WO2024053629A1 - 樹脂製容器の製造装置および製造方法 - Google Patents

樹脂製容器の製造装置および製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2024053629A1
WO2024053629A1 PCT/JP2023/032317 JP2023032317W WO2024053629A1 WO 2024053629 A1 WO2024053629 A1 WO 2024053629A1 JP 2023032317 W JP2023032317 W JP 2023032317W WO 2024053629 A1 WO2024053629 A1 WO 2024053629A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
preform
container
injection molding
section
resin
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/032317
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
壮一郎 佐藤
Original Assignee
日精エー・エス・ビー機械株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日精エー・エス・ビー機械株式会社 filed Critical 日精エー・エス・ビー機械株式会社
Publication of WO2024053629A1 publication Critical patent/WO2024053629A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/06—Making preforms by moulding the material
    • B29B11/08—Injection moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/03—Injection moulding apparatus
    • B29C45/04—Injection moulding apparatus using movable moulds or mould halves
    • B29C45/06—Injection moulding apparatus using movable moulds or mould halves mounted on a turntable, i.e. on a rotating support having a rotating axis parallel to the mould opening, closing or clamping direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/06—Injection blow-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/64—Heating or cooling preforms, parisons or blown articles

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and method for manufacturing resin containers.
  • Hot parison blow molding equipment has been known as one of the manufacturing equipment for resin containers (hereinafter also simply referred to as containers). Hot parison type blow molding equipment uses the heat retained during injection molding of the preform to blow mold containers, and has the advantage of being able to manufacture containers with a greater variety of types and superior aesthetic appearance compared to cold parison type blow molding equipment. It is advantageous.
  • a container in which additional structures such as a handle, a hanger, and a clip-type lid are integrated into the container body is also known.
  • a method is known in which a previously manufactured handle or the like is insert molded during blow molding (see, for example, Patent Documents 1 and 2).
  • a method has been proposed in which corresponding portions of the additional structure are simultaneously molded during injection molding of the preform (see, for example, Patent Documents 3 to 6).
  • hangers, clip-type lids, and the like may be added later to the blow-molded container body.
  • a multi-chamber container in which a plurality of containers each having an opening are welded together at the body and can store different types of contents separately.
  • Patent No. 3616484 Japanese Unexamined Patent Publication No. 8-169059 JP2009-529437A International Publication No. 00/051902 Patent No. 3098412 Patent No. 4425018 Patent No. 4044507 Patent No. 4176598 Patent No. 6120703 Japanese Patent Application Publication No. 5-001129 Patent No. 6621632
  • the additional structure manufactured separately from the container body is to be integrated with the container body, in addition to the equipment for manufacturing the container body, the additional structure must be installed. Special processes and equipment are required for installation. Therefore, the container manufacturing process becomes complicated, and the container manufacturing equipment also becomes large-scale. Furthermore, when forming a corresponding portion of the additional structure during injection molding of the preform, the additional structure is made of the same material as the container body, which creates restrictions and increases the difficulty of container manufacturing.
  • the present invention was made in view of these problems, and it enables the additional structure and the container body to be molded from different materials, and also provides a container in which the additional structure is integrated into the container body, or a container with different characteristics. It is an object of the present invention to provide a manufacturing apparatus that can relatively easily manufacture a resin multi-chamber container in which a plurality of containers are integrated.
  • a resin container manufacturing apparatus manufactures a resin container having a container body and an additional structure integrated with the container body.
  • the manufacturing device includes one injection molding section that injection molds a bottomed cylindrical preform with a first resin material, another injection molding section that injection molds an additional structure with a second resin material, and an injection molding section that injection molds a bottomed cylindrical preform with a first resin material.
  • blow molding section that manufactures a resin container by blow molding a preform with an integrated additional structure in a state that has retained heat for a long time, and then from one injection molding section to the other injection molding section, or
  • a conveyor is provided that moves in order from the other injection molding section to the one injection molding section and conveys the preform integrated with the additional structure to the blow molding section.
  • the apparatus for manufacturing a resin multi-chamber container manufactures a resin multi-chamber container in which a first container and a second container, each having different characteristics, are integrated.
  • the manufacturing device includes a first injection molding section for injection molding a first preform that is cylindrical with a bottom and made of resin, and a second preform that is cylindrical with a bottom and made of resin and has different characteristics from the first preform. a second injection molding section that injection molds reform; a blow molding section that manufactures a multi-chamber container including a first container that is blow molded with a first preform and a second container that is blow molded with a second preform; Equipped with.
  • a first preform and a second preform are placed in the same mold in a state where they each have retained heat during injection molding, and the first preform and the second preform are simultaneously blown.
  • the first container and the second container are integrated within the mold.
  • the additional structure and the container body can be molded using different materials, and a container in which the additional structure is integrated into the container body, or a resin in which multiple containers with different characteristics are integrated. It is possible to provide a manufacturing apparatus that can relatively easily manufacture a multi-chamber container.
  • FIG. 2 is a diagram showing a first example of a preform and a container of the first embodiment. It is a figure which shows the preform of 1st Embodiment, and the 2nd example of a container. It is a figure which shows the 3rd example of the preform and container of 1st Embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing the configuration of a blow molding apparatus according to a first embodiment. It is a figure showing typically an example of a manufacturing process of a container of a 1st embodiment. It is a flowchart which shows the process of the manufacturing method of the container of 1st Embodiment. It is a figure which shows the example of a structure of the resin multi-chamber container of 2nd Embodiment. It is a figure which shows typically an example of the manufacturing process of the multi-chamber container of 2nd Embodiment. 9 is a continuation of FIG. 8.
  • FIGS. 1 to 3 a configuration example of the preform 10 according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 3.
  • all containers manufactured in the first embodiment are constructed by integrating an additional structure into the container body 1.
  • FIGS. 1(a), 2(a), and 3(a) the outline of the container body 1 that is shaped by blow molding the preform 10 is shown by a two-dot chain line, respectively.
  • FIG. 1 is a diagram showing a first example of the preform 10.
  • the first example shows a preform 10 that is applied when a handle 20 is provided as an additional structure to the container body 1.
  • FIG. 1(a) is a front view of the preform 10 of the first example
  • FIG. 1(b) is a plan view of the preform 10 of the first example.
  • the overall shape of the preform 10 is a bottomed cylindrical shape with one end open and the other end closed.
  • the preform 10 includes a cylindrical body 12, a bottom 13 that closes the other end of the body 12, and a neck 11 formed in an opening 11a at one end of the body 12. Since the shapes of the preforms 10 are the same in the second example and the third example described later, redundant explanation will be omitted.
  • a handle 20 is attached to the lower side of the neck portion 11.
  • the handle 20 is injection molded from a resin material different from the resin material of the preform 10, and has an annular attachment base 21 and a handle body 22.
  • the attachment base 21 is formed directly below the neck 11 of the preform 10 (below the neck), and is formed so as to surround the outer periphery of the preform 10 in an annular shape.
  • the handle main body 22 is provided at a predetermined position in the circumferential direction of the preform 10 and is integrally formed with the mounting base 21 in a cantilevered state.
  • the handle body 22 has a shape that is curved on the outside of the mounting base 21 and extends toward the bottom side of the preform 10, and is set to dimensions that allow it to be easily gripped by a human hand. Further, the tip of the handle body 22 (the end opposite to the attachment base 21) forms an engaging portion 22a that engages with the container body 1 during blow molding.
  • FIG. 2 is a diagram showing a second example of the preform 10.
  • the second example shows a preform 10 that is applied when a hanger 20A is provided as an additional structure of the container body 1.
  • FIG. 2(a) is a front view of the preform 10 of the second example
  • FIG. 2(b) is a plan view of the preform 10 of the second example.
  • a suspender 20A is attached to the lower side of the neck portion 11.
  • the hanger 20A is injection molded with a resin material different from the resin material of the preform 10, and has an annular attachment base 21 and a flat hanger main body 23.
  • the configuration of the mounting base 21 is similar to the first example described above.
  • the hanger main body 23 is formed to protrude outward from the mounting base 21.
  • the hanger main body 23 has a grip part 24 provided on the free end side opposite to the attachment base 21 and a connection part 25 that connects the grip part 24 and the attachment base 21.
  • the grip part 24 is a ring-shaped frame body, and is used, for example, when carrying the container body 1 by passing a person's finger through the gap.
  • FIG. 3 is a diagram showing a third example of the preform 10.
  • the third example shows a preform 10 that is applied when a lid portion 20B is provided as an additional structure of the container body 1.
  • FIG. 3(a) is a front view of the preform 10 of the third example
  • FIG. 3(b) is a plan view of the preform 10 of the third example.
  • a lid portion 20B is attached to the lower side of the neck portion 11.
  • the lid portion 20B is injection molded from a resin material different from that of the preform 10, and includes an annular attachment base 21, a lid body 26, and a hinge portion 27.
  • the configuration of the mounting base 21 is similar to the first example described above.
  • the lid main body 26 is a bottomed cylindrical cap with dimensions corresponding to the neck 11, and can close the opening 11a by covering the neck 11.
  • the hinge portion 27 is provided between the attachment base 21 and the lid body 26, and connects the lid body 26 to the neck portion 11 by elastic deformation so as to be openable and closable.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing the configuration of the blow molding apparatus 30 of the first embodiment.
  • the blow molding apparatus 30 of the first embodiment is an example of a container manufacturing apparatus, and blow molds a container by utilizing the heat retained during injection molding (internal heat amount) without cooling the preform 10 to room temperature.
  • a hot parison method also referred to as a one-stage method is adopted.
  • the blow molding device 30 includes a first injection molding section 31, a first temperature adjustment section 32, a second injection molding section 33, a second temperature adjustment section 34, a blow molding section 35, a take-out section 36, and a conveyor section 35.
  • a mechanism 37 is provided.
  • the first injection molding section 31 , the first temperature adjustment section 32 , the second injection molding section 33 , the second temperature adjustment section 34 , the blow molding section 35 and the take-out section 36 are arranged at a predetermined angle (for example, 60 degrees) around the transport mechanism 37 . ) is placed at a rotated position.
  • the transport mechanism 37 includes a transport plate 37a that rotates about an axis perpendicular to the plane of the paper in FIG. On the transfer plate 37a, one or more neck molds 37b (not shown in FIG. 4) for holding the neck 11 of a preform or container are arranged at each predetermined angle. Note that the transfer plate 37a and the neck mold 37b are examples of a carrier.
  • the transport mechanism 37 By rotating the transfer plate 37a, the transport mechanism 37 transfers the preform 10 held by the neck mold 37b to the first injection molding section 31, the first temperature adjustment section 32, the second injection molding section 33, and the second temperature. It is transported to the adjustment section 34, the blow molding section 35, and the take-out section 36 in this order. Note that the transport mechanism 37 can also move the transfer plate 37a up and down, and also performs operations related to mold closing and mold opening (mold release) in the first injection molding section 31 and the second injection molding section 33.
  • the first injection molding section 31 includes an injection cavity mold 40 and an injection core mold 41, and manufactures the preform 10.
  • the first injection molding section 31 is an example of one injection molding section. Further, as shown in FIG. 2, the first injection molding section 31 is connected to a first injection device 38 that supplies a first resin material that is the material of the preform 10.
  • the first resin material is a thermoplastic synthetic resin, and can be appropriately selected depending on the specifications of the container body 1 to be manufactured.
  • Specific types of materials include, for example, PET (polyethylene terephthalate), PEN (polyethylene naphthalate), PCTA (polycyclohexane dimethylene terephthalate), Tritan (registered trademark): copolyester manufactured by Eastman Chemical Company.
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonate
  • PES polyethersulfone
  • PPSU polyphenylsulfone
  • PS polystyrene
  • COP/COC cyclic olefin polymer
  • PMMA polymethacrylic acid
  • PLA polylactic acid
  • the injection cavity mold 40 is a mold that defines the outer peripheral shapes of the body 12 and bottom 13 of the preform 10.
  • a resin supply nozzle 43 for introducing the first resin material from the first injection device 38 is connected to the lower side of the injection cavity mold 40 .
  • the injection core mold 41 is a mold inserted into the injection cavity mold 40 and the neck mold 37b, and defines the shape of the inner peripheral side of the preform 10. Further, the neck mold 37b functions as a mold that defines the outer peripheral shape of the neck portion 11 of the preform 10.
  • FIG. 5(a) shows the injection molding process in the first injection molding section 31.
  • a mold space for the preform 10 is formed by closing the injection cavity mold 40, the injection core mold 41, and the neck mold 37b. Then, the preform 10 is manufactured in the first injection molding section 31 by injecting the first resin material from the first injection device 38 through the resin supply nozzle 43 into the mold space.
  • the neck mold 37b of the transport mechanism 37 is not opened, but holds and transports the preform 10 as it is.
  • the number of preforms 10 that can be molded simultaneously in the first injection molding section 31 (that is, the number of containers that can be molded simultaneously in the blow molding device 30) can be set as appropriate.
  • the first temperature adjustment section 32 includes a mold unit (not shown). The first temperature adjustment section 32 performs temperature equalization and temperature deviation removal of the preform 10 before being conveyed to the second injection molding section 33, and adjusts the temperature distribution of the preform 10 to a predetermined state. Further, the first temperature adjustment section 32 may have a function of cooling the preform 10 in a high temperature state after injection molding.
