WO2024018617A1 - 折り曲げ装置 - Google Patents

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WO2024018617A1
WO2024018617A1 PCT/JP2022/028477 JP2022028477W WO2024018617A1 WO 2024018617 A1 WO2024018617 A1 WO 2024018617A1 JP 2022028477 W JP2022028477 W JP 2022028477W WO 2024018617 A1 WO2024018617 A1 WO 2024018617A1
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WO
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workpiece
belt
midstream
mold
contact surface
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/028477
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English (en)
French (fr)
Inventor
治樹 斎藤
進一 今井
志宇 任
淳 橋爪
Original Assignee
Ykk株式会社
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/02—Bending or folding
    • B29C53/04—Bending or folding of plates or sheets

Definitions

  • the present invention relates to a folding device for folding a workpiece.
  • the hook-and-loop fastener disclosed in Patent Document 1 includes a tape-shaped base material and a plurality of engaging elements provided on the surface of the base material.
  • This base material has a main body portion in which a plurality of engaging elements are arranged, and a side edge portion that is bent toward the opposite side of the main body portion from the engaging element side.
  • Patent Document 2 As a general folding device for resin products, there is a device disclosed in Patent Document 2.
  • This device includes an upper belt and a lower belt that convey the workpiece in the conveying direction while sandwiching the workpiece therebetween, and a bending means that includes a plurality of rollers. In this device, the bending angle of the workpiece is adjusted by varying the height of each roller.
  • JP2018-99516A Japanese Patent Application Publication No. 2000-176999
  • An object of the present invention is to provide a bending device that can reliably bend a workpiece.
  • the folding device is arranged such that the workpiece is sandwiched between a first belt that conveys the workpiece in a conveyance direction and the first belt in an up-down direction perpendicular to the conveyance direction, and a second belt that conveys the workpiece in the conveyance direction together with the belt; a first mold section that faces the workpiece in the vertical direction via the first belt; a second mold part that faces the first mold part in the vertical direction; and a pressing part that presses the first mold part or the second mold part in a direction in which the first mold part or the second mold part approaches each other in the vertical direction.
  • the second mold section is configured to prevent the workpiece from protruding from the first belt and the second belt in the transport width direction perpendicular to the transport direction and the vertical direction in the upstream region in the transport direction.
  • At least one upstream contact surface that contacts a side edge portion is provided, and the first mold section or the second mold section is in a midstream region that is downstream of the upstream contact surface in the conveying direction, At least one midstream contact surface that contacts the workpiece side edge is provided, and when the direction from the second belt to the first belt in the vertical direction is defined as the downward direction, the upstream contact surface is The further downstream in the conveyance direction, the more inclined the midstream contact surface is toward the downward direction with respect to the conveyance direction, and the midstream contact surface is more inclined in the downward direction than the workpiece contact surface of the first belt. , is inclined with respect to the conveyance width direction so that the closer to the inside in the conveyance width direction, the more downward the conveyance width direction is.
  • the upstream contact surface presses downward against the workpiece side edge in the upstream region in the conveyance direction, thereby bending the workpiece side edge.
  • the side edge of the workpiece rises downward relative to the portion of the workpiece sandwiched between the first belt and the second belt (workpiece main body).
  • the midstream contact surface presses against the workpiece side edge to further bend the workpiece side edge.
  • the workpiece side edge is bent until it faces the workpiece body (for example, until the angle formed between the workpiece side edge and the workpiece body becomes smaller than 90 degrees).
  • the workpiece main body is arranged along an imaginary plane parallel to the transport direction and the transport width direction, and the workpiece side edge is moved from a posture along the virtual plane to the workpiece main body. They are bent into positions that are inclined with respect to the transport width direction so as to face each other. Since the midstream contact surface is inclined with respect to the transport width direction, it is easy to ensure a pressing area against the workpiece side edge. This allows the workpiece to be reliably bent.
  • the first mold part is formed on the upper surface and an upper surface facing upward, which is the opposite direction to the lower direction, and the workpiece side edge can be inserted therethrough. and at least one groove, and the midstream contact surface is preferably formed at an opening edge of the groove.
  • the length of the midstream contact surface in the conveyance direction can be adjusted by the length of the groove in the conveyance direction. Thereby, the length of the bending section by the midstream contact surface can be easily adjusted.
  • the groove extends inward in the conveyance width direction as it goes downstream in the conveyance direction, and the midstream contact surface extends in the direction in which the groove extends. It is preferable that it extends along.
  • the bending angle between the workpiece side edge and the workpiece main body can be adjusted by adjusting the extending direction and extending length of the groove. For example, the more the groove moves inward in the transport width direction, the smaller the bending angle between the workpiece side edge and the workpiece main body can be.
  • the first mold section includes a shaft section disposed along the conveyance width direction, and a roller section configured to be rotatable around the shaft section.
  • the midstream contact surface may be formed on a peripheral surface of the roller portion.
  • the first mold section faces upward, which is a direction opposite to the downward direction, in a downstream region which is downstream in the conveying direction from the midstream region, and , it is preferable to further include a downstream contact surface that contacts the workpiece side edge.
  • the downstream contact surface is pressed against the workpiece side edge in a state where the workpiece main body and the workpiece side edge are folded over each other. This allows the workpiece to be bent more reliably.
  • the second mold section includes a pair of upstream abutting surfaces disposed on both sides of the second belt in the conveyance width direction, and the first mold section or The second mold section may include a pair of midstream contact surfaces respectively disposed on both sides of the first belt in the transport width direction.
  • FIG. 1 is a side view schematically showing a bending device according to a first embodiment.
  • FIG. 3 is a plan view showing a first conveyor section and a first mold section in the first embodiment.
  • FIG. 3 is a partial perspective view partially showing the mold main body of the first mold part in the first embodiment.
  • FIG. 3 is a plan view showing a second conveyor section and a second mold section in the first embodiment.
  • FIG. 3 is a partial perspective view partially showing the mold main body of the second mold part in the first embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating the operation of the folding device according to the first embodiment, and is a partial cross-sectional view at a position corresponding to arrow A in FIG. 4.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating the operation of the folding device according to the first embodiment, and is a partial cross-sectional view at a position corresponding to arrow B in FIG. 4.
  • FIG. FIG. 5 is a diagram illustrating the operation of the folding device according to the first embodiment, and is a partial cross-sectional view at a position corresponding to arrow C in FIG. 4.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating the operation of the folding device according to the first embodiment, and is a partial sectional view at a position corresponding to arrow D in FIG. 2.
  • FIG. FIG. 3 is a diagram illustrating the operation of the folding device according to the first embodiment, and is a partial cross-sectional view at a position corresponding to arrow E in FIG. 2.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating the operation of the folding device according to the first embodiment, and is a partial sectional view at a position corresponding to arrow F in FIG. 2.
  • FIG. FIG. 1 is a cross-sectional view showing a hook-and-loop fastener, which is an example of a workpiece.
  • FIG. 7 is a side view schematically showing a bending device according to a second embodiment.
  • 14 is a diagram illustrating the operation of the folding device according to the second embodiment, and is a partial cross-sectional view at a position corresponding to arrow G in FIG. 13.
  • FIG. 14 is a diagram illustrating the operation of the folding device according to the second embodiment, and is a partial cross-sectional view at a position corresponding to arrow H in FIG. 13.
  • FIG. FIG. 7 is a partial cross-sectional view schematically showing a bending device according to a third embodiment.
  • the bending device 1 of this embodiment is a device that bends the side edges of a workpiece W.
  • the workpiece W is not particularly limited, but includes, for example, a tape-shaped hook-and-loop fastener.
  • the folding device 1 includes a first conveyor section 10 and a second conveyor section 20 that convey the workpiece W in the conveyance direction, and first molds disposed on both sides of the workpiece W being conveyed in the vertical direction. 30, a second mold part 40, and a pressing part 50 that presses the second mold part 40 toward the first mold part 30.
  • the folding device 1 of the present embodiment includes a folding region R that is a region in the transport direction where the workpiece W is folded, and the folding region R is divided into upstream regions in order from the upstream side to the downstream side in the transport direction. R1, midstream region R2, and downstream region R3.
  • the folding device 1 further includes an introduction region FR disposed upstream of the folding region R, and a discharge region RR disposed downstream of the folding region R.
  • the transport direction of the workpiece W is assumed to be the X direction
  • the vertical direction orthogonal to the transport direction is assumed to be the Z direction.
  • the conveyance width direction perpendicular to the conveyance direction and the vertical direction is defined as the Y direction.
  • the upstream side in the transport direction is defined as the -X direction
  • the downstream side in the transport direction is defined as the +X direction.
  • one side in the vertical direction (upper direction) is defined as the +Z direction
  • the other side in the vertical direction (downward direction) is defined as the -Z direction.
  • the first conveyor section 10 includes a pair of pulleys 11 and 12 and a first belt 13 that is stretched around the pair of pulleys 11 and 12.
  • the second conveyor section 20 includes a pair of pulleys 21 and 22 and a second belt 23 that is stretched around the pair of pulleys 21 and 22.
  • the pulleys 12 and 22 are each rotationally driven by a motor (not shown).
  • the first conveyor section 10 is arranged in a range including from the introduction region FR to the discharge region RR, and the second conveyor section 20 is shorter in the X direction than the first conveyor section 10 and has a bending region. It is placed over the range that includes R. Further, the second conveyor section 20 is arranged on one side in the Z direction (for example, +Z side) with respect to the first conveyor section 10. Specifically, a lower belt portion 23A of the second belt 23 that is stretched over the -Z side of the pulleys 21 and 22 is connected to an upper belt portion 13A of the first belt 13 that is stretched around the +Z side of the pulleys 11 and 12. On the other hand, it faces in the Z direction.
