を制御する切り分け機構と、前記搬送方向における前記供給機構と前記切り分け機構の間に配設され、前記供給機構から供給される前記鉄心部材を側方から支持するスクイズであって、前記スクイズに側方から支持された前記鉄心部材は、前記スクイズ内を前記搬送方向に沿って搬送可能である、前記スクイズと、を含み、前記鉄心部材は、少なくとも一部が複数枚のプレート状のコア片が互いに接合されたブロック体で構成され、前記切り分け機構は、前記スクイズから搬出された前記係止鉄心部材の複数の前記係止片のそれぞれを係止する係止位置と前記係止片のそれぞれを係止しない非係止位置との間を移動可能な係止部と、前記係止部を前記係止位置及び前記非係止位置へ移動させる作動装置と、を含む。
　上記のような積層体の製造装置においては、切り分け機構が係止鉄心部材の係止片を係止するため、切り分け機構が設けられた位置を非係止鉄心部材が通過している期間を、切り分け機構の係止部が係止位置に移動するための期間として利用することができる。したがって、切り分け機構による鉄心部材の支持を確実に行うことができ、鉄心部材の積層を正確に実施できる。
　本開示の第２の態様に係る積層体の製造装置は、上記本開示の第１の態様に係る積層体の製造装置において、前記鉄心部材は、複数積層されてブロックコアを構成するものであり、前記ブロックコアは、単独であるいは複数個が積層されてモータコアを構成するものであって、前記搬送方向下流側に位置する１乃至複数の前記係止鉄心部材と、前記搬送方向上流側に位置する１乃至複数の前記非係止鉄心部材とで構成される。
　上記のような積層体の製造装置においては、ブロックコアを構成する複数の鉄心部材のうち、下流側のものを係止鉄心部材としたことで、切り分け機構による切り分けをブロックコア単位で実行することができるようになる。
　本開示の第３の態様に係る積層体の製造装置は、上記本開示の第２の態様に係る積層体の製造装置において、前記作動装置は、前記係止部を、前記係止位置から前記非係止位置に移動させた後、前記係止位置を含む前記鉄心部材の搬送経路上の位置を前記非係止鉄心部材が通過している期間中に、前記係止位置に復帰させる。
　上記のような積層体の製造装置においては、切り分け機構は、非係止鉄心部材が切り分け機構が設けられた位置を通過している期間中に、非係止位置から次のブロックコアを構成する複数の鉄心部材を係止する係止位置への復帰動作を行うことができる。したがって、この復帰動作を行うための時間を従来のものと比べて長く確保することができる。
　本開示の第４の態様に係る積層体の製造装置は、上記本開示の第１乃至第３の態様のいずれかに係る積層体の製造装置において、前記ブロック体は、前記ブロック体を構成する複数枚の前記コア片に設けられたカシメ部を用いて接合されている。
　上記のような積層体の製造装置においては、カシメ部が形成されたコア片を積層させて押圧することで、コア片同士を簡単に接合することができる。
　本開示の第５の態様に係る積層体の製造装置は、上記本開示の第１乃至第４の態様のいずれかに係る積層体の製造装置において、前記受け部材を前記搬送方向に沿った回転軸を基準に回転させる回転機構をさらに含む。
　上記のような積層体の製造装置においては、ブロックコア単位で転積を行うことが可能となる。
　本開示の第６の態様に係る積層体の製造装置は、その外周面の複数箇所に係止片を有する係止鉄心部材と、前記係止片を有しない非係止鉄心部材と、を含む複数の鉄心部材を下方向に搬送可能なスクイズと、前記スクイズの前記鉄心部材の搬送方向上流側に位置し、前記スクイズに前記係止鉄心部材及び前記非係止鉄心部材を選択的に供給可能な供給機構と、前記スクイズの前記搬送方向下流側の端部から供給された前記鉄心部材を受けることが可能な受け部材と、を含み、前記鉄心部材は、少なくとも一部が複数枚のプレート状のコア片が互いに接合されたブロック体で構成され、前記スクイズは、前記スクイズの前記搬送方向上流側に位置し、前記スクイズ内を通過する複数の前記係止鉄心部材及び前記非係止鉄心部材を側方から支持するスクイズ上流部と、前記スクイズの前記搬送方向下流側に位置し、前記スクイズ内を通過する前記係止鉄心部材の前記係止片を側方から支持するスクイズ下流部と、を含む。
　上記のような積層体の製造装置においては、切り分け機構や保持機構といった、スクイズから搬出された鉄心部材を一時的に保持することが可能な機構を別途用いることなく、鉄心部材の受け治具への供給タイミングや供給数を調整することができる。また、受け治具の交換や転積を行うための時間を確保することができるため、装置を停止させることなく効率的に積層体を製造することができる。
　本開示の第７の態様に係る積層体の製造方法は、複数枚のプレート状のコア片を互いに接合してブロック体を形成する工程と、供給機構から少なくとも一部が前記ブロック体で構成された複数の鉄心部材を供給する工程であって、複数の前記鉄心部材は、その外周面又は内周面の複数箇所に係止片を有する係止鉄心部材と、前記係止片を有しない非係止鉄心部材と、を含む、工程と、前記供給機構から供給された前記鉄心部材を、スクイズを用いて側方から支持する工程であって、前記スクイズは、前記鉄心部材の搬送方向における前記供給機構の下流側に配設され、前記スクイズに側方から支持された前記鉄心部材は前記スクイズ内を前記搬送方向に沿って搬送可能である、工程と、前記スクイズから搬出される前記鉄心部材を切り分け機構を用いて選択的に支持する工程であって、前記切り分け機構は、前記スクイズから搬出された前記係止鉄心部材の複数の前記係止片のそれぞれを係止する係止位置と前記係止片のそれぞれを係止しない非係止位置との間を移動可能な係止部と、前記係止部を前記係止位置及び前記非係止位置へ移動させる作動装置とを備え、前記鉄心部材は、前記係止位置に位置する前記係止部が前記係止鉄心部材の前記係止片を係止することにより支持される、工程と、前記切り分け機構により支持された複数の前記鉄心部材を受け部材に供給するために、前記係止部を前記係止位置から前記非係止位置に移動させる工程と、前記非係止位置に移動された前記係止部を、前記鉄心部材の搬送経路上の前記係止位置を含む位置を前記非係止鉄心部材が通過している期間中に、前記係止位置に復帰させる工程と、を含む。
　上記のような積層体の製造方法においては、切り分け機構の係止部は係止鉄心部材の係止片に接触するため、切り分け機構が設けられた位置を非係止鉄心部材が通過している期間を、係止部を非係止位置から係止位置へ移動させる期間として利用できる。そのため、係止部の移動のための時間を従来に比べて長く確保することができるようになる。また、鉄心部材の少なくとも一部に複数枚のコア片を接合してなるブロック体を採用しているため、搬送中に鉄心部材が変形しにくく、また、搬送時の鉄心部材の搬送姿勢が安定する。
　本開示の第８の態様に係る積層体の製造方法は、上記本開示の第７の態様に係る積層体の製造方法において、前記受け部材を前記搬送方向に沿った回転軸を基準に所定角度回転させる工程をさらに含む。
　上記のような積層体の製造方法においては、ブロックコア単位で転積を行うことが可能となる。
　本開示の第９の態様に係る積層体の製造方法は、上記本開示の第７又は第８の態様に係る積層体の製造方法において、前記鉄心部材は、複数積層されてブロックコアを構成するものであり、前記ブロックコアは、単独であるいは複数個が積層されてモータコアを構成するものであって、前記鉄心部材の搬送方向下流側に位置する１乃至複数の前記係止鉄心部材と、前記搬送方向上流側に位置する１乃至複数の前記非係止鉄心部材とで構成される。
　上記のような積層体の製造方法においては、切り分け機構は、非係止鉄心部材が切り分け機構が設けられた位置を通過している期間中に、非係止位置から次のブロックコアを構成する複数の鉄心部材を係止する係止位置への復帰動作を行うことができる。したがって、この復帰動作を行うための時間を従来のものと比べて長く確保することができる。
　本開示の第１０の態様に係る積層体の製造方法は、複数枚のプレート状のコア片を互いに接合してブロック体を形成する工程と、少なくとも一部が前記ブロック体で構成された複数の鉄心部材をスクイズに供給する工程であって、複数の前記鉄心部材は、その外周面の複数箇所に係止片を有する係止鉄心部材と、前記係止片を有しない非係止鉄心部材と、を含み、前記スクイズは、前記スクイズの前記鉄心部材の搬送方向上流側に位置し、前記スクイズ内を通過する複数の前記係止鉄心部材及び前記非係止鉄心部材を側方から支持するスクイズ上流部と、前記スクイズの前記搬送方向下流側に位置し、前記スクイズ内を通過する前記係止鉄心部材の前記係止片を側方から支持するスクイズ下流部と、を備える、工程と、前記スクイズ下流部を通過した前記係止鉄心部材、あるいは前記スクイズ下流部を通過した前記係止鉄心部材及びその上面に支持された１乃至複数の前記非係止鉄心部材を受け部材で受ける工程と、を含む。
　上記のような積層体の製造方法においては、切り分け機構や保持機構といった、スクイズから搬出された鉄心部材を一時的に保持することが可能な機構を別途用いることなく、鉄心部材の受け治具への供給タイミングや供給枚数を調整することができる。これにより、受け治具の交換や転積を行うための時間を確保することができる。
　本開示の積層体の製造装置及び積層体の製造方法によれば、特別な装置等を必要とすることなく、鉄心部材の積層を正確かつ効率良く行うことが可能となる。
