WO2023179969A1 - Verfahren zur lösungsmittelfreien elektrodenherstellung sowie elektrode - Google Patents

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WO2023179969A1
WO2023179969A1 PCT/EP2023/053576 EP2023053576W WO2023179969A1 WO 2023179969 A1 WO2023179969 A1 WO 2023179969A1 EP 2023053576 W EP2023053576 W EP 2023053576W WO 2023179969 A1 WO2023179969 A1 WO 2023179969A1
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fibrillatable
mixture
electrode
coating
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Korbinian Huber
Desiree GRIESSL
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Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
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    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to a method for solvent-free electrode production and an electrode for an electrical energy storage cell.
  • DE 10 2017298 220 A1 discloses a method for producing a dry film, in which a dry powder mixture is processed into the dry film by a rolling device with a first roller and a second roller, the first roller having a higher rotation speed than the second roller and the dry film is stored on the first roller.
  • the method disclosed there is less suitable for large-scale production.
  • the properties of the “dry film” taught there do not seem to be optimally adjustable.
  • a method for solvent-free electrode production comprises the steps: Providing various mixture components for producing a coating material for an electrode of an energy storage cell, such as a lithium ion cell, wherein at least one mixture component is a fibrillatable material;
  • a continuous mixing process can advantageously be implemented, which enables an increase in productivity as well as a reduction in costs and energy requirements compared to batch mixing processes or semi-continuous processes, such as those that can be implemented in a jet mill.
  • e.g. B. Jet mills degradation of the electrochemically active components (particularly intercalation graphite, but also other materials such as oxides and silicon materials) can also occur, since the stress required to fibrillate the binder also requires grinding of the remaining components effects.
  • the fibrillatable mixture component expediently represents the binder, which enables solvent-free electrode production.
  • the degree of fibrillation can be specifically adjusted using the multi-screw extruder.
  • a number of parameters are available for this, such as the process temperature, throughput, speed and the configuration of the kneading and/or mixing elements used in the multi-screw extruder.
  • the coating material is in powder form.
  • a powder includes particles, granules, etc.
  • the binder component is fibrillated.
  • the grain size of the aforementioned elements can also expediently be adjusted via the multi-screw extruder.
  • the powder mixture with fibrillated binder can be processed using a rolling device (calender) in the first nip to form a free-standing electrode film, which is either laminated directly onto a metallic current collector foil (precoated/treated or untreated foil made of copper or aluminum, expanded metal, etc.) or is previously pressed to the desired thickness and density using additional rollers (multi-roll mill).
  • a rolling device calender
  • Different rotational speeds of the rollers in the first gap can also cause subsequent fibril formation and the fibrils are aligned, so that the resulting layer adheres to the faster rotating roller and can be transferred from there directly to a current collector film.
  • the method comprises the steps:
  • the free-standing coating film can be wound up and, if necessary, unwound and used, for example by applying it to a corresponding carrier film, also called a current collector.
  • the coating material which is in the form of a powder, is pressed into the free-standing coating film by a hot roller system. Post-calendering is then possible.
  • the free-standing electrode or coating film can, as mentioned, be rolled up and stored.
  • the coating film can be laminated to a conductor film or carrier film.
  • a primer or adhesion promoter can be provided on the arrester or carrier film.
  • the primer can be a polymer (polyvinyl acetate - PVA, carboxymethyl cellulose - CMC, or similar) and possibly a conductive additive (soot, carbon nanotubes - CNTs or similar).
  • the surface of the current collector is additionally etched.
  • the method comprises the step: generating/forming a coating film directly on or on the carrier film in a rolling device.
  • the coating film is expediently formed and applied to the carrier film in the same step.
  • a rolling device is used to align the (already present) fibrils in the coating material. Additionally or alternatively, further fibrils can also be produced. This is made possible by working with different roller speeds in the rolling device, which comprises several rollers.
  • the multi-screw extruder is in particular a twin-screw extruder. Kneading elements or both kneading and mixing elements are preferably used in the multi-screw extruder or the twin-screw extruder.
  • the shape of the kneading elements significantly influences the mixing process of the mixture components, and in particular the formation of fibrils.