  • the upper belt portion 13A of the first belt 13 has a work contact surface 13P that can come into contact with the work W
  • the lower belt portion 23A of the second belt 23 has a work contact surface that can come into contact with the work W. It has 23P.
  • the first mold section 30 is disposed on the ⁇ Z side with respect to the upper belt portion 13A of the first belt 13, and is continuously formed from the introduction region FR to the discharge region RR.
  • the first mold section 30 has a pedestal section 31 and a mold main body section 32, as shown in FIG.
  • the pedestal portion 31 is supported by a frame member (not shown) or the like.
  • This pedestal portion 31 has a plate shape whose longitudinal direction is in the X direction, and has a width larger than the mold body portion 32 in the Y direction.
  • a fitting groove 311 is formed in this pedestal portion 31 and opens in the +Z direction and extends along the X direction.
  • the mold body section 32 includes a base section 33 that extends along the X direction and fits into the fitting groove 311 of the pedestal section 31, and a convex section 34 that extends in the X direction and projects in the +Z direction from the center of the base section 33 in the Y direction. , has.
  • the convex portion 34 has an upper surface 341 facing in the +Z direction, and this upper surface 341 has a guide opening in the +Z direction and guiding the first belt 13 in the X direction.
  • a groove 35 is formed.
  • This upper surface 341 is arranged on the -Z side by a predetermined dimension T from the workpiece contact surface 13P of the first belt 13 arranged in the guide groove 35 (for example, see FIG. 6).
  • the predetermined dimension T is preferably approximately the same as the thickness of the workpiece side edge Wf (for example, greater than or equal to the thickness of the workpiece side edge Wf and less than or equal to twice the thickness).
  • the width D2 in the Y direction in each of the midstream region R2 and the downstream region R3 of the convex portion 34 is larger than the width D1 in the Y direction in the upstream region R1 of the convex portion 34.
  • an upstream opposing surface 342 facing in the ⁇ X direction is formed in the midstream region R2 of the convex portion 34.
  • the downstream region R3 of the upper surface 341 of the convex portion 34 becomes a downstream contact surface 343 that can come into contact with the bent workpiece side edge Wf.
  • a pair of crease grooves 36A and 36B are formed in the midstream region R2 of the upper surface 341 of the convex portion 34 on both sides of the guide groove 35 in the Y direction.
  • the folding grooves 36A and 36B extend along a direction that is inclined with respect to the X direction, so that the more they go in the +X direction, the more they go inward in the Y direction.
  • the fold grooves 36A and 36B penetrate the upstream facing surface 342 of the convex portion 34 and are open in the +Z direction at the upper surface 341 of the convex portion 34.
  • a midstream contact surface 362 facing inward in the Y direction is formed at the opening edges of the fold grooves 36A and 36B (for example, see FIG. 10).
  • the midstream abutment surface 362 extends along the extending direction of the folding grooves 36A and 36B, and is inclined with respect to the Y direction so that the further outside in the Y direction, the more the midstream contact surface 362 goes in the +Z direction. Further, since the fold grooves 36A and 36B extend inward in the Y direction as they go in the +X direction, the midstream contact surface 362 formed at the opening edge also extends inward in the Y direction as they go in the +X direction. It extends towards.
  • the folding grooves 36A and 36B have an opening width and depth that can accommodate the workpiece side edge Wf that is being folded.
  • the depth of the folding grooves 36A and 36B may be formed to become shallower toward the inside in the Y direction, in accordance with the bending angle of the workpiece side edge Wf.
  • the second mold part 40 is disposed above (+Z side) with respect to the lower belt portion 23A of the second belt 23, and is continuously formed from the upstream region R1 to the downstream region R3.
  • the second mold part 40 has a pedestal part 41 and a mold main body part 42, as shown in FIG.
  • the pedestal portion 41 has a plate shape whose longitudinal direction is in the X direction, and has a width larger than the mold body portion 42 in the Y direction.
  • a fitting groove 411 is formed in this pedestal portion 41 and opens in the ⁇ Z direction and extends along the X direction.
  • the mold main body part 42 fits into the fitting groove 411 of the pedestal part 41 while extending along the X direction. As shown in FIG. 5, this mold body portion 42 is formed with a housing groove 43 that opens in the ⁇ Z direction and extends along the X direction. In other words, the mold body 42 includes a bottom 44 and a pair of side walls 45A, 45B that protrude from the bottom 44 in the ⁇ Z direction and face each other in the Y direction. Note that the convex portion 34 of the first mold portion 30 is arranged within the accommodation groove 43 of the mold main body portion 42, that is, between the pair of side wall portions 45A and 45B (see, for example, FIG. 6).
  • the bottom portion 44 has a bottom surface 441 facing in the -Z direction, and a guide groove 46 that opens in the -Z direction and guides the second belt 23 in the X direction is formed in this bottom surface 441. There is.
  • This bottom surface 441 is arranged slightly on the +Z side with respect to the workpiece contact surface 23P of the second belt 23 arranged in the guide groove 46 (for example, see FIG. 6).
  • a notch shape extending in the A contact surface 452 and an inclined inner surface 453 are formed.
  • the upstream contact surface 452 faces the ⁇ Z direction, and is inclined with respect to the X direction so that the more it goes toward the +X direction, the more it goes toward the ⁇ Z direction.
  • the inclined inner surface 453 faces inward in the Y direction, and is inclined with respect to the X direction so as to become more inward in the Y direction as it goes in the X direction. Note that the width of the upstream contact surface 452 in the Y direction and the width of the inclined inner surface 453 in the Z direction become smaller toward the X direction.
  • a pair of ventilation holes 47 are formed in the downstream region R3 of the second mold section 40, as shown in FIG.
  • the pair of ventilation holes 47 are open on both sides of the guide groove 46 in the Y direction.
  • the ventilation hole 47 is connected to an external air supply source, and the air supplied from the air supply source is blown onto the workpiece side edge Wf in the accommodation groove 43 through the ventilation hole 47 (Fig. 11 reference).
  • the pressing part 50 includes a bolt part 51 that passes through the bolt hole 417 of the pedestal part 41 and is screwed into the pedestal part 31, and a washer 52 arranged on the upper surface of the pedestal part 41. It includes a nut part 53 that is screwed onto the bolt part 51, and a coil spring 54 that is disposed between the washer 52 and the nut part 53 and inserted through the bolt part 51.
  • the coil spring 54 is arranged in a compressed state, and the elastic force of the coil spring 54 presses the first mold section 30 toward the second mold section 40 side.
  • a total of four pressing parts 50 are arranged.
  • FIG. 4 illustrates four bolt holes 417 corresponding to the arrangement of four pressing parts 50.
  • the folding device 1 of this embodiment may further include a heating section 60 disposed on the ⁇ X side of the second conveyor section 20, as shown in FIG.
  • the heating unit 60 is, for example, a heater, and heats the workpiece W just before being introduced between the first belt 13 and the second belt 23 .
  • the hook-and-loop fastener 9 which is an example of the workpiece W of this embodiment, will be briefly described with reference to FIG. 12.
  • the hook-and-loop fastener 9 includes a base material 90 made of resin and having a first surface 91 and a second surface 92 that are front and back sides, and a plurality of engaging elements 93 protruding from the first surface 91 of the base material 90.
  • the base material 90 has a tape shape and includes a main body part 94 provided with a plurality of engaging elements 93, and side edge parts 95A and 95B extending outward in the width direction from the main body part 94. Note that the main body portion 94 corresponds to the workpiece main body portion Wb, and the side edge portions 95A and 95B correspond to the workpiece side edge Wf.
  • the side edges 95A and 95B of the base material 90 form a flange shape by being bent toward the second surface 92 with respect to the main body portion 94 of the base material 90.
  • the angle formed between the second surface 92 of the main body portion 94 and the second surface 92 of the side edge portions 95A, 95B is not particularly limited. , 90 ⁇ 10 degrees, and more preferably smaller than 90 degrees.
  • a plurality of wall portions 96, a plurality of magnetic elements 97, etc. may be formed on the main body portion 94 of the base material 90.
  • the hook-and-loop fastener 9 is supplied to the folding device 1 along the longitudinal direction, and advances through the introduction region FR while being placed on the first belt 13.
  • the hook-and-loop fastener 9 is in a posture in which the base material 90 is arranged along the XY plane, the first surface 91 of the base material 90 faces the +Z direction, and the second surface 92 of the base material 90 faces the -Z direction. (See, for example, FIG. 6).
  • side edges 95A and 95B of the hook-and-loop fastener 9 are arranged so as to protrude outward from the first belt 13 and the second belt 23 in the Y direction.
  • the heating unit 60 heats the vicinity of the side edges 95A and 95B of the hook-and-loop fastener 9 to increase the flexibility of the bent portion.
  • the first belt 13 and the second belt 23 both convey the hook-and-loop fastener 9 in the X direction.
  • the first belt 13 and the second belt 23 are conveyed in the X direction while sandwiching the main body part 94 (and the engaging element 93, etc.) of the hook-and-loop fastener 9 between them.
  • each upstream contact surface 452 presses against the side edges 95A, 95B in the ⁇ Z direction, causing the side edges 95A, Fold 95B.
  • the side edge portions 95A and 95B are raised toward the second surface 92 (that is, downward) with respect to the main body portion 94.
  • the bending angle ⁇ of the side edges 95A, 95B is 90 degrees.
  • the side edges 95A, 95B are bent until they are opposed to the main body 94 (for example, until the bending angle ⁇ of the side edges 95A, 95B becomes smaller than 90 degrees).
  • the depth and width of the folding grooves 36A, 36B are set so that the tips of the side edge portions 95A, 95B bent in the midstream region R2 do not come into contact with the bottom surface or inner surface of the folding grooves 36A, 36B.