本開示の第１の実施の形態に係る積層体の製造装置に供給される係止鉄心部材の一例を示す平面図である。 図１ＡのＡ－Ａ線で切断した断面図である。 本開示の第１の実施の形態に係る積層体の製造装置に供給される非係止鉄心部材の一例を示す平面図である。 図２ＡのＢ－Ｂ線で切断した断面図である。 本開示の第１の実施の形態に係る積層体の製造装置の一例を示した概略説明図である。 図３のＣ－Ｃ線で切断した概略断面図である。 図３のＤ－Ｄ線で切断した概略断面図である。 本開示の第１の実施の形態に係る積層体の製造方法の一例を示すフローチャートである。 図６に示す積層体の製造方法を実行したときの製造装置の要部を示す動作説明図である。 図６に示す積層体の製造方法を実行したときの製造装置の要部を示す動作説明図である。 図６に示す積層体の製造方法を実行したときの製造装置の要部を示す動作説明図である。 本開示の第２の実施の形態に係る積層体の製造装置の一例を示した概略説明図である。 図８のＥ－Ｅ線で切断した概略断面図である。 本開示の第２の実施の形態に係る積層体の製造方法の一例を示すフローチャートである。 図１０に示す積層体の製造方法を実行したときの製造装置の要部を示す動作説明図である。 図１０に示す積層体の製造方法を実行したときの製造装置の要部を示す動作説明図である。 図１０に示す積層体の製造方法を実行したときの製造装置の要部を示す動作説明図である。
　この出願は、日本国で２０２２年９月３０日に出願された特願２０２２－１５８２２０号に基づいており、その内容は本出願の内容としてその一部を形成する。
　また、本開示は以下の詳細な説明によりさらに完全に理解できるであろう。本願のさらなる応用範囲は、以下の詳細な説明により明らかとなろう。しかしながら、詳細な説明及び特定の実例は、本開示の望ましい実施の形態であり、説明の目的のためにのみ記載されているものである。この詳細な説明から、種々の変更、改変が、本開示の精神と範囲内で、当業者にとって明らかであるからである。
　出願人は、記載された実施の形態のいずれをも公衆に献上する意図はなく、開示された改変、代替案のうち、特許請求の範囲内に文言上含まれないかもしれないものも、均等論下での発明の一部とする。
　以下、図面を参照して本開示を実施するための各実施の形態について説明する。なお、以下では本開示の目的を達成するための説明に必要な範囲を模式的に示し、本開示の該当部分の説明に必要な範囲を主に説明することとし、説明を省略する箇所については公知技術によるものとする。また、図中の互いに同一又は相当する部材には同一あるいは類似の符号を付し、重複した説明は省略する。さらに、図中の互いに同一又は相当する部材が複数個含まれている場合には、図を見易くするために、そのうちのいくつかにのみ符号を付している場合がある。
＜第１の実施の形態＞
　第１の実施の形態に係る積層体の製造装置１（図３参照）及び積層体の製造方法の説明を行う前に、積層体を構成する鉄心部材について簡単に説明を行う。本実施の形態において積層される鉄心部材は、複数が積層されてブロックコアを構成するものであってよく、このブロックコアは、単独であるいは複数個が積層されてモータコア、例えばインナーロータ型の回転電機のステータコアを構成するものとすることができる。なお、本開示における「積層体」とは、鉄心部材を複数単に積層したものを指し、この積層体が溶接されたものを「モータコア」と呼ぶこととし、両者を区別している。また、上述したモータコアは、分割式のステータコア及び非分割式のステータコアのいずれであってもよく、また、ステータコアではなくロータコアを構成するものであってもよい
　また、この鉄心部材は、その外周面の複数箇所に係止片１３を有する係止鉄心部材１０と、前述した係止片１３を有しない非係止鉄心部材２０と、を含む。そしてさらに、本実施の形態の積層体の製造装置１に供給される複数の鉄心部材のうちの少なくとも一部の鉄心部材は、複数枚のプレート状のコア片が互いに接合されたブロック体で構成される。以下には、係止鉄心部材１０と非係止鉄心部材２０の各構成について説明する。
　図１は、本開示の第１の実施の形態に係る積層体の製造装置に供給される係止鉄心部材の一例を示す図であって、図１Ａは平面図であり、図１Ｂは図１ＡのＡ－Ａ線で切断した断面図である。係止鉄心部材１０は、図１Ａに示すように、その中心部にロータコアが配設可能な貫通穴が形成された円環状のヨーク１１と、ヨーク１１の内周にヨーク１１の中心部に向かって突出するように設けられた平面視略Ｔ字状のティース１２と、ヨーク１１の外周面から外側方向に突出した突起で構成される係止片１３と、を含むものとすることができる。
　また、この係止鉄心部材１０は、図１Ｂに示すように、比較的薄い所定肉厚を有するプレート状のコア片１４が複数枚（図１Ｂでは３枚）接合されたブロック体で構成することができる。このコア片１４は、薄板状の電磁鋼板で構成することができる。なお、ブロック体を構成するコア片１４の枚数は、特に限定されず、例えば数枚から数十枚程度の範囲で適宜調整され得る。
　ブロック体を構成する複数枚のコア片１４を互いに接合するために、コア片１４のヨーク１１の適所にはカシメ部１５が構成されていてよい。コア片１４同士を積層した際、このカシメ部１５同士が係合することにより、コア片１４同士を接合することができる。なお、ブロック体を構成する複数枚のコア片１４のうち、底部に配設されるコア片１４は、カシメ部１５を構成するのに代えて、隣接するコア片１４のカシメ部１５が圧入可能な穴部１６を設けるとよい。このように、ブロック体の底部のコア片１４にカシメ部１５に代えて穴部１６を設けるのは、隣接する他の鉄心部材に意図せず接合することを防止するためである。また、本実施の形態においては、コア片１４同士の接合構造としてカシメ部１５を採用した場合を例示したが、これに代えて他の接合方法、例えば接合面に接着剤を塗布することでコア片同士を接合する方法等を採用することもできる。接着剤を採用した場合、搬送中において接着剤が硬化前や硬化途中であっても、表面張力や粘性力によって鉄心部材の強度を高め、落下姿勢を安定させることができる。なお、接着剤に代えて表面張力や粘性力の大きい液体を採用しても同様の効果を得ることができる。
　また、図１に示す係止鉄心部材１０を構成する複数枚のコア片１４は、その全てに係止片１３を構成する突起が設けられているが、当該突起は複数枚のコア片１４のうち、少なくとも係止鉄心部材１０の底部に位置するコア片１４に設けられていればよい。換言すると、ブロック体からなる係止鉄心部材１０の底部よりも上方に配設されるコア片１４には、係止片１３を構成する突起が設けられていない、例えば非係止鉄心部材２０を構成するコア片２４と同様の構造のものが用いられていてもよい。
　係止鉄心部材１０の内周面に設けられるティース１２は、当該内周面に沿って略等間隔に複数、例えば８つ設けられていてよい。このティース１２の周囲には、ステータコアに組み立てられた際に電機子コイルが巻回されてよい。そして、係止鉄心部材１０の外周面に設けられる係止片１３は、係止鉄心部材１０の外周に沿って略等間隔に複数、例えば４つ設けられていてよい。加えて、４つの係止片１３が設けられる位置は、図１に示すように、係止鉄心部材１０の内周面に設けられた８つのティース１２のいずれかの径方向外側に位置することが好ましい。通常、ティース１２の径方向外側は、係止鉄心部材１０をモータコアの一部として動作させた際に生成される磁束の密度が他の位置と比較すると低い傾向がある。したがって、上述のように係止片１３をティース１２の径方向外側に配置すると、係止片１３を設けたことに起因するモータコアの磁気特性の劣化を抑制することができる。
　図２は、本開示の第１の実施の形態に係る積層体の製造装置に供給される非係止鉄心部材の一例を示す図であって、図２Ａは平面図であり、図２Ｂは図２ＡのＢ－Ｂ線で切断した断面図である。非係止鉄心部材２０は、図２Ａに示すように、その中心部にロータコアが配設可能な貫通穴が形成された円環状のヨーク２１と、ヨーク２１の内周面にヨーク２１の中心部に向かって突出するように設けられた平面視略Ｔ字状のティース２２と、を含むものとすることができる。非係止鉄心部材２０のヨーク２１及びティース２２の寸法及び数は、係止鉄心部材１０のヨーク１１及びティース１２の寸法及び数に合わせて設定されていてよい。
　また、この非係止鉄心部材２０も、上述した係止鉄心部材１０と同様に、比較的薄い所定肉厚を有するプレート状のコア片２４が複数枚（図２Ｂでは３枚）接合されたブロック体で構成することができる。したがって、このコア片２４にも、コア片２４同士を接合するためのカシメ部２５及び穴部２６が形成されていてよい。コア片２４は、上述したコア片１４と同様に、薄板状の電磁鋼板で構成することができる。非係止鉄心部材２０を構成するコア片２４の枚数は、係止鉄心部材１０のコア片１４の枚数等に関係なく、例えば数枚から数十枚程度の範囲で適宜変更することができる。なお、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、ブロック体でない形態、すなわち１枚のコア片１４、２４のみで構成された形態とすることもできる。
（積層体の製造装置）