  • the geometry of the kneading elements represents an important parameter that influences the production of the coating material. The optimal geometry must generally be determined on a case-by-case basis, since other parameters, such as the already mentioned process temperature or the drive power or throughput of the multi-screw extruder, are also crucial or the parameters interact with one another.
  • the fibrillatable mixture component or the fibrillatable binder component is Teflon or in particular PTFE (polytetrafluoroethylene).
  • the mixture components also include several fibrillatable mixture components, with further fibrillable components being, for example, PVDF (polyvinylidene fluoride) or PE (polyethylene).
  • the method comprises the step:
  • the fibrillation of the binder is preferred at an elevated temperature, such as a temperature > 120 ° C. At higher temperatures, lower shear forces are required for the same extent of fibril formation than at low temperatures.
  • the use of a multi-screw extruder also enables better heat transfer to the mixture components to be mixed. Compared to jet mills, fibrillation can therefore be adjusted more specifically and without degradation of the electrochemically active material.
  • Kneading elements in particular trigger fibrillation of the binder.
  • TME elements Toothed Mixing Elements
  • the multi-screw extruder includes mixing elements and/or kneading elements in addition to conveying elements.
  • the aforementioned TM E elements are also referred to as “promoting mixing elements”.
  • the method comprises the step:
  • a shredder (mixer, disperser, cutting tool, mill or similar) is additionally used after the powder mixture has been extruded.
  • Shredding can take place via a system connected directly to the extruder or an external shredder.
  • the method comprises the step:
  • the mixture components are already premixed and are introduced into the multi-screw extruder as a finished mixture.
  • the mixture is produced in a tumble mixer.
  • a tumble mixer the use of such a device is only to be understood as an example.
  • the mixture components are fed individually or separately from one another to the multi-screw extruder.
  • the mixing therefore only takes place in the multi-screw extruder and not in advance.
  • the invention further relates to an electrode for an electrical energy storage cell, which is produced according to the method according to the invention, the mixture components comprising: electrochemically active material, conductive additive and a fibrillatable component.
  • Preferred conductive additives include: carbon black, (conducting) graphite or carbon nanotubes (also CNT, English carbon nanotubes).
  • the electrochemically active material is cathode material
  • the conductive additive is conductive carbon black
  • the fibrillatable component is PTFE.
  • Preferred cathode materials are: LCO (lithium cobalt oxide), LMS or LMO (lithium manganese oxide spinel), NMC or NCM (lithium nickel cobalt manganese), LFP (lithium iron phosphate), NCA (lithium nickel cobalt aluminum oxide) or NCMA (nickel cobalt manganese aluminum).
  • the electrochemically active material comprises 92-99 percent by weight, the conductive additive 0.5-5 percent by weight and the fibrillatable component 0.5-3 percent by weight.
  • the electrochemically active material comprises 95 percent by weight, the conductive additive 3 percent by weight and the fibrillatable component 2 percent by weight.
  • a mixture is produced by homogenizing in a tumble mixer.
  • the mixture is metered into a multi-screw extruder with a screw diameter of 20 mm and a length-to-diameter ratio L/D of 40, the process zone of which is heated to 160 ° C.
  • L/D length-to-diameter ratio
  • Fig. 1 a schematic view of an embodiment of the method.
  • Fig. 1 shows schematically a multi-screw extruder 60, comprising a drive 62 and a process zone 64, which in the present case comprises two screw elements.
  • a mixture 10 comprising mixture components is fed to the multi-screw extruder 60.
  • the processing or mixing or in particular the formation of fibrils advantageously takes place in the present multi-screw extruder 60.
  • relatively high temperatures are used in the present case, with relatively high temperatures meaning temperatures of > 120 ° C, for example according to a preferred one Embodiment of 160 °C.
  • the fibrillation of the binder component in the mixture is favored by the elevated temperature. Conveniently, lower gravity forces are required for the same extent of fibril formation at such temperatures than at low temperatures.
  • a further device for processing the coating material can be used after the multi-screw extruder 60, as also outlined here, see reference number 80.
  • the processing device 80 can be, for example, a mixer, disperser or a cutting tool, via which the (powdered) coating material is further comminuted.
  • the coating film is then produced in a corresponding rolling device 70.
