WO2023195484A1 - リサイクル容易な吸収性物品、並びに再生原料、繊維及び繊維製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

外装部全体のリサイクルが容易な吸収性物品、該吸収性物品から再生原料又は繊維を製造する方法、及び繊維から繊維製品を製造する方法を提供する。本発明は、表面シート及び吸収体を含む内装部と、該内装部以外を構成し、裏面シート及びギャザーを含む外装部と、からなる吸収性物品であって、該裏面シートが、熱可塑性樹脂を含むシート材料を含み、かつ、該ギャザーが、熱可塑性弾性糸を含むことを特徴とする、リサイクル容易な吸収性物品、並びに該吸収性物品を原料に用いたペレット化された再生原料、繊維及び繊維製品の製造方法に関する。

Description

リサイクル容易な吸収性物品、並びに再生原料、繊維及び繊維製品の製造方法

　本発明は、リサイクル容易な吸収性物品、並びに再生原料、繊維及び繊維製品の製造方法に関する。

　従来、使用済みの吸収性物品をリサイクルするための技術が知られている。

　以下の特許文献１には、使用済み衛生用品から、衛生用品に再利用可能な、衛生用品基準に適合した灰分と抗菌性を有するリサイクルパルプを効率よく製造する方法として、使用済み衛生用品またはパルプ繊維をオゾン含有水溶液に浸漬して、使用済み衛生用品中のまたはパルプ繊維に付着した高吸水性ポリマーを分解するオゾン処理工程を含み、オゾン処理工程の前に、オゾン処理工程と同時に、またはオゾン処理工程の後に、使用済み衛生用品またはパルプ繊維をカチオン性抗菌剤で処理することを特徴とする方法が開示されている。

　また、特許文献２には、使用済み吸収性物品の構成部材からリサイクル製品を製造するとき、構成部材を特性に応じて分別して回収し、その特性に応じて再利用して、リサイクル製品を製造する方法として、複数の使用済み吸収性物品を、少なくとも複数のフィルムと吸収体材料とに分離する材料分離工程と、分離された複数のフィルムを、フィラーの含有率に応じて複数の種類のリサイクル用フィルムに分別するフィルム分別工程と、分別された複数の種類のリサイクル用フィルムを用いて、フィラーの含有率に応じた複数の種類のリサイクル樹脂ペレットを形成するペレット形成工程と、を備える方法が開示されている。

特開２０１６－７９５２５号公報 特開２０１８－１７１７８０号公報

　近年、吸収性物品の廃棄物の処理において生じる二酸化炭素やごみを削減することや、該廃棄物をリサイクルすることで該廃棄物に付加価値を付与することが望まれている。吸収性物品は、一般的に、表面シート及び吸収体を含む内装材と、裏面シート及びギャザーを含む外装材とからなり、外装部の質量は吸収性物品全体の質量に対して約３割という大きな割合を占めているため、外装部はリサイクルされることが望ましい。

　しかしながら、特許文献１には、外装部を固形燃料（ＲＰＦ）として焼却により熱回収する方法しか開示されておらず、外装部をリサイクルする技術は開示されていない。
　また、特許文献２には、吸収性材料の構成部材のうち、外装部の一部であるフィルムのみを分別してリサイクルする方法が開示されているが、外装部全体を分別せずにリサイクルする技術は開示されていない。
　上記のとおり、これまでに、外装部全体のリサイクルが容易な吸収性物品、又は外装部全体をリサイクルする方法は知られていない

　前記した従来技術の問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、外装部全体のリサイクルが容易な吸収性物品、該吸収性物品から再生原料又は繊維を製造する方法、及び繊維から繊維製品を製造する方法を提供することである。

　本発明者らは、吸収性物品の外装部に含まれる主要な部材が全て熱可塑性樹脂を含むことで、前記課題が解決されることを予想外に見出し、本発明を完成するに至ったものである。

　すなわち、本発明は以下のとおりのものである。
　［１］表面シート及び吸収体を含む内装部と、
　該内装部以外を構成し、裏面シート及びギャザーを含む外装部と、
からなる吸収性物品であって、
　該裏面シートが、熱可塑性樹脂を含むシート材料を含み、かつ、
　該ギャザーが、熱可塑性弾性糸を含むことを特徴とする、リサイクル容易な吸収性物品。
　［２］前記熱可塑性弾性糸の流出開始温度が１６０℃以上２２０℃以下である、前記［１］に記載のリサイクル容易な吸収性物品。
　［３］前記熱可塑性弾性糸が熱可塑性ポリウレタン糸である、前記［１］又は［２］に記載のリサイクル容易な吸収性物品。
　［４］前記外装部がホットメルト接着剤を含む、前記［１］～［３］のいずれかに記載のリサイクル容易な吸収性物品。
　［５］前記外装部が熱可塑性フィルムを含む、前記［１］～［４］のいずれかに記載のリサイクル容易な吸収性物品。
　［６］前記外装部が、以下の手順：
　該外装部を溶融混練してペレットを得る；
　該ペレットを２３０℃に設定したキャピラリーレオメータの炉内に３０分間放置する；
　２３０℃に保持した状態でせん断速度１８５７／秒における溶融粘度を測定する；
　測定開始８分後から測定終了までの任意の３分間における溶融粘度の変動係数を算出する；
により得られた溶融粘度の変動係数が０．５以下である、［１］～［５］のいずれかに記載のリサイクル容易な吸収性物品。
　［７］前記外装部が、該外装部を溶融混練して得られたペレットを、フローテスタにより押出荷重４９Ｎ、開始温度１２０℃、昇温３℃／ｍｉｎ条件下で測定したときの２００～２２０℃の溶融粘度の最大値を、前記外装部のうち裏面シートのみを溶融混練して得られたペレットを同様の方法で測定したときの２００～２２０℃の溶融粘度の最大値で除した値が、５．０以下である、前記［１］～［６］のいずれかに記載のリサイクル容易な吸収性物品。
　［８］以下の工程：
　（１）少なくとも、前記［１］～［７］のいずれかに記載のリサイクル容易な吸収性物品から分離された外装部を溶融混練する工程；及び
　（２）前記工程（１）の生成物をペレット化する工程；
を含む、再生原料の製造方法。
　［９］前記工程（１）において、バージン原料をさらに加える、前記［８］に記載の製造方法。
　［１０］前記工程（１）において、再生原料に対し、バージン原料を１～９５質量％で加える、前記［９］に記載の製造方法。
　［１１］以下の工程：
　（ｉ）前記［１］～［７］のいずれかに記載のリサイクル容易な吸収性物品から少なくとも外装部を分離する工程；
　（ｉｉ）少なくとも、前記工程（ｉ）で分離された外装部を溶融混練する工程；及び
　（ｉｉｉ）前記工程（ｉｉ）の生成物をペレット化する工程；
を含む、再生原料の製造方法。
　［１２］前記工程（ｉｉ）において、バージン原料をさらに加える、前記［８］に記載の製造方法。
　［１３］前記工程（ｉｉ）において、再生原料に対し、バージン原料を１～９５質量％で加える、前記［１２］に記載の製造方法。
　［１４］前記［８］～［１３］のいずれかに記載された製造方法によって製造された再生原料を繊維化する工程を含む、繊維の製造方法。
　［１５］前記［１４］に記載された製造方法によって製造された繊維を用いて繊維製品を製造する工程を含む、繊維製品の製造方法。
　［１６］以下の工程：
　（Ａ）少なくとも、前記［１］～［７］のいずれかに記載のリサイクル容易な吸収性物品から分離された外装部を溶融混練する工程；及び
　（Ｂ）前記工程（Ａ）の生成物を溶融紡糸する工程；
を含む、繊維の製造方法。
　［１７］前記工程（Ｂ）において、バージン原料をさらに加える、前記［１６］に記載の製造方法。
　［１８］前記工程（Ｂ）において、再生原料に対し、バージン原料を１～９５質量％で加える、前記［１７］に記載の製造方法。
　［１９］以下の工程：
　（ａ）前記［１］～［７］のいずれかに記載のリサイクル容易な吸収性物品から少なくとも外装部を分離する工程；
　（ｂ）少なくとも、前記工程（ａ）で分離された外装部を溶融混練する工程；及び
　（ｃ）前記工程（ｂ）の生成物を溶融紡糸する工程；
を含む、繊維の製造方法。
　［２０］前記工程（ｂ）において、バージン原料をさらに加える、前記［１９］に記載の製造方法。
　［２１］前記工程（ｂ）において、再生原料に対し、バージン原料を１～９５質量％で加える、前記［２０］に記載の製造方法

