WO2023245212A1 - System und verfahren zur manuellen herstellung von vorgefertigten zwischenprodukten für eine speise - Google Patents

System und verfahren zur manuellen herstellung von vorgefertigten zwischenprodukten für eine speise Download PDF

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WO2023245212A1
WO2023245212A1 PCT/AT2022/060210 AT2022060210W WO2023245212A1 WO 2023245212 A1 WO2023245212 A1 WO 2023245212A1 AT 2022060210 W AT2022060210 W AT 2022060210W WO 2023245212 A1 WO2023245212 A1 WO 2023245212A1
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production
template
intermediate products
board
openings
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PCT/AT2022/060210
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English (en)
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Inventor
Andreas Leitner
Original Assignee
Andreas Leitner
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23P—SHAPING OR WORKING OF FOODSTUFFS, NOT FULLY COVERED BY A SINGLE OTHER SUBCLASS
    • A23P30/00—Shaping or working of foodstuffs characterised by the process or apparatus
    • A23P30/10—Moulding
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
    • A23L7/00—Cereal-derived products; Malt products; Preparation or treatment thereof
    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/196—Products in which the original granular shape is maintained, e.g. parboiled rice
    • A23L7/1963—Products in which the original granular shape is maintained, e.g. parboiled rice coated with a layer
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47J—KITCHEN EQUIPMENT; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; APPARATUS FOR MAKING BEVERAGES
    • A47J43/00—Implements for preparing or holding food, not provided for in other groups of this subclass
    • A47J43/20—Shapes for preparing foodstuffs, e.g. meat-patty moulding devices, pudding moulds

Definitions

  • the invention relates to a system for the manual production of prefabricated intermediate products for a dish and a method for the manual production of prefabricated intermediate products for a dish.
  • a structure made of sushi rice with a defined shape is first formed and then a so-called nori sheet made of seaweed is placed on the structure.
  • a desired filling usually raw fish, is then placed on the sushi rice structure and then the sushi rice structure, the nori sheet and the filling are rolled together into a maki roll. If the desired maki roll should have a nori sheet on the inside, then the structure made of sushi rice can be turned over together with the nori sheet and the filling can be placed directly on the sushi rice. Finally, the nori sheet, the sushi rice structure and the filling are formed together into a sushi roll. It can be seen that producing a large number of maki rolls, for example several hundred rolls, is very time-consuming. Production on site at an event is therefore usually not possible because there are usually not the necessary resources (personnel, space, premises, etc.). However, complete pre-production of the finished maki rolls is usually not desirable because it cannot guarantee freshness, which is particularly important for raw fish.
  • the object is also achieved with a method in that the following steps are carried out: providing a first plate-shaped template, which has a plurality of polygonal production openings connecting two opposite main surfaces of the plate-shaped template, providing a plurality of production boards, each of which has a production area for arrangement the first stencil, arranging the first stencil on the production surface of a first production board, filling a number of the polygonal production openings of the first stencil with an ingredient, preferably with sushi rice, removing the first stencil from the first production board by one of the number of filled polygonal production openings corresponding to obtain a number of intermediate products consisting of the ingredient on the production surface, stacking a second production board on the first production board, so that a gap is formed between the number of intermediate products and a bottom of the second production board facing the intermediate products.
  • the system or method according to the invention makes it possible to produce a large number of intermediate products very easily and quickly. By stacking the production boards on top of each other, it is possible to temporarily store a very large number of manufactured intermediate products in a very space-saving manner.
  • the fact that the template has a lower height than the distance between the production surface of a lower production board and the bottom of the upper production board ensures that between the intermediate products produced and the bottom of the one stacked above A gap is formed between the production boards so that the intermediate products are not damaged and the production boards are not contaminated.
  • the template and/or the production boards are made of a dishwasher-safe plastic, wood or metal.
  • a dishwasher-safe plastic wood or metal.
  • stainless steel can be used to meet the hygiene requirements of commercial catering.
  • at least the template is made of polyethylene, preferably high-density polyethylene (PE-HD).
  • PE-HD has high dimensional stability, comparatively high abrasion resistance and good food compatibility even at higher temperatures up to approx. 70°C.
  • the template and the production surfaces each have a substantially rectangular shape, wherein the corners of the template can preferably be rounded.
  • This allows a space-saving shape to be created, which is particularly advantageous for rectangular production openings in order to be able to provide the largest possible number of production openings.
  • the production area of at least one production board is delimited by a frame and the template can be arranged, preferably in a form-fitting manner, within the frame.
  • the form-fitting arrangement is advantageous because the template cannot slip and because contamination of the production area can be prevented because it is covered by the template (with the exception of the production openings).
  • At least one positioning element can also be provided on the template and at least one corresponding positioning recess can be provided on at least one production board, or vice versa, with the at least one positioning element and the at least one positioning recesses being designed to work together to position the template on the production surface. This allows the template to be positioned precisely and prevents it from slipping.
  • a handle is provided on one of the main surfaces of the template and/or if a gripping recess is provided on the template in addition to the polygonal production openings. This allows the stencil to be handled easily, which is particularly advantageous when removing it from the production board.
  • At least one holding projection is provided on an outer peripheral surface of at least one production board, the holding projection preferably being formed by a holding edge which extends around the entire circumference of the production board. This makes handling the production board easier, especially when arranging and removing it from the stack.
  • the stencil thickness of the plate-shaped stencil is 2 mm to 10 mm, preferably 4 mm to 6 mm, in particular 5 mm and/or the vertical distance is 100% to 200% of the stencil thickness, preferably 130% to 170%, in particular 150% .
  • this makes it possible to achieve a sufficiently high stability of the template and, on the other hand, intermediate products can be produced in common thicknesses.
  • the system comprises a plurality of identical or different templates.
  • Different templates are beneficial to increase manufacturing flexibility as different shapes or sizes of intermediate products can be produced.
  • Identical stencils can be beneficial to have a replacement if a stencil is lost, damaged or while cleaning.
  • different templates are provided, then they preferably differ by at least one of the following distinguishing features: a different template thickness, a different number of polygonal production openings, a different shape or size of the polygonal production openings, a different material.
  • the majority of production boards are designed identically. Identical production boards are advantageous in terms of manufacturing, allowing the system to be produced cost-effectively.
  • the plurality of production boards can be stacked one on top of the other in a form-fitting manner. This ensures precise positioning when stacking and prevents the production boards from slipping.
  • each production board can have a circumferential first collar on the side of the production surface and a circumferential second collar on the opposite underside, wherein in Stacked state, the first collar of the lower production board surrounds the second collar of the upper production board or vice versa, the first collar preferably forming at least part of the frame that delimits the production area.
  • this can advantageously create a preferably hermetically sealed space in which the intermediate products can be stored protected from the environment.
  • FIGS. 1 to 3d show advantageous embodiments of the invention by way of example, schematically and non-restrictively. This shows
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of the system according to the invention in a perspective view
  • FIG. 2 shows an exemplary embodiment of the system according to the invention in the stacked state in a sectional view
  • Fig.3a-3d shows the process of the method according to the invention.
  • Fig.1 shows an exemplary embodiment of the system 1 according to the invention for producing intermediate products Z of a dish.
  • the system 1 comprises a plate-shaped template 2, on which a plurality of polygonal production openings 3 are provided.
  • the production openings 3 each connect two opposite main surfaces 2a, 2b of the plate-shaped template 1. This means that the production openings 3 completely penetrate the template.
  • the first main surface 2a is provided here on the top of the template 2 and the second main surface 2a is provided here on the underside of the template 2, which is not visible.
  • Plate-shaped is generally understood to mean a flat element with essentially the same thickness everywhere, which is limited on two opposite sides (here top and bottom) by a flat surface that is very extensive in relation to the thickness (here main surfaces 2a, 2b).
  • the system 1 further comprises a plurality of production boards 4 that can be stacked one on top of the other.