  • the mold unit of the first temperature adjustment section 32 may be equipped with a heating pot that houses the preform 10 and heats the preform 10 from the surroundings in a non-contact manner, or It may be equipped with a temperature adjustment mold that performs cooling and temperature adjustment by blowing compressed air.
  • the temperature adjustment mold described above includes a cavity type (temperature adjustment pot) that can accommodate the preform 10 and an air introduction member that comes into contact with the neck 11 and introduces compressed air into the preform 10.
  • the second injection molding section 33 includes an injection mold 50 for injection molding the handle 20.
  • the second injection molding section 33 is an example of the other injection molding section.
  • the injection mold 50 is, for example, a split mold that is divided along a dividing plane along the longitudinal direction of the preform 10 and has a mold space corresponding to the handle 20.
  • the dividing plane of the injection mold 50 is changed as appropriate.
  • a second injection device 39 is connected to the second injection molding section 33 for supplying a second resin material, which is the material of the handle 20, and the mold space of the injection mold 50 is A second resin material is injected.
  • the second resin material is a thermoplastic synthetic resin, and the specific type of material is the same as that described for the first resin material.
  • the second resin material can be selected as appropriate depending on the specifications of the handle 20 to be manufactured.
  • FIG. 5(b) shows the injection molding process in the second injection molding section 33.
  • injection molding of the second resin material is performed with the preform 10 housed in the injection mold 50.
  • a handle 20 is formed under the neck of the preform 10. Note that even when the mold of the second injection molding section 33 is opened, the neck mold 37b of the transport mechanism 37 is not opened, but holds and transports the preform 10. Moreover, since the handle 20 is held by welding, engagement, etc. with the preform 10 during injection molding, it is transported together with the preform 10.
  • the second temperature adjustment section 34 includes a mold unit (not shown).
  • the second temperature adjustment section 34 has a function of cooling the handle 20 conveyed from the second injection molding section 33 to a predetermined temperature. Thereby, it is possible to suppress distortion of the handle 20 due to heat shrinkage after injection molding.
  • the second temperature adjustment section 34 also performs temperature adjustment to adjust the temperature of the preform 10 to a temperature suitable for final blowing (for example, about 90° C. to 105° C.).
  • the mold unit of the second temperature adjustment section 34 may include a heating pot or a temperature adjustment mold for blowing compressed air into the preform 10, as long as the handle 20 can be locally cooled. It may be either.
  • the blow molding section 35 performs blow molding on the preform 10 having the handle 20 conveyed from the second temperature adjusting section 34 to manufacture a container with the handle 20.
  • the blow molding section 35 includes a blow cavity mold 61, a bottom mold 62, a fitting core (blow core) 63, an air introduction/extraction member 64, and a stretching rod 65.
  • the blow cavity mold 61 is a pair of split molds that define the shape of the body of the container body 1.
  • the preform 10 is housed inside the blow cavity mold 61 with the handle 20 positioned.
  • the bottom mold 62 is a mold that defines the bottom shape of the container body 1.
  • the blow cavity mold 61 has a housing part (not shown) that accommodates the hanging tool 20A and lid part 20B in the mold space. installed on the outside. By storing the hanging tool 20A and the lid part 20B in the housing part, it becomes possible to blow mold the container body 1 without involving the hanging tool 20A and the lid part 20B.
  • the fitting core 63 is a mold inserted inside the neck mold 37b, and is in close contact with the inner periphery or upper end surface of the neck portion 11 of each preform 10 when inserted into the neck mold 37b, and is used during blow molding. Maintain airtightness with the preform 10.
  • An opening is formed in the fitting core 63 at the position of the opening 11a of the preform 10, and an air introduction/extraction member 64 and a stretching rod 65 are inserted through the opening.
  • the air introduction/extraction member 64 is a cylindrical member, and an extension rod 65 that can move back and forth in the axial direction is arranged concentrically inside the air introduction/output member 64. Further, the gap between the fitting core 63 and the air introducing/extracting member 64 and the inside of the air introducing/extracting member 64 constitute a supply path and an exhaust path for compressed air (blow air).
  • FIG. 5(c) shows the blow molding process in the blow molding section 35.
  • the blow molding section 35 blows compressed air into the preform 10 while stretching the preform 10 to blow mold the container body 1.
  • the handle 20 is integrated with the container body 1 by engaging the tip of the handle 20 with the container body 1 when the container body 1 is shaped.
  • the take-out section 36 is configured to release the neck portion 11 of the container with a handle manufactured in the blow molding section 35 from the neck mold 37b, and take out the container to the outside of the blow molding apparatus 30.
  • FIG. 5 is a flowchart showing the steps of the container manufacturing method.
  • Step S101 First injection molding process
  • a first resin is injected from the first injection device 38 into the mold space formed by the injection cavity mold 40, the injection core mold 41, and the neck mold 37b. Material is injected and preform 10 is manufactured.
  • the transfer plate 37a of the transfer mechanism 37 is moved to rotate by a predetermined angle, and the preform 10 held in the neck mold 37b is heated by the heat retained during injection molding. is conveyed to the first temperature adjustment section 32 in a state containing .
  • Step S102 first temperature adjustment step
  • the preform 10 is accommodated in the mold unit of the first temperature adjustment section 32, and the temperature distribution is adjusted (temperature equalization and temperature imbalance removal).
  • the transfer plate 37a is moved to rotate by a predetermined angle, and the neck mold 37b is transferred to the second injection molding section 33 while holding the preform 10.
  • Step S103 Second injection molding process
  • the neck mold 37b is lowered relative to the injection mold 50 of the second injection molding section 33, and the injection mold 50 is closed with the preform 10 housed within the injection mold 50.
  • the second resin material is injected into the mold space of the injection mold 50 from the second injection device 39 to form the handle 20.
  • the transfer plate 37a moves to rotate by a predetermined angle, and the preform 10 held by the neck mold 37b and the handle 20 welded to the preform 10 are moved. It is transported to the second temperature adjustment section 34.
  • Step S104 Second temperature adjustment step
  • the preform 10 and the handle 20 are housed in the second temperature adjustment section 34, and cooling of the handle 20 and temperature adjustment for bringing the preform 10 close to a temperature suitable for final blowing are performed simultaneously.
  • the transfer plate 37a is moved to rotate by a predetermined angle, and the preform 10 and handle 20 after temperature adjustment are transferred to the blow molding section 35.
  • Step S105 Blow molding process
  • the container is blow-molded in the blow-molding section 35.
  • the blow cavity mold 61 is closed, and the preform 10 and the handle 20 are respectively housed in the mold space.
  • the air introducing/extracting member 64 and the stretching rod 65 are inserted into the preform 10.
  • the stretching rod 65 is lowered to hold down the bottom portion 13 of the preform 10 from the inner surface, and longitudinal stretching is performed as necessary.
  • the preform 10 is horizontally stretched by supplying blow air from the air introduction/extraction member 64.
  • the preform 10 expands so as to come into close contact with the blow cavity mold 61 and the bottom mold 62, and is shaped into the container body 1.
  • the handle 20 is integrated with the container body 1 by engaging the tip of the handle 20 with the container body 1.
  • Step S106 Container removal step
  • the blow cavity mold 61 is opened. This allows the container to be moved from the blow molding section 35. Subsequently, the transfer plate 37a is moved to rotate by a predetermined angle, and the container is transferred to the take-out section 36. At the take-out section 36, the neck 11 of the container is released from the neck mold 37b, and the container is taken out of the blow molding device 30.
  • each time period of the first injection molding process, first temperature adjustment process, second injection molding process, second temperature adjustment process, blow molding process, and container removal process is the same length. Become. Similarly, the transportation time between each process is also the same.
  • the blow molding apparatus 30 of the first embodiment injection molds the preform 10 in a first injection molding section 31, and integrally has an additional structure with the preform 10 in a second injection molding section 33 different from the first injection molding section 31.
  • the handle 20, which is a product, is injection molded.
  • the preform 10 is blow-molded in the blow-molding section 35 to shape the container body 1, thereby producing a container in which the additional structure (handle 20) is integrated with the container body 1.
  • the steps of injection molding of the preform 10, injection molding of the additional structure, and blow molding of the container body 1 are performed continuously, and it is possible to easily produce a container in which the additional structure is integrated into the container body. Can be manufactured. Furthermore, in the first embodiment, since the preform 10 and the additional structure are manufactured separately in different injection molding sections, the container body 1 and the additional structure formed from the preform 10 can be molded using different materials. .
  • the preform 10 is first injection molded in the first injection molding section 31, and then the additional structure is injection molded in the second injection molding section 33.
  • the additional structure is first injection molded in the first injection molding section 31, and then the preform 10 is injected so as to be integrated with the additional structure in the second injection molding section 33. May be molded.
  • the first injection molding section 31 functions as the other injection molding section
  • the second injection molding section 33 functions as one injection molding section.
  • the neck mold 37b holds and transports the attachment base of the additional structure, and in the injection molding section at the later stage, resin material is injected inside the attachment base of the additional structure.
  • the preform 10 may be manufactured.
  • the formation position of the additional structure is not limited to the above, and for example, the additional structure may be formed so as to be directly connected to the neck portion 11.
  • the additional structure is not limited to a handle, a hanger, or a lid connected to the container body, but is a concept that broadly includes a resin container and structures connected thereto.
  • the additional structure may be a structure such as a label tag (tag) or a structure such as a band connecting resin containers.
  • FIG. 7(a) is a front view of the resin multi-chamber container
  • FIG. 7(b) is a plan view of the resin multi-chamber container.
  • the multi-chamber container 110 is constructed by integrating a first container 110a and a second container 110b, each of which is made of thermoplastic resin.
  • the first container 110a and the second container 110b each have a neck 111 having an opening 111a at the upper end, a cylindrical body 112 continuous from the neck 111, and a bottom 113 continuous from the body 112.
  • Each neck 111 is formed with a thread 111b for removing the cap.
  • the first container 110a and the second container 110b are each configured as an independent container, and can store contents (for example, liquids such as cosmetics, medicines, drinks, seasonings, etc.) separately.
  • first container 110a and the second container 110b shown in FIG. 7 are formed in substantially the same shape, and are integrated into the multi-chamber container 110 by welding the surfaces of the body portions 12 that face each other over the entire surface. Ru.
  • the first container 110a and the second container 110b of the multi-chamber container 110 are integrated with their necks 111 facing in the same direction.
  • the first container 110a and the second container 110b are each made of different materials.
  • the first container 110a and the second container 110b may be made of different resin materials, or may be made of the same kind of resin material with different colorant compositions.
  • the resin material forming the first container 110a will also be referred to as a first resin material
  • the resin material forming the second container 110b will also be referred to as a second resin material.
  • the design of the multi-chamber container 110 and the distinguishability between the first container 110a and the second container 110b can be improved.
  • the physical properties of the first container 110a and the second container 110b can be changed according to the specifications of the contents to be stored. It is also possible to improve the function of the multi-chamber container 110.
  • FIG. 7 shows a multi-chamber container 110 in which the two containers have substantially the same shape and the first container 110a and the second container 110b have different characteristics such as color and material, for example, the first container As one of the characteristics of the container 110a and the second container 110b, the two containers may have different neck shapes and body shapes. Note that when the neck shape, body shape, etc. are different between the first container 110a and the second container 110b, the first resin material and the second resin material may be the same.
  • the basic configuration of the blow molding apparatus applied to manufacturing the resin multi-chamber container in the second embodiment is the same as the configuration of the blow molding apparatus 30 of the first embodiment shown in FIG. , a first temperature adjustment section 32 , a second injection molding section 33 , a second temperature adjustment section 34 , a blow molding section 35 , a take-out section 36 , and a conveyance mechanism 37 .
  • a first temperature adjustment section 32 a first temperature adjustment section 32
  • a second injection molding section 33 a second temperature adjustment section 34
  • a blow molding section 35 a blow molding section 35
  • a take-out section 36 a take-out section
  • conveyance mechanism 37 a conveyance mechanism
  • Transport mechanism 37 In the transport mechanism 37 in the second embodiment, one or more neck molds 137b for holding the necks 111 of preforms or containers are arranged on the transport plate 37a at predetermined angles. Note that the transfer plate 37a and the neck mold 137b are examples of a carrier.
  • the neck mold 137b has a first holding part 137b1 that holds the neck part 111 of the first container 110a and a second holding part 137b2 that holds the neck part 111 of the second container 110b, as shown in FIGS. 8 and 9, for example.
  • the two necks 111 of the multi-chamber container 110 can be held by one neck mold 137b.
  • the configuration of the neck mold 137b is not limited to the above, and a neck mold that holds the neck 111 of the first container 110a and a neck mold that holds the neck 111 of the second container 110b are provided independently.
  • a neck mold may be used to hold each neck 111 of the multi-chamber container 110.
  • the conveyance mechanism 137 transfers the preforms 115a, 115b or the multi-chamber container 110 held by the neck mold 137b to the first injection molding section 31, the first temperature adjustment section 32, and the second injection molding section 32.