　図３は、本開示の第１の実施の形態に係る積層体の製造装置の一例を示した概略説明図である。この図３のうち、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、図１に示すＡ－Ａ線に対応する位置で切断した断面図として示されている。また、図３においては、係止片１３の状態が理解しやすいように、係止片１３の寸法のみを実際の寸法より大きく示し、且つ各鉄心部材１０、２０の中央に形成されている貫通穴やカシメ部１５、２５等の図示を省略している。さらに、図３においては、積層された状態で搬送される各鉄心部材の境界が視認できるように、各鉄心部材を間に僅かな隙間を空けて示している。
　本実施の形態に係る積層体の製造装置１は、図３に示すように、上述した係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を供給可能な供給機構３０と、供給機構３０から供給された鉄心部材を複数個受けることが可能な受け部材４０と、鉄心部材の搬送方向における供給機構３０と受け部材４０の間に配設され、受け部材４０への鉄心部材の供給を制御する切り分け機構５０と、を少なくとも含む。なお、以下においては、図３に示す矢印Ｘが示す方向を左右方向とし、以下同様に、矢印Ｙが示す方向を前後方向、矢印Ｚが示す方向を上下方向として説明を行うものとする。
　供給機構３０は、図３中の矢印Ａ１方向に搬送される帯状鋼板２から係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を構成するコア片１４、２４を選択的に打ち抜き成形するプレス機を含むことができる。この供給機構３０は、搬送される帯状鋼板２を支持する支持台３３と共に帯状鋼板２の一部を支持するダイ（下型ともいう）３１と、ダイ３１の上部に配設されたパンチ（上型ともいう）３２と、を含むことができる。パンチ３２が図３中の矢印Ａ２方向に作動することにより、帯状鋼板２からコア片１４、２４を打ち抜き成形することができる。
　また、パンチ３２で打ち抜かれたコア片１４又は２４は、ダイ３１の下方へ押圧され、直前に打ち抜かれた他のコア片１４又は２４に積層される。ここで、打ち抜かれたコア片１４又は２４と他のコア片１４又は２４とが単一のブロック体を構成する場合には、打ち抜かれたコア片１４又は２４が他のコア片１４又は２４に積層した際、両コア片１４又は２４はカシメ部１５又は２５によって互いに接合される。したがって、本実施の形態に係る供給機構３０は、ブロック体で構成された係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を構成する各コア片１４、２４を積層する機能を有するものといえる。
　受け部材４０は、供給機構３０の下方に位置し、供給機構３０から供給された係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を受け取る治具で構成することができる。受け部材４０は、供給機構３０から供給される係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０が載置される台座４１と、台座４１の上面から上方に延在し係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を側方から支持する複数本の支持ポール４２と、台座４１を任意の方向に移動させる搬送アーム４３と、を含むことができる。このうち、搬送アーム４３は、台座４１の下方を支持することができ、この台座４１を所定の方向、例えば前後方向、左右方向及び上下方向の少なくとも一方向に移動させることができるものであってよい。加えて、この搬送アーム４３は、台座４１を回転させる回転機構として機能してもよい。すなわち支持した台座４１を、上下方向に延在する回転軸ＡＲを中心に、例えば図３中の矢印Ａ５に示す方向に、回転させることができるものであってもよい。
　上述した受け部材４０の構造は一例であって、供給機構３０から供給される各鉄心部材１０、２０を受けることが可能であれば上述した治具に限定されない。具体的には、受け部材４０をコンベアやスロープ等の他の搬送手段で構成することもできる。
　切り分け機構５０は、下方向に搬送される係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の受け部材４０への供給を制御するものであってよい。切り分け機構５０は、少なくとも、搬送される係止鉄心部材１０に接触してその移動を制限する係止部５１と、係止部５１を動作させる作動装置の一例としてのアクチュエータ５２とを含むものである。なお、上述した下方向が本実施の形態における各鉄心部材１０、２０の搬送方向に対応する。
　図４は、図３のＣ－Ｃ線で切断した概略断面図である。係止部５１は、図３及び図４に示すように、搬送される各鉄心部材の周囲に複数個、具体的には、係止鉄心部材１０に設けられた係止片１３の数に合わせて４個設けられていてよい。この係止部５１は、供給機構３０から供給された係止鉄心部材１０の複数の係止片１３のそれぞれを係止する係止位置Ｐ１（図７参照）と、係止片１３のそれぞれを係止しない非係止位置Ｐ２（図７参照）との間を移動することができるもので構成することができる。換言すると、係止位置Ｐ１は、搬送経路上を搬送される係止鉄心部材１０の係止片１３が通る移動経路上の任意の位置に設定でき、非係止位置Ｐ２は、係止片１３の当該移動経路と重ならない位置に設定できる。なお、図４中の係止部５１は、係止位置Ｐ１にある状態が示されている。また、この図４においては、この位置を搬送される係止鉄心部材１０が点線で示されており、切り分け機構５０よりも下方に位置する部材、例えば受け部材４０等はその図示を省略している。
　アクチュエータ５２は、係止部５１を動作させることができる。具体的には、係止部５１を、上述した係止位置Ｐ１と非係止位置Ｐ２との間を移動するように、例えば図４中の矢印Ａ３で示す方向に動作させることができる。本実施の形態のアクチュエータ５２には、エアシリンダや単軸ロボットのような周知の直動装置を採用することができる。このアクチュエータ５２により、係止部５１は、係止鉄心部材１０に相対的に近づく方向に設けられた係止位置Ｐ１と、係止鉄心部材１０から相対的に離れる方向に設けられた非係止位置Ｐ２との間を移動するよう動作させることができる。なお、アクチュエータ５２による係止部５１の移動方向は上記のものに限定されず、係止片１３の形状等に合わせて適宜変更することができる。
　また、本実施の形態に係る切り分け機構５０は、各鉄心部材が、その搬送経路上の任意の位置を通過したことを検知可能なセンサ５３をさらに含むことができる。当該任意の位置としては、スクイズ６０の下端部から係止部５１の上端部の間の任意の位置とすることが好ましく、係止部５１の上端に隣接した位置とすることがより好ましい。このセンサ５３には、周知の検知装置、例えば赤外線センサや二次元カメラ等を採用することができる。
　ところで、係止鉄心部材１０の係止片１３の強度は、例えば係止鉄心部材１０を構成するコア片１４の枚数が少ない場合等は比較的低くなる。そして、切り分け機構５０が係止鉄心部材１０を支持した際には、係止片１３を含む係止鉄心部材１０の重さに加えて、スクイズ６０から搬出されこの係止鉄心部材１０上に積層される非係止鉄心部材２０の重さも係止片１３に作用することになる。そのため、これらの重さによって係止片１３が変形し、各鉄心部材の受け部材４０への供給を制御できなくなる可能性がある。この点を考慮して、本実施の形態に係る製造装置１においては、係止片１３による係止鉄心部材１０の支持を補助するために、保持機構５５をさらに含むことが好ましい。
　保持機構５５は、図３及び図４に示すように、切り分け機構５０と同様の高さ位置に設けられていてよい。また、この保持機構５５は、係止鉄心部材１０の外周縁のうち係止片１３が設けられていない部分の少なくとも一部を支持可能な係止位置Ｐ３（図示省略）と、当該外周縁の一部を支持しない非係止位置Ｐ４（図示省略）との間を移動するように動作させることが可能なものであってよい。各鉄心部材を安定して支持するために、保持機構５５の係止鉄心部材１０の外周面に沿った方向の長さ（以下、これを「幅」ともいう）は、係止部５１の幅よりも大きく設定されているとよい。保持機構５５の作動方向は、図４中の矢印Ａ４で示す方向、すなわち係止鉄心部材１０に近づくあるいは離れる方向であってよい。このような保持機構５５を含むことにより、受け部材４０に供給される係止鉄心部材１０あるいは係止鉄心部材１０とこれに積層される非係止鉄心部材２０とを、切り分け機構５０と保持機構５５の２つで支持することができるため、各鉄心部材の受け部材４０への供給の制御を確実に実行することができるようになる。
　図５は、図３のＤ－Ｄ線で切断した概略断面図である。本実施の形態に係る製造装置１は、上述した構成に加えて、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の搬送方向における供給機構３０と切り分け機構５０の間に、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を搬送するスクイズ６０をさらに含む。このスクイズ６０は、図３及び図５に示すように、打ち抜き成形されダイ３１の下方へ押し出された係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を受け部材４０へ搬送する、略円筒状の部材で構成することができる。したがって、スクイズ６０の上端部はダイ３１の下端部に連結するように配置され、ダイ３１と共に、支持台３３に取り付けられているとよい。