  • the production boards 4 each have a production area 4a for arranging the template 2.
  • the production boards 4 are designed in such a way that when the production boards 4 are stacked, a vertical distance 2 (see Fig.2). As a result, in the stacked state, a free space is formed above the prefabricated intermediate products Z, so that the intermediate products Z do not come into contact with the bottom 4b of the upper one Production board 4 comes.
  • a suitable non-stick coating can optionally also be provided on the production surface 4a, for example PTFE, also known under the trade name Teflon.
  • Fig. 1 four production openings 3 are shown on the template 2 only as an example. Of course, significantly more production openings 3 can also be provided, for example six, eight or more production openings 3. This essentially depends on the type and size of the intermediate product Z to be produced as well as on the size of the template 2 and the production board 4.
  • the template 2 and/or or the production boards 4 are preferably made of a dishwasher-safe plastic, wood or metal. For example, if there are high demands on hygiene and long durability, as is usually the case in the catering industry, then stainless steel can be used.
  • the template 2 and the production surfaces 4a can each have a substantially rectangular shape, for example.
  • the corners of the template can also be rounded so that there are no sharp corners that could potentially lead to injuries.
  • a length L of the rectangular template can be, for example, in the range of 200 mm to 700 mm, preferably 500mm to 600mm, and a width B of the rectangular template can be, for example, in the range of 100 mm to 500 mm, preferably 300mm to 400mm.
  • the stencil thickness D of the plate-shaped stencil 2 can be, for example, in the range from 2 mm to 10 mm, particularly preferably 4 mm to 6 mm.
  • the vertical distance If it is desired that finished dishes, in particular finished maki rolls, should also be stored in the stack, then of course a correspondingly larger distance X can also be provided.
  • the plurality of polygonal production openings 3 preferably include at least one rectangular production opening 3a and/or at least one triangular production opening 3b. It is also advantageous if the plurality of polygonal production openings 3 are arranged in a regular grid. Furthermore, two adjacent polygonal production openings 3 are spaced apart from one another at a production opening distance A, which is at least 5 mm, preferably at least 10 mm, in particular at least 15 mm. As a result, on the one hand, a sufficiently high strength of the template 2 is achieved and on the other hand a sufficiently large distance between the prefabricated intermediate products Z is ensured.
  • the rectangular production openings 3 can, for example, have a side length in the range of 50mm to 250mm. This depends on the size of the intermediate products Z to be produced.
  • the template 2 has a rectangular shape with a length L of 568mm and a width B of 368mm and has eight production openings 3, preferably at least six rectangular production openings 3a being provided.
  • a length I of a rectangular production opening 3a is in the range from 175mm to 215mm, in particular 195mm
  • a width b is in the range from 85mm to 125mm, in particular 105mm.
  • the production boards 4 are identical, which, among other things, simplifies production.
  • the production areas 4a of the production boards 4 are delimited by a frame 5 in the example shown in FIG. 1, so that the template 2 can be arranged within the frame 5 on the production area 4a.
  • the production area 4a is, so to speak, arranged within a recess into which the template 2 can be inserted.
  • the template 2 can be arranged in a form-fitting manner within the frame 5.
  • the template 2 is automatically positioned in a fixed position relative to the production board 4. This can prevent unwanted slipping of the template 2 on the production surface 4a.
  • the template 2 preferably covers the entire production area 4a (with the exception of the production openings 3). This can ensure that the production area 4a is not contaminated during the production of the intermediate products Z or that parts of the food from which the intermediate products Z are produced end up on the production area 4a.
  • At least one positioning element could also be provided on the template 2 and at least one corresponding positioning recess (not shown) could be provided on the production board 4 (or vice versa).
  • the at least one positioning element and the at least one positioning recesses could then work together to position the template 2 on the production surface 4a.
  • one or more dowel pins could be provided as a positioning element and openings complementary to the shape of the dowel pins could be provided as positioning recesses.
  • the positioning element or elements could, for example, be arranged on one of the main surfaces 2a, 2b and the corresponding positioning recesses could be provided on the production surface 4a.
  • positioning elements on the peripheral surface of the template 2 or an arrangement of the positioning recesses on the inner peripheral surface of the frame 5 of the production board 4 would of course also be conceivable.
  • the positioning elements could, for example, be formed integrally with the template 2 and suitable vertical groove-shaped openings could be provided as positioning recesses on the inner peripheral surface of the frame 5.
  • a handle 6 can be provided on a main surface 2a, 2b of the template 2, here on the first main surface 2a.
  • a gripping recess (not shown) could also be provided on the template 2.
  • the arrangement of a handle 6 or a gripping recess is advantageous in order to be able to position the template 2 as easily as possible and to be able to remove the template 2 from the production board 4, especially if the template 2 is accommodated within the frame 5.
  • the system 1 does not have to include a single template 2, but can of course also have a plurality of templates 2.
  • the templates 2 can be designed identically or differently.
  • the production boards 4 are preferably designed identically.
  • Different templates 2 can be advantageous, for example, to produce intermediate products Z with different shapes and/or sizes.
  • the different templates 2 can differ, for example, by at least one of the following distinguishing features: a different template thickness D, a different number of polygonal recesses 3, a different shape or size of the polygonal recesses 3, a different material, etc.
  • the majority of production boards 4 can preferably be stacked one on top of the other in a form-fitting manner. This allows a stable stack to be formed in which the production boards 4 cannot slip relative to one another. This is particularly advantageous when relatively high stacks are formed, which consist of a large number of production boards 4.
  • the positive connection is also advantageous for any transport, because an entire stack can be easily transported without slipping. As indicated in Fig.1, several dowel pins 7a could be provided on the top of the production boards 4, for example on the frame 5, and corresponding fitting openings 7b could be provided on the bottom. The dowel pins 7a of the lower production board 4 would then be received in the fitting openings 7b of the upper production board 4 in order to form the positive fit.
  • a suitable locking device (not shown) can also be provided in order to fix two production boards in the vertical direction.
  • the locking device could, for example, be a type of snap lock that locks into place when two production boards are stacked.
  • Fig.2 the system 1 is shown in a further embodiment in a sectional view in the stacked state.
  • the system 1 here again has, for example, two production boards 4 and a template 2.
  • the template 2 is arranged on the production surface 4a of the lower production board 4 for illustrative purposes. In practice, however, the template is preferably removed from the lower production board 4 before the upper production board 4 is stacked thereon.
  • a holding projection H is provided on an outer peripheral surface of the production boards 4, which is formed here by a holding edge which extends around the entire circumference of the respective production board 4. This makes handling the production boards 4 easier.
  • the production boards 4 can be stacked on top of each other in a form-fitting manner and are identical. This is on the production boards
  • first collar K1 of the lower production board 4 surrounds the second collar K2 of the upper production board 4.
  • the first collar K1 preferably also forms at least part of the frame
  • FIG. 2 also shows the template thickness D and the vertical distance X between the production surface 4a and the bottom 4b of the upper production board 4 facing the production surface 4a. It can be seen that the vertical distance X is greater than the stencil thickness D. This means that a free space can be formed above a manufactured intermediate product Z.
  • a first plate-shaped template 21 is provided, which has a plurality of polygonal production openings 3 connecting two opposing main surfaces 2a, 2b (see FIG. 1) of the plate-shaped template 21. Furthermore, a plurality of production boards 41, 42 are provided, each of which provides a production area 4a Arrangement of the first template 21 have. In the next step, the first template 21 is arranged on the production surface 4a of a first production board 41, as symbolized by the arrow in FIG. 3a.
  • the first template 21 is located on the production area 4a and is accommodated within the (optional) frame 5.
  • a suitable base for example a strip of baking paper, can of course also be arranged on the production surface 4a of the first production board 41 before the first template 21 is placed.
  • the next step is to fill a number of the polygonal production openings 3 of the first template 21 with an ingredient 8, preferably sushi rice.
  • an ingredient 8 preferably sushi rice.