　本発明によれば、外装部全体のリサイクルが容易な吸収性物品、該吸収性物品から再生原料又は繊維を製造する方法、及び繊維から繊維製品を製造する方法を提供することができる。

本実施形態のリサイクル容易な吸収性物品の構成例を示す図である。

　以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
　本明細書中、「熱可塑性」とは、分解温度以下で加熱することにより溶融することができ、溶融状態にある間に塑性流動を示し、冷却により固化するという可逆的性質を有することを意味する。
　本明細書中、「リサイクル」とは、日常生活で不要となった製品や、産業活動に伴い副次的に得られた物品を、資源として再利用、あるいは回収・再生して有効利用することをいい、マテリアルリサイクル又はケミカルリサイクルを指す。例えば、使用済みの衛生材料や、製造時に品質上不合格となった衛生材料などから、再生原料を得ることである。

　本発明の一実施形態は、表面シート及び吸収体を含む内装部と、該内装部以外を構成し、裏面シート及びギャザーを含む外装部と、からなる吸収性物品であって、該裏面シートが、熱可塑性樹脂を含むシート材料を含み、該ギャザーが、熱可塑性弾性糸を含むことを特徴とするリサイクル容易な吸収性物品（以下、単に「吸収性物品」ともいう。）である。
　本実施形態の吸収性物品は、主として尿、経血、おりもの等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。

　内装部は、吸収性物品の着用者側を構成する部分であり、表面シート及び吸収体を含む。内装部は、漏れ防止等の目的で、立体ギャザーを含んでいてもよい。
　表面シートは、排泄された体液を最初に吸収性物品に受け入れる液体透過性のシートであり、スパンボンド不織布などの従来公知のシート材料が使用される。
　吸収体は、身体から排泄される体液を吸収保持する部分であり、表面シートと裏面シートとの間に配置される。吸収体は、従来公知のものが使用可能であるが、典型的には、パルプ繊維、高吸水性ポリマー（ＳＡＰ）、及び吸水紙を含む。

　外装部は、内装部以外を構成する部分であり、裏面シートと、ギャザーとを含む。本実施形態の吸収性物品は、裏面シートが熱可塑性樹脂を含むシート材料を含み、ギャザーが熱可塑性弾性糸を含むことを特徴とする。すなわち、本実施形態の吸収性物品は、外装部に含まれる主要な部材が全て熱可塑性樹脂を含むことを特徴としており、かかる特徴により、外装部全体を熱成形することで再生原料や繊維に成形することができるため、リサイクルが容易な吸収性物品となる。

　裏面シートは、吸収体にて保持されている体液の漏れを防止する液不透過性のシートであり、熱可塑性樹脂を含むシート材料を含む。裏面シートは、例えば、不織布、合成樹脂フィルム、又は不織布と合成樹脂フィルムとの複合シート等のシート材料を含む。裏面シートに含まれるシート材料は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、６－ナイロン、６，６－ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンタレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂等を含むことができ、ポリオレフィン樹脂を含むことが好ましい。

　裏面シートは、無機フィラーや顔料等を含んでいてもよい。裏面シートに含まれる無機フィラーの種類としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、ゼオライト、非晶性アルミノシリケート、クレー、合成シリカ、酸化チタン、アルミナ、硫酸バリウム、硫酸アルミニウム、水酸化マグネシウム等が例示され、中でも炭酸カルシウム、ゼオライト、非晶性アルミノシリケート、硫酸バリウム、合成シリカ、水酸化マグネシウムが好ましく、特に炭酸カルシウム及び硫酸バリウムが好ましい。
　無機フィラーの粒子径は、溶融混練時の吐出安定性の観点より、０．１μｍ以上３０μｍ以下が好ましく、１μｍ以上２０μｍ以下がより好ましく、３μｍ以上１０μｍ以下がさらに好ましい。
　無機フィラーの含有率は、溶融混練後の溶融ポリマー吐出時の吐出安定性の観点より、外装部の質量に対し、２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましく、１０％質量以下がさらに好ましく、５質量％以下が最も好ましい。

　裏面シートに含まれるシート材料は、溶融混練後の溶融ポリマー吐出時の吐出安定性の観点より、流出開始温度が２３０℃以上の熱可塑性樹脂の含有率が、外装部の質量に対し、３０質量％以下が好ましく、２０％質量以下がより好ましく、１０質量％以下がさらに好ましく、５％質量以下が最も好ましい。

