WO2023174309A1

WO2023174309A1 - 电池托盘、电池包以及车辆

Info

Publication number: WO2023174309A1
Application number: PCT/CN2023/081454
Authority: WO
Inventors: 李建强; 唐江龙; 万龙; 何为; 廖正远
Original assignee: 比亚迪股份有限公司
Priority date: 2022-03-14
Filing date: 2023-03-14
Publication date: 2023-09-21
Also published as: KR20240119089A

Abstract

一种电池托盘(100)、电池包(200)以及车辆(2000)，电池托盘(100)包括：托盘底板(10)(10)，托盘底板(10)(10)包括底板本体(11)，底板本体(11)限定出用于放置电芯(201)的放置槽(111)，放置槽(111)的底壁具有用于支撑电芯(201)的受压区域(112)；边框(20)，底板本体(11)安装于边框(20)，边框(20)具有支撑部(22)，支撑部(22)用于支撑底板本体(11)，在电池托盘(100)的高度方向，支撑部(22)的正投影与受压区域(112)的正投影具有重合区域。

Description

电池托盘、电池包以及车辆

相关申请的交叉引用

本申请基于申请号为2022205540646、申请日为2022年03月14日的中国专利申请、申请号为2022205635773、申请日为2022年03月14日的中国专利申请、申请号为2022205634874、申请日为2022年03月14日的中国专利申请以及申请号为2022205635788、申请日为2022年03月14日的中国专利申请提出，并要求上述中国专利申请的优先权，上述中国专利申请的全部内容在此引入本申请作为参考。

技术领域

本申请涉及电池领域，尤其是涉及一种电池托盘、电池包以及车辆。

背景技术

相关技术中，电池包包括电池托盘，电池托盘包括边框和托盘底板，边框和托盘底板焊接连接形成电池托盘，托盘底板构造为板状结构且用于支撑电芯，托盘底板主要承载电芯重量，导致托盘底板厚度较大，不利于电池包的轻量化设计以及成本降低。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出了一种电池托盘，该电池托盘的边框承载电芯的大部分重量，托盘底板只承载电芯的小部分重量，可以减小托盘底板厚度，有利于电池托盘、电池包的轻量化设计以及成本降低。

本申请进一步地提出了一种电池包。

本申请进一步地提出了一种车辆。

根据本申请的电池托盘，包括：托盘底板，所述托盘底板包括底板本体，所述底板本体限定出用于放置电芯的放置槽，所述放置槽的底壁具有用于支撑电芯的受压区域；边框，所述底板本体安装于所述边框，所述边框具有支撑部，所述支撑部用于支撑所述底板本体，在所述电池托盘的高度方向，所述支撑部的正投影与所述受压区域的正投影具有重合区域。

根据本申请的电池托盘，通过托盘底板和边框配合，边框主要承载电芯的大部分重量，托盘底板只承载电芯的小部分重量，可以减小托盘底板厚度，有利于电池托盘、电池包的轻量化设计以及成本降低。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本申请实施例的电池包的爆炸图；