  • the bending angle ⁇ of the side edges 95A, 95B becomes 0 degrees at the end point of the midstream region R2 (see FIG. 11). That is, the side edge portions 95A and 95B overlap the main body portion 94.
  • the hook-and-loop fastener 9 is conveyed with the side edges 95A and 95B overlapping the main body portion 94. During this conveyance, the downstream contact surface 343 is pressed against the side edges 95A, 95B of the hook-and-loop fastener 9. Furthermore, in the downstream region R3, air is blown onto each of the side edges 95A and 95B of the hook-and-loop fastener 9 through the ventilation holes 47 of the second mold section 40. Thereby, the vicinity of the side edges 95A and 95B is cooled.
  • the hook-and-loop fastener 9 sent out from the first belt 13 and the second belt 23 advances through the carry-out region RR while being placed on the first belt 13, and is carried out to the next process.
  • the bending process of the hook-and-loop fastener 9 is completed.
  • the hook-and-loop fastener 9 is plastically deformed by the above-mentioned bending process, bending back such as springback may occur.
  • bending back such as springback may occur.
  • the bending angle ⁇ of the side edges 95A and 95B by the bending process is set to 0 degrees, so that the bending angle ⁇ after the bending back is set to 0 degrees.
  • the goal is for the angle to be around 90 degrees.
  • the folding device 1 of this embodiment has a first belt 13 that conveys the work W in the 13, a second belt 23 that transports the work W together with the first belt 13, a first mold section 30 that faces the work W via the first belt 13, and a first mold section 30 that faces the work W via the second belt 23. and a second mold part 40 facing the.
  • the second mold section 40 has a pair of upstream abutment surfaces 452 that are inclined with respect to the X direction so as to move downward (-Z direction) toward the +X direction (downstream side in the conveyance direction).
  • the first mold section 30 extends in the Y direction (conveying width direction) in a direction below the workpiece contacting surface 13P of the first belt 13, so that the more it goes inward in the Y direction (inner in the conveying width direction), the more it goes in the ⁇ Z direction. It has a pair of midstream abutment surfaces 362 that are inclined with respect to each other.
  • the upstream contact surface 452 presses against the workpiece side edge Wf in the ⁇ Z direction in the upstream region R1, and the workpiece side edge Fold part Wf.
  • the workpiece side edge Wf rises downward with respect to the workpiece main body Wb.
  • the midstream contact surface 362 presses against the workpiece side edge Wf, and further bends the workpiece side edge Wf. .
  • the workpiece side edge Wf is bent until it faces the workpiece main body Wb (for example, until the bending angle ⁇ of the workpiece side edge Wf becomes smaller than 90 degrees).
  • the workpiece main body part Wb sandwiched between the first belt 13 and the second belt 23 is arranged along a virtual plane parallel to each of the X direction and the Y direction, and the workpiece side edge Wf is bent from a posture along the virtual plane to a posture inclined with respect to the Y direction so as to face the workpiece main body Wb. Since the midstream contact surface 362 is inclined with respect to the Y direction, it is easy to ensure a pressing area against the workpiece side edge Wf. Thereby, the work W can be reliably bent.
  • the folding device 1 of this embodiment does not use a plurality of rollers or the like as in the conventional case, the number of parts can be reduced and the cost of managing parts can be reduced. Further, troubles such as the workpiece W being caught between a plurality of rollers can be avoided. Furthermore, since the bending device 1 of the present embodiment performs the bending process while holding the workpiece W between the first belt 13 and the second belt 23, it is possible to perform the bending process while stably transporting the workpiece W. . For example, even if the workpiece W has a cut shape, the workpiece W can be bent without being torn into pieces.
  • the first mold section 30 has an upper surface 341 facing the second mold section 40 side, and fold grooves 36A and 36B formed on the upper surface 341 through which the workpiece side edge Wf can be inserted.
  • the midstream contact surface 362 is formed at the opening edges of the folding grooves 36A and 36B. In such a configuration, the length of the midstream contact surface 362 in the X direction can be adjusted by the length of the fold grooves 36A, 36B in the X direction. Thereby, the length of the bending section by the midstream contact surface 362 can be easily adjusted.
  • the folding grooves 36A, 36B extend inward in the Y direction as they move toward the +X direction, and the midstream contact surface 362 extends along the extending direction of the folding grooves 36A, 36B.
  • the bending angle ⁇ of the workpiece side edge Wf can be adjusted depending on the direction in which the folding grooves 36A and 36B extend. For example, the bending angle ⁇ of the workpiece side edge Wf can be made smaller as the folding grooves 36A, 36B move inward in the Y direction.
  • the first mold section 30 includes a downstream contact surface 343 that faces the +Z direction and contacts the workpiece side edge Wf in the downstream region R3.
  • the downstream contact surface 343 is pressed against the workpiece side edge Wf in a state where the workpiece main body Wb and the workpiece side edge Wf are folded over each other. Thereby, the workpiece W can be bent more reliably.
  • the second mold section 40 includes a pair of upstream contact surfaces 452 disposed on both sides of the second belt 23 in the Y direction
  • the first mold section 30 has a pair of upstream contact surfaces 452 disposed on both sides of the second belt 23 in the Y direction.
  • a pair of midstream abutment surfaces 362 are provided on both sides.
  • FIG. 13 A second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 13 to 15.
  • the bending device 1A of the present embodiment is formed generally in the same manner as the first embodiment, but differs from the first embodiment in the configuration of the first mold section 30A.
  • components having the same functions as those in the first embodiment are given the same reference numerals, and the description thereof will be omitted or simplified.
  • the first mold section 30A has an upstream mold main body section 321 and a downstream mold main body section 322 in place of the mold main body section 32 of the first embodiment.
  • the upstream mold main body part 321 and the downstream mold main body part 322 each have substantially the same structure as the mold main body part 32 of the first embodiment, which is divided into an upstream side and a downstream side.
  • the upstream mold main body 321 is arranged from the introduction region FR to the upstream region R1
  • the downstream mold main body 322 is arranged from the downstream region R3 to the discharge region RR.
  • the folding grooves 36A and 36B of the first embodiment are not formed in the upstream mold main body 321 and the downstream mold main body 322.
  • the first mold part 30A of the present embodiment includes a shaft part 37 arranged along the Y direction between the upstream mold main body part 321 and the downstream mold main body part 322 (that is, the midstream region R2), It has a roller part 38 configured to be rotatable around the part 37.
  • a recessed portion is formed in the circumferential surface of the roller portion 38 along the circumferential direction.
  • the circumferential surface of the roller portion 38 has a bottom portion 381 and a pair of inclined surfaces 382 disposed on the outside in the Y direction with respect to the bottom portion 381. This inclined surface 382 is inclined with respect to the Y direction so as to be further away from the shaft portion 37 toward the outside in the Y direction.
  • the first belt 13 is disposed on the +Z side of the bottom portion 381 of the roller portion 38.
  • regions disposed on both sides of the first belt 13 in the Y direction are midstream contact surfaces that are inclined with respect to the Y direction so as to move upward toward the outside in the Y direction. 362A.
  • the mold body part 42A of the second mold part 40A is substantially the same as the mold body part 42 of the first embodiment, but a part of the +Z side of the roller part 38 can be placed in the accommodation groove 43. It is composed of
  • the differences from the first embodiment will be mainly explained.
  • the above-mentioned hook-and-loop fastener 9 will be used as the workpiece W to be folded.
  • the hook and loop fastener 9 supplied to the bending device 1A is pressed against the workpiece side edge Wf in the ⁇ Z direction in the upstream region R1, so that the hook and loop fastener 9 is It is bent so that the bending angle of the edge Wf is 90 degrees.
  • the midstream contact surface 362A of the roller portion 38 is formed to be inclined toward the bottom portion 381 from the outside in the Y direction relative to the position of the workpiece side edge Wf bent in the upstream region R1. Therefore, when the hook-and-loop fastener 9 is conveyed in the midstream region R2, as shown in FIG. Press it inward and bend the side edges 95A, 95B.
  • the bending angle ⁇ of the side edge portions 95A and 95B becomes 45 degrees.
  • the hook-and-loop fastener 9 sent out from the first belt 13 and the second belt 23 advances through the carry-out region RR while being placed on the first belt 13, and is carried out to the next process.
  • the bending process of the hook-and-loop fastener 9 is completed.
  • the midstream contact surface 362A is inclined with respect to the Y direction, so that it is easy to ensure a pressing area against the workpiece side edge Wf. Thereby, the workpiece W can be reliably bent until the workpiece side edge portion Wf faces the workpiece main body portion Wb. Furthermore, in this embodiment, since the roller portion 38 includes the midstream contact surface 362A, friction against the workpiece W can be reduced.
  • FIG. 16 A third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. 16.
  • the bending device according to the third embodiment is formed generally in the same manner as the first embodiment, but the second mold part 40B instead of the first mold part 30B covers the midstream contact surface 481.
  • the configuration differs from the first embodiment in terms of formation.
  • components having the same functions as those in the first embodiment are given the same reference numerals, and the description thereof will be omitted or simplified.
  • the width of the convex portion 34 in the Y direction is smaller than that of the mold body portion 32 of the first embodiment. It is assumed that the folding grooves 36A and 36B of the first embodiment are not formed in this convex portion 34.
  • the mold main body part 42B of the second mold part 40B includes a bottom part 44, a pair of side wall parts 45A and 45B that protrude from the bottom part 44 in the -Z direction and face each other in the Y direction, and a pair of side wall parts 45A and 45B. It has a protrusion 48 that protrudes inward in the Y direction from each of the protrusions.
  • the protruding part 48 is arranged with a gap in the Y direction from the convex part 34 and the first belt 13.
