WO2023208427A1 - Anlage und verfahren zum verpacken von produkten - Google Patents

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WO2023208427A1
WO2023208427A1 PCT/EP2023/052516 EP2023052516W WO2023208427A1 WO 2023208427 A1 WO2023208427 A1 WO 2023208427A1 EP 2023052516 W EP2023052516 W EP 2023052516W WO 2023208427 A1 WO2023208427 A1 WO 2023208427A1
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transport
products
individual products
process step
packaging
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PCT/EP2023/052516
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English (en)
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Inventor
Georg Pfeifer
Original Assignee
Optima Nonwovens Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B1/00—Packaging fluent solid material, e.g. powders, granular or loose fibrous material, loose masses of small articles, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B1/30—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled
    • B65B1/32—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled by weighing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/16—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to stop, or to control the speed of, the machine as a whole
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G54/00—Non-mechanical conveyors not otherwise provided for
    • B65G54/02—Non-mechanical conveyors not otherwise provided for electrostatic, electric, or magnetic

Definitions

  • the invention relates to a system and a method for packaging products.
  • the invention relates in particular to a system and a method for packaging hygiene products, such as diapers, panty liners, sanitary napkins, incontinence products, wet wipes, toilet paper, kitchen rolls or the like.
  • Products to be packaged are usually taken from a stock or from a manufacturing facility as individual products and combined in a packaging unit comprising a packaging material and several individual products that are at least partially enclosed by the packaging material.
  • the individual products, a unit comprising several individual products and/or the packaging unit are treated appropriately in one or more process steps, for example the individual products are turned over, folded, checked, combined in stacks or groups with several stacks, units comprising several individual products are supplied to a packaging material that Packaging material sealed, labeled, printed and packaging units issued.
  • a lining device for forming stacks of individual products delivered one after the other comprising a plurality of compartments moved along a closed path, into which a single product is inserted, with a stack of products then being pushed out from several adjacent compartments becomes.
  • a transfer device is known which receives individually delivered products in bags and feeds them to a line-up device with compartments. During feeding, the products receive a speed component in the direction of the movement of the compartments, while they are decelerated to a standstill in their previous direction.
  • a system for packaging products in particular for packaging hygiene products, such as diapers, panty liners, sanitary napkins, incontinence products, wet wipes, toilet paper, kitchen rolls or the like, is created, which is set up to contain individual products in several process steps in a packaging unit to combine a packaging material and a plurality of individual products that are at least partially enclosed by the packaging material
  • the system comprising a transport system with a transport surface, a plurality of transport bodies and a control device, the control device being set up to control actuators on the transport surface and / or on the transport bodies, so that the transport bodies can be moved independently of one another in a speed and/or position-controlled manner relative to the transport surface, and at least some of the transport bodies are set up to move individual products and/or groups comprising several individual products for transport between two process steps and/or to move individual products and/or groups and/or the packaging material comprising several individual products to move and/or manipulate in at least one process step.
  • a method for packaging products in particular for packaging hygiene products, such as diapers, panty liners, sanitary napkins, incontinence products, wet wipes, toilet paper, kitchen rolls or the like, is created, with individual products in several process steps in a packaging unit comprising a packaging material and several, Individual products that are at least partially enclosed by the packaging material are combined, and wherein individual products and/or groups comprising several individual products and/or the packaging material in at least one process step and/or for transport between two process steps by means of a speed and/or position-controlled relative to a transport surface moving transport body is manipulated and/or moved, the transport body and the transport surface being parts of a transport system, comprising the transport surface and a plurality of transport bodies which can be moved independently of one another and at the same time in a controlled manner relative to a transport surface.
  • hygiene products such as diapers, panty liners, sanitary napkins, incontinence products, wet wipes, toilet paper, kitchen rolls or the like
  • an individual product or a group comprising several individual products is manipulated and/or moved in a process step and/or for transport between two process steps by means of two or more speed- and/or position-controlled transport bodies moving relative to the transport surface .
  • several transport surfaces are provided, with the transport surfaces having different orientations.
  • Manipulation of an individual product or a group of individual products and/or the packaging material refers to any influence on the individual product, the group or the packaging material in which a state is changed, for example by rotating, moving, folding, compacting or erecting a box or similar.
  • any steps in the packaging of products are referred to as process steps, including process steps for handling individual products, such as manipulating an individual product by turning, moving, folding, compacting or the like, process steps for process control, such as weighing, process steps for stacking or Grouping of individual products or groups of individual products, process steps in which materials are added, changed or removed, and others.
  • a transport system comprising a transport surface and transport bodies that can be moved relative to it is also referred to as a planar transport system.
  • the transport surface is designed as a stator.
  • the transport bodies can be moved at least in a plane parallel to the transport surface with three degrees of freedom to change a position and an orientation.
  • the transport system is designed in such a way that movement of the transport bodies relative to the transport surface is possible with six degrees of freedom. This ensures a high level of flexibility.
  • the transport bodies move relative to the transport surface in a non-contact or floating manner.
  • a corresponding transport system is known, for example, from DE102018209401 A1, to which full reference is hereby made. However, the registration is not limited to the use of a transport system known from DE102018209401 A1.
  • the transport surface is arranged in a horizontal plane.
  • a vertically arranged transport surface is provided.
  • the transport bodies can either be fed or not fed to individual stations for carrying out a process step.
  • an additional product should optionally be provided in the packaging unit in a process step, with the transport bodies being selectively fed to a station for carrying out a process step for adding an additional product.
  • an individual product or a group of individual products can be fed to a control station for process monitoring at regular or irregular intervals.
  • the groups of individual products are fed to different packaging material stations at which different packaging materials are processed.
  • feeding takes place to different closing stations, for example different welding stations. Different process steps or the same process steps with different process parameters can be carried out at the different closing stations.
  • At least one process step can be carried out in parallel at two or more stations. This makes it possible to parallelize a process flow at least in sections for higher speed. In particular, for this purpose, in one embodiment it is provided to carry out a process step for closing the packaging material in parallel at two or more stations.
  • transport bodies can be repeatedly fed to a station, for example to repeatedly carry out a process step at different times in the process flow and/or to repeat a process step in the event of an error.
  • the transport bodies are moved over the transport surface at varying speeds, so that a distance between the transport bodies is variable is. In one embodiment, it is provided that a distance is increased for checks, for example using metal detectors, for printing and/or for weighing.
  • the transport bodies are set up to move individual products and/or groups comprising several individual products for transport between two process steps and/or to move and/or manipulate them in at least one process step.
  • the transport bodies have suitable receptacles, support and/or holding elements, by means of which individual products and/or groups of individual products are secured on the transport body during transport.
  • transport bodies for transporting individual products have a suction or vacuum holding device.
  • transport bodies have cassettes into which individual products can be inserted.
  • the cassettes have compartments, with individual products each being accommodated in one compartment.