  • all available production openings 3 are preferably filled.
  • sushi rice is understood to mean pre-cooked rice that is mixed with a suitable vinegar to form a kneadable, doughy mass.
  • the intermediate products Z thus form a kind of prism-shaped structure.
  • the second production board 42 is stacked on the first production board 41, as indicated by the arrow in Fig. 3d, so that a gap is formed between the number of intermediate products Z and a bottom 4b of the second production board 42 facing the intermediate products Z. This completes the basic procedure.
  • the first template 21 can then again be arranged on the production surface 4a of the second production board 42, as indicated by the dashed arrow between Fig. 3c and Fig. 3s. This is advantageous, for example, when the first template 21 is reused or when the first template 21 is the only template 2 available.
  • a second template 22 can also be arranged on the production surface 4a of the second production board 42, as indicated by the arrow in FIG. 3d.
  • the second template 22 can be designed identically to the first template 21 or can also be designed differently, as shown by way of example.
  • the next step is again a number of polygonal ones Production openings 3 of the arranged template (first template 21 or second template 22) are filled with an ingredient 8, in particular with sushi rice.
  • a number of nori sheets may also be arranged on a number of intermediate products Z consisting of sushi rice. This means that the finished dish (e.g. a maki roll) can be produced more quickly because the production step of arranging the nori sheet can be omitted later.

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Abstract

Um ein System (1) zur manuellen Herstellung von vorgefertigten Zwischenprodukten (Z) für eine Speise bereitzustellen, das eine einfache, rasche und platzsparende Herstellung einer möglichst großen Anzahl von Zwischenprodukten (Z) in möglichst kurzer Zeit ermöglicht, ist vorgesehen, dass das System (1) zumindest eine plattenförmige Schablone (2) umfasst, an der eine Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen (3) vorgesehen sind, welche jeweils zwei gegenüberliegende Hauptflächen (2a, 2b) der plattenförmigen Schablone (2) verbinden, dass das System (1) eine Mehrzahl von übereinander stapelbare Produktionsbretter (4) umfasst, die jeweils eine Produktionsfläche (4a) zur Anordnung der Schablone (2) aufweisen und dass die Produktionsbretter (4) so ausgestaltet sind, dass im gestapelten Zustand der Produktionsbretter (4) ein vertikaler Abstand (X) zwischen der Produktionsfläche (4a) eines Produktionsbretts (4) und einem der Produktionsfläche (4a) zugewandten Boden (4b) eines darüber angeordneten Produktionsbretts (4) gleich groß oder größer ist, als eine Schablonendicke (D) der Schablone (2).

Description

System und Verfahren zur manuellen Herstellung von vorgefertigten Zwischenprodukten für eine Speise
Die Erfindung betrifft ein System zur manuellen Herstellung von vorgefertigten Zwischenprodukten für eine Speise sowie ein Verfahren zur manuellen Herstellung von vorgefertigten Zwischenprodukten für eine Speise.
Im Catering-Geschäft ist es oftmals erforderlich, eine große Anzahl von Zwischenprodukten für eine Speise vorzubereiten, bevor die eigentliche Speise fertig zubereitet wird. Das kann beispielsweise einerseits erwünscht sein, um die Frische der fertigen Speise zu gewährleisten, was bei einer zu frühen Fertigstellung vor dem Verzehr unter Umständen nicht möglich ist. Zudem kann die Vorfertigung auch aus zeitlichen Gründen gewünscht sein, weil es möglicherweise nicht genügend Platz und/oder nicht ausreichend Personal oder keine geeigneten Räumlichkeiten für die Herstellung der Speise an dem gewünschten Ort gibt. Japanische Speisen, allen voran Sushi, wurden im Catering-Bereich in den letzten immer beliebter. Sushi ist hierbei der Oberbegriff für diverse Gerichte, wie z.B. Maki, Nigiri, usw. Speziell die Herstellung von Maki ist vergleichsweise aufwändig, weil hierfür zunächst eine Maki-Rolle hergestellt werden muss, die danach in einzelne Maki geschnitten wird.
Zur Herstellung der Maki-Rolle wird zunächst ein Gebilde aus Sushi-Reis mit einer definierten Form gebildet und danach wird ein sogenanntes Nori-Blatt bestehend aus Seetang auf das Gebilde platziert. Danach wird eine gewünschte Füllung, in der Regel roher Fisch, auf dem Gebilde aus Sushi-Reis angeordnet und danach werden das Gebilde aus Sushi-Reis, das Nori-Blatt und die Füllung gemeinsam zu einer Maki-Rolle gerollt. Wenn die gewünschte Maki-Rolle ein innenliegendes das Nori-Blatt aufweisen soll, dann kann alternativ auch das Gebilde aus Sushi-Reis mitsamt dem Nori-Blatt gewendet werden und die Füllung direkt auf den Sushi-Reis platziert werden. Schließlich werden das Nori-Blatt, das Gebilde aus Sushi-Reis und die Füllung wiederum gemeinsam zu einer Sushi-Rolle geformt. Es ist ersichtlich, dass die Herstellung einer großen Anzahl von Maki-Rollen, z.B. mehrere hundert Rollen, sehr zeitaufwändig ist. Eine Herstellung vor Ort bei einer Veranstaltung ist daher in der Regel nicht möglich, weil es dafür meist nicht die nötigen Ressourcen gibt (Personal, Platz, Räumlichkeiten, usw.). Eine vollständige Vorfertigung der fertigen Maki- Rollen ist jedoch meist auch nicht erwünscht, weil damit die Frische nicht gewährleistet werden kann, was aber insbesondere bei rohem Fisch sehr wichtig ist.
Es gilt daher einen Kompromiss zwischen der Herstellung der fertigen Speise vor Ort und der Vorfertigung zu finden. Ein solcher Kompromiss ist beispielsweise, dass lediglich Zwischenprodukte der fertigen Speise vorgefertigt werden und dass die fertige Speise unmittelbar vor Ort fertiggestellt wird. Im Rahmen der Erfindung ist ein solches Zwischenprodukt insbesondere das oben erwähnte Gebilde aus Sushi-Reis. Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein System und ein Verfahren zur manuellen Herstellung von vorgefertigten Zwischenprodukten für eine Speise bereitzustellen, die eine einfache, rasche Herstellung einer möglichst großen Anzahl von Zwischenprodukten in möglichst kurzer Zeit ermöglicht sowie eine platzsparende Lagerung der hergestellten Zwischenprodukte.
Die Aufgabe wird mit einem System dadurch gelöst, dass das System zumindest eine plattenförmige Schablone umfasst, an der eine Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen vorgesehen sind, welche jeweils zwei gegenüberliegende Hauptflächen der plattenförmigen Schablone verbinden, dass das System eine Mehrzahl von übereinander stapelbare Produktionsbretter umfasst, die jeweils eine Produktionsfläche zur Anordnung der Schablone aufweisen und dass die Produktionsbretter so ausgestaltet sind, dass im gestapelten Zustand der Produktionsbretter ein vertikaler Abstand zwischen der Produktionsfläche eines Produktionsbretts und einem der Produktionsfläche zugewandten Boden eines darüber angeordneten Produktionsbretts gleich groß oder größer ist, als eine Schablonendicke der Schablone.
Die Aufgabe wird zudem mit einem Verfahren dadurch gelöst, dass folgende Schritte durchgeführt werden: Bereitstellen einer ersten plattenförmigen Schablone, die eine Mehrzahl von, zwei gegenüberliegende Hauptflächen der plattenförmige Schablone verbindende polygonale Produktionsöffnungen aufweist, Bereitstellen einer Mehrzahl von Produktionsbrettern, die jeweils eine Produktionsfläche zur Anordnung der ersten Schablone aufweisen, Anordnen der ersten Schablone auf der Produktionsfläche eines ersten Produktionsbretts, Befüllen einer Anzahl der polygonalen Produktionsöffnungen der ersten Schablone mit einer Zutat, vorzugsweise mit Sushi-Reis, Entfernen der ersten Schablone vom ersten Produktionsbrett, um eine, der Anzahl von befüllten polygonalen Produktionsöffnungen entsprechende, Anzahl von Zwischenprodukten bestehend aus der Zutat auf der Produktionsfläche zu erhalten, Stapeln eines zweiten Produktionsbretts auf dem ersten Produktionsbrett, sodass ein Zwischenraum zwischen der Anzahl von Zwischenprodukten und einem den Zwischenprodukten zugewandten Boden des zweiten Produktionsbretts gebildet wird.