  • the molding section 33, the second temperature adjustment section 34, the blow molding section 35, and the take-out section 36 are transported in this order.
  • the transport mechanism 37 can also move the transfer plate 37a up and down, and also performs operations related to mold closing and mold opening (mold release) in the first injection molding section 31 and the second injection molding section 33.
  • the first injection molding section 31 includes an injection cavity mold 140 and an injection core mold 141, and manufactures a first preform 115a corresponding to the first container 110a. Furthermore, a first injection device 38 that supplies a first resin material is connected to the first injection molding section 31 .
  • the first resin material is a thermoplastic synthetic resin, and can be appropriately selected depending on the specifications of the first container 110a.
  • the type of the first resin material is the same as in the first embodiment.
  • the injection cavity mold 140 is a mold that defines the outer peripheral shape of the body and bottom of the first preform 115a.
  • a resin supply nozzle 143 for introducing the first resin material from the first injection device 38 is connected to the lower side of the injection cavity mold 140 .
  • the injection core mold 141 is a mold inserted into the injection cavity mold 140 and the first holding portion 137b1 of the neck mold 137b, and defines the shape of the inner peripheral side of the first preform 15a. Further, the first holding portion 137b1 of the neck mold 137b functions as a mold that defines the outer peripheral shape of the neck portion 111 of the first preform 15a.
  • FIG. 8(a) shows the injection molding process in the first injection molding section 31.
  • a mold space for the first preform 115a is formed by closing the injection cavity mold 140, the injection core mold 141, and the neck mold 137b. Then, the first preform 115a is manufactured in the first injection molding section 31 by injecting the first resin material from the first injection device 38 through the resin supply nozzle 143 into the mold space.
  • the neck mold 137b of the transport mechanism 37 is not opened, but holds and transports the first preform 115a as it is.
  • the number of first preforms 115a that can be molded simultaneously in the first injection molding section 31 can be set as appropriate.
  • the first temperature adjustment section 32 includes a mold unit (not shown).
  • the first temperature adjustment unit 32 uniformizes the temperature of the first preform 115a and removes temperature imbalance before being transported to the second injection molding unit 33, and adjusts the temperature distribution of the first preform 115a to a predetermined value. Adjust to the condition. Further, the first temperature adjustment section 32 may have a function of cooling the first preform 115a in a high temperature state after injection molding.
  • the mold unit of the first temperature adjustment section 32 may be equipped with a heating pot that houses the first preform 115a and heats the first preform 115a from the surroundings without contact, for example.
  • the first preform 115a may be equipped with a temperature adjustment mold that cools and adjusts the temperature by blowing compressed air into the first preform 115a.
  • the temperature adjustment mold described above includes a cavity type (temperature adjustment pot) that can accommodate the first preform 115a, and an air introduction mold that contacts the neck 111 and introduces compressed air into the first preform 115a. It has a member.
  • the second injection molding section 33 includes an injection cavity mold 150 and an injection core mold 151, and manufactures a second preform 115b corresponding to the second container 110b. Furthermore, a second injection device 39 that supplies a second resin material is connected to the second injection molding section 33 .
  • the second resin material is a thermoplastic synthetic resin, and the specific type of material is the same as that described for the first resin material.
  • the second resin material may be a different resin material from the first resin material as described above, for example, the same type of resin material with a different composition such as the amount and type of coloring material than the first resin material. It may be.
  • the injection cavity mold 150 is a mold that defines the outer peripheral shape of the body and bottom of the second preform 115b.
  • a resin supply nozzle 153 for introducing the second resin material from the second injection device 39 is connected to the lower side of the injection cavity mold 150 .
  • the injection core mold 151 is a mold inserted into the injection cavity mold 150 and the second holding portion 137b2 of the neck mold 137b, and defines the shape of the inner peripheral side of the second preform 115b. Further, the second holding portion 137b2 of the neck mold 137b functions as a mold that defines the outer peripheral shape of the neck portion 111 of the second preform 115b.
  • an escape hole 150a which is a housing space for housing the first preform 115a, is formed at a position corresponding to the first holding portion 137b1, for example. Therefore, when the mold is closed, the first preform 115a is inserted into the relief hole 150a, and interference between the first preform 115a and the injection cavity mold 150 can be avoided. Further, the injection core mold 151 may be configured not to be inserted into the first holding portion 137b1 and the first preform 115a, for example.
  • FIG. 8(b) shows the injection molding process in the second injection molding section 33.
  • a mold space for the second preform 115b is formed by closing the injection cavity mold 150, the injection core mold 151, and the neck mold 137b.
  • the second preform 115b is manufactured in the second injection molding section 33 by injecting the second resin material from the second injection device 39 through the resin supply nozzle 153 into the mold space. Note that even when the mold of the second injection molding section 33 is opened, the neck mold 137b of the transport mechanism 37 is not opened, but holds and transports the first preform 115a and the second preform 115b.
  • the second temperature adjustment section 34 includes a mold unit (not shown).
  • the second temperature adjustment section 34 is configured to equalize the temperature of the first preform 115a and the second preform 115b manufactured in the second injection molding section 33 and remove temperature imbalance before being conveyed to the blow molding section 35.
  • the temperature distributions of the first preform 115a and the second preform 115b are simultaneously adjusted to a predetermined state.
  • the temperatures of the first preform 115a and the second preform 115b are adjusted to a temperature suitable for final blowing (for example, approximately 90° C. to 105° C.) at the time of being conveyed from the second temperature adjustment section 34.
  • Ru a temperature suitable for final blowing
  • the mold unit of the second temperature adjustment section 34 is different from the mold unit of the first temperature adjustment section 32 in that it can accommodate both the first preform 115a and the second preform 115b. , other points are the same, so redundant explanation will be omitted.
  • the blow molding section 35 performs blow molding on the first preform 115a and the second preform 115b whose temperature has been adjusted by the second temperature adjustment section 34, thereby manufacturing the multi-chamber container 110.
  • the blow molding section 35 includes a blow cavity mold 161, a bottom mold 162, a fitting core (blow core) 163, two sets of air introduction/extraction members 164, and a stretching rod 165.
  • the blow cavity mold 161 is a pair of split molds that define the shape of the body of the multi-chamber container 110. Inside the blow cavity mold 161, a first preform 115a and a second preform 115b are housed. Further, the bottom mold 162 is a mold that defines the bottom shape of the multi-chamber container 110.
  • the fitting core 163 is a mold that is inserted inside the neck mold 137b, and is in close contact with the inner periphery or upper end surface of the neck portion 111 of each preform 115a, 115b while being inserted into the neck mold 137b. Airtightness between the preforms 115a and 115b is maintained during molding.
  • one pair of air introducing/extracting members 164 and one set of stretching rods 165 are arranged at corresponding positions on the first preform 115a and second preform 115b, respectively. Since the configurations of the two sets of air introduction/extraction members 164 and stretching rods 165 are common, the configuration of the first preform 15a side will be explained, and a redundant explanation of the other will be omitted.
  • the air introduction/extraction member 164 and the stretching rod 165 are inserted into an opening formed in the fitting core 163.
  • the air introduction/extraction member 164 is a cylindrical member, and an extension rod 165 that can move back and forth in the axial direction is arranged concentrically inside the air introduction/output member 164. Further, the gap between the fitting core 163 and the air introducing/extracting member 164 and the inside of the air introducing/extracting member 164 constitute a supply path and an exhaust path for compressed air (blow air).
  • FIGS. 9(a) to 9(c) show the blow molding process in the blow molding section 35.
  • the blow molding section 35 blows compressed air into each preform while stretching the first preform 115a and the second preform 115b to blow mold the container.
  • Blow molding of the first container 110a and the second container 110b is performed at the same time, and the multi-chamber container 10 is manufactured by welding the first container 110a and the second container 110b during container shaping.
  • the take-out section 36 is configured to release the neck portion 111 of the multi-chamber container 110 manufactured in the blow molding section 35 from the neck mold 137b, and take out the multi-chamber container 110 to the outside of the blow molding device 30.
  • Step S101 First injection molding process
  • the first injection device is placed in the mold space formed by the injection cavity mold 140, the injection core mold 141, and the first holding part 137b1 of the neck mold 137b.
  • the first resin material is injected from 38 to manufacture the first preform 115a.
  • the transfer plate 37a of the transfer mechanism 37 is moved to rotate by a predetermined angle, and the first preform held in the first holding section 137b1 of the neck mold 137b is moved. 115a is conveyed to the first temperature adjustment section 32 in a state containing retained heat during injection molding.
  • Step S102 first temperature adjustment step
  • the first preform 115a is accommodated in the mold unit of the first temperature adjustment section 32, and the temperature distribution is adjusted (temperature equalization and uneven temperature removal).
  • the transfer plate 37a moves to rotate by a predetermined angle, and the neck mold 137b is transported to the second injection molding section 33 while holding the first preform 115a in the first holding section 137b1.
  • Step S103 Second injection molding process
  • the neck mold 137b is lowered with respect to the injection cavity 150 of the second injection molding section 33, and the first preform 115a is accommodated in the escape hole 150a of the injection cavity mold 150, and the neck mold 137b and the injection cavity mold 150 are Mold 137b is closed.
  • the injection core mold 151 is inserted into the second holding part 137b2 of the neck mold 137b.
  • the second resin material is injected from the second injection device 39 into the mold space formed by the injection cavity mold 150, the injection core mold 151, and the second holding part 137b2 of the neck mold 137b, and the second prefor 115b is manufactured. be done.
  • the transfer plate 37a moves to rotate by a predetermined angle, and the first preform 115a held in the first holding section 137b1 of the neck mold 137b and the first The second preform 115b held by the second holding part 137b2 is conveyed to the second temperature adjustment part 34 in a state containing the heat retained during injection molding.
  • Step S104 Second temperature adjustment step
  • the first preform 115a and the second preform 115b are respectively housed in the second temperature adjustment section 34, and the first preform 115a and the second preform 115b are adjusted to a temperature suitable for final blowing.
  • temperature adjustments are made to bring the temperature closer to .
  • the transfer plate 37a moves to rotate by a predetermined angle, and the first preform 115a and second preform 115b after temperature adjustment are transferred to the blow molding section 35.
  • Step S105 Blow molding process
  • the multi-chamber container 110 is blow-molded in the blow-molding section 35.
  • the blow cavity mold 161 is closed, and the first preform 115a and the second preform 115b are respectively housed in the mold space (FIG. 9(a)).
  • the air introducing/extracting member 164 and the stretching rod 165 are inserted into the first preform 115a and the second preform 115b, respectively.
  • each preform 115a, 115b is horizontally stretched by supplying blow air from the air introduction/extraction member 164.
  • the first preform 115a and the second preform 115b are swollen so as to come into close contact with the blow cavity mold 161 and the bottom mold 162, respectively, and are shaped into the first container 110a and the second container 110b. Ru. Then, in the first container 110a and the second container 110b, the surfaces of the bodies 112 that face each other are welded over the entire surface to be integrated, thereby manufacturing the multi-chamber container 110 (FIG. 9(c)).
  • Step S106 Container removal step
  • the blow cavity mold 161 is opened.
  • the multi-chamber container 110 can be moved from the blow molding section 35.
  • the transfer plate 37a is moved to rotate by a predetermined angle, and the multi-chamber container 110 is transferred to the take-out section 36.
  • the two necks 111 of the multi-chamber container 110 are released from the neck mold 137b, and the multi-chamber container 110 is taken out of the blow molding device 30. With this, one cycle in the method for manufacturing the multi-chamber container 110 is completed.
  • a first injection molding section 31 injection molds a first preform 115a, and a second injection molding section 33 different from the first injection molding section 31 injection molds a second preform 115a.
  • 115b are sequentially injection molded. Then, the first preform 115a and the second preform 115b are simultaneously blow molded in the blow molding section 35, and the first container 110a shaped from the first preform 115a and the second preform 115b are shaped.
  • a multi-chamber container 10 in which a shaped second container 110b is integrated is manufactured.
  • the blow molding apparatus 30 of this embodiment can easily manufacture the multi-chamber container 110 in which the first container 110a and the second container 110b, which have different characteristics such as color, material, shape, etc., are integrated.
  • a hot parison method is adopted in which the first container 110a and the second container 110b are blow-molded in a state that retains heat during injection molding. Therefore, the steps from injection molding of the preform to blow molding of the multi-chamber container 110 are performed continuously, and the multi-chamber container 110 can be manufactured in a relatively short manufacturing cycle.
  • the first container 110a and the second container 110b are welded together during blow molding to form a multi-chamber container, so the first container and the second container are manufactured separately and then in the subsequent process. Compared to cases that are assembled by pasting them together, the manufacturing equipment and manufacturing process can be simplified. Therefore, the manufacturing cost of the multi-chamber container 110 in which the first container 110a and the second container 110b having different characteristics are integrated can be significantly reduced.
  • the first temperature adjustment section 32 between the first injection molding section 31 and the second injection molding section 33 is omitted, and the temperature is adjusted only by the second temperature adjustment section 34. It may also be a configuration.
  • the first injection molding section 31, the second injection molding section 33, the temperature adjustment section (34), the blow molding section 35, and the take-out section 36 are rotated by 72 degrees around the transport mechanism 37. placed in position.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

