WO2024021723A1 - 集装箱旋锁自动拆装系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种集装箱旋锁自动拆装系统，包括：拆装系统，包括自动拆装装置；引导定位系统，导集装箱停放至预设位置；锁具分类输送系统，包括用于输送不同种类锁具的多个输送装置；其中，拆装系统的控制器获取锁具类别信息，根据锁具类别，自动拆装装置将不同种类的锁具分别放入多个输送装置。本申请提供的集装箱旋锁自动拆装系统，自动化程度高，根据不同箱型，自动定位和引导集卡移动至合适的拆装位置，并对锁具分类输送，实现锁具的高效拆装，使集装箱旋锁自动拆装系统有序高效运转。

Description

集装箱旋锁自动拆装系统 技术领域

本申请涉及集装箱锁具拆装技术领域，具体涉及一种集装箱旋锁自动拆装系统。

发明背景

集装箱运输已经非常普遍，集装箱在货轮上需要通过锁具来实现固定。因此，在港口，集装箱从堆场装载上货轮之后，需要安装锁具。而集装箱从货轮上卸载至码头后，需要先拆除锁具，再转运至堆场。故，在港口处需要大量的集装箱的拆装锁工作。目前，通常在码头建立集装箱旋锁自动拆装系统，对集装箱锁具进行自动拆装。

集装箱旋锁自动拆装系统包括进行锁具拆卸和安装的自动拆装装置，自动拆装装置通常为机器人或称为多轴机械手，通过在操作端即手臂末端安装夹具来对锁具进行自动拆装。锁具的类型不同，所需的夹具也不相同。拆装锁具的主要流程为，集卡(装载有集装箱的卡车)停靠在拆装位置，根据锁具类型，更换自动拆装装置上的夹具，然后自动拆装装置拆锁或装锁。拆装完毕后，该集卡驶离，下一辆集卡可以驶入。

目前，在这个过程中，仍然有部分环节的工作耗时较长，如由人工引导集卡停靠到位或由集卡司机判断车辆的停放位置、校对停靠位置(集卡停靠后集卡上的集装箱是否处于正确的拆装位置)的操作，及，拆卸下的各类锁具混放，导致装锁时，锁具需要人工分拣类别，费时费力，或锁具混合供给自动拆装装置，锁具来料类别混合，则自动拆装装置经常会遇到类别不对的锁具而导致无法安装，也会存在自动拆装装置面前堆积大量不合适锁具而使得锁具输送、锁具类别识别、锁具供给等不易进行的异常情况，严重影响安装效率。这些均导致集装箱旋锁自动拆装系统的工作效率有待提高。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例致力于提供一种自动化程度高的集装箱旋锁自动拆装系统，自动定位和引导集卡的移动，并对锁具分类输送，实现锁具的高效拆装，使集装箱旋锁自动拆装系统有序高效运转，以解决集装箱旋锁自动拆装系统运转效率较低的问题。

本申请提供了一种集装箱旋锁自动拆装系统，包括有：拆装系统，包括用于拆卸和/或安装锁具的自动拆装装置；引导定位系统，引导集装箱停放至预设位置；锁具分类输送系统，包括用于输送不同种类锁具的多个输送装置；其中，所述拆装系统获取集装箱上各锁具的锁具类别信息，根据所述锁具类别信息，所述自动拆装装置将不同种类的所述锁具分别放入所述多个输送装置。

在一种可能的实施方式中，所述多个输送装置包括第一输送装置和第二输送装置，所述第一输送装置用于输送第一类锁具，所述第二输送装置用于输送第二类锁具；其中，所述自动拆装装置将所述第一类锁具放入所述第一输送装置，将所述第二类锁具放入所述第二输送装置。

在一种可能的实施方式中，所述集装箱旋锁自动拆装系统设置有至少两个的容纳所述自动拆装装置的主体框架，两个所述主体框架间隔且相对而设、间隔形成供集装箱进出的集卡通道，所述集卡通道的两侧均排列有多个所述自动拆装装置，所述拆装系统能够获取集装箱箱型信息，并根据所述箱型信息启动对应排列位置上的所述自动拆装装置拆卸或安装锁具。

在一种可能的实施方式中，还设置有锁具识别系统，所述锁具识别系统包括采集锁具信息的锁具信息采集装置和进行类型识别并获取所述锁具类型信息的处理器；所述锁具识别系统与所述拆装系统通信连接。

在一种可能的实施方式中，所述锁具信息采集装置与所述自动拆装装置一一对应，所述锁 具信息采集装置连接在所述自动拆装装置上或设在所述自动拆装装置的一侧，用于对所述集卡通道内的集装箱的锁具进行识别；或，所述锁具信息采集装置设有至少用于分列于集装箱两侧的至少两个，至少两个所述锁具信息采集装置分列于所述集卡通道入口处的两侧；或，所述锁具信息采集装置设有用于分列于集装箱两侧的至少两个，所述集卡通道的入口一侧形成有等待区，至少两个所述锁具信息采集装置分别位于所述等待区的供集卡通过的车道两侧。

在一种可能的实施方式中，还包括有锁具测距系统，所述锁具测距系统包括测距装置，所述测距装置位于所述自动拆装装置上或位于所述自动拆装装置一侧，用于测量所述自动拆装装置上的夹具与处于所述预设位置的集装箱上锁具的距离。

在一种可能的实施方式中，所述集装箱旋锁自动拆装系统具有放置所述自动拆装装置的拆锁区和装锁区，所述拆锁区和所述装锁区的入口一侧均形成有等待区、出口一侧均形成有异常处理区，用于放置闲置集装箱的放置区位于所述拆锁区的出口一侧；所述集装箱旋锁自动拆装系统还设置有集卡调度系统，所述集卡调度系统与所述拆装系统的控制器通信连接，获取预设行驶路线，并监控所述集卡进出各区的次序是否符合所述预设行驶路线。

在一种可能的实施方式中，所述集卡调度系统包括至少一个用于检测集卡是否经过的传感器、设置在所述预设行驶路线上的第二引导装置和警报装置；所述传感器的设置位置包括所述等待区出口位置和所述异常处理区入口位置中的至少一个，所述第二引导装置包括指示灯和道闸中的至少一个。

在一种可能的实施方式中，所述第一输送装置包括第一输送带和第一锁具框，所述第一锁具框接收并容纳所述第一输送带输送的所述第一类锁具；所述第二输送装置包括第二输送带和第二锁具框，所述第二锁具框接收并容纳所述第二输送带输送的所述第二类锁具。

在一种可能的实施方式中，所述主体框架包括相固连的电控房和拆装房，所述自动拆装装置、所述第一输送带和所述第二输送带均固定在所述拆装房内，所述电控房位于所述拆装房的一侧并形成于所述主体框架的远离码头的一端，所述第一锁具框和所述第二锁具框均位于所述拆装房的另一侧并处于所述主体框架的靠近码头的一端。

在一种可能的实施方式中，两个所述电控房相对而设且二者之间设置有连接线缆及固定所述连接线缆的线缆支架，所述连接线缆与所述线缆支架均与至少一个所述电控房可拆卸连接。

在一种可能的实施方式中，集装箱旋锁自动拆装系统还设置有监控系统，所述监控系统包括监控显示终端及摄像头组，所述监控显示终端位于所述电控房内，所述摄像头组包括分别监测锁具拆卸情况、锁具输送情况和锁具框收纳情况的多个摄像头。

在一种可能的实施方式中，还设置有连接在两个所述主体框架之间用于遮盖所述集卡通道的遮光顶棚，所述遮光顶棚与至少一个所述主体框架可拆卸连接。

在一种可能的实施方式中，所述遮光顶棚包括骨架和覆盖在所述骨架上的遮盖板，所述遮光顶棚的两侧均设置有与所述主体框架相连接的连接斜撑；和/或，所述遮光顶棚或所述主体框架上还设置有引导所述遮光顶棚定位到连接位置的导向定位结构。

在一种可能的实施方式中，所述拆装系统获取集装箱上各锁具的锁具类别信息之后，根据所述锁具类别信息，确认所述自动拆装装置所需使用的夹具；如果所述自动拆装装置上当前安装的夹具需要更换，所述自动拆装装置通过快换装置更换夹具，并在所述夹具更换后，进行锁具拆装。

