WO2023182258A1 - リブ補強成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明のリブ補強成形体は、一態様において、樹脂を含む成形体本体５２と、補強リブ５３とが一体成形されたリブ補強成形体であって、前記補強リブは、前記成形体本体の一方の主面から突出している。本発明のリブ補強成形体は、別の一態様において、基材層が積層された積層基材と、補強繊維と熱可塑性樹脂とを含み、積層基材の内部に配置された補強リブとしてのリブ部材とを含み、リブ補強成形体の一方の主面には、リブ部材３００の外形に対応する凸条が形成されたている。補強リブは、補強繊維と熱可塑性樹脂とを含み、補強繊維は、前記補強リブの長さ方向に沿って配置された連続繊維を含む。補強リブは、好ましくは、樹脂を含む繊維シートが無定形に折り畳まれ、折り畳まれた繊維シート内及び繊維シート間に前記樹脂が充填し一体化された、繊維補強樹脂引抜成形体である。

Description

リブ補強成形体及びその製造方法

　本発明は、リブ補強成形体及びその製造方法に関する。

　強化繊維材料である炭素繊維は、各種のマトリックス樹脂と複合化され、得られる繊維強化プラスチックは種々の分野・用途に広く利用されるようになってきた。高度の機械的特性や耐熱性等を要求される航空・宇宙分野や、一般産業分野では、マトリックス樹脂である熱可塑性樹脂とともに、一方向性の連続繊維が用いられている。

　従来から、樹脂と一方向性の連続繊維の複合材料として、例えば、炭素繊維基材に樹脂を完全含浸して得られるプリプレグが用いられている。このような複合材料を用いて成形された成形体の曲げ性能や耐衝撃性能を向上させるために、特許文献１は、強化繊維にマトリックス樹脂を含浸させたプリプレグの一方の面に、格子状となるように熱可塑性樹脂を射出成形して、格子状の補強リブとプリプレグとを接合一体化した成形品を提案している。特許文献２は、厚さ０.０１～２.０ｍｍの単層または複層の可撓性を有する炭素繊維複合材料板の表面および／または中間層に厚み０.０１～３０ｍｍの熱可塑性樹脂層を射出成形して、結合一体化せしめて得た炭素繊維複合成形品を開示している。特許文献３は、強化繊維にマトリックス樹脂を含浸させたプリプレグを金型内で加熱しておき、溝部に熱可塑性樹脂を溶融して射出充填し、射出成形された補強リブと前記プリプレグと一体成形することを提案している。

特開２０１０－２５３８０２号公報 特開平０６－０１５６８７号公報 ＷＯ２０１６－１５９１１８号公報

　繊維強化プラスチック、特に繊維強化熱可塑性プラスチック（ＦＲＴＰ）が用いられる製品に対する小型化の要請は依然として高い。当然ながら使用される繊維強化熱可塑性プラスチックについて薄肉化が要求される。繊維強化熱可塑性プラスチックの薄肉化による剛性の低下を補うために、補強リブを設けることが考えられるが、前記従来技術では、補強リブ自体の強度及び剛性に問題があり、強度及び剛性の高い成形体を得ることは困難であった。

　本発明は、薄肉化しても強度及び剛性が高いリブ補強成形体及びその製造方法を提供する。

　本発明は、一態様において、樹脂を含む成形体本体と補強リブとが一体成形されたリブ補強成形体であって、前記補強リブは、補強繊維と熱可塑性樹脂とを含み、前記補強繊維は、前記補強リブの長さ方向に沿って配置された連続繊維を含む、リブ補強成形体に関する。

　本発明は、一態様において、本発明のリブ補強成形体の一例の製造方法であって、
　樹脂を含む成形体本体の材料の上に補強リブを配置した積層体を加熱軟化させること、減圧ラインを有する下金型内で前記積層体を真空成形すること、加圧ラインを有する上金型から前記下金型側に圧縮空気を供給して前記積層体を圧空プレスすること、を含む真空圧空成形をし、又は、
　成形金型のキャビティ内に前記補強リブを位置決め配置した後、前記キャビティ内に溶融樹脂を含む前記成形体本体の材料を注入して、インジェクション成形をすることにより、前記成形体本体と前記補強リブとを一体成形させる、リブ補強成形体の製造方法に関する。

　本発明は、一態様において、本発明のリブ補強成形体の別の一例の製造方法であって、
　樹脂を含み成形体本体を構成する基材層の材料である基材シートを複数枚積層し、複数枚の前記基材シートのうちのいずれかの基材シート間に補強繊維と熱可塑性樹脂とを含むリブ部材を補強リブとして配置し、前記リブ補強成形体の一方の主面に前記リブ部材の外形に対応する凸条が形成されるように前記リブ部材と積層された複数枚の前記基材シートとを、真空成形法、圧空成形法又は真空圧空成形法により一体成形する、リブ補強成形体の製造方法に関する。

　本発明のリブ補強成形体は、樹脂を含む成形体本体に一体成形された補強リブを含み、前記補強リブを構成する補強繊維が、補強リブの長さ方向に沿って配置された連続繊維を含むので、補強リブ自体の強度及び剛性が高く、成形体本体を薄肉化しても強度及び剛性が高いリブ補強成形体を提供できる。
　また、本発明のリブ補強成形体の一例の製造方法では、通常の加熱プレス成形法に加えて、真空圧空成形法又はインジェクション成形法により、前記補強リブを前記成形体本体の材料とともに一体成形することができるので、前記リブ補強成形体を効率よく製造できる。
　また、本発明のリブ補強成形体の別の一例の製造方法では、樹脂を含む基材シートを複数枚積層し、複数枚の前記基材シートのうちのいずれかのシート間に補強繊維と熱可塑性樹脂とを含むリブ部材を配置し、これらを、真空成形法、圧空成形法又は真空圧空成形法により一体成形するので、強度および剛性が高く、種々の形状の本発明のリブ補強成形体を製造できる。

図１Ａ－Ｃは、各々、本発明の一態様のリブ補強成形体の模式的断面図である。 図２は、本発明の別の一態様のリブ補強成形体の模式的裏面図である。 図３は、本発明のさらに別の一態様のリブ補強成形体の模式的裏面図である。 図４は、本発明のさらに別の一態様のリブ補強成形体の模式的裏面図である。 図５は、本発明のさらに別の一態様のリブ補強成形体の模式的斜視図である。 図６は、本発明のさらに別の一態様のリブ補強成形体の製造方法に使用する真空圧空成形装置の模式的断面図である。 図７は、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造方法の一工程を説明する模式的工程図である。 図８は、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造方法の一工程を説明する模式的工程図である。 図９Ａ-Ｃは、本発明の別の一態様のリブ補強成形体の製造方法の一工程を説明する模式的工程図である。 図１０は、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造に使用するセミプレグシートの模式的斜視図である。 図１１は、図１０に示したセミプレグシートの幅方向に沿った模式的断面図である。 図１２は、図１０に示したセミプレグシートの製造方法を示す模式的工程図である。 図１３Ａは、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造に使用する繊維補強樹脂引抜成形体の模式的斜視図、図１３Ｂは、同模式的断面図である。 図１４は、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造に使用する繊維補強樹脂引抜成形体の製造方法の一例を示す模式的工程図である。 図１５Ａは、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造に使用する繊維補強樹脂引抜成形体の製造方法の一例において、引抜成形金型の加熱部へ、繊維シートを折り畳んで供給する模式的説明図、図１５Ｂは繊維シートを巻回して供給する模式的説明図、図１５Ｃは短冊状に切断された繊維シートを複数積層して供給する模式的説明図である。 図１６は、本発明の別の一態様のリブ補強成形体の模式的斜視図である。 図１７は、図１６に示したリブ補強成形体の模式的部分拡大断面図である。 図１８は、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造方法の一工程を説明する模式的工程図である。 図１９は、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造方法の一工程を説明する模式的工程図である。 図２０は、実施例３のリブ補強成形体の写真である。

　［実施形態１］
　本発明は、樹脂を含む成形体本体と補強リブとが一体成形されたリブ補強成形体である。前記補強リブは、熱可塑性樹脂を含むことから、樹脂を含む成形体本体の材料と一体化成形が可能である。また、前記補強リブは、補強繊維として、補強リブの長さ方向に沿って配置された連続繊維を含むので、補強リブ自体の強度及び剛性が高い。なお、「前記補強リブの長さ方向に沿って配置された」とは、連続繊維の長さ方向が全体として補強リブの長さ方向に沿っていることを意味し、「前記補強リブの長さ方向に沿って配置された連続繊維」は、連続繊維が、補強リブの長さ方向に沿って直線的に配置される場合に限定されず、螺旋状やジグザグ状に配置される場合も包含する。

　前記補強リブは、成形体本体の材料との一体成形の前に予め成形された繊維補強樹脂引抜成形体（以下、以下「引抜成形体」と略称する場合もある。）が好ましい。引抜成形体は、繊維シートが引抜成形され、当該繊維シートが、例えば、無定形に折り畳まれ、折り畳まれた繊維シート内及び繊維シート間に樹脂が充填されて一体化したものであると好ましい。収束させた繊維シートを、ダイス（引抜成形金型）を通過させると引抜成形体が得られる。得られた引抜成形体は、その内部において繊維シートが無定形に折り畳まれた状態であり、繊維シートを構成する熱可塑性樹脂が溶融して繊維シート内及び繊維シート間に充填されることによりマトリックス樹脂となった、中実成形体である。ここで言う充填とは、熱可塑性樹脂が繊維シート内に含浸し、繊維シートと繊維シートの間に満ちることを言う。このようにして成形された引抜成形体においてはボイドが少ない。また、引抜成形体の内部において繊維シートが無定形に折り畳まれた状態であるので、引抜成形体は、引抜成形体の長さ方向と直交する断面において方向性のない均一な応力の成形体となる。故に、引抜成形体は補強材として好適である。