　ギャザーは、多数の襞を有する伸縮部材であり、少なくとも一方向に伸縮するものであり、吸収性物品の腰回りや足回りに配置される。ギャザーは、裏面シートの一部に熱可塑性弾性糸が接合されて形成されていてもよく、裏面シートとは別のシート材料に熱可塑性弾性糸が接合されて形成されていてもよく、該別のシート材料としては裏面シートと同様の熱可塑性樹脂を含むシート材料を使用することができる。
　ギャザーに含まれる熱可塑性弾性糸は、熱可塑性を有し、かつ伸縮性を有する糸である。熱可塑性弾性糸としては、例えば、スチレン系、オレフィン系、ポリエステル系、及びポリウレタン系の熱可塑性エラストマーを含む弾性糸が使用可能であるが、ポリウレタン系の熱可塑性エラストマーを含む弾性糸（以下、「熱可塑性ポリウレタン弾性糸」ともいう。）が好ましい。

　熱可塑性弾性糸は、流出開始温度が、好ましくは１６０℃以上、１７０℃以上、１８０℃以上であり、また、好ましくは２２０℃以下、２１５℃以下、２１０℃以下である。流出開始温度が１６０℃以上であると、耐熱性が十分高く、吸収性物品の製造工程中にホットメルト接着剤塗工時等の熱による断糸が起こりにくい。他方、流出開始温度が２２０℃以下であれば、リサイクル時に過度の高温での融解が必要ないため、ポリウレタンの熱分解が進行しにくい。流出開始温度は、島津フローテスタＣＦＴ－５００Ｄ型（（株）島津製作所製）を使用し、サンプル量１．５ｇ、ダイ（ノズル）の直径０．５ｍｍ、厚み１．０ｍｍの条件下で、４９Ｎの押出荷重を加え、初期設定温度１２０℃で２４０秒間予熱した後、３℃／分の速度で等速昇温し、ポリマーが流出し始めた時のフロー温度とし、３回の測定の平均値とする。

　熱可塑性ポリウレタン弾性糸は、熱可塑性を有し、かつポリウレタンを含むものであれば特に限定されるものではない。熱可塑性ポリウレタン弾性糸は、例えば、ポリマーポリオール、ジイソシアネート、及び、イソシアネート基と反応する活性水素含有化合物の重合物であるポリウレタンを含むことが好ましい。
　ポリウレタンの重合に用いられるポリマーポリオールとしては、ポリウレタンの重合で一般的に使用されるポリアルキレンエーテルジオール、ポリエステルジオール、ポリカーボネートジオールが好ましく、特に好ましくはポリアルキレンエーテルジオールであり、数平均分子量９００～３，０００のものが好ましい。ポリアルキレンエーテルジオールとしては、アルキレン基がテトラメチレン基であるもの、テトラメチレン基と炭素数１～８の直鎖状又は分岐状のアルキレン基等であるものが挙げられる。すなわち、ポリテトラメチレンエーテルジオール、共重合ポリ（テトラメチレン・ネオペンチレン）エーテルジオール、共重合ポリ（テトラメチレン・２－メチルブチレン）エーテルジオールが好ましい。

　ポリウレタンの重合に用いられるジイソシアネートとしては、例えば、脂肪族、脂環族、芳香族のジイソシアネートの中で、反応条件下で溶解又は液状を示すものの全てを適用でき、具体的には、メチレン－ビス（４－フェニルイソシアネート）、メチレン－ビス（３－メチル－４－フェニルイソシアネート）、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、ｍ－及びｐ－キシリレンジイソシアネート、α，α，α’，α’－テトラメチル－キシリレンジイソシアネート、ｍ－及びｐ－フェニレンジイソシアネート、４，４’－ジメチル－１，３－キシリレンジイソシアネート、１－アルキルフェニレン－２，４－及び２，６－ジイソシアネート、３－（α－イソシアネートエチル）フェニルイソシアネート、２，６－ジエチルフェニレン－１，４－ジイソシアネート、ジフェニル－ジメチルメタン－４，４－ジイソシアネート、ジフェニルエーテル－４，４’－ジイソシアネート、ナフチレン－１，５－ジイソシアネート、１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート、メチレン－ビス（４－シクロヘキシルイソシアネート）、１，３－及び１，４－シクロヘキシレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソフォロンジイソシアネート等が挙げられ、特にメチレン－ビス（４－フェニルイソシアネート）が好ましい。

　ポリウレタンの重合に用いられる活性水素含有化合物としては、例えば、低分子量のグリコールが使用可能であり、具体的には、エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、１，１０－デカンジオール、１，３－ジメチロールシクロヘキサン又は１，４－ジメチロールシクロヘキサンヒドラジンが挙げられ、特に１，４－ブタンジオールが好ましい。また、活性水素含有化合物としてモノエタノールアミン等のアルカノールアミンも使用可能である。

　熱可塑性ポリウレタン弾性糸は、リサイクル性の観点から、化学架橋を有しないことが好ましく、特にイソシアネート基が反応してウレタン結合が架橋されたアロファネート結合を有しないことが好ましい。
　熱可塑性ポリウレタン弾性糸は、必要に応じ、安定剤や可塑剤等の添加剤を含んでもよい。安定剤としては、ポリウレタン樹脂に通常用いられる化合物、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、耐ガス安定剤、帯電防止剤が挙げられる。

　外装部は、各構成部材の接着等の目的で、ホットメルト接着剤を含んでもよい。ホットメルト接着剤は、通常、ベースポリマー、粘着付与剤、及び可塑剤を含有する。ベースポリマーとしては、例えば、アクリル系、シリコーン系又はゴム系、オレフィン系のポリマー等が挙げられる。前記アクリル系のポリマーとしては、例えば、主成分を２－エチルヘキシルアクリレート、ブチルアクリレート、エチルアクリレート、シアノアクリレート、酢酸ビニル、メタクリル酸メチル等とするビニルモノマーの（共）重合体（エチレン酢酸ビニル共重合体など）からなるものが挙げられる。シリコーン系のポリマーとしては、例えば、ポリジメチルシロキサンポリマー重合体が挙げられる。前記ゴム系のポリマーとしては、例えば、天然ゴム、ポリイソプレン、スチレン－ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）が挙げられる。

　ホットメルト接着剤の含有率は、リサイクル工程において衛生材料から分離された外装部等の粘着性を抑制して取り扱いを向上させる観点より、外装部の質量に対し２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましく、１０質量％以下がさらに好ましく、５質量％以下が最も好ましい。