本申请还提供了一种引导定位系统，包括采集集装箱位置信息的第一信息采集装置、处理器，所述处理器能够获取集装箱箱型信息和所述集装箱位置信息。

在一种可能的实施方式中，所述第一信息采集装置用于对第一平面进行信息采集；所述处理器根据所述第一信息采集装置的信息获得所述集装箱位置信息。

在一种可能的实施方式中，所述引导定位系统还设置有第二信息采集装置，所述处理器根据所述第一信息采集装置和所述第二信息采集装置的信息获得所述箱型信息。

在一种可能的实施方式中，所述第一信息采集装置用于对第一平面进行信息采集，所述第一平面为处于集卡车头顶面与集装箱顶面之间的平面，所述第二信息采集装置用于对第二平面进行信息采集，所述第二平面的高度低于集卡车头顶面的高度且高于集装箱的箱底面。

在一种可能的实施方式中，所述引导定位系统还具有箱型识别模块，所述箱型识别模块包括采集集装箱尺寸及集装箱在集卡上位置信息的箱型采集装置，通过所述箱型采集装置的信息获得箱型信息。

在一种可能的实施方式中，所述引导定位系统根据集装箱位置信息和与集装箱的箱型对应的预设位置输出引导集卡停靠至所述预设位置的引导信息，并根据所述引导信息引导所述集卡停靠至所述预设位置。

在一种可能的实施方式中，所述引导信息包括集装箱目前位置和所述预设位置，或者所述引导信息包括所述集装箱与所述预设位置之间的距离信息。

本申请提供的集装箱旋锁自动拆装系统，具有自动拆装装置、引导定位系统、拆装系统和锁具分类输送系统，并能够获取箱型信息、集装箱位置信息和集装箱上锁具的类别信息，则，一方面，通过获取集卡上集装箱相对于预设位置的位置信息和集装箱的箱型信息，能够自动引导集卡停靠至与集装箱箱型信息相对应的预设位置，使集装箱的箱角与自动拆装装置相对，实现自动引导停靠至合适位置的操作，既避免了由司机判断车辆的停止位置，实现自动化的精准管控，提高停放精准性和效率，又能保证各种箱型(由于集装箱尺寸不同、在集卡上的位置不同而产生的多种类型)的集装箱均能移动至自动拆装装置的拆装操作区域内，可以避免设置过长的拆装线、节约自动拆装装置的布置数量或降低自动拆装装置的移动范围，提高效率；另一方面，能够根据获取的锁具类别信息，按类别将锁具置入对应类别的锁具输送装置内，对锁具进行分类回收和收纳。则后续在进行装锁时，为自动拆装装置提供的锁具也是分类供给的，无需人工分拣即可实现分类供料，避免出现自动拆装装置面前锁具积压、自动拆装装置难以获得符合类别需求锁具等严重影响运行效率的问题，在分类供料的基础上，保证分类供料的顺畅性，显著提高装锁效率。

附图简要说明

图1所示为本申请一实施例中的港口各区与集装箱旋锁自动拆装系统的整体布局图。

图2所示为本申请一实施例中拆锁区和装锁区的主要组成示意图。

图3所示为本申请一实施例中集卡调度系统的组成示意图。

图4所示为本申请一实施例中引导定位系统的组成示意图。

图5所示为本申请一实施例中锁具分类输送系统的组成示意图。

图6所示为本申请一实施例中主体框架的组成示意图。

图7所示为本申请一实施例中锁具信息采集装置的高度示意图。

图8所示为本申请一实施例中锁具信息采集装置的位置示意图。

图9所示为本申请另一实施例中锁具信息采集装置的高度示意图。

图10所示为本申请一实施例中主体框架上电控房的位置示意图。

图11所示为本申请一实施例中主体框架上遮光顶棚的示意图。

图12所示为本申请一实施例中导向定位结构的示意图。

图1-12中：

100、拆锁区；200、装锁区；300、等待区；400、异常处理区；500、放置区；600、装卸区；11、主体框架；110电控房；120、拆装房；12、自动拆装装置；13、第一输送带；14、第二输送带；15、第一锁具框；16、第二锁具框；17、第一导向滑道；18、第二导向滑道；19、线缆支架；10、缓冲接料装置；21、第一信息采集装置；22、第二信息采集装置；23、第一引导装置；31、锁具信息采集装置；41、传感器；42、人机交互装置；43、道闸；44、指示灯；51、遮光顶棚；511、骨架；512、遮盖板；52、连接斜撑；53、吊耳；54、导向定位板；541、定位部；542、导向部。

实施本申请的方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在集装箱的运输中，需要通过锁具固定集装箱，以避免集装箱移动。通常在码头附近设置专门用于拆装锁的集装箱旋锁自动拆装系统，集装箱旋锁自动拆装系统设置有自动拆装装置，自动拆装装置的操作端使用锁具夹具来拆卸或安装锁具。锁具的类别不同，所使用的夹具类别也不同。同时，集装箱具有不同的规格，不同箱型的集装箱尺寸不同，在集卡上的固定位置会有所不同，且集装箱上锁具的数量和类别也不相同。

锁具通常分别边锁和中锁两大类。集装箱具有不同的规格型号，例如40尺集装箱(指长度为40英尺的集装箱)、45尺集装箱(指长度为40英尺的集装箱)、单20尺集装箱(指长度为20英尺的单个集装箱)和双20尺集装箱(两个20尺集装箱沿长度方向前后间隔放置而形成)。40尺和45尺集装箱上都是在四个边角位置处设置有边锁，对于单20尺集装箱，长度方向上，某一端的两个锁具为边锁，另一端的两个锁具为中锁。对于双20尺集装箱，两个集装箱相互远离的一端(整体上的两端)的锁具为边锁，相互靠近的一端的锁具为中锁。

集装箱在集卡上的位置也有所不同，例如，40尺、45尺和双20尺集装箱一般靠近车头放置，单20尺集装箱可能靠近车头放置、形成前20尺箱型，也可能处于集卡的中间位置、形成中20尺箱型，也可能处于集卡的后端、形成后20尺箱型。由于集装箱自身的规格不同、在集卡上的固定位置也不相同，形成了不同的箱型。

目前，在拆锁装锁的过程中，主要由集卡司机根据集装箱的箱型等信息自己判断车辆的停放位置，尽量将集卡停放在适合拆装锁的位置。但是这种方式下，集卡的停放主要依赖司机的判断，在停放的过程中，也需要司机不断的进行校对，查看集卡停靠后集装箱是否处于合适的拆装位置，浪费大量的时间，降低了效率。同时，在集卡停靠到位后，自动拆装装置还要根据锁具的类别更换夹具，来进行拆装锁。目前，拆卸下的锁具都是混放，而装锁时，由于装锁的集装箱规格和锁具无法提前对应，故进行装锁时，还需要人工分拣锁具进行分类，费时费力；若不进行人工分拣，锁具混合供给自动拆装装置，自动拆装装置需要先识别锁具类别才能拿到合适的锁具，在实际应用上会导致，输送带上堆积大量锁具、锁具不易于进行类别识别、供给自动拆装装置的锁具类别不对而无法装锁等异常情况。还需要工作人员进行异常处理，极严重的影响安装效率。

可见，目前存在着诸多影响集装箱旋锁自动拆装系统运行效率的因素，为解决上述已经说明的影响集装箱旋锁自动拆装系统运行效率的两个因素，本申请提供了一种集装箱旋锁自动拆装系统，请参考附图1-12，在具体实施例中，集装箱旋锁自动拆装系统设置有引导定位系统、锁具分类输送系统和拆装系统，拆装系统包括用于拆卸和/或安装锁具的自动拆装装置12，自动拆装装置12的位置设置好之后，集装箱需要停放至该自动拆装装置12所能达到的拆装操作区域内。根据集装箱自身的箱型规格(40尺、45尺、20尺)和集装箱在集卡上的位置(例如前、中、后)对集装箱进行箱型分类，将箱型主要分为40尺、45尺、双20尺、前20尺、中20尺、后20尺等类型。本实施例中拆装系统的控制器或引导定位系统的处理器，预存有预设位置，各预设位置可以是与上述箱型类型一一对应的预先设置的集装箱需要停放的拆装位置，使得每一个箱型都有固定且精准的预设位置。预设位置还可以是与上述箱型类型一一对应的预先设置的集装箱需要等待的等待位置。预设位置还可以是与上述箱型类型一一对应的预先设置的集装箱需要停放的故障位置。当然，部分不同箱型的集装箱，其预设位置也可以是相同的，例如前20尺、中20尺和后20尺箱型，预设位置可一致；或不同箱型的预设位置可部分重合，例如前20尺箱型的预设位置的前部与40尺和/或45尺的前部重合，中20尺、后20尺预设位置的后部，与40尺和/或45尺预设位置的后部重合。

