WO2024070798A1 - 脂肪族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体およびその製造方法、ならびに粘着シート - Google Patents

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WO2024070798A1
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polycarbonate resin
aliphatic polycarbonate
adhesive
formula
adhesive sheet
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PCT/JP2023/033858
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恵子 味野
紗英 橋本
孝至 森岡
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リンテック株式会社
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    • C08F299/02—Macromolecular compounds obtained by interreacting polymers involving only carbon-to-carbon unsaturated bond reactions, in the absence of non-macromolecular monomers from unsaturated polycondensates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08J7/00—Chemical treatment or coating of shaped articles made of macromolecular substances
    • C08J7/04—Coating

Definitions

  • the present invention relates to a novel aliphatic polycarbonate resin, a crosslinked aliphatic polycarbonate resin, a method for producing a crosslinked aliphatic polycarbonate resin, and an adhesive sheet that uses an aliphatic polycarbonate resin as the adhesive.
  • gases such as carbon dioxide, methane, and carbon monoxide have been attracting attention as sustainable carbon raw materials.
  • gases such as carbon dioxide, methane, and carbon monoxide
  • aliphatic polycarbonates that have only aliphatic (non-aromatic) groups in the main chain can be produced by copolymerizing carbon dioxide and epoxide, and there is growing interest in chemical products that use gases such as carbon dioxide as raw materials and the manufacturing technologies for them.
  • Patent Document 1 proposes a polyalkylene carbonate resin containing three types of repeating units obtained by copolymerizing an epoxide compound, a compound having an epoxy group and an acrylate structure, and carbon dioxide in the presence of a heterogeneous catalyst.
  • Acrylic adhesives which are mainly made of acrylic polymers, have been widely used as adhesives.
  • Acrylic polymers are usually made by polymerizing monomers mainly made of (meth)acrylic acid alkyl esters, which have alkyl groups with 2 to 12 carbon atoms.
  • the above-mentioned acrylic adhesives exhibit good adhesion to materials with highly polar surfaces (highly polar materials) such as glass, polycarbonate resin, and acrylic resin, but are not very good at adhering to materials with low polar surfaces (lowly polar materials) such as polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene.
  • tackifying resins have been added to acrylic adhesives to improve their adhesive strength to low-polarity materials.
  • improving adhesive strength to low-polarity materials tends to decrease adhesive strength to high-polarity materials, so it has not been easy to achieve adhesive strength to both types of materials.
  • holding power is also an important characteristic of adhesives.
  • Patent Document 2 proposes a photopolymerizable composition that is photopolymerized by ultraviolet light and contains a monomer mainly composed of an alkyl (meth)acrylate ester having an alkyl group with 2 to 12 carbon atoms, a tackifier resin, and a photopolymerization initiator, in which the tackifier resin is composed of a hydrogenated alicyclic hydrocarbon resin having a predetermined amount of hydroxyl groups and a hydrogenated non-polar alicyclic hydrocarbon resin.
  • Patent Document 1 aims to provide a polyalkylene carbonate resin that exhibits thermal stability and mechanical properties such as a larger molecular weight and improved strength.
  • Conventional polycarbonate resins, including this polyalkylene carbonate resin have a high glass transition temperature (Tg) due to the rigidity of the polycarbonate structure. As a result, they are unsuitable for fields requiring flexibility or as adhesives.
  • the present invention has been made in consideration of these circumstances, and aims to provide a novel aliphatic polycarbonate resin and crosslinked aliphatic polycarbonate resin with a low glass transition temperature (Tg) that are made using carbon dioxide as a manufacturing raw material, as well as a manufacturing method for a novel crosslinked aliphatic polycarbonate resin with a low glass transition temperature (Tg) that is made using carbon dioxide as a manufacturing raw material.
  • Another aim of the present invention is to provide an adhesive sheet that uses carbon dioxide as a manufacturing raw material, exhibits good adhesive strength to both highly polar and low polar materials, and has excellent retention.
  • the present invention provides an aliphatic polycarbonate resin having an ether structure in its main chain and a structure in which a repeating unit represented by the following formula (Ia), a repeating unit represented by the following formula (Ib), a repeating unit represented by the following formula (Ic), and a repeating unit represented by the following formula (Id) are randomly copolymerized (Invention 1).
  • R1 and R2 are hydrocarbon groups having 4 or more carbon atoms and may be the same or different.
  • R3 and R4 are hydrocarbon groups having a crosslinkable functional group and may be the same or different.
  • R 1 and R 2 are hydrocarbon groups having 4 or more carbon atoms, and the relatively long side chain hydrocarbon group lowers the glass transition temperature (Tg), making it suitable for fields requiring flexibility.
  • Tg glass transition temperature
  • the relatively long side chain hydrocarbon group exhibits tackiness, making it particularly suitable as an adhesive.
  • R 3 and R 4 are hydrocarbon groups having a crosslinkable functional group, crosslinking (preferably self-crosslinking) via the crosslinkable functional group can exhibit good cohesive force, making it more suitable as an adhesive.
  • the aliphatic polycarbonate resin can be produced using carbon dioxide as a production raw material, carbon dioxide can be effectively utilized.
  • the crosslinkable functional group is a (meth)acryloyl group or an allyl group (Invention 2).
  • R3 or R4 has an alkyl chain (Invention 3).
  • R 3 or R 4 has an ether structure (Invention 4).
  • R 3 or R 4 includes a structure represented by the following formula (II) (Invention 5). CH 2 ⁇ CH—C( ⁇ O)—O—X—O— (II) (In formula (II), X is an alkyl chain.)
  • the crosslinkable functional group is contained in an amount of 0.01 mol % or more and 10 mol % or less (Invention 6).
  • the main chain contains 0.1% by mass or more and 99% by mass or less of the ether structure units (Invention 7).
  • the product is a polymerization reaction between carbon dioxide and an epoxide (Invention 8).
  • the glass transition temperature (Tg) is 5°C or less (Invention 9).
  • the present invention provides an aliphatic polycarbonate resin crosslinked body (Invention 10) obtained by crosslinking the aliphatic polycarbonate resin (Inventions 1 to 9).
  • the gel fraction is 15% or more and 85% or less (Invention 11).
  • the 5% weight loss temperature is 200°C or higher and 450°C or lower (Invention 12).
  • the present invention provides a method for producing a crosslinked aliphatic polycarbonate resin, which comprises irradiating the aliphatic polycarbonate resin (Inventions 1 to 9) with energy rays to crosslink the aliphatic polycarbonate resin (Invention 13).
  • the present invention provides an adhesive sheet having an adhesive layer made of an adhesive containing 50 mass% or more of an aliphatic polycarbonate resin having an ether structure in the main chain and a crosslinkable functional group in the side chain, and having an adhesive strength of 1.5 N/25 mm or more to polypropylene (Invention 14).
  • the adhesive sheet according to the above invention (Invention 14) has the above-mentioned configuration and physical properties, and therefore exhibits good adhesive strength to both highly polar and low polar materials, and also has excellent holding power.
  • the present invention provides an adhesive sheet having an adhesive layer made of an adhesive containing 50% by mass or more of a crosslinked aliphatic polycarbonate resin, which is a crosslinked aliphatic polycarbonate resin having an ether structure in the main chain and a crosslinkable functional group in the side chain, and having an adhesive strength of 1.5 N/25 mm or more to polypropylene (Invention 15).
  • the adhesive sheet according to the above invention (Invention 15) has the above-mentioned configuration and physical properties, and therefore exhibits good adhesion to both high-polarity and low-polarity materials, and also has excellent holding power.
  • the above-mentioned aliphatic polycarbonate resin crosslinked body is made by crosslinking the above-mentioned aliphatic polycarbonate resin, it has good cohesive power, and thus has better adhesion and holding power.
  • the holding power conforming to JIS Z0237:2009 is preferably such that the adherend is stainless steel, the adhesion area is 25 mm x 25 mm, the test temperature is 40°C, and a load of 9.8 N is applied, and the time it takes for the adhesive sheet to fall is 8000 seconds or longer (Invention 16).
  • the aliphatic polycarbonate resin is the aliphatic polycarbonate resin (Inventions 1 to 9) (Invention 17).
  • the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body is the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body (Invention 10) (Invention 18).
  • the present invention it is possible to provide a novel aliphatic polycarbonate resin and a crosslinked aliphatic polycarbonate resin having a low glass transition temperature (Tg) using carbon dioxide as a manufacturing raw material. Furthermore, according to the manufacturing method of the present invention, it is possible to manufacture a novel crosslinked aliphatic polycarbonate resin having a low glass transition temperature (Tg) using carbon dioxide as a manufacturing raw material. Furthermore, the adhesive sheet of the present invention, while using carbon dioxide as a manufacturing raw material, exhibits good adhesive strength to both highly polar and low polar materials and also has excellent retention strength.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a pressure-sensitive adhesive sheet according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a pressure-sensitive adhesive sheet according to another embodiment of the present invention.
  • 1 is a chart showing the 1 H-NMR measurement results of the polymer produced in Example 1.
  • 1 is a chart showing the 1 H-NMR measurement results of the polymer produced in Comparative Example 1.
  • aliphatic polycarbonate resin A An aliphatic polycarbonate resin according to one embodiment of the present invention (hereinafter may be referred to as “aliphatic polycarbonate resin A”) has an ether structure in its main chain and has a structure (hereinafter may be referred to as "structure SA") in which a repeating unit represented by the following formula (Ia), a repeating unit represented by the following formula (Ib), a repeating unit represented by the following formula (Ic), and a repeating unit represented by the following formula (Id) are randomly copolymerized.
  • structure SA a repeating unit represented by the following formula (Ia), a repeating unit represented by the following formula (Ib), a repeating unit represented by the following formula (Ic), and a repeating unit represented by the following formula (Id) are randomly copolymerized.
  • R1 and R2 are hydrocarbon groups having 4 or more carbon atoms and may be the same or different.
  • R3 and R4 are hydrocarbon groups having a crosslinkable functional group and may be the same or different.
  • R 1 and R 2 in the structure SA are hydrocarbon groups having 4 or more carbon atoms, and the glass transition temperature (Tg) is low due to the relatively long side chain hydrocarbon group. This makes it suitable for fields requiring flexibility, and it can be used, for example, as a pressure-sensitive adhesive, adhesive, coating agent, etc.
  • the aliphatic polycarbonate resin A is suitable as a pressure-sensitive adhesive because the relatively long side chain hydrocarbon group exhibits tackiness.
  • R 3 and R 4 in the structure SA are hydrocarbon groups having a crosslinkable functional group, so that the resin can exhibit good cohesive force by crosslinking (preferably self-crosslinking) via the crosslinkable functional group, making it more suitable as a pressure-sensitive adhesive.
  • aliphatic polycarbonate resin A can be produced using carbon dioxide as a raw material. Therefore, aliphatic polycarbonate resin A can effectively utilize carbon dioxide during its production.
  • R1 and R2 in formula (Ia) and formula (Ib) are hydrocarbon groups having 4 or more carbon atoms.
  • the hydrocarbon group include alkyl groups and aryl groups such as phenyl groups, among which alkyl groups are preferred.
  • alkyl group those having 4 to 20 carbon atoms are preferred, those having 5 to 18 carbon atoms are more preferred, those having 6 to 10 carbon atoms are particularly preferred, and those having 6 to 9 carbon atoms are even more preferred.
  • the alkyl group may be linear, branched, or cyclic, but is preferably linear or branched.
  • Preferred linear alkyl groups include n-butyl, n-pentyl, n-hexyl, n-heptyl, n-octyl, n-nonyl, n-decyl, n-undecyl, and n-dodecyl groups
  • preferred branched alkyl groups include 2-ethylhexyl and 2-methylpentyl groups.
  • n-octyl, n-decyl, and n-dodecyl groups are preferred, with n-octyl and n-decyl groups being particularly preferred, and n-octyl being even more preferred.
  • the alkyl groups may have a substituent.
  • the aliphatic polycarbonate resin A may contain two or more types of R 1 , or may contain two or more types of R 2. As described above, R 1 and R 2 may be the same or different.
  • R 3 and R 4 in formula (Ic) and formula (Id) are hydrocarbon groups having a crosslinkable functional group.
  • the crosslinkable functional group include (meth)acryloyl group; alkenyl groups such as allyl group and vinyl group; alkynyl group; alkoxy group, oxy(meth)acryloyl group, etc.
  • (meth)acryloyl group or allyl group is preferred, and (meth)acryloyl group is particularly preferred.
  • (meth)acryloyl means both acryloyl and methacryloyl. The same applies to other similar terms.
  • the above R3 or R4 preferably has an alkyl chain, and particularly preferably has a linear alkyl chain. This ensures flexibility even after crosslinking, making it more suitable as a pressure-sensitive adhesive. From the viewpoint of such effects, the number of carbon atoms in the alkyl chain is preferably 1 to 20, more preferably 2 to 15, particularly preferably 3 to 10, and even more preferably 4 to 8.
  • the above alkyl chain may have a substituent.
  • the above R3 or R4 preferably has an ether structure, which can impart flexibility to the resulting aliphatic polycarbonate resin A.
  • R3 or R4 preferably contains a structure represented by the following formula (II) or formula (III), whereby the reaction of the crosslinkable functional group proceeds efficiently regardless of the alkyl group chain length of the side chain.
  • CH 2 ⁇ CH—C( ⁇ O)—O—X—O— (II) (In formula (II), X is an alkyl chain.)
  • CH 2 ⁇ CH—CH 2 -Y—O— (III) In formula (III), Y is a single bond or an alkyl chain.)
  • R3 or R4 is particularly preferably a structure represented by the following formula (IV) or formula (V).
  • X is an alkyl chain.
  • Y is a single bond or an alkyl chain.
  • the number of carbon atoms in the alkyl chain (X) in the above formula (II) and formula (IV) is preferably 1 to 10, more preferably 2 to 8, particularly preferably 3 to 6, and even more preferably 4 to 5.
  • the number of carbon atoms in the alkyl chain (Y) in the above formula (III) and formula (V) is preferably 1 to 10, more preferably 1 to 8, particularly preferably 2 to 6, and even more preferably 2 to 4.
  • the aliphatic polycarbonate resin A may contain two or more types of R 3 , or may contain two or more types of R 4. As described above, R 3 and R 4 may be the same or different.
  • the aliphatic polycarbonate resin A preferably contains 0.01 mol% or more of the crosslinkable functional group (the crosslinkable functional group possessed by R3 and R4 ), more preferably contains 0.05 mol% or more, particularly preferably contains 0.1 mol% or more, and even more preferably contains 0.3 mol% or more.
  • the aliphatic polycarbonate resin A preferably contains 10 mol% or less of the crosslinkable functional group, more preferably contains 5 mol% or less, particularly preferably contains 3 mol% or less, and even more preferably contains 1 mol% or less.
  • the aliphatic polycarbonate resin A preferably contains 0.1 mol% or more of ether structure units (repeating units represented by formula (Ib) and repeating units represented by formula (Id)) in the main chain, more preferably 0.5 mol% or more, particularly preferably 0.8 mol% or more, and even more preferably 1 mol% or more.
  • the aliphatic polycarbonate resin A preferably contains 99 mol% or less of ether structure units, more preferably 50 mol% or less, particularly preferably 20 mol% or less, and even more preferably 10 mol% or less.
  • the number average molecular weight of the aliphatic polycarbonate resin A is preferably 15,000 or more, more preferably 20,000 or more, particularly preferably 50,000 or more, and even more preferably 80,000 or more.
  • the number average molecular weight of the aliphatic polycarbonate resin A is preferably 2 million or less, more preferably 1 million or less, particularly preferably 500,000 or less, and even more preferably 300,000 or less.
  • the number average molecular weight in this specification is a value calculated in terms of standard polystyrene measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • the glass transition temperature (Tg) of the aliphatic polycarbonate resin A is preferably 5°C or lower, more preferably -10°C or lower, particularly preferably -20°C or lower, and even more preferably -25°C or lower. This provides excellent flexibility and better tackiness. By having the above-mentioned structure, the aliphatic polycarbonate resin A can achieve the low glass transition temperature (Tg) as described above.
  • the glass transition temperature (Tg) of the aliphatic polycarbonate resin A is preferably -60°C or higher, more preferably -55°C or higher, particularly preferably -45°C or higher, and even more preferably -40°C or higher. This ensures good cohesive strength after crosslinking.
  • the method for measuring the glass transition temperature (Tg) in this specification is as shown in the test examples described later.
  • the gel fraction of the aliphatic polycarbonate resin A is preferably 1 to 30%, more preferably 2 to 20%, and even more preferably 4 to 10%. This makes it easier for the gel fraction after crosslinking to fall within the preferred range described below.
  • the method for measuring the gel fraction in this specification is as shown in the test examples described below.
  • the 5% weight loss temperature of the aliphatic polycarbonate resin A is preferably 210 to 450°C, more preferably 220 to 400°C, and even more preferably 230 to 350°C. This makes it easier for the 5% weight loss temperature after crosslinking to fall within the preferred range described below.
  • the method for measuring the 5% weight loss temperature in this specification is as shown in the test examples described below.
  • the aliphatic polycarbonate resin A is preferably a polymerization reaction product of carbon dioxide and an epoxide.