樹脂製容器の製造装置は、有底筒状のプリフォームを第１の樹脂材料で射出成形する一方の射出成形部と、付加構造物を第２の樹脂材料で射出成形する他方の射出成形部と、射出成形時の保有熱を有する状態で、付加構造物が一体化されたプリフォームをブロー成形して樹脂製容器を製造するブロー成形部と、一方の射出成形部から他方の射出成形部の順、または他方の射出成形部から一方の射出成形部の順に移動し、付加構造物が一体化されたプリフォームをブロー成形部に搬送する搬送体と、を備える。

Description

樹脂製容器の製造装置および製造方法
　本発明は、樹脂製容器の製造装置および製造方法に関する。
　従来から樹脂製容器（以下、単に容器とも称する）の製造装置の一つとして、ホットパリソン式のブロー成形装置が知られている。ホットパリソン式のブロー成形装置は、プリフォームの射出成形時の保有熱を利用して容器をブロー成形する構成であり、コールドパリソン式と比較して多様かつ美的外観に優れた容器を製造できる点で有利である。
　また、上記の容器の一態様として、把手、吊り具、クリップ型の蓋などの付加構造物を容器本体に一体化した容器も知られている。ホットパリソン式のブロー成形装置でこの種の容器を製造する場合、予め製造された把手等をブロー成形時にインサート成形する手法が知られている（例えば特許文献１、２参照）。また、プリフォームの射出成形時に付加構造物の対応部位を同時に成形しておく手法（例えば特許文献３～６参照）も提案されている。なお、ブロー成形された容器本体に対して、吊り具やクリップ型の蓋などを後付けすることもある。
　また、上記の容器の他の態様として、それぞれ開口部を有する複数の容器を胴部で溶着することで一体化し、異なる種類の内容物を別々に収容可能とした多室容器が知られている（例えば、特許文献７～１１参照）。
特許第３６１６４８４号公報 特開平８－１６９０５９号公報 特開２００９－５２９４３７号公報 国際公開００／０５１９０２号公報 特許第３０９８４１２号公報 特許第４４２５０１８号公報 特許第４０４４５０７号公報 特許第４１７６５９８号公報 特許第６１２０７０３号公報 特開平５－００１１２９号公報 特許第６６２１６３２号公報
　容器本体に付加構造物を一体化した容器の製造において、容器本体とは別に製造された付加構造物を容器本体と一体化する場合、容器本体を製造するための設備に加えて付加構造物の取付のために特別な工程や設備が必要となる。そのため、容器の製造工程が煩雑になり、容器の製造設備も大掛かりになってしまう。また、プリフォームの射出成形時に付加構造物の対応部位を形成する場合、付加構造物が容器本体と同じ材料となるので制約が生じるとともに、容器製造の難易度も高くなってしまう。
　一方で、ホットパリソン法による従来の多室容器の製造方法では、多室容器を構成する複数の容器の色、材料、形状などが共通するときに製造が可能となる。しかし、上記の製造方法では、多室容器を構成する複数の容器で色、材料、形状などの特性が異なる場合に対応できない。
　そこで、本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、付加構造物と容器本体を異なる材料で成形可能とするともに、容器本体に付加構造物を一体化した容器、あるいは特性の異なる複数の容器が一体化された樹脂製多室容器を比較的容易に製造できる製造装置を提供することを目的とする。
　本発明の一態様に係る樹脂製容器の製造装置は、容器本体と、容器本体と一体化された付加構造物を有する樹脂製容器を製造する。製造装置は、有底筒状のプリフォームを第１の樹脂材料で射出成形する一方の射出成形部と、付加構造物を第２の樹脂材料で射出成形する他方の射出成形部と、射出成形時の保有熱を有する状態で、付加構造物が一体化されたプリフォームをブロー成形して樹脂製容器を製造するブロー成形部と、一方の射出成形部から他方の射出成形部の順、または他方の射出成形部から一方の射出成形部の順に移動し、付加構造物が一体化されたプリフォームをブロー成形部に搬送する搬送体と、を備える。
　本発明の他の態様に係る樹脂製多室容器の製造装置は、それぞれ特性の異なる第１容器と第２容器が一体化された樹脂製多室容器を製造する。製造装置は、有底筒状かつ樹脂製の第１のプリフォームを射出成形する第１射出成形部と、有底筒状かつ樹脂製で、第１のプリフォームと特性の異なる第２のプリフォームを射出成形する第２射出成形部と、第１のプリフォームをブロー成形した第１容器と第２のプリフォームをブロー成形した第２容器を含む多室容器を製造するブロー成形部と、を備える。ブロー成形部は、第１のプリフォームおよび第２のプリフォームをそれぞれ射出成形時の保有熱を有する状態で同じ金型内に配置し、第１のプリフォームと第２のプリフォームを同時にブロー成形することで第１容器および第２容器を金型内で一体化する。
　本発明の一態様によれば、付加構造物と容器本体を異なる材料で成形可能とするともに、容器本体に付加構造物を一体化した容器、あるいは特性の異なる複数の容器が一体化された樹脂製多室容器を比較的容易に製造できる製造装置を提供できる。
第１実施形態のプリフォームおよび容器の第１例を示す図である。 第１実施形態のプリフォームおよび容器の第２例を示す図である。 第１実施形態のプリフォームおよび容器の第３例を示す図である。 第１実施形態のブロー成形装置の構成を模式的に示す図である。 第１実施形態の容器の製造工程の一例を模式的に示す図である。 第１実施形態の容器の製造方法の工程を示すフローチャートである。 第２実施形態の樹脂製多室容器の構成例を示す図である。 第２実施形態の多室容器の製造工程の一例を模式的に示す図である。 図８の続きの図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
　実施形態では説明を分かり易くするため、本発明の主要部以外の構造や要素については、簡略化または省略して説明する。また、図面において、同じ要素には同じ符号を付す。なお、図面に示す各要素の形状、寸法などは模式的に示したもので、実際の形状、寸法などを示すものではない。
＜＜第１実施形態＞＞
　＜プリフォームの構成例＞
　まず、図１～図３を参照して、第１実施形態に係るプリフォーム１０の構成例を説明する。ここで、第１実施形態で製造される容器は、いずれも容器本体１に付加構造物を一体化して構成される。図１（ａ）、図２（ａ）、図３（ａ）では、プリフォーム１０をブロー成形して賦形される容器本体１の輪郭をそれぞれ二点鎖線で示している。
　図１は、プリフォーム１０の第１例を示す図である。第１例は、容器本体１の付加構造物として把手２０を設ける場合に適用されるプリフォーム１０を示している。図１（ａ）は、第１例のプリフォーム１０の正面図であり、図１（ｂ）は、第１例のプリフォーム１０の平面図である。
　プリフォーム１０の全体形状は、一端側が開口され、他端側が閉塞された有底円筒形状である。プリフォーム１０は、円筒状に形成された胴部１２と、胴部１２の他端側を閉塞する底部１３と、胴部１２の一端側の開口１１ａに形成された首部１１とを備える。後述の第２例および第３例においてもプリフォーム１０の形状はいずれも同様であるので、重複説明はいずれも省略する。
　第１例のプリフォーム１０は、首部１１の下側に把手２０が取り付けられている。把手２０は、プリフォーム１０の樹脂材料とは異なる樹脂材料で射出成形され、環状の取付基部２１および把手本体２２を有している。取付基部２１は、プリフォーム１０の首部１１の直下（ネック下）に形成され、プリフォーム１０の外周を環状に囲んで形成されている。
　把手本体２２は、プリフォーム１０の周方向の所定位置に設けられ、取付基部２１に片持ち状態で一体に形成されている。把手本体２２は、取付基部２１の外側で湾曲してプリフォーム１０の底部側に向けて延びる形状であり、人の手で把持しやすい仕様の寸法に設定されている。また、把手本体２２の先端（取付基部２１とは反対側の端部）は、ブロー成形時に容器本体１に係合する係合部２２ａをなしている。
　図２は、プリフォーム１０の第２例を示す図である。第２例は、容器本体１の付加構造物として吊り具２０Ａを設ける場合に適用されるプリフォーム１０を示している。図２（ａ）は、第２例のプリフォーム１０の正面図であり、図２（ｂ）は、第２例のプリフォーム１０の平面図である。
　第２例のプリフォーム１０は、首部１１の下側に吊り具２０Ａが取り付けられている。吊り具２０Ａは、プリフォーム１０の樹脂材料とは異なる樹脂材料で射出成形され、環状の取付基部２１と、平板状の吊り具本体２３とを有している。取付基部２１の構成は上記の第１例と同様である。
　吊り具本体２３は、取付基部２１から外側に向けて突出して形成されている。吊り具本体２３は、取付基部２１とは反対側の自由端側に設けられた把持部２４と、把持部２４と取付基部２１とを接続する接続部２５とを有している。把持部２４は、リング形状の枠体であって、例えば隙間に人の指を通して容器本体１を運搬する際に用いられる。
　図３は、プリフォーム１０の第３例を示す図である。第３例は、容器本体１の付加構造物として蓋部２０Ｂを設ける場合に適用されるプリフォーム１０を示している。図３（ａ）は、第３例のプリフォーム１０の正面図であり、図３（ｂ）は、第３例のプリフォーム１０の平面図である。
　第３例のプリフォーム１０は、首部１１の下側に蓋部２０Ｂが取り付けられている。蓋部２０Ｂは、プリフォーム１０の樹脂材料とは異なる樹脂材料で射出成形され、環状の取付基部２１と、蓋本体２６と、ヒンジ部２７とを有している。取付基部２１の構成は上記の第１例と同様である。
　蓋本体２６は、首部１１と対応する寸法の有底円筒状のキャップであり、首部１１に被せることで開口１１ａを閉蓋可能である。ヒンジ部２７は、取付基部２１と蓋本体２６の間に設けられ、弾性変形により首部１１に対して蓋本体２６を開閉可能に連結している。
　＜容器の製造装置の説明＞
　図４は、第１実施形態のブロー成形装置３０の構成を模式的に示す図である。第１実施形態のブロー成形装置３０は、容器の製造装置の一例であって、プリフォーム１０を室温まで冷却せずに射出成形時の保有熱（内部熱量）を活用して容器をブロー成形するホットパリソン方式（１ステージ方式とも称する）を採用する。
　以下の説明では、第１例のプリフォーム１０を射出成形し、付加構造物として把手２０を有する容器の製造例について説明する。また、以下の説明では、一例としてプリフォーム１０を射出成形してから、付加構造物を射出成形する場合について説明する。
　ブロー成形装置３０は、第１射出成形部３１と、第１温度調整部３２と、第２射出成形部３３と、第２温度調整部３４と、ブロー成形部３５と、取り出し部３６と、搬送機構３７とを備える。第１射出成形部３１、第１温度調整部３２、第２射出成形部３３、第２温度調整部３４、ブロー成形部３５および取り出し部３６は、搬送機構３７を中心として所定角度（例えば６０度）ずつ回転した位置に配置されている。
（搬送機構３７）
　搬送機構３７は、図４の紙面垂直方向の軸を中心に回転するように移動する移送板３７ａを備える。移送板３７ａには、プリフォームまたは容器の首部１１を保持するネック型３７ｂ（図４では不図示）が、所定角度ごとにそれぞれ１以上配置されている。なお、移送板３７ａおよびネック型３７ｂは、搬送体の一例である。
　搬送機構３７は、移送板３７ａを回転させることで、ネック型３７ｂで保持されたプリフォーム１０を、第１射出成形部３１、第１温度調整部３２、第２射出成形部３３、第２温度調整部３４、ブロー成形部３５、取り出し部３６の順に搬送する。なお、搬送機構３７は、移送板３７ａを昇降させることもでき、第１射出成形部３１や第２射出成形部３３における型閉じや型開き（離型）に係る動作も行う。
（第１射出成形部３１）
　第１射出成形部３１は、射出キャビティ型４０および射出コア型４１を備え、プリフォーム１０を製造する。第１射出成形部３１は一方の射出成形部の一例である。また、図２に示すように、第１射出成形部３１には、プリフォーム１０の材料である第１の樹脂材料を供給する第１射出装置３８が接続されている。