Durch das erfindungsgemäße System bzw. Verfahren ist es möglich, eine Vielzahl von Zwischenprodukten sehr einfach und rasch herzustellen. Durch das Übereinanderstapeln der Produktionsbretter ist es möglich, eine sehr große Anzahl von hergestellten Zwischenprodukten temporär sehr platzsparend zu lagern. Dadurch, dass die Schablone eine geringere Höhe aufweist, als der Abstand zwischen der Produktionsfläche eines unteren Produktionsbretts und dem Boden des oberen Produktionsbretts, wird gewährleistet, dass zwischen den hergestellten Zwischenprodukten und der Unterseite des darüber gestapelten Produktionsbretts ein Zwischenraum gebildet wird, sodass die Zwischenprodukte nicht beschädigt und die Produktionsbretter nicht verschmutzt werden.
Vorzugsweise sind die Schablone und/oder die Produktionsbretter aus einem spülmaschinenfesten Kunststoff, aus Holz oder aus Metall hergestellt. Dadurch kann das System einfach gereinigt werden. Für die Hygiene-Anforderungen der gewerblichen Gastronomie kann beispielsweise Edelstahl verwendet werden. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist zumindest die Schablone aus Polyethylen hergestellt, vorzugsweise High-Density-Polyethylen (PE-HD). PE-HD weist auch bei höheren Temperaturen bis ca. 70°C eine hohe Formstabilität auf, eine vergleichsweise hohe Abriebfestigkeit und gute Lebensmittelverträglichkeit.
Vorzugsweise weisen die Schablone und die Produktionsflächen jeweils eine im Wesentlichen rechteckige Form auf, wobei die Ecken der Schablone vorzugsweise abgerundet sein können. Dadurch kann eine platzsparende Form geschaffen werden, die insbesondere bei rechteckigen Produktionsöffnungen vorteilhaft ist, um eine möglichst große Anzahl von Produktionsöffnungen vorsehen zu können.
Vorzugsweise ist die Produktionsfläche zumindest eines Produktionsbretts durch einen Rahmen begrenzt und die Schablone ist, vorzugsweise formschlüssig, innerhalb des Rahmens anordenbar. Insbesondere die formschlüssige Anordnung ist vorteilhaft, weil die Schablone nicht verrutschen kann und weil eine Verschmutzung der Produktionsfläche verhindert werden kann, weil diese (mit Ausnahme der Produktionsöffnungen) von der Schablone abgedeckt ist.
An der Schablone kann auch zumindest ein Positionierelement vorgesehen sein und an zumindest einem Produktionsbrett kann zumindest eine korrespondierende Positionierausnehmung vorgesehen sein, oder umgekehrt, wobei das zumindest eine Positionierelement und die zumindest eine Positionierausnehmungen dazu ausgebildet sind, zur Positionierung der Schablone auf der Produktionsfläche zusammenzuwirken. Dadurch kann die Schablone genau und positioniert werden und ein verrutschen kann verhindert werden.
Es kann vorteilhaft sein, wenn an einer der Hauptflächen der Schablone ein Haltegriff vorgesehen ist und/oder wenn zusätzlich zu den polygonalen Produktionsöffnungen eine Greifausnehmung an der Schablone vorgesehen ist. Dadurch kann die Schablone einfach gehandhabt werden, was insbesondere beim Entfernen vom Produktionsbrett vorteilhaft ist.
Die Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen umfassen vorzugsweise zumindest eine rechteckige Produktionsöffnung und/oder zumindest eine dreieckige Produktionsöffnung. Dadurch können die gängigsten Speisen, insbesondere Maki-Rollen, hergestellt werden. Die Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen ist vorzugsweise in einem regelmäßigen Raster angeordnet. Weiters ist es vorteilhaft, wenn jeweils zwei benachbarte polygonalen Produktionsöffnungen in einem Produktionsöffnungsabstand voneinander beabstandet sind, der zumindest 5 mm beträgt, vorzugsweise zumindest 10 mm. Dadurch kann einerseits eine regelmäßige Anordnung von Zwischenprodukten mit ausreichendem Abstand erreicht werden. Zudem kann eine ausreichend hohe Festigkeit der Schablone gewährleistet werden.
Es ist vorteilhaft, wenn an einer äußeren Umfangsfläche zumindest eines Produktionsbretts zumindest ein Haltevorsprung vorgesehen ist, wobei der Haltevorsprung vorzugsweise durch einen Halterand ausgebildet ist, der sich um den gesamten Umfang des Produktionsbretts erstreckt. Dadurch wird die Handhabung des Produktionsbretts erleichtert, insbesondere beim Anordnen und bei der Entnahme vom Stapel.
In vorteilhafter Weise beträgt die Schablonendicke der plattenförmigen Schablone 2 mm bis 10 mm, vorzugsweise 4 mm bis 6 mm, insbesondere 5 mm und/oder der vertikale Abstand beträgt 100% bis 200% der Schablonendicke, vorzugsweise 130% bis 170%, insbesondere 150%. Dadurch kann einerseits eine ausreichend hohe Stabilität der Schablone erreicht werden und zum anderen können Zwischenprodukte in gängigen Stärken hergestellt werden.
Vorzugsweise umfasst das System eine Mehrzahl von identischen oder unterschiedlichen Schablonen. Verschiedene Schablonen sind vorteilhaft, um die Flexibilität bei der Herstellung zu erhöhen, da verschiedene Formen oder Größen von Zwischenprodukten hergestellt werden können. Identische Schablonen können vorteilhaft sein, um bei Verlust, bei Beschädigung oder während der Reinigung einer Schablone einen Ersatz zu haben. Wenn unterschiedlichen Schablonen vorgesehen sind, dann unterscheiden sich diese vorzugsweise zumindest durch eines der folgenden Unterscheidungsmerkmale: eine verschiedene Schablonendicke, eine verschiedene Anzahl von polygonalen Produktionsöffnungen, eine verschiedene Form oder Größe der polygonalen Produktionsöffnungen, ein verschiedenes Material.
Alternativ oder zusätzlich ist die Mehrzahl von Produktionsbrettern identisch ausgebildet. Identische Produktionsbretter sind hinsichtlich der Herstellung vorteilhaft, sodass das System kostengünstig produziert werden kann.
Vorzugsweise ist die Mehrzahl von Produktionsbrettern formschlüssig übereinander stapelbar. Dadurch kann eine genaue Positionierung beim Stapeln gewährleistet und ein Verrutschen der Produktionsbretter verhindert werden.
Beispielsweise kann jedes Produktionsbrett auf der Seite der Produktionsfläche einen um den Umfang verlaufenden ersten Kragen aufweisen und an der gegenüberliegenden Unterseite einen um den Umfang verlaufenden zweiten Kragen aufweisen, wobei im gestapelten Zustand der erste Kragen des jeweils unteren Produktionsbretts den zweiten Kragen des jeweils oberen Produktionsbretts umgibt oder umgekehrt, wobei der ersten Kragen vorzugsweise zumindest einen Teil des Rahmens ausbildet, der die Produktionsfläche begrenzt. Neben der formschlüssigen Stapelbarkeit kann dadurch in vorteilhafter Weise ein vorzugsweise hermetisch abgeschlossener Raum geschaffen werden, in dem die Zwischenprodukte vor der Umgebung geschützt gelagert werden können.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 17 bis 20 angegeben.