　スクイズ６０の内周面６１は、図５に示すように、搬送する係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の形状に合わせた大きさに調整されていてよい。これにより、スクイズ６０内を通過する係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、その側方（すなわち外周囲）がスクイズ６０の内周面６１に当接支持されるものであってよい。なお、本実施の形態に係るスクイズ６０の内周面６１は、係止鉄心部材１０の外周形状に合わせた形状となっているが、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を支持することができる構造であれば他の構造であってよい。例えば、各鉄心部材の外周面の一部にのみ当接する形状であってもよい。また、図３や後述する図７等においては、理解を容易にするためにスクイズ６０内を搬送される鉄心部材の数が比較的少ないものを例示しているが、スクイズ６０内を搬送可能な鉄心部材の数は、数十から数百単位であってよい。そして、積層体を構成する鉄心部材の総数も、数十から数百単位であってよい。
　供給機構３０から連続的に供給される係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、スクイズ６０の上端に順次搬入され支持されるものであってよい。したがって、既にスクイズ６０内に保持されていた係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、新たに係止鉄心部材１０又は非係止鉄心部材２０がスクイズ６０内に搬入される毎に、当該搬送された係止鉄心部材１０又は非係止鉄心部材２０に押圧される。そして、スクイズ６０内に保持されていた係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、スクイズ６０内に搬入された係止鉄心部材１０又は非係止鉄心部材２０の肉厚分だけスクイズ６０内を下方に搬送されることになる。なお、図３や後述する図７、図８及び図１１においては、各鉄心部材の境界部分が分かりやすいように、各鉄心部材間に僅かな隙間が示されているが、本実施の形態におけるスクイズ６０内の隣接する係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、積層した状態、言い換えれば互いに接触した状態で搬送されるものである。図７及び図１１に示した受け部材４０上に搬送された後のものについても同様である。
　上述した各構成要素を制御するために、本実施の形態に係る製造装置１は、制御装置７０をさらに含むことができる。この制御装置７０は、例えば図３中に点線で示すように、各構成要素に有線又は無線通信を介して通信可能に接続されていてよい。制御装置７０には、シーケンサ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｌｏｇｉｃ　Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ、ＰＬＣ）を含むコンピュータを採用することができる。
　本実施の形態に係る積層体の製造装置１は、上述した構成、特に切り分け機構５０の係止部５１が係止片１３を係止する構成としたことにより、係止部５１は非係止鉄心部材２０に接触することがない。したがって、切り分け機構５０が設けられた搬送経路上の位置を非係止鉄心部材２０が通過している期間を、係止部５１を係止位置Ｐ１へ移動させるための時間として利用することができる。これにより、上記積層体の製造装置１は、係止部５１を係止位置Ｐ１へ移動するための時間を従来に比べて長く確保することができる。そして、切り分け機構５０に含まれるアクチュエータ５２やセンサ５３に、応答速度の速いものを採用しなくても、精度よく鉄心部材の積層が実行できる。したがって、特別な装置等を必要とすることなく、鉄心部材の積層を正確かつ効率的に実施できる。また、当該積層体の製造装置１を比較的安価に製造することができ、メンテナンス頻度も抑えることもできる。
　ところで、上述した製造装置１においては、係止片１３が係止鉄心部材１０の外周面から突出した突起で構成され、係止部５１が係止鉄心部材１０の中心部に近づく又は離れる方向に動作させるものを例示したが、本開示はこれに限定されない。例えば、係止鉄心部材１０に係止片１３を設ける代わりに、係止鉄心部材１０の外周縁の一部を係止片として利用し、非係止鉄心部材２０の対応する箇所に凹部を形成してもよい。また、係止部５１の作動方向を、鉄心部材の半径方向に沿った方向に代えて、鉄心部材の周方向に沿った方向とすることもできる。
　また、上述した製造装置１においては、係止片が係止鉄心部材１０の外周面から突出した突起で構成され、鉄心部材の搬送路の外側に切り分け機構５０を設けたものを例示したが、係止片１３を係止鉄心部材１０の内周面に形成することもできる。この場合には、切り分け機構５０も鉄心部材の内周面側に配設するとよい。
（積層体の製造方法）
　次に、本実施の形態に係る積層体の製造方法について説明する。以下の説明においては、上述した積層体の製造装置１を用いて積層体を製造する場合について例示するが、本開示の積層体の製造方法は、当該製造装置１以外の装置であっても実施可能である。製造装置１以外の装置としては、例えば、製造装置１の切り分け機構５０が鉄心部材の内周面側に配された装置等が挙げられる。この場合は係止鉄心部材１０の係止片１３がヨーク１１の内周面に形成される。なお、以下に示す効果等の説明は、本実施の形態に係る製造装置１の効果の説明を兼ねている。
　図６は、本開示の第１の実施の形態に係る積層体の製造方法の一例を示すフローチャートである。また、図７は、図６に示す積層体の製造方法を実行したときの製造装置の状態を示す動作説明図である。なお、図７では、スクイズ６０から受け部材４０へ搬送される各鉄心部材の搬送状態が理解しやすいように、製造装置１の当該搬送に関連する箇所のみを示し、他の部分の図示を省略している。
　以下に説示する積層体の製造方法においては、積層体を構成する係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０として、例えば図１に示したような、３枚のコア片１４、２４を接合してなるブロック体で構成されたものを例示する。また、本製造方法では、受け部材４０に所定の数の鉄心部材が積層される度に転積を行うものを例示する。ここで、転積とは、各鉄心部材を積層する際に電磁鋼板の向きを回転させて積層することである。この転積を行うことにより、当該積層体を含むステータコアに磁気的な方向性が残ることを抑制できる。また、各鉄心部材における板厚の偏りによるステータコアの直角度または平行度の低下を抑制できる。
　この転積は、所定数の鉄心部材を保持している受け部材４０を搬送方向に沿った回転軸ＡＲを基準に（例えば矢印Ａ５方向に）所定角度回転させることで実施することができる。本実施の形態においては、搬送アーム４３を用い、台座４１上に４つの鉄心部材１０、２０が載置される毎に受け部材４０を所定角度（例えば９０°又は１８０°）回転させることで転積を実行するものを例示する。以下、転積あるいは受け部材４０の交換が行われる間に積層される４つの鉄心部材をまとめて鉄心部材群Ｇ（図７Ａ参照）と呼び、この鉄心部材群Ｇが上述したブロックコアを構成するものとする。なお、本実施の形態においては、その理解を容易にするために、積層体を構成する鉄心部材の総数が比較的少ないものを例示し、転積を行うタイミングを４つの鉄心部材が載置される毎とした場合を例示している。しかし、積層体を構成する鉄心部材がここで例示したものよりも多い場合等には、例えば数十個程度の鉄心部材が載置される毎に転積が行われてよい。
　本実施の形態に係る積層体の製造方法は、少なくとも、複数枚のプレート状のコア片１４、２４を互いに接合してブロック体を形成する工程（後述する工程Ｓ１２参照）と、供給機構３０から複数の鉄心部材を供給する工程（後述する工程Ｓ１１を参照）と、前記供給機構から供給された前記鉄心部材を、スクイズを用いて側方から支持する工程（後述する工程Ｓ１３を参照）と、供給機構３０から供給される鉄心部材を切り分け機構５０を用いて選択的に支持する工程（後述する工程Ｓ１７等を参照）と、切り分け機構５０により支持された複数の鉄心部材を受け部材４０に供給するために、切り分け機構５０の係止部５１を係止位置Ｐ１から非係止位置Ｐ２に移動させる工程（後述する工程Ｓ１５を参照）と、非係止位置Ｐ２に移動された係止部５１を、鉄心部材の搬送経路上の係止位置Ｐ１を含む位置を非係止鉄心部材２０が通過している期間中に、係止位置Ｐ１に復帰させる工程（後述する工程Ｓ１７を参照）と、を含むものである。
　本実施の形態に係る積層体の製造方法についてより詳細に説明すると、当該製造方法は、はじめに、供給機構３０によるコア片１４、２４の打ち抜き動作を開始する（工程Ｓ１１）。この打ち抜き動作は、一方向、例えば左右方向に送られる帯状鋼板２に対して所定のタイミングでパンチ３２を下降させることで実行できる。打ち抜かれたコア片１４、２４は、パンチ３２に押圧されることでダイ３１の下方に移動し、スクイズ６０のダイ３１に連結した上端部からスクイズ６０内に押し込まれる。