  • a separate mobile cassette with or without compartments for individual products is provided, the cassette being movable between stations by means of a transport body or by means of several transport bodies.
  • the system has both transport bodies with cassettes and several separate cassettes.
  • transport goods i.e. several individual products, individual products and groups and/or several groups, are transported at least temporarily simultaneously with a transport body, with the process steps corresponding to the individual transport goods being carried out at the stations.
  • a functional unit for carrying out a process step is provided on a transport body.
  • a functional unit is a device designed depending on the process step for carrying out a process step.
  • the functional unit can be moved into different positions by means of the transport body in order to carry out process steps using the functional unit in a stationary or moving manner at different locations.
  • manipulation of the goods to be transported and/or checking of the goods to be transported for example weighing the goods to be transported, can be carried out on the transport body.
  • a weight of a transport item picked up by means of a transport body is determined from an actuating force for controlling the transport surface for the transport body.
  • the goods to be transported are weighed using the transport system. Weighing is carried out in one embodiment for quality or error control. For example, in one embodiment, the weight of an individual product is recorded when it is taken over.
  • control device is set up to move two or more transport bodies in a coordinated manner relative to the transport surface in order to carry out a process step.
  • manipulation of a transported item is possible.
  • the movement serves to manipulate the transported goods, for example compression, folding, correction of folding errors or the like.
  • two transport bodies are movable relative to one another in such a way that a transport item arranged between them is compacted or compressed.
  • control device is set up to change a position and/or an orientation of a transport body with a transported item picked up relative to the transport surface for a subsequent process step, and/or to change a position and/or an orientation of a transport body for a recording of a transported item relative to the transport surface.
  • flat products in particular flat hygiene products such as panty liners, sanitary napkins or diapers, are taken lying down from a supply or a manufacturing device on a transport body, the transport body being controlled in order to change its orientation so that the products taken over are placed in a standing arrangement subsequent process step, for example for a stack. This means that turning processes in the process steps can be eliminated.
  • flat products in particular flat hygiene products such as panty liners, sanitary napkins or diapers, are taken from a supply or a manufacturing device on a transport body and placed one above the other on the transport body to form a stack, the transport body being controlled after a stack size has been reached. to change its orientation for transporting the stack to a packing material.
  • the transport body changes its position and/or orientation in order to take over the products.
  • the change in position and/or orientation serves to slow down the products taken over.
  • the change in position and/or orientation involves tolerance compensation to compensate for tolerances from a previous one Process step and/or compensation for tolerances when transferring from a production plant.
  • the transport body is rotated so that the transported goods are taken over with a first orientation and handed over with a second orientation that deviates from this.
  • control device is set up to jointly feed two or more transport bodies containing groups of individual products to a subsequent process step.
  • the control is used, for example, to accumulate stacks of individual products so that the stacks can be fed to a device for outer packaging.
  • Fig. 1 shows a system for packaging products in several process steps
  • Fig. 2 shows a process step for taking over and lining up products
  • Fig. 6 shows a process step for grouping several stacks of products.
  • Fig. 1 shows schematically a system 1 for packaging products, in particular for packaging hygiene products, such as diapers, panty liners, sanitary napkins, incontinence products, wet wipes, toilet paper, kitchen rolls or the like, using system 1 Products are treated or manipulated appropriately in eleven process steps 101, 111.
  • process steps 101, ..., 111 depending on the application, individual products are turned over, folded, checked, combined in stacks or groups with several stacks, units comprising several individual products are fed into a packaging material, the packaging material is closed, labeled, printed and packaging units are issued .
  • the system 1 comprises a transport system 2 with a transport surface 21, with several transport bodies 20 and with a control device 22. As shown schematically by arrows, the transport bodies 20 can be moved relative to the transport surface 21 with six degrees of freedom.
  • Control takes place in such a way that a transport body 20, for example, goes through process steps 102, 110, 103, 107, 106, 111, 105, 104, 101 and 107.
  • the process steps 108, 109 are not carried out in the process flow shown in FIG. 1. In other embodiments, these process steps 108, 109 are carried out in addition to or as an alternative to other process steps.
  • process step 107 is carried out twice. This is, for example, a control step which is carried out after process steps 102, 110 and 103 and at the end of the process sequence.
  • the transport bodies 20 do not merely serve to transport the products. Rather, it is provided in the process step 110 that two transport bodies 20 move relative to the transport surface 21 during implementation of the process step can be controlled in such a way that an individual product is manipulated, for example turned, folded and/or compressed, by means of the transport body 20. It is also provided in one embodiment that two or more transport bodies 20 are used for manipulation in one process step
  • the process step 111 takes place on a transport body 20.
  • the process step 111 can be carried out during a movement of the transport body 20 between the process steps 106 and 105.
  • FIG. 1 The process flow shown in FIG. 1 is merely an example and numerous modifications are conceivable.
  • FIG. 2 shows a schematic top view of a process step for taking over and lining up individual products 3 in a stack 30.
  • a transport body 20 is provided for this purpose, which has a cassette 4, shown schematically, with a large number of compartments 40, whereby an individual product 3 can be accommodated in each compartment 40.
  • the individual products 3 are supplied in a product stream in a first orientation in a direction indicated schematically by an arrow.
  • a turning device 5 is provided, by means of which an orientation of the individual products 3 is changed.
  • the turning device 5 shown is arranged in a stationary manner, with the transport body 20 being movable in a direction I relative to the turning device 5 in order to position a compartment 40 relative to the turning device 5 for taking over an individual product 3.
  • a turning device 5 is dispensed with, with a transport body 20 with a suitably oriented cassette 4 being moved perpendicular to a drawing plane according to FIG. 2 for the individual products 3 to be picked up and lined up.
  • the individual products 3 are weighed when they are taken over.
  • a weight of an individual product taken over by means of the transport body 20 is determined from an actuating force for controlling the transport surface 21 for the transport body 20.
  • the transport body 20 is also relative to the turning device 5 when the individual products 3 are taken over Feed direction of the individual products 3 can be moved in the product flow to compensate for an offset caused by production technology between the individual products 3.
  • FIG. 3 shows schematically a process step for aligning a stack 30 of individual products 3 lined up on a transport body 20.
  • the individual products 3 are initially arranged in a disordered manner in a cassette 4 arranged on the transport body 20.
  • the transport body 20 is moved back and forth relative to the transport surface 21 as shown schematically by an arrow, so that the individual products 3 are aligned with their downward-pointing ends on a bottom of the cassette 4.
  • the movement takes place perpendicular to the transport surface 21 and/or with a different directional component.
  • FIG. 4 shows schematically a process step for compacting a stack 30 of individual products 3 lined up on a transport body 20.
  • the stack of individual products 3 is arranged in a cassette 4 arranged on the transport body 20.
  • the cassette 4 has two adjustable walls 42 arranged at opposite ends. To compact the stack 30, the two walls 42 are moved towards each other.
  • an adjustable wall and a stationary wall are provided.