Die gegenständliche Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 3d näher erläutert, die beispielhaft, schematisch und nicht einschränkend vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung zeigen. Dabei zeigt
Fig.1 eine beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems in einer perspektivischen Ansicht,
Fig.2 eine beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems im gestapelten Zustand in einer Schnittdarstellung,
Fig.3a-3d den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig.1 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1 zur Herstellung von Zwischenprodukten Z einer Speise. Das System 1 umfasst eine plattenförmige Schablone 2, an der eine Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen 3 vorgesehen sind. Die Produktionsöffnungen 3 verbinden jeweils zwei gegenüberliegende Hauptflächen 2a, 2b der plattenförmigen Schablone 1. Das bedeutet, dass die Produktionsöffnungen 3 die Schablone vollständig durchdringen. Die erste Hauptfläche 2a ist hier an der Oberseite der Schablone 2 vorgesehen und die zweite Hauptfläche 2a ist hier an der nicht ersichtlichen Unterseite der Schablone 2 vorgesehen. Unter plattenförmig ist allgemein ein flaches, überall im Wesentlichen gleich dickes Element zu verstehen, das auf zwei gegenüberliegenden Seiten (hier Oberseite und Unterseite) von je einer im Verhältnis zur Dicke sehr ausgedehnten ebenen Fläche (hier Hauptflächen 2a, 2b) begrenzt ist.
Das System 1 umfasst weiters eine Mehrzahl von übereinander stapelbaren Produktionsbrettern 4. Die Produktionsbretter 4 weisen jeweils eine Produktionsfläche 4a zur Anordnung der Schablone 2 auf. Die Produktionsbretter 4 sind so ausgestaltet, dass im gestapelten Zustand der Produktionsbretter 4 ein vertikaler Abstand X zwischen der Produktionsfläche 4a eines Produktionsbretts 4 und einem der Produktionsfläche 4a zugewandten Boden 4b eines darüber angeordneten Produktionsbretts 4 gleich groß oder größer ist, als eine Schablonendicke D der Schablone 2 (siehe Fig.2). Dadurch wird im gestapelten Zustand oberhalb der vorgefertigten Zwischenprodukte Z ein Freiraum gebildet, sodass die Zwischenprodukte Z nicht in Kontakt mit dem Boden 4b des jeweils oberen Produktionsbretts 4 kommen. Um ein unerwünschtes Haften der Zwischenprodukte Z an der Produktionsfläche 4a zu verhindern, kann optional auch eine geeignete Anti-Haft- Beschichtung an der Produktionsfläche 4a vorgesehen sein, z.B. PTFE, auch unter dem Handelsnamen Teflon bekannt.
In Fig.1 sind lediglich beispielhaft vier Produktionsöffnungen 3 an der Schablone 2 dargestellt. Natürlich können auch deutlich mehr Produktionsöffnungen 3 vorgesehen sein, beispielsweise sechs, acht oder mehr Produktionsöffnungen 3. Das hängt im Wesentlichen von der Art und Größe des herzustellenden Zwischenproduktes Z ab sowie von der Größe der Schablone 2 sowie des Produktionsbretts 4. Die Schablone 2 und/oder die Produktionsbretter 4 sind vorzugsweise aus einem spülmaschinenfesten Kunststoff, aus Holz oder aus Metall hergestellt. Wenn beispielsweise hohe Anforderungen an Hygiene und lange Haltbarkeit gestellt sind, wie dies z.B. in der Gastronomie in der Regel der Fall ist, dann kann z.B. Edelstahl verwendet werden.
Wie in Fig.1 dargestellt, können die Schablone 2 und die Produktionsflächen 4a beispielsweise jeweils eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweisen. Die Ecken der Schablone können dabei auch abgerundet sein, sodass keine spitzen Ecken vorhanden sind, die unter Umständen zu Verletzungen führen können. Eine Länge L der rechteckigen Schablone kann beispielsweise im Bereich von 200 mm bis 700 mm, vorzugsweise 500mm bis 600mm betragen und eine Breite B der rechteckigen Schablone kann beispielsweise im Bereich von 100 mm bis 500 mm, vorzugsweise 300mm bis 400mm.
Die Schablonendicke D der plattenförmigen Schablone 2 kann beispielsweise im Bereich von 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 4 mm bis 6 mm betragen. Der vertikale Abstand X zwischen der Produktionsfläche 4a eines Produktionsbretts 4 und einem Boden 4b eines darüber angeordneten Produktionsbretts 4 (siehe Fig.2) beträgt vorzugsweise im Bereich von 100% bis 200% der Schablonendicke D, vorzugsweise 130% bis 170%, insbesondere 150%. Wenn es gewünscht ist, dass auch fertige Speisen, insbesondere fertige Maki-Rollen, im Stapel gelagert werden sollen, dann kann natürlich auch ein entsprechend größerer Abstand X vorgesehen sein.
Die Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen 3 umfassen vorzugsweise zumindest eine rechteckige Produktionsöffnung 3a und/oder zumindest eine dreieckige Produktionsöffnung 3b. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen 3 in einem regelmäßigen Raster angeordnet sind. Weiters sind jeweils zwei benachbarte polygonalen Produktionsöffnungen 3 in einem Produktionsöffnungsabstand A voneinander beabstandet, der zumindest 5 mm beträgt, vorzugsweise zumindest 10 mm, insbesondere zumindest 15mm beträgt. Dadurch wird einerseits eine hinreichend hohe Festigkeit der Schablone 2 erreicht und zum anderen wird ein ausreichend großer Abstand zwischen den vorgefertigten Zwischenprodukten Z gewährleistet. Die rechteckige Produktionsöffnungen 3 können beispielsweise eine Seitenlange im Bereich von 50mm bis 250mm aufweisen. Das hängt von der Größe der herzustellenden Zwischenprodukte Z ab.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Schablone 2 eine rechteckige Form mit einer Länge L von 568mm und einer Breite B von 368mm auf und weist acht Produktionsöffnungen 3 auf, wobei vorzugsweise zumindest sechs rechteckige Produktionsöffnungen 3a vorgesehen sind. Vorzugsweise beträgt eine Länge I einer rechteckigen Produktionsöffnung 3a dabei im Bereich von 175mm bis 215mm, insbesondere 195mm, und eine Breite b beträgt im Bereich von 85mm bis 125mm, insbesondere 105mm.
Vorzugsweise (aber nicht zwangsweise) sind die Produktionsbretter 4 identisch ausgebildet, was unter anderem die Herstellung vereinfacht. Die Produktionsflächen 4a der Produktionsbretter 4 sind im gezeigten Beispiel in Fig.1 durch einen Rahmen 5 begrenzt, sodass die Schablone 2 innerhalb des Rahmens 5 auf der Produktionsfläche 4a angeordnet werden kann. Die Produktionsfläche 4a ist sozusagen innerhalb einer Vertiefung angeordnet, in welche die Schablone 2 eingesetzt werden kann. Vorzugsweise ist die Schablone 2 formschlüssig innerhalb des Rahmens 5 anordenbar. Dadurch ist die Schablone 2 automatisch in einer festgelegten Lage relativ zum Produktionsbrett 4 positioniert. Dadurch kann ein unerwünschtes Verrutschen der Schablone 2 auf der Produktionsfläche 4a verhindert werden. Vorzugsweise deckt die Schablone 2 die gesamte Produktionsfläche 4a (mit Ausnahme der Produktionsöffnungen 3) ab. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die Produktionsfläche 4a während der Herstellung der Zwischenprodukte Z nicht verschmutzt wird oder dass Teile des Nahrungsmittels, aus dem die Zwischenprodukte Z hergestellt werden, auf der Produktionsfläche 4a landen.