　ところで、本実施の形態においては、上述した通り４つの鉄心部材からなる鉄心部材群Ｇが積層される毎に転積あるいは受け部材４０の交換を行う。これに関連して、上記工程Ｓ１１において打ち抜かれるコア片１４、２４で構成される鉄心部材は、当該一の鉄心部材群Ｇを構成する複数（図８では４つ）の鉄心部材の、下流側に位置する１乃至複数の鉄心部材を係止鉄心部材１０とし、上流側に位置する１乃至複数の鉄心部材を非係止鉄心部材２０とするとよい。換言すると、一の鉄心部材群Ｇを構成する複数の鉄心部材のうち、少なくとも最初に打ち抜かれるコア片１４で構成される鉄心部材を係止鉄心部材１０とし、それ以外を非係止鉄心部材２０とするとよい。これは、転積あるいは受け部材４０の交換を行う際、切り分け機構５０により受け部材４０への各鉄心部材の供給を一時的に停止させるためには、鉄心部材群Ｇの最も下流に位置する鉄心部材を支持する必要があるためである。
　ダイ３１及びパンチ３２によって打ち抜かれるコア片１４、２４には、スクイズ６０内において隣接するコア片１４、２４と接合するために、カシメ部１５、２５あるいは穴部１６、２６が予め形成されている。そして、カシメ部１５、２５が形成されたコア片１４、２４が工程Ｓ１１にてスクイズ６０内に押し込まれると、押し込まれたコア片１４、２４に形成されたカシメ部１５、２５が、直前に押し込まれたコア片１４、２４のカシメ部１５、２５あるいは穴部１６、２６に圧入される。これにより、積層されたコア片１４、２４同士の選択的な接合も開始される（工程Ｓ１２）。
　一の係止鉄心部材１０又は一の非係止鉄心部材２０の底部を構成するコア片１４、２４には、カシメ部１５、２５ではなく穴部１６、２６が予め形成される。したがって、ダイ３１及びパンチ３２によって打ち抜かれるコア片１４、２４が、係止鉄心部材１０又は非係止鉄心部材２０の底部を構成するコア片１４、２４である場合には、当該コア片１４、２４は、直前にスクイズ６０に押し込まれたコア片１４、２４と接合されない。すなわち、係止鉄心部材１０と非係止鉄心部材２０とは、スクイズ６０内で接合されることなく搬送される。
　また、スクイズ６０内に押し込まれ、互いに接合されてブロック体となったコア片１４、２４、すなわち係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、その外周面の少なくとも一部がスクイズ６０の内周面６１に側方から支持される。そして、側方を指示された係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、スクイズ６０内を下方向に搬送される（工程Ｓ１３）。スクイズ６０による鉄心部材の搬送は、スクイズ６０の上端部に供給機構３０から新たなコア片が搬入されることにより、事前に供給機構３０から供給されスクイズ６０内に保持された他の鉄心部材がこのコア片に押し下げられることで実行されるものであってよい。したがって、スクイズ６０内に保持された各鉄心部材は、積層された状態を維持しつつ搬送方向に沿って搬送される。
　上述した工程Ｓ１１乃至Ｓ１３に示した動作は、パンチ３２の動作を開始することに連動して、実質的に同時に開始される。他方、工程Ｓ１１乃至Ｓ１３のうち、工程Ｓ１２を事前に実施しておくこともできる。具体的には、例えば予め所定枚数のコア片１４、２４を接合して係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を作成しておき、それらを順次スクイズ６０の上端部へ押し込むようにしてもよい。この場合、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０をスクイズ６０の上端部に押し込む際には、供給機構には、ラムを備えたプレス機を採用すればよい。
　また、本実施の形態においては、係止鉄心部材１０を構成するコア片１４と、非係止鉄心部材２０を構成するコア片２４とを、６枚ずつ交互に打ち抜くことで、係止鉄心部材１０と非係止鉄心部材２０が２つずつ交互にスクイズ６０内を搬送されるものを例示する。これに関連して、一の鉄心部材群Ｇは、下流側から２つの係止鉄心部材１０と２つの非係止鉄心部材２０とが順次積層されて構成されている。
　スクイズ６０による各鉄心部材の搬送が開始されて所定の時間が経過すると、スクイズ６０の下端部から受け部材４０に向かって鉄心部材が順次搬出される。当該鉄心部材の搬出が開始されると（工程Ｓ１４でＹｅｓ）、図７Ａに示すように、切り分け機構５０のアクチュエータ５２を動作させて係止部５１を非係止位置Ｐ２へ移動させる（工程Ｓ１５）。なお、本実施の形態においては製造装置１の初期状態では係止部５１が係止位置Ｐ１にあるものを例示しているが、当該初期状態で係止部５１が非係止位置Ｐ２にある場合には、当該工程Ｓ１５をスキップすればよい。
　係止部５１が非係止位置Ｐ２にあると、鉄心部材の搬送経路上には係止部５１が存在していないため、このタイミングでスクイズ６０から搬出される一の鉄心部材群Ｇを構成する各鉄心部材は、順次下方向に移動し、受け部材４０の台座４１上に積層される。この鉄心部材の移動は、センサ５３にて監視されるとよい。センサ５３は、切り分け機構５０の係止部５１が係止鉄心部材１０の係止片１３を係止する係止位置Ｐ１を含む上下方向の位置（以下、この位置を「鉄心部材支持位置」という）に向かって配設されていてよい。これにより、センサ５３は、鉄心部材支持位置を係止鉄心部材１０が通過したことを検知することができる。
　上述したセンサ５３等により、鉄心部材群Ｇのうちの係止鉄心部材１０の通過が検知されると（工程Ｓ１６）、図７Ｂに示すように、切り分け機構５０のアクチュエータ５２を動作させて、係止部５１の係止位置Ｐ１への移動を開始する（工程Ｓ１７）。ここで、係止鉄心部材１０の鉄心部材支持位置の通過は、一の鉄心部材群Ｇ内の最も上流に位置する係止鉄心部材（図７Ｂにおいては、下から２つ目の係止鉄心部材）１０の鉄心部材支持位置の通過を指すものとする。
　係止鉄心部材１０の鉄心部材支持位置の通過の検出方法は、上述のものに限定されない。例えば、鉄心部材支持位置を順次通過する鉄心部材が、係止鉄心部材１０から非係止鉄心部材２０に変わったことを検知することにより、あるいはセンサを用いずに供給機構３０からの鉄心部材の供給数や供給時間等を考慮して計算により特定された係止鉄心部材１０の鉄心部材支持位置の通過タイミングに基づいて、代替的に上記検出を行ってもよい。このような代替的な検出方法は、上述した係止鉄心部材１０の通過をセンサ５３で直接検出する場合に比べてその検出精度は低い。しかし、本実施の形態に係る積層体の製造方法においては、後述するように切り分け機構５０が非係止位置Ｐ２から係止位置Ｐ１へ移動するための時間が長く確保されているため、上述した代替的な検出方法を採用することも可能である。
　工程Ｓ１７における係止部５１の係止位置Ｐ１への移動は、一の鉄心部材群Ｇ内の最も上流に位置する係止鉄心部材１０が鉄心部材支持位置を通過してから、一の鉄心部材群Ｇの次に搬送される他の鉄心部材群Ｇの最も下流に位置する係止鉄心部材１０が鉄心部材支持位置に到達するまでの間に完了すればよい。この期間は、図７Ｂに示すように、鉄心部材支持位置を２つの非係止鉄心部材２０が通過する期間を含む。しかし、非係止鉄心部材２０は係止片１３を有しておらず、係止部５１の係止位置Ｐ１は係止片１３の移動経路上に設定されているため、仮に非係止鉄心部材２０が鉄心部材支持位置を通過するタイミングで係止部５１が係止位置Ｐ１にあったとしても、この係止部５１が非係止鉄心部材２０の搬送を妨げることはない。
　加えて、上述した工程Ｓ１７では、一の鉄心部材群Ｇ内の最も上流に位置する係止鉄心部材１０が鉄心部材支持位置を通過したタイミングでアクチュエータ５２を動作させているが、係止鉄心部材１０の形状によっては、動作タイミングを更に早くすることもできる。具体的には、上述したように、係止鉄心部材１０を構成するコア片１４のうち、係止鉄心部材１０の底部よりも上方に配設されるコア片１４に係止片１３を構成する突起が形成されていない場合には、一の鉄心部材群Ｇ内の最も上流に位置する係止鉄心部材１０の係止片１３が鉄心部材支持位置を通過したタイミングでアクチュエータ５２を動作させてもよい。この場合には、係止鉄心部材１０が鉄心部材支持位置を追加している途中でアクチュエータ５２を動作させることができ、係止部５１の係止位置Ｐ１への移動を開始するタイミングをより早くすることができる。
　係止部５１の係止位置Ｐ１への移動が完了すると、次いで保持機構５５の係止位置Ｐ３への移動を開始する（工程Ｓ１８）。保持機構５５の係止位置Ｐ３への移動のタイミングは、係止部５１により係止鉄心部材１０が係止された直後、あるいは複数の係止鉄心部材１０（場合によっては複数の係止鉄心部材１０と非係止鉄心部材２０）が係止部５１に支持された後に設定することができる。
　また、係止部５１の係止位置Ｐ１への移動が完了すると、スクイズ６０の下端部から搬出される各鉄心部材は切り分け機構５０により支持され、その搬送が一時的に妨げられる。この期間中に、搬送アーム４３を動作させて一の鉄心部材群Ｇが載置された台座４１を、回転軸ＡＲを中心に所定角度（例えば９０°）回転させて転積を実行することができる（工程Ｓ１９）。転積の実行タイミングは、切り分け機構５０により鉄心部材が支持されている期間中であればよい。したがって、例えば上述した保持機構５５の係止位置Ｐ３への移動を開始する前に、あるいは当該移動を開始すると同時に実行することもできる。なお、この工程Ｓ１９は、台座４１上に載置された鉄心部材の数が所望の数に達している場合には、上記転積に代えて、受け部材４０の交換を実行するとよい。