  • stamps 7 are provided to move the walls 42.
  • the stamps 7 are provided in a stationary manner at a station, with the transport body 20 with the stack 30 of individual products 3 being moved between the stamps for compaction.
  • the stamps 7 are each provided on a transport body 20, the transport bodies 20 being moved towards one another in order to compact the stack 30.
  • the transport bodies 20 with the stamps 7 are adjustable relative to the transport surface 21 in the exemplary embodiment shown.
  • a second transport surface is provided, which is arranged perpendicular to the transport surface 21 shown, the transport bodies 20 with the stamps 7 being adjustable relative to the second transport surface.
  • the stamps 7 are attached to a transport body 20 by means of structures, so that a distance between the transport bodies 20 of the stamps 7 and the transport surface 21 can be reduced while the height of the stamps 7 remains the same.
  • FIG. 5 shows a schematic top view of a process step for changing an orientation of a stack 30 of individual products 3 lined up on a transport body 20.
  • the stack 30 of individual products 3 is arranged in a cassette 4 arranged on the transport body 20.
  • the orientation is initially such that first ends 31 of the individual products 3 are arranged at the front and second ends 32 at the rear in a transport direction indicated schematically by an arrow.
  • the terms “first” and “second” only serve to differentiate and do not indicate an order.
  • the transport body 20 is rotated about an axis perpendicular to the transport surface, so that after rotation the second ends 32 of the individual products are arranged at the front in a transport direction indicated schematically by an arrow.
  • the change in orientation shown is merely an example and numerous modifications are conceivable.
  • FIG. 6 shows a schematic top view of a process step for grouping a plurality of stacks 30, each of which is arranged on a transport body 20.
  • the stacks 30 are arranged in a row at the bottom of the figure with a uniform orientation and the stacks 30 are arranged in a row at the top of the figure with a different orientation for grouping.
  • this arrangement is only an example.
  • the stacks 30 are alternatively or additionally arranged at least partially offset from one another by 90°.
  • the transport bodies 20 are additionally moved perpendicular to the transport surface in the process step for grouping a plurality of stacks 30 in order to position stacks 30 one above the other.
  • the group of stacks 30 according to FIG. 6 is fed to a packaging material, not shown, for example a foil bag, in a subsequent process step (not shown).
  • the stacks 30 are separated from the transport bodies 20.
  • the transport bodies 20 are tilted in one embodiment so that the stacks 30 slide from the transport bodies 20.
  • the stacks 30 are pushed out using suitable sliders or similar elements.
  • the transport bodies 20 are moved into a starting position, for example for taking over and lining up individual products according to the process step shown in FIG. 2.
  • the transport bodies 20 each have cassettes 4 without compartments.
  • transport bodies with cassettes 4 with compartments 40 similar to FIG. 2 are provided for these or similar process steps.
  • the transport bodies 20 do not have cassettes 4 for taking over and transporting the individual products 3.
  • the individual products 3 are held on the transport body 20, for example due to gravity or by means of a suitable holding device.
  • planar transport system 2 in a system for packaging products.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Verpacken von Produkten, insbesondere zum Verpacken von Hygieneprodukten, wie Windeln, Slipeinlagen, Binden, Inkontinenzprodukten, Feuchttüchern, Toilettenpapier, Küchenrollen oder dergleichen, wobei Einzelprodukte (3) in mehreren Prozessschritten (101, …, 111) in einer Packungseinheit umfassend ein Packmaterial und mehrere, von dem Packmaterial zumindest bereichsweise umschlossene Einzelprodukte (3) zusammengefasst werden, wobei ein Einzelprodukt (3) und/oder eine Gruppe umfassend mehrere Einzelprodukte (3) und/oder das Packmaterial bei mindestens einem Prozessschritt und/oder für einen Transport zwischen zwei Prozessschritten mittels eines in kontrollierter Weise relativ zu einer Transportfläche (21) bewegten Transportkörpers (20) manipuliert und/oder bewegt wird, wobei der Transportkörper (20) und die Transportfläche (21) Teile eines Transportsystems (2) sind, umfassend die Transportfläche und mehrere unabhängig voneinander gleichzeitig, geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt relativ zu der Transportfläche (21) bewegbare Transportkörper (20).

Description

Anlage und Verfahren zum Verpacken von Produkten
ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK
Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Verpacken von Produkten. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Anlage und ein Verfahren zum Verpacken von Hygieneprodukten, wie Windeln, Slipeinlagen, Binden, Inkontinenzprodukten, Feuchttüchern, Toilettenpapier, Küchenrollen oder dergleichen.
Zu verpackende Produkte werden aus einem Vorrat oder von einer Herstelleinrichtung in der Regel als Einzelprodukte übernommen und in einer Packungseinheit umfassend ein Packmaterial und mehrere, von dem Packmaterial zumindest bereichsweise umschlossene Einzelprodukte zusammengefasst. Die Einzelprodukte, eine Einheit umfassend mehrere Einzelprodukte und/oder die Packungseinheit werden in einem oder mehreren Prozessschritten geeignet behandelt, beispielsweise werden die Einzelprodukte gewendet, gefaltet, kontrolliert, in Stapeln oder Gruppen mit mehreren Stapeln zusammengefasst, Einheiten umfassend mehrere Einzelprodukte einem Packmaterial zugeführt, das Packmaterial verschlossen, etikettiert, bedruckt und Packungseinheiten ausgegeben.
Für eine Handhabung und/oder einen Transport der Produkte bei oder zwischen den Prozessschritten sind verschiedene Vorrichtungen bekannt. Beispielsweise ist aus EP1663823 B1 eine Aufreiheinrichtung zur Bildung von Stapeln aus einzelnen hintereinander angelieferten Produkten bekannt, umfassend eine Vielzahl von längs eines geschlossenen Wegs bewegten Fächern, in die jeweils ein einzelnes Produkt eingeschoben wird, wobei aus mehreren nebeneinander liegenden Fächern dann ein Stapel von Produkten ausgeschoben wird. Aus EP1670706 B1 ist eine Übergabeeinrichtung bekannt, die einzeln angelieferte Produkte in Taschen aufnimmt und diese einer Aufreiheinrichtung mit Fächern zuführt. Während des Zuführens erhalten die Produkte eine Geschwindigkeitskomponente in Richtung der Bewegung der Fächer, während sie in ihrer vorherigen Richtung bis auf Stillstand abgebremst werden.