　前記繊維シートは、補強繊維と熱可塑性樹脂とを含み、柔軟性が高い、樹脂未含浸及び／又は樹脂半含浸のセミプレグシートであると、引抜成形性が良いため好ましく、前記繊維シートの繊維表面にマトリックスとなる熱可塑性粉体樹脂を融着させたセミプレグシートがより好ましい。当該セミプレグシートを用いることで、引抜成形性が良く、連続的な引抜成形体の成形が可能である。リブ補強成形体の強度および剛性の向上の観点から、繊維シートは、更に好ましくは、連続繊維群（補強繊維）が開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維（開繊シート）の繊維表面に引抜成形体の成形時にマトリックスとなる熱可塑性粉体樹脂を融着させたセミプレグシートである。引抜成形法は、汎用性のある成形方法であり、様々な形状の引抜成形体を成形でき、二次加工性が良く、曲線状の線状物やリベット等の部品への加工も容易である。

　前記引抜成形体を構成する補強繊維は、短繊維および連続繊維のうちのいずれか一方または双方であってもよいが、なかでも、炭素繊維、ガラス繊維及び弾性率が３８０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の高弾性率繊維から選ばれる少なくとも１種の連続繊維を含んでいると好ましい。前記高弾性率繊維としては、例えばアラミド繊維、とくにパラ系アラミド繊維（弾性率：３８０～９８０ｃＮ／ｄｔｅｘ）、ポリアリレート繊維（弾性率：６００～７４１ｃＮ／ｄｔｅｘ）、ヘテロ環ポリマー（ＰＢＯ，弾性率：１０６０～２２００ｃＮ／ｄｔｅｘ）繊維、高分子量ポリエチレン繊維（弾性率：８８３～１４１３ｃＮ／ｄｔｅｘ）、ポリビニルアルコール繊維（ＰＶＡ，強度：１４～１８ｃＮ／ｄｔｅｘ）などがある。これらの繊維は樹脂強化繊維として有用である。特に軽量化の観点から炭素繊維は有用である。

　前記繊維シートを構成する熱可塑性樹脂はとしては、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、アクリル系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、及びポリフェニレンサルファイド樹脂などが使用可能であるが、これらに限定されない。リブ補強成形体の成形性の観点から、繊維シートを構成する熱可塑性樹脂は、成形体本体を構成する樹脂よりも軟化点が高い熱可塑性樹脂であると好ましい。

　前記補強リブは、角ロッド、丸ロッド、扁平状ロッド及び板状ロッドからなる群から選ばれる少なくとも１種のロッドであるのが好ましい。引抜成形体の製造過程で使用するダイス形状に応じて、引抜成形体の断面を様々な形状とすることができる。

　前記成形体本体は、樹脂のみから形成されてもよいが、リブ補強成形体の強度および剛性の向上の観点から、強化繊維を含んでいると好ましい。前記強化繊維は、短繊維および連続繊維のうちのいずれか一方または双方であってもよい。前記成形体本体に含まれる樹脂は、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のいずれであってもよいが、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、アクリル系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリイミド系樹脂、及びポリエーテルエーテルケトン系樹脂などが使用可能であるが、これらに限定されない。前記成形体本体に前記強化繊維が含まれる場合、樹脂と強化繊維の配合割合は、全体を１００体積％としたとき、好ましくは繊維の体積割合（Ｖｆ）は２０～６５体積％、熱可塑性樹脂の体積割合は３５～８０体積％であり、より好ましくは繊維の体積割合（Ｖｆ）は２５～６０体積％、熱可塑性樹脂の体積割合は４０～７５体積％である。前記強化繊維は、炭素繊維、ガラス繊維及び弾性率が３８０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の高弾性率繊維から選ばれる少なくとも１種の繊維を含んでいると好ましい。前記高弾性率繊維の具体例は、前記補強繊維の一例として説明した高弾性率繊維と同じである。

　前記成形体本体は、前記強化繊維を含む繊維強化樹脂シートが１枚または複数枚積層され一体化することにより形成されたものであってもよい。前記成形体本体の材料である前記繊維強化樹脂シートは、プリプレグシートおよびセミプレグシートのいずれであってもよいが、リブ補強成形体の肉薄化と高強度との両立の観点から、連続繊維群が開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維（開繊シート）の繊維表面に熱可塑性粉体樹脂を融着させたセミプレグシートが好ましく、軽量化の観点から、連続繊維は炭素繊維が好ましい。

　前記リブ補強成形体は、好ましくは、加熱プレス成形体、真空成形体、圧空成形体、真空圧空成形体、又はインジェクション成形体であると好ましい。本発明のリブ補強成形体の一例の製造方法では、例えば、加熱プレス成形法、真空成形法、圧空成形法及び真空圧空成形法のうちの一種以上の成形方法により、補強リブと成形体本体とを一体成形できる。上記成形法は、真空成形法、圧空成形法及び真空圧空成形法のうちのいずれか一種の成形方法が好ましく、なかでも、真空圧空成形法が好ましい。

　真空圧空成形法は、例えば、真空ラインを有する下金型と加熱軟化した成形材料との間を真空状態にして、成形材料を下金型側に吸引し下金型へ密着させ（真空成形）、加圧ラインを有する上金型から下金型側に供給される圧縮空気で加熱軟化した成形材料を下金型に押し付ける（圧空プレスする）成形方法である。成形体本体の材料として、例えば、１枚または積層された複数枚の上記セミプレグシートを用いれば、セミプレグシートを構成する樹脂が、セミプレグシート内およびセミプレグシート間に充填されて成形体本体のマトリックス樹脂となり、セミプレグシートが成形体本体となるとともに、成形体本体と補強リブとが一体化される。真空圧空成形法は、成形材料を一体化しながら様々な賦形が行え、薄肉の成形体の成形方法として好適である。
　インジェクション成形はインモールド成形ともいわれ、成形速度が高く、熱可塑性樹脂、又は短繊維を含む熱可塑性樹脂を高い成形速度で成形できる。
　加熱プレス成形の場合、例えば、補強リブを位置決め配置できる溝を有した下金型に補強リブを載置し、当該補強リブの上に複数枚の上記セミプレグシートを積層し、補強リブと上記セミプレグシートとを、加熱された下金型と加熱された上金型で挟みプレスしてもよい。このような成形方法であれば、補強リブの位置精度が向上する。

　本発明のリブ補強成形体の製造方法は、好ましくは、積層された複数枚の前記セミプレグシートの上に補強リブが配置された積層体を加熱軟化させ、真空ラインを有する下金型内で前記積層体を真空成形し、加圧ラインを有する上金型から下金型側へ供給する圧縮空気で前記積層体を圧空成形することを含む。具体的には、好ましくは、前記下金型とバッギングフィルムと前記上金型とを含む真空圧空成形装置を用いて、下記工程（ａ）～（ｄ）を含む方法によりリブ補強成形体を製造する。
（ａ）下金型内に上記積層体を配置した後、前記下金型にバッギングフィルムを被せて、バッギングフィルムと下金型の間に真空雰囲気下とし得る閉空間を形成する工程
（ｂ）前記閉空間を真空ラインから減圧して、積層体を下金型に密着させ、且つ、前記下金型を昇温させる工程
（ｃ）前記（ｂ）の圧力条件を維持したまま、前記積層体を前記セミプレグシートに含まれる樹脂の軟化点以上の温度に加熱した状態で、バッギングフィルムの上方に配置された上金型から下金型側へ圧縮空気を供給して前記積層体を前記下金型側に押圧する工程（前記積層体を真空圧空成形をする工程）
（ｄ）前記（ｃ）の圧力条件を維持したまま得られた成形体を冷却し、冷却後に成形体を脱型する工程

　尚、バッギングフィルムは、バギングフィルム又は真空バッグフィルムともいう。
　前記（ａ）において、前記セミプレグシートが下金型と対向するように、上記積層体を下金型内に配置する。
　軟化点以上の温度とは、樹脂が軟化もしくは溶融する温度である。

　本発明のリブ補強成形体の製造方法では、前記補強リブとして、好ましくは、繊維シートを引抜成形することにより得られる繊維補強樹脂引抜成形体を用いる。前記繊維シートは、好ましくは、連続繊維群が開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維の表面に熱可塑性粉体樹脂を融着させたセミプレグシートである。繊維補強樹脂引抜成形体の製造方法は、一態様において、好ましくは、
　前記繊維シートを収束して引抜成形金型の加熱部に供給し、
　前記加熱部で前記熱可塑性樹脂の融点または樹脂流動温度以上に加熱しながら、前記繊維シートを圧縮し、
　圧縮された前記繊維シートを、前記引抜成形金型の成形部で成形し、次いで、前記引抜成形金型の冷却部で冷却することにより引抜成形体が得られ、前記引抜成形体を前記引抜成形金型から引き抜くことを含む。

　［引抜成形体］
　以下、本発明のリブ補強成形体の成形に使用する補強リブの好ましい一例である引抜成形体について、図１３～図１５を用いてより詳細に説明する。
　図１３Ａは本発明の一態様で使用する繊維補強樹脂引抜成形体の模式的斜視図、図１３Ｂは同模式的断面図である。引抜成形体３０はロッド状成形体であり、断面において繊維シートは無定形に折り畳まれた状態である。また、繊維シート内及び繊維シート間に熱可塑性樹脂が充填し一体化されている。図１３Ｂにおいて、引抜成形体３０のマトリックス樹脂成分３１は熱可塑性樹脂であり、繊維シート内に含浸され、繊維シート間にも充填されている。