补充说明，正是由于箱型不同，然又需要各箱型的集装箱都停放至拆装操作区域，且实际 应用中集卡车头的长度也不尽相同，且集装箱在集卡上的位置也存在随机误差。故，将不同箱型的集装箱都停放至合适的拆装位置，会导致集卡车头的停靠位置不同，因而导致司机停靠集卡时会难以判断是否停靠合适。

也正是针对此问题，本实施例中，引导定位系统根据集装箱位置信息和与箱型对应的预设位置输出引导集卡停靠至该预设位置的引导信息，该引导信息可以包括集装箱目前位置和所需要停放的预设位置，也可以直接是距离预设位置的距离信息，等，便于集卡司机直观知悉或便于集卡上的行驶定位系统获取直观信息。

通过引导信息，引导定位系统引导集卡停靠，使集装箱定位至预设位置上，而集卡也可以直接快速地、精准地停靠到位并使集装箱停放在该预设位置上，当集装箱停放至预设位置，集装箱的箱角(锁具安装处)处于自动拆装装置12的拆装操作区域内(例如机械臂的臂展范围)。如此，无需司机根据集装箱在集卡上的位置区域和集装箱规格等自行判断集卡的停靠位置，也无需校对在该停靠位置上集装箱是否处于了预设位置上，简便了集装箱停放到位的过程，提高了停放到位的精确性，更显著提高了整体效率。同时，该引导定位系统也适用于对无人集卡进行引导，通过将引导信息发送给集卡上的无人驾驶系统，使其修正与停靠位置的精准距离，可以实现精准的位置停放，避免停放距离偏差太大。

待集装箱停放到位后，本申请的集装箱旋锁自动拆装系统的拆装系统，其控制器能够获取拆装对象上各锁具的类别，当然，也可以是在集装箱停放到位之前获取，拆装系统的控制器获取锁具类别后，能够根据锁具类别，确认自动拆装装置12所需使用的夹具(一类锁具对应一类夹具，锁具类别不同所需要使用的夹具不同)，若需要更换，自动拆装装置12可通过快换装置自动更换夹具(自动更换夹具属于现有技术，且不属于本实申请的重点叙述内容，故不再赘述)，夹具更换完后，自动拆装装置12进行锁具拆装。如此，根据锁具类别自动快速的更换夹具，节约时间，若在集装箱停放到位之前即已经获取了该集装箱上各锁具的类别信息，还可以提前更换夹具，待集装箱停放到预设位置后，即可快速进行拆装，提高工作效率。

锁具分类输送系统，包括用于输送不同种类锁具的多个输送装置。拆装系统获取集装箱上各锁具的锁具类别信息，根据锁具类别信息，自动拆装装置将不同种类的锁具分别放入多个输送装置。本申请对锁具的种类的数量、输送装置的数量不做具体限定。示例性地，一个种类的锁具对应一个输送装置。示例性地，如图2和图6所示，锁具分类输送系统可以包括输送第一类锁具的第一输送装置和输送第二类锁具的第二输送装置，能够对锁具进行分类输送，而第一输送装置和第二输送装置的接料端即承接锁具的区域，都处于自动拆装装置12的放置范围内，例如机械臂的臂展范围内。

待拆锁完毕后，根据锁具类别，自动拆装装置12将锁具分类放入对应的输送装置中，即将第一类锁具(例如边锁)放入第一输送装置，将第二类锁具(例如中锁)放入第二输送装置，实现锁具的自动分类输送和回收，则在后续进行装锁时，锁具已经分类完毕，无需人工分拣即可以将锁具分类供给进行装锁的自动拆装装置12，避免出现自动拆装装置12面前锁具积压、自动拆装装置12难以获得符合类别需求的锁具而无法装锁等严重影响运行效率的问题，在分类供料的基础上，保证分类供料的顺畅性，显著提高装锁效率。

综合上述，本申请提供的集装箱旋锁自动拆装系统，具有引导定位系统、拆装系统和锁具分类输送系统，并能够获取箱型信息、集装箱位置信息和集装箱上锁具的类别信息，则，第一方面，通过获取集卡上集装箱的箱型信息和集装箱相对于预设位置的位置信息，能够自动引导集卡停靠至与集装箱箱型信息相对应的预设位置，使集装箱的箱角与自动拆装装置12相对，实现自动引导停靠至合适位置的操作，既避免了由司机判断车辆的停止位置，实现自动化的精准管控，提高停放精准性和效率，又能保证各种箱型的集装箱均能移动至自动拆装装置12的拆装操作区域内，可以避免设置过长的拆装线、节约自动拆装装置12的布置数量或降低自动拆装装置12的移动范围，以较低成本即可实现高效率拆装效果；第二方面，根据获取的锁具类别信息，能够确认和自动更换自动拆装装置12所使用的夹具，节约时间；第三方面，根据获取的锁具类别信息，自动拆装装置12按类别将锁具置入对应的锁具输送装置上，第一类锁具放入第一锁具输送装置，第二类锁具放入第二锁具输送装置，对锁具进行分类输送和收纳， 则后续在进行装锁时，为自动拆装装置12提供的锁具也是分类供给的，无需人工分拣即可实现分类供料，避免出现自动拆装装置12面前锁具积压、自动拆装装置12难以获得符合类别需求锁具等严重影响运行效率的问题，在分类供料的基础上，保证分类供料的顺畅性，显著提高装锁效率。从而，通过上述三个主要方面，本申请提供的集装箱旋锁自动拆装系统，显著提高了整体运行效率，能够高自动化的高效率的实现港口的集装箱运转，对于自动化港口的实施具有突出贡献。

一种实施例中，拆装系统还具有容纳自动拆装装置12的主体框架11，主体框架11具有至少两个，两个主体框架11间隔且相对而设，二者之间的间隔形成供集卡通过的集卡通道。每个主体框架11内都设置有一排沿主体框架11的长度方向排列的自动拆装装置12，即集卡通道的两侧各有一排自动拆装装置12。预设位置设置在集卡通道内。

为提高运行效率，一种实施例中，如图1所示，集装箱旋锁自动拆装系统设置有进行拆锁的拆锁区100和进行装锁的装锁区200，拆锁区100和装锁区200分开设置。而拆锁区100和装锁区200内，都设置有至少两个主体框架11和由两个主体框架11之间间隔形成的集卡通道。集卡进入拆锁区100的集卡通道，由自动拆装装置12进行拆锁，进入装锁区200的集卡通道，由自动拆装装置12进行装锁。

为便于理解，下面按照集装箱在码头的运转情况和拆装过程的大体顺序进行各实施例的叙述。

本申请的一个实施例，针对集装箱在港口码头的整体运转，设置了自动监控功能。如图1所示，集装箱旋锁自动拆装系统具有拆锁区100和装锁区200，拆锁区100和装锁区200间隔设置，并都处于放置区500(放置闲置集装箱的区域)和码头装卸区600(码头处对货轮进行上下料的区域)之间，拆锁区100和装锁区200的入口一侧均形成有供集卡暂停的等待区300，出口一侧均形成有处理异常情况的异常处理区400。集装箱通过集卡在各个区之间转移，并根据实际的拆装情况决定进出各区的次序。因此，一实施例中，集装箱旋锁自动拆装系统还设置有集卡调度系统，拆装系统的控制器根据集卡的拆装情况得出预设行驶路线，集卡调度系统的处理器与拆装系统的控制器通信连接，以实时获取预设行驶路线，集卡调度系统监控集卡进出各区的次序是否符合预设行驶路线，并在不符合预设行驶路线时发出警报。例如，在集卡首先从码头装卸区600进入等待区300，待拆锁区100内空闲时，该集卡从等待区300驶入拆锁区100，若走错了，可发出警报；在拆锁时，若无异常情况发生，集卡拆锁后需要进入放置区500，若有异常情况，需要进入异常处理区400，若走错区域，发出警报。同样，在装锁区200，亦是如此。如此设置，对各集卡进行行驶路线的自动监控，防止走错，对出错的集卡进行及时的纠错和引导，减少因为某些集卡错误作业而造成的影响，使集卡有序高效移动，提高整个集装箱旋锁自动拆装系统的运转效率。

具体而言，集卡调度系统包括至少两个用于检测集卡是否经过的传感器41、设置在预设行驶路线上的第二引导装置、处理器和警报装置。传感器41设置在预先规划的集卡行驶路线上；处理器与传感器41通信连接、与警报装置电连接，处理器获取传感器41的检测结果，基于检测结果，确定集卡的实际行驶路线，当集卡的实际行驶路线与预设的路线不符时，通过警报装置进行报警。