  • the aliphatic polycarbonate resin A can be preferably produced by a production method having a step of polymerizing carbon dioxide (CO 2 ), an epoxide having R 1 and R 2 in the above-mentioned formula (Ia) and formula (Ib) (hereinafter sometimes referred to as "epoxide E1"), and an epoxide having R 3 and R 4 in the above-mentioned formula (Ic) and formula (Id) (hereinafter sometimes referred to as "epoxide E2”) in the presence of a polymerization catalyst, while controlling the water content to a predetermined amount or less as necessary (see, for example, "International Publication No.
  • an ether structure can be introduced into the main chain of the aliphatic polycarbonate resin A. Since the aliphatic polycarbonate resin A can be produced using carbon dioxide as a raw material, it is possible to effectively utilize carbon dioxide.
  • the epoxide E1 is not particularly limited as long as it can form the repeating units represented by formula (Ia) and the repeating units represented by formula (Ib) in the above-mentioned structure SA through the above-mentioned polymerization reaction, but is preferably a compound represented by the following formula (VI) or a derivative of said compound.
  • the term "derivative" refers to a compound in which one or more hydrogen atoms of the original compound are replaced with a group (substituent) other than a hydrogen atom.
  • p is preferably 3 to 15, more preferably 4 to 13, particularly preferably 5 to 11, and even more preferably 6 to 9.
  • epoxide E1 examples include 1,2-epoxybutane, 1,2-epoxypentane, 1,2-epoxyhexane, 1,2-epoxyheptane, 1,2-epoxyoctane, 1,2-epoxynonane, 1,2-epoxydecane, 1,2-epoxyundecane, and 1,2-epoxydodecane.
  • 1,2-epoxyhexane, 1,2-epoxyoctane, and 1,2-epoxydecane are preferred, with 1,2-epoxyoctane or 1,2-epoxydecane being particularly preferred, and 1,2-epoxydecane being even more preferred.
  • the epoxides listed above may have a substituent.
  • the epoxide E2 is not particularly limited as long as it can form the repeating units represented by formula (Ic) and the repeating units represented by formula (Id) in the above-mentioned structure SA through the above-mentioned polymerization reaction, but is preferably a compound represented by the following formula (VII) or formula (VIII) or a derivative of said compound.
  • CL in formula (VII) and formula (VIII) is a crosslinkable functional group.
  • the crosslinkable functional group is the same as the crosslinkable functional group possessed by R3 and R4 in formula (Ic) and formula (Id) described above.
  • CL in formula (VII) is preferably a (meth)acryloyl group
  • CL in formula (VIII) is preferably an allyl group.
  • X in formula (VII) is an alkyl chain.
  • the number of carbon atoms in the alkyl chain is the same as the number of carbon atoms in the alkyl chain (X) in formulas (II) and (IV) described above.
  • Y in formula (VIII) is a single bond or an alkyl chain.
  • the number of carbon atoms in the alkyl chain is the same as the number of carbon atoms in the alkyl chain (Y) in formulas (III) and (V) described above.
  • the epoxide E2 include 4-hydroxyalkyl (meth)acrylate glycidyl ethers such as 4-hydroxymethyl (meth)acrylate glycidyl ether, 4-hydroxyethyl (meth)acrylate glycidyl ether, 4-hydroxypropyl (meth)acrylate glycidyl ether, 4-hydroxybutyl (meth)acrylate glycidyl ether, 4-hydroxypentyl (meth)acrylate glycidyl ether, and 4-hydroxyhexyl (meth)acrylate glycidyl ether; allyl glycidyl ether; and allyl alkyl glycidyl ether such as allyl methyl glycidyl ether.
  • 4-hydroxybutyl (meth)acrylate glycidyl ether or allyl glycidyl ether is preferred, and 4-hydroxybutyl acrylate glycidyl ether is particularly preferred.
  • the epoxides listed above may have a substituent.
  • the epoxide E1 and epoxide E2 used in the polymerization reaction step may each be one type or two or more types. When two or more types are used, the combination and ratio may be appropriately adjusted depending on the purpose.
  • the molar ratio of the epoxide E1 and epoxide E2 used in the polymerization reaction step is preferably 99.99:0.01 to 90:10, more preferably 99.95:0.05 to 95:5, particularly preferably 99.9:0.1 to 99:1, and even more preferably 99.7:0.3 to 99.5:0.5.
  • the polymerization catalyst used in the production of the aliphatic polycarbonate resin A is not particularly limited as long as it can introduce an ether structure into the main chain of the aliphatic polycarbonate resin A, but specifically, a double metal cyanide complex catalyst (also called a "DMC catalyst").
  • a double metal cyanide complex catalyst also called a "DMC catalyst”
  • a combination of cobalt and zinc, a combination of cobalt and nickel, or a combination of zinc and nickel is preferred, and among these, a combination of cobalt and zinc is particularly preferred.
  • Zn 3 (Co[CN] 6 ) 2 , Co(Ni[CN] 4 ), Zn(Ni(CN) 4 ), etc. are preferred, and among these, Zn 3 (Co[CN] 6 ) 2 is particularly preferred.
  • the polymerization reaction of aliphatic polycarbonate resin A is preferably carried out in a pressure vessel.
  • the amount of polymerization catalyst used in this polymerization reaction the carbon dioxide pressure, the polymerization temperature, the polymerization time, etc., it is possible to adjust the content ratio of ether structural units in aliphatic polycarbonate resin A and the molecular weight of aliphatic polycarbonate resin A.
  • the amount of polymerization catalyst used is preferably 0.1 to 15 mg per 1 g of epoxy monomer, more preferably 0.1 to 10 mg, and even more preferably 0.1 to 2 mg. If the amount of polymerization catalyst used is reduced, the molecular weight of the aliphatic polycarbonate resin A tends to increase.
  • the carbon dioxide pressure is preferably 0.1 to 10 MPa, more preferably 0.3 to 7.5 MPa, particularly preferably 0.5 to 6 MPa, and even more preferably 0.7 to 5 MPa. Increasing the carbon dioxide pressure tends to increase the content ratio of carbonate structural units in the aliphatic polycarbonate resin A.
  • the amount of carbon dioxide introduced into the aliphatic polycarbonate resin A is preferably 10% by mass or more, particularly preferably 15% by mass or more, and further preferably 20% by mass or more.
  • the method for calculating the CO2 introduction rate is as shown in the test examples described later.
  • the polymerization temperature is preferably -15 to 95°C, more preferably 0 to 75°C, and even more preferably 25 to 70°C. Increasing the polymerization temperature can increase the content of ether structural units and shorten the polymerization time.
  • the polymerization time is preferably 1 to 48 hours, more preferably 2 to 30 hours, and even more preferably 5 to 24 hours. If the polymerization time is extended within this range, the molecular weight of the aliphatic polycarbonate resin A tends to increase.
  • the polymerization method may be either solution polymerization or bulk polymerization.
  • the aliphatic polycarbonate resin A described above can be preferably used as an adhesive.
  • the adhesive may consist of only aliphatic polycarbonate resin A, or may contain aliphatic polycarbonate resin A and also contain components other than aliphatic polycarbonate resin A.
  • the adhesive strength of an adhesive sheet having an adhesive layer (thickness: 25 ⁇ m) made of the above adhesive to stainless steel (SUS304, polished No. 360) is preferably 1 N/25 mm or more as a lower limit, more preferably 5 N/25 mm or more, particularly preferably 7 N/25 mm or more, and even more preferably 10 N/25 mm or more.
  • the upper limit of the above adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 45 N/25 mm or less, particularly preferably 40 N/25 mm or less, and even more preferably 30 N/25 mm or less.
  • the adhesive strength of an adhesive sheet having an adhesive layer (thickness: 25 ⁇ m) made of the above adhesive to polycarbonate is preferably 3 N/25 mm or more as a lower limit, more preferably 5 N/25 mm or more, particularly preferably 7 N/25 mm or more, and even more preferably 10 N/25 mm or more.
  • the upper limit of the above adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 40 N/25 mm or less, particularly preferably 30 N/25 mm or less, and even more preferably 25 N/25 mm or less.
  • the adhesive strength of an adhesive sheet having an adhesive layer (thickness: 25 ⁇ m) made of the above adhesive to polypropylene is preferably 0.1 N/25 mm or more as a lower limit, more preferably 1 N/25 mm or more, particularly preferably 3 N/25 mm or more, and even more preferably 5 N/25 mm or more.
  • the upper limit of the above adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 25 N/25 mm or less, particularly preferably 20 N/25 mm or less, and even more preferably 15 N/25 mm or less.
  • the specific test method for holding power in this specification is as shown in the test example described later.
  • the crosslinked aliphatic polycarbonate resin according to one embodiment of the present invention (hereinafter sometimes referred to as "crosslinked aliphatic polycarbonate resin B") is obtained by crosslinking the aliphatic polycarbonate resin A according to the above-mentioned embodiment.
  • the crosslinked aliphatic polycarbonate resin B maintains a low glass transition temperature (Tg) like the aliphatic polycarbonate resin A and exhibits flexibility and tackiness, while the crosslinked structure increases the cohesive force, making it more suitable as a pressure-sensitive adhesive.
  • Tg glass transition temperature
  • the crosslinking of the aliphatic polycarbonate resin A may be crosslinking using a desired crosslinking agent, but is preferably self-crosslinking. That is, the crosslinked aliphatic polycarbonate resin B according to this embodiment is preferably obtained by reacting crosslinkable functional groups (crosslinkable functional groups of R3 and R4 in formula (Ic) and formula (Id)) possessed by side chains of the aliphatic polycarbonate resin A with each other, and crosslinking a plurality of aliphatic polycarbonate resins A via the crosslinkable functional groups.
  • crosslinkable functional groups crosslinkable functional groups of R3 and R4 in formula (Ic) and formula (Id)
  • the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B can be preferably produced by irradiating an aliphatic polycarbonate resin A with energy rays.
  • the irradiation with the energy rays causes the crosslinkable functional groups in the side chains of the aliphatic polycarbonate resin A to react with each other, forming a crosslinked structure.
  • energy rays refer to electromagnetic waves or charged particle beams that have an energy quantum, and specific examples include ultraviolet rays and electron beams. Among energy rays, ultraviolet rays are particularly preferred because they are easy to handle.
  • the irradiation of ultraviolet rays can be performed by a high pressure mercury lamp, an electrodeless lamp, an LED lamp, a xenon lamp, or the like, and the irradiation amount of ultraviolet rays is preferably about 50 to 1000 mW/cm 2 in terms of illuminance.
  • the light amount is preferably 50 to 10000 mJ/cm 2 , more preferably 80 to 5000 mJ/cm 2 , and particularly preferably 200 to 2000 mJ/cm 2.
  • the irradiation of electron beams can be performed by an electron beam accelerator, or the like, and the irradiation amount of electron beams is preferably about 10 to 1000 krad.
  • the energy ray for cross-linking the aliphatic polycarbonate resin A When ultraviolet light is used as the energy ray for cross-linking the aliphatic polycarbonate resin A, it is preferable to mix a photopolymerization initiator with the aliphatic polycarbonate resin A. By mixing a photopolymerization initiator in this way, the aliphatic polycarbonate resin A can be cross-linked efficiently, and the cross-linking time and the amount of energy ray irradiation can be reduced.
  • Such photopolymerization initiators include, for example, benzoin, benzoin methyl ether, benzoin ethyl ether, benzoin isopropyl ether, benzoin-n-butyl ether, benzoin isobutyl ether, acetophenone, dimethylaminoacetophenone, 2,2-dimethoxy-2-phenylacetophenone, 2,2-diethoxy-2-phenylacetophenone, 2-hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-one, 1-hydroxycyclohexyl phenyl ketone, 2-methyl-1-[4-(methylthio)phenyl]-2-morpholino-propan-1-one, 4-(2-hydroxyethoxy)phenyl-2-(hydroxy-2-propyl)ketone, benzophenone, p-phenylbenzophenone, 4,4'-diethylaminobenzophenone, dichlorobenzophenone, 2-methyla Anthraquinone, 2-ethylan
  • the amount of the photopolymerization initiator is preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably 0.5 parts by mass or more, particularly preferably 1 part by mass or more, and even more preferably 1.3 parts by mass or more, per 100 parts by mass of aliphatic polycarbonate resin A.
  • the amount of the photopolymerization initiator is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 7 parts by mass or less, particularly preferably 5 parts by mass or less, and even more preferably 3 parts by mass or less.
  • the gel fraction of the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B is preferably 15% or more, more preferably 20% or more, particularly preferably 30% or more, and even more preferably 40% or more. This allows the adhesive to exhibit excellent cohesive strength.
  • the gel fraction is also preferably 85% or less, more preferably 80% or less, particularly preferably 75% or less, and even more preferably 70% or less. This ensures flexibility and maintains good adhesive strength.
  • the glass transition temperature (Tg) of the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B is preferably 5°C or lower, more preferably -10°C or lower, particularly preferably -20°C or lower, and even more preferably -30°C or lower. This provides excellent flexibility and better tackiness.
  • the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B has a structure in which the aliphatic polycarbonate resin A having the structure described above is crosslinked, and thus is able to achieve the low glass transition temperature (Tg) as described above.
  • the glass transition temperature (Tg) of the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B is preferably -60°C or higher, more preferably -55°C or higher, particularly preferably -50°C or higher, and even more preferably -45°C or higher. This results in better cohesive strength.
  • the 5% weight loss temperature of the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B is preferably 200°C or higher, more preferably 210°C or higher, particularly preferably 220°C or higher, and even more preferably 230°C or higher. This makes the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B excellent in heat resistance and suitable as an adhesive used at high temperatures.
  • the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B described above can be preferably used as an adhesive.
  • the adhesive may consist of only the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B, or may contain the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B and also contain components other than the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B.
  • the adhesive may also contain a photopolymerization initiator or a decomposition product thereof.
  • the adhesive strength of an adhesive sheet having an adhesive layer (thickness: 25 ⁇ m) made of the above adhesive to stainless steel (SUS304, polished No. 360) is preferably 1 N/25 mm or more as a lower limit, more preferably 3 N/25 mm or more, particularly preferably 5 N/25 mm or more, and even more preferably 10 N/25 mm or more.
  • the upper limit of the above adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 30 N/25 mm or less, particularly preferably 25 N/25 mm or less, and even more preferably 20 N/25 mm or less.
  • the adhesive strength of an adhesive sheet having an adhesive layer (thickness: 25 ⁇ m) made of the above adhesive to polycarbonate is preferably 1 N/25 mm or more as a lower limit, more preferably 2 N/25 mm or more, particularly preferably 5 N/25 mm or more, and even more preferably 10 N/25 mm or more.
  • the upper limit of the above adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 35 N/25 mm or less, particularly preferably 30 N/25 mm or less, and even more preferably 25 N/25 mm or less.
  • the adhesive strength of an adhesive sheet having an adhesive layer (thickness: 25 ⁇ m) made of the above adhesive to polypropylene is preferably 1 N/25 mm or more as a lower limit, more preferably 3 N/25 mm or more, particularly preferably 5 N/25 mm or more, and even more preferably 7 N/25 mm or more.
  • the upper limit of the above adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 25 N/25 mm or less, particularly preferably 20 N/25 mm or less, and even more preferably 15 N/25 mm or less.
  • the aliphatic polycarbonate resin A and the crosslinked aliphatic polycarbonate resin B described above can be used as adhesives, bonding agents, coating agents, etc. due to their flexibility resulting from their low glass transition temperature (Tg). Furthermore, the aliphatic polycarbonate resin A and the crosslinked aliphatic polycarbonate resin B exhibit tackiness, making them particularly suitable for use as adhesives. For example, they can be used for attaching labels to various containers, daily necessities, electrical and electronic devices, various machines, medical instruments, etc., and for bonding components together.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet according to the first embodiment of the present invention comprises a pressure-sensitive adhesive layer made of a pressure-sensitive adhesive containing 50% by mass or more of an aliphatic polycarbonate resin having an ether structure in the main chain and a crosslinkable functional group in the side chain (hereinafter sometimes referred to as "aliphatic polycarbonate resin A0"), and has an adhesive strength of 1.5 N/25 mm or more to polypropylene. Note that the specific test method for adhesive strength in this specification is as shown in the test example described later.
  • the adhesive sheet according to the second embodiment of the present invention has an adhesive layer made of an adhesive containing 50 mass% or more of a crosslinked aliphatic polycarbonate resin (hereinafter sometimes referred to as "crosslinked aliphatic polycarbonate resin B0"), which is a crosslinked aliphatic polycarbonate resin (aliphatic polycarbonate resin A0) having an ether structure in the main chain and a crosslinkable functional group in the side chain, and has an adhesive strength of 1.5 N/25 mm or more to polypropylene.
  • crosslinked aliphatic polycarbonate resin B0 crosslinked aliphatic polycarbonate resin having an ether structure in the main chain and a crosslinkable functional group in the side chain
  • the adhesive layer is made of an adhesive containing 50% by mass or more of the aliphatic polycarbonate resin A0, and has the above-mentioned adhesive strength, thereby exhibiting good adhesive strength to both high-polarity and low-polarity materials and excellent retention.
  • the adhesive layer is made of an adhesive containing 50% by mass or more of the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B0, and has the above-mentioned adhesive strength, thereby exhibiting good adhesive strength to both high-polarity and low-polarity materials and excellent retention.
  • the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B0 is formed by crosslinking the aliphatic polycarbonate resin A0, it has good cohesive strength, and the adhesive strength and retention strength are even better.
  • the above-mentioned aliphatic polycarbonate resin A0 and aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B0 can be produced using carbon dioxide as a raw material, as described below. Therefore, in the production of the pressure-sensitive adhesive sheets according to the first and second embodiments, carbon dioxide can be effectively utilized.