  • a midstream abutment surface 481 is formed at the protrusion tip of the protrusion 48 in the -Z direction relative to the workpiece abutment surface 13P of the first belt 13. This midstream abutting surface 481 is inclined with respect to the Y direction so that the further outward it goes in the Y direction, the more it goes in the +Z direction.
  • the midstream contact surface 481 is inclined with respect to the Y direction as in the first embodiment, it is easy to ensure a pressing area against the workpiece side edge Wf. Thereby, the workpiece W can be reliably bent until the workpiece side edge portion Wf faces the workpiece main body portion Wb.
  • the work W is exemplified by the hook-and-loop fastener 9, but the work W is not limited to the hook-and-loop fastener 9, and may be any arbitrary work. Moreover, although it is preferable that the material of the workpiece W is resin, the present invention is not limited to this, and any material may be used.
  • the bending devices 1 and 1A each have a configuration that bends the pair of workpiece side edges Wf, but the present invention is not limited to this. That is, the bending devices 1 and 1A may be configured to bend either one of the pair of workpiece side edges Wf. In this case, the upstream contact surface 452, the midstream contact surfaces 362, 362A, 481, etc. may be formed on one side of the bending devices 1, 1A in the Y direction.
  • the first mold parts 30, 30A, 30B are formed from the introduction region FR to the discharge region RR, and the second mold parts 40, 40A, 40B are formed from the upstream region R1 to the downstream region R3.
  • the present invention is not limited to this. That is, the first mold parts 30, 30A, 30B and the second mold parts 40, 40A, 40B may be configured at least from the upstream region R1 to the midstream region R2.
  • the vertical relationship between the first conveyor section 10 and the second conveyor section 20, and the vertical relationship between the first mold sections 30, 30A, 30B and the second mold sections 40, 40A, 40B are respectively The opposite may be true.
  • the pressing part 50 may be configured to apply pressure not to the first mold parts 30, 30A, 30B but to the second mold parts 40, 40A, 40B.
  • Coil spring 60... Heating part, 9... Hook-and-loop fastener, 90... Base material, 91... First surface, 92... Second surface, 93... Engagement element, 94... Main body part, 95A, 95B... Side edge part, 96... Wall part , 97...Magnetic element, FR...Introduction area, R...Bending area, R1...Upstream area, R2...Midstream area, R3...Downstream area, RR...Export area, W...Work, Wb...Work body, Wf...Work side Edge.

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Abstract

折り曲げ装置は、ワーク（Ｗ）をＸ方向に搬送する第１ベルト（１３）と、Ｚ方向において第１ベルト（１３）との間にワーク（Ｗ）を挟み、かつ、第１ベルト（１３）と共にワーク（Ｗ）をＸ方向に搬送する第２ベルト（２３）と、第１ベルト（１３）を介してワーク（Ｗ）にＺ方向に対向する第１型部（３０）と、第２ベルト（２３）を介してワーク（Ｗ）にＺ方向に対向し、かつ、第１型部（３０）にＺ方向に対向する第２型部（４０）と、第１型部（３０）を第２型部（４０）側に押圧する押圧部と、を備える。第２型部（４０）は、Ｘ方向における上流領域において、Ｙ方向に第１ベルト（１３）および第２ベルト（２３）からはみ出すワーク側縁部（Ｗｆ）に対して当接する少なくとも１つの上流当接面を備え、第１型部（３０）は、中流領域において、ワーク側縁部（Ｗｆ）に対して当接する少なくとも１つの中流当接面（３６２）を備える。上流当接面は、＋Ｘ方向に向かうほど－Ｚ方向に向かうようにＸ方向に対して傾斜しており、中流当接面（３６２）は、第１ベルト（１３）のワーク当接面よりも－Ｚ方向において、Ｙ方向内側に向かうほど－Ｚ方向に向かうようにＹ方向に対して傾斜している。

Description

折り曲げ装置
　本発明は、ワークを折り曲げるための折り曲げ装置に関する。
　従来、クッション体に表皮材を取り付けるための面ファスナーが知られている。例えば、特許文献１に開示される面ファスナーは、テープ状の基材と、基材の表面に設けられた複数の係合素子とを備えている。この基材は、複数の係合素子が配置された本体部と、本体部に対して係合素子側とは反対側に折り曲げられた側縁部とを有している。クッション体に表皮材を取り付ける際、クッション体が面ファスナーの基材と一体成形された後、表皮材が面ファスナーの係合素子に係合する。このとき、基材の側縁部は、クッション体に深く差し込まれた状態に配置されることで、クッション体に対する面ファスナーの密着性を向上させる。
　また、一般的な樹脂製品の折り曲げ装置として、特許文献２に開示の装置が存在する。この装置は、ワークを挟みつつ当該ワークを搬送方向に搬送する上位ベルトおよび下位ベルトと、複数のローラを含む折曲手段と、を備えている。この装置では、各ローラの配置高さに変化をつけることで、ワークの折り曲げ角度が調整される。
特開２０１８－９９５１６号公報 特開２０００－１７６９９９号公報
　特許文献１に開示の面ファスナーを製造可能な装置として、面ファスナーなどのワークを折り曲げ可能な装置が求められている。特に、折り曲げ加工後の曲げ戻り（スプリングバック）を考慮して、ワークを確実に折り曲げ可能な装置が望まれる。
　しかし、特許文献２に開示される従来の折り曲げ装置では、折曲手段を構成する各ローラの周面が搬送方向に対して平行または垂直に配置されるため、ワーク側縁部に対する各ローラの押圧面積を確保し難く、ワークの確実な折り曲げが困難である。
　本発明は、ワークを確実に折り曲げることができる折り曲げ装置を提供することを目的とする。