  • a carrier film 40 is unwound from a first roll 72 and guided to two second rolls 74. There, a coating film 42 is immediately formed on the carrier film 40. It is shown schematically that the electrode produced in this way is wound up again on a third roll 76.
  • the coating material 20 at a first nip, see for example the second rollers 74, into a free-standing coating film, which can be rolled up and processed at a later point in time.

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Abstract

Verfahren zur lösungsmittelfreien Elektrodenherstellung, umfassend die Schritte: − Bereitstellen verschiedener Gemischbestandteile zum Herstellen eines Beschichtungsmaterials, wobei zumindest ein Gemischbestandteil ein fibrillierbares Material ist; − Verarbeiten der Gemischbestandteile in einem Mehrwellenextruder zum Erzeugen des Beschichtungsmaterials, wobei das fibrillierbare Material zumindest teilweise fibrilliert und die Gemischbestandteile, insbesondere ohne die Verwendung von Lösungsmittel, gebunden werden; − Aufbringen des Beschichtungsmaterials auf eine Trägerfolie.

Description

Verfahren zur lösungsmittelfreien Elektrodenherstellung sowie Elektrode
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur lösungsmittelfreien Elektrodenherstellung sowie eine Elektrode für eine elektrische Energiespeicherzelle.
Bei der Herstellung von Elektroden für Energiespeicherzellen, wie beispielsweise Li- thiumionenzellen, werden Trägerfolien, auch Stromableiter genannt, mit Beschichtungsmaterial ein- oder beidseitig beschichtet. Oftmals erfolgt dies derzeit noch mit Suspensionen von Aktivmaterialien in wässrigen oder organischen Lösemitteln. Dies ist sowohl energie- als auch kostenintensiv. Insbesondere die Lösungsmittelrückgewinnung sowie die Trocknung sind äußerst energieaufwändig. Zudem erfordert das Trocknen einen hohen anlagentechnischen Aufwand. Es wird daher zunehmend versucht, die Beschichtung lösemittelfrei zu realisieren. In diesem Zusammenhang offenbart beispielsweise die DE 10 2017298 220 A1 ein Verfahren zum Herstellen eines Trockenfilms, bei dem eine Trockenpulvermischung durch eine Walzvorrichtung mit einer ersten Walze und einer zweiten Walze zu dem Trockenfilm verarbeitet wird, wobei die erste Walze eine höhere Drehgeschwindigkeit als die zweite Walze aufweist und der Trockenfilm auf der ersten Walze gelagert wird. Für eine großserientaugliche Fertigung ist das dort offenbarte Verfahren allerdings weniger geeignet. Zudem scheinen die Eigenschaften des dort gelehrten „Trockenfilms“ nicht optimal einstellbar.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur lösemittelfreien Elektrodenherstellung sowie eine Elektrode für eine elektrische Energiespeicherzelle anzugeben, wobei das Verfahren bei höchstmöglicher Qualität eine optimale Einstellung der Eigenschaften der Elektroden ermöglicht sowie großserientauglich ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Elektrode gemäß Anspruch 11 gelöst. Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der Beschreibung und der beigefügten Figur.
Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zur lösungsmittelfreien Elektrodenherstellung die Schritte: Bereitstellen verschiedener Gemischbestandteile zum Herstellen eines Beschichtungsmaterials für eine Elektrode einer Energiespeicherzelle, wie beispielsweise eine Lithiumionenzelle, wobei zumindest ein Gemischbestandteil ein fibrillierbares Material ist;
Verarbeiten der Gemischbestandteile in einem Mehrwellenextruder zum Erzeugen des Beschichtungsmaterials bzw. zum Herstellen des Beschichtungsmaterials, wobei das fibrillierbare Material zumindest teilweise fibrilliert wird;
- Aufbringen des Beschichtungsmaterials auf eine Trägerfolie. Vorteilhafterweise kann bei Verwendung eines Mehrwellenextruders ein kontinuierlicher Mischprozess realisiert werden, welcher gegenüber Batch-Mischprozessen o- der semikontinuierlichen Prozessen, wie sie beispielsweise in einer Jet-Mill realisiert werden können, eine Steigerung der Produktivität sowie eine Kosten- und Energiebedarfsreduktion ermöglichen. Bei der Verwendung von z. B. Jet-Mills kann zudem eine Degradation der elektrochemisch aktiven Komponenten (insbesondere von In- terkallations-Graphiten, aber auch anderer Materialien, wie Oxiden und Silizium-Materialien) auftreten, da die zur Fibrillierung des Binders nötige Beanspruchung auch ein Mahlen der übrigen Komponenten bewirkt. Der fibrillierbare Gemischbestandteil stellt vorliegend zweckmäßigerweise den Binder dar, welcher die lösemittelfreie Elektrodenherstellung ermöglicht. Besonders vorteilhaft hat sich vorliegend herausgestellt, dass über den Mehrwellenextruder der Fibrillierungsgrad gezielt eingestellt werden kann. Hierzu stehen eine Reihe von Parametern zur Verfügung, wie beispielsweise die Prozesstemperatur, der Durchsatz, die Drehzahl sowie die Konfiguration der verwendeten Knet- und/oder Mischelemente im Mehrwellenextruder.
Im Anschluss an die Verarbeitung im Mehrwellenextruder liegt das Beschichtungsmaterial pulverförmig vor. Ein derartiges Pulver umfasst Partikel, Granulate etc. Die Binderkomponente liegt fibrilliert vor. Die Korngröße der vorgenannten Elemente ist zweckmäßigerweise ebenfalls über den Mehrwellenextruder einstellbar.
Die Pulvermischung mit fibrilliertem Binder kann mit einer Walzvorrichtung (Kalander) im ersten Walzenspalt zu einem freistehenden Elektrodenfilm verarbeitet werden, welcher entweder direkt auf eine metallische Stromkollektorfolie (vorbeschich- tete/behandelte oder unbehandelte Folie aus Kupfer oder Aluminium, Streckmetalle etc.) laminiert wird oder zuvor über weitere Walzen (Multiwalzenwerk) auf die gewünschte Dicke und Dichte verpresst wird. Auch kann durch unterschiedliche Drehgeschwindigkeiten der Walzen im ersten Spalt eine nachträgliche Fibrillenbildung sowie eine Ausrichtung der Fibrillen erfolgen, womit die entstandene Schicht auf der sich schneller drehenden Walze haftet und von dort direkt auf eine Stromkollektorfolie übertragen werden kann.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren die Schritte:
Verarbeiten des Beschichtungsmaterials zu einem freistehenden Beschichtungsfilm in einer Walzvorrichtung;
- Aufbringen des Beschichtungsfilms auf die T rägerfolie.
Der freistehende Beschichtungsfilm kann nach seiner Herstellung aufgewickelt und bei Bedarf abgewickelt und verwendet werden, beispielsweise indem er auf eine entsprechende Trägerfolie, auch Stromableiter genannt, aufgebracht wird. Das Beschichtungsmaterial, welches in Form eines Pulvers vorliegt, wird gemäß einer Ausführungsform durch ein heißen Walzensystem zu dem freistehenden Beschichtungsfilm verpresst. Im Anschluss ist ein Nach-Kalandrieren möglich. Der freistehende Elektroden- bzw. Beschichtungsfilm kann, wie erwähnt, aufgerollt und gelagert werden. In einem nächsten Schritt kann der Beschichtungsfilm auf eine Ableiterfolie oder Trägerfolie laminiert werden. Auf der Ableiter- oder Trägerfolie kann hierzu ein Primer oder Haftvermittler vorgesehen sein. Bei dem Primer kann es sich gemäß einer Ausführungsform um ein Polymer (Polyvenylacetat - PVA, Carboxymethyl Cellulose - CMC, oder ähnliches) sowie ggf. ein Leitadditiv (Ruß, Carbon Nanotubes - CNTs oder ähnliches) handeln. Die Oberfläche des Stromableiters ist gemäß einer Ausführungsform zusätzlich geätzt.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt: Erzeugen/Bilden eines Beschichtungsfilms unmittelbar auf oder an der Trägerfolie in einer Walzvorrichtung.
Zweckmäßigerweise erfolgen das Formen des Beschichtungsfilms sowie das Aufbringen auf die Trägerfolie im gleichen Schritt.