Alternativ zum Formschluss könnte an der Schablone 2 auch zumindest ein (nicht dargestelltes) Positionierelement vorgesehen sein und am Produktionsbrett 4 kann zumindest eine korrespondierende (nicht dargestellte) Positionierausnehmung vorgesehen sein (oder umgekehrt). Das zumindest eine Positionierelement und die zumindest eine Positionierausnehmungen könnten dann zur Positionierung der Schablone 2 auf der Produktionsfläche 4a zusammenzuwirken. Als Positionierelement könnten beispielsweise ein oder mehrere Passstifte vorgesehen sein und als Positionierausnehmungen könnten zur Form der Passstifte komplementäre Öffnungen vorgesehen sein. Das oder die Positionierelemente könnten z.B. an einer der Hauptflächen 2a, 2b angeordnet sein und die korrespondierenden Positionierausnehmungen könnten an der Produktionsfläche 4a vorgesehen sein. Auch eine Anordnung von Positionierelementen an der Umfangsfläche der Schablone 2 bzw. eine Anordnung der Positionierausnehmungen der inneren Umfangsfläche des Rahmens 5 des Produktionsbretts 4 wäre natürlich denkbar. Die Positionierelemente könnten beispielsweise integral mit der Schablone 2 ausgebildet sein und an der inneren Umfangsfläche des Rahmens 5 könnten geeignete vertikale nutförmige Öffnungen als Positionierausnehmungen vorgesehen sein.
Wie in Fig.1 angedeutet ist, kann an einer Hauptfläche 2a, 2b der Schablone 2, hier an der ersten Hauptfläche 2a ein Haltegriff 6 vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich könnte zusätzlich zu den polygonalen Produktionsöffnungen 3 auch eine (nicht dargestellte) Greifausnehmung an der Schablone 2 vorgesehen sein. Die Anordnung eines Haltegriffs 6 oder einer Greifausnehmung ist vorteilhaft, um die Schablone 2 möglichst einfach positionieren zu können und um die Schablone 2 wieder vom Produktionsbrett 4 entfernen zu können, insbesondere wenn die Schablone 2 innerhalb des Rahmens 5 aufgenommen ist.
Das System 1 muss natürlich nicht eine einzige Schablone 2 umfassen, sondern kann natürlich auch eine Mehrzahl von Schablonen 2 aufweisen. Die Schablonen 2 können dabei identisch oder unterschiedlich ausgebildet sein. Wie erwähnt sind auch die Produktionsbretter 4 vorzugsweise identisch ausgebildet. Unterschiedliche Schablonen 2 können beispielsweise vorteilhaft sein, um Zwischenprodukte Z mit unterschiedlicher Form und/oder Größe herzustellen. Die unterschiedlichen Schablonen 2 können sich beispielsweise durch zumindest eines der folgenden Unterscheidungsmerkmale unterscheiden: eine verschiedene Schablonendicke D, eine verschiedene Anzahl von polygonalen Ausnehmungen 3, eine verschiedene Form oder Größe der polygonalen Ausnehmungen 3, ein verschiedenes Material, usw.
Die Mehrzahl von Produktionsbrettern 4 sind vorzugsweise formschlüssig übereinander stapelbar. Dadurch kann ein stabiler Stapel gebildet werden, in welchem die Produktionsbretter 4 nicht relativ zueinander verrutschen können. Das ist insbesondere vorteilhaft, wenn relativ hohe Stapel gebildet werden, die aus einer Vielzahl von Produktionsbrettern 4 bestehen. Der Formschluss ist auch für einen allfälligen Transport vorteilhaft, weil in einfacher Weise ein ganzer Stapel ohne Verrutschen transportiert werden kann. Wie in Fig.1 angedeutet ist, könnten an den Produktionsbrettern 4 jeweils an der Oberseite, z.B. am Rahmen 5, mehrere Passstifte 7a vorgesehen sein und jeweils an der Unterseite könnten korrespondierende Passöffnungen 7b vorgesehen sein. Die Passstifte 7a des jeweils unteren Produktionsbretts 4 würden dann in den Passöffnungen 7b des jeweils oberen Produktionsbretts 4 aufgenommen werden, um den Formschluss zu bilden. Ggf. kann auch eine geeignete (nicht dargestellte) Arretierungseinrichtung vorgesehen sein, um zwei Produktionsbretter auch in vertikaler Richtung zu fixieren. Die Arretierungseinrichtung könnte beispielsweise als eine Art Schnappverschluss aufweisen, der einrastet, wenn zwei Produktionsbretter gestapelt werden. In Fig.2 ist das System 1 in einer weiteren Ausführungsform in einer Schnittdarstellung im gestapelten Zustand dargestellt. Das System 1 weist hier wiederum beispielhaft zwei Produktionsbretter 4 und eine Schablone 2 auf. Die Schablone 2 ist zu Anschauungszwecken auf der Produktionsfläche 4a des unteren Produktionsbretts 4 angeordnet. In der Praxis wird die Schablone jedoch vorzugsweise vom unteren Produktionsbrett 4 entfernt, bevor das obere Produktionsbrett 4 darauf gestapelt wird. An einer äußeren Umfangsfläche der Produktionsbretter 4 ist jeweils ein Haltevorsprung H vorgesehen ist, der hier durch einen Halterand ausgebildet ist, der sich um den gesamten Umfang des jeweiligen Produktionsbretts 4 erstreckt. Dadurch kann die Handhabung der Produktionsbretter 4 erleichtert werden. Die Produktionsbretter 4 sind hier formschlüssige übereinander stapelbar und sind identisch ausgebildet. Dazu ist an den Produktionsbrettern
4 jeweils auf der Seite der Produktionsfläche 4a ein um den Umfang verlaufender erster Kragen K1 vorgesehen und an der gegenüberliegenden Unterseite ist ein um den Umfang verlaufender zweiter Kragen K2 vorgesehen. Der Formschluss wird dadurch erreicht, dass im gestapelten Zustand der zweite Kragen K2 des oberen Produktionsbretts 4 den ersten Kragen K1 des unteren Produktionsbretts 4 umgibt.
Natürlich könnte die Ausgestaltung auch umgekehrt sein, sodass der erste Kragen K1 des unteren Produktionsbretts 4 den zweiten Kragen K2 des oberen Produktionsbretts 4 umgibt. Der erste Kragen K1 bildet vorzugsweise zugleich auch zumindest einen Teil des Rahmens
5 aus, der die Produktionsfläche 4a begrenzt. In vorteilhafter Weise kann durch die dargestellte Ausführungsform auch ein im Wesentlichen hermetisch abgeschlossener Innenraum R gebildet werden, was vorteilhaft sein kann, um die Zwischenprodukte Z länger frisch zu halten bzw. eine Kontamination zu verhindern. Ggf. kann auch eine geeignete Dichtung am ersten Kragen K1 und/oder am zweiten Kragen K2 vorgesehen sein, z.B. in Form einer Dichtlippe oder durch eine entsprechende Materialwahl.
In Fig.2 sind auch nochmals die Schablonendicke D und der vertikalen Abstand X zwischen der Produktionsfläche 4a und dem, der Produktionsfläche 4a zugewandten Boden 4b des oberen Produktionsbretts 4 dargestellt. Es ist ersichtlich, dass der vertikale Abstand X größer ist, als die Schablonendicke D. Dadurch kann oberhalb eines hergestellten Zwischenprodukts Z ein Freiraum gebildet werden.
