JPH0747556A

JPH0747556A - 液晶樹脂複合体のプレス成形方法

Info

Publication number: JPH0747556A
Application number: JP5192605A
Authority: JP
Inventors: Kenji Moriwaki; 健二森脇; Sukeyuki Matsuda; 祐之松田; Kazuhisa Fuji; 和久藤; Masatoshi Shinomori; 正利篠森
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1993-08-03
Filing date: 1993-08-03
Publication date: 1995-02-21

Abstract

(57)【要約】【目的】プレス成形に伴う材料流動時における剪断の
作用に起因する成形品の部分的な強度低下を抑制するこ
とができる液晶樹脂複合体のプレス成形方法を提供す
る。【構成】熱可塑性マトリックス樹脂を含有する板状母
材に繊維状の熱可塑性液晶樹脂が複合化されてなる成形
用素材Ｂ１を成形型に装填し、上記マトリックス樹脂の
最低成形可能温度以上でかつ上記液晶樹脂の液晶転移温
度未満の温度範囲においてプレス成形を行うようにした
液晶樹脂複合体のプレス成形方法であって、上記成形用
素材Ｂ１のプレス成形に伴う材料流動時に材料に作用す
る剪断程度が大きい部位、例えばフランジ部,リブある
いはボス部等に対応する部位に、紡糸成形されてなる熱
可塑性液晶樹脂繊維ＬＦを複合化せしめるようにしたこ
とを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、液晶樹脂複合体のプ
レス成形方法、特に、熱可塑性マトリックス樹脂を含有
する板状母材に繊維状の熱可塑性液晶樹脂が複合化され
てなる成形用素材を成形型に装填し、上記マトリックス
樹脂の最低成形可能温度以上でかつ上記液晶樹脂の液晶
転移温度未満の温度範囲(所謂モールドウインドウ)にお
いてプレス成形を行うようにした液晶樹脂複合体のプレ
ス成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶樹脂複合体のプレス成形用素
材を得る方法として、熱可塑性マトリックス樹脂中に熱
可塑性液晶樹脂が繊維状となるように両者を押し出して
成形する、所謂インシチュー成形法は一般に良く知られ
ている(例えば、特開昭６２−１１６６６６号公報参
照)。このインシチュー成形法では、マトリックス樹脂
中に液晶樹脂が良好に繊維化された状態の複合体を得る
ために、押出時の剪断速度を一定以上に保つ必要があ
り、更に、押出後の素材には、通常、延伸が加えられ
る。このため、この複合体素材中の液晶繊維はかなり細
くなり、破断もしくは破損し易いものとなる。

【０００３】上記のような液晶樹脂複合体素材を用いて
例えばプレス成形等の成形を行う場合、素材をマトリッ
クス樹脂の最低成形可能温度以上に加熱する必要があ
る。例えば、特開平１−２５９０６２号公報では、イン
シチュー成形されてなる液晶樹脂複合体素材を、液晶転
移温度以上に加熱して調製した後、これをモールドウイ
ンドウ内の所定温度で押出成形する成形法が開示されて
いる。また、特開平１−２５９０６２号公報では、熱可
塑性液晶樹脂と熱可塑性のナイロン樹脂とでなる複合体
をプレス処理等して繊維強化樹脂(ＦＲＰ)の基材として
用いることが開示されているが、この場合にも、プレス
処理時に複合体素材の予熱が行なわれる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記イ
ンシチュー成形法で成形された液晶樹脂複合体素材で
は、上述のように素材中の液晶繊維はかなり細くて破断
もしくは破損し易いものとなり、特に、マトリックス樹
脂の最低成形可能温度以上に加熱された熱間時には素材
強度が低くなる。このため、特に、成形品のリブ,ボス
部,コーナ部,周縁部あるいは凹凸部など、プレス成形に
伴う材料流動時に材料に対して作用する剪断程度(つま
り剪断速度もしくは剪断力)が大きい部位では、この剪
断によって液晶繊維の破断が生じ、成形品の強度を十分
に確保することが難しくなる場合があった。