具体的，传感器41可以但不限于为：触发雷达、地感线圈、激光探测器等；若传感器41为触发雷达、激光探测器等设备，传感器41可以设置在集卡行驶路径的一侧，朝向集卡经过的路段设置，以便于检测是否存在集卡经过。当传感器41为地感线圈时，地感线圈可以设置在集卡的行驶路径上。

在实际应用中，传感器41的设置位置包括：码头装卸区600的入口处、放置区500的入口处、拆锁区100的入口处、装锁区200的入口处、等待区300的入口处、异常处理区400的入口处、码头装卸区600的内部、放置区500的内部、拆锁区100的内部、装锁区200的内部、等待区300的内部、异常处理区400的内部、码头装卸区600的出口处、放置区500的出口处、拆锁区100的出口处、装锁区200的出口处、等待区300的出口处和异常处理区400的出口处。

需要说明的是，上述部分设置位置起到的作用重复，例如等待区300的出口处和拆锁区100 的入口处设置的传感器41起到的作用一致，这种情况下，可以在等待区300的出口处和拆锁区100的入口处二者中的一者上设置传感器41即可。

一种实施例中，在等待区300的出口或区内、异常处理区400的入口或区内，集卡的行驶路径上设置传感器41。如图2所示，进一步，还可以在拆锁区100至放置区500的路径上设置一个传感器41。

第二引导装置包括：指示灯44和道闸43中的至少一个。司机在驾驶集卡的过程中，可以基于指示灯44和/或道闸43的指引驾驶。指示灯44具体可以为红绿灯。第二引导装置设置在等待区300的出口处、拆锁区100的出口处和装锁区200的出口处。

警报装置可以是与拆装系统的控制器或集卡调度系统的处理器相连的鸣笛报警器。

进一步的，为了避免道闸43砸到经过的人员，可以在道闸43上设置有防砸雷达。当防砸雷达检测到道闸43落下的位置具有行人时，控制道闸43不落下。避免道闸43砸到经过的人员。

在一个实施例中，异常处理区400内设置有用于处理异常的设备和人机交互装置42。异常处理区400的工作人员在完成异常的处理之后，可以通过人机交互装置42发送异常处理完成的信号。具体的，人机交互装置42可以是一个与控制器或处理器电连接的按钮。

下面对拆锁区100和装锁区200的各个组成系统进行阐述。拆锁区100和装锁区200的组成基本一致，均包括下述各实施例中的引导定位系统、锁具识别系统、测距系统和监控系统等。当然，在其他实施例中，集装箱旋锁自动拆装系统也可以设置有一个拆装区，由上述两个主体框架11所在区域形成。则下述各实施例中的引导定位系统、锁具识别系统、测距系统和监控系统具设置于拆装区。下文叙述中，本申请的实施例主要以拆锁区100和装锁区200分开设置进行阐述，但并不表示保护范围仅限于此。

在集卡进入拆锁区100或装锁区200时，需要停靠至合适位置，使集装箱处于自动拆装装置12的拆装操作区域。本申请中的引导定位系统起到自动引导集装箱停放至预设位置的功能，使各个箱型的集装箱的箱角都处于自动拆装装置12的拆装操作区域。

具体而言，引导定位系统包括第一信息采集装置21和处理器，第一信息采集装置21能够采集集装箱的位置信息，例如集装箱的实时位置，处理器还能够获取集装箱的箱型信息，得知该集装箱属于哪一类箱型，根据箱型信息能够得知该集装箱需要停放的预设位置，然后根据集装箱的实时位置信息和预设位置，引导定位系统可以输出引导信息，从而引导集卡停靠至能够让集装箱处于预设位置的地方。

第一信息采集装置21可以是扫描仪或激光探测器类扫描装置，也可以是视觉相机类视觉装置，在拆锁区100和装锁区200均设置有第一信息采集装置21，第一信息采集装置21可固定于集卡通道的上方或一侧。

一种实施例中，如图4和图7所示，第一信息采集装置21为激光类扫描装置，其用于扫描第一平面，例如，第一平面为高于集卡车头的高度但低于集装箱箱顶高度的一个与地面平行的平面，处于集卡车头顶面与集装箱顶面之间。如此，第一信息采集装置21可以扫描到集装箱的前箱面，根据前箱面距离第一信息采集装置21的距离，记为第一目标距离L1，可以获知集装箱的位置信息，可以通过该第一目标距离L1实时得知集装箱距离预设位置(通过箱型信息获得)的距离，通过第一引导装置23输出，引导集卡，从而将集装箱引导至该预设位置上。

当第一信息采集装置21为视觉相机或摄像头类视觉装置，所采集的信息为图像数据，根据图像识别，获得第一目标距离L1。

在对有人驾驶的集卡进行引导时，引导定位系统还包括有通过显示或播放等方式输出引导信息的第一引导装置23，例如第一引导装置23为显示屏，直观显示集装箱距离预设位置的距离信息，或第一引导装置23是语音播放器，播放集装箱距离预设位置的距离信息，进行引导。

在对无人集卡进行引导时，例如集卡上安装有蓝牙定位模块或GPS定位模块，在集装箱旋锁自动拆装系统的拆装区域内设置参考物体，通过激光雷达和定位模块，无人集卡的无人驾驶系统可以得知集卡距离参考物的距离，此实施例中，引导定位系统的处理器与无人集卡的无人驾驶系统通信连接，将引导信息传输给无人驾驶系统，从而精准地引导集卡到位。

而箱型信息和锁具类别信息可以通过人工录入而获得，例如船东将船上该批集装箱的箱型信息和锁具类别信息录入给集装箱旋锁自动拆装系统的控制器。还可以是，控制器与来料货轮上的物料系统或码头的TOS系统建立信息传输，通过信息传输而获得箱型信息。为保证信息无误，集装箱旋锁自动拆装系统还可以设置有采集信息而识别集装箱箱型和锁具类别的组成系统，详见下述各实施例。

对于获取箱型信息而言，为防止信息传输有误，如从货轮或码头系统获得的集装箱信息与实际进入集装箱旋锁自动拆装系统的集装箱信息不符(传输错误日期的集装箱信息或集装箱顺序错乱等均会导致信息不符)。一种实施例中，引导定位系统不仅包括有第一信息采集装置21，还包括有第二信息采集装置22，通过两个信息采集装置来识别集装箱的尺寸和集装箱在集卡上的位置区域，可以获得集装箱的箱型信息。

例如，如图4和图7所示，第一信息采集装置21用于扫描第一平面，第一平面为高于集卡车头的高度但低于集装箱箱顶高度的一个与地面平行的平面，处于集卡车头顶面与集装箱顶面之间；第二信息采集装置22用于扫描第二平面，第二平面为低于集卡车头高度但高于集装箱底面的一个与地面平行的平面，处于集卡车头顶面与集装箱底面之间。实际应用中，第二信息采集装置22相对于第一信息采集装置21更靠近集卡通道的入口。第二信息采集装置22采集集卡车头的前面至第二信息采集装置22的距离，记为第二目标距离L2。将第一信息采集装置21与第二信息采集装置22之间的距离记为固定距离L0。通过固定距离L0、第一目标距离L1和第二目标距离L2，L1+L0-L2＝L集装箱前箱面至车头前面的距离，即可以得知集装箱在集卡上的位置是靠近车头还是靠近车尾，即集装箱在集卡上的位置区域。

待集卡行驶至车头处于第二信息采集装置22和第一信息采集装置21之间的区域时，第二信息采集装置22可以扫描到集装箱的侧面，第二信息采集装置22可以采集到集装箱后箱面至第二信息采集装置22的距离，即第三目标距离L3。此时，通过固定距离L0、第一目标距离L1、第二目标距离L2和第三目标距离L3，可以得知集装箱的尺寸(L0+L1-L2-L)，结合集装箱在集卡上的放置位置，加之，通过第一信息采集装置21对集装箱进行扫描还可以知道集装箱区域是否有缝隙，可以判断是单箱还是双箱。通过上述信息采集，从而可以获得集装箱的箱型信息，还可以获得集装箱的详细位置信息如不仅获得集装箱前箱面的位置还可以获得集装箱的后箱面的位置。可见，该实施例中，通过第一信息采集装置21和第二信息采集装置22可以获得集装箱详细的位置信息和箱型信息。通过信息采集装置，对进行锁具拆装的集装箱进行一一识别，获得精准的箱型信息，避免箱型信息错误。