  • examples of high polarity materials include metals such as stainless steel, aluminum, and copper; glass; and resins such as polycarbonate resin, acrylic resin, and polyethylene terephthalate resin.
  • examples of low polarity materials include polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, polyacetal resin, and polytetrafluoroethylene resin.
  • the adhesive sheet according to the first embodiment has a lower limit of adhesive strength to polypropylene of 1.5 N/25 mm or more, preferably 3 N/25 mm or more, particularly preferably 5 N/25 mm or more, and even more preferably 7 N/25 mm or more.
  • the upper limit of the adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 25 N/25 mm or less, particularly preferably 20 N/25 mm or less, and even more preferably 15 N/25 mm or less.
  • the adhesive sheet according to the first embodiment has a lower limit of adhesive strength to stainless steel (SUS304, 360-grinding) of preferably 1 N/25 mm or more, more preferably 5 N/25 mm or more, particularly preferably 7 N/25 mm or more, and even more preferably 10 N/25 mm or more.
  • the adhesive sheet according to the first embodiment can exhibit good adhesive strength even to highly polar materials.
  • the upper limit of the adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 45 N/25 mm or less, particularly preferably 40 N/25 mm or less, and even more preferably 30 N/25 mm or less.
  • the adhesive sheet according to the first embodiment has a lower limit of adhesive strength to polycarbonate of preferably 3 N/25 mm or more, more preferably 5 N/25 mm or more, particularly preferably 7 N/25 mm or more, and even more preferably 10 N/25 mm or more.
  • the adhesive sheet according to the first embodiment can exhibit good adhesive strength even to highly polar materials.
  • the upper limit of the adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 40 N/25 mm or less, particularly preferably 30 N/25 mm or less, and even more preferably 25 N/25 mm or less.
  • the adhesive sheet according to the first embodiment has a holding power (seconds) according to JIS Z0237:2009 (the time it takes for the adhesive sheet to fall when the adherend is stainless steel (SUS304, 360-grinding), the adhesion area is 25 mm x 25 mm, the test temperature is 40°C, and a load of 9.8 N is applied (maximum 70,000 seconds)) of preferably 1,000 seconds or more, more preferably 2,000 seconds or more, particularly preferably 3,000 seconds or more, and even more preferably 4,000 seconds or more.
  • the adhesive sheet according to the first embodiment can exhibit excellent holding power as described above.
  • the specific test method for holding power in this specification is as shown in the test example described later.
  • the adhesive sheet according to the second embodiment has a lower limit of adhesive strength to polypropylene of 1.5 N/25 mm or more, preferably 3 N/25 mm or more, particularly preferably 5 N/25 mm or more, and even more preferably 7 N/25 mm or more.
  • the upper limit of the adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 25 N/25 mm or less, particularly preferably 20 N/25 mm or less, and even more preferably 15 N/25 mm or less.
  • the adhesive sheet according to the second embodiment has an adhesive strength to stainless steel (SUS304, 360-grinding) of preferably 1 N/25 mm or more as a lower limit, more preferably 3 N/25 mm or more, particularly preferably 5 N/25 mm or more, and even more preferably 10 N/25 mm or more.
  • the adhesive sheet according to the second embodiment can exhibit good adhesive strength even to highly polar materials.
  • the upper limit of the adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 30 N/25 mm or less, particularly preferably 25 N/25 mm or less, and even more preferably 20 N/25 mm or less.
  • the adhesive sheet according to the second embodiment has a lower limit of adhesive strength to polycarbonate of preferably 1 N/25 mm or more, more preferably 2 N/25 mm or more, particularly preferably 5 N/25 mm or more, and even more preferably 10 N/25 mm or more.
  • the adhesive sheet according to the second embodiment can exhibit good adhesive strength even to highly polar materials.
  • the upper limit of the adhesive strength is not particularly limited, but taking into consideration cases where reworkability is required, it is preferably 35 N/25 mm or less, particularly preferably 30 N/25 mm or less, and even more preferably 25 N/25 mm or less.
  • the adhesive sheet according to the second embodiment has a holding power (seconds) according to JIS Z0237:2009 (the time it takes for the adhesive sheet to fall when the adherend is stainless steel (SUS304, polished #360), the application area is 25 mm x 25 mm, the test temperature is 40°C, and a load of 9.8 N is applied (maximum 70,000 seconds)) of preferably 8,000 seconds or more, more preferably 10,000 seconds or more, particularly preferably 30,000 seconds or more, and even more preferably 70,000 seconds or more.
  • the adhesive sheet according to the second embodiment can exhibit excellent holding power as described above.
  • Pressure-sensitive adhesive in the first embodiment
  • the pressure-sensitive adhesive constituting the pressure-sensitive adhesive layer in the pressure-sensitive adhesive sheet according to the first embodiment contains 50% by mass or more of an aliphatic polycarbonate resin A0 having an ether structure in the main chain and a crosslinkable functional group in the side chain.
  • the aliphatic polycarbonate resin A0 is preferably the aliphatic polycarbonate resin A in the above-mentioned embodiment.
  • the aliphatic polycarbonate resin A0 is preferably a polymerization reaction product of carbon dioxide and an epoxide. Specifically, the aliphatic polycarbonate resin A0 can be produced in the same manner as the aliphatic polycarbonate resin A described above.
  • the adhesive in the first embodiment contains 50% by mass or more of aliphatic polycarbonate resin A0, preferably 60% by mass or more, particularly preferably 70% by mass or more, and even more preferably 80% by mass or more. There is no particular upper limit to the content, and it may be 100% by mass.
  • the adhesive in the first embodiment may contain components other than the aliphatic polycarbonate resin A0.
  • components include various additives known in the adhesive field, such as tackifiers, UV absorbers, dyes, pigments, antioxidants, antidegradants, antistatic agents, flame retardants, light stabilizers, softeners, silane coupling agents, and fillers.
  • the pressure-sensitive adhesive constituting the pressure-sensitive adhesive layer in the pressure-sensitive adhesive sheet according to the second embodiment contains 50% by mass or more of aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B0, which is a crosslinked body of aliphatic polycarbonate resin A0 having an ether structure in the main chain and a crosslinkable functional group in the side chain.
  • the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B0 is preferably a crosslinked body of aliphatic polycarbonate resin A having the above-mentioned structure SA (aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B), and is particularly preferably a self-crosslinked body of aliphatic polycarbonate resin A having the above-mentioned structure SA.
  • Aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B which is a crosslinked body of aliphatic polycarbonate resin A having structure SA, maintains a low glass transition temperature (Tg) like aliphatic polycarbonate resin A having structure SA and exhibits flexibility and tackiness, while its crosslinked structure increases the cohesive strength, resulting in superior adhesive strength and retention.
  • Tg glass transition temperature
  • the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B0 may be a crosslinked body obtained by crosslinking an aliphatic polycarbonate resin A0 using a desired crosslinking agent, but is preferably a crosslinked body obtained by self-crosslinking an aliphatic polycarbonate resin A0, and is particularly preferably a crosslinked body obtained by self-crosslinking an aliphatic polycarbonate resin A having a structure SA.
  • crosslinkable functional groups crosslinkable functional groups possessed by R3 and R4 in formulae (Ic) and (Id)
  • side chains of the aliphatic polycarbonate resin A with each other, and crosslinking a plurality of aliphatic polycarbonate resins A via the crosslinkable functional groups.
  • the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B0 can be preferably produced by irradiating the aliphatic polycarbonate resin A0 with energy rays. Specifically, the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B0 can be produced in the same manner as the aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B described above.
  • the adhesive in the second embodiment contains 50% by mass or more of aliphatic polycarbonate resin B, preferably 60% by mass or more, particularly preferably 70% by mass or more, and even more preferably 80% by mass or more. There is no particular upper limit to the content, and it may be 100% by mass.
  • the adhesive in the second embodiment may contain components other than the aliphatic polycarbonate resin B.
  • components other than the aliphatic polycarbonate resin B include photopolymerization initiators or decomposition products thereof, as well as various additives known in the field of adhesives, such as tackifiers, UV absorbers, dyes, pigments, antioxidants, antidegradants, antistatic agents, flame retardants, light stabilizers, softeners, silane coupling agents, and fillers.
  • the thickness (measured according to JIS K7130) of the pressure-sensitive adhesive layer is, from the viewpoint of adhesive strength and holding power, preferably 1 ⁇ m or more as a lower limit, more preferably 5 ⁇ m or more, particularly preferably 10 ⁇ m or more, and further preferably 20 ⁇ m or more.
  • the thickness of the above-mentioned adhesive layer is preferably 80 ⁇ m or less as an upper limit, more preferably 50 ⁇ m or less, particularly preferably 40 ⁇ m or less, and even more preferably 30 ⁇ m or less.
  • Configuration Example A specific configuration of one example of the pressure-sensitive adhesive sheet according to the first and second embodiments is shown in Fig. 1 and Fig. 2 .
  • the adhesive sheet 1A is composed of, from the bottom up, a release sheet 12, an adhesive layer 11 laminated on the release surface of the release sheet 12, and a substrate 13 laminated on the adhesive layer 11.
  • an adhesive sheet 1B is composed of two release sheets 12a, 12b and an adhesive layer 11 sandwiched between the two release sheets 12a, 12b so as to be in contact with the release surfaces of the two release sheets 12a, 12b.
  • the release surface of the release sheet in this specification refers to the surface of the release sheet that has releasability, and includes both a surface that has been subjected to a release treatment and a surface that exhibits releasability even without being subjected to a release treatment.
  • Adhesive Layer The adhesive layer 11 in this embodiment is as described above, and is made of an adhesive containing 50% by mass or more of an aliphatic polycarbonate resin A, or is made of an adhesive containing 50% by mass or more of an aliphatic polycarbonate resin crosslinked body B.
  • Release Sheet Release sheets 12, 12a, 12b protect adhesive layer 11 until adhesive sheet 1 is used, and are peeled off when adhesive sheets 1A, 1B (adhesive layer 11) are used.
  • adhesive sheets 1A, 1B according to the present embodiment, one or both of release sheets 12, 12a, 12b are not necessarily required.
  • the release sheets 12, 12a, 12b may be, for example, polyethylene films, polypropylene films, polybutene films, polybutadiene films, polymethylpentene films, polyvinyl chloride films, vinyl chloride copolymer films, polyethylene terephthalate films, polyethylene naphthalate films, polybutylene terephthalate films, polyurethane films, ethylene vinyl acetate films, ionomer resin films, ethylene-(meth)acrylic acid copolymer films, ethylene-(meth)acrylic acid ester copolymer films, polystyrene films, polycarbonate films, polyimide films, fluororesin films, and other plastic films and crosslinked films thereof; fine paper, glassine paper, kraft paper, clay-coated paper, and other papers. Furthermore, laminates of these may also be used.
  • the release surfaces of the release sheets 12, 12a, 12b are preferably subjected to a release treatment.
  • release agents used in the release treatment include alkyd-based, silicone-based, fluorine-based, unsaturated polyester-based, polyolefin-based, and wax-based release agents.
  • One of the release sheets 12a, 12b may be a heavy release type release sheet with a high release strength, and the other may be a light release type release sheet with a low release strength.
  • the thickness of the release sheets 12, 12a, and 12b is usually about 20 to 150 ⁇ m.
  • Substrate 13 is not particularly limited, and any substrate sheet used for a normal adhesive sheet can be used.
  • fibers such as polyester, acrylic, or rayon; synthetic paper; papers such as fine paper, glassine paper, impregnated paper, and coated paper; metal foils such as aluminum and copper; foams such as urethane foam and polyethylene foam; polyester films such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene succinate, and polybutylene adipate terephthalate (compound), polyurethane films, polyethylene films, polypropylene films, cellulose films such as triacetyl cellulose, plastic films such as polyvinyl chloride films, polyvinylidene chloride films, polyvinyl alcohol films, ethylene-vinyl acetate copolymer films, polystyrene films, polycarbonate films, acrylic resin films, norbornene resin films,
  • the thickness of the substrate 13 varies depending on the type, but is usually 10 to 150 ⁇ m, preferably 20 to 100 ⁇ m, and particularly preferably 25 to 75 ⁇ m.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet 1A it is preferable to apply a solution of a pressure-sensitive adhesive containing aliphatic polycarbonate resin A (coating solution) to the release surface of release sheet 12, perform a heat treatment to form pressure-sensitive adhesive layer 11, and then laminate substrate 13 on pressure-sensitive adhesive layer 11.
  • a solution of a pressure-sensitive adhesive containing aliphatic polycarbonate resin A coating solution
  • an adhesive solution (coating solution) containing aliphatic polycarbonate resin A to the release surface of one release sheet 12a (or 12b), perform a heat treatment to form an adhesive layer 11, and then overlap the release surface of the other release sheet 12b (or 12a) on the adhesive layer 11.
  • an adhesive solution (coating solution) containing aliphatic polycarbonate resin A to the release surface of the release sheet 12, perform a heat treatment, and then laminate the substrate 13 on the coating layer, and finally irradiate the coating layer with energy rays to crosslink the coating layer to form the adhesive layer 11.
  • the irradiation of energy rays can be performed, for example, through the release sheet 12.
  • an adhesive solution (coating solution) containing aliphatic polycarbonate resin A to the release surface of one release sheet 12a (or 12b), heat-treat it, and then overlay the release surface of the other release sheet 12b (or 12a) on the coating layer, and finally irradiate the coating layer with energy rays to crosslink the coating layer to form the adhesive layer 11.
  • the irradiation of energy rays can be performed through the desired release sheet (12a or 12b).
  • Dilution solvents for diluting the above-mentioned adhesive to prepare a coating solution include, for example, aliphatic hydrocarbons such as hexane, heptane, cyclohexane, etc.; aromatic hydrocarbons such as toluene, xylene, etc.; halogenated hydrocarbons such as methylene chloride, ethylene chloride, etc.; alcohols such as methanol, ethanol, propanol, butanol, 1-methoxy-2-propanol, etc.; ketones such as acetone, methyl ethyl ketone, 2-pentanone, isophorone, cyclohexanone, etc.; esters such as ethyl acetate, butyl acetate, etc.; cellosolve-based solvents such as ethyl cellosolve, etc.
  • the concentration and viscosity of the coating solution prepared in this manner need only be within the range that allows coating, and are not particularly limited and can be selected appropriately depending on the situation.
  • the adhesive is diluted so that its concentration is 10 to 40% by mass. Note that the addition of a dilution solvent is not a necessary condition for obtaining the coating solution, and if the adhesive has a viscosity that allows coating, it is not necessary to add a dilution solvent. In this case, the adhesive itself becomes the coating solution.
  • Methods that can be used to apply the coating solution include, for example, bar coating, knife coating, comma coating, roll coating, blade coating, die coating, and gravure coating.
  • the dilution solvent evaporates and an adhesive layer (or coating layer) is formed.
  • the heating conditions are, for example, preferably 30 to 120°C for 1 to 10 minutes, and particularly preferably 100 to 120°C for 1 to 5 minutes.
  • the pressure-sensitive adhesive sheets according to the first and second embodiments can be used for, for example, attaching labels to various containers, daily necessities, electric and electronic devices, various machines, medical instruments, etc., and bonding members together.
  • the material of the adherend is not particularly limited, and may be, for example, any of the following: metals such as stainless steel, aluminum, copper, etc.; glass; highly polar materials such as resins such as polycarbonate resin, acrylic resin, polyethylene terephthalate resin, etc.; and low polar materials such as polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, polyacetal, polytetrafluoroethylene, etc.
  • the release sheet 12 of the adhesive sheet 1A may be omitted, or either one of the release sheets 12a, 12b of the adhesive sheet 1B may be omitted.
  • Example 1 (1) Synthesis of polymerization catalyst 1.33 g of potassium hexacyanocobaltate (III) (K 3 [Co(CN) 6 ]; Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) was dissolved in 20 mL of deionized water and added dropwise to a vigorously stirred 50° C. zinc chloride solution (11.42 g of ZnCl 2 dissolved in a mixed solution of 60 mL of deionized water and 30 mL of t-butyl alcohol) over 45 minutes. The mixture was then vigorously stirred for 60 minutes. The resulting white suspension was centrifuged at 5000 rpm to isolate a white solid.
  • potassium hexacyanocobaltate (III) K 3 [Co(CN) 6 ]; Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
  • zinc chloride solution 11.42 g of ZnCl 2 dissolved in a mixed solution of 60 mL of deionized water and 30 mL of t-butyl alcohol
  • the above raw material monomers (total, excluding the solvent) were added to a pressure vessel in a ratio of 1 mg of the DMC catalyst obtained in (1) above to 1 g of the above raw material monomers (total, excluding the solvent).
  • phenothiazine manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd., purity confirmed by GC of 99.5% or more
  • the mixture was then stirred under an argon atmosphere.
  • the inside of the pressure vessel was purged with CO2 , and then CO2 was introduced into the pressure vessel by a liquid pump to set the pressure inside the pressure vessel to 4 MPa. Then, the mixture was stirred at 60°C for 18 hours to carry out a polymerization reaction.
  • toluene was added to the contents of the pressure vessel to form a solution, and the solution was dropped into methanol containing 1M hydrochloric acid to perform reprecipitation purification.
  • the resulting precipitate was collected using filter paper and dissolved in chloroform, after which impurities were removed using a membrane filter (Advantec Toyo Co., Ltd., pore size 3.00 ⁇ m).