【０００５】ところで、熱可塑性液晶樹脂を合成繊維の
紡糸成形方法で成形した場合、マトリックス樹脂との同
時押出成形によりマトリックス樹脂内で液晶樹脂を繊維
化する上記インシチュー成形で形成される液晶繊維に比
べて、直径がかなり大きい液晶繊維を得ることができ、
成形時に剪断が作用しても破損しにくく、また、熱間時
においても比較的高い引張強度等の物性を有するので、
補強効果が大幅に向上した液晶樹脂の補強繊維として用
いることができる。

【０００６】そこで、この発明は、紡糸成形されてなる
液晶樹脂繊維を補強材として用いることにより、プレス
成形に伴う材料流動時における剪断の作用に起因する成
形品の部分的な強度低下を抑制することができる液晶樹
脂複合体のプレス成形方法を提供することを目的として
なされたものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】このため、本願の第１の
発明は、熱可塑性マトリックス樹脂を含有する板状母材
に繊維状の熱可塑性液晶樹脂が複合化されてなる成形用
素材を成形型に装填し、上記マトリックス樹脂の最低成
形可能温度以上でかつ上記液晶樹脂の液晶転移温度未満
の温度範囲においてプレス成形を行うようにした液晶樹
脂複合体のプレス成形方法であって、上記成形用素材の
プレス成形に伴う材料流動時に材料に作用する剪断程度
が大きい部位に、紡糸成形されてなる熱可塑性液晶樹脂
繊維を複合化せしめるようにしたものである。

【０００８】本発明で使用される熱可塑性マトリックス
樹脂としては、各種用途に使用されている熱可塑性樹脂
を使用することができ、代表的なものとしてＡＢＳ(ア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体)樹
脂、ポリスチレン(ＰＳ)樹脂、ポリカーボネイト(ＰＣ)
樹脂、ポリフェニレンオキシド(ＰＰＯ)樹脂、ポリオレ
フィン(ＰＯ)樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート
（ＰＡＲ）樹脂、ポリアミド(ＰＡ)樹脂およびそれらの
混合物を挙げることができ、具体的にはＰＣ／ＡＢＳ樹
脂(最低成形可能温度２２０℃)、ＰＣ／ＰＢＴ(ポリブ
チレンテレフタレート)樹脂(最低成形可能温度２３０
℃)、m−ＰＰＥ(変性ポリフェニレンエーテル)樹脂(最
低成形可能温度２２０℃または２６０℃)、ＰＡ６樹脂
(最低成形可能温度２１５℃)、ＰＢＴ樹脂(最低成形可
能温度２３０℃)、ＰＣ樹脂(最低成形可能温度２７０
℃)、ＡＢＳ樹脂(最低成形可能温度１８０℃)、ＰＰ(ポ
リプロピレン)樹脂(最低成形可能温度１７６℃)、ＰＳ
樹脂(最低成形可能温度１７０℃または１９０℃)の各種
市販されているものを使用することができる。

【０００９】他方、液晶樹脂は、溶融状態において液晶
性を示す樹脂と定義することができ、ここで使用するも
のは上記マトリックス樹脂の最低成形可能温度より２０
℃以上高い液晶転移温度を有するものが好ましく、商品
名ベクトラＡ９５０(化１で示される)(液晶転移温度２
８０℃:ポリプラスチック(株)製)、エコノール６０００
(液晶転移温度３５０℃:住友化学工業(株)製)、ザイダ
ー（日本石油化学（株）製）など市販されている熱可塑
性液晶ポリエステル、熱可塑性液晶ポリエステルアミド
を用いることができる。

【００１０】

【化１】

【００１１】また、本願の第２の発明は、上記第１の発
明において、上記板状母材に熱可塑性液晶樹脂を複合化
させる際、熱可塑性マトリックス樹脂と熱可塑性液晶樹
脂とをインシチュー成形して複合化した液晶樹脂複合体
も同時に複合化せしめるようにしたことを特徴としたも
のである。