该实施例中，引导定位系统包括第一信息采集装置21、第二信息采集装置22和处理器，第一信息采集装置21能采集到的集装箱前箱面的位置数据、第二信息采集装置可以采集集卡车头和集装箱后箱面的位置数据，结合两个采集装置的采集数据，在集卡进入集装箱旋锁自动拆装系统过程中识别集装箱箱型，进而确定集装箱预设位置。

另一实施例中，引导定位系统除第一信息采集装置21外，还包括有箱型识别模块，箱型识别模块包括采集集装箱尺寸及集装箱在集卡上位置信息的箱型采集装置。与上一实施例的区域在于，本实施例中箱型采集装置不包括第一信息采集装置21。具体而言，箱型采集装置可以为一个视觉装置例如视觉相机，通过获取图片信息，根据图像处理，确定集装箱箱型；或者也可以是一个激光雷达或3D激光扫描仪，识别出集装箱和集卡的形状，可以得知集装箱在集卡上的位置区域，再根据扫描数据计算出的集装箱尺寸，确定集装箱箱型；箱型采集装置还可以是由两个激光扫描仪形成，原理与上述第一信息采集装置21和第二信息采集装置22的原理一致，此处不再赘述。

引导定位系统的处理器可以是拆装系统的一个控制单元，也可以是与拆装系统的控制器通信连接的分控制器。同样，控制自动拆装装置12进行锁具分类放置的，可以是拆装系统的总控制器也可以是与该总控制器通信连接的设每个自动拆装装置12上的分控制器。

在集装箱引导到预设位置后，自动拆装装置12根据锁具类别信息开始拆装锁具。而预设位置的设置根据自动拆装装置12的数量和位置而定。

如图2和图5所示，拆锁区100和装锁区200内，集卡通道的每一侧，每个主体框架11 内，自动拆装装置12的数量都有多个，例如两个、三个、四个或其他数量等。也可以说成是，集卡通道的两侧，都排列有两个或三个或四个或更多个自动拆装装置12。而每排中的各自动拆装装置12对应于集卡通道长度方向上的不同区段。集装箱进入拆锁区100或装锁区200的集卡通道后，两排自动拆装装置12分列于集装箱两侧，排列方向与集装箱的长度方向一致，可对应集装箱不同箱角的锁具。而在集卡通道两侧，或者说，在每排自动拆装装置12的远离集卡通道的一侧，都设置有第一输送装置和第二输送装置，即一排自动拆装装置12对应一组锁具分类输送系统。

拆装系统的控制器能够获取要进入集卡通道的各集装箱的箱型信息，根据箱型信息，拆装系统的控制器能够得知该集装箱上锁具的数量和位置，待集装箱停放到预设位置，自动启动排列中与该集装箱上各锁具位置相对齐或相对应位置上的自动拆装装置12，对该集装箱的各锁具进行拆锁。例如，集卡上的为40尺集装箱箱型，与之对应的预设位置可为：40尺集装箱的前箱角与通道两侧排在首位(以集卡通道的出口端即停靠时车头更靠近的一端，为首端)的自动拆装装置12相对，待该集装箱停放到预设位置，则启动与40尺集装箱的四个锁具相对应的位置上的自动拆装装置12进行拆卸。

具体说明，集卡通道的每一侧，自动拆装装置12间隔排列，且，自动拆装装置12的数量，可以与各箱型中锁具的最大数量相匹配。具体列举一种实施例，如图5所示，集卡通道的每一侧、每个主体框架11内，都设置有四个自动拆装装置12，图中上方一排从左至右可分别记为1号、2号、3号、4号，图中下方一排从左至右可分别记为5号、6号、7号、8号。对40尺和45尺箱型的集装箱进行拆装时，启动1号、4号、5号和8号进行拆装，且拆卸的都为边锁。对于前20尺箱型的集装箱，可以启动1号、2号、5号和6号进行拆装，两个拆边锁，两个拆中锁。对于中20尺和后20尺箱型的集装箱，可以启动1号、2号、5号和6号进行拆装，也可以启动3号、4号、7号和8号进行拆装。对于双20尺集装箱，启动1-8号进行拆装，其中，1号、4号、5号和8号拆边锁，2号、3号、6号和7号拆中锁。

可见，各箱型的集装箱停靠到位后，对于每个锁具，都可以启动与该锁具位置相对应的或相靠近的自动拆装装置12，拆卸该锁具。如此设置，根据集装箱箱型，设置预设位置，并对应启动不同位置上的自动拆装装置12拆卸锁具，不需要自动拆装装置12移动较大距离，节省时间提高效率；同时，在自动拆装装置12按集卡通道长度方向并按各箱型上锁具相对于集卡通道的位置分布进行排列时，一个自动拆装装置12对应一个箱角而不是两个或多个箱角，所拆装的锁具量降低，可以显著降低自动拆装装置12更换夹具的次数，便于进行拆装操作，提高整体拆装效率；也非常便于实施将锁具分类放入输送装置的操作，简便对锁具的分类回收。

在拆锁区100，自动拆装装置12拆锁后，根据锁具类别，自动拆装装置12将锁具放入对应的输送装置内，即将第一类锁具放入第一输送装置，将第二类锁具放入第二输送装置。每个主体框架11内，每排自动拆装装置12均对应一组锁具分类输送系统，无需自动拆装装置12移动即可实现锁具的分类放置。

锁具类别信息，通过人工录入，耗时耗力，通过其他系统进行信息传输获得，无法避免信息错误，一旦信息错误，采用错误的拆锁夹具进行拆装锁具，会导致锁具损坏而无法拆卸等严重后果。因此，本申请的一实施例中，集装箱旋锁自动拆装系统还具有对锁具类型进行识别的锁具识别系统，锁具识别系统与拆装系统的控制器通信连接，锁具识别系统识别锁具类别，获取锁具类型信息，然后传输给拆装系统的控制器。则，一方面，无需人工输入即可获取锁具类别信息，提高工作效率，也能够降低锁具分类错误的概率，且在对单20尺集装箱进行拆卸时，利用锁具识别系统能够便捷地、准确地进行锁具识别，避免了信息错误而导致锁具分类错误的情况；另一方面，无论是哪一类集装箱锁具拆装，箱型信息和锁具识别系统获取的锁具类别信息相结合，可以互相佐证，如在确定所需要启动的自动拆装装置12的位置及确定所拆卸锁具应该放入的锁具回收装置的类别两个过程中，都可以结合箱型信息和锁具类别信息进行综合确定，提高准确度，降低信息错误几率，降低锁具分类错误几率。

具体而言，锁具识别系统包括有采集锁具结构信息的锁具信息采集装置31和进行类型识别并获取锁具类型信息的处理器，如图7所示，锁具信息采集装置31的高度与集装箱箱角的高 度相匹配，待集装箱的箱角靠近或与锁具信息采集装置31相对时，使箱角能够处于采集区域内。锁具信息采集装置31采集锁具的结构信息，而后处理器将该结构信息与预存的锁具信息进行对比，识别出该锁具的类别，并将判断结果即锁具类别信息传输给拆装系统的控制器，控制器执行相应命令，控制自动拆装装置12确认夹具并拆卸锁具，而后根据锁具类别将拆卸的锁具放入对应的锁具回收装置。在装锁时，通过锁具识别系统，也可以识别输送装置上锁具的类别，确保自动拆装装置12没有拿取错误的锁具。

具体地，锁具信息采集装置31可以是视觉类装置例如摄像头或3D视觉相机，处理器通过将拍摄图像与预存图像的对比来判断锁具类别，锁具信息采集装置31还可以是激光扫描仪或者激光雷达等其他激光类传感器，识别系统的处理器或拆装系统通过将获取的信息与预存信息对比，识别出锁具类型。

一种实施例中，在拆锁区100和装锁区200，锁具信息采集装置31均具有多个，具体地，与自动拆装装置12一一对应设置，锁具信息采集装置31可连接在自动拆装装置12上例如机械臂上，或设置在自动拆装装置12的一侧，用于对已经处于预设位置的集装箱上的锁具进行识别。每个自动拆装装置12上都设置有一个锁具信息采集装置31，集装箱停放至预设位置后，锁具信息采集装置31与箱角上的锁具相对应，便于进行信息采集和识别。

锁具信息采集装置31安装在自动拆装装置12的机械臂上时，可以借助引导定位系统的数据，在集卡进入拆锁区或装锁区的之前或进入过程中，机械手带动锁具信息采集装置31提前到达采集位置，与集卡停稳后，采集装置再到达采集位置相比，能够进一步提高效率。