图2是根据本申请实施例的电池包的截面图；

图3是图2中A处放大图；

图4是根据本申请实施例的电池托盘和电芯的装配示意图；

图5是根据本申请实施例的电池托盘的示意图；

图6是根据本申请实施例的电池托盘的爆炸图；

图7是根据本申请实施例的电池托盘的托盘底板的示意图；

图8是根据本申请实施例的电池托盘的边框的示意图；

图9是根据本申请实施例的电池托盘的侧边梁的示意图；

图10是图9中B处放大图；

图11是根据本申请实施例的电池托盘和电芯装配的局部放大图；

图12是根据本申请实施例的电池托盘的托盘底板的另一个角度示意图；

图13是图12中C处放大图；

图14是根据本申请实施例的电池托盘的截面图；

图15是图14中D处放大图；

图16是根据本申请实施例的电池包的示意图；

图17是根据本申请一个实施例的托盘底板的示意图；

图18是图17中所示的托盘底板的另一个示意图；

图19是图17中圈示的E部的放大图；

图20是图17中所示的托盘底板的再一个示意图；

图21是图20中圈示的F部的放大图；

图22是图20中所示的托盘底板的局部示意图；

图23是根据本申请一个实施例的电池托盘的剖视图；

图24是图23中圈示的G部的放大图；

图25是根据本申请一个实施例的电池包的爆炸图；

图26是图25中所示的托盘底板和电池的装配示意图；

图27是图25中所示的边框的示意图；

图28是根据本申请实施例的车辆示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

下面参考图1-图15描述根据本申请实施例的电池托盘100，电池托盘100应用于电池包200。

如图1-图11所示，根据本申请实施例的电池托盘100包括：托盘底板10和边框20。托盘底板10包括底板本体11，托盘底板10还可以包括延伸部12，底板本体11限定出用于放置电芯201或电池模组的放置槽111，本申请以放置槽111放置电芯201为例进行说明。放置槽的底壁113具有用于支撑电芯201的受压区域112，受压区域112是指电芯201安装于放置槽111内时，在电池托盘100的高度方向，放置槽的底壁113的正投影与电芯201的正投影重合的区域，或者也可以理解为，电芯201安装于放置槽111内时，电芯201与放置槽的底壁113的接触区域，接触区域包括电芯201与放置槽的底壁113直接接触的区域或者间接接触的区域，例如：当电芯201和放置槽的底壁113之间具有粘胶剂或者冷却结构时属于电芯201与放置槽的底壁113间接接触，当电芯201和放置槽的底壁113之间没有其他物体时，电芯201与放置槽的底壁113直接接触，或者也可以理解为电芯201的重量直接作用在放置槽的底壁113的区域为受压区域112。其中，在电池托盘100的高度方向，放置槽的底壁113的正投影也即放置槽的底壁113在与电池托盘100的高度方向相垂直的平面内的投影。在电池托盘100的高度方向，电芯201的正投影也即电芯201在与电池托盘100的高度方向相垂直的平面内的投影。

电芯201安装于电池托盘100内时，电芯201位于放置槽111的受压区域112内，延伸部12沿底板本体11的周向边缘延伸设置。在一些可选的实施例中，延伸部12构造为环型结构，具体地，延伸部12构造为闭环型结构。

底板本体11安装于边框20，进一步地，底板本体11固定安装于边框20，底板本体11可以粘接于边框20，底板本体11也可以通过螺栓安装于边框20，底板本体11和边框20的具体装配方式不具体限定，根据实际需要进行选择。在一些可选的实施例中，边框20限定出安装空间21，底板本体11安装于安装空间21中，延伸部12位于安装空间21外部，在电池托盘100的高度方向，延伸部12位于边框20的上方且设于边框20，边框20具有支撑部22，支撑部22可以朝向安装空间21内延伸设置，支撑部22用于支撑底板本体11，在电池托盘100的高度方向，当电池托盘100以图11中的放置方式放置时，电池托盘100的高度方向是指电池托盘100的上下方向，支撑部22的正投影与受压区域112的正投影具有重合区域，当电芯201放置在放置槽111内后，能够保证支撑部22对电芯201进行支撑，可以保证边框20主要用于承载电芯201重量。可以理解的，当电池托盘100安装于车辆2000上时，电池托盘100的高度方向可以与车辆2000的高度方向一致。

如图6、图8和图11所示，本申请以电池托盘100沿上下方向放置为例进行说明，底板本体11安装于安装空间21内后，延伸部12设置在安装空间21外部，在电池托盘100的上下方向，延伸部12与边框20对应设置，具体地，如图11所示，延伸部12位于边框20的上方，延伸部12与边框20正对设置，在电池托盘100的上下方向，延伸部12可以遮挡边框20的整个上表面。