Anhand von Fig.3a-3d wird nachfolgend das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten Zwischenprodukten Z für eine Speise näher beschrieben. In vorteilhafter Weise wird dazu natürlich das anhand Fig.1 und Fig.2 beschriebene System 1 verwendet. Zunächst wird eine erste plattenförmigen Schablone 21 bereitgestellt, die eine Mehrzahl von, zwei gegenüberliegende Hauptflächen 2a, 2b (siehe Fig.1 ) der plattenförmige Schablone 21 verbindende polygonale Produktionsöffnungen 3 aufweist. Weiters wird eine Mehrzahl von Produktionsbrettern 41, 42 bereitgestellt, die jeweils eine Produktionsfläche 4a zur Anordnung der ersten Schablone 21 aufweisen. Im nächsten Schritt wird die erste Schablone 21 auf der Produktionsfläche 4a eines ersten Produktionsbretts 41 angeordnet, wie in Fig.3a durch den Pfeil symbolisiert ist. In Fig.3b befindet sich die erste Schablone 21 auf der Produktionsfläche 4a und ist innerhalb des (optionalen) Rahmens 5 aufgenommen. Ggf. kann natürlich auch eine geeignete (nicht dargestellte) Unterlage, z.B. ein Backpapierstreifen, auf der Produktionsfläche 4a des ersten Produktionsbretts 41 angeordnet werden, bevor die erste Schablone 21 platziert wird. Als nächster Schritt wird eine Anzahl der polygonalen Produktionsöffnungen 3 der ersten Schablone 21 mit einer Zutat 8, vorzugsweise Sushi-Reis, befüllt. Vorzugsweise werden natürlich alle verfügbaren Produktionsöffnungen 3 befüllt. Unter Sushi-Reis ist in bekannter Weise ein bereits vorgekochter Reis zu verstehen, der mit einem geeigneten Essig zu einer knetbaren, teigigen Masse vermengt ist.
Während oder nach dem Befüllen kann die Zutat 8 innerhalb der Produktionsöffnungen 3 verfestigt werden, z.B. durch Pressen. Dazu kann ggf. auch ein geeignetes (nicht dargestelltes) Werkzeug, beispielsweise ein Stempel oder eine Walze, verwendet werden. Überschüssiges Material der Zutat 8, das sich nicht innerhalb der Produktionsöffnungen 3 befindet, wird vorzugweise entfernt. Dazu kann ggf. wiederum ein geeignetes Werkzeug, beispielsweise eine Spachtel, verwendet werden. Danach wird die erste Schablone 21 vom ersten Produktionsbrett 41 entfernt, wie in Fig.3c durch den Pfeil symbolisiert ist, um eine, der Anzahl von befüllten polygonalen Produktionsöffnungen 3 entsprechende, Anzahl von Zwischenprodukten Z bestehend aus der Zutat 8, insbesondere Sushi-Reis, auf der Produktionsfläche 4a zu erhalten. Die Zwischenprodukte Z bilden somit je nach Form der polygonalen Produktionsöffnung 3 eine Art prismenförmiges Gebilde aus. Im nächsten Schritt wird das zweite Produktionsbrett 42 auf dem ersten Produktionsbrett 41 gestapelt, wie durch den Pfeil in Fig.3d angedeutet ist, sodass ein Zwischenraum zwischen der Anzahl von Zwischenprodukten Z und einem den Zwischenprodukten Z zugewandten Boden 4b des zweiten Produktionsbretts 42 gebildet wird. Das grundlegende Verfahren ist dadurch abgeschlossen.
Danach kann auf der Produktionsfläche 4a des zweiten Produktionsbretts 42 wiederum die erste Schablone 21 angeordnet werden, wie durch den gestrichelten Pfeil zwischen Fig.3c und Fig.3s angedeutet ist. Dies ist beispielsweise bei Wiederverwendung der ersten Schablone 21 vorteilhaft oder wenn die erste Schablone 21 die einzige verfügbare Schablone 2 ist. Alternativ kann natürlich auch eine zweite Schablone 22 auf der Produktionsfläche 4a des zweiten Produktionsbretts 42 angeordnet werden, wie in Fig.3d durch den Pfeil angedeutet ist. Die zweite Schablone 22 kann identisch ausgebildet sein wie die erste Schablone 21 oder kann auch unterschiedlich ausgebildet sein, wie beispielhaft dargestellt ist. Im nächsten Schritt wird erneut einer Anzahl von polygonalen Produktionsöffnungen 3 der angeordneten Schablone (erste Schablone 21 oder zweite Schablone 22) mit einer Zutat 8, insbesondere mit Sushi-Reis, befüllt.
Nach dem Befüllen wird die jeweilige Schablone 21 , 22 wieder entfernt, um eine, der Anzahl der befüllten polygonalen Produktionsöffnungen 3 entsprechende, Anzahl von Zwischenprodukten Z auf der Produktionsfläche 4a des zweiten Produktionsbretts 4 zu erhalten. Danach kann beispielsweise ein (nicht dargestelltes) drittes Produktionsbrett auf dem zweiten Produktionsbrett gestapelt werden, wobei wiederum ein Zwischenraum zwischen der Anzahl von Zwischenprodukten Z und dem, den Zwischenprodukten Z zugewandten Boden 4b (siehe Fig.2) des dritten Produktionsbretts gebildet wird, usw. Für die Herstellung einer großen Anzahl von Zwischenprodukten Z werden die Schritte solange wiederholt, bis die gewünschte Anzahl erreicht ist bzw. solange Produktionsbretter verfügbar sind.
Nach dem Entfernen einer Schablone 21 , 22 von einem Produktionsbrett 41, 42 (und vor dem Stapeln des nächsten Produktionsbretts) kann auch eine Anzahl von Nori-Blättern auf einer Anzahl von Zwischenprodukten Z bestehend aus Sushi-Reis angeordnet werden. Dadurch kann die fertige Speise (z.B. eine Maki-Rolle) rascher hergestellt werden, weil der Produktionsschritt des Anordnens des Nori-Blatts später entfallen kann.
Zur Herstellung der fertigen Speise kann auf der Anzahl von Nori-Blättern eine (nicht dargestellte) Füllung, z.B. roher Fisch, angeordnet werden und das Zwischenprodukt Z bestehend aus Sushi-Reis, das Nori-Blatt und die Füllung können auf der jeweiligen Produktionsfläche 4a zu einer Maki-Rolle mit außenliegendem Reis gerollt werden. Alternativ kann das Zwischenprodukt Z mit dem Nori-Blatt zuerst gewendet werden, sodass das Nori- Blatt auf der jeweiligen Produktionsfläche 4a aufliegt, danach eine Füllung auf dem Zwischenprodukt Z bestehend aus Sushi-Reis angeordnet werden und schließlich das Zwischenprodukt Z, das Nori-Blatt und die Füllung auf der jeweiligen Produktionsfläche 4a zu einer Maki-Rolle mit außenliegendem Nori-Blatt gerollt werden.
Natürlich könnten die Zwischenprodukte Z (mit oder ohne Nori-Blatt) auch zuerst von den Produktionsbrettern 41, 42 entfernt werden und beispielsweise auf einer Arbeitsfläche angeordnet werden. Die Herstellung der fertigen Speise kann dann auf der Arbeitsfläche erfolgen. Die Entnahme kann z.B. dadurch erleichtert werden, dass vor der Anordnung der Schablonen 21 , 22 eine Unterlage auf die jeweilige Produktionsfläche 4a gelegt wird. Wenn der vertikale Abstand X ausreichend groß bemessen ist, dann könnten natürlich auch mehrere Produktionsbretter 4 mit fertigen Speisen übereinandergestapelt werden, beispielsweise um eine Vielzahl von fertigen Speisen zumindest temporär platzsparend zu lagern.

Claims

Patentansprüche
1. System (1) zur manuellen Herstellung von vorgefertigten Zwischenprodukten (Z) für eine Speise, dadurch gekennzeichnet, dass das System (1) zumindest eine plattenförmige Schablone (2) umfasst, an der eine Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen (3) vorgesehen sind, welche jeweils zwei gegenüberliegende Hauptflächen (2a, 2b) der plattenförmigen Schablone (2) verbinden, dass das System (1) eine Mehrzahl von übereinander stapelbare Produktionsbretter (4) umfasst, die jeweils eine Produktionsfläche (4a) zur Anordnung der Schablone (2) aufweisen und dass die Produktionsbretter (4) so ausgestaltet sind, dass im gestapelten Zustand der Produktionsbretter (4) ein vertikaler Abstand (X) zwischen der Produktionsfläche (4a) eines Produktionsbretts (4) und einem der Produktionsfläche (4a) zugewandten Boden (4b) eines darüber angeordneten Produktionsbretts (4) gleich groß oder größer ist, als eine Schablonendicke (D) der Schablone (2).