一种实施例中，如图8和图9所示，锁具信息采集装置31设置有两个或至少两个，以两个为例，两个锁具信息采集装置31分列于集卡的行驶路线的两侧，用于分列于集装箱两侧，分别识别集装箱两侧的锁具；如此，两个锁具信息采集装置31能够固定设置，通过集卡移动，使集装箱两侧的锁具依序与锁具信息采集装置31对正，进行识别。例如，首先使集装箱第一端箱角的锁具与锁具信息采集装置31相对，识别完第一端箱角的锁具后，集卡前移，使第二端箱角的锁具与锁具信息采集装置31相对而进行识别。

两个锁具信息采集装置31的设置位置具有多种情况，如图1所示，拆锁区100和装锁区200间隔设置，在拆锁区100和装锁区200的入口一侧均形成有等待区300。

在拆锁区100和装锁区200，如图8，两个锁具信息采集装置31可以位于集卡通道的入口处，对要进入集卡通道的集装箱上的锁具进行识别；或，两个锁具信息采集装置31位于等待区300，例如分别位于等待区300的供集卡通过的车道两侧，如图9所示，对尚未进入集卡通道的集装箱提取进行锁具识别。如此设置，在集装箱进入集卡通道之前，即可完成锁具类别识别，拆装系统即可得知锁具类别，能够在集装箱到达预设位置之前，就已经得知自动拆装装置12所要使用的夹具，则，可以提前进行安装或更换，在集装箱到位后，自动拆装装置12可以即刻进行拆装，能够明显节省拆装所用的整体时长，显著提高工作效率。

当然，锁具信息采集装置31也可以是设置有四个或六个，在上述设置位置分为两排进行排列。

集装箱停放至预设位置，可以确保在集装箱的长度方向上，集装箱箱角与自动拆装装置12相对、处于自动拆装装置12的拆装操作区域内。但引导定位系统的测量精度不是特别高，加上集卡停靠存在停车误差，无法保证集装箱停放位置的高度一致性，而使用现有的夹具进行拆装，无法兼容这些尺寸误差。因此，若控制自动拆装装置12拆装锁具，还需要得知锁具与自动拆装装置12上夹具的距离，才能控制自动拆装装置12的机械臂末端精确的移动至锁具处，使夹具与锁具套设相合，实现锁具的自动拆装。故，一实施例中，集装箱旋锁自动拆装系统还包括有锁具测距系统，锁具测距系统包括测距装置和处理器，测距装置位于自动拆装装置12上，用于测量自动拆装装置12上的夹具与处于预设位置的集装箱上锁具的距离。基于测量的距离，处理器精准定位锁具的位置，拆装系统控制自动拆装装置12进行拆装。

测距装置的设置位置主要有两个，一个是设置在自动拆装装置12上例如机械臂末端，另一个是单独设置在自动拆装装置12附近的位置例如一侧。测距装置安装在机械臂上时，可以借助引导定位系统的数据，在集卡进入集装箱旋锁自动拆装系统过程中，机械手带动测距装置提 前到达数据采集位置，与集卡停稳后，采集装置再到达采集位置相比，可以提高效率。

确定在锁具的位置信息的实质是确定拆锁的位置，而箱角孔中心的位置是拆锁时机器人需要控制夹具到达的位置参考点，基于此，具体可以通过确定箱角孔中心的位置来确定锁具位置。

但是在实际应用中，仅使用一个点位的位置信息，没有考虑锁具在箱角里面晃动、倾斜等影响，使得确定的锁具的位置信息与实际的拆锁的位置之间误差较大，可能会导致夹具需要兼容更大的误差，提高了夹具设计难度。因此，在本申请的一种实施例中，通过确定箱角孔中心的位置和至少一个锁具参考点的位置来确定锁具位置。

测距装置可以是视觉类装置如3D视觉相机或摄像头，也可以是激光扫描仪或激光探测器，通过对锁具结构信息的识别，都可以测出锁具的位置。通过锁具测距系统可以精确定位锁具相对于自动拆装装置12的位置，进行快速和精准的拆装。

在拆锁区100，拆锁后，自动拆装装置12根据锁具类别分类放置锁具，锁具分类输送系统对锁具进行分类输送。

如图2、图5和图6所示，第一输送装置包括第一输送带13和第一锁具框15，第一锁具框15位于第一输送带13的末端，使输送的锁具落入框内，第一锁具框15接收并容纳第一输送带13输送的第一类锁具。第二输送装置包括第二输送带14和第二锁具框16，第二锁具框16位于第二输送带14的末端，使输送的锁具落入框内，第二锁具框16接收并容纳第二输送带14输送的第二类锁具。

第一输送带13和第二输送带14均沿自动拆装装置12的排列方向延伸，第一输送带13和第二输送带14都位于自动拆装装置12的机械臂的臂展范围内，以使机械臂能将锁具放入对应的输送带上。

当然，在其他实施例中，第一输送装置和第二输送装置也可以是其他结构，例如，锁具框搭配其他输送系统如叉车或拾取转运类设备等。

在每个主体框架11内，或者说，在每一排自动拆装装置12处，第一输送带13和第二输送带14均沿自动拆装装置12的排列方向延伸；而两条输送带可以沿水平方向排列，也可以沿竖直方向排列、呈上下布局结构。

如图2、图5和图6所示，主体框架11包括相固连的电控房110和拆装房120，自动拆装装置12、第一输送带13和第二输送带14均固定拆装房120内，拆装房120的一端形成主体框架11的第一端，也对应于集卡通道入口的一端，设置有输送出口，第一输送带13和第二输送带14的末端均延伸至输送出口，并未伸出至主体框架11外。而第一锁具框15和第二锁具框16均位于主体框架11外。

由于锁具框需要在集装箱旋锁自动拆装系统和码头之间转运。则，一种实施例中，在主体框架11上，电控房110位于拆装房120的一侧并形成于主体框架11的远离码头的一端，第一锁具框15和第二锁具框16均位于拆装房120的另一侧并处于主体框架11的靠近码头的一端。

即，安装主体框架11时，将电控房110设置在远离码头而靠近放置区500的一端，而锁具框位于靠近码头的一端。如此，对于工作人员而言，便于进出电控房110，无需与集卡通道干涉，而锁具框靠近码头，直接在集装箱旋锁自动拆装系统的靠近码头的端头和码头之间往返转运即可，移动锁具框也无需跨越整个集装箱旋锁自动拆装系统，不会干扰锁具的拆装，也省时省力。

一种实施例中，集装箱旋锁自动拆装系统设置有监控系统，监控系统包括监控显示终端和摄像头组，两个电控房110中的一者，设置有容纳监控显示终端的监控区。则，工作人员在电控房110内通过监控系统可以监测或查看集装箱旋锁自动拆装系统内各处的情况，在有异常情况时，能够及时得知并处理。同时，将监控区集成在电控房110，一方面，便于集中铺设线缆，另一方面，也便于工作人员对各控制终端进行集中操控，也将监控区与拆装房120分隔开，便于改善监控区的环境。

电控房110上设置有供人员进出的通口，也可以具有关闭该通口的门板。如图11所示，该通口开设在未朝向集卡通道的一侧，避免与集卡通道干涉。通口开设在电控房110朝向放置区500的一侧，或开设在背离集卡通道的一侧。

摄像头组包括分别监测锁具拆卸情况、锁具输送情况和锁具框收纳情况的多个摄像头。例如，包括对应设置在锁具框上方(可以是正上方，也可以是偏上方，下同)用于监控锁具收纳情况的第一组摄像头，设置在自动拆卸装置的上方用于监测锁具拆卸情况的第二组摄像头，设置在输送带的上方用于监测锁具输送情况的第三组摄像头。通过视频监控系统，工作人员可以随时监控集装箱旋锁自动拆装系统各处的情况，一旦发生拆卸异常、锁具输送堆积或锁具框满框等情况时，可以是及时获知并及时处理。

对上述的各实施例进行综述，集装箱旋锁自动拆装系统包括有由主体框架11所在区域形成的拆锁区100和装锁区200，主体框架11内设置有用于拆装锁具的自动拆装装置12。两个主体框架11形成集卡通道，集卡通道的每一侧都排列有多个自动拆装装置12。集装箱旋锁自动拆装系统具有集卡调度系统，检测集卡进出各区的实际行驶路线是否符合预设行驶路线，在出错时及时报警。集装箱旋锁自动拆装系统通过引导定位系统识别集装箱箱型、获取集装箱位置信息并引导集卡进入拆锁区100或装锁区200，使集装箱自动停放在预设位置上。拆装系统通过箱型信息确定需要启动对应的自动拆装装置12，锁具识别系统识别锁具类别，锁具测距系统测量自动拆装装置12与锁具的实际位置，使自动拆装装置12使用合适的夹角拆装锁具；在拆锁后，自动拆装装置12按锁具类别分类放置锁具，锁具分类输送系统将锁具分类输送。