AUFGABE UND LÖSUNG
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Anlage und ein Verfahren zum Verpacken von Produkten zu schaffen, insbesondere zum Verpacken von Hygieneprodukten, wie Windeln, Slipeinlagen, Binden, Inkontinenzprodukten, Feuchttüchern, Toilettenpapier, Küchenrollen oder dergleichen, welche eine hohe Flexibilität aufweisen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Anlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 6. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Gemäß einem ersten Aspekt wird eine Anlage zum Verpacken von Produkten, insbesondere zum Verpacken von Hygieneprodukten, wie Windeln, Slipeinlagen, Binden, Inkontinenzprodukten, Feuchttüchern, Toilettenpapier, Küchenrollen oder dergleichen, geschaffen, die eingerichtet ist, um Einzelprodukte in mehreren Prozessschritten in einer Packungseinheit umfassend ein Packmaterial und mehrere, von dem Packmaterial zumindest bereichsweise umschlossene Einzelprodukte zusammenzufassen, wobei die Anlage ein Transportsystem mit einer Transportfläche, mehreren Transportkörpern und einer Steuereinrichtung umfasst, wobei die Steuereinrichtung eingerichtet ist, um Aktuatoren an der Transportfläche und/oder an den Transportkörpern anzusteuern, sodass die Transportkörper unabhängig voneinander gleichzeitig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt relativ zu der Transportfläche bewegbar sind, und wobei zumindest ein Teil der Transportkörper eingerichtet ist, um Einzelprodukte und/oder Gruppen umfassend mehrere Einzelprodukte für einen Transport zwischen zwei Prozessschritten zu bewegen und/oder um Einzelprodukte und/oder Gruppen und/oder das Packmaterial umfassend mehrere Einzelprodukte bei mindestens einem Prozessschritt zu bewegen und/oder zu manipulieren.
Gemäß einem zweiten Aspekt wird ein Verfahren zum Verpacken von Produkten, insbesondere zum Verpacken von Hygieneprodukten, wie Windeln, Slipeinlagen, Binden, Inkontinenzprodukten, Feuchttücher, Toilettenpapier, Küchenrollen oder dergleichen geschaffen, wobei Einzelprodukte in mehreren Prozessschritten in einer Packungseinheit umfassend ein Packmaterial und mehrere, von dem Packmaterial zumindest bereichsweise umschlossene Einzelprodukte zusammengefasst werden, und wobei Einzelprodukte und/oder Gruppen umfassend mehrere Einzelprodukte und/oder das Packmaterial bei mindestens einem Prozessschritt und/oder für einen Transport zwischen zwei Prozessschritten mittels eines geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt relativ zu einer Transportfläche bewegten Transportkörpers manipuliert und/oder bewegt wird, wobei der Transportkörper und die Transportfläche Teile eines Transportsystems sind, umfassend die Transportfläche und mehrere unabhängig voneinander gleichzeitig, in kontrollierter Weise relativ zu einer Transportfläche bewegbare Transportkörper. Die Begriffe „eine“, „einer“, etc. werden im Zusammenhang mit der Anmeldung lediglich als bestimmte Begriffe und nicht als Zählwörter verwendet. Insbesondere ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass ein Einzelprodukt oder eine Gruppe umfassend mehrere Einzelprodukte bei einem Prozessschritt und/oder für einen Transport zwischen zwei Prozessschritten mittels zwei oder mehr geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelter relativ zu der Transportfläche bewegter Transportkörper manipuliert und/oder bewegt wird. Ebenso sind in einer Ausgestaltung mehrere Transportflächen vorgesehen, wobei die Transportflächen unterschiedliche Orientierungen aufweisen.
Als Manipulation eines Einzelprodukts oder einer Gruppe an Einzelprodukten und/oder des Packmaterials wird dabei jegliche Einwirkung auf das Einzelprodukt, die Gruppe bzw. das Packmaterial bezeichnet, bei welchem ein Zustand verändert wird, beispielsweise durch Drehen, Verschieben, Falten, Verdichten, Aufrichten eines Kartons oder dergleichen. Als Prozessschritte werden im Zusammenhang mit der Anmeldung beliebige Schritte beim Verpacken von Produkten bezeichnet, umfassend Prozessschritte zur Handhabung von Einzelprodukte, wie einer Manipulation eines Einzelprodukts durch Drehen, Verschieben, Falten, Verdichten oder dergleichen, Prozessschritte zur Prozesskontrolle, wie Wiegen, Prozessschritte zum Stapeln oder Gruppieren von Einzelprodukte oder von Gruppen von Einzelprodukten, Prozessschritte, in welchen Materialien zugefügt, verändert oder entfernt werden, und andere.
Ein Transportsystem umfassend einen Transportfläche und relativ dazu bewegbare Transportkörper wird auch als Planartransportsystem bezeichnet. Die Transportfläche ist dabei in einer Gestaltung als Stator gestaltet. Die Transportkörper sind mindestens in einer Ebene parallel zu der Transportfläche mit drei Freiheitsgraden zur Veränderung einer Position und einer Orientierung bewegbar. Das Transportsystem ist in vorteilhaften Ausgestaltungen derart gestaltet, dass eine Bewegung der Transportkörper relativ zu der Transportfläche mit sechs Freiheitsgraden möglich ist. Dadurch ist eine hohe Flexibilität gewährleistet. Eine Bewegung der Transportkörper relativ zu der Transportfläche erfolgt dabei in Ausgestaltungen des Transportsystems berührungslos oder schwebend. Ein entsprechendes Transportsystem ist beispielsweise aus DE102018209401 A1 bekannt, auf welche hiermit vollumfänglich Bezug genommen wird. Die Anmeldung ist jedoch nicht auf die Verwendung eines aus DE102018209401 A1 bekannten Transportsystems beschränkt.
Die Transportfläche ist in einer Ausgestaltung in einer horizontalen Ebene angeordnet. Es sind jedoch auch Ausgestaltungen denkbar, in welchen alternativ oder zusätzliche eine vertikal angeordnete Transportfläche vorgesehen ist. Eine Verwendung eines derartigen Transportsystems für einen Transport von Einzelprodukte oder Gruppen an Einzelprodukten in einer Anlage zum Verpacken erlaubt eine flexible Anordnung einzelner Stationen zur Durchführung der Prozessschritte und einen flexibel konfigurierbaren Prozessablauf. Die Transportkörper sind dabei wahlweise einzelnen Stationen zur Durchführung eines Prozessschritts zuführbar oder nicht zuführbar. Beispielsweise ist es denkbar, dass wahlweise in einem Prozessschritt ein Zusatzprodukt in der Packungseinheit vorgesehen werden soll, wobei entsprechend die Transportkörper wahlweise einer Station zur Durchführung eines Prozessschrittes zum Beifügen eines Zusatzprodukts zugeführt werden. Alternativ oder zusätzlich kann in regelmäßigen oder unregelmäßigen Abständen ein Einzelprodukte oder eine Gruppe an Einzelprodukten einer Kontrollstation für eine Prozessüberwachung zugeführt werden.