　外装部は、リサイクル性を阻害しない範囲で、ファスニングテープや止着材等の部材を含んでもよく、またプリント等の装飾が施されていてもよい。

　外装部は、リサイクル工程において粘度変動を抑制して再生原料の生産性（リサイクル性）を向上させる観点より、以下の手順：
　該外装部を溶融混練してペレットを得る；
　該ペレットを２３０℃に設定したキャピラリーレオメータの炉内に３０分間放置する；
　２３０℃に保持した状態でせん断速度１８５７／秒における溶融粘度を測定する；
　測定開始８分後から測定終了までの任意の３分間の溶融粘度の変動係数（以下、単に「溶融粘度の変動係数」とも呼ぶ。）を測定する；
により得られた溶融粘度の変動係数が好ましくは３％以下、より好ましくは２％以下、さらに好ましくは１％以下、最も好ましくは０．５％以下である。溶融粘度の変動係数が小さいほど、ストランドの外形の変動率は小さくなり、押出機内での混練状態が良く、吐出変動が小さいため、ペレット化した際の形状が安定し、リサイクル性が良い。また、再生原料を使用して、繊維化等の再成形する際に粘度のばらつきが小さく、成形性が良いため、リサイクル性が良い。

　外装部は、リサイクル工程において粘度変動を抑制して再生原料の生産性を向上させる観点より、該外装部を溶融混練して得られたペレットを、フローテスタより押出荷重４９Ｎ、開始温度１２０℃、昇温３℃／ｍｉｎ条件下で測定したときの２００～２２０℃の溶融粘度の最大値を、前記外装部のうち裏面シートのみを溶融混練したペレットを同様の方法で測定したときの２００～２２０℃の溶融粘度の最大値で除した値（以下、「溶融粘度の比の値」とも呼ぶ。）が、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．０以下、さらに好ましくは３．０以下である。溶融粘度の比の値が小さいほど、ストランドの変動率は小さくなり、押出機内での混練状態がよく、吐出変動が小さいため、ペレット化した際の形状が安定し、リサイクル性が良い。また、また、再生原料を使用して、繊維化等の再成形する際に粘度のばらつきが小さく、成形性が良いため、リサイクル性が良い。

　本発明の別の実施形態は、以下の工程：
　（１）少なくとも、上記のリサイクル容易な吸収性物品から分離された外装部を溶融混練する工程；及び
　（２）前記工程（１）の生成物をペレット化する工程；
を含む、再生原料の製造方法である。

　本実施形態に用いられる外装部は、何らかの手段で上記吸収性物品から分離されていればよく、その分離方法に特に限りはなく、従来公知の方法を用いることができる。前記吸収性物品は、プレコンシューマ品、及びポストコンシューマ品のいずれであってもよい。また、外装部は、分離の前又は後で、洗浄、乾燥、滅菌、裁断、及び／又は粉砕されていてもよい。
　外装部は、好ましくは洗浄、乾燥、滅菌、裁断、及び／又は粉砕された状態で、溶融混練される。溶融混練の方法に特に限りはないが、例えば、スクリューを用いた方法が挙げられる。溶融混練の際に、最終的に得られる再生原料の品質安定化等の目的のため、バージン原料を加えてもよい。また、溶融混練の際に、リサイクル性を阻害しない範囲で、熱可塑性樹脂を含む、外装部以外の吸収性物品の構成部材を加えてもよく、例えば、吸収性物品の吸収体以外の構成部材を全て加えてもよい。
　溶融混練により生じた生成物は、例えば、ストランドカット方式、ダイフェースカット方式、フラットダイ方式、リングダイ方式、ホットカット方式、スクリュー方式等、従来公知の方法を用いてペレット化され、再生原料を与える。

　本発明の別の実施形態は、以下の工程：
　（ｉ）上記のリサイクル容易な吸収性物品から少なくとも外装部を分離する工程；
　（ｉｉ）少なくとも、前記工程（ｉ）で分離された外装部を溶融混練する工程；及び
　（ｉｉｉ）前記工程（ｉｉ）の生成物をペレット化する工程；
を含む、再生原料の製造方法である。
　本実施形態において吸収性物品から外装部を分離する方法に特に限りはなく、従来公知の方法を用いることができる。前記吸収性物品は、プレコンシューマ品、及びポストコンシューマ品のいずれであってもよい。また、外装部は、分離の前又は後で、洗浄、乾燥、滅菌、裁断、及び／又は粉砕されていてもよい。
　外装部は、好ましくは洗浄、乾燥、滅菌、裁断、及び／又は粉砕された状態で、溶融混練される。溶融混練の方法に特に限りはないが、例えば、スクリューを用いた方法が挙げられる。溶融混練の際に、最終的に得られる再生原料の品質安定化等の目的のため、バージン原料を加えてもよい。また、溶融混練の際に、リサイクル性を阻害しない範囲で、熱可塑性樹脂を含む、外装部以外の吸収性物品の構成部材を加えてもよく、例えば、吸収性物品の吸収体以外の構成部材を全て加えてもよい。
　溶融混練により生じた生成物は、例えば、ストランドカット方式、ダイフェースカット方式、フラットダイ方式、リングダイ方式、ホットカット方式、スクリュー方式等、従来公知の方法を用いてペレット化され、再生原料を与える。

　上記の再生原料の製造方法は、ペレット化工程において、ストランドを経由してもよい。ストランドを経由する場合には、ストランドの揺らぎや乱れによるストランド同士の融着や粘着を防止する観点より、ストランド吐出孔間の距離を５ｍｍ以上とすることが好ましく、７ｍｍ以上がより好ましく、１０ｍｍ以上がさらに好ましく、１５ｍｍ以上が最も好ましい。また、ストランドの外径の下限は２ｍｍ以上とすることが好ましく、４ｍｍ以上がより好ましく、６ｍｍ以上がさらに好ましく、８ｍｍ以上が最も好ましい。外形の上限は、２０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましく、１２ｍｍ以下がさらに好ましく、１０ｍｍ以下が最も好ましい。

　上記の再生原料の製造方法は、ペレット化工程において、水冷を行ってもよい。水冷を行う場合には、溶融混練後に払い出されたポリマーの粘着性を下げ、ペレット化におけるカット性を向上させる観点より、水温は５０℃以下に保たれていることが好ましく、４０℃以下がより好ましく、３０℃以下がさらに好ましく、２０℃以下が最も好ましい。

　水冷を行う場合、溶融混練後に水冷槽を設けてもよい。水冷槽を設ける場合には、ストランドの揺らぎや乱れによるストランド同士の融着や粘着を防止する観点より、水面の高さ変動を１００ｍｍ以下とすることが好ましく、８０ｍｍ以下がより好ましく、５０ｍｍ以下がさらに好ましく、３０ｍｍ以下が最も好ましい。また、水冷槽を設ける場合には、ストランドの揺らぎや乱れによるストランド同士の融着や粘着を防止する観点より、ストランドの吐出孔から水冷槽の水面までの高さを５００ｍｍ以下とすることが好ましく、３００ｍｍ以下がより好ましく、１００ｍｍ以下がさらに好ましく、５０ｍｍ以下が最も好ましい。