  • the solution was then poured into a Teflon (registered trademark) petri dish and dried in a drying oven at 50°C for 20 hours to obtain a polymer.
  • the ratio of the ether structural unit to the carbonate unit was estimated from the integral ratio of the corresponding methylene hydrogen.
  • the ratio (content) of the ether structural unit in the obtained aliphatic polycarbonate resin was 1.6%
  • the ratio (content) of the carbonate was 98.4%.
  • the above adhesive coating solution was applied with a coater to the release-treated surface of a release sheet (manufactured by Lintec Corporation, product name "SP-PET381031”), one side of which had been treated with a silicone-based release agent to release the polyethylene terephthalate film.
  • the coating layer was then heated at 100°C for 1 minute to form an adhesive layer 25 ⁇ m thick.
  • the adhesive layer on the release sheet was bonded to a polyethylene terephthalate film (manufactured by Toyobo Co., Ltd., product name "Cosmoshine A4360", thickness 50 ⁇ m) as a substrate, and this was used as an adhesive sheet (before UV; corresponds to the adhesive sheet according to the first embodiment).
  • the thickness of the adhesive layer was measured in accordance with JIS K7130 using a constant pressure thickness gauge (manufactured by Techclock Corporation, product name "PG-02").
  • the adhesive sheet was irradiated with energy rays (ultraviolet rays) through the release sheet under the following conditions to crosslink the adhesive layer.
  • the crosslinked adhesive layer was made of a crosslinked aliphatic polycarbonate resin.
  • the adhesive sheet having the crosslinked adhesive layer is called an adhesive sheet (post-UV; corresponds to the adhesive sheet according to the second embodiment).
  • Examples 2 to 6 Except for changing the blending ratio (molar ratio) of 1,2-epoxydecane and 4-hydroxybutyl acrylate glycidyl ether to 99.5:0.5 (Example 2), 99.7:0.3 (Example 3), 99.9:0.1 (Example 4), 99.5:0.5 (bulk polymerization without using a polymerization solvent, CO2 pressure: 1 MPa) (Example 5), and 99.5:0.5 ( CO2 pressure: 1 MPa) (Example 6), polymers and pressure-sensitive adhesive sheets were produced in the same manner as in Example 1.
  • the structure of the obtained polymer (aliphatic polycarbonate resin) was confirmed by 1 H-NMR (apparatus: manufactured by Bruker, product name "Biospin Avance 500").
  • the ratio of the ether structural unit and the carbonate ratio in the aliphatic polycarbonate resin are shown in Table 1.
  • a polymer and a pressure-sensitive adhesive sheet were produced in the same manner as in Example 1, except that the raw material monomers were used and bulk polymerization was performed without using a polymerization solvent.
  • the structure of the obtained polymer (aliphatic polycarbonate resin) was confirmed by 1 H-NMR (apparatus: Bruker, product name "Biospin Avance 500").
  • the ratio of ether structural units and carbonate ratio in the aliphatic polycarbonate resin are shown in Table 1.
  • Example 11 As raw material monomers, 1,2-epoxyoctane (Eoct; 1,2-octylene oxide) as epoxide E1 and allyl glycidyl ether (AGE) as epoxide E2 were prepared. Then, 1,2-epoxyoctane and allyl glycidyl ether were mixed in a ratio (molar ratio) of 99:1 (Example 11) and 90:10 (Example 12).
  • 1,2-epoxyoctane and allyl glycidyl ether were mixed in a ratio (molar ratio) of 99:1 (Example 11) and 90:10 (Example 12).
  • a polymer and a pressure-sensitive adhesive sheet were produced in the same manner as in Example 1, except that the raw material monomers were used and bulk polymerization was performed without using a polymerization solvent.
  • the structure of the resulting polymer (aliphatic polycarbonate resin) was confirmed by 1 H-NMR (apparatus: Bruker, product name "Biospin Avance 500").
  • the ratio of ether structural units and carbonate ratio in the aliphatic polycarbonate resin are shown in Table 1.
  • Example 13 As raw material monomers, 1,2-epoxydecane (Edec; 1,2-decylene oxide) as epoxide E1 and allyl glycidyl ether (AGE) as epoxide E2 were prepared. Then, 1,2-epoxyoctane and allyl glycidyl ether were mixed in a ratio (molar ratio) of 99:10.
  • Edec 1,2-epoxydecane
  • AGE allyl glycidyl ether
  • a polymer and a pressure-sensitive adhesive sheet were produced in the same manner as in Example 1, except that the raw material monomers were used and bulk polymerization was performed without using a polymerization solvent.
  • the structure of the resulting polymer (aliphatic polycarbonate resin) was confirmed by 1 H-NMR (apparatus: Bruker, product name "Biospin Avance 500").
  • the ratio of ether structural units and carbonate ratio in the aliphatic polycarbonate resin are shown in Table 1.
  • Comparative Example 1 (1) Synthesis of polymerization catalyst (R,R)-N,N'-bis(3,5-di-tert-butylsalicylidene)-1,2-diaminocyclohexanecobalt(II) (Sigma-Aldrich Japan, LLC, product name "(R,R)-salcyCoII”) and pentafluorobenzoic acid (Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) were weighed out to a molar ratio of 1:1.1 and placed in a flask, to which was added dehydrated toluene. The flask was then shielded from light with aluminum foil, and the reaction was allowed to proceed at room temperature for 20 hours. After completion of the reaction, the solvent was removed under reduced pressure, and the mixture was washed several times with an excess amount of hexane. This was followed by vacuum drying at room temperature to obtain a cobalt salen complex.
  • polymerization catalyst R,R)-N,N'-bis(3,
  • the inside of the pressure vessel was purged with CO2 , and then CO2 was introduced into the pressure vessel by a liquid pump to set the pressure inside the pressure vessel to 1.5 MPa. Then, the mixture was stirred at 23°C for 5 hours to carry out a polymerization reaction.
  • chloroform was added to the contents of the pressure vessel to prepare a chloroform solution, which was then concentrated using a rotary evaporator.
  • the concentrated solution was dropped into methanol containing 1M hydrochloric acid while stirring to precipitate the product.
  • the product was then collected by vacuum filtration using a diaphragm pump.
  • the collected product was dissolved again in chloroform, and impurities were removed using a membrane filter (manufactured by Advantec Toyo Co., Ltd., pore size 3.00 ⁇ m).
  • the solution was then poured into a Teflon (registered trademark) petri dish and dried in a drying oven at 50° C. for 20 hours to obtain a polymer.
  • Teflon registered trademark
  • the ratio of carbonate units to ether structural units was estimated from the integral ratio of the corresponding methylene hydrogens. As a result, no ⁇ peak was observed, so the ratio of ether structural units in the obtained aliphatic polycarbonate resin (content; mass basis) was 0.0%.
  • the polymer was prepared in the same manner as in Example 1, except that the above raw monomers were used and bulk polymerization was performed without using a polymerization solvent. However, the polymer gelled and it was not possible to obtain a polymer whose physical properties could be measured.
  • the measurement was performed by heating and cooling the measurement sample at a temperature increase and decrease rate of 10°C/min in the range of -70°C to 70°C under a dry nitrogen atmosphere.
  • a DSC curve was created using the data at the 2nd heating.
  • the temperature at the intersection of the straight line extending the baseline on the low temperature side of the obtained DSC curve to the high temperature side and the tangent drawn at the point where the gradient of the curve of the stepwise change part of the glass transition is maximum was taken as the glass transition temperature (Tg).
  • Tg glass transition temperature
  • the adhesive wrapped in the polyester mesh was immersed in ethyl acetate at room temperature (23°C) for 72 hours.
  • the adhesive was then removed and air-dried for 24 hours in an environment with a temperature of 23°C and a relative humidity of 50%, and then dried in an oven at 80°C for 12 hours.
  • the mass was weighed using a precision balance, and the mass of the adhesive alone was calculated by subtracting the mass of the mesh alone. This mass was designated M2.
  • the gel fraction (%) was expressed as (M2/M1) x 100. In this way, the gel fraction (%) of each adhesive (aliphatic polycarbonate resin (before UV) and aliphatic polycarbonate resin crosslinked body (after UV)) was derived. The results are shown in Table 1.
  • a tensile tester manufactured by Orientec Co., Ltd., product name "Tensilon" was used to measure the adhesive strength (N/25 mm) when the laminate of the base film and adhesive layer in the adhesive strength measurement sample was peeled off from the adherend at a peel speed of 300 mm/min and a peel angle of 180°. Measurements were performed in accordance with JIS Z0237:2000 for conditions other than those described here. The results are shown in Table 1. Note that in the polypropylene (PP) plate adherend in the adhesive sheet of Example 1 (before UV), zipping occurred, so there was a range in the adhesive strength. Therefore, the average of the maximum and minimum values was read as the adhesive strength value.
  • PP polypropylene
  • G A thin mark remained on the surface of the adherend.
  • Cf Cohesive failure of the adhesive layer was observed.
  • Zip Zipping occurred.
  • N.C. and Cf in the "Retention Strength” column of Table 1 have the following meanings.
  • N.C. Even when the holding power was measured for more than 70,000 seconds, not only did the pressure-sensitive adhesive sheet not fall off, but there was also no deviation in the attachment position of the pressure-sensitive adhesive sheet to the adherend.
  • Cf Cohesive failure of the adhesive layer was observed.
  • the aliphatic polycarbonate resin (before UV) of the examples was made using carbon dioxide as a raw material, had a low glass transition temperature (Tg), and was usable as an adhesive.
  • the crosslinked aliphatic polycarbonate resin (after UV) of the examples was made using carbon dioxide as a raw material, had a low glass transition temperature (Tg), and was suitable as an adhesive.
  • the adhesive sheets (before UV) and adhesive sheets (after UV) of Examples 1 to 4, 7, 8, and 12 were made using carbon dioxide as a raw material, and demonstrated good adhesion to both highly polar and low polar materials, and also had excellent retention.
  • the aliphatic polycarbonate resin and the crosslinked aliphatic polycarbonate resin of the present invention can be suitably used as adhesives.
  • the adhesive sheet of the present invention can be suitably used in both cases where the adherend is a highly polar material and where the adherend is a low polar material.
  • Adhesive sheet 11 Adhesive layer 12, 12a, 12b... Release sheet 13... Substrate

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Abstract

主鎖にエーテル構造を有し、下記式（Ｉａ）で示される繰り返し単位、下記式（Ｉｂ）で示される繰り返し単位、下記式（Ｉｃ）で示される繰り返し単位、および下記式（Ｉｄ）で示される繰り返し単位をランダムに共重合した構造を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂。これにより、二酸化炭素を製造原料とする、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低い新規な脂肪族ポリカーボネート樹脂および脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体を提供することができる。 （式（Ｉａ）及び式（Ｉｂ）中、Ｒ１及びＲ２は炭素数４以上の炭化水素基であり、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中、Ｒ３及びＲ４は架橋性官能基を有する炭化水素基であり、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。）

Description

脂肪族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体およびその製造方法、ならびに粘着シート