【００１２】更に、本願の第３の発明は、上記第１の発
明または第２の発明において、熱可塑性マトリックス樹
脂を含有する板状もしくはシート状母材に紡糸成形され
てなる熱可塑性液晶樹脂繊維を複合化させた板状の予備
成形体を予め成形し、該予備成形体を複数枚重ねて積層
したものを成形型に装填するようにしたことを特徴とし
たものである。

【００１３】また、更に、本願の第４の発明は、上記第
１〜第３のいずれか一の発明において、上記紡糸成形さ
れてなる熱可塑性液晶樹脂繊維は、上記成形用素材の少
なくとも外周部において複合化されていることを特徴と
したものである。

【００１４】また、更に、本願の第５の発明は、上記第
１〜第４のいずれか一の発明において、上記紡糸成形さ
れてなる熱可塑性液晶樹脂繊維は、上記成形用素材の少
なくとも製品凹凸成形部に対応する部位において複合化
されていることを特徴としたものである。

【００１５】

【発明の効果】本願の第１の発明によれば、プレス成形
に伴う材料流動時に材料に作用する剪断程度が大きい部
位に、熱間時においても比較的高い引張強度等の物性を
有する紡糸成形されてなる熱可塑性液晶樹脂繊維を複合
化せしめるようにしので、プレス成形時における上記部
位での液晶繊維の破断を有効に防止することができる。
すなわち、プレス成形に伴う材料流動時における剪断の
作用に起因する成形品の部分的な強度低下を抑制するこ
とができる。上記液晶樹脂を紡糸成形してなる補強繊維
は合成繊維の紡糸成形方法で形成されてよく、通常直径
１０〜２０μで、インシチュー成形で形成される補強繊
維の約１０倍の直径を有するため、成形時に剪断が作用
しても破損しにくく、また、熱間時における成形用素材
の強度を大幅に高めることができる。

【００１６】また、本願の第２の発明によれば、基本的
には、上記第１の発明と同様の効果を奏することができ
る。しかも、その上、所謂インシチュー成形されてなる
液晶樹脂複合体も同時に複合化せしめるようにしたの
で、マトリックス樹脂の少なくとも一部をかかる液晶樹
脂複合体とすることにより、全体としての液晶樹脂の含
有率を高め、成形品の物性をより高めることができる。

【００１７】更に、本願の第３の発明によれば、基本的
には、上記第１の発明または第２の発明と同様の効果を
奏することができる。しかも、その上、予め上記予備成
形体を成形しこれを積層するようにしたので、成形用素
材の複合化および成形型への装填を容易に行うことがで
きる。

【００１８】また、更に、本願の第４の発明によれば、
基本的には、上記第１〜第３のいずれか一の発明と同様
の効果を奏することができる。特に、上記紡糸成形され
てなる液晶繊維を成形用素材の少なくとも外周部におい
て複合化するようにしたので、プレス成形時ににおける
剪断程度が大きい成形品の周縁部分について、液晶繊維
の破断を防止し、該部分での強度低下を抑制することが
できる。

【００１９】また、更に、本願の第５の発明によれば、
基本的には、上記第１〜第４のいずれか一の発明と同様
の効果を奏することができる。特に、上記紡糸成形され
てなる液晶繊維を成形用素材の少なくとも製品凹凸成形
部に対応する部位において複合化するようにしたので、
プレス成形時ににおける剪断程度が大きい成形品の凹凸
部分について、液晶繊維の破断を防止し、該部分での強
度低下を抑制することができる。

【００２０】

【実施例】以下、この発明の実施例を、添付図面に基づ
いて詳細に説明する。図１は、本実施例に係るプレス成
形方法によって成形される液晶樹脂複合体のプレス成形
品の斜視図である。この図に示すように、このプレス成
形品Ｗ１は、平面視で矩形状に形成され、その１組の対
向する例えば長辺側の縁部にフランジ部Ｆ１が設けられ
ている。このフランジ部Ｆ１,Ｆ１は、プレス成形にて
形成される。本実施例では、プレス成形に伴う材料流動
時に材料に対して作用する剪断程度(つまり剪断速度も
しくは剪断力)が大きい部位、つまり上記フランジ部Ｆ
１,Ｆ１において、この剪断によって液晶繊維の破断が
生じ、成形品の強度低下を来すことを防止するために、
図２において斜線部Ｇ１,Ｇ１で表示されるように、プ
レス成形用素材Ｂ１の上記フランジ部Ｆ１,Ｆ１に対応
する部分を、以下に述べるような紡糸成形されてなる液
晶樹脂繊維で複合化して該部分を補強するようにしてい
る。