　前記引抜成形体の表面には引抜痕がある。また、引抜成形体は、原料の繊維シートを構成する少なくとも一部の繊維が表面に存在する。繊維シートを収束させながらダイスを通過させ、引き抜くと、得られた成形体の表面には引抜痕が残り、引抜成形したかどうかの判別ができる。

　引抜成形体３０の材料である繊維シートにおける、樹脂と強化繊維の配合割合は、全体を１００体積％としたとき、好ましくは補強繊維の体積割合（Ｖｆ）は２０～７０体積％、熱可塑性樹脂の体積割合は３０～８０体積％であり、より好ましくは補強繊維の体積割合（Ｖｆ）は２５～６０体積％、熱可塑性樹脂の体積割合は４０～７５体積％である。これにより、繊維シートの樹脂成分を、そのまま引抜成形体３０のマトリックス樹脂成分３１にすることができ、引抜成形体３０を製造する際に、新たな樹脂の追加は不要である。

　前記引抜成形体３０は、連続物又はこれを所定の長さにカットしたものである。引抜成形体の断面直径又は厚さは０．２～１５ｍｍが好ましく、より好ましくは１～１０ｍｍである。断面形状は、丸型、角型、Ｃ型、Ｈ型、Ｌ型等、任意の形状にでき、その形態は、線状、ロッド状、プレート状（板状）等にできる。

　前記繊維シートとしては、前記一方向連続繊維の表面に、前記引抜成形体のマトリックス樹脂となる熱可塑性粉体樹脂を付着させ熱融着させたセミプレグシートが好ましい。このセミプレグシートは、成形により、表面の熱可塑性樹脂が繊維シート内及び繊維シート間に充填される。これにより、賦形性（成形性）に優れ、ボイドが少ない引抜成形体が得られる。

　前記繊維シートは、更に好ましくは、一方向連続繊維と交錯する方向の架橋繊維を副成分として含み、かつ熱可塑性樹脂は、前記一方向連続繊維と前記架橋繊維とを一体化していると好ましい。繊維シートを構成する繊維の主成分は、開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維である。繊維シートの形成に使用する熱可塑性樹脂は、好ましくは粉体であり、一方向連続繊維及び架橋繊維の上から熱可塑性粉体樹脂を付着させ、一方向連続繊維の表面又はその付近で熱融着させ、かつ一方向連続繊維と架橋繊維とを一体化していることが好ましい。この繊維シートは、一方向連続繊維と架橋繊維が、熱融着した熱可塑性樹脂により一体化しているため、取り扱い性が良好で、収束、引抜、及び加熱成形する際の操作性が良い。

　前記繊維シートにおける一方向連続繊維と架橋繊維の合計を１００質量％としたとき、一方向連続繊維の質量割合は７５～９９質量％が好ましく、より好ましくは８０～９７質量％、さらに好ましくは８５～９７質量％である。また、架橋繊維の質量割合は１～２５質量％が好ましく、より好ましくは３～２０質量％、さらに好ましくは３～１５質量％である。各繊維の質量割合が前記の範囲内であれば、繊維シートは、その一体性が高く、幅方向の引張強度が高いので好ましい。架橋繊維の平均長さは、１ｍｍ以上が好ましく、さらに好ましくは５ｍｍ以上である。架橋繊維の平均長さの上限は１０００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは５００ｍｍ以下である。架橋繊維の平均長さが前記の範囲内であれば、繊維シートは、その幅方向の強度が高く、取り扱い性に優れ、好ましい。

　前記繊維シートの単位面積あたりの質量は、１０～５００ｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは２０～４００ｇ／ｍ²であり、さらに好ましくは３０～３００ｇ／ｍ²である。前記の範囲内であると、繊維シートを収束し引抜成形するのに取り扱いやすい。
　また、繊維シートは、一方向連続繊維に対して他方向に配置されている補助糸を含んでもよい。補助糸は、繊維シートの配向性を一定に保つものである。補助糸としては、例えば、ガラス繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維等が挙げられる。

　次に、図１０～図１２を用いて、引抜成形体の材料である前記繊維シート（セミプレグシート）の一例について、より詳細に説明する。図１０は、前記セミプレグシートの一例である炭素繊維シート１の模式的斜視図、図１１は、図１０に示した炭素繊維シート１の模式的断面図である。図１０において、開繊された一方向炭素繊維２の表面には架橋繊維３が様々な方向に配置している。一方向炭素繊維２の表面およびその付近に熱可塑性樹脂４が溶融固化して付着しており、樹脂４は一方向炭素繊維シートの内部には含浸していないか又は一部含浸している程度である。図１１に示すように、一方向炭素繊維２の表面には架橋繊維３ａ，３ｂが存在する。架橋繊維３ａは全部が一方向炭素繊維２の表面にある。架橋繊維３ｂは一部が一方向炭素繊維２の表面にあり、一部は内部に入って炭素繊維と交錯した状態である。ここで交錯とは、絡み合いを含む。例えば、架橋繊維３の一部または全部は一方向性連続繊維内に存在し、一方向性連続繊維と立体的に交錯している。樹脂４は架橋繊維３を一方向炭素繊維２の表面に接着固定している。また、炭素繊維シート１には、樹脂４が付着している部分と、樹脂が付着していない部分５がある。樹脂が付着していない部分５は、炭素繊維シート１を加熱し、引抜成形する際に、繊維シート内部の空気がこの部分から抜ける通路となり、表面の樹脂が繊維シート内全体に含浸しやすくなる。これにより樹脂４は引抜成形体のマトリックス樹脂となる。

　図１２は、上記セミプレグシートの製造方法を示す模式的工程図である。多数個の供給ボビン７から炭素繊維フィラメント群（トウ）８を引き出し、開繊ロール２１ａ－２１ｊの間を通過させることで、開繊させる（ロール開繊工程２３）。ロール開繊に代えて、エアー開繊としてもよい。開繊ロールは固定又は回転してもよく、幅方向に振動してもよい。開繊工程の後、開繊されたトウをニップロール９ａ，９ｂ間でニップし、この間に設置した複数のブリッジロール１２ａ－１２ｂの間を通過させ、トウの張力を例えば１５，０００本あたり（１個の供給ボビンから供給される炭素繊維フィラメント群に相当）２．５～３０Ｎの範囲でかけることで、架橋繊維を発生させることができる（架橋繊維発生工程２４）。ブリッジロールは回転してもよく、幅方向に振動してもよい。ブリッジロールは、例えば表面が梨地、凹凸、または鏡面の複数ロールであり、炭素繊維フィラメント群の屈曲、固定、回転、振動又はこれらの組み合わせにより架橋繊維を発生させる。１３ａ－１３ｇはガイドロールである。上記の通り、開繊された炭素繊維フィラメント群に所定の張力をかけることで、炭素繊維フィラメント群から架橋繊維を発生させているため、繊維シートの内部にも繊維シートを横切る方向に架橋繊維が存在し、一方向性連続繊維と立体的に交錯することとなり、好ましい。

　その後、粉体供給ホッパー１４からドライパウダー樹脂１５を開繊シートの表面に振りかけ、圧力フリー状態で加熱装置１６内に供給し加熱し、ドライパウダー樹脂１５を溶融し、ガイドロール１３ｅ－１３ｇ間で冷却する。その後、開繊シートの裏面にも粉体供給ホッパー１７からドライパウダー樹脂１８を振りかけ、圧力フリー状態で加熱装置１９内に供給し加熱し、ドライパウダー樹脂１８を溶融し、冷却し、巻き上げロール２０に巻き上げられる（粉体樹脂付与工程２５）。ドライパウダー樹脂１５、１８は、例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（融点：２９０℃）とし、加熱装置１６，１９内の各温度は例えば当該樹脂の融点又は樹脂流動温度の＋５～６０℃、滞留時間は例えば各４秒とする。これにより、炭素繊維シートは幅方向の強度が高くなり、構成炭素繊維がバラバラになることはなく、シートとして扱えるようになる。

　粉体樹脂の付与は、粉体塗布法、静電塗装法、吹付法、流動浸漬法などが採用できる。開繊シート表面に粉体樹脂を落下させる粉体塗布法が好ましい。例えばドライパウダー状の粉体樹脂を開繊シートに振りかける。

　上記の通り、開繊された炭素繊維フィラメント群に所定の張力をかけることで、炭素繊維フィラメント群から架橋繊維を発生させているが、これに代えて、開繊シートに架橋繊維を落下させてもよい。架橋繊維は、開繊シートの片面上にのみ存在してもよいし、両表面上に存在していてもよい。繊維シート（セミプレグシート）が架橋繊維を含まない場合は、図１２において、架橋繊維発生工程２４を省略すればよい。

　次に、本発明のリブ補強成形体の成形に使用する引抜成形体の製造方法の一例について、図１４を用いて説明する。図１４において、引抜成形金型３７は、繊維シートの進行方向に沿って加熱部３４と成形部３５と冷却部３６とをこの順で備えた引抜成形金型である。繊維シート３２は、ガイド３３を通過させ、収束して引抜成形金型３７の加熱部３４に供給する。加熱部３４において前記繊維シート３２を、前記繊維シート３２の少なくとも表面に存在する熱可塑性樹脂の融点または樹脂流動温度以上に加熱する。樹脂流動温度とは、樹脂の流動が開始する温度である。加熱部３４では、繊維シートを、前記進行方向へ引き抜きながら圧縮し、加熱部３４の内腔の形状に成形する。次いで、成形部３５内に引き込み、成形部３５の内腔の形状に賦形し、成形部３５内にて、その形状に安定化する。成形部３５の金型温度は、加熱部３４の金型温度と等しいと好ましい。次いで、冷却部３６で冷却して形状を固定する。成形部３５の金型温度は、例えば、熱可塑性樹脂の融点または樹脂流動温度以上とする。冷却部３６の冷却手段は、水冷とするのが効率的である。得られた引抜成形体は引抜ローラー３８ａ，３８ｂにより引抜成形金型３７から引き抜かれ、成形体が細い場合は巻き取りあるいは、必要に応じてブレード３９で所定長さの繊維補強樹脂引抜成形体４０にカットする。