Alternativ oder zusätzlich ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass die Gruppen an Einzelprodukten verschiedenen Packmaterial-Stationen zugeführt werden, an welchen unterschiedlichen Packmaterialien verarbeitet werden. In einer Ausgestaltung ist dabei weiter vorgesehen, dass in Abhängigkeit eines verwendeten Packmaterials und/oder anderer Prozessparameter ein Zuführen zu unterschiedlichen Schließstationen, beispielsweise unterschiedlichen Schweißstationen erfolgt. An den unterschiedlichen Schließstationen sind dabei unterschiedliche Prozessschritte oder gleiche Prozessschritte mit unterschiedlichen Prozessparametern durchführbar.
In einer Ausgestaltung ist dabei vorgesehen, dass mindestens ein Prozessschritt parallel an zwei oder mehr Stationen durchführbar ist. Dies erlaubt es, einen Prozessablauf zumindest abschnittsweise für eine höhere Geschwindigkeit zu parallelisieren. Insbesondere ist zu diesem Zweck in einer Ausgestaltung vorgesehen, einen Prozessschritt zum Verschließen des Packmaterials an zwei oder mehr Stationen parallel durchzuführen.
Weiter ist eine flexible Anpassung der Anlage durch Hinzufügen oder Entfernen von Stationen und/oder durch Ortsveränderungen einzelner Stationen möglich.
Weiter ist es möglich, dass Transportkörper wiederholt einer Station zugeführt werden, beispielsweise zum wiederholten Durchführen eines Prozessschrittes zu unterschiedlichen Zeitpunkten im Prozessablauf und/oder zur Wiederholung eines Prozessschritts in einem Fehlerfall.
Die Transportkörper werden dabei in einer Ausgestaltung mit variierenden Geschwindigkeiten über die Transportfläche bewegt, sodass ein Abstand zwischen den Transportkörper variabel ist. Dabei ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass ein Abstand für Kontrollen beispielsweise mittels Metalldetektoren, für ein Bedrucken und/oder für ein Wiegen vergrößert wird.
Zumindest ein Teil der Transportkörper ist eingerichtet, um Einzelprodukte und/oder Gruppen umfassend mehrere Einzelprodukte für einen Transport zwischen zwei Prozessschritten zu bewegen und/oder bei mindestens einem Prozessschritt zu bewegen und/oder zu manipulieren. Die Transportkörper weisen zu diesem Zweck in einer Ausgestaltung geeignete Aufnahmen, Stütz- und/oder Halteelemente auf, mittels welcher Einzelprodukte und/oder Gruppen an Einzelprodukten bei einem Transport auf dem Transportkörper gesichert sind. In einer Ausgestaltung weisen Transportkörper für einen Transport von Einzelprodukten eine Saugoder Vakuumhalteeinrichtung auf. Alternativ oder zusätzlich weisen in einer Ausgestaltung Transportkörper Kassetten auf, in welche Einzelprodukte einschiebbar sind. Die Kassetten weisen in einer Ausgestaltung Fächer auf, wobei Einzelprodukte jeweils in einem Fach aufnehmbar sind. Alternativ oder zusätzlich ist in einer weiteren Ausgestaltung eine separate mobile Kassette mit oder ohne Fächer für Einzelprodukte vorgesehen, wobei die Kassette mittels eines Transportkörpers oder mittels mehrerer Transportkörper zwischen Stationen verfahrbar ist. Die Anlage weist in einer Ausgestaltung sowohl Transportkörper mit Kassetten als auch mehrere separate Kassetten auf.
In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass mehrere Transportgüter, d.h. mehrere Einzelprodukte, Einzelprodukte und Gruppen und/oder mehrere Gruppen, zumindest temporär gleichzeitig mit einem Transportkörper transportiert werden, wobei an den Stationen jeweils die den einzelnen Transportgütern entsprechenden Prozessschritte durchgeführt werden.
In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass auf einem Transportkörper eine Funktionseinheit zum Durchführen eines Prozessschritts vorgesehen ist. Als Funktionseinheit wird dabei im Zusammenhang mit der Anmeldung eine je nach Prozessschritt gestaltete Einrichtung zum Durchführen eines Prozessschritts bezeichnet. Mittels der Funktionseinheit ist es dabei möglich, einen Prozessschritt - oder mehrere Prozessschritte - während des Transports eines Transportguts durchzuführen. Zudem kann die Funktionseinheit mittels des Transportkörpers in unterschiedliche Positionen bewegt werden, um Prozessschritte mittels der Funktionseinheit stationär oder bewegt an unterschiedlichen Orten durchzuführen. Je nach Gestaltung der Funktionseinheit ist dabei auf dem Transportkörper eine Manipulation des Transportguts und/oder eine Kontrolle des Transportguts, beispielsweise ein Wiegen des Transportguts, durchführbar. Alternativ oder zusätzlich ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass ein Gewicht eines mittels eines Transportkörpers aufgenommenen Transportguts aus einer Stellkraft zum Ansteuern der Transportfläche für den Transportkörper ermittelt wird. In anderen Worten wird das Transportgut mittels des Transportsystems gewogen. Ein Wiegen erfolgt in einer Ausgestaltung für einen Qualitäts- oder Fehlerkontrolle. Beispielsweise wird in einer Ausgestaltung das Gewicht eines Einzelprodukts bei dessen Übernahme erfasst.
In einer Ausgestaltung ist die Steuereinrichtung eingerichtet, um zwei oder mehr Transportkörper zum Durchführen eines Prozessschritts relativ zu der Transportfläche koordiniert zu bewegen. Mittels der zwei oder mehr Transportkörper ist dabei eine Manipulation eines aufgenommenen Transportguts möglich. Die Bewegung dient dabei in einer Ausgestaltung einer Manipulation des Transportguts, beispielsweise einer Komprimierung, einer Faltung, einer Korrektur von Faltungsfehlern oder dergleichen. Beispielsweise sind in einer Ausgestaltung zwei Transportkörper relativ zueinander derart bewegbar, dass ein dazwischen angeordnetes Transportgut verdichtet oder komprimiert wird.