　ここで、第１の樹脂材料は、熱可塑性の合成樹脂であり、製造する容器本体１の仕様に応じて適宜選択できる。具体的な材料の種類としては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＣＴＡ（ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート）、Ｔｒｉｔａｎ（トライタン（登録商標）：イーストマンケミカル社製のコポリエステル）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン）、ＰＰＳＵ（ポリフェニルスルホン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＣＯＰ／ＣＯＣ（環状オレフィン系ポリマー）、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル：アクリル）、ＰＬＡ（ポリ乳酸）などが挙げられる。また、第１の樹脂材料には、着色材などの添加材が添加されていてもよい。
　射出キャビティ型４０は、プリフォーム１０の胴部１２および底部１３の外周側形状を規定する金型である。射出キャビティ型４０の下側には、第１射出装置３８から第１の樹脂材料を導入する樹脂供給ノズル４３が接続されている。射出コア型４１は、射出キャビティ型４０およびネック型３７ｂに挿入される金型であり、プリフォーム１０の内周側形状を規定する。また、ネック型３７ｂは、プリフォーム１０の首部１１の外周形状を規定する金型として機能する。
　図５（ａ）は、第１射出成形部３１での射出成形工程を示している。第１射出成形部３１では、上記の射出キャビティ型４０、射出コア型４１と、ネック型３７ｂとを型閉じすることでプリフォーム１０の型空間が形成される。そして、上記の型空間に樹脂供給ノズル４３を介して第１射出装置３８から第１の樹脂材料を射出することで、第１射出成形部３１においてプリフォーム１０が製造される。
　また、第１射出成形部３１の型開きをしたときにも、搬送機構３７のネック型３７ｂは開放されずにそのままプリフォーム１０を保持して搬送する。第１射出成形部３１で同時に成形されるプリフォーム１０の数（すなわち、ブロー成形装置３０で同時に成形できる容器の数）は、適宜設定できる。
（第１温度調整部３２）
　第１温度調整部３２は、図示しない金型ユニットを備える。第１温度調整部３２は、第２射出成形部３３に搬送される前に、プリフォーム１０の均温化や偏温除去を行い、プリフォーム１０の温度分布を所定の状態に調整する。また、第１温度調整部３２は、射出成形後の高温状態のプリフォーム１０を冷却する機能を有していてもよい。
　第１温度調整部３２の金型ユニットは、例えば、プリフォーム１０を収容し、非接触で周囲からプリフォーム１０を加熱する加熱ポットを備えたものであってもよく、あるいは、プリフォーム１０に圧縮空気を吹き込んで冷却および温度調整を行う温度調整用金型を備えたものであってもよい。例えば、上記の温度調整用金型は、プリフォーム１０を収容可能なキャビティ型（温調ポット）と、首部１１に当接してプリフォーム１０に圧縮空気を導入するエア導入部材とを有する。
（第２射出成形部３３）
　第２射出成形部３３は、把手２０を射出成形するための射出金型５０を備える。第２射出成形部３３は他方の射出成形部の一例である。射出金型５０は、例えば、プリフォーム１０の長手方向に沿った分割面で分割され、把手２０に対応する型空間を有する割型である。なお、射出成形される付加構造物が上記の吊り具２０Ａや蓋部２０Ｂである場合、射出金型５０の分割面は適宜変更される。
　また、図２に示すように、第２射出成形部３３には、把手２０の材料である第２の樹脂材料を供給する第２射出装置３９が接続され、射出金型５０の型空間には第２の樹脂材料が射出される。第２の樹脂材料は、熱可塑性の合成樹脂であり、具体的な材料の種類は第１の樹脂材料の説明と同様である。第２の樹脂材料は、製造する把手２０の仕様に応じて適宜選択できる。
　図５（ｂ）は、第２射出成形部３３での射出成形工程を示している。第２射出成形部３３では、プリフォーム１０が射出金型５０に収容された状態で第２の樹脂材料の射出成形が行われる。これにより、プリフォーム１０のネック下に把手２０が形成される。なお、第２射出成形部３３の型開きをしたときにも、搬送機構３７のネック型３７ｂは開放されずにプリフォーム１０を保持して搬送する。また、把手２０は射出成形のときにプリフォーム１０に溶着や係合等で保持されるため、プリフォーム１０とともに搬送される。
（第２温度調整部３４）
　第２温度調整部３４は、図示しない金型ユニットを備える。第２温度調整部３４は、第２射出成形部３３から搬送された把手２０を所定の温度まで冷却する機能を担う。これにより、射出成形後に把手２０が熱収縮でひずむことを抑制できる。また、第２温度調整部３４は、プリフォーム１０の温度を最終ブローに適した温度（例えば約９０℃～１０５℃）に調整する温度調整も行う。
　なお、第２温度調整部３４の金型ユニットは、把手２０を局所的に冷却可能であれば、加熱ポットを備えた構成や、プリフォーム１０に圧縮空気を吹き込む温度調整用金型を備える構成のいずれであってもよい。
（ブロー成形部３５）
　ブロー成形部３５は、第２温度調整部３４から搬送された把手２０を有するプリフォーム１０に対してブロー成形を行い、把手２０付きの容器を製造する。ブロー成形部３５は、ブローキャビティ型６１と、底型６２と、嵌合コア（ブローコア）６３と、エア導入出部材６４および延伸ロッド６５を備える。
　ブローキャビティ型６１は、容器本体１の胴部形状を規定する一対の割型である。ブローキャビティ型６１の内部には、把手２０が位置決めされた状態でプリフォーム１０が収容される。また、底型６２は、容器本体１の底部形状を規定する金型である。
　なお、容器に設けられる付加構造物が上記の吊り具２０Ａや蓋部２０Ｂである場合、ブローキャビティ型６１には、吊り具２０Ａや蓋部２０Ｂを収容する収容部（不図示）が型空間の外側に設けられる。当該収容部に吊り具２０Ａや蓋部２０Ｂを収容することで、吊り具２０Ａや蓋部２０Ｂを巻き込むことなく容器本体１のブロー成形を行うことが可能となる。
　嵌合コア６３は、ネック型３７ｂの内側に挿入される金型であって、ネック型３７ｂに挿入された状態で各プリフォーム１０の首部１１の内周または上端面と密着し、ブロー成形時にプリフォーム１０との気密を保つ。嵌合コア６３には、プリフォーム１０の開口１１ａの位置に開口部が形成され、当該開口部にはエア導入出部材６４および延伸ロッド６５が挿通されている。
　エア導入出部材６４は筒状部材であり、その内側に軸方向に進退可能な延伸ロッド６５が同心状に配置されている。また、嵌合コア６３とエア導入出部材６４の隙間と、エア導入出部材６４の内側は、圧縮空気（ブローエア）の供給路および排気路を構成する。
　図５（ｃ）は、ブロー成形部３５でのブロー成形工程を示している。ブロー成形部３５は、プリフォーム１０を延伸しながらプリフォーム１０内に圧縮空気を吹き込んで容器本体１のブロー成形を行う。なお、容器本体１の賦形のときに把手２０の先端部が容器本体１に係合することで、把手２０が容器本体１と一体化する。
（取り出し部３６）
　取り出し部３６は、ブロー成形部３５で製造された把手付きの容器の首部１１をネック型３７ｂから開放し、当該容器をブロー成形装置３０の外部へ取り出すように構成されている。
　＜容器の製造方法の説明＞
　次に、第１実施形態のブロー成形装置３０による容器の製造方法について説明する。図５は、容器の製造方法の工程を示すフローチャートである。
（ステップＳ１０１：第１射出成形工程）
　まず、図５（ａ）に示すように、第１射出成形部３１において、射出キャビティ型４０、射出コア型４１およびネック型３７ｂで形成された型空間に第１射出装置３８から第１の樹脂材料が射出され、プリフォーム１０が製造される。
　その後、第１射出成形部３１が型開きされると、搬送機構３７の移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、ネック型３７ｂに保持されたプリフォーム１０が、射出成形時の保有熱を含んだ状態で第１温度調整部３２に搬送される。
（ステップＳ１０２：第１温度調整工程）
　次に、第１温度調整部３２の金型ユニットにプリフォーム１０が収容され、温度分布の調整（均温化や偏温除去）が行われる。その後、移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、プリフォーム１０を保持した状態でネック型３７ｂが第２射出成形部３３に搬送される。
（ステップＳ１０３：第２射出成形工程）
　続いて、第２射出成形部３３の射出金型５０に対してネック型３７ｂが下降し、射出金型５０内にプリフォーム１０が収容された状態で射出金型５０が型閉じされる。そして、図５（ｂ）に示すように、射出金型５０の型空間に第２射出装置３９から第２の樹脂材料が射出されて把手２０が形成される。
　その後、第２射出成形部３３が型開きされると、移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、ネック型３７ｂに保持されたプリフォーム１０と、プリフォーム１０に溶着された把手２０が第２温度調整部３４に搬送される。
（ステップＳ１０４：第２温度調整工程）
　続いて、第２温度調整部３４にプリフォーム１０および把手２０が収容され、把手２０の冷却と、プリフォーム１０を最終ブローに適した温度に近づけるための温度調整が同時に行われる。その後、移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、温度調整後のプリフォーム１０と把手２０がブロー成形部３５に搬送される。
（ステップＳ１０５：ブロー成形工程）
　続いて、ブロー成形部３５において、容器のブロー成形が行われる。
　まず、ブローキャビティ型６１が型閉じされてプリフォーム１０および把手２０がそれぞれ型空間に収容される。そして、嵌合コア６３を下降させることで、プリフォーム１０にエア導入出部材６４および延伸ロッド６５が挿入される。次に、延伸ロッド６５を降下させてプリフォーム１０の底部１３を内面から抑えて、必要に応じて縦軸延伸を行う。その後に、エア導入出部材６４からブローエアを供給することでプリフォーム１０を横軸延伸する。
　図５（ｃ）に示すように、ブローエアの供給により、プリフォーム１０は、ブローキャビティ型６１および底型６２に密着するように膨出し、容器本体１に賦形される。このとき、把手２０の先端部が容器本体１に係合することで、把手２０が容器本体１と一体化する。
（ステップＳ１０６：容器取り出し工程）
　ブロー成形が終了すると、ブローキャビティ型６１が型開きされる。これにより、ブロー成形部３５から容器が移動可能となる。
　続いて、移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、容器が取り出し部３６に搬送される。取り出し部３６において、容器の首部１１がネック型３７ｂから開放され、容器がブロー成形装置３０の外部へ取り出される。
　以上で、容器の製造方法における１つのサイクルが終了する。その後、移送板３７ａを所定角度回転させるように移動させることで、上記のＳ１０１からＳ１０６の各工程が繰り返される。なお、ブロー成形装置３０の運転時には、１工程ずつの時間差を有する６組分の容器の製造が並列に実行される。
　また、ブロー成形装置３０の構造上、第１射出成形工程、第１温度調整工程、第２射出成形工程、第２温度調整工程、ブロー成形工程および容器取り出し工程の各時間はそれぞれ同じ長さになる。同様に、各工程間の搬送時間もそれぞれ同じ長さになる。
　以下、第１実施形態の作用効果を述べる。
　第１実施形態のブロー成形装置３０は、第１射出成形部３１でプリフォーム１０を射出成形し、第１射出成形部３１とは異なる第２射出成形部３３でプリフォーム１０と一体に付加構造物である把手２０を射出成形する。そして、ブロー成形部３５でプリフォーム１０をブロー成形して容器本体１を賦形し、容器本体１に付加構造物（把手２０）が一体化された容器を製造する。
　第１実施形態では、プリフォーム１０の射出成形、付加構造物の射出成形および容器本体１のブロー成形の各工程が連続的に行われ、容器本体に付加構造物を一体化した容器を容易に製造できる。また、第１実施形態では、プリフォーム１０と付加構造物を異なる射出成形部で別々に製造するため、プリフォーム１０から賦形される容器本体１と付加構造物を異なる材料で成形可能である。
　＜第１実施形態の変形例＞