【００２１】以下、上記プレス成形用素材Ｂ１の成形方
法について、一連の工程図を参照しながら説明する。ま
ず、図４に示すように、マトリックス樹脂として熱可塑
性樹脂を含有する板状もしくはシート状母材Ｓoを上下
２枚配置し、その間において、成形品Ｗ１のフランジ部
Ｆ１,Ｆ１に対応する部位に、紡糸成形されてなる熱可
塑性液晶樹脂繊維ＬＦを例えば同一方向(本実施例では
長辺方向)に多数並べて配設する。この熱可塑性液晶樹
脂繊維ＬＦは、合成樹脂の紡糸成形法により、直径が１
０〜２０μｍに成形されたもので、本実施例では、上記
シート状母材Ｓoの一辺の長さに略相当する直線状の連
続長繊維として成形されている。上記紡糸成形されてな
る熱可塑性液晶樹脂繊維ＬＦは、その直径(通常、１０
〜２０μｍ)が所謂インシチュー成形で得られる液晶繊
維の約１０倍の直径を有するため、これを補強繊維とす
ることにより、成形時に剪断が作用しても破損しにく
く、また、熱間時における成形用素材の強度・剛性を高
めることができる。尚、上記紡糸成形されてなる熱可塑
性液晶樹脂繊維ＬＦは、紡糸成形されたままの状態で
は、上記したように直径が１０〜２０μｍのものである
ので、より好ましくは、これを複数本集めて束ね合わせ
るか又はより合わせるなどして結束させ、例えば直径が
１〜５mmの太さのものにして用いられる。このとき、よ
り好ましくは、複合化される熱可塑性マトリックス樹脂
または該マトリックス樹脂と相溶する熱可塑性樹脂がバ
インダとして用いられる。

【００２２】尚、本実施例では、上記板状母材を構成す
る熱可塑性マトリックス樹脂および紡糸成形される熱可
塑性液晶樹脂として、それぞれ以下のものを用いた。・熱可塑性液晶樹脂 −材質名：芳香族ポリエステル樹脂 −商品名：ベクトラＡ９５０（ポリプラスチックス株式
会社製） −液晶転移温度：２８０℃ ・熱可塑性マトリックス樹脂 −材質名：ポリプロピレン樹脂 −商品名：ノーブレンＤ５０１（住友化学工業株式会社
製） −融点：１７６℃（通常成形温度：約２００℃）

【００２３】また、上記紡糸成形されてなる液晶樹脂繊
維は、直線状の連続長繊維のものに限らず、所謂チョッ
プドストランド,例えば渦巻き状のコンティニュアスス
トランドあるいは織布として、又はこれらを適宜組み合
わせて用い、複合化されても良い。

【００２４】次に、上記のセット(上下２枚の板状もし
くはシート状母材Ｓoとその間に配設された液晶樹脂繊
維ＬＦ)を上下からプレス成形することにより、図５に
示すように、熱可塑性マトリックス樹脂を含有する板状
もしくはシート状母材Ｓo間に、紡糸成形されてなる熱
可塑性液晶樹脂繊維ＬＦが、成形品Ｗ１のフランジ部Ｆ
１,Ｆ１に対応する部位に複合化された板状の予備成形
体Ｓ１が得られる。このような液晶樹脂複合体でなる予
備成形体Ｓ１を予め多数成形しておく。