In einer weiteren Ausgestaltung ist die Steuereinrichtung eingerichtet, um eine Position und/oder eine Orientierung eines Transportkörper mit einem aufgenommenen Transportgut relativ zu der Transportfläche für einen nachfolgenden Prozessschritt zu verändern, und/oder um eine Position und/oder eine Orientierung eines Transportkörper für eine Aufnahme eines Transportguts relativ zu der Transportfläche zu verändern. In einer Ausgestaltung werden flache Produkte, insbesondere flache Hygieneprodukte wie Slipeinlagen, Binden oder Windeln liegend von einem Vorrat oder einer Herstelleinrichtung an einem Transportkörper übernommen, wobei der Transportkörper angesteuert wird, um seine Orientierung zu verändern, sodass die übernommenen Produkte in einer stehenden Anordnung an einen nachfolgenden Prozessschritt, beispielsweise für ein Stapel, überführt werden. Dadurch können Wendevorgänge in den Prozessschritten entfallen. In einer anderen Ausgestaltung werden flache Produkte, insbesondere flache Hygieneprodukte wie Slipeinlagen, Binden oder Windeln liegend von einem Vorrat oder einer Herstelleinrichtung an einem Transportkörper übernommen, und übereinander an dem Transportkörper zur Bildung eines Stapels abgelegt, wobei der Transportkörper nach Erreichen einer Stapelgröße angesteuert wird, um seine Orientierung für einen Abtransport des Stapels zu einem Packmaterial zu verändern. Alternativ oder zusätzlich ist dabei vorgesehen, dass der Transportkörper für eine Übernahme der Produkte seine Position und/oder Orientierung verändert. Die Veränderung der Position und/oder Orientierung dient dabei in einer Ausgestaltung einem Abbremsen der übernommenen Produkte. In anderen Ausgestaltungen die die Veränderung der Position und/oder Orientierung einem Toleranzausgleich für eine Kompensation von Toleranzen aus einem vorangegangenen Prozessschritt und/oder einer Kompensation von Toleranzen bei einer Übernahme aus einer Produktionsanlage. Beispielsweise ist es denkbar, mehrere Einzelprodukte durch geeignete Bewegung des Transportkörpers derart an dem Transportkörper zu übernehmen, dass die Einzelprodukte an dem Transportkörper in einer Ebene ausgerichtet sind. In anderen Ausgestaltungen wird der Transportkörper gedreht, sodass das Transportgut mit einer ersten Orientierung übernommen und mit einer davon abweichenden zweiten Orientierung übergeben wird.
In einer weiteren Ausgestaltung ist die Steuereinrichtung eingerichtet, um zwei oder mehr Transportkörper mit aufgenommenen Gruppen an Einzelprodukten gemeinsam einem nachfolgenden Prozessschritt zuzuführen. Die Ansteuerung dient beispielsweise einem Aufstauen von Stapeln an Einzelprodukten, sodass die Stapel einer Einrichtung für eine Umverpackung zuführbar sind.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Weitere Vorteile und Aspekte der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, die nachfolgend anhand der schematischen Figuren erläutert sind. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Anlage zum Verpacken von Produkten in mehreren Prozessschritten;
Fig. 2 einen Prozessschritt zur Übernahme und Aufreihung von Produkten;
Fig. 3 einen Prozessschritt zur Ausrichtung von Produkten;
Fig. 4 einen Prozessschritt zum Verdichten eines Stapels an Produkten;
Fig. 5 einen Prozessschritt zur Änderung einer Orientierung eines Stapels an Produkten;
Fig. 6 einen Prozessschritt zur Gruppierung mehrerer Stapel an Produkten.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Fig. 1 zeigt schematisch eine Anlage 1 zum Verpacken von Produkten, insbesondere zum Verpacken von Hygieneprodukten, wie Windeln, Slipeinlagen, Binden, Inkontinenzprodukten, Feuchttüchern, Toilettenpapier, Küchenrollen oder dergleichen, wobei mittels der Anlage 1 die Produkte in elf Prozessschritten 101, 111 geeignet behandelt oder manipuliert werden. In den Prozessschritten 101 , ... , 111 wird/werden je nach Anwendungsfall Einzelprodukte gewendet, gefaltet, kontrolliert, in Stapeln oder Gruppen mit mehreren Stapeln zusammengefasst, Einheiten umfassend mehrere Einzelprodukte einem Packmaterial zugeführt, das Packmaterial verschlossen, etikettiert, bedruckt und Packungseinheiten ausgegeben.
Die Anlage 1 umfasst ein T ransportsystem 2 mit einer T ransportfläche 21 , mit mehreren Transportkörpern 20 und mit einer Steuereinrichtung 22. Wie schematisch durch Pfeile dargestellt, sind die Transportkörper 20 relativ zu der Transportfläche 21 mit sechs Freiheitsgraden bewegbar.
Das Transportsystem 2 dient in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel einem Transport von Einzelprodukten oder Gruppen an Einzelprodukten zu Stationen zur Durchführung der Prozessschritte 101, ... , 111- Mittels der Steuereinrichtung 22 werden in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zu diesem Zweck Aktuatoren an der Transportfläche 21 und/oder an den Transportkörpern 22 angesteuert, um mehrere Transportkörper 20 unabhängig voneinander gleichzeitig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt relativ zu der Transportfläche 21 für einen Transport von Einzelprodukten und/oder von Gruppen umfassend mehrere Einzelprodukte zwischen zwei Prozessschritten 101, ... , 111 zu bewegen.
Eine Ansteuerung erfolgt dabei derart, dass ein Transportkörper 20 beispielsweise die Prozessschritte 102, 110, 103, 107, 106, 111, 105, 104, 101 und 107 durchläuft. Die Prozessschritte 108, 109 werden bei dem in Fig. 1 dargestellten Prozessablauf nicht durchgeführt. In anderen Ausgestaltungen werden diese Prozessschritte 108, 109 zusätzlich oder alternativ zu anderen Prozessschritten durchgeführt. Bei dem dargestellten Prozessablauf wird der Prozessschritt 107 zweifach durchgeführt. Es handelt sich dabei beispielsweise um einen Kontrollschritt, welcher nach den Prozessschritten 102, 110 und 103 sowie am Ende des Prozessablaufs durchgeführt wird.
Mit Ausnahme einer Station zur Durchführung des Prozessschrittes 103 sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel alle Stationen zur Durchführung der Prozessschritte auf der Transportfläche 21 angeordnet. Diese Gestaltung ist jedoch lediglich schematisch.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel dienen die Transportkörper 20 nicht lediglich einem Transport der Produkte. Vielmehr ist in dem Prozessschritt 110 vorgesehen, dass zwei Transportkörper 20 zu einer Bewegung relativ zu der Transportfläche 21 bei der Durchführung des Prozessschritts so angesteuert werden, dass ein Einzelprodukt mittels der Transportkörper 20 manipuliert, beispielsweise gewendet, gefaltet und/oder komprimiert wird. Ebenso ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass zwei oder mehr Transportkörper 20 in einem Prozessschritt zur Manipukation
Weiter erfolgt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Prozessschritt 111 auf einem T ransportkörper 20. Der Prozessschritt 111 ist dabei in einer Ausgestaltung während einer Bewegung des Transportkörpers 20 zwischen den Prozessschritten 106 und 105 durchführbar.
Der in Fig. 1 dargestellte Prozessablauf ist lediglich beispielhaft und es sind zahlreiche Abwandlungen denkbar.