　したがって、本発明のリブ補強成形体の成形に使用する引抜成形体の製造方法は、一態様において、引抜成形体の材料として、一方向連続繊維の表面およびその近傍に前記引抜成形体のマトリックス樹脂となる熱可塑性粉体樹脂を融着させた繊維シート（セミプレグシート）を使用し、次の工程を含む。
（１）前記繊維シートを収束して引抜成形金型の加熱部に供給する供給工程
（２）前記引抜成形金型の加熱部で前記熱可塑性樹脂の融点または樹脂流動温度以上に加熱しながら、前記繊維シートを引き抜き力で圧縮する加熱圧縮工程
（３）圧縮された前記繊維シートを前記引抜成形金型の成形部で成形する成形工程
（４）得られた成形体を前記引抜成形金型の冷却部で冷却して引抜成形体とする冷却工程
（５）前記引抜成形体を前記引抜成形金型から引き抜く引抜工程

　前記供給工程においては、１枚もしくは２枚以上の繊維シートを使用する。繊維シートは、折畳み状態、巻回状態、及び短冊状シートが積層された状態から選ばれる少なくとも一つの収束状態で加熱部に供給するのが好ましい。これにより、平面状の繊維シートをロッド状などの立体的成形体に近づけることができ、得られた引抜成形体において、繊維シートが無定形に折り畳まれた状態となる。尚、ここで言う収束とは、繊維シートを集約しまたは束ねて、成形可能な状態にすることを言う。例えば、上記の折畳み、巻回、短冊状シートの積層等がこれに含まれる。

　図１５Ａは、折り畳んだ状態の繊維シート４１、図１５Ｂは、巻回した状態の繊維シート４２、図１５Ｃは短冊状繊維シートを積層した状態の繊維シート４３である。繊維シート４２は斜めに巻回してもよい。短冊状の繊維シートを積層して供給する場合は、図１５Ｃに示すように、短冊状シートを長さ方向にずらせて供給すると、長さに制限のないエンドレスの引抜成形体が得られる。また、繊維シート３２の収束手段としてガイド３３（図１４）等を使用できる。また、繊維シートを収束させる時に繊維の配向方向を任意の角度にすることができる。巻回した繊維シートを使用する場合は、巻回したシートにさらに巻回しても良い。巻回は任意の角度で可能である。繊維シートは積層してもよく、０°，４５°，９０°と任意の角度で積層可能である。通常は、０°の長さ方向（一方向）の繊維シートを基本とする。０°とは、繊維シートの一方向連続繊維の長さ方向と、引抜成形の引き抜き方向（成形体の長さ方向）とが同方向であることを意味する。セミプレグシートの引抜成形金型への挿入量は、引抜成形体の目標径と単位長さ当たりの質量によって変更できる。

　前記加熱圧縮工程において、繊維シートの加熱温度（加熱部３４の金型温度）は、例えば、樹脂溶融温度以上の温度であり、引抜速度は１０ｍｍ～１００ｍ／ｍｉｎが好ましい。温度と引抜速度の２つの条件により熱可塑性樹脂の溶融、繊維間への含浸と成形を制御できる。加熱部３４の内部空間の形状は、繊維シートの進行方向に向かって径が小さくなるテーパー状、ラッパ状等とするのが好ましい。すなわち、加熱部３４の入口直径（Ｄ１）は引抜成形体の目標直径より大きく、加熱部の出口直径（Ｄ２）及び成形部の直径（Ｄ３）は目標直径の大きさと同一とするのが好ましい。

　加熱部３４の出口直径（Ｄ２）及び成形部３５の直径（Ｄ３）は、一例として１～１５ｍｍである。加熱部３４の入口直径（Ｄ１）／加熱部３４の出口直径（Ｄ２）は１．５倍以上が好ましく、より好ましくは２倍以上であり、さらに好ましくは２．５倍以上である。Ｄ１／Ｄ２の上限はないが、実用的には１０倍以下が好ましく、より好ましくは８倍以下である。前記倍率に応じて、引抜成形体の材料である繊維シート３２は引き抜き力で加熱部３４にて圧縮され、言い換えると、進行方向へ引き抜かれながら圧縮される。前記圧縮により、成形体内部のボイドは少なく、密度の高い成形体が得られる。冷却部３６の金型の直径（Ｄ４）は、加熱部３４の金型の出口直径（Ｄ２）および成形部３５の直径（Ｄ３）と同一とするのが好ましい。

　前記供給工程から引抜工程まで連続工程とするのが好ましい。連続工程であれば製造効率が良く、製造コストを低くできる。
　冷却工程後に得られる長尺の引抜成形体は、巻き取り可能な細さであれば、連続的に巻き取ることができ、又は所定の長さにカットすることもできる。

　上記の一態様の引抜成形体の製造方法では、セミプレグシートをダイレクト成形する点に特徴がある。使用する繊維シート（セミプレグシート）は、プリプレグシートとは異なり、柔軟性があるため賦形性が優れており、そのまま加熱部３４への挿入が可能であり、予備加熱が不要である。一方、プリプレグは硬度があるため、そのままでは折畳み構造が取れない。また、繊維束を拘束材で結束し、熱可塑性樹脂溶液にディップして線材とする従来の線材の製造方法においては、熱可塑性樹脂の選択について制限があるが、これに対して、上記の一態様の引抜成形体の製造方法では、樹脂を付着させた繊維シートを使用するため、一般的な成形に使用されている熱可塑性樹脂であれば限定されず、ほぼ全ての樹脂が使用可能である。また、前記引抜成形体の成形に使用する繊維シートは、一態様において、熱可塑性樹脂粉体を一方向連続繊維（開繊シート）の繊維表面に落下させ溶着固化させているので、引抜成形体の成形最中の樹脂の加熱溶融及びその後の冷却も効率よく行え、引抜成形体の成形性も良く成形速度も高いといえる。

　［繊維強化樹脂シート］
　次に、本発明のリブ補強成形体の成形に使用する繊維強化樹脂シートついて、より詳細に説明する。繊維強化樹脂シートは成形体本体の材料である。繊維強化樹脂シートは、好ましくは、繊維と熱可塑性樹脂とを含み、柔軟性が高い、樹脂未含浸及び／又は樹脂半含浸のセミプレグシートである。リブ補強成形体の強度および剛性の向上の観点から、繊維強化樹脂シートは、更に好ましくは、連続繊維群が開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維（開繊シート）の繊維表面に熱可塑性粉体樹脂を融着させたセミプレグシートである。当該熱可塑性粉体樹脂は、リブ補強成形体の成形時に、成形体本体のマトリックス（母材）樹脂となり、成形体本体と補強リブとを接合してこれらを一体化させる。また、繊維強化樹脂シートは、一方向連続繊維と交錯する方向の架橋繊維を副成分として更に含んでいてもよく、その場合、熱可塑性樹脂は、前記一方向連続繊維と前記架橋繊維とを一体化していると好ましい。リブ補強成形体の成形により成形体本体となるセミプレグシートは、セミプレグシートを構成する樹脂および／または当該樹脂と繊維の体積割合が、同一であるか又は異なること以外は上記の図１０および図１１を用いて説明した繊維シート（引抜成形体の材料）の一例であるセミプレグシートと同構成であり、図１２を用いて説明した方法で製造できる。繊維強化樹脂シートが架橋繊維を含まない場合は、図１２において、架橋繊維発生工程２４を省略すればよい。また、繊維強化樹脂シートは、ＷＯ２０２１／０９５６２６に開示の樹脂一体化繊維シートの製造方法により製造できる。

　リブ補強成形体の賦形性および成形性の観点から、繊維強化樹脂シートに含まれる熱可塑性樹脂は、引抜成形体を構成する熱可塑性樹脂よりも軟化点が低い熱可塑性樹脂が好ましい。

前記繊維強化樹脂シートにおける、繊維の体積割合（Ｖｆ）は２０～６５体積％、熱可塑性樹脂の割合は３５～８０体積％が好ましく、より好ましくは繊維の体積割合（Ｖｆ）は２５～６０体積％、熱可塑性樹脂の割合は４０～７５体積％である。これにより、繊維強化樹脂シートの樹脂成分を、成形体本体のマトリックス樹脂成分とし、前記補強リブと成形体本体とを一体化させることができ、リブ補強成形体を製造する際に、新たな樹脂の追加は不要である。

　前記繊維強化樹脂シートが前記架橋繊維を含む場合、一方向連続繊維と架橋繊維の合計を１００質量％としたときの、一方向連続繊維の質量割合は７５～９９質量％が好ましく、より好ましくは８０～９７質量％、さらに好ましくは８５～９５質量％である。また、架橋繊維の質量割合は１～２５質量％が好ましく、より好ましくは３～２０質量％、さらに好ましくは５～１５質量％である。各繊維の質量割合が前記の範囲内であれば、繊維強化樹脂シートは、その一体性が高く、幅方向の引張強度が高いので好ましい。架橋繊維の平均長さは、１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは５ｍｍ以上である。架橋繊維の平均長さの上限は１０００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは５００ｍｍ以下である。架橋繊維の平均長さが前記の範囲内であれば、繊維強化樹脂シートは、その幅方向の強度が高く、取り扱い性に優れ、好ましい。

　前記繊維強化樹脂シートの単位面積あたりの質量は、１０～３０００ｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは２０～２０００ｇ／ｍ²であり、さらに好ましくは３０～１０００ｇ／ｍ²である。