　本発明の一態様に係る折り曲げ装置は、ワークを搬送方向に搬送する第１ベルトと、前記搬送方向に直交する上下方向において前記第１ベルトとの間に前記ワークを挟み、かつ、前記第１ベルトと共に前記ワークを前記搬送方向に搬送する第２ベルトと、前記第１ベルトを介して前記ワークに前記上下方向に対向する第１型部と、前記第２ベルトを介して前記ワークに前記上下方向に対向し、かつ、前記第１型部に前記上下方向に対向する第２型部と、前記第１型部または前記第２型部を前記上下方向の互いに近づける方向に押圧する押圧部と、を備え、前記第２型部は、前記搬送方向における上流領域において、前記搬送方向および前記上下方向のそれぞれに直交する搬送幅方向に前記第１ベルトおよび前記第２ベルトからはみ出す前記ワークのワーク側縁部に対して当接する少なくとも１つの上流当接面を備え、前記第１型部または前記第２型部は、前記上流当接面よりも前記搬送方向の下流側である中流領域において、前記ワーク側縁部に対して当接する少なくとも１つの中流当接面を備え、前記上下方向の前記第２ベルトから前記第１ベルトに向かう方向を下方向とするとき、前記上流当接面は、前記搬送方向の下流側に向かうほど、前記下方向に向かうように前記搬送方向に対して傾斜しており、前記中流当接面は、前記第１ベルトのワーク当接面よりも前記下方向において、前記搬送幅方向の内側に向かうほど前記下方向に向かうように前記搬送幅方向に対して傾斜している。
　このような構成では、第１ベルトおよび第２ベルトによるワークの搬送中、搬送方向における上流領域において上流当接面がワーク側縁部に対して下方向に押し当たり、ワーク側縁部を折り曲げる。これにより、ワーク側縁部は、ワークのうちの第１ベルトおよび第２ベルトに挟まれる部分（ワーク本体部）に対して下方向に起き上がった状態になる。その後、搬送方向における中流領域であってかつ第１ベルトのワーク当接面よりも下方向となる領域において、中流当接面がワーク側縁部に押し当たり、ワーク側縁部をさらに折り曲げる。これにより、ワーク側縁部は、ワーク本体部に対して対向する状態になるまで（例えばワーク側縁部とワーク本体部との間に形成される角度が９０度より小さくなるまで）折り曲げられる。
　ここで、ワークの搬送中、ワーク本体部は、搬送方向および搬送幅方向のそれぞれに平行な仮想面に沿って配置され、ワーク側縁部は、当該仮想面に沿った姿勢からワーク本体部に対向するように搬送幅方向に対して傾斜した姿勢へと折り曲げられる。中流当接面は、搬送幅方向に対して傾斜しているため、ワーク側縁部に対する押圧面積を確保し易い。これにより、ワークを確実に折り曲げることができる。
　本発明の一態様に係る折り曲げ装置において、前記第１型部は、前記下方向の反対方向である上方向に面する上面と、前記上面に形成され、かつ、前記ワーク側縁部が挿通可能である少なくとも１つの溝と、を有し、前記中流当接面は、前記溝の開口縁部に形成されていることが好ましい。
　このような構成では、中流当接面の搬送方向の長さを、溝の搬送方向の長さによって調整できる。これにより、中流当接面による折り曲げ区間の長さを簡単に調整できる。
　本発明の一態様に係る折り曲げ装置において、前記溝は、前記搬送方向の下流側に向かうほど前記搬送幅方向の内側に向かうように延びており、前記中流当接面は、前記溝の延伸方向に沿って延びていることが好ましい。
　このような構成では、溝の延伸方向および延伸長さによってワーク側縁部とワーク本体部との間の曲げ角度を調整できる。例えば、溝が搬送幅方向の内側に向かうほど、ワーク側縁部とワーク本体部との間の曲げ角度が小さくできる。
　本発明の一態様に係る折り曲げ装置において、前記第１型部は、前記搬送幅方向に沿って配置される軸部と、前記軸部の周りを回転可能に構成されたローラ部と、を備え、前記中流当接面は、前記ローラ部の周面に形成されてもよい。
　このような構成では、ワーク側縁部に対する摩擦を低減することができる。
　本発明の一態様に係る折り曲げ装置において、前記第１型部は、前記中流領域よりも前記搬送方向の下流側である下流領域において、前記下方向の反対方向である上方向に面し、かつ、前記ワーク側縁部に当接する下流当接面をさらに備えることが好ましい。
　このような構成において、下流当接面は、ワーク本体部とワーク側縁部とが折り重なった状態で、ワーク側縁部に押し当てられる。これにより、ワークをより確実に折り曲げることができる。
　本発明の一態様に係る折り曲げ装置において、前記第２型部は、前記第２ベルトに対する前記搬送幅方向の両側にそれぞれ配置される一対の前記上流当接面を備え、前記第１型部または前記第２型部は、前記第１ベルトに対する前記搬送幅方向の両側にそれぞれ配置される一対の前記中流当接面を備えてもよい。
　このような構成では、一対のワーク側縁部をそれぞれ好適に折り曲げることができる。
第１実施形態に係る折り曲げ装置を模式的に示す側面図。 第１実施形態における第１コンベア部および第１型部を示す平面図。 第１実施形態における第１型部の型本体部を部分的に示す部分斜視図。 第１実施形態における第２コンベア部および第２型部を示す平面図。 第１実施形態における第２型部の型本体部を部分的に示す部分斜視図。 第１実施形態に係る折り曲げ装置の動作を説明する図であって、図４中の矢印Ａに対応する位置の部分断面図。 第１実施形態に係る折り曲げ装置の動作を説明する図であって、図４中の矢印Ｂに対応する位置の部分断面図。 第１実施形態に係る折り曲げ装置の動作を説明する図であって、図４中の矢印Ｃに対応する位置の部分断面図。 第１実施形態に係る折り曲げ装置の動作を説明する図であって、図２中の矢印Ｄに対応する位置の部分断面図。 第１実施形態に係る折り曲げ装置の動作を説明する図であって、図２中の矢印Ｅに対応する位置の部分断面図。 第１実施形態に係る折り曲げ装置の動作を説明する図であって、図２中の矢印Ｆに対応する位置の部分断面図。 ワークの一例である面ファスナーを示す断面図。 第２実施形態に係る曲げ装置を模式的に示す側面図。 第２実施形態に係る折り曲げ装置の動作を説明する図であって、図１３中の矢印Ｇに対応する位置の部分断面図。 第２実施形態に係る折り曲げ装置の動作を説明する図であって、図１３中の矢印Ｈに対応する位置の部分断面図。 第３実施形態に係る曲げ装置を模式的に示す部分断面図。
［第１実施形態］
　本発明の第１実施形態について図１～図１１に基づき説明する。
　図１に示すように、本実施形態の折り曲げ装置１は、ワークＷの側縁部を折り曲げる装置である。ワークＷとしては、特に限定されないが、例えばテープ状の面ファスナーが挙げられる。
（折り曲げ装置１の構成）
　本実施形態の折り曲げ装置１の構成について、図１～図５を参照して説明する。
　図１に示すように、折り曲げ装置１は、ワークＷを搬送方向に搬送する第１コンベア部１０および第２コンベア部２０と、搬送中のワークＷに対する上下方向の両側に配置される第１型部３０および第２型部４０と、第２型部４０を第１型部３０側に押圧する押圧部５０と、を備える。
　ここで、本実施形態の折り曲げ装置１は、ワークＷの折り曲げを行う搬送方向の領域である折り曲げ領域Ｒを含み、折り曲げ領域Ｒは、搬送方向の上流側から下流側に向かって順に、上流領域Ｒ１、中流領域Ｒ２および下流領域Ｒ３を含むものとする。また、折り曲げ装置１は、折り曲げ領域Ｒよりも上流側に配置される導入領域ＦＲと、折り曲げ領域Ｒよりも下流側に配置される搬出領域ＲＲと、をさらに含むものとする。
　以下の説明では、ワークＷの搬送方向をＸ方向とし、搬送方向に直交する上下方向をＺ方向とする。また、搬送方向および上下方向のそれぞれに直交する搬送幅方向をＹ方向とする。また、搬送方向の上流側を－Ｘ方向とし、搬送方向の下流側を＋Ｘ方向とする。さらに、上下方向の一方側（上方向）を＋Ｚ方向とし、上下方向の他方側（下方向）を－Ｚ方向とする。
　第１コンベア部１０は、一対のプーリ１１，１２と、一対のプーリ１１，１２にかけ渡される第１ベルト１３と、を備える。同様に、第２コンベア部２０は、一対のプーリ２１，２２と、一対のプーリ２１，２２にかけ渡される第２ベルト２３と、を備える。なお、プーリ１２，２２は、それぞれ、不図示のモータによって回転駆動される。
　本実施形態において、第１コンベア部１０は、導入領域ＦＲから搬出領域ＲＲまでを含む範囲にかけて配置され、第２コンベア部２０は、第１コンベア部１０よりもＸ方向に短く、かつ、折り曲げ領域Ｒを含む範囲にかけて配置される。
　また、第２コンベア部２０は、第１コンベア部１０に対してＺ方向の一方側（例えば＋Ｚ側）に配置される。具体的には、第２ベルト２３のうちプーリ２１，２２の－Ｚ側にかけ渡される下側ベルト部分２３Ａは、第１ベルト１３のうちプーリ１１，１２の＋Ｚ側にかけ渡される上側ベルト部分１３Ａに対して、Ｚ方向に対向する。
　第１ベルト１３の上側ベルト部分１３Ａは、ワークＷに当接可能なワーク当接面１３Ｐを有し、第２ベルト２３の下側ベルト部分２３Ａは、ワークＷに当接可能なワーク当接面２３Ｐを有する。これにより、第１ベルト１３および第２ベルト２３は、ワークＷをＺ方向に挟みつつ、ワークＷを共にＸ方向に搬送可能である。
　第１型部３０は、第１ベルト１３の上側ベルト部分１３Ａに対する－Ｚ側に配置され、導入領域ＦＲから搬出領域ＲＲまで連続的に形成されている。
　具体的には、第１型部３０は、図２に示すように、台座部３１および型本体部３２を有する。
　台座部３１は、図示を省略するフレーム部材などにより支持されている。この台座部３１は、Ｘ方向を長手方向とするプレート形状を有し、Ｙ方向において型本体部３２よりも大きい幅を有する。この台座部３１には、＋Ｚ方向に開口し、かつ、Ｘ方向に沿って延びる嵌合溝３１１が形成されている。