　本発明は、新規な脂肪族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体の製造方法、および粘着剤に脂肪族ポリカーボネート樹脂を使用した粘着シートに関するものである。
　近年、循環型社会の構築を求める声の高まりとともに、サステナビリティを有する炭素原料として、二酸化炭素、メタン、一酸化炭素などのガスが注目されている。例えば、二酸化炭素とエポキシドとの共重合により、主鎖に脂肪族（非芳香族）基のみを有する脂肪族ポリカーボネートを製造できることが報告されており、二酸化炭素等のガスを原料として利用した化学品やその製造技術に関心が寄せられている。
　二酸化炭素は地球温暖化の原因とされているため、各種の材料を作る過程で工場から排出される二酸化炭素の有効利用は、環境保護に役立つものである。
　特許文献１は、不均一触媒の存在下で、エポキシド化合物、エポキシ基およびアクリレート構造を有する化合物、ならびに二酸化炭素を共重合して得られる、３種の繰り返し単位を含むポリアルキレンカーボネート樹脂を提案している。　　　
　ところで、従来より、粘着剤として、アクリル系ポリマーを主剤とするアクリル系粘着剤が広く用いられている。アクリル系ポリマーは、通常、炭素数２～１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主とするモノマーを重合したものである。
　上記のようなアクリル系粘着剤は、ガラスや、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等の高極性表面を有する材料（高極性材料）に対しては良好な粘着力を示すが、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂などの低極性表面を有する材料（低極性材料）に対しては良好な粘着力を発揮し難い。
　そのため、アクリル系粘着剤に粘着付与樹脂を添加して、低極性材料に対する粘着力を改良することが行われている。しかしながら、低極性材料に対する粘着力を向上させると、逆に高極性材料に対する粘着力が低下する傾向となり、両材料に対する粘着力を両立させることは容易ではなかった。なお、粘着剤の特性として、粘着力以外に、保持力も重要な要素となっている。
　そこで特許文献２は、炭素数２～１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主体とする単量体と粘着付与樹脂と光重合開始剤とを含有する紫外線により光重合する光重合性組成物であって、上記粘着付与樹脂を、所定量の水酸基を有する脂環式炭化水素樹脂の水素化物と、非極性の脂環式炭化水素樹脂の水素化物とから構成した光重合性組成物を提案している。
特表２０１５－５３３９２０号公報 特開２００３－９６１１６号公報
　特許文献１に記載の発明は、熱的安定性を示し、より大きい分子量および改善された強度などの機械的物性を示すことのできるポリアルキレンカーボネート樹脂を提供することを課題とするものである。このポリアルキレンカーボネート樹脂を含め、従来のポリカーボネート樹脂は、そのポリカーボネート構造の剛直性から、ガラス転移温度（Ｔｇ）が高かった。そのため、柔軟性が要求される分野や、粘着剤には不適なものであった。
　本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、二酸化炭素を製造原料とする、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低い新規な脂肪族ポリカーボネート樹脂および脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体、ならびに二酸化炭素を製造原料とする、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低い新規な脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、二酸化炭素を製造原料としつつ、高極性材料および低極性材料のいずれに対しても良好な粘着力を発揮し、保持力にも優れた粘着シートを提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、第１に本発明は、主鎖にエーテル構造を有し、下記式（Ｉａ）で示される繰り返し単位、下記式（Ｉｂ）で示される繰り返し単位、下記式（Ｉｃ）で示される繰り返し単位、および下記式（Ｉｄ）で示される繰り返し単位をランダムに共重合した構造を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂を提供する（発明１）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
（式（Ｉａ）及び式（Ｉｂ）中、Ｒ１及びＲ２は炭素数４以上の炭化水素基であり、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中、Ｒ３及びＲ４は架橋性官能基を有する炭化水素基であり、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。）
　上記発明（発明１）に係る脂肪族ポリカーボネート樹脂においては、上記Ｒ１及びＲ２が炭素数４以上の炭化水素基であり、側鎖の炭化水素基が比較的長いことで、ガラス転移温度（Ｔｇ）が低くなり、柔軟性が要求される分野に好適なものとなる。また、側鎖の炭化水素基が比較的長いことで、タック性を発現し、特に粘着剤として好適なものとなる。さらに、上記Ｒ３及びＲ４が架橋性官能基を有する炭化水素基であるため、当該架橋性官能基を介して架橋（好ましくは自己架橋）することで、良好な凝集力を発揮することができ、粘着剤としてより好適なものとなる。さらにまた、上記脂肪族ポリカーボネート樹脂は、二酸化炭素を製造原料として製造することができるため、二酸化炭素の有効利用を図ることができる。
　上記発明（発明１）においては、前記架橋性官能基が、（メタ）アクリロイル基またはアリル基であることが好ましい（発明２）。
　上記発明（発明１，２）においては、前記Ｒ３又は前記Ｒ４が、アルキル鎖を有することが好ましい（発明３）。
　上記発明（発明１～３）においては、前記Ｒ３又は前記Ｒ４が、エーテル構造を有することが好ましい（発明４）。
　上記発明（発明１～４）においては、前記Ｒ３又は前記Ｒ４が、下記式（II）で示される構造を含むことが好ましい（発明５）。
　ＣＨ２＝ＣＨ－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｘ－Ｏ－　　・・・（II）
（式（II）中、Ｘはアルキル鎖である。）
　上記発明（発明１～５）においては、前記架橋性官能基を０．０１ｍｏｌ％以上、１０ｍｏｌ％以下含むことが好ましい（発明６）。
　上記発明（発明１～６）においては、主鎖における前記エーテル構造の単位を０．１質量％以上、９９質量％以下含むことが好ましい（発明７）。
　上記発明（発明１～７）においては、二酸化炭素とエポキシドとの重合反応物であることが好ましい（発明８）。
　上記発明（発明１～８）においては、ガラス転移温度（Ｔｇ）が、５℃以下であることが好ましい（発明９）。
　第２に本発明は、前記脂肪族ポリカーボネート樹脂（発明１～９）を架橋してなる脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体を提供する（発明１０）。
　上記発明（発明１０）においては、ゲル分率が、１５％以上、８５％以下であることが好ましい（発明１１）。
　上記発明（発明１０，１１）においては、５％重量減少温度が、２００℃以上、４５０℃以下であることが好ましい（発明１２）。
　第３に本発明は、前記脂肪族ポリカーボネート樹脂（発明１～９）に対しエネルギー線を照射して、前記脂肪族ポリカーボネート樹脂を架橋する、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体の製造方法を提供する（発明１３）。
　第４に本発明は、主鎖にエーテル構造を有し、側鎖に架橋性官能基を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂を５０質量％以上含有する粘着剤からなる粘着剤層を備えており、ポリプロピレンに対する粘着力が１．５Ｎ／２５ｍｍ以上である、粘着シートを提供する（発明１４）。
　上記発明（発明１４）に係る粘着シートは、上記の構成および物性を有することにより、高極性材料および低極性材料のいずれに対しても良好な粘着力を発揮し、保持力にも優れる。
　第５に本発明は、主鎖にエーテル構造を有し、側鎖に架橋性官能基を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂の架橋体である脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体を５０質量％以上含有する粘着剤からなる粘着剤層を備えており、ポリプロピレンに対する粘着力が１．５Ｎ／２５ｍｍ以上である、粘着シートを提供する（発明１５）。
　上記発明（発明１５）に係る粘着シートは、上記の構成および物性を有することにより、高極性材料および低極性材料のいずれに対しても良好な粘着力を発揮し、保持力にも優れる。特に、上記脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体は、上記脂肪族ポリカーボネート樹脂を架橋してなるものであるため、良好な凝集力を有するものとなり、粘着力および保持力がより優れたものとなる。
　上記発明（発明１５）においては、ＪＩＳ　Ｚ０２３７：２００９に準拠した保持力として、被着体をステンレススチールとし、貼り付け面積を２５ｍｍ×２５ｍｍとし、試験時の温度を４０℃とし、９．８Ｎの荷重をかけて、前記粘着シートが落下するまでの時間が、８０００秒以上であることが好ましい（発明１６）。
　上記発明（発明１４）においては、前記脂肪族ポリカーボネート樹脂が、前記脂肪族ポリカーボネート樹脂（発明１～９）であることが好ましい（発明１７）。
　上記発明（発明１５）においては、前記脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体が、前記脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体（発明１０）であることが好ましい（発明１８）。
　本発明によれば、二酸化炭素を製造原料とし、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低い新規な脂肪族ポリカーボネート樹脂および脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体を提供することができる。また、本発明に係る製造方法によれば、二酸化炭素を製造原料とし、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低い新規な脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体を製造することができる。また、本発明に係る粘着シートは、二酸化炭素を製造原料としつつ、高極性材料および低極性材料のいずれに対しても良好な粘着力を発揮し、保持力にも優れる。
本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。 本発明の他の実施形態に係る粘着シートの断面図である。 実施例１で製造したポリマーの１Ｈ－ＮＭＲの測定結果を示すチャートである。 比較例１で製造したポリマーの１Ｈ－ＮＭＲの測定結果を示すチャートである。
　以下、本発明の実施形態について説明する。
〔脂肪族ポリカーボネート樹脂〕
　本発明の一実施形態に係る脂肪族ポリカーボネート樹脂（以下「脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ」という場合がある。）は、主鎖にエーテル構造を有し、下記式（Ｉａ）で示される繰り返し単位、下記式（Ｉｂ）で示される繰り返し単位、下記式（Ｉｃ）で示される繰り返し単位、および下記式（Ｉｄ）で示される繰り返し単位をランダムに共重合した構造（以下「構造ＳＡ」という場合がある。）を有するものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
（式（Ｉａ）及び式（Ｉｂ）中、Ｒ１及びＲ２は炭素数４以上の炭化水素基であり、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中、Ｒ３及びＲ４は架橋性官能基を有する炭化水素基であり、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。）
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、上記構造ＳＡにおけるＲ１及びＲ２が炭素数４以上の炭化水素基であり、側鎖の炭化水素基が比較的長いことで、ガラス転移温度（Ｔｇ）が低くなる。これにより、柔軟性が要求される分野に好適なものとなり、例えば、粘着剤、接着剤、コート剤等に使用することができる。また、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、側鎖の炭化水素基が比較的長いことでタック性を発現するため、粘着剤として好適なものである。さらに、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、上記構造ＳＡにおけるＲ３及びＲ４が架橋性官能基を有する炭化水素基であるため、当該架橋性官能基を介して架橋（好ましくは自己架橋）することで、良好な凝集力を発揮することができ、粘着剤としてより好適なものとなる。
　また、後述するように、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、二酸化炭素を製造原料として製造することができる。したがって、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、その製造にあたって、二酸化炭素の有効利用を図ることができる。
　式（Ｉａ）及び式（Ｉｂ）中のＲ１及びＲ２は、上記の通り、炭素数４以上の炭化水素基である。炭化水素基としては、アルキル基、フェニル基等のアリール基などが挙げられ、中でもアルキル基が好ましい。アルキル基としては、炭素数が４～２０のものが好ましく、５～１８のものがより好ましく、特に６～１０のものが好ましく、さらには６～９のものが好ましい。
　上記アルキル基は、直鎖状のものでも、分岐鎖状のものでも、環状構造を有するものであってもよいが、直鎖状または分岐鎖状のものが好ましい。直鎖状の好ましいアルキル基としては、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、ｎ－オクチル基、ｎ－ノニル基、ｎ－デシル基、ｎ－ウンデシル基、ｎ－ドデシル基等が挙げられ、分岐鎖状の好ましいアルキル基としては、２－エチルヘキシル基、２－メチルペンチル基等が挙げられる。これらの中でも、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低さおよびタック性の発現の観点から、ｎ－オクチル基、ｎ－デシル基またはｎ－ドデシル基が好ましく、特にｎ－オクチル基またはｎ－デシル基が好ましく、さらにはｎ－オクチル基が好ましい。なお、上記アルキル基は、置換基を有していてもよい。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａには、２種以上のＲ１が含まれていてもよいし、２種以上のＲ２が含まれていてもよい。また、上記の通り、Ｒ１及びＲ２は、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。
　式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中のＲ３及びＲ４は、上記の通り、架橋性官能基を有する炭化水素基である。架橋性官能基としては、（メタ）アクリロイル基；アリル基、ビニル基等のアルケニル基；アルキニル基；アルコキシ基、オキシ（メタ）アクリロイル基などが挙げられる。中でも、自己架橋性の観点から、（メタ）アクリロイル基またはアリル基が好ましく、特に（メタ）アクリロイル基が好ましい。なお、本明細書において、（メタ）アクリロイルとは、アクリロイル及びメタクリロイルの両方を意味する。他の類似用語も同様である。
　上記Ｒ３又はＲ４は、アルキル鎖を有することが好ましく、特に直鎖状のアルキル鎖を有することが好ましい。これにより、架橋後にも柔軟性を確保することができ、粘着剤としてより好適なものとなる。かかる効果の観点から、アルキル鎖の炭素数は、１～２０であることが好ましく、２～１５であることがより好ましく、特に３～１０であることが好ましく、さらには４～８であることが好ましい。なお、上記アルキル鎖は、置換基を有していてもよい。
　上記Ｒ３又はＲ４は、エーテル構造を有することが好ましい。これにより、得られる脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａに対し、柔軟性を付与することができる。
　上記Ｒ３又はＲ４は、具体的には、下記式（II）または式（III）で示される構造を含むことが好ましい。これにより、側鎖のアルキル基鎖長に依らず、効率的に架橋性官能基の反応が進行する。
　ＣＨ２＝ＣＨ－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｘ－Ｏ－　　・・・（II）
（式（II）中、Ｘはアルキル鎖である。）
　ＣＨ２＝ＣＨ－ＣＨ２－Ｙ－Ｏ－　　・・・（III）
（式（III）中、Ｙは単結合又はアルキル鎖である。）
　また、上記Ｒ３又はＲ４は、具体的には、下記式（IV）または式（Ｖ）で示される構造であることが特に好ましい。
　ＣＨ２＝ＣＨ－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｘ－Ｏ－ＣＨ２－　・・・（IV）
（式（IV）中、Ｘはアルキル鎖である。）
　ＣＨ２＝ＣＨ－ＣＨ２－Ｙ－Ｏ－ＣＨ２－　・・・（Ｖ）
（式（Ｖ）中、Ｙは単結合又はアルキル鎖である。）
　上記式（II）および式（IV）中のアルキル鎖（Ｘ）の炭素数は、１～１０であることが好ましく、２～８であることがより好ましく、特に３～６であることが好ましく、さらには４～５であることが好ましい。また、上記式（III）および式（Ｖ）中のアルキル鎖（Ｙ）の炭素数は、１～１０であることが好ましく、１～８であることがより好ましく、特に２～６であることが好ましく、さらには２～４であることが好ましい。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａには、２種以上のＲ３が含まれていてもよいし、２種以上のＲ４が含まれていてもよい。また、上記の通り、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、上記架橋性官能基（Ｒ３及びＲ４が有する架橋性官能基）を０．０１ｍｏｌ％以上含むことが好ましく、０．０５ｍｏｌ％以上含むことがより好ましく、特に０．１ｍｏｌ％以上含むことが好ましく、さらには０．３ｍｏｌ％以上含むことが好ましい。また、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、当該架橋性官能基を１０ｍｏｌ％以下含むことが好ましく、５ｍｏｌ％以下含むことがより好ましく、特に３ｍｏｌ％以下含むことが好ましく、さらには１ｍｏｌ％以下含むことが好ましい。脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、上記の量で架橋性官能基を含むことにより、良好な架橋構造を形成し、粘着剤として好適な凝集力を発揮することができる。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、主鎖におけるエーテル構造の単位（式（Ｉｂ）で示される繰り返し単位および式（Ｉｄ）で示される繰り返し単位）を０．１ｍｏｌ％以上含むことが好ましく、０．５ｍｏｌ％以上含むことがより好ましく、特に０．８ｍｏｌ％以上含むことが好ましく、さらには１ｍｏｌ％以上含むことが好ましい。また、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、エーテル構造の単位を９９ｍｏｌ％以下含むことが好ましく、５０ｍｏｌ％以下含むことがより好ましく、特に２０ｍｏｌ％以下含むことが好ましく、さらには１０ｍｏｌ％以下含むことが好ましい。脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、上記の量でエーテル構造の単位を含むことにより、ガラス転移温度（Ｔｇ）が効果的に低くなり、また、タック性がより良好に発揮される。なお、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａにおけるエーテル構造単位の含有比率が大きくなると、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）がより低下し、粘着剤のタックが増加する傾向にある。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの数平均分子量は、１．５万以上であることが好ましく、２万以上であることがより好ましく、特に５万以上であることが好ましく、さらには８万以上であることが好ましい。また、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの数平均分子量は、２００万以下であることが好ましく、１００万以下であることがより好ましく、特に５０万以下であることが好ましく、さらには３０万以下であることが好ましい。脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの数平均分子量が上記の範囲にあることにより、タック性がより良好なものとなり、また架橋後の凝集力も良好なものとなる。なお、本明細書における数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定した標準ポリスチレン換算の値である。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、５℃以下であることが好ましく、－１０℃以下であることがより好ましく、特に－２０℃以下であることが好ましく、さらには－２５℃以下であることが好ましい。これにより、柔軟性に優れ、タック性がより良好なものとなる。脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、上述した構造を有することにより、上記のように低いガラス転移温度（Ｔｇ）を達成することができる。
　また、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－６０℃以上であることが好ましく、－５５℃以上であることがより好ましく、特に－４５℃以上であることが好ましく、さらには－４０℃以上であることが好ましい。これにより、架橋後の凝集力が良好なものとなる。なお、本明細書におけるガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法は、後述する試験例に示す通りである。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａのゲル分率は、１～３０％であることが好ましく、特に２～２０％であることが好ましく、さらには４～１０％であることが好ましい。これにより、架橋後のゲル分率が、後述する好ましい範囲に入り易くなる。なお、本明細書におけるゲル分率の測定方法は、後述する試験例に示す通りである。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの５％重量減少温度は、２１０～４５０℃であることが好ましく、特に２２０～４００℃であることが好ましく、さらには２３０～３５０℃であることが好ましい。これにより、架橋後の５％重量減少温度が、後述する好ましい範囲に入り易くなる。なお、本明細書における５％重量減少温度の測定方法は、後述する試験例に示す通りである。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、二酸化炭素とエポキシドとの重合反応物であることが好ましい。脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、好ましくは、二酸化炭素（ＣＯ２）と、前述した式（Ｉａ）及び式（Ｉｂ）中のＲ１・Ｒ２を有するエポキシド（以下「エポキシドＥ１」という場合がある。）と、前述した式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中のＲ３・Ｒ４を有するエポキシド（以下「エポキシドＥ２」という場合がある。）とを、重合触媒の存在下で、必要に応じて水分含有量を所定量以下に制御して、重合反応させる工程を有する製造方法で製造することができる（例えば、「国際公開第２０１１／１４２２５９号」参照）。ここで適切な重合触媒を選択することにより、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの主鎖中にエーテル構造を導入することができる。脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、二酸化炭素を製造原料とすることができるため、二酸化炭素の有効利用を図ることができる。
　上記エポキシドＥ１としては、上記の重合反応によって、前述した構造ＳＡにおいて、式（Ｉａ）で示される繰り返し単位および式（Ｉｂ）で示される繰り返し単位を構成できるものであれば特に限定されないが、好ましくは、下記式（VI）で示される化合物または当該化合物の誘導体である。なお、本明細書において「誘導体」とは、元の化合物の１個以上の水素原子が水素原子以外の基（置換基）で置換されている化合物を意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