其中，如图11所示，当电芯201安装于放置槽111内时，电芯201位于受压区域112内，支撑部22支撑受压区域112，电芯201搭载在边框20上，边框20承载电芯201的大部分重量，托盘底板10基本不承载电芯201的重量或只承载电芯201的小部分重量，这样可大大减轻托盘底板10的承重要求，托盘底板10可以使用强度更低、厚度更薄的材料制成。在一些可选的实施例中，托盘底板10设置为绝缘件。在一些可选的实施例中，托盘底板10设置为非金属件，使用轻质的绝缘属复合材料制成的托盘底板10即可，例如：轻质的绝缘复合材料可以由树脂和玻璃纤维制成，树脂可以为环氧树脂或者聚氨脂，但本申请不限于此，轻质的复合材料也可以由其他与树脂和玻璃纤维起到相同作用的复合材料制成，这样设置能够减小托盘底板10的重量，有利于电池托盘100、电池包200的轻量化设计，并且，现有托盘底板10由铝材料制成，本申请通过使用绝缘复合材料制成托盘底板10，能够降低托盘底板10生产成本，有利于降低电池托盘100、电池包200的生产成本。需要说明的是，由非金属材料制成的托盘底板10具有优异的电绝缘性能，当车辆2000发生严重的搁底事故时，电池包200不会出现拉弧等高压风险。

在一些可选的实施例中，托盘底板10构造为一体成型件，托盘底板10采用轻质的绝缘复合材料模压成型，在模压过程中托盘底板10因树脂熔融流动固化后形成良好的气密性，同时通过模具件成型可以保证托盘底板10具有良好的平面度及尺寸精度，保证托盘底板10的密封功能。边框20可以通过金属拼焊成型，焊接成型后只需保证焊接结构强度及必要的产品平面度，拼焊效率高，提升了电池托盘100的生产效率，且托盘底板10不需进行焊缝打磨及气密性检测，没有焊接导致的密封失效风险。托盘底板10可以采用复合材料模压成型，托盘底板10的生产效率高，模具精度高从而可以获得较高的平面度，降低对电芯201的尺寸要求。

另外，现有电池托盘100未在产品结构上对承重和密封两个功能进行区分，在制造电池托盘100时需要同时考虑整体的承重和密封都需要满足要求，导致电池托盘100的制造效率及良品率低。而在本申请中，对承重和密封两个功能进行区分，边框20主要负责承重，托盘底板10主要负责电池托盘100的密封，提升了电池托盘100的制造效率及良品率低。

由此，通过托盘底板10和边框20配合，边框20承载电芯201的大部分重量，托盘底板10基本不承载电芯201的重量或只承载电芯201的小部分重量，托盘底板10主要承担密封作用，可以减小托盘底板10的厚度，使用轻质的复合材料制成的托盘底板10即可，有利于电池托盘100、电池包200的轻量化设计以及成本降低，并且，托盘底板10和边框20装配在一起后，没有焊接导致电池托盘100的密封失效风险，不需进行焊缝打磨及电池托盘100的气密性检测，提升了电池托盘100的生产效率。

在本申请的一些实施例中，放置槽的底壁113形成有受压区域112，也可以理解为，受压区域112设置在放置槽的底壁113，如图11所示，当电池托盘100以图11中的方式放置时，支撑部22位于底板本体11的下方，支撑部22支撑于放置槽的底壁113，这样设置能够保证支撑部22支撑在受压区域112的下方，可以进一步保证支撑部22对电芯201进行支撑，可以进一步保证边框20用于承载电芯201的大部分重量，从而使受压区域112设置位置合理。

在本申请的一些实施例中，如图6和图8所示，边框20包括第一边梁、第二边梁、第三边梁和第四边梁，第一边梁和第二边梁沿第一方向相对设置，第三边梁和第四边梁沿第二方向相对设置，需要说明的是，第一边梁和第二边梁可以构造为边框20的侧边梁23，第一边梁为一个侧边梁23，第二边梁为另一个侧边梁23，第三边梁构造为边框20的前端梁24和后端梁25中的一个，第四边梁构造为前端梁24和后端梁25中的另一个，当边框20以图8中的方式放置时，第一边梁、第二边梁在图8中的左右方向间隔开设置，前端梁24、后端梁25均连接在两个侧边梁23之间，第一边梁、第二边梁、第三边梁和第四边梁相连以形成安装空间21，第一边梁、第二边梁、第三边梁和第四边梁相连包括直接连接和间接连接，例如：以第一边梁和第三边梁连接为例进行说明，第一边梁和第三边梁可以直接连接，第一边梁和第三边梁也可以通过其他梁间接连接。其中，第一方向和第二方向中的一者为电池托盘100的长度方向，第一方向和第二方向中的另一者为电池托盘100的宽度方向，可以理解的，当电池托盘100安装于车辆2000上时，电池托盘100的宽度方向可以与车辆2000的宽度方向一致，电池托盘100的长度方向可以与车辆2000的长度方向一致。当然，电池托盘100的宽度方向也可以与车辆2000的长度方向一致，电池托盘100的长度方向可以与车辆2000的宽度方向一致。