　上記の再生原料の製造方法は、ペレット化工程において、ストランドのべたつきを低減させる観点より、ストランドのカット直前の含水率は２０質量％以下が好ましく、１０質量％以下がより好ましく、５質量％以下がさらに好ましく、３質量％以下が最も好ましい。
　尚、含水率は以下の手順で測定される。
　ペレタイザーに入る直前のストランドを約１００ｇ採取し、その質量を精秤する。
　採取したストランドを炉内温度１００℃に設定した真空乾燥機に入れ、真空ポンプで真空　状態に１２時間保つことで、乾燥したストランドを得る。
　乾燥したストランドの質量を測定し、下記式：
　　　含水率（質量％）＝｛（乾燥前質量（ｇ）－乾燥後質量（ｇ））／乾燥後質量（ｇ）｝×１００
にて、含水率を求める。

　上記の製造方法により製造された再生原料を袋詰めする場合、再生原料の膠着防止の観点より、袋詰め時のペレット温度は６０℃以下が好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がさらに好ましく、３０℃以下が最も好ましい。

　上記の製造方法により製造された再生原料は、自動車部品、家電部品、包装フィルム、食品容器、キャップ、トレイ、コンテナ、パレット、衣装函、繊維、医療器具、日用品、ごみ容器などの製品に好適に用いられる。

　本発明の別の実施形態は、上記の製造方法によって製造された再生原料を繊維化する工程を含む、繊維の製造方法である。繊維化の方法は、従来公知の技術を使用可能であり、湿式紡糸、乾式紡糸、及び溶融紡糸のいずれであってもよい。

　本発明の別の実施形態は、上記の製造方法によって製造された繊維を用いて繊維製品を製造する方法である。ここで「繊維製品」とは、繊維を含む製品のことを指し、具体的には、織物、編物、不織布、衣料、寝装用品、インテリア用品、生活雑貨、漁網、ロープ、アウトドア用品、産業用資材、プラスチックやコンクリート等の補強材及び吸収性物品が例示される。本実施形態の製造方法により吸収性物品が製造される場合、いわゆる水平リサイクルが達成される。

　本発明の別の実施形態は、以下の工程：
　（Ａ）少なくとも、上記のリサイクル容易な吸収性物品から分離された外装部を溶融混練する工程；及び
　（Ｂ）前記工程（Ａ）の生成物を溶融紡糸する工程；
を含む、繊維の製造方法である。
　本実施形態に用いられる外装部は、何らかの手段で上記吸収性物品から分離されていればよく、その分離方法に特に限りはなく、従来公知の方法を用いることができる。前記吸収性物品は、プレコンシューマ品、及びポストコンシューマ品のいずれであってもよい。また、外装部は、分離の前又は後で、洗浄、乾燥、滅菌、裁断、及び／又は粉砕されていてもよい。
　外装部は、好ましくは洗浄、乾燥、滅菌、裁断、及び／又は粉砕された状態で、溶融混練される。溶融混練の方法に特に限りはないが、例えば、スクリューを用いた方法が挙げられる。溶融混練の際に、次の紡糸工程における紡糸安定化や、最終的に得られる繊維の品質安定化等の目的のため、バージン原料を加えてもよい。また、溶融混練の際に、リサイクル性を阻害しない範囲で、熱可塑性樹脂を含む、外装部以外の吸収性物品の構成部材を加えてもよく、例えば、吸収性物品の吸収体以外の構成部材を全て加えてもよい。
　溶融混練により生じた生成物は、ペレット化を経ずに、直接溶融紡糸され、繊維を与える。溶融紡糸の方法としては、従来公知の方法を用いることができる。
　このようにして製造された繊維は、衣料、寝装用品、インテリア用品、生活雑貨、漁網、ロープ、アウトドア用品、産業用資材、プラスチックやコンクリート等の補強材等として好適に用いられる。

　本発明の別の実施形態は、以下の工程：
　（ａ）上記のリサイクル容易な吸収性物品から少なくとも外装部を分離する工程；
　（ｂ）少なくとも、前記工程（ａ）で分離された外装部を溶融混練する工程；及び
　（ｃ）前記工程（ｂ）の生成物を溶融紡糸する工程；
を含む、繊維の製造方法である。
　本実施形態において吸収性物品から外装部を分離する方法に特に限りはなく、従来公知の方法を用いることができる。前記吸収性物品は、プレコンシューマ品、及びポストコンシューマ品のいずれであってもよい。また、外装部は、分離の前又は後で、洗浄、乾燥、滅菌、裁断、及び／又は粉砕されていてもよく、例えば、吸収性物品の吸収体以外の構成部材を全て加えてもよい。
　外装部は、好ましくは洗浄、乾燥、滅菌、裁断、及び／又は粉砕された状態で、溶融混練される。溶融混練の方法に特に限りはないが、例えば、スクリューを用いた方法が挙げられる。溶融混練の際に、次の紡糸工程における紡糸安定化や、最終的に得られる繊維の品質安定化等の目的のため、バージン原料を加えてもよい。また、溶融混練の際に、リサイクル性を阻害しない範囲で、熱可塑性樹脂を含む、外装部以外の吸収性物品の構成部材を加えてもよい。
　溶融混練により生じた生成物は、ペレット化を経ずに、直接溶融紡糸され、繊維を与える。溶融紡糸の方法としては、従来公知の方法を用いることができる。
　このようにして製造された繊維は、衣料、寝装用品、インテリア用品、生活雑貨、漁網、ロープ、アウトドア用品、産業用資材、プラスチックやコンクリート等の補強材等として好適に用いられる。

　上記の再生原料の製造方法又は繊維の製造方法の溶融混練工程において、バージン原料を加える場合、その添加率は、最終的に生成される再生原料又は繊維に対し、１質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましく、３０質量％が特に好ましく、４０質量％が最も好ましく、また、９５質量％以下が好ましく、８０質量％以下がより好ましく、７０質量％以下がさらに好ましく、６０質量％以下が特に好ましく、５０質量％以下が最も好ましい。バージン原料の添加率が１質量％以上であれば、分離された外装部の形状が不均一な場合や、嵩密度が低い場合などにおいても、溶融混練工程の原料投入部において、バージン原料の重さで押され、引っかかりや詰まりなどが生じにくく、食い込みが良好となる。また、バージン原料の添加率が９５質量％以下であれば、外装部とバージン原料との溶融粘度の差が小さくなるため、溶融混練時のトルク変動が抑えられ、混練状態および吐出が安定し、均一な形状の再生原料又は繊維が得られる。