（式（VI）中、ｐは３以上の整数である。）
　式（VI）中のｐは、３～１５であることが好ましく、４～１３であることがより好ましく、特に５～１１であることが好ましく、さらには６～９であることが好ましい。
　上記エポキシドＥ１としては、具体的には、１，２－エポキシブタン、１，２－エポキシペンタン、１，２－エポキシヘキサン、１，２－エポキシヘプタン、１，２－エポキシオクタン、１，２－エポキシノナン、１，２－エポキシデカン、１，２－エポキシウンデカン、１，２－エポキシドデカン等が挙げられる。これらの中でも、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低さおよびタック性の発現の観点から、１，２－エポキシヘキサン、１，２－エポキシオクタン、１，２－エポキシデカン等が好ましく、特に１，２－エポキシオクタンまたは１，２－エポキシデカンが好ましく、さらには１，２－エポキシデカンが好ましい。なお、上記列挙したエポキシドは、置換基を有していてもよい。
　上記エポキシドＥ２としては、上記の重合反応によって、前述した構造ＳＡにおいて、式（Ｉｃ）で示される繰り返し単位および式（Ｉｄ）で示される繰り返し単位を構成できるものであれば特に限定されないが、好ましくは、下記式（VII）または式（VIII）で示される化合物または当該化合物の誘導体である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
　式（VII）および式（VIII）中のＣＬは、架橋性官能基である。架橋性官能基としては、前述した式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中のＲ３及びＲ４が有する架橋性官能基と同様である。中でも、式（VII）中のＣＬは、（メタ）アクリロイル基であることが好ましく、式（VIII）中のＣＬは、アリル基であることが好ましい。
　式（VII）中のＸは、アルキル鎖である。当該アルキル鎖の炭素数は、前述した式（II）および式（IV）中のアルキル鎖（Ｘ）の炭素数と同様である。また、式（VIII）中のＹは、単結合またはアルキル鎖である。当該アルキル鎖の炭素数は、前述した式（III）および式（Ｖ）中のアルキル鎖（Ｙ）の炭素数と同様である。
　上記エポキシドＥ２としては、具体的には、４－ヒドロキシメチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、４－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、４－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、４－ヒドロキシペンチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、４－ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル等の４－ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル；アリルグリシジルエーテル；アリルメチルグリシジルエーテル等のアリルアルキルグリシジルエーテルなどが挙げられる。これらの中でも、架橋後の柔軟性、ひいては粘着剤としての適格性の観点から、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテルまたはアリルグリシジルエーテルが好ましく、特に４－ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテルが好ましい。なお、上記列挙したエポキシドは、置換基を有していてもよい。
　重合反応させる工程で用いる上記エポキシドＥ１およびエポキシドＥ２は、それぞれ１種のみでもよいし、２種以上でもよく、２種以上である場合、その組み合わせ及び比率は、目的に応じて適宜調節すればよい。
　重合反応させる工程で用いる上記エポキシドＥ１およびエポキシドＥ２の比率は、モル比で、９９．９９：０．０１～９０：１０であることが好ましく、９９．９５：０．０５～９５：５であることがより好ましく、特に９９．９：０．１～９９：１であることが好ましく、さらには９９．７：０．３～９９．５：０．５であることが好ましい。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの製造に用いる重合触媒としては、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの主鎖中にエーテル構造を導入することができるものであれば特に限定されないが、具体的には、複合金属シアン化物錯体触媒（Double Metal Cyanide Complex触媒；「ＤＭＣ触媒」と称される。)が好ましい。ＤＭＣ触媒における金属としては、コバルトおよび亜鉛の組み合わせ、コバルトおよびニッケル、亜鉛およびニッケルの組み合わせ等が好ましく、中でもコバルトおよび亜鉛の組み合わせが特に好ましい。ＤＭＣ触媒としては、Ｚｎ３（Ｃｏ[ＣＮ]６）２、Ｃｏ（Ｎｉ[ＣＮ]４）、Ｚｎ(Ｎｉ(ＣＮ)４）等が好ましく、中でもＺｎ３（Ｃｏ[ＣＮ]６）２が特に好ましい。
　上述した通り、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの重合反応は、圧力容器内で行うことが好ましい。この重合反応における重合触媒の使用量、二酸化炭素の圧力、重合温度、重合時間等を変えることによって、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａにおけるエーテル構造単位の含有比率や、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの分子量を調整することができる。
　重合触媒の使用量は、例えばＤＭＣ触媒の場合には、エポキシモノマー１ｇに対して、０．１～１５ｍｇであることが好ましく、特に０．１～１０ｍｇであることが好ましく、さらには０．１～２ｍｇであることが好ましい。重合触媒の使用量を少なくすると、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの分子量が大きくなる傾向がある。
　二酸化炭素の圧力は、０．１～１０ＭＰａであることが好ましく、０．３～７．５ＭＰａであることがより好ましく、特に０．５～６ＭＰａであることが好ましく、さらには０．７～５ＭＰａであることが好ましい。二酸化炭素の圧力を高くすると、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａにおけるカーボネート構造単位の含有比率が大きくなる傾向がある。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａに導入される二酸化炭素量（ＣＯ２導入率導入率）は、１０質量％以上であることが好ましく、特に１５質量％以上であることが好ましく、さらには２０質量％以上であることが好ましい。なお、このＣＯ２導入率導入率の算出方法は、後述する試験例に示す通りである。
　重合温度は、－１５～９５℃であることが好ましく、特に０～７５℃であることが好ましく、更には２５～７０℃であることが好ましい。重合温度を高くすると、エーテル構造単位の含有比率を高くすることができるとともに、重合時間を短縮することができる。
　重合時間は、１～４８時間であることが好ましく、特に２～３０時間であることが好ましく、更には５～２４時間であることが好ましい。この範囲内で重合時間を長くすると、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの分子量が大きくなる傾向がある。
　重合方法は、溶液重合および塊状重合のいずれであってもよい。溶液重合を行う場合の溶剤（重合溶媒）としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、塩化メチレン、塩化エチレン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、１－メトキシ－２－プロパノール等のアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、２－ペンタノン、イソホロン、シクロヘキサノン等のケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル、ジメチルカーボネート、エチレンカーボネート等のカーボネート系、エチルセロソルブ等のセロソルブ系の溶剤などが用いられる。
　以上説明した脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａは、粘着剤として好ましく使用することができる。当該粘着剤は、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａのみからなってもよいし、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを含有するとともに、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ以外の成分を含有してもよい。
　上記粘着剤からなる粘着剤層（厚さ：２５μｍ）を有する粘着シートのステンレススチール（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）に対する粘着力は、下限値として、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、４５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に４０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　上記粘着剤からなる粘着剤層（厚さ：２５μｍ）を有する粘着シートのポリカーボネートに対する粘着力は、下限値として、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、４０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　上記粘着剤からなる粘着剤層（厚さ：２５μｍ）を有する粘着シートのポリプロピレンに対する粘着力は、下限値として、０．１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に２０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには１５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　なお、本明細書における粘着力の具体的な試験方法は、後述する試験例に示す通りである。
　上記粘着剤からなる粘着剤層（厚さ：２５μｍ）を有する粘着シートのＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に準拠した保持力（被着体をステンレススチール（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）とし、貼り付け面積を２５ｍｍ×２５ｍｍとし、試験時の温度を４０℃とし、９．８Ｎの荷重をかけて、粘着シートが落下するまでの時間（最大７００００秒））（秒）は、１０００秒以上であることが好ましく、２０００秒以上であることがより好ましく、特に３０００秒以上であることが好ましく、さらには４０００秒以上であることが好ましい。なお、本明細書における保持力の具体的な試験方法は、後述する試験例に示す通りである。
〔脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体〕
　本発明の一実施形態に係る脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体（以下「脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ」という場合がある。）は、前述した実施形態に係る脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを架橋したものである。脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａと同様に低いガラス転移温度（Ｔｇ）を維持して柔軟性やタック性を発現する一方、その架橋構造により凝集力が高くなり、粘着剤としてより好適なものなる。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの架橋は、所望の架橋剤を使用した架橋であってもよいが、自己架橋であることが好ましい。すなわち、本実施形態に係る脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの側鎖が有する架橋性官能基（式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中のＲ３及びＲ４が有する架橋性官能基）同士を反応させ、当該架橋性官能基を介して複数の脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを架橋したものであることが好ましい。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａに対してエネルギー線を照射することにより、好ましく製造することができる。当該エネルギー線の照射により、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの側鎖が有する架橋性官能基同士が反応し、架橋構造が形成される。
　ここで、エネルギー線とは、電磁波または荷電粒子線の中でエネルギー量子を有するものをいい、具体的には、紫外線や電子線などが挙げられる。エネルギー線の中でも、取扱いが容易な紫外線が特に好ましい。
　紫外線の照射は、高圧水銀ランプ、無電極ランプ、ＬＥＤランプ、キセノンランプ等によって行うことができ、紫外線の照射量は、照度が５０～１０００ｍＷ／ｃｍ２程度であることが好ましい。また、光量は、５０～１００００ｍＪ／ｃｍ２であることが好ましく、８０～５０００ｍＪ／ｃｍ２であることがより好ましく、２００～２０００ｍＪ／ｃｍ２であることが特に好ましい。一方、電子線の照射は、電子線加速器等によって行うことができ、電子線の照射量は、１０～１０００ｋｒａｄ程度が好ましい。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを架橋させるためのエネルギー線として紫外線を用いる場合には、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａに対して光重合開始剤を配合することが好ましい。このように光重合開始剤を配合することにより、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを効率良く架橋させることができ、また架橋時間およびエネルギー線の照射量を少なくすることができる。
　このような光重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾイン－ｎ－ブチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトフェノン、ジメチルアミノアセトフェノン、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン、２，２－ジエトキシ－２－フェニルアセトフェノン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニルプロパン－１－オン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２－メチル－１－［４－（メチルチオ）フェニル］－２－モルフォリノ－プロパン－１－オン、４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル－２－（ヒドロキシ－２－プロピル）ケトン、ベンゾフェノン、ｐ－フェニルベンゾフェノン、４，４’－ジエチルアミノベンゾフェノン、ジクロロベンゾフェノン、２－メチルアントラキノン、２－エチルアントラキノン、２－ターシャリ－ブチルアントラキノン、２－アミノアントラキノン、２－メチルチオキサントン、２－エチルチオキサントン、２－クロロチオキサントン、２，４－ジメチルチオキサントン、２，４－ジエチルチオキサントン、ベンジルジメチルケタール、アセトフェノンジメチルケタール、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸エステル、オリゴ［２－ヒドロキシ－２－メチル－１［４－（１－メチルビニル）フェニル］プロパノン］、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド、２－ヒドロキシ－４’－（２－ヒドロキシエトキシ）－２－メチルプロピオフェノン、リチウムフェニル（２，４，６－トリメチルベンゾイル）フォスフィネート等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　光重合開始剤の配合量は、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ１００質量部に対して、０．１質量部以上であることが好ましく、０．５質量部以上であることがより好ましく、特に１質量部以上であることが好ましく、さらには１．３質量部以上であることが好ましい。また、光重合開始剤の上記配合量は、１０質量部以下であることが好ましく、７質量部以下であることがより好ましく、特に５質量部以下であることが好ましく、さらには３質量部以下であることが好ましい。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂのゲル分率は、１５％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましく、特に３０％以上であることが好ましく、さらには４０％以上であることが好ましい。これにより、粘着剤として優れた凝集力を発揮する。また、上記ゲル分率は、８５％以下であることが好ましく、８０％以下であることがより好ましく、特に７５％以下であることが好ましく、さらには７０％以下であることが好ましい。これにより、柔軟性が確保され、良好な粘着力が維持される。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、５℃以下であることが好ましく、－１０℃以下であることがより好ましく、特に－２０℃以下であることが好ましく、さらには－３０℃以下であることが好ましい。これにより、柔軟性に優れ、タック性がより良好なものとなる。脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは、前述した構造を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを架橋した構造を有することにより、上記のように低いガラス転移温度（Ｔｇ）を達成することができる。
　また、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、－６０℃以上であることが好ましく、－５５℃以上であることがより好ましく、特に－５０℃以上であることが好ましく、さらには－４５℃以上であることが好ましい。これにより、凝集力がより良好なものとなる。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂの５％重量減少温度は、２００℃以上であることが好ましく、２１０℃以上であることがより好ましく、特に２２０℃以上であることが好ましく、さらには２３０℃以上であることが好ましい。これにより、当該脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは耐熱性に優れ、高温下で使用される粘着剤としても好適なものとなる。脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂの５％重量減少温度の上限値は特に限定されないが、通常、４５０℃以下であることが好ましく、４００℃以下であることがより好ましく、特に３５０℃以下であることが好ましく、さらには３００℃以下であることが好ましい。
　以上説明した脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは、粘着剤として好ましく使用することができる。当該粘着剤は、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂのみからなってもよいし、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂを含有するとともに、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ以外の成分を含有してもよい。また、当該粘着剤は、光重合開始剤またはその分解物を含有してもよい。
　上記粘着剤からなる粘着剤層（厚さ：２５μｍ）を有する粘着シートのステンレススチール（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）に対する粘着力は、下限値として、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには２０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　上記粘着剤からなる粘着剤層（厚さ：２５μｍ）を有する粘着シートのポリカーボネートに対する粘着力は、下限値として、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、２Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、３５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　上記粘着剤からなる粘着剤層（厚さ：２５μｍ）を有する粘着シートのポリプロピレンに対する粘着力は、下限値として、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に２０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには１５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　上記粘着剤からなる粘着剤層（厚さ：２５μｍ）を有する粘着シートのＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に準拠した保持力（被着体をステンレススチール（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）とし、貼り付け面積を２５ｍｍ×２５ｍｍとし、試験時の温度を４０℃とし、９．８Ｎの荷重をかけて、粘着シートが落下するまでの時間（最大７００００秒））（秒）は、８０００秒以上であることが好ましく、１００００秒以上であることがより好ましく、特に３００００秒以上であることが好ましく、さらには７００００秒以上であることが好ましい。
　以上説明した脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａおよび脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは、そのガラス転移温度（Ｔｇ）の低さに起因する柔軟性から、粘着剤、接着剤、コート剤等に使用することができる。また、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａおよび脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは、タックを発揮することから、特に粘着剤として好適に使用することができる。例えば、各種容器、日用品、電気・電子機器、各種機械、医療器具等におけるラベル貼付、部材同士の貼合等に使用することができる。
〔粘着シート〕
　以下、本発明に係る粘着シートの実施形態について説明する。
　本発明の第１の実施形態に係る粘着シートは、主鎖にエーテル構造を有し、側鎖に架橋性官能基を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂（以下「脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０」という場合がある）を５０質量％以上含有する粘着剤からなる粘着剤層を備えており、ポリプロピレンに対する粘着力が１．５Ｎ／２５ｍｍ以上であるものである。なお、本明細書における粘着力の具体的な試験方法は、後述する試験例に示す通りである。
　また、本発明の第２の実施形態に係る粘着シートは、主鎖にエーテル構造を有し、側鎖に架橋性官能基を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂（脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０）の架橋体である脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体（以下「脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０」という場合がある）を５０質量％以上含有する粘着剤からなる粘着剤層を備えており、ポリプロピレンに対する粘着力が１．５Ｎ／２５ｍｍ以上であるものである。