　上記の第１実施形態では、第１射出成形部３１でプリフォーム１０を先に射出成形し、その後に第２射出成形部３３で付加構造物を射出成形する例を説明した。しかし、上記の第１実施形態において、第１射出成形部３１で付加構造物を先に射出成形し、その後に第２射出成形部３３で付加構造物と一体化するようにプリフォーム１０を射出成形してもよい。この場合、第１射出成形部３１は他方の射出成形部として機能し、第２射出成形部３３は一方の射出成形部として機能する。
　付加構造物を先に射出成形する場合、例えばネック型３７ｂで付加構造物の取付基部を保持して搬送し、後段の射出成形部では付加構造物の取付基部の内側に樹脂材料を射出して、プリフォーム１０を製造すればよい。
　また、上記の第１実施形態では、プリフォーム１０のネック下に付加構造物を形成する例を説明した。しかし、付加構造物の形成位置は上記に限定されず、例えば首部１１に直結するように付加構造物を形成してもよい。また、付加構造物は、把手、吊り具または容器本体に接続された蓋に限定されず、樹脂製容器とそれに接続されている構造物を広く包含する概念である。例えば、付加構造物は、ラベルタグ（タグ）などの構造物や、樹脂製容器と樹脂製容器を繋ぐバンドなどの構造物であってもよい。
＜＜第２実施形態＞＞
　＜多室容器の構成例＞
　まず、図７を参照して、第２実施形態の樹脂製多室容器の構成例を説明する。図７（ａ）は、樹脂製多室容器の正面図であり、図７（ｂ）は樹脂製多室容器の平面図である。
　多室容器１１０は、それぞれ熱可塑性樹脂で形成された第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂを一体化して構成されている。第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂは、上端に口部１１１ａを有する首部１１１と、首部１１１から連なる筒状の胴部１１２と、胴部１１２から連続する底部１１３とをそれぞれ有している。各々の首部１１１には、キャップの取り外しのためにねじ山１１１ｂが形成されている。また、第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂはそれぞれ独立した容器として構成され、それぞれ別々に内容物（例えば、化粧品、薬剤、飲料、調味料などの液体）を貯留できる。
　図７に示す第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂは、一例としてほぼ同様の形状に形成され、互いに対向する胴部１２の面同士が全面にわたって溶着されることで多室容器１１０として一体化される。多室容器１１０の第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂは、首部１１１を同じ方向に向けて並べた状態で一体化されている。
　また、図７に示す多室容器１１０は、第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂがそれぞれ異なる材料で形成されている。一例として、第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂは、それぞれ異なる樹脂材料で形成されていてもよく、着色剤の組成を異ならせた同種の樹脂材料で形成されてもよい。以下、第１容器１１０ａを形成する樹脂材料を第１の樹脂材料とも称し、第２容器１１０ｂを形成する樹脂材料を第２の樹脂材料とも称する。
　上記のように、多室容器１１０の第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂを異なる材料で形成することで、例えば、第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂとの間で色などの外観を変化させて、多室容器１１０の意匠性や、第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂの識別性を向上させることができる。また、多室容器１１０の第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂを異なる材料で形成することで、貯留する内容物の仕様などに応じて第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂの物性を変化させることができ、多室容器１１０の機能を向上させることもできる。
　また、図７では２つの容器の形状がほぼ同形状であり、第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂの特性として色や材料などが相違する多室容器１１０を示しているが、例えば第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂの特性の１つとして、２つの容器の首部形状や胴部形状などが相違していてもよい。なお、第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂの間で首部形状や胴部形状などを相違させる場合、第１の樹脂材料と第２の樹脂材料は同じであってもよい。
　＜多室容器の製造装置の説明＞
　第２実施形態において樹脂製多室容器の製造に適用されるブロー成形装置の基本構成は、図４に示す第１実施形態のブロー成形装置３０の構成と同様であり、第１射出成形部３１と、第１温度調整部３２と、第２射出成形部３３と、第２温度調整部３４と、ブロー成形部３５と、取り出し部３６と、搬送機構３７とを備える。以下の説明では、第２実施形態のブロー成形装置において、第１実施形態と相違する部分について説明し、第１実施形態と共通の部分については重複説明を適宜省略する。
（搬送機構３７）
　第２実施形態での搬送機構３７において、移送板３７ａには、プリフォームまたは容器の首部１１１を保持するネック型１３７ｂが所定角度ごとにそれぞれ１以上配置されている。なお、移送板３７ａおよびネック型１３７ｂは、搬送体の一例である。
　ネック型１３７ｂは、例えば図８、図９に示すように、第１容器１１０ａの首部１１１を保持する第１保持部１３７ｂ１と第２容器１１０ｂの首部１１１を保持する第２保持部１３７ｂ２を有しており、１つのネック型１３７ｂで多室容器１１０の２つの首部１１１をそれぞれ保持可能である。なお、ネック型１３７ｂの構成は上記に限定されることなく、第１容器１１０ａの首部１１１を保持するネック型と、第２容器１１０ｂの首部１１１を保持するネック型をそれぞれ独立に設け、２つのネック型を用いて多室容器１１０の各首部１１１を保持してもよい。
　搬送機構１３７は、移送板３７ａを回転させることで、ネック型１３７ｂで保持されたプリフォーム１１５ａ、１１５ｂまたは多室容器１１０を、第１射出成形部３１、第１温度調整部３２、第２射出成形部３３、第２温度調整部３４、ブロー成形部３５、取り出し部３６の順に搬送する。なお、搬送機構３７は、移送板３７ａを昇降させることもでき、第１射出成形部３１や第２射出成形部３３における型閉じや型開き（離型）に係る動作も行う。
（第１射出成形部３１）
　第１射出成形部３１は、射出キャビティ型１４０および射出コア型１４１を備え、第１容器１１０ａに対応する第１のプリフォーム１１５ａを製造する。また、第１射出成形部３１には、第１の樹脂材料を供給する第１射出装置３８が接続されている。ここで、第１の樹脂材料は、熱可塑性の合成樹脂であり、第１容器１１０ａの仕様に応じて適宜選択できる。第１の樹脂材料の種類は、第１実施形態と同様である。
　射出キャビティ型１４０は、第１のプリフォーム１１５ａの胴部および底部の外周側形状を規定する金型である。射出キャビティ型１４０の下側には、第１射出装置３８から第１の樹脂材料を導入する樹脂供給ノズル１４３が接続されている。射出コア型１４１は、射出キャビティ型１４０およびネック型１３７ｂの第１保持部１３７ｂ１に挿入される金型であり、第１のプリフォーム１５ａの内周側形状を規定する。また、ネック型１３７ｂの第１保持部１３７ｂ１は、第１のプリフォーム１５ａの首部１１１の外周形状を規定する金型として機能する。
　図８（ａ）は、第１射出成形部３１での射出成形工程を示している。第１射出成形部３１では、上記の射出キャビティ型１４０、射出コア型１４１と、ネック型１３７ｂとを型閉じすることで第１のプリフォーム１１５ａの型空間が形成される。そして、上記の型空間に樹脂供給ノズル１４３を介して第１射出装置３８から第１の樹脂材料を射出することで、第１射出成形部３１において第１のプリフォーム１１５ａが製造される。
　また、第１射出成形部３１の型開きをしたときにも、搬送機構３７のネック型１３７ｂは開放されずにそのまま第１のプリフォーム１１５ａを保持して搬送する。第１射出成形部３１で同時に成形される第１のプリフォーム１１５ａの数（すなわち、ブロー成形装置３０で同時に成形できる多室容器１１０の数）は、適宜設定できる。
（第１温度調整部３２）
　第１温度調整部３２は、図示しない金型ユニットを備える。第１温度調整部３２は、第２射出成形部３３に搬送される前に、第１のプリフォーム１１５ａの均温化や偏温除去を行い、第１のプリフォーム１１５ａの温度分布を所定の状態に調整する。また、第１温度調整部３２は、射出成形後の高温状態の第１のプリフォーム１１５ａを冷却する機能を有していてもよい。
　第１温度調整部３２の金型ユニットは、例えば、第１のプリフォーム１１５ａを収容し、非接触で周囲から第１のプリフォーム１１５ａを加熱する加熱ポットを備えたものであってもよく、あるいは、第１のプリフォーム１１５ａに圧縮空気を吹き込んで冷却および温度調整を行う温度調整用金型を備えたものであってもよい。例えば、上記の温度調整用金型は、第１のプリフォーム１１５ａを収容可能なキャビティ型（温調ポット）と、首部１１１に当接して第１のプリフォーム１１５ａに圧縮空気を導入するエア導入部材とを有する。
（第２射出成形部３３）
　第２射出成形部３３は、射出キャビティ型１５０および射出コア型１５１を備え、第２容器１１０ｂに対応する第２のプリフォーム１１５ｂを製造する。また、第２射出成形部３３には、第２の樹脂材料を供給する第２射出装置３９が接続されている。第２の樹脂材料は、熱可塑性の合成樹脂であり、具体的な材料の種類は第１の樹脂材料の説明と同様である。第２の樹脂材料は、上記のように第１の樹脂材料と異なる樹脂材料であってもよく、例えば着色材の分量や種類などの組成を第１の樹脂材料と変化させた同種の樹脂材料であってもよい。
　射出キャビティ型１５０は、第２のプリフォーム１１５ｂの胴部および底部の外周側形状を規定する金型である。射出キャビティ型１５０の下側には、第２射出装置３９から第２の樹脂材料を導入する樹脂供給ノズル１５３が接続されている。射出コア型１５１は、射出キャビティ型１５０およびネック型１３７ｂの第２保持部１３７ｂ２に挿入される金型であり、第２のプリフォーム１１５ｂの内周側形状を規定する。また、ネック型１３７ｂの第２保持部１３７ｂ２は、第２のプリフォーム１１５ｂの首部１１１の外周形状を規定する金型として機能する。
　また、射出キャビティ型１５０において、第１保持部１３７ｂ１の対応位置には、例えば、第１のプリフォーム１１５ａを収容するための収容空間である逃げ穴１５０ａが形成されている。そのため、型閉じの際には、第１のプリフォーム１１５ａは逃げ穴１５０ａに挿入され、第１のプリフォーム１１５ａと射出キャビティ型１５０の干渉を避けることができる。また、射出コア型１５１は、例えば、第１保持部１３７ｂ１および第１のプリフォーム１１５ａには挿入されない構成にしてもよい。
　図８（ｂ）は、第２射出成形部３３での射出成形工程を示している。第２射出成形部３３では、上記の射出キャビティ型１５０、射出コア型１５１と、ネック型１３７ｂとを型閉じすることで第２のプリフォーム１１５ｂの型空間が形成される。そして、上記の型空間に樹脂供給ノズル１５３を介して第２射出装置３９から第２の樹脂材料を射出することで、第２射出成形部３３において第２のプリフォーム１１５ｂが製造される。なお、第２射出成形部３３の型開きをしたときにも、搬送機構３７のネック型１３７ｂは開放されずに第１のプリフォーム１１５ａと第２のプリフォーム１１５ｂを保持して搬送する。
（第２温度調整部３４）