　繊維強化樹脂シートの１枚の厚みは０．０１～５．０ｍｍが好ましい。この範囲内の厚さの繊維強化樹脂シートは真空圧空成形しやすい。真空圧空成形の際には、この繊維強化樹脂シートの好ましい積層数は、２～７０枚、さらに好ましくは２～５０枚である。

　以下図面を用いて、本発明のリブ補強成形体の一例、および本発明のリブ補強成形体の製造方法の一例について説明する。

　以下の図面において、同一符号は同一物を示す。図１Ａ－Ｃは、各々、本発明の一態様のリブ補強成形体の模式的断面図である。図１Ａは、樹脂又は樹脂と強化繊維（短繊維）を含む成形体本体５２の一方の主面（下面）上に補強リブ５３が配置されたリブ補強成形体５１aである。図１Ｂは、成形体本体５２の内部に補強リブ５３の一部が埋入され、成形体本体５２の一方の主面（下面）から補強リブ５３の残部が突出したリブ補強成形体５１ｂである。図１Ｃは、成形体本体５２の内部に補強リブ５３の一部が埋入され、成形体本体５２の他方の主面（上面）から補強リブ５３の残部が突出したリブ補強成形体５１ｃである。リブ補強成形体５１a～５１ｃのいずれについても、補強リブ５３は成形体本体５２に一体化されている。本発明のリブ補強成形体は、一態様において、図１Ａ－Ｃの態様を２種以上併用することもできる。また、本発明のリブ補強成形体は、一態様において、補強リブの全体が成形体本体５２の内部に埋入されていてもよい。

　図２は、本発明の別の一態様のリブ補強成形体５１ｄの模式的裏面図である。リブ補強成形体５１ｄは、成形体本体５２に一体成形された補強リブ５３ａ－５３ｃを含み、補強リブ５３ａ－５３ｃは、成形体本体５２の裏面上において、互いに平行に配置されている。
　図３は、本発明のさらに別の一態様のリブ補強成形体５１ｅの模式的裏面図である。リブ補強成形体５１ｅは、成形体本体５２に一体成形された補強リブ５３ａ，５３ｂを含み、補強リブ５３ａ，５３ｂは、成形体本体５２の裏面上において、交差している。
　図４は、本発明のさらに別の一態様のリブ補強成形体５１ｆの模式的裏面図である。リブ補強成形体５１ｆは、成形体本体５２に一体成形された補強リブ５３ａ－５３ｄを含み、補強リブ５３ａ－５３ｄは、成形体本体５２の裏面上において、Ｗ字状に配置されている。
　図５は、本発明のさらに別の一態様のリブ補強成形体５１ｇ（筐体）の模式的裏面図である。リブ補強成形体５１ｇは筐体であり、底部５２ｅと側部５２ａ－５２ｄとからなる箱状の成形体本体を含む。リブ補強成形体５１ｇは、成形体本体に一体成形された補強リブ５３ａ－５３ｊを含む。底部５２ｅと側部５２ａ－５２ｄの外側面には、各々、２本の補強リブが互いに平行に配置されている。

　［真空圧空成形］
　次に、本発明のリブ補強成形体の製造方法の一例を、図６～図８を用いて説明する。図６は、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造方法に使用する真空圧空成形装置の模式的断面図であり、図７～図８は、本発明の一態様のリブ補強成形体の製造方法の各工程を説明する模式的工程図である。

　図６に示されるように、真空圧空成形装置６０は、真空ライン６４を有する下金型６３と加圧ライン７０を有する上金型６９とを含む。下金型６３は、基台６１、型台６２の上に固定されており、真空ライン６４が成形面６５まで通じている。真空ライン６４には、真空ポンプ（図示せず）が接続される。上金型６９は、加圧ライン７０を含む上金型本体６６を備え、空気溝６７、面板６８の空気孔７１から下（下金型６３側）に向かって圧縮空気を供給できる。加圧ライン７０には、コンプレッサー（図示せず）が接続される。下金型６３は、電磁誘導加熱式、抵抗線加熱式、赤外又は線加熱式のヒーター７２と水冷管７３により、加熱及び冷却され、所定の温度に制御できる。

　図７は準備工程、図８Ａは加熱昇温工程、図８Ｂは加熱真空圧空成形工程、図８Ｃは冷却、脱型工程を示す。まず、図７Ａに示すように、下金型６３の成形面６５の上に、セミプレグシート１０が複数枚積層され、その上に補強リブ３０が配置された積層体９０（図７Ｂ参照）を載せる。このとき、セミプレグシート１０が成形面６５と対向するように、積層体９０を載せる。次いで、下金型６３にバッギングフィルム７４を被せて、バッギングフィルム７４より下方に、真空雰囲気下とし得る閉空間を形成する。さらに、バッギングフィルム７４の上に上金型６９を配置する。

　次に、図８Ａに示すように、真空ライン６４から下金型６３内（閉空間内）の空気を吸引し閉空間を減圧して、積層体９０を下金型６３側に吸引し、下金型６３へ密着させる。前記下金型６３は、ヒーター７２によって昇温させる。下金型６３の昇温は、減圧開始と同時に開始してもよいが、減圧開始前後のいずれでもよい。次に、減圧状態を維持しながら、図８Ｂに示すように、前記積層体９０を、セミプレグシート１０を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱して当該熱可塑性樹脂を軟化させ、且つ、バッギングフィルム７４の上方から圧縮空気により積層体９０を加圧して、積層体９０を下金型に押し付ける。最後に、図８Ｃに示すように、図８Ｂにおける圧力条件を維持したまま、得られた成形体を冷却し、冷却後に、閉空間に加わる圧力を開放し、リブ補強成形体５０（真空圧空成形体）を脱型する。

　下金型６３の真空ライン６４からの排気による閉空間の減圧度（真空度）は０～０．１ＭＰａが好ましく、上金型６９の加圧ライン７０から供給される圧縮空気の空気圧は０．１～２．０ＭＰａが好ましい。バッギングフィルムとしては、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂フィルム、あるいはポリイミド樹脂フィルム、シリコンゴムシート等の熱性フィルムを使用できる。

　本態様のリブ補強成形体の製造方法における利点は下記の通りである。
（１）成形体本体１０の材料として、一方向連続繊維（開繊シート）と熱可塑性樹脂を含むセミプレグシートを用いるので、成形体本体１０の厚みが薄く、高強度で、賦形性が優れたリブ補強成形体が得られる。加えて、ダイレクト成形が可能である。すなわち、予備加熱（成形材料の成形金型内への配置前の軟化のための予備加熱）を行わなくても、積層体９０への賦形が行え、当該賦形と、樹脂の開繊シート全体への充填（含浸）とが、ほぼ同時に行える。
（２）ダイレクト成形が可能であるので、樹脂の熱履歴を減らして樹脂の劣化を防ぐことができる。
（３）真空圧空成形法は、バッギングフィルムを用いた成形のため、平板状だけでなく、種々の３次元形状も成形可能である。

　［インジェクション成形］
　次に、本発明のリブ補強成形体の製造方法の他の一例を、図９を用いて説明する。
　図９Ａは、本態様のリブ補強成形体の製造方法で用いる、インモールド（インジェクション）成形装置８０を示している。成形装置８０は、上金型８１と下金型８２とを備えている。図９Ａにおいて、上金型８１と下金型８２は、離れて配置されているが、これらを位置合わせして重ねたときにできる隙間がキャビティである。当該キャビティを構成する下金型８２の表面には、補強リブを位置決めするための、溝部８３ａ－８３ｃが形成されている。８４は溶融樹脂の射出口である。前記溝部８３ａ－８３ｃに、図９Ｂに示すように補強リブ８５ａ－８５ｃを配置する。次に、図９Ｃ示すように、上金型と下金型とを位置合わせして重ね、その後、射出口８４から溶融樹脂８６を射出する。溶融樹脂は上金型８１と下金型８２との間に形成されるキャビティ内で、成形体本体８７として成形されるとともに補強リブ８５ａ－８５ｃと一体化される。

　［実施形態２］
　本発明のリブ補強成形体は、一態様において、前記成形体本体が、複数の樹脂を含む基材層が積層された積層基材であり、前記補強リブは、前記積層基材の内部に配置されたリブ部材である。そして、リブ補強成形体は、その一方の主面に、積層基材の内部に配置されたリブ部材の外形に対応する凸条が形成された構造をしている。すなわち、本発明のリブ補強成形体は、一態様において、複数の基材層が積層された積層基材と、補強繊維と熱可塑性樹脂とを含み、前記積層基材の内部に配置されたリブ部材とを含み、前記補強繊維は、前記補強リブの長さ方向に沿って配置された連続繊維を含み、一方の主面に前記リブ部材の外形に対応する凸条が形成されている。リブ部材が補強繊維を含むので、凸条の強度及び剛性が高く、そのため、リブ補強成形体の強度及び剛性も高い。また、凸条の強度及び剛性が高いので、積層基材を薄肉化しても、強度および剛性が高いリブ補強成形体の提供が可能である。

　本態様のリブ補強成形体において、前記リブ部材は、好ましくは、補強繊維と熱可塑性樹脂を含む繊維補強樹脂引抜成形体である。当該引抜成形体としては、［実施形態１］で説明したそれと同じものが使用できる。具体的には、当該引抜成形体の形成に使用される繊維シート、当該繊維シートを構成する補強繊維および熱可塑性樹脂、引抜成形体の形状、引抜成形体の製造方法等は、［実施形態１］で説明したそれと同じである。当該繊維シートを構成する熱可塑性樹脂は、上記基材層を構成する樹脂よりも軟化点が高い熱可塑性樹脂であると好ましい。