Fig. 2 zeigt schematisch in einer Draufsicht einen Prozessschritt zur Übernahme und zur Aufreihung von Einzelprodukten 3 in einem Stapel 30. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist zu diesem Zweck ein Transportkörper 20 vorgesehen, welcher eine schematisch dargestellte Kassette 4 mit einer Vielzahl an Fächern 40 aufweist, wobei in jedem Fach 40 ein Einzelprodukt 3 aufnehmbar ist. Die Einzelprodukte 3 werden in einem Produktstrom in einer ersten Ausrichtung in einer schematisch durch einen Pfeil angedeuteten Richtung zugeführt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine Wendeeinrichtung 5 vorgesehen, mittels welcher eine Orientierung der Einzelprodukte 3 verändert wird. Die dargestellte Wendeeinrichtung 5 ist ortsfest angeordnet, wobei der Transportkörper 20 in eine Richtung I relativ zu der Wendeeinrichtung 5 bewegbar ist, um jeweils ein Fach 40 für eine Übernahme eines Einzelprodukts 3 gegenüber der Wendeeinrichtung 5 zu positionieren. In einer alternativen Ausgestaltung wird auf eine Wendeeinrichtung 5 verzichtet, wobei ein Transportkörper 20 mit einer geeignet orientierten Kassette 4 senkrecht zu einer Zeichenebene gemäß Fig. 2 für eine Übernahme und Aufreihung der Einzelprodukte 3 bewegt wird.
In einer Ausgestaltung erfolgt bei einer Übernahme der Einzelprodukte 3 ein Wiegen. Insbesondere wird in einer Ausgestaltung ein Gewicht eines mittels des Transportkörpers 20 übernommenen Einzelprodukts aus einer Stellkraft zum Ansteuern der Transportfläche 21 für den Transportkörper 20 ermittelt. Durch ein Wiegen bei der Übernahme der Einzelprodukte 3 sind Unregelmäßigkeiten frühzeitig erkennbar. Ein zugehöriger Transportkörper 20 wird in einer Ausgestaltung bei Auftreten einer Unregelmäßigkeit einer manuell oder automatisiert durchgeführten Kontrolle zugeführt.
Wie schematisch durch einen Doppelpfeil in Fig. 2 angedeutet, ist der Transportkörper 20 zudem bei einer Übernahme der Einzelprodukte 3 relativ zu der Wendeeinrichtung 5 in Zuführrichtung der Einzelprodukte 3 zur Kompensation eines fertigungstechnisch bedingten Versatzes zwischen den Einzelprodukten 3 im Produktstrom bewegbar.
In einer anderen Ausgestaltung erfolgt im Unterschied zu Fig. 2 keine Bewegung der Transportkörper 20 in Zuführrichtung der Einzelprodukte 3. Sofern eine Ausrichtung der Einzelprodukte 3 notwendig ist, kann dies in einem nachfolgenden Prozessschritt wie schematisch in Fig. 3 dargestellt erfolgen.
Fig. 3 zeigt schematisch einen Prozessschritt zur Ausrichtung eines Stapels 30 an einem Transportkörper 20 aufgereihten Einzelprodukten 3. Die Einzelprodukte 3 sind dabei zunächst ungeordnet in einer an dem Transportkörper 20 angeordneten Kassette 4 angeordnet. Der Transportkörper 20 wird relativ zu der Transportfläche 21 wie schematisch durch einen Pfeil dargestellt hin- und her bewegt, sodass die Einzelprodukte 3 mit ihrem nach unten weisenden Enden an einem Boden der Kassette 4 ausgerichtet werden. Die Bewegung erfolgt dabei je nach Ausgestaltung senkrecht zu der Transportfläche 21 und/oder mit einer anderen Richtungskomponente.
Fig. 4 zeigt schematisch einen Prozessschritt zur Verdichtung eines an einem T ransportkörper 20 aufgereihten Stapels 30 an Einzelprodukten 3. Der Stapel an Einzelprodukten 3 ist dabei in einer an dem Transportkörper 20 angeordneten Kassette 4 angeordnet. Die Kassette 4 weist zwei an gegenüberliegenden Enden angeordnete, verstellbare Wände 42 auf. Für eine Verdichtung des Stapels 30 werden die zwei Wände 42 aufeinander zu bewegt. In einer alternativen Ausgestaltung sind eine verstellbare Wand und eine ortsfeste Wand vorgesehen.
Für eine Bewegung der Wände 42 sind zwei Stempel 7 vorgesehen. In einer Ausgestaltung sind die Stempel 7 ortsfest an einer Station vorgesehen, wobei der Transportkörper 20 mit dem Stapel 30 an Einzelprodukten 3 für eine Verdichtung zwischen die Stempel bewegt wird. In der dargestellten Ausgestaltung sind die Stempel 7 jeweils an einem Transportkörper 20 vorgesehen, wobei die Transportkörper 20 zum Verdichten des Stapels 30 zueinander bewegt werden.
Die Transportkörper 20 mit den Stempeln 7 sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel relativ zu der Transportfläche 21 verstellbar. In einer alternativen Ausgestaltung ist eine zweite Transportfläche vorgesehen, welche senkrecht zu der dargestellten Transportfläche 21 angeordnet ist, wobei die Transportkörper 20 mit den Stempeln 7 relativ zu der zweiten Transportfläche verstellbar sind. In noch einer anderen Ausgestaltung sind die Stempel 7 mittels Aufbauten an einem Transportkörper 20 angebracht, sodass ein Abstand zwischen den Transportkörpern 20 der Stempeln 7 und der Transportfläche 21 bei gleichbleibender Höhe der Stempel 7 reduziert werden kann.
Fig. 5 zeigt schematisch in einer Draufsicht einen Prozessschritt zur Änderung einer Orientierung eines an einem Transportkörper 20 aufgereihten Stapels 30 an Einzelprodukten 3. Der Stapel 30 an Einzelprodukten 3 ist dabei in einer an dem Transportkörper 20 angeordneten Kassette 4 angeordnet. Die Orientierung ist dabei zunächst derart, dass erste Enden 31 der Einzelprodukte 3 in einer schematisch durch einen Pfeil angedeuteten Transportrichtung vorne und zweite Ende 32 hinten angeordnet sind. Die Begriffe „erste“ und „zweite“ dienen dabei lediglich der Unterscheidung und geben keine Reihenfolge an. Der Transportkörper 20 wird um eine senkrecht zu der Transportfläche stehenden Achse rotiert, sodass nach der Rotation die zweiten Enden 32 der Einzelprodukte in einer schematisch durch einen Pfeil angedeuteten Transportrichtung vorne angeordnet sind. Die dargestellte Änderung der Orientierung ist lediglich beispielhaft und es sind zahlreiche Abwandlungen denkbar.
Fig. 6 zeigt schematisch in einer Draufsicht einen Prozessschritt zur Gruppierung mehrerer Stapel 30, welche jeweils auf einem Transportkörper 20 angeordnet sind. Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausgestaltung werden dabei die Stapel 30 einer in der Abbildung unteren Reihe mit einer einheitlichen Orientierung und die Stapel 30 in einer in der Abbildung oberen Reihe mit unterschiedlicher Orientierung für ein Gruppieren angeordnet. Diese Anordnung ist jedoch lediglich beispielhaft. In anderen Ausgestaltungen sind die Stapel 30 alternativ oder zusätzlich zumindest teilweise um 90° zueinander versetzt angeordnet.