　第２温度調整部３４は、図示しない金型ユニットを備える。第２温度調整部３４は、ブロー成形部３５に搬送される前に、第１のプリフォーム１１５ａおよび第２射出成形部３３で製造された第２のプリフォーム１１５ｂの均温化や偏温除去を行い、第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂの温度分布を同時に所定の状態に調整する。これにより、第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂの温度は、第２温度調整部３４から搬送される時点で最終ブローに適した温度（例えば約９０℃～１０５℃）に調整される。
　また、第２温度調整部３４の金型ユニットは、第１のプリフォーム１１５ａと第２のプリフォーム１１５ｂの両方を収容可能である点で第１温度調整部３２の金型ユニットと相違するが、他の点は同様であるので重複説明はいずれも省略する。
（ブロー成形部３５）
　ブロー成形部３５は、第２温度調整部３４で温度調整された第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂに対してブロー成形を行い、多室容器１１０を製造する。ブロー成形部３５は、ブローキャビティ型１６１と、底型１６２と、嵌合コア（ブローコア）１６３と、２組のエア導入出部材１６４および延伸ロッド１６５を備える。
　ブローキャビティ型１６１は、多室容器１１０の胴部形状を規定する一対の割型である。ブローキャビティ型１６１の内部には、第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂが収容される。また、底型１６２は、多室容器１１０の底部形状を規定する金型である。
　嵌合コア１６３は、ネック型１３７ｂの内側に挿入される金型であって、ネック型１３７ｂに挿入された状態で各プリフォーム１１５ａ、１１５ｂの首部１１１の内周または上端面と密着し、ブロー成形時にプリフォーム１１５ａ、１１５ｂとの気密を保つ。嵌合コア１６３には、第１のプリフォーム１１５ａの対応位置と第２のプリフォーム１１５ｂの対応位置に、それぞれエア導入出部材１６４および延伸ロッド１６５が１組ずつ配置されている。２組のエア導入出部材１６４および延伸ロッド１６５の構成はいずれも共通であるので、第１のプリフォーム１５ａ側の構成を説明することで他方の重複説明はいずれも省略する。
　エア導入出部材１６４および延伸ロッド１６５は、嵌合コア１６３に形成された開口部に挿通されている。エア導入出部材１６４は筒状部材であり、その内側に軸方向に進退可能な延伸ロッド１６５が同心状に配置されている。また、嵌合コア１６３とエア導入出部材１６４の隙間と、エア導入出部材１６４の内側は、圧縮空気（ブローエア）の供給路および排気路を構成する。
　図９（ａ）～（ｃ）は、ブロー成形部３５でのブロー成形工程を示している。ブロー成形部３５は、第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂを延伸しながら各プリフォーム内に圧縮空気を吹き込んで容器のブロー成形を行う。第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂのブロー成形は同時に行われ、容器の賦形時に第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂが溶着されることで多室容器１０が製造される。
（取り出し部３６）
　取り出し部３６は、ブロー成形部３５で製造された多室容器１１０の首部１１１をネック型１３７ｂから開放し、多室容器１１０をブロー成形装置３０の外部へ取り出すように構成されている。
　＜容器の製造方法の説明＞
　次に、第２実施形態のブロー成形装置３０による多室容器１１０の製造方法について説明する。第２実施形態の製造方法の工程は、図６と同様に、第１射出成形工程（Ｓ１０１）、第１温度調整工程（Ｓ１０２）、第２射出成形工程（Ｓ１０３）、第２温度調整工程（Ｓ１０４）、ブロー成形工程（Ｓ１０５）、容器取り出し工程（Ｓ１０６）を有する。
（ステップＳ１０１：第１射出成形工程）
　まず、図８（ａ）に示すように、第１射出成形部３１において、射出キャビティ型１４０、射出コア型１４１およびネック型１３７ｂの第１保持部１３７ｂ１で形成された型空間に第１射出装置３８から第１の樹脂材料が射出され、第１のプリフォーム１１５ａが製造される。
　その後、第１射出成形部３１が型開きされると、搬送機構３７の移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、ネック型１３７ｂの第１保持部１３７ｂ１に保持された第１のプリフォーム１１５ａが、射出成形時の保有熱を含んだ状態で第１温度調整部３２に搬送される。
（ステップＳ１０２：第１温度調整工程）
　次に、第１温度調整部３２の金型ユニットに第１のプリフォーム１１５ａが収容され、温度分布の調整（均温化や偏温除去）が行われる。その後、移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、第１保持部１３７ｂ１に第１のプリフォーム１１５ａを保持した状態でネック型１３７ｂが第２射出成形部３３に搬送される。
（ステップＳ１０３：第２射出成形工程）
　続いて、第２射出成形部３３の射出キャビティ１５０に対してネック型１３７ｂが下降し、第１のプリフォーム１１５ａが射出キャビティ型１５０の逃げ穴１５０ａに収容されるともに、射出キャビティ型１５０とネック型１３７ｂが型閉じされる。その後、ネック型１３７ｂの第２保持部１３７ｂ２に射出コア型１５１が挿入される。そして、射出キャビティ型１５０、射出コア型１５１およびネック型１３７ｂの第２保持部１３７ｂ２で形成された型空間に第２射出装置３９から第２の樹脂材料が射出され、第２のプリフォー１１５ｂが製造される。
　その後、第２射出成形部３３が型開きされると、移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、ネック型１３７ｂの第１保持部１３７ｂ１に保持された第１のプリフォーム１１５ａと、第２保持部１３７ｂ２に保持された第２のプリフォーム１１５ｂが、いずれも射出成形時の保有熱を含んだ状態で第２温度調整部３４に搬送される。
（ステップＳ１０４：第２温度調整工程）
　続いて、第２温度調整部３４に第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂがそれぞれ収容され、第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂに対して最終ブローに適した温度に近づけるための温度調整が同時に行われる。その後、移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、温度調整後の第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂがブロー成形部３５に搬送される。
（ステップＳ１０５：ブロー成形工程）
　続いて、ブロー成形部３５において、多室容器１１０のブロー成形が行われる。
　まず、ブローキャビティ型１６１が型閉じされて第１のプリフォー１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂがそれぞれ型空間に収容される（図９（ａ））。そして、嵌合コア１６３を下降させることで、第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂにそれぞれエア導入出部材１６４および延伸ロッド１６５が挿入される。
　次に、図９（ｂ）に示すように、延伸ロッド１６５を降下させてプリフォーム１１５ａ、１１５ｂの底部を内面から抑えて、必要に応じて縦軸延伸を行う。その後に、エア導入出部材１６４からブローエアを供給することで各プリフォーム１１５ａ、１１５ｂを横軸延伸する。
　ブローエアの供給により、第１のプリフォーム１１５ａおよび第２のプリフォーム１１５ｂは、ブローキャビティ型１６１および底型１６２に密着するようにそれぞれ膨出し、第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂに賦形される。そして、第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂにおいて、互いに対向する胴部１１２の面同士が全面にわたって溶着されて一体化し、多室容器１１０が製造される（図９（ｃ））。
（ステップＳ１０６：容器取り出し工程）
　ブロー成形が終了すると、ブローキャビティ型１６１が型開きされる。これにより、ブロー成形部３５から多室容器１１０が移動可能となる。
　続いて、移送板３７ａが所定角度回転するように移動し、多室容器１１０が取り出し部３６に搬送される。取り出し部３６において、多室容器１１０の２つの首部１１１がネック型１３７ｂから開放され、多室容器１１０がブロー成形装置３０の外部へ取り出される。
　以上で、多室容器１１０の製造方法における１つのサイクルが終了する。
　以下、第２実施形態の作用効果を述べる。
　第２実施形態のブロー成形装置３０は、第１射出成形部３１で第１のプリフォーム１１５ａを射出成形し、第１射出成形部３１とは異なる第２射出成形部３３で第２のプリフォーム１１５ｂを順次射出成形する。そして、ブロー成形部３５で第１のプリフォーム１１５ａと第２のプリフォーム１１５ｂを同時にブロー成形し、第１のプリフォーム１１５ａから賦形された第１容器１１０ａと第２のプリフォーム１１５ｂから賦形された第２容器１１０ｂが一体化された多室容器１０を製造する。
　第２実施形態では、第１のプリフォーム１１５ａと第２のプリフォーム１１５ｂを異なる射出成形部で別々に製造するため、２つのプリフォーム１１５ａ、１１５ｂの間で色、材料、形状などの特性を容易に変化させることができる。そのため、本実施形態のブロー成形装置３０では、色、材料、形状などの特性が異なる第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂが一体化された多室容器１１０を容易に製造できる。
　また、第２実施形態では、射出成形時の保有熱を有する状態で第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂをブロー成形するホットパリソン方式を採用する。そのため、プリフォームの射出成形から多室容器１１０のブロー成形までの工程が連続的に行われ、比較的短い製造サイクルで多室容器１１０を製造できる。また、第２実施形態では、ブロー成形時に第１容器１１０ａおよび第２容器１１０ｂが溶着されて多室容器が形成されるので、第１容器と第２容器を別々に製造してから後工程で貼り合わせて組み立てるケースなどと比べると製造設備や製造工程を簡略化できる。したがって、特性が異なる第１容器１１０ａと第２容器１１０ｂが一体化された多室容器１１０の製造コストを大幅に抑制できる。
　本発明は、上記の各実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の改良並びに設計の変更を行ってもよい。
　例えば、上記実施形態のブロー成形装置３０において、第１射出成形部３１と第２射出成形部３３の間の第１温度調整部３２を省略し、第２温度調整部３４のみで温度調整を行う構成としてもよい。上記構成のブロー成形装置３０では、第１射出成形部３１、第２射出成形部３３、温度調整部（３４）、ブロー成形部３５、取り出し部３６が搬送機構３７を中心として７２度ずつ回転した位置に配置される。
　加えて、今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
１…容器本体、１０…プリフォーム、１１…首部、１２…胴部、１３…底部、２０…把手、２０Ａ…吊り具、２０Ｂ…蓋部、２１…取付基部、３０…ブロー成形装置、３１…第１射出成形部、３２…第１温度調整部、３３…第２射出成形部、３４…第２温度調整部、３５…ブロー成形部、３６…取り出し部、３７…搬送機構、３７ａ…移送板、３７ｂ…ネック型、１１０…多室容器、１１０ａ…第１容器、１１０ｂ…第２容器、１１１…首部、１１２…胴部、１１３…底部、１１５ａ…第１のプリフォーム、１１５ｂ…第２のプリフォーム、１３７ｂ…ネック型、１３７ｂ１…第１保持部、１３７ｂ２…第２保持部、