　積層基材を構成する基材層の材料である基材シートとしては、特に限定されるものではなく、樹脂シート、強化繊維を含む繊維強化樹脂シート、金属シート、セルロース系シート等が挙げられるが、好ましくは、樹脂シート及び強化繊維を含む繊維強化樹脂シートから選ばれる少なくとも一種の樹脂含有シートである。樹脂含有シートとしては、リブ部材と一体成形可能なものであれば特に制限はないが、高強度のリブ補強成形体を成形する観点から、繊維強化樹脂シートがより好ましい。基材層および樹脂含有シートに含まれる樹脂は、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のいずれであってもよいが、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、アクリル系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリイミド系樹脂、及びポリエーテルエーテルケトン系樹脂などが使用可能であるが、これらに限定されない。

　前記基材層を形成するための樹脂含有シートが上記繊維強化樹脂シートである場合、当該樹脂強化樹脂シートは、［実施形態１］で説明した、前記成形体本体の材料である前記繊維強化樹脂シートと同じものが使用できる。

　本態様のリブ補強成形体は、好ましくは、加熱プレス成形体、真空成形体、圧空成形体、または真空圧空成形体であり、加熱プレス成形法、真空成形法、圧空成形法及び真空圧空成形法のうちのいずれか一種の成形方法により、リブ部材と複数枚の基材シートとを一体成形して、本態様のリブ補強成形体を製造できる。上記成形法は、真空成形法、圧空成形法及び真空圧空成形法のうちのいずれか一種の成形方法が好ましく、なかでも、真空圧空成形法が好ましい。真空圧空成形法によれば、構成材料を一体化しながら様々な賦形が行え、薄肉の成形体の成形方法として好適である。

　本態様のリブ補強成形体の製造方法では、好ましくは、樹脂含有シートが複数枚積層され、複数枚の前記樹脂含有シートのうちのいずれかのシート間にリブ部材が配置された積層体を加熱軟化し、真空ラインを有する下金型内で前記積層体を真空成形し、上金型から下金型側へ供給する圧縮空気で前記積層体を圧空成形する。具体的には、好ましくは、前記下金型とバッギングフィルムと前記上金型とを含む真空圧空成形装置を用いて、下記工程（ａ）～（ｄ）を含む方法によりリブ補強成形体を製造する。
（ａ）下金型の上に上記積層体を載せた後、前記下金型にバッギングフィルムを被せて、バッギングフィルムと下金型の間に真空雰囲気下とし得る閉空間を形成する工程
（ｂ）前記閉空間を真空ラインから減圧して、積層体を下金型に密着させ、且つ、前記下金型を昇温する工程
（ｃ）前記（ｂ）の圧力条件を維持したまま、前記積層体を前記樹脂含有シートに含まれる熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱した状態で、バッギングフィルムの上方に配置された上金型から下金型側へ圧縮空気を供給して前記積層体を前記下金型側に押圧する工程（前記積層体を真空圧空成形をする工程）
（ｄ）前記（ｃ）の圧力条件を維持したまま得られた成形体を冷却し、冷却後に成形体を脱型する工程
　尚、軟化点以上の温度とは、樹脂が軟化もしくは溶融する温度である。

　上記工程（ａ）において、樹脂含有シートは、好ましくは繊維強化樹脂シートであり、繊維強化樹脂シートの１枚の厚みは０．０１～５．０ｍｍが好ましい。この範囲内の厚さの繊維強化樹脂シートは真空圧空成形しやすい。真空圧空成形の際には、この繊維強化樹脂シートの好ましい積層数は、５～７０枚、さらに好ましくは８～５０枚である。

　以下、図面を用いて、本態様のリブ補強成形体の一例、およびその製造方法の一例について説明する。

　図１６は、本発明の一態様のリブ補強成形体５００の模式的斜視図であり、図１７は、図１６に示したリブ補強成形体５００の模式的部分拡大断面図である。図１６および図１７に示されるように、リブ補強成形体５００は、その一方の主面５１０に凸条５３０が形成された板状体である。図１７から良く分かるように、リブ補強成形体５００は、複数の基材層５２０を含む積層基材５４０の内部に補強リブとしてリブ部材３００が配置されており、例えば、一方の主面５１０側から２層目と３層目の基材層５２０の間にリブ部材３００が配置され、リブ部材３００と複数の基材層５２０とが積層一体化されている。

　積層された基材層５２０のうち、特に、リブ部材３００よりもより一方の主面５１０側に配置された基材層５２０は、リブ部材３００の外周面に沿うようにリブ部材３００を被覆しており、リブ部材３００の外形に対応する凸条５３０が一方の主面５１においてリブとして形成されている。リブ部材３００は、基材層５２０間に配置されているので、リブ補強成形体５００の表面において露出しておらず、リブ補強成形体５００内に埋設されている。

　基材層５２０およびリブ部材３００は熱可塑性樹脂を含むので、リブ補強成形体５００の製造過程において、成形を経て基材層５２０となる樹脂含有シート１００（図１８Ｂ参照）同士の積層一体化およびリブ部材３００と樹脂含有シート１００との一体化成形が可能である。凸条５３０は、補強繊維を含むリブ部材３００の外形に対応してできた凸条であるため、それ自体の強度及び剛性が高い。故に、リブ補強成形体５００は、リブ部材３００を内部に含むことで、その強度及び剛性が向上している。

　基材層５２０の層数について特に制限はないが、好ましい積層数は、５～７０枚、さらに好ましくは８～５０枚である。積層された基材層５２０のうちのリブ部材３００の配置位置は、特に制限はない。リブ部材３００が引抜成形体である場合に、引抜成形体の表面の引抜痕や繊維、基材層５２０を形成する繊維強化樹脂シートを構成する繊維を樹脂で隠して、リブ補強成形体５００の一方の表面の平滑性を向上させる観点から、凸条５３０が形成された一方の主面側から２層以上下に、リブ部材３００が配置されていると好ましい。

　基材層５２が、一方向連続繊維（開繊シート）を含む繊維強化樹脂シートを用いて形成される場合、複数の繊維強化樹脂シートを積層する際には、一方向連続繊維の方向を変えて積層してもよい。例えば、0°/45°/90°/135°/180°/・・・，0°/90°/180°/・・・等のように一方向連続繊維の方向を変えることができる。これにより、要求される力学特性を有する成形体が得られる。

　リブ補強成形体５００は、１つのリブ部材３００を含んでいるが、リブ部材３００の数について特に制限はなく、リブ補強成形体５００のサイズ、形状、用途、要求される強度等に応じて、適宜決めればよい。例えば、複数のリブ部材を含み、複数のリブ部材を互いに平行配置してもよいし、１本のリブ部材に対して他のリブ部材を傾斜させてもよいし、リブ補強成形体５００は、筋交いを含んでいてもよい。

　次に、本発明のリブ補強成形体の製造方法の一例として、図１６および図１７に示したリブ補強成形体５００の製造方法を例に挙げて説明する。本態様のリブ補強成形体の製造方法でも、［実施形態１］で説明した真空圧空成形装置６０を使用するので、当該真空圧空成形装置６０の説明は省略する。本態様のリブ補強成形体５００の製造方法は、図７Ｂに示した積層体９０に代えて、図１８Ｂに示した積層体９００を用いること以外は、［実施形態１］において図７及び図８を用いて説明したリブ補強成形体の製造方法と同じである。

　まず、図１８Ａに示すように、下金型６３の成形面６５の上に、樹脂含有シート１００が複数枚積層され、複数枚の樹脂含有シート１００いずれかのシート間にリブ部材３００が配置された積層体９００（図１８Ｂ参照）を載せる。この際、リブ部材３００が成形面６５から遠くなるように積層体９００を成形面６５の上に載せる。次いで、下金型６３にバッギングフィルム７４を被せて、バッギングフィルム７４より下方に、真空雰囲気下とし得る閉空間を形成する。さらに、バッギングフィルム７４の上に上金型６９を配置する。

　次に、図１９Ａに示すように、真空ライン６４から下金型６３内（閉空間内）の空気を吸引し閉空間を減圧して、積層体９００を下金型６３側に吸引し、下金型６３へ密着させる。前記下金型６３は、ヒーター７２によって昇温させる。下金型６３の昇温は、減圧開始と同時に開始してもよいが、減圧開始前後のいずれでもよい。次に、減圧状態を維持しながら、図１９Ｂに示すように、前積層体９００を、樹脂含有シート１００を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度に加熱して当該熱可塑性樹脂を軟化させ、且つ、バッギングフィルム７４の上方から圧縮空気により積層体９００を加圧して、積層体９０を下金型に押し付ける。最後に、図１９Ｃに示すように、図１９Ｂにおける圧力条件を維持したまま得られた成形体を冷却し、冷却後に閉空間に加わる圧力を開放し、リブ補強成形体５００（真空圧空成形体５００）を脱型する。

　下金型６３の真空ライン６４からの排気による閉空間の好ましい減圧度（真空度）、上金型６９の圧空管７０から供給される圧縮空気の好ましい空気圧は、各々、［実施形態１］におけるそれと同じである。使用されるバッギングフィルム７４も、［実施形態１］におけるそれと同じものが使用できる。

　上記本発明の一態様のリブ補強成形体の製造方法における利点は下記の通りである。
（１）補強繊維を含むことにより強度および剛性が高いリブ部材を成形体に埋設するので、積層基材の肉薄化しても強度および剛性が高いリブ補強成形体を提供できる。
（２）特に、樹脂含有シート１００として、連続繊維を含む繊維強化樹脂シート（セミプレグ）を用いれば、薄くても高強度で、賦形性が優れたリブ補強成形体が得られる。加えて、ダイレクト成形が可能である。すなわち、予備加熱（成形金型内への配置前の軟化のための予備加熱）を行わなくても、積層体９００への賦形が行え、当該賦形と、樹脂の繊維強化樹脂シート全体への充填（含浸）とが、ほぼ同時に行える。また、ダイレクト成形が可能であるので、樹脂の熱履歴を減らして樹脂の劣化を防ぐことができる
（３）真空圧空成形はバッギングフィルムを用いた成形のため、平板状だけでなく、種々の３次元形状も成形可能である。