Gemäß einer Ausführungsform wird eine Walzvorrichtung verwendet, um die (bereits vorhandenen) Fibrillen im Beschichtungsmaterial auszurichten. Zusätzlich oder alternativ können außerdem weitere Fibrillen erzeugt werden. Ermöglicht wird dies, indem in der Walzvorrichtung, welche mehrere Walzen umfasst, mit unterschiedlichen Walzen-Drehzahlen gearbeitet wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Mehrwellenextruder insbesondere um einen Doppelschneckenextruder. Bevorzugt werden Knetelemente oder sowohl Knet- als auch Mischelemente in dem Mehrwellenextruder bzw. dem Doppelschneckenextruder, verwendet. Wie eingangs erwähnt, beeinflusst die Form der Knetelemente maßgeblich den Durchmischungsvorgang der Gemischbestandteile, wie insbesondere auch die Fibrillenbildung. Insofern stellt die Geometrie der Knetelemente einen wichtigen Parameter dar, welcher die Herstellung des Beschichtungsmaterials beeinflusst. Die jeweils optimale Geometrie muss in der Regel einzelfallabhängig ermittelt werden, da weitere Parameter, wie die bereits erwähnte Prozesstemperatur oder auch die Antriebsleistung bzw. der Durchsatz des Mehrwellenextruders ebenfalls entscheidend sind bzw. die Parameter untereinander wechselwirken.
Das Gesagte gilt auch für die verwendeten Mischelemente bzw. deren Geometrien.
Gemäß einer Ausführungsform ist der fibrillierbare Gemischbestandteil bzw. die fibrillierbare Binderkomponente Teflon oder insbesondere PTFE (Polytetrafluorethylen). Gemäß einer Ausführungsform umfassen die Gemischbestandteile auch mehrere fibrillierbare Gemischbestandteile, wobei weitere fibrillierbare Bestandteile beispielsweise PVDF (Polyvinylidenfluorid) oder PE (Polyethylen) sind.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt:
Verarbeiten der Gemischbestandteile im Mehrwellenextruder bei Temperaturen > 120 °C.
Die Fibrillierung des Binders wird durch eine erhöhte Temperatur, wie beispielsweise eine Temperatur > 120 °C, bevorzugt. Bei höheren Temperaturen sind bevorzugt niedrigere Scherkräfte für das gleiche Ausmaß an Fibrillen-Bildung nötig als bei niedrigen Temperaturen. Die Verwendung eines Mehrwellenextruders ermöglicht dabei zusätzlich eine bessere Wärmeübertragung auf die zu durchmischenden Gemischbestandteile. Gegenüber Jet-Mills kann daher gezielter und ohne Degradation des elektrochemisch Aktivmaterials die Fibrillierung eingestellt werden.
Besonders Knetelemente lösen eine Fibrillierung des Binders aus. TME-Elemente (Toothed Mixing Elements) können zusätzlich verwendet werden, um die Korngröße der entstehenden Granulate/Partikel gezielt zu variieren und eine für die Trockenbeschichtung vorteilhafte Partikelstruktur zu erzeugen. Gemäß einer bevorzugten Aus- führungsform umfasst der Mehrwellenextruder neben Förderelementen Mischelemente und/oder Knetelemente. Die vorgenannten TM E-Elemente werden in diesem Zusammenhang auch als „fördernde Mischelemente“ bezeichnet.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt:
- Aufbereiten, insbesondere Zerkleinern, des Beschichtungsmaterials vor dem Beschichten.
Gemäß einer Ausführungsform wird für eine mögliche weitere Anpassung der Korngröße zusätzlich nach der Extrusion der Pulvermischung ein Zerkleinerer (Mixer, Disperser, Schneidwerkzeug, Mühle oder ähnliches) eingesetzt. Die Zerkleinerung kann über ein direkt an den Extruder angeschlossenes System oder einen externen Zerkleinerer erfolgen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt:
Einbringen der Gemischbestandteile in den Mehrwellenextruder als Mischung.
Gemäß einer Ausführungsform sind die Gemischbestandteile also bereits vorgemischt und werden als fertige Mischung in den Mehrwellenextruder eingebracht.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Mischung in einem Taumelmischer erzeugt. Die Verwendung einer derartigen Vorrichtung ist allerdings nur beispielhaft zu verstehen.