　第１の実施形態に係る粘着シートにおいては、粘着剤層が、上記脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０を５０質量％以上含有する粘着剤からなり、かつ、上記の粘着力を有することにより、高極性材料および低極性材料のいずれに対しても良好な粘着力を発揮し、保持力にも優れる。また、第２の実施形態に係る粘着シートにおいては、粘着剤層が、上記脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０を５０質量％以上含有する粘着剤からなり、かつ、上記の粘着力を有することにより、高極性材料および低極性材料のいずれに対しても良好な粘着力を発揮し、保持力にも優れる。特に、上記脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０は、上記脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０を架橋してなるものであるため、良好な凝集力を有するものとなり、粘着力および保持力がより優れたものとなる。
　上記脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０および脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０は、後述するように、二酸化炭素を製造原料として製造することができる。したがって、第１及び第２の実施形態に係る粘着シートにおいては、その製造にあたって、二酸化炭素の有効利用を図ることができる。
　ここで、高極性材料（高極性表面を有する材料）としては、例えば、ステンレススチール、アルミニウム、銅等の金属；ガラス；ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の樹脂などが挙げられる。また、低極性材料（低極性表面を有する材料）としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などが挙げられる。
　第１の実施形態に係る粘着シートは、ポリプロピレンに対する粘着力が、下限値として１．５Ｎ／２５ｍｍ以上であり、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、特に５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に２０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには１５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　第１の実施形態に係る粘着シートは、ステンレススチール（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）に対する粘着力が、下限値として、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。第１の実施形態に係る粘着シートによれば、このように、高極性材料に対しても良好な粘着力を発揮することができる。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、４５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に４０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　第１の実施形態に係る粘着シートは、ポリカーボネートに対する粘着力が、下限値として、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。第１の実施形態に係る粘着シートによれば、このように、高極性材料に対しても良好な粘着力を発揮することができる。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、４０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　第１の実施形態に係る粘着シートは、ＪＩＳ　Ｚ０２３７：２００９に準拠した保持力（被着体をステンレススチール（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）として、貼り付け面積を２５ｍｍ×２５ｍｍとし、試験時の温度を４０℃とし、９．８Ｎの荷重をかけて、粘着シートが落下するまでの時間（最大７００００秒））（秒）が、１０００秒以上であることが好ましく、２０００秒以上であることがより好ましく、特に３０００秒以上であることが好ましく、さらには４０００秒以上であることが好ましい。第１の実施形態に係る粘着シートによれば、上記にように優れた保持力を発揮することができる。なお、本明細書における保持力の具体的な試験方法は、後述する試験例に示す通りである。
　第２の実施形態に係る粘着シートは、ポリプロピレンに対する粘着力が、下限値として１．５Ｎ／２５ｍｍ以上であり、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、特に５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に２０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには１５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　第２の実施形態に係る粘着シートは、ステンレススチール（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）に対する粘着力が、下限値として、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。第２の実施形態に係る粘着シートによれば、このように、高極性材料に対しても良好な粘着力を発揮することができる。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには２０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　第２の実施形態に係る粘着シートは、ポリカーボネートに対する粘着力が、下限値として、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、２Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、特に５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。第２の実施形態に係る粘着シートによれば、このように、高極性材料に対しても良好な粘着力を発揮することができる。一方、上記粘着力の上限値は特に限定されないが、リワーク性が必要になる場合のことも考慮すると、３５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、特に３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、さらには２５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　第２の実施形態に係る粘着シートは、ＪＩＳ　Ｚ０２３７：２００９に準拠した保持力（被着体をステンレススチール（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）として、貼り付け面積を２５ｍｍ×２５ｍｍとし、試験時の温度を４０℃とし、９．８Ｎの荷重をかけて、粘着シートが落下するまでの時間（最大７００００秒））（秒）が、８０００秒以上であることが好ましく、１００００秒以上であることがより好ましく、特に３００００秒以上であることが好ましく、さらには７００００秒以上であることが好ましい。第２の実施形態に係る粘着シートによれば、上記にように優れた保持力を発揮することができる。
１．粘着剤
（１）第１の実施形態における粘着剤
　第１の実施形態に係る粘着シートにおける粘着剤層を構成する粘着剤は、主鎖にエーテル構造を有し、側鎖に架橋性官能基を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０を５０質量％以上含有する。脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０は、好ましくは、前述した実施形態における脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａである。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０は、二酸化炭素とエポキシドとの重合反応物であることが好ましい。脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０は、具体的には、前述した脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａと同様にして製造することができる。
　第１の実施形態における粘着剤は、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０を５０質量％以上含有し、好ましくは６０質量％以上含有し、特に好ましくは７０質量％以上含有し、さらに好ましくは８０質量％以上含有する。当該含有量の上限値は特に制限されず、１００質量％であってもよい。
　第１の実施形態における粘着剤は、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０以外の成分を含有してもよい。かかる成分としては、例えば、粘着付与剤、紫外線吸収剤、染料、顔料、酸化防止剤、劣化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、光安定剤、軟化剤、シランカップリング剤、充填剤等の、粘着剤分野で公知の各種添加剤が挙げられる。
（２）第２の実施形態における粘着剤
　第２の実施形態に係る粘着シートにおける粘着剤層を構成する粘着剤は、主鎖にエーテル構造を有し、側鎖に架橋性官能基を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０の架橋体である脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０を５０質量％以上含有する。脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０は、好ましくは、前述した構造ＳＡを有する脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの架橋体（脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ）であり、特に好ましくは、前述した構造ＳＡを有する脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの自己架橋体である。
　構造ＳＡを有する脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの架橋体である脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂは、構造ＳＡを有する脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａと同様に低いガラス転移温度（Ｔｇ）を維持して柔軟性やタック性を発現する一方、その架橋構造により凝集力が高くなり、粘着力および保持力がより優れたものとなる。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０は、所望の架橋剤を使用して脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０を架橋した架橋体であってもよいが、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０を自己架橋した架橋体であることが好ましく、特に構造ＳＡを有する脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを自己架橋した架橋体であることが好ましい。具体的には、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａの側鎖が有する架橋性官能基（式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中のＲ３及びＲ４が有する架橋性官能基）同士を反応させ、当該架橋性官能基を介して複数の脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを架橋したものであることが好ましい。
　脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０は、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａ０に対してエネルギー線を照射することにより、好ましく製造することができる。脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂ０は、具体的には、前述した脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂと同様にして製造することができる。
　第２の実施形態における粘着剤は、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ｂを５０質量％以上含有し、好ましくは６０質量％以上含有し、特に好ましくは７０質量％以上含有し、さらに好ましくは８０質量％以上含有する。当該含有量の上限値は特に制限されず、１００質量％であってもよい。
　第２の実施形態における粘着剤は、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ｂ以外の成分を含有してもよい。かかる成分としては、例えば、光重合開始剤またはその分解物の他、粘着付与剤、紫外線吸収剤、染料、顔料、酸化防止剤、劣化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、光安定剤、軟化剤、シランカップリング剤、充填剤等の、粘着剤分野で公知の各種添加剤が挙げられる。
２．粘着剤層
　第１及び第２の実施形態に係る粘着シートにおける粘着剤層の厚さ（ＪＩＳ　Ｋ７１３０に準じて測定した値）は、粘着力および保持力の観点から、下限値として１μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上であることがより好ましく、特に１０μｍ以上であることが好ましく、さらには２０μｍ以上であることが好ましい。
　また、上記粘着剤層の厚さは、塗工性やハンドリング性等の観点から、上限値として８０μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましく、特に４０μｍ以下であることが好ましく、さらには３０μｍ以下であることが好ましい。
３．構成例
　第１及び第２の実施形態に係る粘着シートの一例としての具体的構成を図１および図２に示す。
　図１に示すように、一実施形態に係る粘着シート１Ａは、下から順に、剥離シート１２と、剥離シート１２の剥離面に積層された粘着剤層１１と、粘着剤層１１に積層された基材１３とから構成される。
　また、図２に示すように、他の実施形態に係る粘着シート１Ｂは、２枚の剥離シート１２ａ，１２ｂと、それら２枚の剥離シート１２ａ，１２ｂの剥離面と接するように当該２枚の剥離シート１２ａ，１２ｂに挟持された粘着剤層１１とから構成される。なお、本明細書における剥離シートの剥離面とは、剥離シートにおいて剥離性を有する面をいい、剥離処理を施した面および剥離処理を施さなくても剥離性を示す面のいずれをも含むものである。
３－１．各要素
（１）粘着剤層
　本実施形態における粘着剤層１１は、前述した通りのものであり、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを５０質量％以上含有する粘着剤からなるか、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体Ｂを５０質量％以上含有する粘着剤からなる。
（２）剥離シート
　剥離シート１２，１２ａ，１２ｂは、粘着シート１の使用時まで粘着剤層１１を保護するものであり、粘着シート１Ａ，１Ｂ（粘着剤層１１）を使用するときに剥離される。本実施形態に係る粘着シート１Ａ，１Ｂにおいて、剥離シート１２，１２ａ，１２ｂの一方または両方は必ずしも必要なものではない。
　剥離シート１２，１２ａ，１２ｂとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリブテンフィルム、ポリブタジエンフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、塩化ビニル共重合体フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリウレタンフィルム、エチレン酢酸ビニルフィルム、アイオノマー樹脂フィルム、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体フィルム、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム等のプラスチックフィルム、これらの架橋フィルムなど；上質紙、グラシン紙、クラフト紙、クレーコート紙等の紙などが用いられる。さらに、これらの積層体であってもよい。
　上記剥離シート１２，１２ａ，１２ｂの剥離面（特に粘着剤層１１と接する面）には、剥離処理が施されていることが好ましい。剥離処理に使用される剥離剤としては、例えば、アルキッド系、シリコーン系、フッ素系、不飽和ポリエステル系、ポリオレフィン系、ワックス系の剥離剤が挙げられる。なお、剥離シート１２ａ，１２ｂのうち、一方の剥離シートを剥離力の大きい重剥離型剥離シートとし、他方の剥離シートを剥離力の小さい軽剥離型剥離シートとしてもよい。
　剥離シート１２，１２ａ，１２ｂの厚さについては特に制限はないが、通常２０～１５０μｍ程度である。
（３）基材
　基材１３としては、特に制限は無く、通常の粘着シートの基材シートとして用いられているものは全て使用できる。例えば、所望の光学部材の他、ポリエステル、アクリル、レーヨン等の繊維を用いた織布または不織布；合成紙；上質紙、グラシン紙、含浸紙、コート紙等の紙類；アルミ、銅等の金属箔；ウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体等の発泡体；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンアジペートテレフタレート（コンバウンド）等のポリエステルフィルム、ポリウレタンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、トリアセチルセルロース等のセルロースフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン－酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、アクリル樹脂フィルム、ノルボルネン系樹脂フィルム、シクロオレフィン樹脂フィルム等のプラスチックフィルム；これらの２種以上の積層体などを挙げることができる。プラスチックフィルムは、一軸延伸または二軸延伸されたものでもよい。
　基材１３の厚さは、その種類によっても異なるが、通常１０～１５０μｍであり、好ましくは２０～１００μｍであり、特に好ましくは２５～７５μｍである。
３－２．製造方法
　第１の実施形態に係る粘着シート１Ａを製造するには、剥離シート１２の剥離面に、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを含有する粘着剤の溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行って粘着剤層１１を形成した後、その粘着剤層１１に基材１３を積層することが好ましい。
　また、第１の実施形態に係る粘着シート１Ｂを製造するには、一方の剥離シート１２ａ（または１２ｂ）の剥離面に、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを含有する粘着剤の溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行って粘着剤層１１を形成した後、その粘着剤層１１に他方の剥離シート１２ｂ（または１２ａ）の剥離面を重ね合わせることが好ましい。
　一方、第２の実施形態に係る粘着シート１Ａを製造するには、剥離シート１２の剥離面に、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを含有する粘着剤の溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行った後、その塗布層に基材１３を積層し、最後に塗布層に対してエネルギー線を照射し、当該塗布層を架橋させて粘着剤層１１とすることが好ましい。エネルギー線の照射は、例えば、剥離シート１２越しに行うことができる。
　また、第２の実施形態に係る粘着シート１Ｂを製造するには、一方の剥離シート１２ａ（または１２ｂ）の剥離面に、脂肪族ポリカーボネート樹脂Ａを含有する粘着剤の溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行った後、その塗布層に他方の剥離シート１２ｂ（または１２ａ）の剥離面を重ね合わせ、最後に塗布層に対してエネルギー線を照射し、当該塗布層を架橋させて粘着剤層１１とすることが好ましい。エネルギー線の照射は、所望の剥離シート（１２ａまたは１２ｂ）越しに行うことができる。
　上記粘着剤を希釈して塗布溶液とするための希釈溶剤としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、塩化メチレン、塩化エチレン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、１－メトキシ－２－プロパノール等のアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、２－ペンタノン、イソホロン、シクロヘキサノン等のケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル、エチルセロソルブ等のセロソルブ系溶剤などが用いられる。
　このようにして調製された塗布溶液の濃度・粘度としては、コーティング可能な範囲であればよく、特に制限されず、状況に応じて適宜選定することができる。例えば、粘着剤の濃度が１０～４０質量％となるように希釈する。なお、塗布溶液を得るに際して、希釈溶剤等の添加は必要条件ではなく、粘着剤がコーティング可能な粘度等であれば、希釈溶剤を添加しなくてもよい。この場合、粘着剤がそのまま塗布溶液となる。
　上記塗布溶液を塗布する方法としては、例えばバーコート法、ナイフコート法、コンマコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法、グラビアコート法等を利用することができる。
　上記塗布溶液の塗膜に対し加熱処理を行うことにより、希釈溶剤が揮発し、粘着剤層（または塗布層）が形成される。加熱条件は、例えば、３０～１２０℃で１～１０分であることが好ましく、特に１００～１２０℃で１～５分であることが好ましい。
４．粘着シートの用途
　第１及び第２の実施形態に係る粘着シートは、例えば、各種容器、日用品、電気・電子機器、各種機械、医療器具等におけるラベル貼付、部材同士の貼合等に使用することができる。
　被着体の材料は、特に限定されず、例えば、ステンレススチール、アルミニウム、銅等の金属；ガラス；ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の樹脂などの高極性材料；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリアセタール、ポリテトラフルオロエチレンなどの低極性材料のいずれであってもよい。
　以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
　例えば、粘着シート１Ａの剥離シート１２は省略されてもよいし、粘着シート１Ｂにおける剥離シート１２ａ，１２ｂのいずれか一方は省略されてもよい。
　以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
〔実施例１〕
（１）重合触媒の合成
　ヘキサシアノコバルト（III）酸カリウム（Ｋ３[Ｃｏ（ＣＮ）６]；富士フイルム和光純薬株式会社製）１．３３ｇを２０ｍＬの脱イオン水に溶解し、激しく撹拌した５０℃の塩化亜鉛溶液（ＺｎＣｌ２１１．４２ｇを６０ｍＬの脱イオン水と３０ｍＬのｔ－ブチルアルコールとの混合溶液中に溶解したもの）に４５分かけて滴下した。その後、混合物を６０分間激しく撹拌した。得られた白色懸濁液を５０００ｒｐｍで遠心分離し、白色固体を単離した。単離した白色固体を、ｔ－ブチルアルコールおよび脱イオン水の溶液（体積比で、ｔ－ブチルアルコール：脱イオン水＝５：５）中で激しく３０分間撹拌しながら再懸濁した。その後、水に対してｔ－ブチルアルコール量を徐々に増加させつつ（ｔ－ブチルアルコール：脱イオン水を、体積比で６：４から７：３、８：２、９：１と変化させる)、遠心分離による単離および再懸濁を数回繰り返した。最後に、白色固体をｔ－ブチルアルコール中に再懸濁した後に、遠心分離によって単離した。その後、所定の質量になるまで５０℃、真空下で乾燥させることによって、ＤＭＣ触媒であるＺｎ３（Ｃо［ＣＮ］６）２を得た。
（２）ポリマーの合成
　原料モノマーとして、エポキシドＥ１としての１，２－エポキシデカン（Ｅｄｅｃ；１，２－デシレンオキシド）、およびエポキシドＥ２としての４－ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテル（４ＨＢＡＧＥ；三菱ケミカル株式会社製）を用意した。そして、１，２－エポキシデカンおよび４－ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテルを９９：１の割合（モル比）で配合し、重合溶媒として５０質量部のトルエン（脱水トルエン（関東化学株式会社製，ＧＣで確認した純度が９９．５％以上））で希釈した。