上述集卡调度系统、引导定位系统、锁具识别系统、锁具测距系统和监控系统等系统中的处理器，都可以是拆装系统的总控制器，也可以是拆装系统的一个控制单元，还可以是与总控制器通信连接的分控制器。使自动拆装装置12进行锁具分类放置的，可以是总控制器，也可是一个控制单元，还可以是设在自动拆装装置12上的处理器。

下面对集装箱旋锁自动拆装系统的具体结构进行描述。

如图2、图5和图6所示，第一输送带13与第一锁具框15之间设置有第一导向滑道17，第一导向滑道17的一端位于主体框架11内与第一输送带13相接，另一端伸出输送出口而位于主体框架11外、延伸至第一锁具框15的框口上方或框内。第二输送带14和第二锁具框16之间设置有第二导向滑道18。第二导向滑道18的一端位于主体框架11内与第二输送带14相接，另一端伸出输送出口而位于主体框架11外、延伸至第二锁具框16的框口上方或框内。两个锁具框通过导向滑道，承接从输送出口输出的锁具。如此设置，锁具框易于位于主体框架11外，易于转运，又能保证对锁具的承接收纳。

第一导向滑道17与第一输送带13的支架可拆卸地连接。第二导向滑道18与第二输送带14的支架可拆卸地连接。当停止拆锁工作时，拆卸下导向滑道，关闭输送出口，关闭主体框架11面向集卡通道的开口，可封闭主体框架11，保证内部设备的安全性。

两个导向滑道的结构，例如形状和长度，可不一致。例如，在长度方向，第一导向滑道17呈直线型，第二导向滑道18呈弧线型。

概括而言，第一导向滑道17和第二导向滑道18均包括底板，进一步还可以包括位于底板宽度方向两侧的侧板，以防止锁具跑偏而滑落到锁具框外。两个导向滑道均可以通过紧固件与输送带的支架可拆卸连接，或者通过可拆卸连接的结构实现，例如，支架上设置有挂钩或销子，导向滑道上具有钩槽或带开口的销孔。

如图2所示，第一输送带13和第二输送带14上，具均设置有用于承接自动拆装置所放置的锁具的缓冲接料装置10，自动拆装装置12将锁具放入缓冲接料装置10内，锁具从缓冲接料装置10内滑入或落至输送带上，如此，可以减缓自动拆装装置12放下锁具时，锁具对输送带的冲击。

缓冲接料装置10设置有倾斜设置的缓冲斜面，或者设置有缓冲件如受冲击而移开并自动复位的挡片。缓冲接料装置10还可以是料斗。

在单个输送带上，缓冲接料装置10可以只设置有一个，也可以是设置有间隔排列的两个或多个。数量和安装位置都可以根据自动拆装装置12的数量和位置而定。

一种实施例中，主体框架11为整体式结构，包括相固连的电控房110和拆装房120，例如主体框架11设有底座，底座可以直接放置在安装面上例如地面或安装平台的台面。拆装房120内的部件例如自动拆装装置12、夹具架、输送带等都固定在底座上，电控房110内的电控器件 都固定在底座上。电控房110和拆装房120之间的线缆也固定在底座上。即在每个主体框架11内，拆装房120和电控房110集成为一体，拆装装置、电控器件和该电控房110与拆装房120的线缆等相关部件都整合在房区内，主体框架11可整体移动。而锁具框相对于主体框架11可移动设置。

主体框架11上设置有吊装结构，如此，通过港口的吊装设备，可以直接进行转运，非常便于操作。吊装结构包括设置在主体框架11外壁上的集装箱角件和/或吊耳。如此，通过港口现有的吊装设备如正面吊、堆高机等或者起重机、吊车等设备即可移动。

在拆锁区100和装锁区200，两个电控房110相对而设，且二者之间设置有连接线缆及固定连接线缆的线缆支架19，连接线缆与线缆支架19均与至少一个电控房110可拆卸连接。线缆支架19可以通过紧固件与房体进行可拆卸连接。连接线缆可以通过转接插头或插座等与房区内的电控器件可拆卸连接。如此设置，本实施例提供的集装箱旋锁自动拆装系统，设置有两个整体式的可整体移动的主体框架11；同时，两个电控房110之间的线缆通过线缆支架19铺设，且该部分线缆和线缆支架19可拆卸连接。则，在设置集装箱旋锁自动拆装系统时，直接将两个主体框架11放入安装位置，两个电控房110的线缆通过线缆支架19铺设，码头仅需向两个电控房110接入一根总电缆和总控线即可，动工量小；在需要移动位置时，拆除两个电控房110之间的线缆和线缆支架19，然后直接移动两个整体式的主体框架11即可实现该集装箱旋锁自动拆装系统的转运，非常便于实现整个集装箱旋锁自动拆装系统的转运，显著提高了集装箱旋锁自动拆装系统更换位置的便捷性。

如图11所示，两个主体框架11之间还用于遮盖集卡通道的遮光顶棚51，遮光顶棚51与至少一个主体框架11可拆卸连接。集装箱旋锁自动拆装系统转移时，将遮光顶棚51拆卸下来或至少与一个主体框架11断开连接，即可将两个主体框架11分离，而后拆卸两个主体框架11之间的线缆，即可分别移动两个主体框架11，为集装箱旋锁自动拆装系统的移动提供便利。

遮光顶棚51上设置有吊装结构，如此，通过港口的吊装设备，可以直接进行转运，非常便于操作。吊装结构包括设置在遮光顶棚51外壁上的集装箱角件和/或吊耳53。如此，通过港口现有的吊装设备如正面吊、堆高机等或者起重机、吊车等设备即可移动。

一种实施例中，遮光顶棚51或主体框架11上还设置有引导遮光顶棚51定位到连接位置的导向定位结构。在遮光顶棚51与主体框架11进行连接时，遮光顶棚51需起吊于通道上方，而后进行定位，然后与主体框架11进行连接。导向定位结构用于为遮光顶棚51提供导向定位，引导遮光顶棚51快速、准确的定位至与主体框架11的连接位置，避免了多次对正操作，解决了吊装的遮光顶棚51不便于定位的问题，为遮光顶棚51的连接操作提供便捷性，使遮光顶棚51便于安装。

列举一种具体实施例，如图12所示，导向定位结构包括有导向定位板54，导向定位板54与主体框架11连接，并具体包括有导向部542和定位部541，定位部541的一端与主体框架11连接另一端与导向部542的第一端连接，导向部542的第一端至第二端形成有相对于主体框架11倾斜设置的导向斜面。同时，定位部541与主体框架11之间形成供遮光顶棚51的棚底端落入的连接槽。导向斜面与定位部541相接也即延伸至与连接槽的槽口处，遮光顶棚51通过导向部542的导向斜面向下滑落，并落至连接槽内。

定位部541位于连接槽的靠近集卡通道的一侧，形成连接槽的靠近集卡通道一侧的侧壁，可以抵住遮光顶棚51的内壁，防止遮光顶棚51向通道方向错位。

遮光顶棚51包括骨架511和覆盖在骨架511上的遮盖板512，骨架511和遮盖板512都呈刚性结构，如此可以提高遮光顶棚51自身的刚度。而遮盖板512与骨架511固连或形成一体式结构一体式结构包括一体加工成型，和，连接而形成非可拆卸、不可分离的整体构件，两种情况，例如骨架511与遮盖板512焊接而形成一体式结构，形成不可拆卸不可分离的整体构件。如此，遮光顶棚51具有高结构强度和高刚度。该遮光顶棚51相比于采用篷布而言，耐用性更高，更能抵抗恶劣天气。由于多数港口所在区域经常有大级的台风，本实施例提供的集装箱旋锁自动拆装系统遮光装置，所具有的结构对台风的抵抗力增强，相比于篷布或普通遮光顶棚51能够抵御更大的台风。