Alternativ werden die Gemischbestandteile einzeln bzw. getrennt voneinander dem Mehrwellenextruder zugeführt. Die Mischung erfolgt also erst im Mehrwellenextruder und nicht schon im Vorfeld.
Die Erfindung betrifft weiter eine Elektrode für eine elektrische Energiespeicherzelle, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, wobei die Gemischbestandteile umfassen: elektrochemisch aktives Material, Leitzusatz und einen fibrillierbaren Bestandteil. Bevorzugte Leitzusätze sind unter anderem: Ruß, (Leit-)Gra- phit oder Kohlenstoff-Nanoröhren (auch CNT, engl. Carbon nanotubes).
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das elektrochemisch aktive Material Kathodenmaterial, der Leitzusatz ein Leitruß und der fibrillierbare Bestandteil PTFE. Bevorzugte Kathodenmaterialien sind: LCO (Lithium-Cobalt-Oxid), LMS oder LMO (Lithium-Mangan-Oxid-Spinell), NMC oder NCM (Lithium-Nickel-Cobalt-Mangan), LFP (Lithium-Eisen-Phosphat), NCA (Lithium-Nickel-Cobalt-Aluminium-Oxid) oder NCMA (Nicke-Cobalt-Mangan-Aluminium).
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das elektrochemisch aktive Material 92-99 Gewichtsprozent, der Leitzusatz 0,5-5 Gewichtsprozent und der fibrillierbare Bestandteil 0,5-3 Gewichtsprozent.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst das elektrochemisch aktive Material 95 Gewichtsprozent, der Leitzusatz 3 Gewichtsprozent und der fibrillierbare Bestandteil 2 Gewichtsprozent.
Gemäß einer Ausführungsform wird eine Mischung durch Homogenisieren in einem Taumelmischer hergestellt. Wie bereits erwähnt, ist alternativ eine direkte Dosierung der Einzelkomponenten in den Mehrwellenextruder möglich. Gemäß einer Ausführungsform wird die Mischung in einem Mehrwellenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 20 mm und einem Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis L/D von 40 dosiert, dessen Prozesszone auf 160 °C erhitzt ist. Bei einer Drehzahl von 420 Umdrehungen pro Minute und einem Massendurchsatz von 3,5 kg pro Stunde fibrilliert der PTFE-Binder und erlaubt somit die Weiterverarbeitung der entstandenen Trockenmischung zu freistehenden Elektroden/Beschichtungsfilmen sowie Batterieelektroden.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform mit Bezug auf die beigefügte Figur.
Es zeigt:
Fig. 1 : eine schematische Ansicht einer Ausführungsform des Verfahrens.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Mehrwellenextruder 60, umfassend einen Antrieb 62 sowie eine Prozesszone 64, welche vorliegend zwei Schneckenelemente umfasst. Dem Mehrwellenextruder 60 wird eine Mischung 10, umfassend Gemischbestandteile, zugeführt. Die Verarbeitung bzw. Durchmischung bzw. insbesondere die Fibrillenbildung erfolgt vorteilhafterweise in dem vorliegenden Mehrwellenextruder 60. Im Bereich der Prozesszone 64 wird vorliegend mit relativ hohen Temperaturen gearbeitet, wobei mit relativ hohen Temperaturen Temperaturen von > 120 °C gemeint sind, wie beispielsweise gemäß einer bevorzugten Ausführungsform von 160 °C. Die Fibrillierung der Binderkomponente in der Mischung wird durch die erhöhte Temperatur bevorzugt. Zweckmäßigerweise werden bei derartigen Temperaturen niedrigere Schwerkräfte für das gleiche Ausmaß an Fibrillenbildung benötigt als bei niedrigen Temperaturen. Für eine mögliche weitere Anpassung der Korn- oder Partikelgröße des Beschichtungsmaterials kann nach dem Mehrwellenextruder 60, wie vorliegend auch skizziert, vgl. das Bezugszeichen 80, eine weitere Vorrichtung zum Aufbereiten des Beschichtungsmaterials eingesetzt werden. Bei der Vorrichtung zum Aufbereiten 80 kann es sich beispielsweise um einen Mixer, Disperser oder um ein Schneidwerkzeug handeln, über welches das (pulverförmige) Beschichtungsmaterial weiter zerkleinert wird. Im Anschluss erfolgt das Erzeugen des Beschichtungsfilms in einer entsprechenden Walzvorrichtung 70. Vorliegend wird eine Trägerfolie 40 von einer ersten Rolle 72 abgewickelt und zu zwei zweiten Rollen 74 geführt. Dort erfolgt unmittelbar das Ausbilden eines Beschichtungsfilms 42 an der Trägerfolie 40. Schematisch dargestellt ist, dass an einer dritten Rolle 76 die so hergestellte Elektrode wieder aufgewickelt wird.