2. System (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schablone (2) und/oder die Produktionsbretter (4) aus einem spülmaschinenfesten Kunststoff, aus Holz oder aus Metall hergestellt sind.
3. System (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schablone (2) und die Produktionsflächen (4a) jeweils eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweisen, wobei die Ecken der Schablone (2) vorzugsweise abgerundet sind.
4. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsfläche (4a) zumindest eines Produktionsbretts (4) durch einen Rahmen (5) begrenzt ist und dass die Schablone (2), vorzugsweise formschlüssig, innerhalb des Rahmens (5) anordenbar ist.
5. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an der Schablone (2) zumindest ein Positionierelement vorgesehen ist und an zumindest einem Produktionsbretter (4) zumindest eine korrespondierende Positionierausnehmungen vorgesehen ist oder umgekehrt, wobei das zumindest eine Positionierelement und die zumindest eine Positionierausnehmungen dazu ausgebildet sind, zur Positionierung der Schablone (2) auf der Produktionsfläche (4a) zusammenzuwirken.
6. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einer der Hauptflächen (2a) der Schablone (2) ein Haltegriff (6) vorgesehen ist und/oder dass zusätzlich zu den polygonalen Produktionsöffnungen (3) eine Greifausnehmung an der Schablone (2) vorgesehen ist.
7. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen (3) zumindest eine rechteckige Produktionsöffnung (3a) und/oder zumindest eine dreieckige Produktionsöffnung (3b) umfassen.
8. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl von polygonalen Produktionsöffnungen (3) in einem regelmäßigen Raster angeordnet ist.
9. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei benachbarte polygonalen Produktionsöffnungen (3) in einem Produktionsöffnungsabstand (A) voneinander beabstandet sind, der zumindest 5 mm beträgt, vorzugsweise zumindest 10 mm.
10. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an einer äußeren Umfangsfläche zumindest eines Produktionsbretts (4) zumindest ein Haltevorsprung (H) vorgesehen ist, wobei der Haltevorsprung (H) vorzugsweise durch einen Halterand ausgebildet ist, der sich um den gesamten Umfang des Produktionsbretts (4) erstreckt.
11. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schablonendicke (D) der plattenförmigen Schablone (2) 2 mm bis 10 mm beträgt, vorzugsweise 4 mm bis 6 mm, insbesondere 5 mm und/oder dass der vertikale Abstand (X) 100% bis 200% der Schablonendicke (D) beträgt, vorzugsweise 130% bis 170%, insbesondere 150%.
12. System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das System (1) eine Mehrzahl von identischen oder unterschiedlichen Schablonen (2, 21 , 22) umfasst und/oder dass die Mehrzahl von Produktionsbrettern (4) identisch ausgebildet ist.
13. System (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Mehrzahl von unterschiedlichen Schablonen (21 , 22) durch zumindest eines der folgenden Unterscheidungsmerkmale unterscheiden: eine verschiedene Schablonendicke (D), eine verschiedene Anzahl von polygonalen Produktionsöffnungen (3), eine verschiedene Form oder Größe der polygonalen Produktionsöffnungen (3), ein verschiedenes Material.
14. System (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl von Produktionsbrettern (4) formschlüssig übereinander stapelbar ist.
15. System (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Produktionsbrett (4) auf der Seite der Produktionsfläche (4a) einen um den Umfang verlaufenden ersten Kragen (K1) aufweist und an der gegenüberliegenden Unterseite einen um den Umfang verlaufenden zweiten Kragen (K2) aufweist, wobei im gestapelten Zustand der erste Kragen (K1) des jeweils unteren Produktionsbretts (4) den zweiten Kragen (K2) des jeweils oberen Produktionsbretts (4) umgibt oder umgekehrt, wobei der ersten Kragen (K1) vorzugsweise zumindest einen Teil des Rahmens (5) ausbildet, der die Produktionsfläche (4a) begrenzt.
16. Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten Zwischenprodukten (Z) für eine Speise, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Schritte durchgeführt werden:
- Bereitstellen einer ersten plattenförmigen Schablone (21), die eine Mehrzahl von, zwei gegenüberliegende Hauptflächen (2a, 2b) der plattenförmige Schablone (2) verbindende polygonale Produktionsöffnungen (3) aufweist,
- Bereitstellen einer Mehrzahl von Produktionsbrettern (41 , 42), die jeweils eine Produktionsfläche (4a) zur Anordnung der ersten Schablone (2) aufweisen,
- Anordnen der ersten Schablone (21) auf der Produktionsfläche (4a) eines ersten Produktionsbretts (41),
- Befüllen einer Anzahl der polygonalen Produktionsöffnungen (3) der ersten Schablone (21) mit einer Zutat (8), vorzugsweise mit Sushi-Reis,
- Entfernen der ersten Schablone (21) vom ersten Produktionsbrett (41), um eine, der Anzahl von befüllten polygonalen Produktionsöffnungen (3) entsprechende, Anzahl von Zwischenprodukten (Z) bestehend aus der Zutat (8) auf der Produktionsfläche (4a) zu erhalten,
- Stapeln eines zweiten Produktionsbretts (42) auf dem ersten Produktionsbrett (41), sodass ein Zwischenraum zwischen der Anzahl von Zwischenprodukten (Z) und einem den Zwischenprodukten (Z) zugewandten Boden (4b) des zweiten Produktionsbretts (42) gebildet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich folgende Schritte durchgeführt werden:
- Anordnen der ersten Schablone (21) oder einer zweiten Schablone (22) auf der Produktionsfläche (4a) des zweiten Produktionsbretts (42),
- Befüllen einer Anzahl von polygonalen Produktionsöffnungen (3) der angeordneten Schablone (21 , 22) mit einer Zutat (8), vorzugsweise mit Sushi-Reis,
- Entfernen der angeordneten Schablone (21 , 22) vom zweiten Produktionsbrett (42), um eine, der Anzahl der befüllten polygonalen Produktionsöffnungen (3) entsprechende, Anzahl von Zwischenprodukten (Z) bestehend aus der Zutat (8) auf der Produktionsfläche (4a) zu erhalten,
- Stapeln eines dritten Produktionsbretts auf dem zweiten Produktionsbrett (42), sodass ein Zwischenraum zwischen der Anzahl von Zwischenprodukten (Z) und einem den Zwischenprodukten (Z) zugewandten Boden (4b) des dritten Produktionsbretts gebildet wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass als die Zutat (8) Sushi-Reis verwendet wird und dass nach dem Entfernen einer Schablone (21, 22) von einem Produktionsbrett (41 , 42) eine Anzahl von Nori-Blättern auf einer Anzahl von Zwischenprodukten (Z) bestehend aus Sushi-Reis angeordnet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Anzahl von Nori-Blättern jeweils eine Füllung angeordnet wird und die Zwischenprodukte (Z) mit den Nori-Blättern und den Füllungen, vorzugsweise auf der jeweiligen Produktionsfläche (4a), jeweils zu einer Maki-Rolle mit außenliegendem Sushi-Reis gerollt werden oder dass die Zwischenprodukte (Z) mit den Nori-Blättern gewendet werden, sodass die Nori-Blätter auf der jeweiligen Produktionsfläche (4a) aufliegen, jeweils eine Füllung auf den gewendeten Zwischenprodukten (Z) angeordnet wird und die Nori-Blätter mit den Zwischenprodukten (Z) und den Füllungen, vorzugsweise auf der jeweiligen Produktionsfläche (4a), jeweils zu einer Maki-Rolle mit außenliegendem Nori-Blatt gerollt werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung des Verfahrens ein System (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 verwendet wird.
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