如图6所示，当电池托盘100以图6中方向放置时，第一方向可以指图6中的左右方向，第二方向可以指图6中的前后方向，当然第一方向可以指图6中的前后方向，第二方向可以指图6中的左右方向，本申请以图6中的左右方向为第一方向、图6中的前后方向为第二方向为例进行说明。第一边梁和/或第二边梁设置有支撑部22，例如：第一边梁和第二边梁均设置有支撑部22，当电芯201沿图8中的左右方向延伸放置时，通过将支撑部22设置于第一边梁和/或第二边梁，能够保证每个电芯201都被支撑部22支撑，可以进一步保证支撑部22对电芯201进行支撑，可以进一步保证边框20用于承载电芯201的大部分重量，从而使支撑部22设置位置合理。

在本申请的一些实施例中，如图8所示，边框20还包括支撑梁26，支撑梁26连接在第一边梁和第二边梁之间，或者支撑梁26连接在前端梁24和后端梁25之间，或者支撑梁26连接在前端梁24和侧边梁23之间，或者支撑梁26连接在后端梁25和侧边梁23之间，这样设置能够提升边框20的结构强度，从而可以提升电池托盘100的结构强度。

在本申请的一些实施例中，如图5和图6所示，电池托盘100还包括膨胀梁27，膨胀梁27设置在托盘底板10远离边框20一侧，当电池托盘100以如图5和图6中方式放置时，膨胀梁27设置在托盘底板10的上方，膨胀梁27通过螺栓安装于支撑梁26，电芯201安装于放置槽111内后，电芯201发生膨胀时，膨胀梁27可以对电芯201进行限位，提升电芯201使用安全性。

在一些可选的实施例中，支撑梁26设置为多个，多个支撑梁26沿侧边梁23的长度方向依次间隔开设置，侧边梁23的长度方向是指图6中的前后方向，膨胀梁27为多个，多个膨胀梁27沿侧边梁23的长度方向依次间隔开设置，多个膨胀梁27和多个支撑梁26一一对应设置，一个膨胀梁27通过螺栓安装于一个支撑梁26，从而可以将膨胀梁27稳固地安装于边框20。

在本申请的一些实施例中，如图11所示，第一边梁的支撑部22靠近第一边梁的下端设置，和/或第二边梁的支撑部22靠近第二边梁的下端设置，例如：第一边梁的支撑部22靠近第一边梁的下端设置，且第二边梁的支撑部22靠近第二边梁的下端设置。也可以理解为，支撑部22靠近与其对应的侧边梁23的下端设置，也可以理解为，支撑部22靠近与其对应的侧边梁23的远离托盘底板10的端部设置，底板本体11安装于安装空间21内后，通过将支撑部22靠近侧边梁23的远离托盘底板10的端部设置，能够保证支撑部22支撑在底板本体11的下方，也能够保证底板本体11可安装于安装空间21内。

在本申请的一些实施例中，如图5-图7、图11所示，当电池托盘100以图11中的方式放置时，放置槽111的上端敞开设置，电芯201可以从放置槽111的敞开端放入放置槽111内。并且，延伸部12沿放置槽111的敞开端周向延伸设置，如图11所示，延伸部12与底板本体11的上端连接，底板本体11安装于安装空间21内后，这样设置能够使延伸部12设置在放置槽111的外部，可以保证延伸部12在电池托盘100的上下方向与边框20对应设置，从而可以保证电池托盘100的密封。

在本申请的一些实施例中，如图8、图10和图11所示，支撑部22靠近托盘底板10的表面构造为平面，也就是说，如图11所示，支撑部22的上表面设置为平面，如此设置能够保证支撑部22与底板本体11的支撑面积，可以使支撑部22更好地支撑电芯201。