为进一步提高遮光顶棚51与主体框架11的连接稳固性，遮光顶棚51与主体框架11之间还设置有连接斜撑52，连接斜撑52的一端与主体框架11连接、另一端与遮光顶棚51的外侧壁相连接。如图11所示，遮光顶棚51的两侧均设置有连接斜撑52，两侧的连接斜撑52共同支撑和顶抵遮光顶棚51，显著提高遮光顶棚51与主体框架11的连接稳固性和可靠性，提高遮光顶棚51对恶劣天气的抵抗力，如抗台风能力，有效降低恶劣天气对集装箱旋锁自动拆装系统的损坏程度，也能使集装箱旋锁自动拆装系统可以用于会有台风着陆的港口。

连接斜撑52与主体框架11的连接和/或连接斜撑52与遮光顶棚51的连接，为可拆卸连接。如此，在加强遮光顶棚51的稳固性和抗台风能力的基础上，也能保证遮光顶棚51与主体框架11的可拆卸性，不影响集装箱旋锁自动拆装系统的转移便利性。

以上结合具体实施例描述了本申请的基本原理，但是，需要指出的是，在本申请中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本申请的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本申请为必须采用上述具体的细节来实现。

本申请中涉及的部件、装置仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照附图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些部件、装置。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。

还需要指出的是，在本申请的装置、设备中，各部件是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本申请的等效方案。

提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本申请。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本申请的范围。因此，本申请不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此公开的原理和新颖的特征一致的最宽范围。

应当理解，本申请实施例描述中所用到的限定词“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”和“第六”仅用于更清楚的阐述技术方案，并不能用于限制本申请的保护范围。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (22)

1. 一种集装箱旋锁自动拆装系统，包括：

   拆装系统，包括用于拆卸和/或安装锁具的自动拆装装置；

   引导定位系统，引导集装箱定位至预设位置；

   锁具分类输送系统，包括用于输送不同种类锁具的多个输送装置；

   其中，所述拆装系统获取集装箱上各锁具的锁具类别信息，根据所述锁具类别信息，所述自动拆装装置将不同种类的所述锁具分别放入所述多个输送装置。
2. 如权利要求1所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述多个输送装置包括第一输送装置和第二输送装置，所述第一输送装置用于输送第一类锁具，所述第二输送装置用于输送第二类锁具；

   其中，所述自动拆装装置将所述第一类锁具放入所述第一输送装置，将所述第二类锁具放入所述第二输送装置。
3. 如权利要求2所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述集装箱旋锁自动拆装系统设置有至少两个的容纳所述自动拆装装置的主体框架，两个所述主体框架间隔且相对而设、间隔形成供集装箱进出的集卡通道，所述集卡通道的两侧均排列有多个所述自动拆装装置，所述拆装系统的控制器能够获取集装箱箱型信息，并根据所述箱型信息启动对应排列位置上的所述自动拆装装置拆卸或安装锁具。
4. 如权利要求1所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，还设置有锁具识别系统，所述锁具识别系统包括采集锁具信息的锁具信息采集装置和进行类型识别并获取所述锁具类型信息的处理器；所述锁具识别系统与所述拆装系统的控制器通信连接。
5. 如权利要求4所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述锁具信息采集装置与所述自动拆装装置一一对应，所述锁具信息采集装置连接在所述自动拆装装置上或设在所述自动拆装装置的一侧，用于对所述集卡通道内的集装箱的锁具进行识别；

   或，所述锁具信息采集装置设有至少用于分列于集装箱两侧的至少两个，至少两个所述锁具信息采集装置分列于所述集卡通道入口处的两侧；

   或，所述锁具信息采集装置设有用于分列于集装箱两侧的至少两个，所述集卡通道的入口一侧形成有等待区，至少两个所述锁具信息采集装置分别位于所述等待区的供集卡通过的车道两侧。
6. 如权利要求1至5任一项所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，还设置有锁具测距系统，所述锁具测距系统包括测距装置，所述测距装置位于所述自动拆装装置上或位于所述自动拆装装置一侧，用于测量所述自动拆装装置上的夹具与处于所述预设位置的集装箱上锁具的距离。
7. 如权利要求1至6任一项所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述集装箱旋锁自动拆装系统具有放置所述自动拆装装置的拆锁区和装锁区，所述拆锁区和所述装锁区的入口一侧均形成有等待区、出口一侧均形成有异常处理区，用于放置闲置集装箱的放置区位于所述拆锁区的出口一侧；

   所述集装箱旋锁自动拆装系统还设置有集卡调度系统，所述集卡调度系统与拆装系统的控制器通信连接，获取预设行驶路线，并监控所述集卡进出各区的次序是否符合所述预设行驶路线。
8. 如权利要求7所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述集卡调度系统包括至少一个用于检测集卡是否经过的传感器、设置在所述预设行驶路线上的第二引导装置和警报装置；

   所述传感器的设置位置包括所述等待区出口位置和所述异常处理区入口位置中的至少一个，所述第二引导装置包括指示灯和道闸中的至少一个。
9. 如权利要求3所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述第一输送装置包括第一输送带和第一锁具框，所述第一锁具框接收并容纳所述第一输送带输送的所述第一类锁具；所述第 二输送装置包括第二输送带和第二锁具框，所述第二锁具框接收并容纳所述第二输送带输送的所述第二类锁具。
10. 如权利要求9所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述主体框架包括相固连的电控房和拆装房，所述自动拆装装置、所述第一输送带和所述第二输送带均固定在所述拆装房内，所述电控房位于所述拆装房的一侧并形成于所述主体框架的远离码头的一端，所述第一锁具框和所述第二锁具框均位于所述拆装房的另一侧并处于所述主体框架的靠近码头的一端。
11. 如权利要求10所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，两个所述电控房相对而设且二者之间设置有连接线缆及固定所述连接线缆的线缆支架，所述连接线缆与所述线缆支架均与至少一个所述电控房可拆卸连接。
12. 如权利要求10或11所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，还设置有监控系统，所述监控系统包括监控显示终端及摄像头组，所述监控显示终端位于所述电控房内，所述摄像头组包括分别监测锁具拆卸情况、锁具输送情况和锁具框收纳情况的多个摄像头。
13. 如权利要求3至5任一项所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，还设置有连接在两个所述主体框架之间用于遮盖所述集卡通道的遮光顶棚，所述遮光顶棚与至少一个所述主体框架可拆卸连接。
14. 如权利要求13所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述遮光顶棚包括骨架和覆盖在所述骨架上的遮盖板，所述遮光顶棚的两侧均设置有与所述主体框架相连接的连接斜撑；和/或，所述遮光顶棚或所述主体框架上还设置有引导所述遮光顶棚定位到连接位置的导向定位结构。
15. 如权利要求1至14任一项所述的集装箱旋锁自动拆装系统，其中，所述拆装系统获取集装箱上各锁具的锁具类别信息之后，根据所述锁具类别信息，确认所述自动拆装装置所需使用的夹具；如果所述自动拆装装置上当前安装的夹具需要更换，所述自动拆装装置通过快换装置更换夹具，并在所述夹具更换后，进行锁具拆装。
16. 一种引导定位系统，包括：采集集装箱位置信息的第一信息采集装置、处理器，所述处理器能够获取集装箱箱型信息和所述集装箱位置信息，以引导集装箱至预设位置。
17. 如权利要求16所述的引导定位系统，其中，所述第一信息采集装置用于对第一平面进行信息采集，所述处理器根据所述第一信息采集装置的信息获得所述集装箱位置信息。
18. 如权利要求16或17所述的引导定位系统，其中，所述引导定位系统还设置有第二信息采集装置，所述处理器根据所述第一信息采集装置和所述第二信息采集装置的信息获得所述箱型信息。
19. 如权利要求18所述的引导定位系统，其中，所述第一信息采集装置用于对第一平面进行信息采集，所述第一平面为处于集卡车头顶面与集装箱顶面之间的平面；所述第二信息采集装置用于对第二平面进行信息采集，所述第二平面的高度低于集卡车头顶面的高度且高于集装箱的箱底面。
20. 如权利要求16至19任一项所述的引导定位系统，其中，所述引导定位系统还具有箱型识别模块，所述箱型识别模块包括采集集装箱尺寸及集装箱在集卡上位置信息的箱型采集装置，并通过所述箱型采集装置的信息获得箱型信息。
21. 如权利要求16至20任一项所述的引导定位系统，其中，所述引导定位系统根据集装箱位置信息和与集装箱的箱型对应的预设位置输出引导集卡停靠至所述预设位置的引导信息，并根据所述引导信息引导所述集卡停靠至所述预设位置。
22. 如权利要求21所述的引导定位系统，其中，所述引导信息包括集装箱目前位置和所述预设位置，或者所述引导信息包括所述集装箱与所述预设位置之间的距离信息。