【００２５】そして、図６に示すように、複数枚の予備
成形体Ｓ１を、紡糸成形されてなる熱可塑性液晶樹脂繊
維ＬＦが例えば同一方向を向くようにセットした上で、
上下に重ねて並べ、これを上下方向からプレス成形する
ことにより、図７に示すように、全体として一体の板状
成形用素材Ｂ１が得られる。この成形用素材Ｂ１は、上
記予備成形体Ｓ１を積層したものであるので、図２およ
び図３からも良く分かるように、熱可塑性マトリックス
樹脂を含有する母材樹脂中に、紡糸成形されてなる熱可
塑性液晶樹脂繊維ＬＦが、成形品Ｗ１のフランジ部Ｆ
１,Ｆ１に対応する部位に複合化された構造を有してい
る。

【００２６】この液晶樹脂複合体でなる成形用素材Ｂ１
を、素材のモールドウインドウ内の所定温度に加熱して
プレス成形が行なわれる。図８は、本実施例に係る板状
の液晶樹脂複合体素材を用いてプレス成形を行う際に、
板状素材を成形型に移送・装填(チャージ)するためのチ
ャージマシンの概略を示す斜視図である。この図に示す
ように、本実施例に係るチャージマシン１は、円柱状の
本体２と、本体２に形成された上下方向のスロット２a
に沿って上下スライド可能に設けられた素材ホルダ３
と、該素材ホルダ３に取り付けられて水平面内で左右方
向へ開閉可能に設けられた一対の爪４とを備えて構成さ
れている。また、上記チャージマシン１は、プレス成形
されるべき板状素材をストックする素材ストッカーと、
成形前に予熱する予熱装置と、成形型との間を自在に移
動できるようになっている。尚、このチャージマシン１
の上記素材ストッカー,予熱装置および成形型に対する
位置および動作については種々の設計変更が可能であ
る。

【００２７】図９に示すように、板状の成形用素材Ｂ１
は、チャージマシン１の爪４上に載置された状態で、上
下一対の加熱ヒータ９で構成された予熱装置によって予
熱される。上記成形用素材Ｂ１は、後で詳しく説明する
ように、熱可塑性マトリックス樹脂を含有する板状母材
に繊維状の熱可塑性液晶樹脂を複合化させて得られたも
ので、上記加熱ヒータ９,９により、マトリックス樹脂
の最低成形可能温度以上でかつ上記液晶樹脂の液晶転移
温度未満の温度範囲(所謂モールドウインドウ)内の所定
温度で予熱される。そして、その後、成形型１０上に移
送され、図１０に示すように、ここで爪４,４を左右に
開いて成形型１０上へチャージされ、プレス成形が行な
われるようになっている。

【００２８】このように、本実施例では、プレス成形用
素材Ｂ１の成形に伴う材料流動時に材料に作用する剪断
程度が大きい部位に、つまり成形品Ｗ１のフランジ部Ｆ
１,Ｆ１に対応する部位に、熱間時においても比較的高
い引張強度等の物性を有する紡糸成形されてなる熱可塑
性液晶樹脂繊維ＬＦを複合化せしめるようにしので、プ
レス成形時における上記部位での液晶繊維の破断を有効
に防止することができる。すなわち、プレス成形に伴う
材料流動時における剪断の作用に起因する成形品Ｗ１の
部分的な強度低下を抑制することができるのである。

【００２９】また、本実施例によれば、予め上記予備成
形体Ｓ１を多数成形し、複数枚重ねて積層することによ
り、全体として一体の成形用素材Ｂ１を形成するように
したので、成形用素材Ｂ１の複合化および成形型１０へ
の装填を容易に行うことができる。

【００３０】尚、上記実施例では、予備成形体Ｓ１を成
形するに際して、板状もしくはシート状母材Ｓoは、熱
可塑性マトリックス樹脂を含有する樹脂材料で形成され
ていたが、例えば、この母材の少なくとも一部を所謂イ
ンシチュー成形で複合化された液晶樹脂複合体で形成
し、これと紡糸成形されてなる熱可塑性液晶樹脂繊維Ｌ
Ｆとを複合化するようにしても良い。かかる構成とする
ことにより、全体としての液晶樹脂の含有率が高くなる
ので、成形用素材の物性をより高めることができる。

【００３１】この場合、上記インシチュー成形されてな
る液晶樹脂複合体は、例えば、前述のベクトラＡ９５０
（ポリプラスチックス株式会社製）とノーブレンＤ５０
１（住友化学工業株式会社製）の樹脂材料を複合化した
ものを用いることができる。