 

Claims (12)

  1. 　容器本体と、前記容器本体と一体化された付加構造物を有する樹脂製容器を製造する製造装置であって、
    　有底筒状のプリフォームを第１の樹脂材料で射出成形する一方の射出成形部と、
    　前記付加構造物を第２の樹脂材料で射出成形する他方の射出成形部と、
    　射出成形時の保有熱を有する状態で、前記付加構造物が一体化された前記プリフォームをブロー成形して前記樹脂製容器を製造するブロー成形部と、
    　前記一方の射出成形部から前記他方の射出成形部の順、または前記他方の射出成形部から前記一方の射出成形部の順に移動し、前記付加構造物が一体化された前記プリフォームを前記ブロー成形部に搬送する搬送体と、を備える
    樹脂製容器の製造装置。
  2. 　前記付加構造物は、把手、吊り具、容器本体に接続された蓋、ラベルタグまたは２つ以上の前記樹脂製容器を連結可能なバンドのいずれかである
    請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置。
  3. 　前記付加構造物は、環状の取付基部を介して前記プリフォームの外周に取り付けられる
    請求項２に記載の樹脂製容器の製造装置。
  4. 　前記搬送体は、前記プリフォームの首部を保持する保持部を有し、
    　前記一方の射出成形部では、前記保持部に前記プリフォームが射出成形され、
    　前記他方の射出成形部では、前記保持部に保持された前記プリフォームの外周部に前記付加構造物が射出成形される
    請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置。
  5. 　前記搬送体は、前記付加構造物を保持可能な保持部を有し、
    　前記他方の射出成形部では、前記保持部に前記付加構造物が射出成形され、
    　前記一方の射出成形部では、前記付加構造物が保持された状態の前記保持部に対して前記プリフォームが射出成形される
    請求項１に記載の樹脂製容器の製造装置。
  6. 　それぞれ特性の異なる第１容器と第２容器が一体化された樹脂製多室容器を製造する製造装置であって、
    　有底筒状かつ樹脂製の第１のプリフォームを射出成形する第１射出成形部と、
    　有底筒状かつ樹脂製で、前記第１のプリフォームと特性の異なる第２のプリフォームを射出成形する第２射出成形部と、
    　前記第１のプリフォームをブロー成形した前記第１容器と前記第２のプリフォームをブロー成形した前記第２容器を含む多室容器を製造するブロー成形部と、を備え、
    　前記ブロー成形部は、前記第１のプリフォームおよび前記第２のプリフォームをそれぞれ射出成形時の保有熱を有する状態で同じ金型内に配置し、前記第１のプリフォームと前記第２のプリフォームを同時にブロー成形することで前記第１容器および前記第２容器を前記金型内で一体化する
    樹脂製多室容器の製造装置。
  7. 　前記第１容器と前記第２容器は、色、材料、容器の首部形状の少なくともいずれかの特性が異なる
    請求項６に記載の樹脂製多室容器の製造装置。
  8. 　前記第１のプリフォームの首部を保持する第１保持部と前記第２のプリフォームの首部を保持する第２保持部とを有し、前記第１射出成形部、前記第２射出成形部および前記ブロー成形部を順次移動する搬送体をさらに備え、
    　前記第１射出成形部では、前記第１保持部に前記第１のプリフォームが射出成形され、
    　前記第２射出成形部では、前記第２保持部に前記第２のプリフォームが射出成形され、
    　前記搬送体に保持された一対の前記第１のプリフォームおよび前記第２のプリフォームが前記ブロー成形部の前記金型に配置される
    請求項７に記載の樹脂製多室容器の製造装置。
  9. 　前記第２射出成形部は、前記第１保持部に保持された前記第１のプリフォームを収容するための収容空間を有する
    請求項８に記載の樹脂製多室容器の製造装置。
  10. 　前記第２射出成形部の後段に、前記第１のプリフォームおよび前記第２のプリフォームの温度を同時に調整する温度調整部をさらに備える
    請求項９に記載の樹脂製多室容器の製造装置。
  11. 　容器本体と、前記容器本体と一体化された付加構造物を有する樹脂製容器を製造する製造方法であって、
    　有底筒状のプリフォームを第１の樹脂材料で射出成形する一方の射出成形工程と、
    　前記付加構造物を第２の樹脂材料で射出成形する他方の射出成形工程と、
    　射出成形時の保有熱を有する状態で、前記付加構造物が一体化された前記プリフォームをブロー成形して前記樹脂製容器を製造するブロー成形工程と、を有し、
    　搬送体を前記一方の射出成形工程から前記他方の射出成形工程の順、または前記他方の射出成形工程から前記一方の射出成形工程の順に移動させて、前記付加構造物が一体化された前記プリフォームを前記ブロー成形工程に搬送する
    樹脂製容器の製造方法。
  12. 　それぞれ特性の異なる第１容器と第２容器が一体化された樹脂製多室容器を製造する製造方法であって、
    　有底筒状かつ樹脂製の第１のプリフォームを射出成形する第１射出成形工程と、
    　有底筒状かつ樹脂製で、前記第１のプリフォームと特性の異なる第２のプリフォームを射出成形する第２射出成形工程と、
    　前記第１のプリフォームをブロー成形した前記第１容器と前記第２のプリフォームをブロー成形した前記第２容器を含む多室容器を製造するブロー成形工程と、を備え、
    　前記ブロー成形工程では、前記第１のプリフォームおよび前記第２のプリフォームをそれぞれ射出成形時の保有熱を有する状態で同じ金型内に配置し、前記第１のプリフォームと前記第２のプリフォームを同時にブロー成形することで前記第１容器および前記第２容器を前記金型内で一体化する
    樹脂製多室容器の製造方法。

     
PCT/JP2023/032317 2022-09-06 2023-09-05 樹脂製容器の製造装置および製造方法 WO2024053629A1 (ja)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022-141526 2022-09-06
JP2022-141642 2022-09-06
JP2022141642 2022-09-06
JP2022141526 2022-09-06

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024053629A1 true WO2024053629A1 (ja) 2024-03-14

Family

ID=90191209

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/032317 WO2024053629A1 (ja) 2022-09-06 2023-09-05 樹脂製容器の製造装置および製造方法

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2024053629A1 (ja)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06198717A (ja) * 1992-12-29 1994-07-19 Nissei Asb Mach Co Ltd 把手付き合成樹脂製容器の成形方法およびその容器
JPH07205997A (ja) * 1994-01-24 1995-08-08 Nissei Asb Mach Co Ltd 把手付き合成樹脂製容器の成形方法及び装置
US5804227A (en) * 1994-09-21 1998-09-08 Colgate-Palmolive Company Inspection mold for a multi-chamber container preform
JP2000280328A (ja) * 1999-03-30 2000-10-10 Nissei Asb Mach Co Ltd 把手付き容器成形用プリフォーム
JP2007521991A (ja) * 2004-02-02 2007-08-09 ザ プロクター アンド ギャンブル カンパニー ２つ又はそれ以上の材料で作成されるプリフォーム及びこれを得る方法
JP2012012068A (ja) * 2010-06-30 2012-01-19 Yoshino Kogyosho Co Ltd 把手付き合成樹脂製壜体
JP2017064980A (ja) * 2015-09-29 2017-04-06 日精エー・エス・ビー機械株式会社 多室容器の製造装置及びその製造方法
JP2018108744A (ja) * 2012-12-14 2018-07-12 日精エー・エス・ビー機械株式会社 把手付容器

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06198717A (ja) * 1992-12-29 1994-07-19 Nissei Asb Mach Co Ltd 把手付き合成樹脂製容器の成形方法およびその容器
JPH07205997A (ja) * 1994-01-24 1995-08-08 Nissei Asb Mach Co Ltd 把手付き合成樹脂製容器の成形方法及び装置
US5804227A (en) * 1994-09-21 1998-09-08 Colgate-Palmolive Company Inspection mold for a multi-chamber container preform
JP2000280328A (ja) * 1999-03-30 2000-10-10 Nissei Asb Mach Co Ltd 把手付き容器成形用プリフォーム
JP2007521991A (ja) * 2004-02-02 2007-08-09 ザ プロクター アンド ギャンブル カンパニー ２つ又はそれ以上の材料で作成されるプリフォーム及びこれを得る方法
JP2012012068A (ja) * 2010-06-30 2012-01-19 Yoshino Kogyosho Co Ltd 把手付き合成樹脂製壜体
JP2018108744A (ja) * 2012-12-14 2018-07-12 日精エー・エス・ビー機械株式会社 把手付容器
JP2017064980A (ja) * 2015-09-29 2017-04-06 日精エー・エス・ビー機械株式会社 多室容器の製造装置及びその製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2011018946A1 (ja) 大型リターナブル容器、その成形方法及び成形装置並びに加熱ゾーン分割されたブロー型
JPH10286874A (ja) 耐熱容器の成形方法
CN111465481B (zh) 吹塑成型方法和吹塑成型装置
CN108349148B (zh) 模具、吹塑成形装置及吹塑成形方法
JP7457077B2 (ja) 首曲がり容器の製造方法、温度調整用金型、ブロー成形装置およびブロー成形方法
JPH0622865B2 (ja) 把手付ボトルの製造方法
JP7353471B2 (ja) 剥離容器の製造方法および製造装置
US20070272652A1 (en) Integral Handle Pet Container System
WO2024053629A1 (ja) 樹脂製容器の製造装置および製造方法
CN113661043A (zh) 冷却用模具、树脂成型品的制造装置及制造方法
JP6727760B2 (ja) 中空容器の製造方法及びブロー成形装置
WO2023157863A1 (ja) 温度調整用金型、温度調整方法および樹脂製容器の製造装置
US6402503B1 (en) Plastic injection molding apparatus
WO2022196658A1 (ja) 樹脂製容器の製造方法および製造装置
WO2023204262A1 (ja) 樹脂製容器の製造方法および製造装置
WO2023145775A1 (ja) 温度調整用金型、樹脂製容器の製造装置
WO2023171603A1 (ja) 樹脂製容器の製造方法、温度調整用金型ユニットおよび樹脂製容器の製造装置
WO2022220270A1 (ja) 樹脂製容器の製造方法および製造装置
WO2024135785A1 (ja) プリフォーム、射出成形金型、温調金型、樹脂製容器の製造方法、および樹脂製容器の製造装置
WO2019050021A1 (ja) ブロー成形装置及びブロー成形方法
WO2022181618A1 (ja) 温度調整用金型、樹脂製容器の製造装置および製造方法
KR102260061B1 (ko) 손잡이를 갖춘 페트병 제조방법과 이에 따른 제조장치 및 이에 의해 제조된 페트병
WO2022220274A1 (ja) 樹脂製二重容器および製造方法
EP4134317A1 (en) Peeling container and method for manufacturing peeling container
US20230058743A1 (en) Manufacturing method, manufacturing apparatus, and mold unit for resin container

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23863167

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1