　型本体部３２は、Ｘ方向に沿って延びつつ台座部３１の嵌合溝３１１に嵌合する基部３３と、基部３３のＹ方向中央部から＋Ｚ方向に突出しつつＸ方向に延びる凸部３４と、を有する。
　図３に示すように、凸部３４は、＋Ｚ方向に面する上面３４１を有しており、この上面３４１には、＋Ｚ方向に開口し、かつ、第１ベルト１３をＸ方向に案内する案内溝３５が形成されている。この上面３４１は、案内溝３５内に配置される第１ベルト１３のワーク当接面１３Ｐよりも所定寸法Ｔだけ－Ｚ側に配置される（例えば図６参照）。なお、所定寸法Ｔは、ワーク側縁部Ｗｆの厚みと同程度（例えばワーク側縁部Ｗｆの厚み以上であって、かつ、当該厚みの２倍以下）であることが好ましい。
　また、図２に示すように、凸部３４の中流領域Ｒ２および下流領域Ｒ３のそれぞれにおけるＹ方向幅Ｄ２は、凸部３４の上流領域Ｒ１におけるＹ方向幅Ｄ１よりも大きい。これにより、凸部３４の中流領域Ｒ２には、－Ｘ方向に向いた上流対向面３４２が形成される。また、凸部３４の上面３４１の下流領域Ｒ３は、折り曲げ後のワーク側縁部Ｗｆに当接可能な下流当接面３４３となる。
　凸部３４の上面３４１の中流領域Ｒ２には、案内溝３５に対するＹ方向の両側において一対の折り溝３６Ａ，３６Ｂ（本発明の溝に対応）が形成されている。具体的には、折り溝３６Ａ，３６Ｂは、＋Ｘ方向に向かうほどＹ方向内側に向かうように、Ｘ方向に対して傾斜する方向に沿って延びている。また、折り溝３６Ａ，３６Ｂは、図３に示すように、凸部３４の上流対向面３４２を貫通し、かつ、凸部３４の上面３４１において＋Ｚ方向に開口している。
　折り溝３６Ａ，３６Ｂの開口縁部には、Ｙ方向内側を向いた中流当接面３６２が形成されている（例えば図１０参照）。中流当接面３６２は、折り溝３６Ａ，３６Ｂの延伸方向に沿って延びており、Ｙ方向外側に向かうほど＋Ｚ方向に向かうように、Ｙ方向に対して傾斜している。また、折り溝３６Ａ，３６Ｂが＋Ｘ方向に向かうほどＹ方向内側に向かうように延びていることにより、その開口縁部に形成される中流当接面３６２も、＋Ｘ方向に向かうほどＹ方向内側に向かうように延びている。
　なお、折り溝３６Ａ，３６Ｂには、後述するように、折り曲げ途中のワーク側縁部Ｗｆが挿通する。すなわち、折り溝３６Ａ，３６Ｂは、折り曲げ途中のワーク側縁部Ｗｆを収容可能な開口幅および深さを有するものとする。折り溝３６Ａ，３６Ｂの深さは、ワーク側縁部Ｗｆの曲げ角度に合わせて、Ｙ方向内側に向かうほど浅く形成されてもよい。
　第２型部４０は、図１に示すように、第２ベルト２３の下側ベルト部分２３Ａに対する上側（＋Ｚ側）配置され、上流領域Ｒ１から下流領域Ｒ３まで連続的に形成されている。
　具体的には、第２型部４０は、図４に示すように、台座部４１および型本体部４２を有する。
　台座部４１は、Ｘ方向を長手方向とするプレート形状を有し、Ｙ方向において型本体部４２よりも大きい幅を有する。この台座部４１には、－Ｚ方向に開口し、かつ、Ｘ方向に沿って延びる嵌合溝４１１が形成されている。
　型本体部４２は、Ｘ方向に沿って延びつつ台座部４１の嵌合溝４１１に嵌合している。この型本体部４２には、図５に示すように、－Ｚ方向に開口し、かつ、Ｘ方向に沿って延びる収容溝４３が形成されている。換言すると、型本体部４２は、底部４４と、底部４４から－Ｚ方向に突出し、かつ、Ｙ方向に互いに対向する一対の側壁部４５Ａ，４５Ｂとを有する。なお、第１型部３０の凸部３４は、型本体部４２の収容溝４３内、すなわち一対の側壁部４５Ａ，４５Ｂの間に配置される（例えば図６参照）。
　底部４４は、－Ｚ方向に面する底面４４１を有しており、この底面４４１には、－Ｚ方向に開口し、かつ、第２ベルト２３をＸ方向に案内する案内溝４６が形成されている。この底面４４１は、案内溝４６に配置される第２ベルト２３のワーク当接面２３Ｐよりも若干＋Ｚ側に配置される（例えば図６参照）。
　収容溝４３の内側面（すなわち側壁部４５Ａ，４５Ｂの内側面４５１）の上流領域Ｒ１には、図５に示すように、Ｘ方向に延びる切込み形状が形成されており、当該切込み形状によって上流当接面４５２および傾斜内側面４５３が形成されている。上流当接面４５２は、－Ｚ方向に面しており、＋Ｘ方向に向かうほど－Ｚ方向に向かうようにＸ方向に対して傾斜している。傾斜内側面４５３は、Ｙ方向内側に面しており、Ｘ方向に向かうほどＹ方向内側に向かうようにＸ方向に対して傾斜している。なお、上流当接面４５２のＹ方向幅および傾斜内側面４５３のＺ方向幅は、Ｘ方向に向かうほど小さくなっている。
　また、第２型部４０の下流領域Ｒ３には、図４に示すように、一対の通風孔４７が形成されている。一対の通風孔４７は、案内溝４６に対するＹ方向の両側にそれぞれ開口している。また、通風孔４７は、外部の空気供給源に接続されており、空気供給源から供給されるエアは、通風孔４７を介して収容溝４３内のワーク側縁部Ｗｆに吹き付けられる（図１１参照）。
　押圧部５０は、図１に示すように、台座部４１のボルト孔４１７を挿通し、かつ、台座部３１に螺合するボルト部５１と、台座部４１の上面に配置された座金５２と、ボルト部５１に螺合するナット部５３と、座金５２とナット部５３との間に配置され、かつ、ボルト部５１に挿通されたコイルバネ５４と、を備える。コイルバネ５４は圧縮状態に配置されており、当該コイルバネ５４の弾性力により、第１型部３０を第２型部４０側に押圧する。
　なお、本実施形態では、合計４つの押圧部５０が配置されている。例えば、図４には、４つの押圧部５０の配置に対応する４つのボルト孔４１７が例示されている。
　また、本実施形態の折り曲げ装置１は、図１に示すように、第２コンベア部２０の－Ｘ側に配置される加熱部６０をさらに備えてもよい。加熱部６０は、例えばヒーターであり、第１ベルト１３および第２ベルト２３の間に導入される直前のワークＷを加熱する。
（ワーク）
　本実施形態のワークＷの一例である面ファスナー９について、図１２を参照して簡単に説明する。
　面ファスナー９は、表裏関係となる第１面９１および第２面９２を有する樹脂製の基材９０と、基材９０の第１面９１から突出する複数の係合素子９３と、を備える。
　基材９０は、テープ形状を有しており、複数の係合素子９３が設けられた本体部９４と、本体部９４から幅方向外側に延伸する側縁部９５Ａ，９５Ｂとを有する。なお、本体部９４は、ワーク本体部Ｗｂに対応し、側縁部９５Ａ，９５Ｂは、ワーク側縁部Ｗｆに対応する。
　面ファスナー９において、基材９０の側縁部９５Ａ，９５Ｂは、基材９０の本体部９４に対して第２面９２側に折り曲げられることで、フランジ形状を形成する。
　ここで、本体部９４の第２面９２と側縁部９５Ａ，９５Ｂの第２面９２との間に形成される角度（すなわち側縁部９５Ａ，９５Ｂの曲げ角度θ）は、特に限定されないが、９０±１０度であることが好ましく、９０度より小さいことがより好ましい。
　なお、基材９０の本体部９４には、複数の係合素子９３だけでなく、複数の壁部９６や複数の磁性素子９７などが形成されてもよい。
（折り曲げ加工）
　本実施形態の折り曲げ装置１による折り曲げ加工について説明する。なお、以下の説明では、折り曲げ対象のワークＷとして、上述の面ファスナー９を利用する。また、以下で参照する図６～図１１では、図を簡略化するために、面ファスナー９の概略的な外形のみを示している。
　まず、図１に示すように、面ファスナー９が長手方向に沿って折り曲げ装置１に供給され、第１ベルト１３に載置された状態で導入領域ＦＲを進む。このとき、面ファスナー９は、基材９０がＸＹ平面に沿って配置され、基材９０の第１面９１が＋Ｚ方向を向き、基材９０の第２面９２が－Ｚ方向を向いた姿勢で載置される（例えば図６参照）。また、面ファスナー９の側縁部９５Ａ，９５Ｂは、第１ベルト１３および第２ベルト２３からＹ方向外側にはみ出すように配置される。
　なお、導入領域ＦＲにおいて、加熱部６０が面ファスナー９の側縁部９５Ａ，９５Ｂ付近を加熱し、折り曲げ部位の柔軟性を増加させることが好ましい。
　次に、第１ベルト１３および第２ベルト２３が共に面ファスナー９をＸ方向に搬送する。このとき、第１ベルト１３および第２ベルト２３は、面ファスナー９の本体部９４（および係合素子９３等）を互いの間に挟みつつ、Ｘ方向に搬送するものとする。
　面ファスナー９が図１中の導入領域ＦＲから上流領域Ｒ１へ搬送される際、図６に示すように、第２型部４０の各上流当接面４５２が面ファスナー９の側縁部９５Ａ，９５Ｂに当接する。そして、図７に示すように、面ファスナー９が上流領域Ｒ１を搬送されるにつれて、各上流当接面４５２が側縁部９５Ａ，９５Ｂに対して－Ｚ方向に押し当たり、側縁部９５Ａ，９５Ｂを折り曲げる。これにより、側縁部９５Ａ，９５Ｂは、本体部９４に対して第２面９２側（すなわち下方向に）起き上がった状態になる。図８に示すように、上流領域Ｒ１の終点では、側縁部９５Ａ，９５Ｂの曲げ角度θが９０度となる。
　また、面ファスナー９が図１中の上流領域Ｒ１から中流領域Ｒ２へ搬送される際、図９に示すように、面ファスナー９の側縁部９５Ａ，９５Ｂが第１型部３０の折り溝３６Ａ，３６Ｂに挿入される。このとき、面ファスナー９の側縁部９５Ａ，９５Ｂは折り溝３６Ａ，３６Ｂの内側の側面に当接し、中流当接面３６２とは離間した状態である。