　上記（１）で得られたＤＭＣ触媒１ｍｇに対し、上記原料モノマー（合計、溶媒は除く）１ｇとなる割合で、両成分を圧力容器内に加えた。また、重合禁止剤として、フェノチアジン（東京化成工業株式会社製，ＧＣで確認した純度が９９．５％以上）を２００ｐｐｍとなるよう添加した。そして、アルゴン雰囲気下にて撹拌した。
　続いて、圧力容器内をＣＯ２でパージした後、送液ポンプによりＣＯ２を圧力容器内に導入し、圧力容器内の圧力を４ＭＰａにした。そして、６０℃で１８時間撹拌し、重合反応を行った。
　反応終了後、耐圧容器内の内容物にトルエンを加えて溶液とし、１Ｍ塩酸を加えたメタノール中に上記溶液を滴下して、再沈殿精製を行った。得られた沈殿物をろ紙により回収し、クロロホルムに溶解させた後に、メンブレンフィルター（アドバンテック東洋株式会社製，孔径３．００μｍ)で不純物を取り除いた。その後、テフロン（登録商標）シャーレに溶液を流し込み、乾燥オーブンで５０℃、２０時間乾燥し、ポリマーを得た。
　得られたポリマー（脂肪族ポリカーボネート樹脂）の構造を、１Ｈ－ＮＭＲ（装置：Ｂｒｕｋｅｒ社製，製品名「Ｂｉｏｓｐｉｎ Ａｖａｎｃｅ ５００」）にて確認した。このときのチャートを図３に示す。なお、得られた脂肪族ポリカーボネート樹脂における、前述した式（Ｉａ）～式（Ｉｄ）中のＲ１及びＲ２は、－Ｃ８Ｈ１７であり、Ｒ３及びＲ４は、－Ｃ－Ｏ－（ＣＨ２）４－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－ＣＨ＝ＣＨ２であった。
　上記の結果に基づいて、エーテル構造単位とカーボネート単位との比を、それぞれに対応するメチレン水素の積分比から見積もった。その結果、得られた脂肪族ポリカーボネート樹脂中におけるエーテル構造単位の比率（含有量）は１．６％、カーボネート比率（含有量）は９８．４％であった。なお、エーテル構造単位の比率は、チャート中のα、β、γに基づいて、以下の式から算出される。
　エーテル構造単位比率［％］＝｛γ／（α＋β＋γ）｝×１００
（３）粘着シートの製造
　上記で得られた脂肪族ポリカーボネート樹脂を酢酸エチルで溶解させ、当該脂肪族ポリカーボネート樹脂１００質量部（固形分換算値；以下同じ）に対し、光重合開始剤としての１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンを１．５質量部配合し、十分に撹拌して、これを粘着剤の塗布液とした。
　上記粘着剤の塗布液を、ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離シート（リンテック株式会社製，製品名「ＳＰ－ＰＥＴ３８１０３１」）の剥離処理面に、コーターで塗布した。そして、塗布層を１００℃で１分間加熱し、厚さ２５μｍの粘着剤層を形成した。次いで、剥離シート上の粘着剤層と、基材としてのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡株式会社製，製品名「コスモシャイン　Ａ４３６０」，厚さ５０μｍ）とを貼合し、これを粘着シート（ＵＶ前；第１の実施形態に係る粘着シートに該当）とした。
　なお、上記粘着剤層の厚さは、ＪＩＳ　Ｋ７１３０に準拠し、定圧厚さ測定器（株式会社テクロック製，製品名「ＰＧ－０２」）を使用して測定した値である。
　次に、上記粘着シートに対し、剥離シート越しに、下記の条件でエネルギー線（紫外線）を照射し、粘着剤層を架橋させた。なお、当該架橋後の粘着剤層は、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体からなる。架橋後の粘着剤層を有する当該粘着シートを、粘着シート（ＵＶ後；第２の実施形態に係る粘着シートに該当）という。
＜エネルギー線照射条件＞
・高圧水銀ランプ使用
・照度２００ｍＷ／ｃｍ２，光量１８００ｍＪ／ｃｍ２
・ＵＶ照度・光量計はアイグラフィックス株式会社製「ＵＶＰＦ－Ａ１」を使用
〔実施例２～６〕
　１，２－エポキシデカンと４－ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテルとの配合割合（モル比）を、９９．５：０．５（実施例２）、９９．７：０．３（実施例３）、９９．９：０．１（実施例４）、９９．５：０．５（重合溶媒を使用せず塊状重合，ＣＯ２圧力：１ＭＰａ）（実施例５）、９９．５：０．５（ＣＯ２圧力：１ＭＰａ）（実施例６）に変更する以外、実施例１と同様にしてポリマーおよび粘着シートを製造した。
　得られたポリマー（脂肪族ポリカーボネート樹脂）の構造を、１Ｈ－ＮＭＲ（装置：Ｂｒｕｋｅｒ社製，製品名「Ｂｉｏｓｐｉｎ Ａｖａｎｃｅ ５００」）にて確認した。当該脂肪族ポリカーボネート樹脂中におけるエーテル構造単位の比率およびカーボネート比率を表１に示す。
〔実施例７～１０〕
　原料モノマーとして、エポキシドＥ１としての１，２－エポキシオクタン（Ｅｏｃｔ；１，２－オクチレンオキシド）、およびエポキシドＥ２としての４－ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテル（４ＨＢＡＧＥ；三菱ケミカル社製）を用意した。そして、１，２－エポキシオクタンおよび４－ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテルを９９．９：０．１（実施例７）、９９．７：０．３（実施例８）、９９．５：０．５（実施例９）、９９：１（実施例１０）の割合（モル比）で配合した。
　上記原料モノマーを使用し、重合溶媒を使用せず塊状重合とする以外、実施例１と同様にしてポリマーおよび粘着シートを製造した。得られたポリマー（脂肪族ポリカーボネート樹脂）の構造を、１Ｈ－ＮＭＲ（装置：Ｂｒｕｋｅｒ社製，製品名「Ｂｉｏｓｐｉｎ Ａｖａｎｃｅ ５００」）にて確認した。当該脂肪族ポリカーボネート樹脂中におけるエーテル構造単位の比率およびカーボネート比率を表１に示す。
〔実施例１１，１２〕
　原料モノマーとして、エポキシドＥ１としての１，２－エポキシオクタン（Ｅｏｃｔ；１，２－オクチレンオキシド）、およびエポキシドＥ２としてのアリルグリシジルエーテル（ＡＧＥ）を用意した。そして、１，２－エポキシオクタンおよびアリルグリシジルエーテルを９９：１（実施例１１）、９０：１０（実施例１２）の割合（モル比）で配合した。
　上記原料モノマーを使用し、重合溶剤を使用せず塊状重合とする以外、実施例１と同様にしてポリマーおよび粘着シートを製造した。得られたポリマー（脂肪族ポリカーボネート樹脂）の構造を、１Ｈ－ＮＭＲ（装置：Ｂｒｕｋｅｒ社製，製品名「Ｂｉｏｓｐｉｎ Ａｖａｎｃｅ ５００」）にて確認した。当該脂肪族ポリカーボネート樹脂中におけるエーテル構造単位の比率およびカーボネート比率を表１に示す。
〔実施例１３〕
　原料モノマーとして、エポキシドＥ１としての１，２－エポキシデカン（Ｅｄｅｃ；１，２－デシレンオキシド）、およびエポキシドＥ２としてのアリルグリシジルエーテル（ＡＧＥ）を用意した。そして、１，２－エポキシオクタンおよびアリルグリシジルエーテルを９９：１０の割合（モル比）で配合した。
　上記原料モノマーを使用し、重合溶剤を使用せず塊状重合とする以外、実施例１と同様にしてポリマーおよび粘着シートを製造した。得られたポリマー（脂肪族ポリカーボネート樹脂）の構造を、１Ｈ－ＮＭＲ（装置：Ｂｒｕｋｅｒ社製，製品名「Ｂｉｏｓｐｉｎ Ａｖａｎｃｅ ５００」）にて確認した。当該脂肪族ポリカーボネート樹脂中におけるエーテル構造単位の比率およびカーボネート比率を表１に示す。
〔比較例１〕
（１）重合触媒の合成
　（Ｒ，Ｒ）－Ｎ，Ｎ’－ビス（３，５－ジ－ｔeｒｔ－ブチルサリチリデン）－１，２－ジアミノシクロヘキサンコバルト（II）(シグマアルドリッチジャパン合同会社製，製品名「（Ｒ，Ｒ）－ｓａｌｃｙＣｏＩＩ」)と、ペンタフルオロ安息香酸（東京化成工業株式会社製）とをモル比で１：１．１になるように秤量してフラスコに入れ、そこに脱水トルエンを加えた。そして、当該フラスコをアルミホイルで遮光し、室温で２０時間反応させた。反応終了後、減圧下で溶媒を除去し、過剰量のヘキサンで数回洗浄した。その後、室温で真空乾燥を行い、コバルトサレン錯体を得た。
（２）ポリマーの合成
　エポキシモノマーである１，２－エポキシプロパン（プロピレンオキシド；ＰＯ）（便宜的にエポキシドＥ１に分類する）と、重合触媒として上記（１）で得られたコバルトサレン錯体と、助触媒としてビス（トリフェニルホスホラニリデン）アンモニウムクロリド（ＰＰＮＣｌ）とを、モル比で、エポキシモノマー：重合触媒：助触媒＝２０００：１：１になるよう秤量し、圧力容器内で撹拌した。これらの作業はすべて、圧力容器内をアルゴン雰囲気に置換して行った。なお、この重合工程では、重合溶剤を使用せず塊状重合とした。
　続いて、圧力容器内をＣＯ２でパージした後、送液ポンプによりＣＯ２を圧力容器内に導入し、圧力容器内の圧力を１．５ＭＰaにした。そして、２３℃で５時間撹拌し、重合反応を行った。
　反応終了後、圧力容器の内容物にクロロホルムを加えてクロロホルム溶液を調製し、ロータリーエバポレーターを用いて濃縮した。濃縮後の溶液を撹拌している１Ｍ塩酸を加えたメタノール中に滴下し、生成物を沈殿させた。その後、生成物を、ダイアフラムポンプを用いて減圧濾過により回収した。回収後の生成物を再びクロロホルムに溶解させ、メンブレンフィルター（アドバンテック東洋株式会社製，孔径３．００μｍ）で不純物を取り除いた。その後、テフロン（登録商標）シャーレに溶液を流し込み、乾燥オーブンで５０℃、２０時間乾燥し、ポリマーを得た。このポリマー（脂肪族ポリカーボネート樹脂；側鎖炭素数１）の構造を、１Ｈ－ＮＭＲ（装置：Ｂｒｕｋｅｒ社製，製品名「Ｂｉｏｓｐｉｎ Ａｖａｎｃｅ ５００」）にて確認した。得られたチャートを図４に示す。
　上記の結果に基づいて、カーボネート単位とエーテル構造単位との比を、それぞれに対応するメチレン水素の積分比から見積もった。その結果、γのピークが見られなかったため、得られた脂肪族ポリカーボネート樹脂中におけるエーテル構造単位の比率（含有量；質量基準）は、０．０％であった。
（３）粘着シートの製造
　上記で得られた脂肪族ポリカーボネート樹脂を使用し、実施例１と同様にして粘着シートを製造した。得られた粘着シートにおいては、粘着剤層にタック性がなく、粘着力および保持力の測定ができなかった。
〔比較例２〕
　原料モノマーとして、１，２－エポキシプロパン（プロピレンオキシド；ＰＯ）（便宜的にエポキシドＥ１に分類する）、およびエポキシドＥ２としての４－ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテル（４ＨＢＡＧＥ；三菱ケミカル社製）を用意した。そして、１，２－エポキシプロパンおよび４－ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテルを９０：１０の割合（質量比）で配合した。
　上記原料モノマーを使用し、重合溶媒を使用せず塊状重合とする以外、実施例１と同様のポリマー調製の操作を行った。しかしながら、ゲル化し、物性測定可能なポリマーを得ることはできなかった。
〔試験例１〕＜数平均分子量（Ｍｎ）の測定＞
　実施例および比較例で調製した脂肪族ポリカーボネート樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）を、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて以下の条件で測定（ＧＰＣ測定）し、標準ポリスチレン換算した。結果を表１に示す。
［測定条件］
・ＧＰＣ測定装置：東ソー株式会社製，ＨＬＣ－８３２０
・ＧＰＣカラム（以下の順に通過）：東ソー株式会社製
　ＴＳＫ　ｇｕａｒｄ　ｃｏｌｕｍｎ　ＳｕｐｅｒＨ－Ｈ
　ＴＳＫ　ｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｈ
　ＴＳＫ　ｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｈ
　ＴＳＫ　ｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨ２０００
・測定溶媒：テトラヒドロフラン
・測定温度：４０℃
〔試験例２〕＜ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定＞
　実施例および比較例で調製した脂肪族ポリカーボネート樹脂（ＵＶ前）ならびに実施例で製造した粘着シート（ＵＶ後）の粘着剤層を構成する脂肪族ポリカーボネート架橋体（ＵＶ後）ついて、示差走査熱量測定装置（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社製，製品名「ＤＳＣ Ｑ２０００」）によって測定を行い、ガラス転移温度（Ｔｇ）を求めた。具体的には、ポリマーの測定試料を４ｍｇ採り、アルミパンに入れた後に蓋をして密閉した。乾燥窒素雰囲気下、－７０℃から７０℃までの範囲で、昇温・降温速度１０℃／分にて測定試料を加熱・冷却して測定を行った。得られたデータのうち、２ｎｄ ｈｅａｔｉｎｇ時のデータを用いて、ＤＳＣ曲線を作成した。得られたＤＳＣ曲線の低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線のこう配が最大になる点で引いた接線との交点の温度を、ガラス転移温度（Ｔｇ）とした。結果を表１に示す。
〔試験例３〕＜ゲル分率の測定＞
　実施例および比較例で製造した粘着シート（ＵＶ前）および粘着シート（ＵＶ後）を８０ｍｍ×８０ｍｍのサイズに裁断して、その粘着剤層をポリエステル製メッシュ（メッシュサイズ２００）に包み、その質量を精密天秤にて秤量し、上記メッシュ単独の質量を差し引くことにより、粘着剤のみの質量を算出した。このときの質量をＭ１とする。
　次に、上記ポリエステル製メッシュに包まれた粘着剤を、室温下（２３℃）で酢酸エチルに７２時間浸漬させた。その後粘着剤を取り出し、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、２４時間風乾させ、さらに８０℃のオーブン中にて１２時間乾燥させた。乾燥後、その質量を精密天秤にて秤量し、上記メッシュ単独の質量を差し引くことにより、粘着剤のみの質量を算出した。このときの質量をＭ２とする。ゲル分率（％)は、（Ｍ２／Ｍ１）×１００で表される。これにより、各粘着剤（脂肪族ポリカーボネート樹脂（ＵＶ前）および脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体（ＵＶ後））のゲル分率（％）を導出した。結果を表１に示す。
〔試験例４〕＜５％重量減少温度の測定＞
　実施例および比較例で調製した脂肪族ポリカーボネート樹脂（ＵＶ前）、ならびに実施例で製造した粘着シート（ＵＶ後）の粘着剤層を構成する脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体（ＵＶ後）について、示差熱・熱重量同時測定装置（株式会社島津製作所製，製品名「ＤＴＧ－６０」）を用い、流入ガスを窒素として、ガス流入速度１００ｍｌ／ｍｉｎ、昇温速度２０℃／ｍｉｎで、４０℃から５５０℃まで昇温させて熱重量測定を行った（ＪＩＳ　Ｋ７１２０「プラスチックの熱重量測定方法」に準拠）。得られた熱重量曲線に基づいて、温度１００℃での質量に対して質量が５％減少する温度（５％重量減少温度）を求めた。結果を表１に示す。
〔試験例５〕＜粘着力の測定＞
　実施例および比較例で製造した粘着シート（ＵＶ前）および粘着シート（ＵＶ後）を、２５ｍｍ幅、３００ｍｍ長に裁断した。２３℃、５０％ＲＨの環境下にて、上記粘着シートから剥離シートを剥離し、露出した粘着剤層を下記３種の被着体に貼付した。貼付に際しては、重さ２ｋｇのローラーを１往復させて、粘着シートを被着体に圧着した。その後、２３℃、５０％ＲＨの環境下で２４時間放置したものを、粘着力測定用サンプルとした。
　次に、２３℃、５０％ＲＨの環境下にて、引張試験機（株式会社オリエンテック製、製品名「テンシロン」）を用いて、剥離速度３００ｍｍ／分、剥離角度１８０°の条件で、粘着力測定用サンプルにおける基材フィルムと粘着剤層との積層体を被着体から剥離したときの粘着力（Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。ここに記載した以外の条件はＪＩＳ　Ｚ０２３７：２０００に準拠して測定を行った。結果を表１に示す。なお、実施例１の粘着シート（ＵＶ前）における被着体ポリプロピレン（ＰＰ）板においては、ジッピングが生じたため、粘着力に幅があった。そのため、粘着力の値としては、極大値平均および極小値平均を読み取った。
＜被着体＞
・ステンレススチール（ＳＵＳ）板（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）
・ポリカーボネート（ＰＣ）板（株式会社ユーコウ商会製，製品名「ＰＣ（ＰＣ－１６００）」，厚さ：２ｍｍ）
・ポリプロピレン（ＰＰ）板（株式会社ユーコウ商会製，製品名「ＰＰ（ＰＰ－Ｎ－ＢＮ）」，厚さ：２ｍｍ）
　なお、表１の「粘着力」の欄における「Ｇ」、「Ｃｆ」及び「Ｚｉｐ」は、それぞれ以下の意味である。
　Ｇ：被着体表面に薄く跡が残った。
　Ｃｆ：粘着剤層の凝集破壊が見られた。
　Ｚｉｐ：ジッピングが生じた。
〔試験例６〕＜保持力の測定＞
　実施例および比較例で製造した粘着シート（ＵＶ前）および粘着シート（ＵＶ後）の粘着剤層を、被着体としてのステンレススチール（ＳＵＳ）板（ＳＵＳ３０４，３６０番研磨）に貼付した。このとき、粘着剤層のステンレススチール板への貼付領域が２５ｍｍ×２５ｍｍの大きさとなるようにした。このように、粘着シートを貼付したステンレススチール板を、２３℃、５０％ＲＨの環境下で１５分静置した後、クリープ試験機にセットし、この状態でさらに１５分間静置した。次いで、４０℃の環境下で粘着シートに９．８Ｎの荷重を加え、ＪＩＳ　Ｚ０２３７：２００９の保持力の測定法に従って、粘着シートが落下するまでの時間（最大７００００秒）を測定し、粘着剤層の保持力（秒）とした。結果を表１に示す。
　なお、表１の「保持力」の欄における「Ｎ.Ｃ.」及び「Ｃｆ」は、それぞれ以下の意味である。
　Ｎ.Ｃ.：保持力の測定時に７００００秒を超えても、粘着シートが落下しなかっただけでなく、粘着シートの被着体への貼付位置にずれが生じていなかった。
　Ｃｆ：粘着剤層の凝集破壊が見られた。
〔試験例７〕＜ＣＯ２導入率の算出＞
　実施例および比較例で調製した脂肪族ポリカーボネート樹脂（ポリマー）におけるＣＯ２導入率（質量％）を、以下の式に基づいて算出した。このＣＯ２導入率の値が大きいほど、二酸化炭素をより有効に利用しているということができる。結果を表１に示す。
　ＣＯ２導入率［質量％］＝（ポリマー中ＣＯ２量［ｇ］／ポリマー量［ｇ］）×１００
　ポリマー中ＣＯ２量［ｇ］＝４４×（カーボネート比率［％］）
　ポリマー量［ｇ］＝｛（ポリマー中カーボネート部位の単位分子量）×（カーボネート比率［％］）｝＋｛（ポリマー中エーテル部位の単位分子量）×（エーテル構造単位比率［％］）｝
　カーボネート比率［％］＝１００－エーテル構造単位比率［％］
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表１から分かるように、実施例の脂肪族ポリカーボネート樹脂（ＵＶ前）は、二酸化炭素を製造原料とし、ガラス転移温度（Ｔｇ）が低く、粘着剤として使用可能なものであった。また、実施例の脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体（ＵＶ後）は、二酸化炭素を製造原料とし、ガラス転移温度（Ｔｇ）が低く、粘着剤として好適なものであった。また、実施例１～４、７、８及び１２の粘着シート（ＵＶ前）および粘着シート（ＵＶ後）は、二酸化炭素を製造原料とし、高極性材料および低極性材料のいずれに対しても良好な粘着力を発揮し、保持力にも優れていた。
　本発明に係る脂肪族ポリカーボネート樹脂および脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体は、粘着剤などに好適に使用することができる。また、本発明に係る粘着シートは、高極性材料を被着体とする場合、および低極性材料を被着体とする場合のいずれにも好適に使用することができる。
１Ａ，１Ｂ…粘着シート
　１１…粘着剤層
　１２，１２ａ，１２ｂ…剥離シート
　１３…基材

Claims (18)

  1. 　主鎖にエーテル構造を有し、下記式（Ｉａ）で示される繰り返し単位、下記式（Ｉｂ）で示される繰り返し単位、下記式（Ｉｃ）で示される繰り返し単位、および下記式（Ｉｄ）で示される繰り返し単位をランダムに共重合した構造を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
    （式（Ｉａ）及び式（Ｉｂ）中、Ｒ１及びＲ２は炭素数４以上の炭化水素基であり、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。式（Ｉｃ）及び式（Ｉｄ）中、Ｒ３及びＲ４は架橋性官能基を有する炭化水素基であり、それぞれ同じであってもよいし、異なっていてもよい。）
  2. 　前記架橋性官能基が、（メタ）アクリロイル基またはアリル基であることを特徴とする請求項１に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂。
  3. 　前記Ｒ３又は前記Ｒ４が、アルキル鎖を有することを特徴とする請求項１に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂。
  4. 　前記Ｒ３又は前記Ｒ４が、エーテル構造を有することを特徴とする請求項１に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂。
  5. 　前記Ｒ３又は前記Ｒ４が、下記式（II）で示される構造を含むことを特徴とする請求項１に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂。
    　ＣＨ２＝ＣＨ－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－Ｘ－Ｏ－　　・・・（II）
    （式（II）中、Ｘはアルキル鎖である。）
  6. 　前記架橋性官能基を０．０１ｍｏｌ％以上、１０ｍｏｌ％以下含むことを特徴とする請求項１に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂。
  7. 　主鎖における前記エーテル構造の単位を０．１質量％以上、９９質量％以下含むことを特徴とする請求項１に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂。
  8. 　二酸化炭素とエポキシドとの重合反応物であることを特徴とする請求項１に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂。
  9. 　ガラス転移温度（Ｔｇ）が、５℃以下であることを特徴とする請求項１に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂。
  10. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂を架橋してなる脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体。
  11. 　ゲル分率が、１５％以上、８５％以下であることを特徴とする請求項１０に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体。
  12. 　５％重量減少温度が、２００℃以上、４５０℃以下であることを特徴とする請求項１０に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体。
  13. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂に対しエネルギー線を照射して、前記脂肪族ポリカーボネート樹脂を架橋する、脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体の製造方法。
  14. 　主鎖にエーテル構造を有し、側鎖に架橋性官能基を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂を５０質量％以上含有する粘着剤からなる粘着剤層を備えており、
    　ポリプロピレンに対する粘着力が１．５Ｎ／２５ｍｍ以上である、粘着シート。
  15. 　主鎖にエーテル構造を有し、側鎖に架橋性官能基を有する脂肪族ポリカーボネート樹脂の架橋体である脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体を５０質量％以上含有する粘着剤からなる粘着剤層を備えており、
    　ポリプロピレンに対する粘着力が１．５Ｎ／２５ｍｍ以上である、粘着シート。
  16. 　ＪＩＳ　Ｚ０２３７：２００９に準拠した保持力として、被着体をステンレススチールとし、貼り付け面積を２５ｍｍ×２５ｍｍとし、試験時の温度を４０℃とし、９．８Ｎの荷重をかけて、前記粘着シートが落下するまでの時間が、８０００秒以上であることを特徴とする請求項１５に記載の粘着シート。
  17. 　前記脂肪族ポリカーボネート樹脂が、請求項１～９のいずれか一項に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とする請求項１４に記載の粘着シート。
  18. 　前記脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体が、請求項１０に記載の脂肪族ポリカーボネート樹脂架橋体であることを特徴とする請求項１５に記載の粘着シート。
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