在本申请的一些实施例中，支撑部22位于底板本体11的下方且与底板本体11固定连接。在一些可选的实施例中，托盘底板10粘接于边框20。进一步地，通过在托盘底板10和边框20之间打胶黏剂(例如结构胶)使支撑部22和底板本体11粘接连接，利用胶黏剂的厚度控制对边框20的尺寸公差进行吸收，同时托盘底板10具有较好的平面度，利用胶黏剂可以吸收公差的特点降低对托盘底板10及边框20的制造要求。并且，现有的托盘底板10和边框20焊接时，托盘底板10在焊接过程中容易变形，在后续电池包200组装过程中加大了对电芯201的尺寸要求，影响电池包200的装配效率。而在本申请中，通过将托盘底板10和边框20粘接连接，避免托盘底板10和边框20焊接连接，可以防止托盘底板10变形，在后续电池包200组装过程中减小了对电芯201的尺寸要求，提升了电池包200装配效率。

在本申请的一些实施例中，边框20构造为金属件，边框20可以由铝材料制成，边框20也可以由钢材料制成，但本申请不限于此，边框20也可以由其他与钢材料起到相同的金属材料制成，例如：边框20由钢材料制成，边框20可以由钢材料辊压形成，边框20也可以由钢材料挤出形成。其中，通过将边框20设置为金属件，能够提高边框20的承重能力。

在本申请的一些实施例中，如图11所示，第一边梁和第二边梁中的至少一者包括与对应支撑部22相连的边梁本体231，例如：第一边梁包括与其对应支撑部22相连的边梁本体231，第二边梁包括与其对应支撑部22相连的边梁本体231，边梁本体231限定出空腔，空腔内具有连接板232，连接板232倾斜连接在空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，连接板232可以将空腔分隔为多个子腔235，多个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，当电池托盘100以图11中的方式放置时，侧边梁23的宽度方向是指图11中的左右方向。在一些可选的实施例中，如图11所示，从电池托盘100上方至下方方向，连接板232朝向远离安装空间21的方向倾斜延伸设置，连接板232将空腔分隔为两个子腔235，两个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，这样设置能够提升侧边梁23结构强度，可以提高侧边梁23的稳定性，从而可以提升侧边梁23支撑电芯201能力。在一些实施例中，侧边梁23的宽度方向可以与电池托盘100的宽度方向或者车辆2000的宽方向一致。在另一些实施例中，侧边梁23的宽度方向可以与电池托盘100的长度方向或者车辆2000的长方向一致。

并且，通过多个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，多个子腔235中远离电池托盘100的安装空间21的子腔235受到撞击时，例如：位于图11中左侧的子腔235受到撞击时，受到撞击的子腔235能够吸收碰撞力，降低了传递至电池包200内部碰撞力大小，可以降低电池包200内电芯201被撞坏风险，从而可以提升电池包200使用安全性。

在一些可选的实施例中，如图10和图11所示，空腔的远离安装空间21的第一侧壁236连接在空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，且第一侧壁236与连接板232连接。在一些可选的实施例中，如图11所示，第一侧壁236下端连接有朝向空腔内延伸的第一连接部238，第一侧壁236通过第一连接部238与空腔的底壁234及连接板232连接，其中，第一连接部238与空腔的底壁234固定连接，例如第一连接部238与空腔的底壁234焊接连接，如此设置能够进一步提升侧边梁23的结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

在一些可选的实施例中，如图10和图11所示，空腔的靠近安装空间21的第二侧壁237连接在空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，且第二侧壁237与连接板232连接。在一些可选的实施例中，如图11所示，第二侧壁237的上端连接有朝向空腔内延伸的第二连接部239，第二侧壁237通过第二连接部239与空腔的顶壁233及连接板232连接，其中，第二连接部239与空腔的顶壁233固定连接，例如，第二连接部239与空腔的顶壁233焊接连接，空腔的顶壁233、空腔的底壁234、第一侧壁236和第二侧壁237共同限定出空腔，这样设置能够进一步提升侧边梁23的结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

在一些可选的实施例中，如图10和图11所示，第二侧壁237的下端连接支撑部22，且第二侧壁237通过支撑部22与空腔的底壁234连接。进一步地，在侧边梁23的宽度方向，空腔的底壁234靠近安装空间21的一端延伸至支撑部22的下方，空腔的底壁234靠近安装空间21的端部与支撑部22靠近安装空间21的端部连接。在一些可选的实施例中，空腔的底壁234位于支撑部22下方的结构处设置有朝向支撑部22凸出的凸台结构2391，凸台结构2391与支撑部22连接，如此设置能够进一步提升侧边梁23的结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