　以下実施例を用いて本発明を具体的に説明する。なお、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
　（実施例１：真空圧空成形法）
１．引抜成形体の作成
（１）炭素繊維未開繊トウ
　炭素繊維未開繊トウは三菱ケミカル社製、品番：ＰＹＲＯＦＩＬＥ　ＴＲ　５０Ｓ１５Ｌ、形状：レギュラートウ　フィラメント１５Ｋ（15,000本）、単繊維直径７μｍを使用した。この炭素繊維未開繊トウの炭素繊維にはエポキシ系化合物がサイジング剤として付着されている。
（２）未開繊トウの開繊手段
　図１２の開繊手段を使用して開繊した。架橋繊維発生工程において、炭素繊維フィラメント群（トウ）の張力は１５，０００本あたり１５Ｎとした。このようにして、未開繊トウを、炭素繊維フィラメント構成本数１５Ｋ、開繊幅５００ｍｍ、厚み０．０８ｍｍの開繊シートとした。架橋繊維は３．３質量％であった。
（３）セミプレグシート（繊維シート）
　ドライパウダー樹脂としてＰＰＳ樹脂粉体（ポリフェニレンサルファイド樹脂、融点：２９０℃、ソルベイ社製）を使用した。ドライパウダー樹脂の平均粒子径は３５０μｍであった。この樹脂粉体を、炭素繊維（上記開繊シート）１ｍ²に対して平均片面２９．７ｇ、両面で５９．４ｇ付与した。加熱装置１６，１９内の温度は各３８０℃、滞留時間は各４秒とした。得られたセミプレグシート（繊維シート）の質量は１３９．６ｇ／ｍ²、繊維の体積割合（Ｖｆ）は５０体積％、ＰＰＳ樹脂の体積割合は５０体積％であった。

　（４）引抜成形加工
・図１４に示す引抜加工装置を使用して引抜成形体を成形した。
・セミプレグシート（繊維シート）の挿入幅を２０ｍｍとし、任意に折り畳んで成形金型の加熱部３４に供給した。
・加熱部３４にて加熱、圧縮、成形されたセミプレグシートは、加熱状態の成形部３５を通過させ、賦形およびその形状を安定化させた。
・成形されたセミプレグシートを、冷却部３６で冷却して、その形状を固定した。
・得られた成形体は引抜ローラー３８ａ，３８ｂを通過した後、巻き取り可能な曲率の巻き取り機により巻き取った。

　尚、加熱部及３４および成形部３５の金型温度は４００℃、冷却部３６（水冷）の金型温度は１５℃、引抜速度は７２ｍｍ／ｍｉｎとした。
　得られた引抜成形体（ＣＦＲＴＰ）は、断面が略円形で、その直径が２．５ｍｍのロット状であった。

２．繊維強化樹脂シートの作製
（１）炭素繊維未開繊トウ
　炭素繊維未開繊トウは三菱ケミカル社製、品番：ＰＹＲＯＦＩＬＥ　ＴＲ　５０Ｓ１５Ｌ、形状：レギュラートウ　フィラメント１５Ｋ（15,000本）、単繊維直径７μｍを使用した。この炭素繊維未開繊トウの炭素繊維にはエポキシ系化合物がサイジング剤として付着されている。
（２）未開繊トウの開繊手段
　図１２の開繊手段を使用して開繊した。架橋繊維発生工程において、炭素繊維フィラメント群（トウ）の張力は１５，０００本あたり１５Ｎとした。このようにして、未開繊トウを、炭素繊維フィラメント構成本数１５Ｋ、開繊幅５００ｍｍ、厚み０．０８ｍｍの開繊シートとした。架橋繊維は３．３質量％であった。
（３）セミプレグシート
　ドライパウダー樹脂としてＰＡ１２樹脂粉体（ポリアミド１２、融点：１７６℃、宇部興産社製）を使用した。ドライパウダー樹脂の平均粒子径は３４０μｍであった。この樹脂粉体を、炭素繊維（前記開繊シート）１ｍ²に対して平均片面２２．５ｇ、両面で４５．０ｇ付与した。加熱装置１６，１９内の温度は各２４０℃、滞留時間は各４秒とした。得られたセミプレグシート（繊維強化樹脂シート）の質量は１２５ｇ／ｍ²、繊維の体積割合（Ｖｆ）は５０体積％、ＰＡ１２樹脂の体積割合は５０体積％であった。

３．リブ補強成形体の作製
（１）積層条件
・セミプレグシート（繊維強化樹脂シート）の積層枚数：１３枚
・セミプレグシートを構成する連続繊維の繊維方向：二方向（直行方向に積層）
０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°／０°とした。
・引抜成形体（ＣＦＲＴＰ）は、１３枚積層したセミプレグシートの上に載置した。

（２）真空圧空成形
　図６～図８に示す真空圧空成形装置を用い、下記の手順で実施例１のリブ補強成形体を作製した。
・工程１：ニッケル合金製の下金型の上に上記「（１）積層条件」に従って、セミプレグシートと上記ＣＦＲＴＰの積層体を配置した。その際、セミプレグシートが下金型と対向し、後にＣＦＲＴＰが上金型と対向することとなるように、上記積層体を下金型内に配置した。その上にバッギングフィルムを被せて、バッギングフィルムと下金型の間に真空雰囲気下とし得る閉空間を形成した。バッギングフィルムには、厚さ２ｍｍのシリコンゴムシートを用いた。
・工程２：下金型の真空ラインから減圧度が０．０９ＭＰａとなるように上記閉空間を減圧し、減圧開始と同時に下金型の昇温を開始した。
・工程３：下金型温度が２０５℃（成形温度）まで達した後、バッギングフィルムの上方から圧縮空気により積層体を０．７０ＭＰａで加圧し、加圧状態を３分間維持して真空圧空成形した。工程３は、工程２の圧力条件を維持したまま行った。
・工程４：工程３の圧力条件は維持したまま下金型を５０℃まで冷却し、その後、真空ラインと加圧ラインを遮断し、得られた真空圧空成形体を脱型した。
　工程１～工程４の１サイクルは４００秒であった。
　得られた真空圧空成形体は、成形体本体と補強リブとか一体成形されていた。

　このようにして得られた実施例１のリブ補強成形体は、１本の補強リブを含む略板状体であり、成形体本体の長さは３００ｍｍ、幅は３００ｍｍ、厚さ（肉厚）は１ｍｍであった。成形体本体表面（補強リブが突出している側の面）からの補強リブの高さは２．５ｍｍであった。この真空圧空成形体は、反りはなく、補強リブの強度及び剛性が高く、故に、リブ補強成形体の強度及び剛性も高かった。

　（実施例２：インモールド成形）
１．引抜成形体の作成
　実施例１のリブ補強成形体の成形に用いた引抜成形体と同じ引抜成形体を用意した。

２．リブ補強成形体の作製
　図９Ａ-Ｃに示すインモールド（インジェクション）成形装置を用いて、実施例２のリブ補強成形体を作製した。
　具体的には、キャビティを構成する下金型の表面に形成された溝部に補強リブを配置し、次いで、上金型と下金型とを位置合わせして重ね、２２０℃に加熱されて溶融されたポリプロピレン樹脂（融点：１６０℃）を、射出口からキャビティ内に射出した。その後、上金型と下金型を水冷し、金型を３０℃まで冷却させてから、リブ補強成形体（インジェクション成形体）を取り出した。得られたリブ補強成形体では、成形体本体と補強リブとが一体成形されていた。成形体本体の長さは３００ｍｍ、幅は３００ｍｍ、厚さ（肉厚）は１ｍｍであった。また、得られたリブ補強成形体において、補強リブの一部は成形体本体内に埋入され、残部は成形体本体の一方の主面（下面）から外方に突出しており、成形体本体表面（補強リブが突出している側の面）からの補強リブの高さは２ｍｍであった。この成形体は、反りはなく、補強リブの強度及び剛性が高く、故に、成形体の強度及び剛性も高かった。

　（実施例３：：真空圧空成形法、リブ部材埋入タイプ）
１．引抜成形体の作成
　実施例１のリブ補強成形体の成形に用いた引抜成形体と同じ引抜成形体を用意した。

２．繊維強化樹脂シート（基材シート）の作製
　実施例１のリブ補強成形体の成形体本体の成形に用いたセミプレグシートと同じセミプレグシートを用意した。

３．リブ補強成形体の作製
　（１）積層条件
・セミプレグシート（繊維強化樹脂シート）の積層枚数：１３枚
・セミプレグシートを構成する連続繊維の繊維方向：二方向（直行方向に積層）
０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°／０°／９０°／０°とした。
・引抜成形体（ＣＦＲＴＰ）は、下から１１枚目のセミプレグシートの上に載置し、その上に２枚のセミプレグシートを積層した。