　そして、図１０に示すように、面ファスナー９が中流領域Ｒ２を搬送されるにつれて、折り溝３６Ａ，３６Ｂにおける各中流当接面３６２が側縁部９５Ａ，９５Ｂに対してＹ方向内側に押し当たり、側縁部９５Ａ，９５Ｂをさらに折り曲げる。これにより、側縁部９５Ａ，９５Ｂは、本体部９４に対して対向する状態になるまで（例えば側縁部９５Ａ，９５Ｂの曲げ角度θが９０度よりも小さくなるまで）折り曲げられる。なお、折り溝３６Ａ，３６Ｂの深さおよび幅は、中流領域Ｒ２で折り曲げられる側縁部９５Ａ，９５Ｂの先端が折り溝３６Ａ，３６Ｂの底面や内側面に接触しないように設定されている。
　本実施形態では、中流領域Ｒ２の終点において、側縁部９５Ａ，９５Ｂの曲げ角度θが０度となる（図１１参照）。すなわち、側縁部９５Ａ，９５Ｂが本体部９４に重なった状態となる。
　また、図１１に示すように、下流領域Ｒ３では、側縁部９５Ａ，９５Ｂが本体部９４に重なった状態のまま、面ファスナー９が搬送される。この搬送中、下流当接面３４３は、面ファスナー９の側縁部９５Ａ，９５Ｂに対して押し当てられる。
　また、下流領域Ｒ３では、第２型部４０の通風孔４７を介し、面ファスナー９の側縁部９５Ａ，９５Ｂのそれぞれにエアが吹き付けられる。これにより、側縁部９５Ａ，９５Ｂ付近が冷却される。
　その後、第１ベルト１３および第２ベルト２３から送り出された面ファスナー９は、第１ベルト１３に載置された状態で搬出領域ＲＲを進み、次工程へと搬出される。以上により、面ファスナー９の折り曲げ加工が完了する。
　なお、面ファスナー９は、上述の折り曲げ加工によって塑性変形するが、スプリングバック等の曲げ戻りが生じてもよい。例えば、本実施形態では、面ファスナー９の曲げ戻りが生じることを予め想定し、折り曲げ加工による側縁部９５Ａ，９５Ｂの曲げ角度θを０度に設定することで、曲げ戻り後の曲げ角度θが９０度前後になることを目標としている。
（本実施形態の効果）
　本実施形態の折り曲げ装置１は、上述したように、ワークＷをＸ方向（搬送方向）に搬送する第１ベルト１３と、第１ベルト１３との間にワークＷを挟み、かつ、第１ベルト１３と共にワークＷを搬送する第２ベルト２３と、第１ベルト１３を介してワークＷに対向する第１型部３０と、第２ベルト２３を介してワークＷに対向しかつ第１型部３０に対向する第２型部４０と、を備える。第２型部４０は、＋Ｘ方向（搬送方向の下流側）に向かうほど、下方向（－Ｚ方向）に向かうようにＸ方向に対して傾斜している一対の上流当接面４５２を有する。第１型部３０は、第１ベルト１３のワーク当接面１３Ｐよりも下方向において、Ｙ方向内側（搬送幅方向内側）に向かうほど－Ｚ方向に向かうようにＹ方向（搬送幅方向）に対して傾斜している一対の中流当接面３６２を有する。
　このような構成では、第１ベルト１３および第２ベルト２３によるワークＷの搬送中、上流領域Ｒ１において上流当接面４５２がワーク側縁部Ｗｆに対して－Ｚ方向に押し当たり、ワーク側縁部Ｗｆを折り曲げる。これにより、ワーク側縁部Ｗｆは、ワーク本体部Ｗｂに対して下方向に起き上がった状態になる。その後、中流領域Ｒ２であって第１ベルト１３のワーク当接面１３Ｐよりも下方向となる領域において、中流当接面３６２がワーク側縁部Ｗｆに押し当たり、ワーク側縁部Ｗｆをさらに折り曲げる。これにより、ワーク側縁部Ｗｆは、ワーク本体部Ｗｂに対して対向する状態になるまで（例えばワーク側縁部Ｗｆの曲げ角度θが９０度より小さくなるまで）折り曲げられる。
　ここで、ワークＷの搬送中、第１ベルト１３および第２ベルト２３に挟まれるワーク本体部Ｗｂは、Ｘ方向およびＹ方向のそれぞれに平行な仮想面に沿って配置され、ワーク側縁部Ｗｆは、当該仮想面に沿った姿勢からワーク本体部Ｗｂに対向するようにＹ方向に対して傾斜した姿勢へと折り曲げられる。中流当接面３６２は、Ｙ方向に対して傾斜しているため、ワーク側縁部Ｗｆに対する押圧面積を確保し易い。これにより、ワークＷを確実に折り曲げることができる。
　また、本実施形態の折り曲げ装置１は、従来のような複数のローラ等を使用していないため、部品点数を抑制し、部品の管理コストを抑制できる。また、複数のローラ間にワークＷが挟まれるなどのトラブルを回避できる。
　さらに、本実施形態の折り曲げ装置１は、第１ベルト１３および第２ベルト２３によってワークＷを挟持しながら折り曲げ加工を行うため、ワークＷの安定的な搬送を行いながら曲げ加工を行うことができる。例えば、切込み形状を有するワークＷであっても、ワークＷが千切れることなく、折り曲げることができる。
　本実施形態において、第１型部３０は、第２型部４０側に面する上面３４１と、上面３４１に形成され、かつ、ワーク側縁部Ｗｆが挿通可能である折り溝３６Ａ，３６Ｂとを有し、中流当接面３６２は、折り溝３６Ａ，３６Ｂの開口縁部に形成されている。
　このような構成では、中流当接面３６２のＸ方向の長さを、折り溝３６Ａ，３６ＢのＸ方向の長さによって調整できる。これにより、中流当接面３６２による折り曲げ区間の長さを簡単に調整できる。
　本実施形態において、折り溝３６Ａ，３６Ｂは、＋Ｘ方向に向かうほどＹ方向内側に向かうように延びており、中流当接面３６２は、折り溝３６Ａ，３６Ｂの延伸方向に沿って延びている。
　このような構成では、折り溝３６Ａ，３６Ｂの延伸方向によってワーク側縁部Ｗｆの曲げ角度θを調整できる。例えば、折り溝３６Ａ，３６ＢがＹ方向内側に向かうほど、ワーク側縁部Ｗｆの曲げ角度θを小さくできる。
　本実施形態において、第１型部３０は、下流領域Ｒ３において、＋Ｚ方向に面し、かつ、ワーク側縁部Ｗｆに当接する下流当接面３４３を含む。
　このような構成では、下流当接面３４３は、ワーク本体部Ｗｂとワーク側縁部Ｗｆとが折り重なった状態で、ワーク側縁部Ｗｆに押し当てられる。これにより、ワークＷをより確実に折り曲げることができる。
　本実施形態において、第２型部４０は、第２ベルト２３に対するＹ方向の両側に配置される一対の上流当接面４５２を備え、第１型部３０は、第１ベルト１３に対するＹ方向の両側に配置される一対の中流当接面３６２を備える。
　このような構成では、一対のワーク側縁部Ｗｆをそれぞれ好適に折り曲げることができる。
［第２実施形態］
　本発明の第２実施形態について図１３～図１５を参照して説明する。
　図１３に示すように、本実施形態の折り曲げ装置１Ａは、第１実施形態と概略同様に形成されるが、第１型部３０Ａの構成が第１実施形態と異なる。なお、以降の説明にあたり、第１実施形態と同様の機能を有する構成については、同符号を付し、その説明を省略または簡略化する。
　第１型部３０Ａは、第１実施形態の型本体部３２の替わりとして、上流側型本体部３２１および下流側型本体部３２２を有する。これら上流側型本体部３２１および下流側型本体部３２２は、それぞれ、第１実施形態の型本体部３２が上流側と下流側とに分割された構成とほぼ同様である。具体的には、上流側型本体部３２１は、導入領域ＦＲから上流領域Ｒ１にかけて配置され、下流側型本体部３２２は、下流領域Ｒ３から搬出領域ＲＲにかけて配置される。ただし、上流側型本体部３２１および下流側型本体部３２２には、第１実施形態の折り溝３６Ａ，３６Ｂが形成されないものとする。
　また、本実施形態の第１型部３０Ａは、上流側型本体部３２１と下流側型本体部３２２との間（すなわち中流領域Ｒ２）においてＹ方向に沿って配置される軸部３７と、軸部３７の周りを回転可能に構成されたローラ部３８とを有する。
　図１４に示すように、ローラ部３８の周面には、周方向に沿って凹部が形成されている。これにより、ローラ部３８の周面は、底部３８１と、底部３８１に対するＹ方向外側に配置される一対の傾斜面３８２とを有する。この傾斜面３８２は、Ｙ方向外側に向かうほど軸部３７から離間するように、Ｙ方向に対して傾斜している。
　ここで、ローラ部３８の底部３８１に対する＋Ｚ側には、第１ベルト１３が配置される。ローラ部３８の傾斜面３８２のうち第１ベルト１３に対するＹ方向の両側に配置される領域は、Ｙ方向外側に向かうほど上方向に向かうようにＹ方向に対して傾斜している中流当接面３６２Ａを成している。
　なお、第２型部４０Ａの型本体部４２Ａは、第１実施形態の型本体部４２と略同様であるが、収容溝４３内にローラ部３８の＋Ｚ側の一部が配置可能であるように構成される。
　第２実施形態に係る折り曲げ装置１Ａによる曲げ加工について、第１実施形態と異なる点を主に説明する。なお、以下の説明では、折り曲げ対象のワークＷとして、上述の面ファスナー９を利用する。
　折り曲げ装置１Ａに供給された面ファスナー９は、第１実施形態と同様に、上流領域Ｒ１において上流当接面４５２がワーク側縁部Ｗｆに対して－Ｚ方向に押し当てられることにより、ワーク側縁部Ｗｆの曲げ角度が９０度となるように折り曲げられる。中流領域Ｒ２において、ローラ部３８の中流当接面３６２Ａは、上流領域Ｒ１で折り曲げられたワーク側縁部Ｗｆの位置よりもＹ方向外側から底部３８１に向けて傾斜して形成されている。このため、面ファスナー９が中流領域Ｒ２内を搬送される際において、図１４に示すように、ローラ部３８の中流当接面３６２Ａが面ファスナー９の側縁部９５Ａ，９５Ｂに対してＹ方向内側に押し当たり、側縁部９５Ａ，９５Ｂを折り曲げる。
　本実施形態では、面ファスナー９がローラ部３８を通過することで、側縁部９５Ａ，９５Ｂの曲げ角度θが４５度となる。
　また、面ファスナー９が下流領域Ｒ３内を搬送される際、図１５に示すように、第２型部４０Ａの側壁部４５Ａ，４５Ｂが側縁部９５Ａ，９５Ｂに当接することで、側縁部９５Ａ，９５Ｂの曲げ戻りを抑制する。例えば、図１５に示す例では、曲げ角度θが９０度より大きくなることが抑制される。