　工程Ｓ１９において転積動作が完了する、あるいは受け部材４０の交換が完了すると、工程Ｓ１５に戻って次の鉄心部材群Ｇの搬送を再開する。具体的には、工程Ｓ１７により一時的にその搬送が妨げられて切り分け機構５０に支持されていた鉄心部材を、係止部５１を係止位置Ｐ１から非係止位置Ｐ２に移動させることにより、受け部材４０へ搬送する（工程Ｓ１５）。なお、この係止部５１の非係止位置Ｐ２への移動と共に、保持機構５５の非係止位置Ｐ４への移動も実行されるとよい。
　以上説明した通り、本実施の形態に係る積層体の製造方法によれば、切り分け機構５０の係止部５１を係止鉄心部材１０の係止片１３に接触させることで鉄心部材の供給を制御するようにしたことで、切り分け機構５０の係止部５１を移動させるための時間を従来に比べて長く確保することができるようになる。これにより、切り分け機構５０の構成要素等に応答速度の速いものを用いなくてもよくなる。また、各係止部５１を係止位置Ｐ１まで確実に移動させることができ、係止部５１と係止片１３との係止を安定して実行できる。
　上記実施の形態においては、一の鉄心部材群Ｇを下流側の２つを係止鉄心部材１０とし、上流側の２つを非係止鉄心部材２０としたものを例示したが、下流側の１つのみを係止鉄心部材１０とし、残りの３つを非係止鉄心部材２０としてもよい。このように鉄心部材群Ｇを構成する非係止鉄心部材２０の数を多くすれば、切り分け機構５０の移動のための時間をより長く確保することができる。
　特に、本実施の形態に係る係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、いずれもコア片１４、２４を複数枚（具体的には３枚）接合させたブロック体で構成されているため、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を１枚のコア片１４、２４で構成する場合に比べて肉厚に形成することができる。したがって、一の鉄心部材群Ｇの内、下流側の１つの鉄心部材のみを係止鉄心部材１０とした場合でも、係止片１３が鉄心部材の重量により変形するといったことが生じにくい。なお、一の鉄心部材群Ｇを構成する鉄心部材の数が多い（例えば１００個程度）場合や、係止鉄心部材１０が比較的薄い場合等には、係止鉄心部材１０の数を増やし、複数の係止鉄心部材１０の係止片１３を搬送方向に重ねることで、係止片１３の変形を抑制することができる。
　本実施の形態において、スクイズ６０内を搬送される係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、いずれも３枚のコア片１４、２４が接合されたブロック体で構成されたものが例示されているが、本開示はこれに限定されない。例えば、各鉄心部材を構成するコア片の枚数を、鉄心部材毎に異ならせてもよい。
　また、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を、コア片１４、２４を複数枚接合させたブロック体で構成する場合には、モータコアとなった際にカシメ部１５、２５で発生する鉄損を抑制するため、一の積層体を構成する係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の数を多く設定しておくと良い。一の積層体を構成する係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の数に比例して、各鉄心部材に形成されたカシメ部１５、２５が軸方向に連続する長さを短く抑えることができる。そのため、例えば積層体の軸方向全長にわたってカシメ部１５、２５が連続している場合に比して、モータコアとした際の鉄損を抑制することができる。
　さらに、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を、コア片１４、２４を複数枚接合させたブロック体とすることにより、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の強度を高めることができる。これにより、スクイズ６０の下端部から台座４１に落下する際の落下姿勢が安定する。また、支持ポール４２内への挿入時に係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０が変形したり、挿入不良が生じたりすることを抑制することもできる。
　上記実施の形態においては、保持機構５５を係止位置に移動させる工程（工程Ｓ１８）を含むものを例示したが、この工程に代えて、係止部５１による各鉄心部材の支持力を向上させる工程を採用することもできる。具体的には、係止部５１を、係止片１３のみならず、係止鉄心部材１０の外周縁の少なくとも一部をも係止する位置（保持位置に対応）に移動させる工程を採用することもできる。係止部５１が図４中の矢印Ａ３で示す方向に動作するものである場合には、係止部５１を係止位置Ｐ１よりもさらに係止鉄心部材１０の中心部に近づく方向に移動させた位置を保持位置とすれば、上述した保持機構５５を用いることなく係止部５１による鉄心部材の支持力を向上でき、各鉄心部材の安定した支持を実現することができる。
　また、上述した一連の工程を経て製造された積層体は、各鉄心部材の溶接や、スロットへのコイルの巻き回し等が行われるものであるが、各鉄心部材を溶接する際の溶接しろとして、係止片１３を流用することができる。すなわち、本実施の形態に係る積層体の製造方法は、係止片１３を係止鉄心部材１０の外周面から突出した突起で構成し、この突起で構成された係止片１３を溶接用突起として、各鉄心部材を溶接する工程をさらに含むことができる。これにより、係止片１３を溶接しろとして利用することで係止片と溶接用突起を別々に設けることが不要となる。
＜第２の実施の形態＞
　上記第１の実施の形態においては、切り分け機構５０を用いて各鉄心部材の受け部材４０への供給を制御したものを例示したが、本開示はこのような構造に限定されない。そこで、以下には、本開示の第２の実施の形態として、切り分け機構５０を用いない積層体の製造装置及び積層体の製造方法について説明を行う。
（積層体の製造装置）
　本実施の形態に係る製造装置１Ａは、切り分け機構５０等の部材を有しておらず且つスクイズの構造が異なる点を除き、第１の実施の形態に係る製造装置１と同様の構成を含むものであってよい。よって、以下には、第１の実施の形態に係る製造装置１と同様の構成からなる部分には第１の実施の形態の説明に用いたものと同一の符号を付してその説明を省略し、第１の実施の形態に係る製造装置１とは異なる構成を中心に説明を行うものとする。
　図８は、本開示の第２の実施の形態に係る積層体の製造装置の一例を示した概略説明図である。この図８は、図３に対応するように描かれたものである。本実施の形態に係る積層体の製造装置１Ａは、図８に示すように、例えば図１及び図２に示す係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を下方向に搬送可能な第２のスクイズ８０と、第２のスクイズ８０の上方に位置し、第２のスクイズ８０に各鉄心部材を選択的に供給可能な供給機構３０と、第２のスクイズ８０の下方に位置することができ、第２のスクイズ８０から搬出された鉄心部材を複数個受けることが可能な受け部材４０と、を含むものである。なお、本実施の形態に係る積層体の製造装置１Ａが積層する鉄心部材の形状は、第１の実施の形態に係る積層体の製造装置１と同様に、図１及び図２に示したものに限定されない。
　第２のスクイズ８０は、ダイ３１とパンチ３２を含む供給機構３０にて打ち抜き成形され、ダイ３１の下方へ押し出されたコア片１４、２４で構成される係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０を受け部材４０へ搬送する、略円筒状の部材で構成できる。これに加えて、第２のスクイズ８０は、鉄心部材の搬送方向上流側に位置し、第２のスクイズ８０内を通過する係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の両方を側方から支持するスクイズ上流部８１と、鉄心部材の搬送方向下流側に位置し、第２のスクイズ８０内を通過する係止鉄心部材１０の係止片１３を側方から支持するスクイズ下流部８２と、を含むものとすることができる。
　スクイズ上流部８１は、第１の実施の形態のスクイズ６０と同様の構成を有していてよい。すなわち、その内周面は図５に示したスクイズ６０の内周面６１と同一の形状を有していてよい。
　図９は、図８のＥ－Ｅ線で切断した概略断面図である。スクイズ下流部８２は、図９に示すように、その内周面の係止鉄心部材１０の係止片１３に対向する位置に、係止片１３に側方から当接して係止鉄心部材１０を支持する第１の係止部８３が設けられていてよい。ここで、スクイズ下流部８２においては、その内周面のうち第１の係止部８３が形成された部分以外については、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０のいずれも支持していないことは、特に留意すべき事項である。本実施の形態に係る積層体の製造装置１Ａにおいては、スクイズ下流部８２の第１の係止部８３が形成された部分を除く内周面と各鉄心部材の外周面との間には間隙８４が形成されている。なお、スクイズ下流部８２の内周面の形状は、搬送される係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の形状に合わせて適宜変更すればよい。