In einer Ausgestaltung ist dabei weiter vorgesehen, dass die Transportkörper 20 bei dem Prozessschritt zur Gruppierung mehrerer Stapel 30 zusätzlich senkrecht zu der Transportfläche bewegt werden, um Stapel 30 übereinander zu positionieren.
Die Gruppe an Stapeln 30 gemäß Fig. 6 wird in einer Ausgestaltung in einem nicht dargestellten nachfolgenden Prozessschritt einem nicht dargestellten Packmaterial, beispielsweise einem Folienbeutel zugeführt. Die Stapel 30 werden dabei von den Transportkörpern 20 getrennt. Für ein Trennen der Stapel von den Transportkörpern 20 werden die Transportkörper 20 in einer Ausgestaltung schräg gestellt, sodass die Stapel 30 von den Transportkörpern 20 gleiten. Zusätzlich oder alternativ erfolgt in einer Ausgestaltung ein Ausschieben der Stapel 30 mittels geeigneter Schieber oder ähnlicher Elemente. Die T ransportkörper 20 werden nach der Übergabe der Stapel 30 in einer Ausgestaltung in eine Startposition, beispielsweise zur Übernahme und Aufreihung von Einzelprodukten gemäß dem in Fig. 2 dargestellten Prozessschritt bewegt.
In den in den Fig. 3 bis 6 dargestellten Ausgestaltungen weisen die Transportkörper 20 jeweils Kassetten 4 ohne Fächer auf. In anderen Ausgestaltungen sind für diese oder ähnliche Prozessschritte Transportkörper mit Kassetten 4 mit Fächern 40 ähnlich Fig. 2 vorgesehen.
In wieder anderen Ausgestaltungen weisen die Transportkörper 20 für eine Übernahme und einen Transport der Einzelprodukte 3 keine Kassetten 4 auf. Die Einzelprodukte 3 werden dabei beispielsweise aufgrund der Schwerkraft oder mittels einer geeigneten Halteeinrichtung an dem Transportkörper 20 gehalten.
Die dargestellten Ausgestaltungen sind lediglich beispielhaft und es sind zahlreiche Abwandlungen für einen Einsatz eines Planartransportsystems 2 in einer Anlage zum Verpacken von Produkten denkbar.

Claims

Patentansprüche Anlage zum Verpacken von Produkten, insbesondere zum Verpacken von Hygieneprodukten, wie Windeln, Slipeinlagen, Binden, Inkontinenzprodukten, Feuchttüchern, Toilettenpapier, Küchenrollen oder dergleichen, wobei die Anlage eingerichtet ist, um Einzelprodukte (3) in mehreren Prozessschritten (101 , ... , 111) in einer Packungseinheit umfassend ein Packmaterial und mehrere, von dem Packmaterial zumindest bereichsweise umschlossene Einzelprodukte (3) zusammenzufassen, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (1) ein Transportsystem (2) mit einer Transportfläche (21), mehreren Transportkörpern (20) und einer Steuereinrichtung (22) umfasst, wobei die Steuereinrichtung (22) eingerichtet ist, um Aktuatoren an der Transportfläche (21) und/oder an den Transportkörpern anzusteuern, sodass die Transportkörper (20) unabhängig voneinander gleichzeitig geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt relativ zu der Transportfläche (21) bewegbar sind, und wobei zumindest ein Teil der Transportkörper (20) eingerichtet ist, um Einzelprodukte (3) und/oder Gruppen umfassend mehrere Einzelprodukte (3) für einen Transport zwischen zwei Prozessschritten (101 , ... , 111) zu bewegen und/oder um Einzelprodukte (3) und/oder Gruppen umfassend mehrere Einzelprodukte (3) und/oder das Packmaterial bei mindestens einem Prozessschritt (101, ... , 111) zu bewegen und/oder zu manipulieren. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf einem T ransportkörper (20) eine Funktionseinheit zum Durchführen eines Prozessschritts vorgesehen ist. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (22) eingerichtet ist, um zwei oder mehr Transportkörper (20) zum Durchführen eines Prozessschritts relativ zu der Transportfläche (21) koordiniert zu bewegen. Anlage nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (22) eingerichtet ist, um eine Position und/oder eine Orientierung eines Transportkörper (20) mit einem aufgenommenen Transportgut relativ zu der Transportfläche für einen nachfolgenden Prozessschritt zu verändern, und/oder um eine Position und/oder eine Orientierung eines Transportkörper (20) für eine Aufnahme eines Transportguts relativ zu der Transportfläche (21) zu verändern. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (22) eingerichtet ist, um zwei oder mehr Transportkörper (20) mit aufgenommenen Gruppen an Einzelprodukten (3) gemeinsam einem nachfolgenden Prozessschritt zuzuführen. Verfahren zum Verpacken von Produkten, insbesondere zum Verpacken von Hygieneprodukten, wie Windeln, Slipeinlagen, Binden, Inkontinenzprodukten, Feuchttüchern, Toilettenpapier, Küchenrollen oder dergleichen, wobei Einzelprodukte (3) in mehreren Prozessschritten (101 , ... , 111) in einer Packungseinheit umfassend ein Packmaterial und mehrere, von dem Packmaterial zumindest bereichsweise umschlossene Einzelprodukte zusammengefasst werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein Einzelprodukt (3) und/oder eine Gruppe umfassend mehrere Einzelprodukte (3) und/oder das Packmaterial bei mindestens einem Prozessschritt und/oder für einen Transport zwischen zwei Prozessschritten mittels eines in kontrollierter Weise relativ zu einer Transportfläche (21) bewegten Transportkörpers (20) manipuliert und/oder bewegt wird, wobei der Transportkörper (20) und die Transportfläche (21) Teile eines Transportsystems (2) sind, umfassend die Transportfläche und mehrere unabhängig voneinander gleichzeitig, geschwindigkeits- und/oder positionsgeregelt relativ zu der Transportfläche (21) bewegbare Transportkörper (20). Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gewicht eines mittels eines Transportkörpers (20) aufgenommenen Transportguts aus einer Stellkraft zum Ansteuern der Transportfläche (21) für den Transportkörper ermittelt wird. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr Transportkörper (20) zum Durchführen eines Prozessschritts relativ zu der Transportfläche (21) koordiniert bewegt werden. Verfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Position und/oder eine Orientierung eines Transportkörper (20) mit einem aufgenommenen Transportgut relativ zu der Transportfläche (21) verändert wird, um das Transportgut für einen Prozessschritt zu positionieren und/oder zu orientieren, und/oder eine Position und/oder eine Orientierung eines Transportkörper (20) für eine Aufnahme eines Transportguts relativ zu der Transportfläche (21) verändert wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr Transportkörper (20) mit aufgenommenen Gruppen an Einzelprodukten (3) gemeinsam einem nachfolgenden Prozessschritt zugeführt werden.
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