　その後、第１ベルト１３および第２ベルト２３から送り出された面ファスナー９は、第１ベルト１３に載置された状態で搬出領域ＲＲを進み、次工程へと搬出される。以上により、面ファスナー９の折り曲げ加工が完了する。
　以上の本実施形態の折り曲げ装置１Ａでは、第１実施形態と同様、中流当接面３６２ＡがＹ方向に対して傾斜しているため、ワーク側縁部Ｗｆに対する押圧面積を確保し易い。これにより、ワーク側縁部Ｗｆがワーク本体部Ｗｂに対向するまでワークＷを確実に折り曲げることができる。
　また、本実施形態では、ローラ部３８が中流当接面３６２Ａを含むため、ワークＷに対する摩擦を低減することができる。
［第３実施形態］
　本発明の第３実施形態について図１６を参照して説明する。
　図１６に示すように、第３実施形態に係る折り曲げ装置は、第１実施形態と概略同様に形成されるが、第１型部３０Ｂではなく、第２型部４０Ｂが中流当接面４８１を形成する点で、第１実施形態とは構成が異なる。なお、以降の説明にあたり、第１実施形態と同様の機能を有する構成については、同符号を付し、その説明を省略または簡略化する。
　具体的には、第１型部３０Ｂの型本体部３２Ｂは、第１実施形態の型本体部３２と比べて凸部３４のＹ方向幅が小さい。この凸部３４には、第１実施形態の折り溝３６Ａ，３６Ｂが形成されないものとする。
　第２型部４０Ｂの型本体部４２Ｂは、底部４４と、底部４４から－Ｚ方向に突出し、かつ、Ｙ方向に互いに対向する一対の側壁部４５Ａ，４５Ｂと、一対の側壁部４５Ａ，４５ＢのそれぞれからＹ方向内側に突出する突出部４８とを有する。
　ここで、突出部４８は、凸部３４および第１ベルト１３に対してＹ方向に隙間を挟んで配置される。この突出部４８の突出先端部には、第１ベルト１３のワーク当接面１３Ｐよりも－Ｚ方向において、中流当接面４８１が形成されている。この中流当接面４８１は、Ｙ方向外側に向かうほど＋Ｚ方向に向かうようにＹ方向に対して傾斜している。
　このような第３実施形態においても、第１実施形態と同様、中流当接面４８１がＹ方向に対して傾斜しているため、ワーク側縁部Ｗｆに対する押圧面積を確保し易い。これにより、ワーク側縁部Ｗｆがワーク本体部Ｗｂに対向するまでワークＷを確実に折り曲げることができる。
［変形例］
　上記各実施形態では、ワークＷとして、面ファスナー９を例示しているが、ワークＷは、面ファスナー９に限定されず、任意のワークであればよい。また、ワークＷの材質は、樹脂であることが好ましいが、本発明はこれに限られず、任意の材質であってもよい。
　上記各実施形態において、折り曲げ装置１，１Ａは、一対のワーク側縁部Ｗｆをそれぞれ折り曲げる構成を有するが、本発明はこれに限られない。すなわち、折り曲げ装置１，１Ａは、一対のワーク側縁部Ｗｆのいずれか一方を折り曲げる構成を有するものであってもよい。この場合、上流当接面４５２や中流当接面３６２，３６２Ａ，４８１などは、折り曲げ装置１，１ＡにおけるＹ方向片側に形成されればよい。
　上記各実施形態において、第１型部３０，３０Ａ，３０Ｂは、導入領域ＦＲから搬出領域ＲＲにかけて形成され、第２型部４０，４０Ａ，４０Ｂは、上流領域Ｒ１から下流領域Ｒ３にかけて形成されるが、本発明はこれに限られない。すなわち、第１型部３０，３０Ａ，３０Ｂおよび第２型部４０，４０Ａ，４０Ｂは、少なくとも上流領域Ｒ１から中流領域Ｒ２にかけて構成されればよい。
　上記各実施形態において、第１コンベア部１０および第２コンベア部２０の上下関係、ならにび、第１型部３０，３０Ａ，３０Ｂおよび第２型部４０，４０Ａ，４０Ｂの上下関係は、それぞれ反対であってもよい。また、押圧部５０は、第１型部３０，３０Ａ，３０Ｂではなく、第２型部４０，４０Ａ，４０Ｂに押圧を加えるように構成されてもよい。
　１，１Ａ…折り曲げ装置、１０…第１コンベア部、１１，１２…プーリ、１３…第１ベルト、１３Ａ…上側ベルト部分、１３Ｐ…ワーク当接面、２０…第２コンベア部、２１，２２…プーリ、２３…第２ベルト、２３Ａ…下側ベルト部分、２３Ｐ…ワーク当接面、３０，３０Ａ，３０Ｂ…第１型部、３１…台座部、３１１…嵌合溝、３２，３２Ｂ…型本体部、３２１…上流側型本体部、３２２…下流側型本体部、３３…基部、３４…凸部、３４１…上面、３４２…上流対向面、３４３…下流当接面、３５…案内溝、３６Ａ，３６Ｂ…折り溝、３６２，３６２Ａ…中流当接面、３７…軸部、３８…ローラ部、３８１…底部、３８２…傾斜面、４０，４０Ａ，４０Ｂ…第２型部、４１…台座部、４１１…嵌合溝、４１７…ボルト孔、４２，４２Ａ，４２Ｂ…型本体部、４３…収容溝、４４…底部、４５Ａ，４５Ｂ…側壁部、４５１…内側面、４５２…上流当接面、４５３…傾斜内側面、４６…案内溝、４７…通風孔、４８…突出部、４８１…中流当接面、５０…押圧部、５１…ボルト部、５２…座金、５３…ナット部、５４…コイルバネ、６０…加熱部、９…面ファスナー、９０…基材、９１…第１面、９２…第２面、９３…係合素子、９４…本体部、９５Ａ，９５Ｂ…側縁部、９６…壁部、９７…磁性素子、ＦＲ…導入領域、Ｒ…折り曲げ領域、Ｒ１…上流領域、Ｒ２…中流領域、Ｒ３…下流領域、ＲＲ…搬出領域、Ｗ…ワーク、Ｗｂ…ワーク本体部、Ｗｆ…ワーク側縁部。
 

Claims (6)

  1. 　ワーク（Ｗ）を搬送方向に搬送する第１ベルト（１３）と、
    　前記搬送方向に直交する上下方向において前記第１ベルト（１３）との間に前記ワーク（Ｗ）を挟み、かつ、前記第１ベルト（１３）と共に前記ワーク（Ｗ）を前記搬送方向に搬送する第２ベルト（２３）と、
    　前記第１ベルト（１３）を介して前記ワーク（Ｗ）に前記上下方向に対向する第１型部（３０，３０Ａ，３０Ｂ）と、
    　前記第２ベルト（２３）を介して前記ワーク（Ｗ）に前記上下方向に対向し、かつ、前記第１型部（３０，３０Ａ，３０Ｂ）に前記上下方向に対向する第２型部（４０，４０Ａ，４０Ｂ）と、
    　前記第１型部（３０，３０Ａ，３０Ｂ）または前記第２型部（４０，４０Ａ，４０Ｂ）を前記上下方向の互いに近づける方向に押圧する押圧部（５０）と、を備え、
    　前記第２型部（４０，４０Ａ，４０Ｂ）は、前記搬送方向における上流領域（Ｒ１）において、前記搬送方向および前記上下方向のそれぞれに直交する搬送幅方向に前記第１ベルト（１３）および前記第２ベルト（２３）からはみ出す前記ワーク（Ｗ）のワーク側縁部（Ｗｆ）に対して当接する少なくとも１つの上流当接面（４５２）を備え、
    　前記第１型部（３０，３０Ａ）または前記第２型部（４０Ｂ）は、前記上流当接面（４５２）よりも前記搬送方向の下流側である中流領域（Ｒ２）において、前記ワーク側縁部（Ｗｆ）に対して当接する少なくとも１つの中流当接面（３６２，３６２Ａ，４８１）を備え、
    　前記上下方向の前記第２ベルト（２３）から前記第１ベルト（１３）に向かう方向を下方向とするとき、
    　前記上流当接面（４５２）は、前記搬送方向の下流側に向かうほど、前記下方向に向かうように前記搬送方向に対して傾斜しており、
    　前記中流当接面（３６２，３６２Ａ，４８１）は、前記第１ベルト（１３）のワーク当接面（１３Ｐ）よりも前記下方向において、前記搬送幅方向の内側に向かうほど前記下方向に向かうように前記搬送幅方向に対して傾斜している、折り曲げ装置。
  2. 　前記第１型部（３０）は、
    　　前記下方向の反対方向である上方向に面する上面（３４１）と、
    　　前記上面（３４１）に形成され、かつ、前記ワーク側縁部（Ｗｆ）が挿通可能である少なくとも１つの溝（３６Ａ，３６Ｂ）と、を有し、
    　前記中流当接面（３６２）は、前記溝（３６Ａ，３６Ｂ）の開口縁部に形成されている、請求項１に記載の折り曲げ装置。
  3. 　前記溝（３６Ａ，３６Ｂ）は、前記搬送方向の下流側に向かうほど前記搬送幅方向の内側に向かうように延びており、
    　前記中流当接面（３６２）は、前記溝（３６Ａ，３６Ｂ）の延伸方向に沿って延びている、請求項２に記載の折り曲げ装置。
  4. 　前記第１型部（３０Ａ）は、
    　　前記搬送幅方向に沿って配置される軸部（３７）と、
    　　前記軸部（３７）の周りを回転可能に構成されたローラ部（３８）と、を備え、
    　前記中流当接面（３６２Ａ）は、前記ローラ部（３８）の周面に形成されている、請求項１に記載の折り曲げ装置。
  5. 　前記第１型部（３０）は、前記中流領域（Ｒ２）よりも前記搬送方向の下流側である下流領域（Ｒ３）において、前記下方向の反対方向である上方向に面し、かつ、前記ワーク側縁部（Ｗｆ）に当接する下流当接面（３４３）をさらに備える、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の折り曲げ装置。
  6. 　前記第２型部（４０，４０Ａ，４０Ｂ）は、前記第２ベルト（２３）に対する前記搬送幅方向の両側にそれぞれ配置される一対の前記上流当接面（４５２）を備え、
    　前記第１型部（３０，３０Ａ）または前記第２型部（４０Ｂ）は、前記第１ベルト（１３）に対する前記搬送幅方向の両側にそれぞれ配置される一対の前記中流当接面（３６２，３６２Ａ，４８１）を備える、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の折り曲げ装置。
     
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