　上記の再生原料の製造方法又は繊維の製造方法は、溶融混練工程において、溶融混練に供される分離された外装部等の原料が冷却されていることが好ましく、具体的には６０℃以下が好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がさらに好ましく、３０℃以下が最も好ましい。また、押出機等の原料投入部）も、冷却されていることが好ましく、具体的にはシュート部の表面の温度は１００℃以下が好ましく、８０℃以下がより好ましく、６０℃以下がさらに好ましく、４０℃以下が最も好ましい。原料及び／又は押出機等の原料投入部が冷却されていることで、分離された外装部に含まれるホットメルト接着剤により、原料投入部において、外装部が装置へ貼り付いたり、外装部同士が貼り付いて固まって、喰い込まなくなったりすることによる、製造上のトラブルを抑制しやすい。

　上記の再生原料の製造方法又は繊維の製造方法は、溶融混練工程において、滑剤を添加してもよい。滑剤は、例えば脂肪酸の金属塩であることができる。滑剤が脂肪酸である場合、該脂肪酸の炭素原子数は好ましくは８～３０、より好ましくは１１～２８、さらに好ましくは１２～２２であり、該脂肪酸の具体例としては、ステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸、ベヘニン酸、１２－ヒドロキシステアリン酸などの金属塩が挙げられる。また、脂肪酸と塩を形成する金属として、例えば、リチウム、カリウム、ナトリウムなどのアルカリ金属や、マグネシウム、カルシウム、バリウムなどのアルカリ土類金属が挙げられる。滑剤として特に好適な脂肪酸の金属塩としては、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。滑剤は、外装部の質量に対して、好ましくは０質量％超、また、好ましくは１質量％以下、より好ましくは０．７質量％以下、さらに好ましくは０．５質量％、最も好ましくは０．３質量％以下、で添加してもよい。

　上記の再生原料の製造方法又は繊維の製造方法は、溶融混練工程において、原料投入部における喰い込み性の観点より、原料投入部への投入時の原料の嵩密度が０．１ｇ／ｃｍ^３以上１.０ｇ／ｃｍ^３以下が好ましく、０．２ｇ／ｃｍ^３以上０．９ｇ／ｃｍ^３以下がより好ましく、０．３ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下がさらに好ましく、０．４ｇ／ｃｍ^３以上０．７ｇ／ｃｍ^３以下が最も好ましい。

　以下、実施例、比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
　まず、以下の実施例で使用した評価方法について説明する。

＜溶融粘度の変動係数＞
　外装部を溶融混練してペレット化して測定用のサンプルを作製した。キャピラリーレオメータＲｈｅｏｇｒａｆ２０（Ｇｏｅｔｔｆｅｒｔ社製）を使用し、バレル径９．５５ｍｍのバレルに、０．５ｍｍ×５．０ｍｍのキャピラリーダイを装着し、炉内温度２３０℃に加温した。バレル上部より、気泡が入らないように少量ずつ約５ｇのサンプルを押し込んで投入した。サンプル投入後、荷重を加えた状態で３０分間放置し、２３０℃に保持した状態で、せん断速度１８５７／秒における溶融粘度の測定を開始し、測定開始８分後から測定終了（サンプルが吐出されてバレル内に残っていない状態になるか、又は、ピストンがバレル下限まで押し込まれて設備が停止状態になる）までの、任意の連続した３分間における溶融粘度の変動係数を算出する。尚、任意の３分間は、気泡を噛み込んだ際等に起こる圧力の急激な減少や、異物がキャピラリーに引っかかること等により生じる圧力の急激な上昇等を含まない範囲で選択する。上記の急激な圧力変動が生じ、任意の連続した３分間が確保できない場合は、再測定を行う。溶融粘度ηは、以下の（１）～（４）の連立方程式を解くことにより求める。変動係数（％）は、任意の連続した３分間における溶融粘度の標準偏差と平均値を算出し、標準偏差を平均値で除した値とする。
　　　Ｑ＝Ａν　　　　　　…（１）
　　　γ＝３２Ｑ／πＤ^３　…（２）
　　　τ＝ＰＤ／４Ｌ　　　…（３）
　　　η＝τ/γ　　　　　　…（４）
｛式中、Ｑは、溶融樹脂の流量（ｍｍ^３／ｓ）であり、Ａは、ピストン断面積（ｍｍ^２）であり、νは、ピストンの速度（ｍｍ／ｓ）であり、γは、見掛けのせん断速度（ｓ^－１）であり、Ｄは、キャピラリー内径（ｍｍ）であり、τは、見掛けのせん断応力（Ｐａ）であり、Ｐは、バレル下部圧力（Ｐａ）であり、Ｌは、キャピラリー長さ（ｍｍ）であり、そしてηは、溶融粘度（Ｐａ・ｓｅｃ）である。｝

＜流出開始温度＞
　弾性糸を適当な長さに裁断し、測定用のサンプルを作製した。島津フローテスタＣＦＴ－５００Ｄ型（（株）島津製作所製）を使用し、サンプル量１．５ｇ、ダイ（ノズル）の直径０．５ｍｍ、厚み１．０ｍｍの条件下で、４９Ｎの押出荷重を加え、初期設定温度１２０℃で２４０秒間予熱した後、３℃／分の速度で等速昇温し、その際に描かれるプランジャーストローク－温度曲線を求める。等速昇温されるに従い、サンプルは徐々に加熱され、ポリマーが流出し始める。このポリマーが流出し始めた時の温度を流出開始温度とする。測定は３回行い、その平均温度を流出開始温度として採用する。

＜溶融粘度の比の値＞
　外装部、及び外装部のうち裏面シートのみを、それぞれ溶融混練してペレット化して測定用のサンプルを作製し、それぞれ以下の測定に供した。島津フローテスタＣＦＴ－５００Ｄ型（（株）島津製作所製）を使用し、サンプル量１．５ｇ、ダイ（ノズル）の直径０．５ｍｍ、厚み１．０ｍｍの条件下で、４９Ｎの押出荷重を加え、初期設定温度１２０℃で２４０秒間予熱した後、３℃／分の速度で等速昇温し、シリンダ下部にあるダイの細孔より溶融したペレットを押し出した際のピストンの降下量（流出量）を時間ごとに記録し、横軸を降下量、縦軸を時間として流動曲線を描き、２００～２２０℃における溶融粘度を検出した。外装部を溶融混練して得たペレットの溶融粘度の最大値を、外装部のうち裏面シートのみを溶融混練して得たペレットの溶融粘度の最大値で除した値を、溶融粘度の比の値とする。