Alternativ ist es auch möglich, das Beschichtungsmaterial 20 an einem ersten Walzenspalt, vgl. beispielsweise die zweiten Rollen 74, zu einem freistehenden Beschichtungsfilm zu verarbeiten, welcher aufgerollt und zu einem späteren Zeitpunkt verarbeitet werden kann.
Bezugszeichenliste
10 Mischung
20 Beschichtungsmaterial 40 Trägerfolie
42 Beschichtungsfilm, Elektrodenfilm
60 Mehrwellenextruder
62 Antrieb
64 Prozesszone 70 Walzvorrichtung
72 erste Rolle
74 zweite Rolle
76 dritte Rolle
80 Vorrichtung zum Aufbereiten

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur lösungsmittelfreien Elektrodenherstellung, umfassend die Schritte:
Bereitstellen verschiedener Gemischbestandteile zum Herstellen eines Beschichtungsmaterials (20), wobei zumindest ein Gemischbestandteil ein fibrillierbares Material ist;
Verarbeiten der Gemischbestandteile in einem Mehrwellenextruder (60) zum Erzeugen des Beschichtungsmaterials, wobei das fibrillierbare Material zumindest teilweise fibrilliert wird;
Aufbringen des Beschichtungsmaterials (20) auf eine Trägerfolie (40).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , umfassend die Schritte:
Verarbeiten des Beschichtungsmaterials (20) zu einem freistehenden Beschichtungsfilm (42) in einer Walzvorrichtung (70);
Aufbringen des Beschichtungsfilms (42) auf die Trägerfolie (40).
3. Verfahren nach Anspruch 1 , umfassend den Schritt:
Erzeugen eines Beschichtungsfilms (42) unmittelbar auf der Trägerfolie (40) in einer Walzvorrichtung (70).
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Mehrwellenextruder (60) ein Doppelschneckenextruder ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Verwenden von Knetelementen oder von Knet- und Mischelementen im Mehrwellenextruder (60).
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der fibrillierbare Bestandteil Teflon oder PTFE ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Verarbeiten der Gemischbestandteile im Mehrwellenextruder (60) bei Temperaturen größer 120 °C.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Aufbereiten, insbesondere Zerkleinern, des Beschichtungsmaterials vor dem Beschichten.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Einbringen der Gemischbestandteile in den Mehrwellenextruder (60) als Mischung (10).
10. Verfahren nach Anspruch 9, umfassend den Schritt:
Erzeugen der Mischung (10) in einem Taumelmischer.
11. Elektrode für eine elektrische Energiespeicherzelle, hergestellt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Gemischbestandteile umfassen: elektrochemisch aktives Material, Leitzusatz und einen fibrillierbaren Bestandteil.
12. Elektrode nach Anspruch 11 , wobei das elektrochmisch aktive Material Kathodenmaterial ist, der Leitzusatz ein Leitruß und der fibrillierbare Bestandteil PTFE.
13. Elektrode nach Anspruch 11 oder 12, wobei das elektrochemisch aktive Material 92 bis 99 Gew.-% umfasst, der Leitzusatz 0,5 bis 5 Gew.-% und der fibrillierbare Bestandteil 0,5 bis 3 Gew.- %.
PCT/EP2023/053576 2022-03-21 2023-02-14 Verfahren zur lösungsmittelfreien elektrodenherstellung sowie elektrode WO2023179969A1 (de)

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