　本実施の形態に係る積層体の製造装置１Ａは、上述した第２のスクイズ８０を含むことにより、スクイズ下流部８２においては係止鉄心部材１０のみが支持された状態で搬送され、非係止鉄心部材２０については、その側方が第２のスクイズ８０により支持されることなく、下流側に位置する係止鉄心部材１０の上面に載置され支持された状態で、搬送経路上を移動することになる。そして、第２のスクイズ８０の下端部から搬出される非係止鉄心部材２０は、その下流側に位置する係止鉄心部材１０が搬出された際に同時に搬出される。
　上述のように、非係止鉄心部材２０の搬出と係止鉄心部材１０の搬出とが同時に行われる構成とすると、非係止鉄心部材２０が搬出されてから、次に係止鉄心部材１０が第２のスクイズ８０の下端部から搬出されるまでの時間間隔が長くなる。したがって、このタイミングで転積や受け部材４０の交換を行うことができるようになり、転積や受け部材４０の交換のために装置を停止させる、あるいは鉄心部材の供給タイミングを制御するための特別な装置等を用いることなく、鉄心部材の積層を連続して正確に実行することができる。
（積層体の製造方法）
　次に、本実施の形態に係る積層体の製造方法について説明する。以下の説明においては、上述した積層体の製造装置１Ａを用いて積層体を製造する場合について例示するが、本開示の積層体の製造方法は、当該製造装置１Ａ以外の装置であっても実施可能である。なお、以下に示す効果等の説明は、本実施の形態に係る製造装置１Ａの効果の説明を兼ねている。
　図１０は、本開示の第２の実施の形態に係る積層体の製造方法の一例を示すフローチャートである。また、図１１は、図１０に示す積層体の製造方法を実行したときの製造装置１Ａの要部の状態を示す動作説明図である。なお、図１１では、第２のスクイズ８０から受け部材４０へ搬送される各鉄心部材の搬送状態が理解しやすいように、製造装置１Ａの当該搬送に関連する箇所のみを示し、他の部分の図示を省略している。また、以下に説示する積層体の製造方法においては、第１の実施の形態に係る積層体の製造方法と同様に、所定の数の鉄心部材を積層する度に転積を行うものを例示する。
　本実施の形態に係る積層体の製造方法は、少なくとも、複数枚のプレート状のコア片１４、１５を互いに接合してブロック体を形成する工程（後述する工程Ｓ２２を参照）と、複数の鉄心部材を第２のスクイズ８０に供給する工程（後述する工程Ｓ２１を参照）と、スクイズ下流部８２を通過した係止鉄心部材１０、あるいはスクイズ下流部８２を通過した係止鉄心部材１０とその上面に支持された１乃至複数の非係止鉄心部材２０を受け部材４０で受ける工程（後述する工程Ｓ２３を参照）と、を含むものである。
　本実施の形態に係る積層体の製造方法についてより詳細に説明すると、当該製造方法は、はじめに、供給機構３０によるコア片１４、２４の打ち抜き動作を開始する（工程Ｓ２１）。打ち抜かれたコア片１４、２４は、パンチ３２に押圧されることでダイ３１の下方に移動し、第２のスクイズ８０のダイ３１に連結した上端部から第２のスクイズ８０内に押し込まれる。
　ところで、本実施の形態においても、第１の実施の形態のものと同様に、４つの鉄心部材からなる鉄心部材群Ｇが台座４１上に積層される毎に転積を行う。したがって、上記工程Ｓ２１では、係止鉄心部材１０を構成するコア片１４と、非係止鉄心部材２０を構成するコア片２４とを、６枚ずつ交互に打ち抜くことで、係止鉄心部材１０と非係止鉄心部材２０が２つずつ交互にスクイズ６０内を搬送されるものを例示する。これに関連して、第２のスクイズ８０内を搬送される一の鉄心部材群Ｇは、下流側から２つの係止鉄心部材１０と２つの非係止鉄心部材２０とが順次積層されて構成されている。
　ダイ３１及びパンチ３２によって打ち抜かれるコア片１４、２４には、第２のスクイズ８０内において隣接するコア片１４、２４と接合するために、カシメ部１５、２５あるいは穴部１６、２６が予め形成されているとよい。そして、カシメ部１５、２５が形成されたコア片１４、２４が上述したようにスクイズ６０内に押し込まれると、押し込まれたコア片１４、２４に形成されたカシメ部１５、２５が、直前に押し込まれたコア片１４、２４のカシメ部１５、２５あるいは穴部１６、２６に圧入されることで、これらのコア片１４、２４は互いに接合される（工程Ｓ２２）。
　さらには、供給機構３０によるコア片１４、２４の打ち抜き動作が開始され、第２のスクイズ８０内にコア片１４、２４が押し込まれると、当該コア片１４、２４で構成された係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０は、その外周面の少なくとも一部がスクイズ上流部８１の内周面に側方から支持される。そして、第２のスクイズ８０による各鉄心部材の搬送が開始される（工程Ｓ２３）。第２のスクイズ８０による各鉄心部材の搬送は、スクイズ上流部８１においては、係止鉄心部材１０及び非係止鉄心部材２０の両方が、その側方が支持され積層された状態を維持しつつ搬送方向に沿って搬送される。
　第２のスクイズ８０内の各鉄心部材の搬送が進行し、当該鉄心部材の一部がスクイズ下流部８２に到達すると、各鉄心部材のうち、係止鉄心部材１０は係止片１３が係止部８３に接触することで側方からの支持が維持される。他方、非係止鉄心部材２０は側方からの支持が解除され、下流側に位置する係止鉄心部材１０の上面に支持される（図１１Ａ参照）。
　第２のスクイズ８０による各鉄心部材の搬送がさらに進行すると、先ず、一の鉄心部材群Ｇを構成する各鉄心部材のうち、最も下流側に位置する係止鉄心部材１０が第２のスクイズ８０の下端部から搬出される。次いで、この最も下流側に位置する係止鉄心部材１０の上面にその下面が当接した積層状態でスクイズ下流部８２内を搬送されていた係止鉄心部材１０（以下、説明の理解を容易にするため、この係止鉄心部材１０を「２番目の係止鉄心部材１０」と仮に呼称する）が第２のスクイズ８０の下端部から搬出される。
　ここで、２番目の係止鉄心部材１０は、その上面に同一の鉄心部材群Ｇに含まれる２つの非係止鉄心部材２０が載置され支持されている。非係止鉄心部材２０は、スクイズ下流部８２には側方からの支持がされていないため、２番目の係止鉄心部材１０が第２のスクイズ８０の下端部から搬出された際には、図１１Ｂに示すように、この２つの非係止鉄心部材２０も同時に第２のスクイズ８０の下端部から搬出される。そしてこのとき、２つの非係止鉄心部材２０の上流に積層されていた係止鉄心部材１０は、第２のスクイズ８０の下端部から離れた位置を搬送されている。
　２番目の係止鉄心部材１０及びその上面に支持された２つの非係止鉄心部材２０が受け部材４０の台座４１上に載置される（工程Ｓ２４でＹｅｓ）と、図１１Ｃに示すように、搬送アーム４３を動作させて一の鉄心部材群Ｇが載置された台座４１を、回転軸ＡＲを中心に所定角度（例えば９０°）回転させて転積を実行する（工程Ｓ２５）。当該転積を実行するタイミングにおいては、次に受け部材４０へ搬送される係止鉄心部材１０が、上述した通り、第２のスクイズ８０の下端部から離れた位置を搬送されている。したがって、第２のスクイズ８０内を搬送中の係止鉄心部材１０が第２のスクイズ８０の下端部から搬出されるまでには比較的長い時間が確保されている。これにより、転積の実行中に新たな鉄心部材が第２のスクイズ８０から搬出されることがない。なお、この工程Ｓ２４は、台座４１上に載置された鉄心部材の数が所望の数に達している場合には、上記転積に代えて、受け部材４０の交換を実行することもできる。そして、工程Ｓ２４において転積動作が完了する、あるいは受け部材４０の交換が完了すると、工程Ｓ２３に戻って次の鉄心部材群Ｇの搬出まで待機すればよい。
　以上説明した通り、本実施の形態に係る積層体の製造方法によれば、第２のスクイズ８０の内周面の一部を工夫しただけで、第２のスクイズ８０の下端部から搬出される各鉄心部材の搬出タイミングを調整することができるようになる。したがって、シンプルな構造で、積層体の製造を連続的に行えるようになる。また、スクイズ下流部８２が係止鉄心部材１０のみを支持する構造を有することにより、鉄心部材群Ｇが搬出される毎に次の搬出までの時間が長く確保されるため、転積や受け部材４０の交換を確実に実行することができる。
　また、本実施の形態に係る積層体の製造装置１Ａ及び積層体の製造方法においても、係止鉄心部材１０を構成する複数枚のコア片１４のうち、係止鉄心部材１０の底部に位置するコア片１４にのみ係止片１３を構成する突起を設けたものを用いることができる。この場合、第２のスクイズ８０からの係止鉄心部材１０への側圧は、突起が設けられたコア片１４が第２のスクイズ８０から搬出されると同時に解放される。係止鉄心部材１０を構成するコア片１４の枚数が多い場合は、係止鉄心部材１０を構成するコア片１４のうち、突起が設けられていないコア片の割合を多くするとよい。これは、突起が設けられていないコア片の割合が多くなるほど、側圧解放前の突起が設けられたコア片１４に作用する、側圧解放後の同じく突起が設けられた他のコア片１４の重量が小さくなり、コア片１４間の剥離を抑制できるためである。また、前記剥離を抑制するためのかしめ強度を低減、すなわち鉄心部材内のかしめ数を低減でき、鉄損低減も可能となる。