【００３２】次に、本発明の第２実施例について説明す
る。上述の実施例(第１実施例)では、フランジ部Ｆ１,
Ｆ１は成形品Ｗ１の長辺側のみに設けられていたが、本
第２実施例では、図１１に示すように、平面視で矩形状
に形成された成形品Ｗ２には、長辺に沿ったフランジ部
Ｆ２と短辺に沿ったフランジ部Ｅ２(いずれも、図１１
においては片側のみ図示)とが設けられている。従っ
て、成形用素材Ｂ２は、図１２において斜線部Ｇ２,Ｇ
２および斜線部Ｈ２,Ｈ２で表示されるように、プレス
成形用素材Ｂ２の上記フランジ部Ｆ２,Ｆ２およびフラ
ンジ部Ｅ２,Ｅ２に対応する部分、つまり周縁部分全て
が、紡糸成形されてなる液晶樹脂繊維ＬＦで複合化して
補強されている。尚、図１３から分かるように、この場
合についても、紡糸成形されてなる液晶繊維ＬＦは、成
形用素材Ｂ２の各辺に沿って配向されている。

【００３３】このように、上記紡糸成形されてなる液晶
繊維ＬＦを成形用素材Ｂ２の少なくとも外周部において
複合化するようにしたので、プレス成形時ににおける剪
断程度が大きい成形品の周縁部分(この場合、フランジ
部Ｆ２,Ｆ２及びＥ２,Ｅ２)について、液晶繊維の破断
を防止し、該部分での強度低下を抑制することができる
のである。

【００３４】図１４は、本発明の第３実施例に係る成形
品Ｗ３を示している。この図に示すように、上記成形品
Ｗ３は、長辺に沿ったフランジ部Ｆ３,Ｆ３以外に、こ
れらフランジ部Ｆ３,Ｆ３の間において長手方向に延び
るリブＥ３と、このリブＥ３と反対方向(上方)に突出し
たボス部Ｄ３とが設けられている。従って、成形用素材
Ｂ３は、図１５において斜線部Ｇ３,Ｇ３,斜線部Ｈ３お
よび斜線部Ｊ３で表示されるように、プレス成形用素材
Ｂ３の上記フランジ部Ｆ３,Ｆ３だけでなく、リブＥ３
およびボス部Ｄ３に対応する部分が、紡糸成形されてな
る液晶樹脂繊維ＬＦで複合化して補強されている。尚、
図１６から分かるように、この場合についても、紡糸成
形されてなる液晶繊維ＬＦは、成形用素材Ｂ３の周縁部
では素材Ｂ３の各辺に沿って配向されている。

【００３５】このように、上記紡糸成形されてなる液晶
繊維ＬＦを、成形用素材Ｂ３の製品フランジ部Ｆ３,Ｆ
３に対応する部位だけでなく、成形品Ｗ３の凹凸成形
部、つまり、リブＥ３およびボス部Ｄ３に対応する部位
においても複合化するようにしたので、プレス成形時に
おける剪断程度が大きい成形品Ｗ３の凹凸部分につい
て、液晶繊維ＬＦの破断を防止し、該部分での強度低下
を抑制することができる。

【００３６】尚、上記各実施例では、一部の場合（第３
実施例におけるボス部Ｄ３）を除いて、上記紡糸成形さ
れてなる熱可塑性液晶樹脂繊維ＬＦは、プレス成形用素
材Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３の成形に伴う材料流動時に材料に作
用する剪断程度が大きい部位Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３，Ｅ２，
Ｅ３において、材料流動の方向に略直交する方向に配向
されていたが、成形品のサイズ・形状等に応じて、プレ
ス成形時の材料流動の方向に略沿うように配向させて複
合化するようにしてもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係るプレス成形品の斜
視図である。