　（２）真空圧空成形
　図６～図８に示す真空圧空成形装置を用い、下記の手順で実施例３のリブ補強成形体を作製した。
・工程１：ニッケル合金製の下金型の上に上記「（１）積層条件」に従って、セミプレグシートと上記ＣＦＲＴＰの積層体を配置した。その際、図１８Ｂにおける下から１枚目のセミプレグシートが下金型と対向するように、上記積層体を下金型内に配置した。次に、下金型の上にバッギングフィルムを被せて、バッギングフィルムと下金型の間に真空雰囲気下とし得る閉空間を形成した。バッギングフィルムには、厚さ２ｍｍのシリコンゴムシートを用いた。
・工程２：下金型の真空ラインから減圧が０．０９ＭＰａとなるように上記閉空間を減圧し、減圧開始と同時に下金型の昇温を開始した。
・工程３：下金型温度が２０５℃（成形温度）まで達した後、バッギングフィルムの上方から圧縮空気により積層体を０．７０ＭＰａで加圧し、加圧状態を３分間維持して真空圧空成形した。工程３は、工程２の圧力条件を維持したまま行った。
・工程４：工程３の圧力条件は維持したまま下金型を５０℃まで冷却し、その後、真空ラインと加圧ラインを遮断し、得られた真空圧空成形体を脱型した。
　工程１～工程４の１サイクルは４００秒であった。

　上記のようにして作製された実施例３のリブ補強成形体では、複数の基材層と引抜成形体が一体成形されており、リブ補強成形体の一方の主面に、引抜成形体の外形に対応する凸条が補強リブとして形成されていた。図２０は、上記のようにして作製された実施例３のリブ補強成形体の写真であり、右図は一方の主面側から撮影した写真であり、左図は他方の主面側から撮影した写真である。実施例３のリブ補強成形体の凸条の高さｈは２ｍｍ、幅ｗは３０ｍｍ、厚さ（肉厚）ｔは約１ｍｍ、長さＬは３００ｍｍであった（図１参照）。この成形体は、反りはなく、補強繊維を含む引抜成形体が内部に埋設されることにより凸条が形成されているので、例えば、熱可塑性樹脂を射出成形して凸条を形成する場合より、凸条自体の強度及び剛性が高く、故に、リブ補強成形体の強度及び剛性も高くなる。

　本発明のリブ補強成形体は、補強リブ自体の強度が高いので、故に、リブ補強成形体の成形体本体に対する補強効果が高く、フレーム、プレート、棚、壁面、筐体など様々な用途に有用である。また、航空、宇宙、自動車、スポーツ、三次元プリンタ、産業用途、建築部材、風車、自転車、鉄道、船舶、などの用途等において広く応用できる。

１　炭素繊維シート
２　一方向炭素繊維
３，３ａ，３ｂ　架橋繊維
４　樹脂
５　樹脂が付着していない部分
６　開繊装置
７　供給ボビン
８　炭素繊維フィラメント群（炭素繊維未開繊トウ）
９ａ，９ｂ　ニップロール
１０　繊維強化樹脂シート（セミプレグシート）
１２ａ－１２ｂ　ブリッジロール
１３ａ－１３ｇ　ガイドロール
１４，１７　粉体供給ホッパー
１５，１８　ドライパウダー樹脂
１６，１９　加熱装置
２０　巻き上げロール
２１ａ－２１ｊ　開繊ロール
２３　ロール開繊工程
２４　架橋繊維発生工程
２５　粉体樹脂付与工程
３０，４０　繊維補強樹脂引抜成形体
３１　熱可塑性樹脂の含浸一体化断面
３２，４１－４３　繊維シート
３３　ガイド
３４　加熱部
３５　成形部
３６　冷却部
３７　成形金型
３８ａ，３８ｂ　引抜ローラー
３９　ブレード
５１ａ－５１ｇ　リブ補強成形体
５２　成形体本体
５３ａ－５３ｊ　補強リブ
６０　真空圧空成形装置
６４　真空ライン
６３　下金型
６９　上金型
７０　加圧ライン
８０　インモールド（インジェクション）成形装置
８１　上金型
８２　下金型
８３ａ－８３ｃ　溝部
８４　射出口
８５ａ－８５ｃ　補強リブ
９０　積層体
１００　樹脂含有シート
５００　リブ補強成形体
５１０　リブ補強成形体の一方の主面
５２０　基材層
５３０　凸条（補強リブ）
５４０　積層基材
３００　リブ部材
９００　積層体

Claims (17)

1. 　樹脂を含む成形体本体と補強リブとが一体成形されたリブ補強成形体であって、
   　前記補強リブは、補強繊維と熱可塑性樹脂とを含み、
   　前記補強繊維は、前記補強リブの長さ方向に沿って配置された連続繊維を含む、リブ補強成形体。
2. 　前記補強リブは、前記成形体本体の一方の主面から突出している、請求項１に記載のリブ補強成形体。
3. 　前記成形体本体が、複数の樹脂を含む基材層が積層された積層基材であり、
   　前記補強リブは、前記積層基材の内部に配置されたリブ部材であり、
   　一方の主面に前記リブ部材の外形に対応する凸条が形成されている、請求項１に記載のリブ補強成形体。
4. 　前記補強リブは、繊維補強樹脂引抜成形体である請求項１～３のいずれかの項に記載のリブ補強成形体。
5. 　前記繊維補強樹脂引抜成形体は、前記補強繊維と前記熱可塑性樹脂とを含む繊維シートが無定形に折り畳まれ、折り畳まれた前記繊維シート内及び前記繊維シート間に前記熱可塑性樹脂が充填し一体化されている、請求項４に記載のリブ補強成形体。
6. 　前記成形体本体は、強化繊維を含み、前記強化繊維は、短繊維および連続繊維のうちの少なくとも一方又は双方である、請求項１に記載のリブ補強成形体。
7. 　前記成形体本体は、前記強化繊維を含む繊維強化樹脂シートが複数枚積層されこれらが一体化することにより形成されている、請求項６に記載のリブ補強成形体。
8. 　前記基材層は、樹脂シート及び強化繊維を含む繊維強化樹脂シートから選ばれる少なくとも一種の樹脂含有シートにて形成されている請求項３に記載のリブ補強成形体。
9. 　前記強化繊維は、炭素繊維、ガラス繊維及び弾性率が３８０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の高弾性率繊維から選ばれる少なくとも１種の繊維である請求項６～８のいずれかの項に記載のリブ補強成形体。
10. 　前記補強繊維は、炭素繊維、ガラス繊維及び弾性率が３８０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の高弾性率繊維から選ばれる少なくとも１種の繊維である請求項１～９のいずれかの項に記載のリブ補強成形体。
11. 　前記補強リブは、角ロッド、丸ロッド、扁平状ロッド及び板状ロッドからなる群から選ばれる少なくとも一種のロッドである、請求項１～１０のいずれかの項に記載のリブ補強成形体。
12. 　請求項１、請求項１に従属する請求項２、４～７、１０～１１のいずれかの項に記載のリブ補強成形体の製造方法であって、
    　樹脂を含む成形体本体の材料の上に補強リブを配置した積層体を加熱軟化させること、減圧ラインを有する下金型内で前記積層体を真空成形すること、加圧ラインを有する上金型から前記下金型側に圧縮空気を供給して前記積層体を圧空プレスすること、を含む真空圧空成形をし、又は、
    　成形金型のキャビティ内に前記補強リブを位置決め配置した後、前記キャビティ内に溶融樹脂を含む前記成形体本体の材料を注入して、インジェクション成形をすることにより、前記成形体本体と前記補強リブとを一体成形させる、リブ補強成形体の製造方法。
13. 　前記補強リブは、繊維シートを使用して成形された繊維補強樹脂引抜成形体であり、
    　前記繊維シートは、連続繊維群が開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維の繊維表面に熱可塑性粉体樹脂が融着したセミプレグシートであり、
    　前記製造方法は、
    　前記繊維シートを収束して引抜成形金型の加熱部に供給し、
    　前記加熱部で前記熱可塑性樹脂の融点または樹脂流動温度以上に加熱しながら前記繊維シートを圧縮し、
    　圧縮された前記繊維シートを、前記引抜成形金型の成形部の内腔の形状に成形し、それを前記引抜成形金型の冷却部で冷却し、
    　得られた引抜成形体を前記引抜成形金型から引き抜くことを含む、請求項１２に記載のリブ補強成形体の製造方法。
14. 　前記成形体本体は、前記強化繊維を含む繊維強化樹脂シートが複数枚積層されこれらが一体化することにより形成されており、
    　前記繊維強化シートは、連続繊維群が開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維の表面に熱可塑性粉体樹脂が融着したセミプレグシートである、請求項１２又は１３に記載のリブ補強成形体の製造方法。
15. 　請求項３又は８に記載のリブ補強成形体の製造方法であって、
    　樹脂を含み成形体本体を構成する基材層の材料である基材シートを複数枚積層し、複数枚の前記基材シートのうちのいずれかの基材シート間に補強繊維と熱可塑性樹脂とを含むリブ部材を補強リブとして配置し、前記リブ補強成形体の一方の主面に前記リブ部材の外形に対応する凸条が形成されるように前記リブ部材と積層された複数枚の前記基材シートとを、真空成形法、圧空成形法又は真空圧空成形法により一体成形する、リブ補強成形体の製造方法。
16. 　前記リブ部材は、繊維シートを使用して成形された繊維補強樹脂引抜成形体であり、
    　前記繊維シートは、連続繊維群が開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維の繊維表面に熱可塑性粉体樹脂が融着したセミプレグシートであり、
    　前記製造方法は、
    　前記繊維シートを収束して引抜成形金型の加熱部に供給し、
    　前記加熱部で前記熱可塑性樹脂の融点または樹脂流動温度以上に加熱しながら前記繊維シートを圧縮し、
    　圧縮された前記繊維シートを、前記引抜成形金型の成形部の内腔の形状に成形し、それを前記引抜成形金型の冷却部で冷却し、
    　得られた引抜成形体を前記引抜成形金型から引き抜くことを含む、請求項１５に記載のリブ補強成形体の製造方法。
17. 　前記基材シートは、連続繊維群が開繊され一方向に並列状に配列された一方向連続繊維の表面に熱可塑性粉体樹脂が融着したセミプレグシートである、請求項１５又は１６に記載のリブ補強成形体の製造方法。

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