＜ストランド外径の変動率＞
　以下の実施例のストランド作製工程において、吐出孔から３５ｍｍ下の位置で、ストランドの外径を測定できるように、ＫＥＹＥＮＣＥ社製の二軸外形測定器ＬＳ―９０３０Ｄを設置し、１分間ストランドの外径を測定し、下記式：
　　　外径の変動率（％）＝｛（外径の最大値－外径の最小値）／外径の平均値｝×１００
にてストランドの外径の変動率を算出した。
　本評価において、ストランドの外形の変動率は小さいほど押出機内での混練状態が良く、吐出変動が小さいため、ペレット化した際の形状が安定し、リサイクル性が良い、すなわち、「リサイクルが容易」である。変動率は１００％未満であれば十分に良好なリサイクル性といえる。

［比較例１］
　吸収性物品として市販のおむつを用いた。前記おむつの外装部は、裏面シートとして、熱可塑性のポリプロピレン不織布に、熱可塑性のポリエチレンフィルムがラミネートされたものが使用されており、また、ギャザーは、乾式紡糸スパンデックスがスチレン系のホットメルト接着剤により裏面シートに接着されて形成されている。前記外装部は、外装部の質量に対し、ポリプロピレン不織布が７５質量％、ポリエチレンフィルムが１６質量％、乾式紡糸スパンデックスが４質量％、ホットメルト接着剤が５質量％で構成されたものであった。尚、前記乾式紡糸スパンデックスは、流出開始温度が２３５℃であり、熱可塑性を有しないものであった。複数の前記おむつから手で外装部を分離し、約１．３ｋｇの外装部を得た。分離された外装部を、耐熱紙を介して１５０℃で２０秒間熱プレスし、室温まで冷却し、カッターで５～１０ｍｍ角程度に裁断して、外装部の裁断片を得た。前記外装部の裁断片を、二軸押出機を用いて１６０℃～１８０℃で溶融混練し、孔間距離が５ｍｍの３つの吐出孔よりストランド状に水冷槽に向けて押し出し、水冷後、ペレタイザーでカットして、ペレットを作製した。

［実施例１］
　数平均分子量１８００のポリテトラメチレンエーテルジオール２４００ｇと、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート７５０．７５ｇとを、乾燥窒素雰囲気下、６０℃で３時間、攪拌下で反応させて、末端イソシアネートでキャップされたポリウレタンプレポリマーを得た。この反応液に酸化防止剤としてアデカ製ＡＯ－６０を９ｇ、紫外線吸収剤としてアデカ製ＬＡ－３６を９ｇ混合した後、さらに、１，４－ブタンジオール１５０．９５ｇを添加して、１５分撹拌し、粘度２００Ｐａ・ｓ（３０℃）のポリウレタンを得た。
　その後、テフロン（登録商標）トレイに払い出し、このポリウレタンをトレイに入れたまま、１１０℃の熱風オーブン中で１９時間アニーリングしてポリウレタン樹脂を得た。
　こうして得られたポリウレタン樹脂を、ホーライ社製粉砕機ＵＧ－２８０型にて、３ｍｍ程度の粉末に粉砕した。ポリウレタン樹脂粉末に対し、乾燥させたエチレンビスステアリン酸アミドを０．３５質量部添加し、ホッパーから投入し、押出機内で溶融させた。ヘッドに設置したギアポンプにより計量、加圧し、フィルターでろ過後、ダイの温度２１０℃で、径０．２３ｍｍ、６０ホールのノズルから３１ｇ／分の吐出量で、吐出させた。冷風長９００ｍｍの冷風チャンバーから冷風風速０．６ｍ／ｓ、冷風温度１６℃の冷風を吹き出し、糸に垂直にあてた。５ｍ下部に設置したリング式仮撚り機を用いて、撚りを伝播させ、紡口から撚りの伝播位置までの距離である集束位置を１４００ｍｍとし、その後、ポリジメチルシロキサンと鉱物油を主成分とする処理剤を付与しながら、５００ｍ／分の速度で巻き取り、単糸繊度１０ｄｔｅｘ、総繊度６２０ｄｔｅｘ、流出開始温度１８２℃の熱可塑性ポリウレタン弾性糸を得た。尚、ポリウレタン弾性糸に対する処理剤の付与率は２質量部であった。
　比較例１で用いたおむつの乾式紡糸スパンデックスを、上記のとおり作製した熱可塑性ポリウレタン弾性糸に置き換えたこと以外は、比較例１と同様にして再生原料であるペレットを作製した。

［実施例２］
　４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネートの量を１１３４．４７ｇとしたこと、１，４－ブタンジオールの量を２９２．４７ｇとしたこと、及びダイの温度を２３０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして、流出開始温度２２０℃のポリウレタンの弾性糸を得た。比較例１で用いたおむつの乾式紡糸スパンデックスを、上記のとおり作製した熱可塑性ポリウレタン弾性糸に置き換えたこと以外は、比較例１と同様にして再生原料であるペレットを作製した。

［実施例３］
　溶融混練の前に、外装部の裁断片９０質量部に対して、バージン原料としてポリプロピレンのペレットを、１０質量部となるように加えたこと以外は、実施例１と同様にして、再生原料であるペレットを作製した。

［実施例４］
　外装部の裁断片５０質量部に対して、バージン原料が５０質量部となるように加えたこと以外は、実施例３と同様にして、再生原料であるペレットを作製した。

［実施例５］
　外装部の裁断片２０質量部に対して、バージン原料が８０質量部となるように加えたこと以外は、実施例３と同様にして、再生原料であるペレットを作製した。

［実施例６］
　ストランドの吐出孔の孔間距離を１０ｍｍにしたこと以外は、実施例３と同様にして、再生原料であるペレットを作製した。

［実施例７］
　水冷槽に冷却水をかけ流しにすることで、水冷槽内を２０～２２℃に保つようにしたこと以外は、実施例６と同様にして、再生原料であるペレットを作製した。

［実施例８］
　水冷槽内への衝立の設置、並びに入水、及び排水の位置の調整により、水面の高さの変動を最大で１５ｍｍに制御したこと以外は、実施例７と同様にして、再生原料であるペレットを作製した。

［実施例９］
　水冷槽を出た後からペレタイザーに入るまでの間で、ストランドに付着した水気を圧縮空気で吹き飛ばすことで、ストランドのカット直前の含水率を５質量％としたこと以外は、実施例８と同様にして、再生原料であるペレットを作製した。