【図２】上記プレス成形品を成形するための液晶樹脂
複合体素材の補強箇所を示すための斜視図である。

【図３】上記液晶樹脂複合体素材の補強箇所を示すた
めの平面説明図である。

【図４】上記液晶樹脂複合体素材の成形工程の一部を
示す斜視図である。

【図５】上記液晶樹脂複合体素材の成形工程の一部を
示す斜視図である。

【図６】上記液晶樹脂複合体素材の成形工程の一部を
示す斜視図である。

【図７】上記液晶樹脂複合体素材の斜視図である。

【図８】上記液晶樹脂複合体素材を成形型に装填する
ためのチャージマシンの概略を示す斜視図である。

【図９】プレス成形前の上記液晶樹脂複合体素材の予
熱工程を示す斜視図である。

【図１０】プレス成形型への上記液晶樹脂複合体素材
の装填工程を示す斜視図である。

【図１１】本発明の第２実施例に係るプレス成形品の
斜視図である。

【図１２】上記第２実施例に係るプレス成形品を成形
するための液晶樹脂複合体素材の補強箇所を示すための
斜視図である。

【図１３】上記第２実施例に係る液晶樹脂複合体素材
の補強箇所を示すための平面説明図である。

【図１４】本発明の第３実施例に係るプレス成形品の
斜視図である。

【図１５】上記第３実施例に係るプレス成形品を成形
するための液晶樹脂複合体素材の補強箇所を示すための
斜視図である。

【図１６】上記第３実施例に係る液晶樹脂複合体素材
の補強箇所を示すための平面説明図である。

【符号の説明】

１０…成形型Ｂ１,Ｂ２,Ｂ３…液晶樹脂複合体素材(成形用素材) Ｄ３…ボス部Ｅ２,Ｆ１,Ｆ２,Ｆ３…フランジ部Ｅ３…リブＬＦ…紡糸成形されてなる熱可塑性液晶樹脂繊維Ｓ１…予備成形体Ｗ１,Ｗ２,Ｗ３…製品(プレス成形品）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者篠森正利広島県安芸郡府中町新地３番１号マツダ株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性マトリックス樹脂を含有する板
状母材に繊維状の熱可塑性液晶樹脂が複合化されてなる
成形用素材を成形型に装填し、上記マトリックス樹脂の
最低成形可能温度以上でかつ上記液晶樹脂の液晶転移温
度未満の温度範囲においてプレス成形を行うようにした
液晶樹脂複合体のプレス成形方法であって、上記成形用素材のプレス成形に伴う材料流動時に材料に
作用する剪断程度が大きい部位に、紡糸成形されてなる
熱可塑性液晶樹脂繊維を複合化せしめるようにしたこと
を特徴とする液晶樹脂複合体のプレス成形方法。
【請求項２】請求項１に記載された液晶樹脂複合体の
プレス成形方法において、上記板状母材に熱可塑性液晶
樹脂を複合化させる際、熱可塑性マトリックス樹脂中に
熱可塑性液晶樹脂が繊維状となるように両者が押し出さ
れてなる液晶樹脂複合体も同時に複合化せしめるように
したことを特徴とする液晶樹脂複合体のプレス成形方
法。
【請求項３】請求項１または請求項２に記載された液
晶樹脂複合体のプレス成形方法において、熱可塑性マト
リックス樹脂を含有する板状母材に紡糸成形されてなる
熱可塑性液晶樹脂繊維を複合化させた予備成形体を予め
成形し、該予備成形体を複数枚重ねて積層したものを成
形型に装填するようにしたことを特徴とする液晶樹脂複
合体のプレス成形方法。
【請求項４】請求項１〜請求項３のいずれか一に記載
された液晶樹脂複合体のプレス成形方法において、上記
紡糸成形されてなる熱可塑性液晶樹脂繊維は、上記成形
用素材の少なくとも外周部において複合化されているこ
とを特徴とする液晶樹脂複合体のプレス成形方法。
【請求項５】請求項１〜請求項４のいずれか一に記載
された液晶樹脂複合体のプレス成形方法において、上記
紡糸成形されてなる熱可塑性液晶樹脂繊維は、上記成形
用素材の少なくとも製品凹凸成形部に対応する部位にお
いて複合化されていることを特徴とする液晶樹脂複合体
のプレス成形方法。