　本開示は上述した実施の形態に限定されるものではなく、本開示の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することが可能である。そして、それらはすべて、本開示の技術思想に含まれるものである。
　本明細書中で引用する刊行物、特許出願及び特許を含むすべての文献を、各文献を個々に具体的に示し、参照して組み込むのと、また、その内容のすべてをここで述べるのと同じ限度で、ここで参照して組み込む。
　本開示の説明に関連して（特に以下の請求項に関連して）用いられる名詞及び同様な指示語の使用は、本明細書中で特に指摘したり、明らかに文脈と矛盾したりしない限り、単数及び複数の両方に及ぶものと解釈される。語句「備える」、「有する」、「含む」及び「包含する」は、特に断りのない限り、オープンエンドターム（すなわち「～を含むが限らない」という意味）として解釈される。本明細書中の数値範囲の具陳は、本明細書中で特に指摘しない限り、単にその範囲内に該当する各値を個々に言及するための略記法としての役割を果たすことだけを意図しており、各値は、本明細書中で個々に列挙されたかのように、明細書に組み込まれる。本明細書中で説明されるすべての方法は、本明細書中で特に指摘したり、明らかに文脈と矛盾したりしない限り、あらゆる適切な順番で行うことができる。本明細書中で使用するあらゆる例又は例示的な言い回し（例えば「など」）は、特に主張しない限り、単に本開示をよりよく説明することだけを意図し、本開示の範囲に対する制限を設けるものではない。明細書中のいかなる言い回しも、請求項に記載されていない要素を、本開示の実施に不可欠であるものとして示すものとは解釈されないものとする。
　本明細書中では、本開示を実施するため本発明者が知っている最良の形態を含め、本開示の好ましい実施の形態について説明している。当業者にとっては、上記説明を読めば、これらの好ましい実施の形態の変形が明らかとなろう。本発明者は、熟練者が適宜このような変形を適用することを期待しており、本明細書中で具体的に説明される以外の方法で本開示が実施されることを予定している。したがって本開示は、準拠法で許されているように、本明細書に添付された請求項に記載の内容の修正及び均等物をすべて含む。さらに、本明細書中で特に指摘したり、明らかに文脈と矛盾したりしない限り、すべての変形における上記要素のいずれの組合せも本開示に包含される。

Claims (10)

  1. 　その外周面又は内周面の複数箇所に係止片を有する係止鉄心部材と、前記係止片を有しない非係止鉄心部材と、を含む複数の鉄心部材を供給可能な供給機構と、
    　前記供給機構から供給された前記鉄心部材を受けることが可能な受け部材と、
    　前記鉄心部材の搬送方向における前記供給機構と前記受け部材の間に配設され、前記受け部材への前記鉄心部材の供給を制御する切り分け機構と、
    　前記搬送方向における前記供給機構と前記切り分け機構の間に配設され、前記供給機構から供給される前記鉄心部材を側方から支持するスクイズであって、前記スクイズに側方から支持された前記鉄心部材は、前記スクイズ内を前記搬送方向に沿って搬送可能である、前記スクイズと、を備え、
    　前記鉄心部材は、少なくとも一部が複数枚のプレート状のコア片が互いに接合されたブロック体で構成され、
    　前記切り分け機構は、前記スクイズから搬出された前記係止鉄心部材の複数の前記係止片のそれぞれを係止する係止位置と前記係止片のそれぞれを係止しない非係止位置との間を移動可能な係止部と、前記係止部を前記係止位置及び前記非係止位置へ移動させる作動装置と、を備える、
    　積層体の製造装置。
  2. 　前記鉄心部材は、複数積層されてブロックコアを構成するものであり、
    　前記ブロックコアは、単独であるいは複数個が積層されてモータコアを構成するものであって、前記搬送方向下流側に位置する１乃至複数の前記係止鉄心部材と、前記搬送方向上流側に位置する１乃至複数の前記非係止鉄心部材とで構成される、
    　請求項１に記載の積層体の製造装置。
  3. 　前記作動装置は、前記係止部を、前記係止位置から前記非係止位置に移動させた後、前記係止位置を含む前記鉄心部材の搬送経路上の位置を前記非係止鉄心部材が通過している期間中に、前記係止位置に復帰させる、
    　請求項２に記載の積層体の製造装置。
  4. 　前記ブロック体は、前記ブロック体を構成する複数枚の前記コア片に設けられたカシメ部を用いて接合されている、
    　請求項１に記載の積層体の製造装置。
  5. 　前記受け部材を前記搬送方向に沿った回転軸を基準に回転させる回転機構をさらに備える、
    　請求項１に記載の積層体の製造装置。
  6. 　その外周面の複数箇所に係止片を有する係止鉄心部材と、前記係止片を有しない非係止鉄心部材と、を含む複数の鉄心部材を下方向に搬送可能なスクイズと、
    　前記スクイズの前記鉄心部材の搬送方向上流側に位置し、前記スクイズに前記係止鉄心部材及び前記非係止鉄心部材を選択的に供給可能な供給機構と、
    　前記スクイズの前記搬送方向下流側の端部から供給された前記鉄心部材を受けることが可能な受け部材と、を備え、
    　前記鉄心部材は、少なくとも一部が複数枚のプレート状のコア片が互いに接合されたブロック体で構成され、
    　前記スクイズは、前記スクイズの前記搬送方向上流側に位置し、前記スクイズ内を通過する複数の前記係止鉄心部材及び前記非係止鉄心部材を側方から支持するスクイズ上流部と、前記スクイズの前記搬送方向下流側に位置し、前記スクイズ内を通過する前記係止鉄心部材の前記係止片を側方から支持するスクイズ下流部と、を備える、
    　積層体の製造装置。
  7. 　複数枚のプレート状のコア片を互いに接合してブロック体を形成する工程と、
    　供給機構から少なくとも一部が前記ブロック体で構成された複数の鉄心部材を供給する工程であって、複数の前記鉄心部材は、その外周面又は内周面の複数箇所に係止片を有する係止鉄心部材と、前記係止片を有しない非係止鉄心部材と、を含む、工程と、
    　前記供給機構から供給された前記鉄心部材を、スクイズを用いて側方から支持する工程であって、前記スクイズは、前記鉄心部材の搬送方向における前記供給機構の下流側に配設され、前記スクイズに側方から支持された前記鉄心部材は前記スクイズ内を前記搬送方向に沿って搬送可能である、工程と、
    　前記スクイズから搬出される前記鉄心部材を切り分け機構を用いて選択的に支持する工程であって、前記切り分け機構は、前記スクイズから搬出された前記係止鉄心部材の複数の前記係止片のそれぞれを係止する係止位置と前記係止片のそれぞれを係止しない非係止位置との間を移動可能な係止部と、前記係止部を前記係止位置及び前記非係止位置へ移動させる作動装置とを備え、前記鉄心部材は、前記係止位置に位置する前記係止部が前記係止鉄心部材の前記係止片を係止することにより支持される、工程と、
    　前記切り分け機構により支持された複数の前記鉄心部材を受け部材に供給するために、前記係止部を前記係止位置から前記非係止位置に移動させる工程と、
    　前記非係止位置に移動された前記係止部を、前記鉄心部材の搬送経路上の前記係止位置を含む位置を前記非係止鉄心部材が通過している期間中に、前記係止位置に復帰させる工程と、を備える、
    　積層体の製造方法。
  8. 　前記受け部材を前記搬送方向に沿った回転軸を基準に所定角度回転させる工程をさらに備える、
    　請求項７に記載の積層体の製造方法。
  9. 　前記鉄心部材は、複数積層されてブロックコアを構成するものであり、
    　前記ブロックコアは、単独であるいは複数個が積層されてモータコアを構成するものであって、前記鉄心部材の搬送方向下流側に位置する１乃至複数の前記係止鉄心部材と、前記搬送方向上流側に位置する１乃至複数の前記非係止鉄心部材とで構成される、
    　請求項７に記載の積層体の製造方法。
  10. 　複数枚のプレート状のコア片を互いに接合してブロック体を形成する工程と、
    　少なくとも一部が前記ブロック体で構成された複数の鉄心部材をスクイズに供給する工程であって、複数の前記鉄心部材は、その外周面の複数箇所に係止片を有する係止鉄心部材と、前記係止片を有しない非係止鉄心部材と、を含み、前記スクイズは、前記スクイズの前記鉄心部材の搬送方向上流側に位置し、前記スクイズ内を通過する複数の前記係止鉄心部材及び前記非係止鉄心部材を側方から支持するスクイズ上流部と、前記スクイズの前記搬送方向下流側に位置し、前記スクイズ内を通過する前記係止鉄心部材の前記係止片を側方から支持するスクイズ下流部と、を備える、工程と、
    　前記スクイズ下流部を通過した前記係止鉄心部材、あるいは前記スクイズ下流部を通過した前記係止鉄心部材及びその上面に支持された１乃至複数の前記非係止鉄心部材を受け部材で受ける工程と、を備える、
    　積層体の製造方法。
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