［実施例１０］
　外装部をプレスせずに裁断して、外装部の裁断片の嵩密度を０．３ｇ／ｃｍ^３としたこと以外は、実施例８と同様にして、再生原料であるペレットを作製した。

　上記比較例１及び実施例１～１０について、以下の表１に各種測定結果をまとめる。

　表１から、外装部の主要構成部材が全て熱可塑性樹脂を含む実施例１～１０の吸収性物品では、再生原料であるペレットを作製する際に、ストランドの外径変動率が小さいため、リサイクルが容易であることが分かる。

［作製したペレットの紡糸性の評価］
　比較例１及び実施例１～１０で作製したペレットを用い、公知の方法によりそれぞれ溶融紡糸を同条件で行った。具体的には、作製したペレットを２００～２３０℃の押出機で溶融し、ヘッドに取り付けたギアポンプにより計量し、加圧し、５０メッシュと２００メッシュと４００メッシュの金網をそれぞれ１枚ずつ重ねたフィルターでろ過後、ダイの温度２２０℃で、径０．４ｍｍ、１２ホールのノズルから１５ｇ／分の吐出量で、吐出させた。冷風長９００ｍｍの冷風チャンバーから冷風風速０．６ｍ／ｓ、冷風温度１６℃の冷風を吹き出し、糸に垂直にあてた。その後、１０００ｍ／分の速度で巻き取り、単糸繊度１．３ｄｔｅｘ、総繊度１６ｄｔｅｘの糸の得られる条件で紡糸を行った。比較例１で作製したペレットを用いた場合は、紡糸パック圧力は０．３ＭＰa／分の急激な上昇が起こり、また３分に１回の頻度で頻繁に糸切れが起こり、安定的な紡糸が不可能であった。他方、実施例１～１０で作製したペレットを用いた場合は、紡糸パック圧力は０．１ＭＰa／時間以下であり、急激な圧力上昇はなく、また５時間の紡糸において、糸切れがなく、安定的な紡糸が可能であった。このことから、外装部の主要構成部材が全て熱可塑性樹脂を含む実施例１～１０の吸収性物品は、外装部のリサイクルが容易であることが分かる。

　本発明の吸収性物品は廃棄後のリサイクルが容易であるため、環境配慮型の吸収性物品として好適に利用可能である。また、本発明の再生原料の製造方法及び繊維の製造方法は、吸収性物品の廃棄物から再生原料及び繊維を得るための方法として好適に利用可能である。

１　　吸収性物品
２　　表面シート
３　　吸収体
４　　裏面シート
５　　ギャザー
６　　熱可塑性弾性糸
７　　止着材

Claims (21)

1. 　表面シート及び吸収体を含む内装部と、
   　該内装部以外を構成し、裏面シート及びギャザーを含む外装部と、
   からなる吸収性物品であって、
   　該裏面シートが、熱可塑性樹脂を含むシート材料を含み、かつ、
   　該ギャザーが、熱可塑性弾性糸を含むことを特徴とする、リサイクル容易な吸収性物品。
2. 　前記熱可塑性弾性糸の流出開始温度が１６０℃以上２２０℃以下である、請求項１に記載の吸収性物品。
3. 　前記熱可塑性弾性糸が熱可塑性ポリウレタン糸である、請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品。
4. 　前記外装部がホットメルト接着剤を含む、請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品。
5. 　前記外装部が熱可塑性フィルムを含む、請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品。
6. 　前記外装部が、以下の手順：
   　該外装部を溶融混練してペレットを得る；
   　該ペレットを２３０℃に設定したキャピラリーレオメータの炉内に３０分間放置する；
   　２３０℃に保持した状態でせん断速度１８５７／秒における溶融粘度を測定する；
   　測定開始８分後から測定終了までの任意の３分間における溶融粘度の変動係数を算出する；
   により得られた溶融粘度の変動係数が０．５以下である、請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品。
7. 　前記外装部が、該外装部を溶融混練して得られたペレットを、フローテスタにより押出荷重４９Ｎ、開始温度１２０℃、昇温３℃／ｍｉｎ条件下で測定したときの２００～２２０℃の溶融粘度の最大値を、前記外装部のうち裏面シートのみを溶融混練して得られたペレットを同様の方法で測定したときの２００～２２０℃の溶融粘度の最大値で除した値が、５．０以下である、請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品。
8. 　以下の工程：
   　（１）少なくとも、請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品から分離された外装部を溶融混練する工程；及び
   　（２）前記工程（１）の生成物をペレット化する工程；
   を含む、再生原料の製造方法。
9. 　前記工程（１）において、バージン原料をさらに加える、請求項８に記載の製造方法
10. 　前記工程（１）において、再生原料に対し、バージン原料を１～９５質量％で加える、請求項９に記載の製造方法。
11. 　以下の工程：
    　（ｉ）請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品から少なくとも外装部を分離する工程；
    　（ｉｉ）少なくとも、前記工程（ｉ）で分離された外装部を溶融混練する工程；及び
    　（ｉｉｉ）前記工程（ｉｉ）の生成物をペレット化する工程；
    を含む、再生原料の製造方法。
12. 　前記工程（ｉｉ）において、バージン原料をさらに加える、請求項１１に記載の製造方法
13. 　前記工程（ｉｉ）において、再生原料に対し、バージン原料を１～９５質量％で加える、請求項１２に記載の製造方法。
14. 　請求項８に記載された製造方法によって製造された再生原料を繊維化する工程を含む、繊維の製造方法。
15. 　請求項１４に記載された製造方法によって製造された繊維を用いて繊維製品を製造する、繊維製品の製造方法 。
16. 　以下の工程：
    　（Ａ）少なくとも、請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品から分離された外装部を溶融混練する工程；及び
    　（Ｂ）前記工程（Ａ）の生成物を溶融紡糸する工程；
    を含む、繊維の製造方法。
17. 　前記工程（Ａ）において、バージン原料をさらに加える、請求項１６に記載の製造方法。
18. 　前記工程（Ａ）において、再生原料に対し、バージン原料を１～９５質量％で加える、請求項１７に記載の製造方法。
19. 　以下の工程：
    　（ａ）請求項１又は２に記載のリサイクル容易な吸収性物品から少なくとも外装部を分離する工程；
    　（ｂ）少なくとも、前記工程（ａ）で分離された外装部を溶融混練する工程；及び
    　（ｃ）前記工程（ｂ）の生成物を溶融紡糸する工程；
    を含む、繊維の製造方法。
20. 　前記工程（ｂ）において、バージン原料をさらに加える、請求項１９に記載の製造方法。
21. 　前記工程（ｂ）において、再生原料に対し、バージン原料を１～９５質量％で加える、請求項２０に記載の製造方法。

Images