在一些可选的实施例中，空腔的底壁234位于支撑部22下方的结构处设置有多个凸台结构2391，多个凸台结构2391在侧边梁23的宽度方向依次设置，多个凸台结构2391中的至少一个凸台结构2391位于受压区域112的下方，这样设置能够使凸台结构2391支撑电芯201，可以进一步提升边框20的承重能力。

在本申请的一些实施例中，如图5和图6所示，边框20连接有吊耳结构30，吊耳结构30设置有安装孔，通过紧固件(例如螺栓)将吊耳结构30安装于车辆2000上，实现将电池包200安装于车辆2000的目的。

如图1-图15所示，根据本申请实施例的电池托盘100包括：密封结构13、托盘底板10和边框20。托盘底板10包括底板本体11和延伸部12，底板本体11限定出用于放置电芯201或电池模组的放置槽111，本申请以放置槽111放置电芯201为例进行说明，电芯201可以通过结构胶粘接于放置槽111内，放置槽的底壁113具有用于支撑电芯201的受压区域112，受压区域112是指电芯201安装于放置槽111 内时，在电池托盘100的高度方向，放置槽的底壁113正投影与电芯201的正投影重合的区域，或者也可以理解为，电芯201安装于放置槽111内时，电芯201与放置槽的底壁113的接触区域，接触区域包括电芯201与放置槽的底壁113直接接触的区域或者间接接触的区域，例如：当电芯201和放置槽的底壁113之间具有粘胶剂或者冷却结构时属于电芯201与放置槽的底壁113间接接触，当电芯201和放置槽的底壁113之间没有其他物体时电芯201与放置槽的底壁113直接接触，或者也可以理解为电芯201的重量直接作用在放置槽的底壁113的区域为受压区域112。其中，在电池托盘100的高度方向，放置槽的底壁113的正投影也即放置槽的底壁113在与电池托盘100的高度方向相垂直的平面内的投影。在电池托盘100的高度方向，电芯201的正投影也即电芯201在与电池托盘100的高度方向相垂直的平面内的投影。

电芯201安装于电池托盘100内时，电芯201位于放置槽111的受压区域112内，延伸部12沿底板本体11的周向边缘延伸设置，进一步地，延伸部12构造为环型结构，具体地，延伸部12构造为闭环型结构，进一步地，延伸部12设有用于供紧固件(例如螺栓或螺钉)穿过的避让通孔122。

边框20限定出安装空间21，底板本体11安装于安装空间21中，延伸部12位于安装空间21外部且设于与边框20，进一步地，延伸部12通过紧固件设于与边框20。如图6、图8和图11所示，本申请以电池托盘100沿上下方向放置为例进行说明，底板本体11安装于安装空间21内后，延伸部12设置在安装空间21外部，在电池托盘100的上下方向，延伸部12与边框20对应设置，具体地，如图11所示，延伸部12位于边框20的上方，延伸部12与边框20正对设置，在电池托盘100的上下方向，延伸部12可以遮挡边框20的整个上表面。密封结构13用于密封避让通孔122。

其中，边框20设置有螺栓孔28，螺栓孔28为多个，多个螺栓孔28与多个避让通孔122一一对应设置，边框20内预埋有多个拉铆螺母，多个拉铆螺母与多个螺栓孔28一一对应设置，拉铆螺母穿过避让通孔122、螺栓孔28。电池包200包括盖体40，盖体40和托盘底板10共同限定出用于放置电芯201的放置腔41，且盖体40与边框20连接。进一步地，盖体40盖设于放置槽111的敞开端以限定出放置腔41，延伸部12夹设在盖体40和边框20之间，使用螺栓穿过盖体40、延伸部12的避让通孔122和边框20的螺栓孔28与拉铆螺母连接，从而将盖体40、托盘底板10和边框20装配在一起。螺栓穿过避让通孔122，通过密封结构13密封避让通孔122，能够提升电池托盘100密封性，可以避免液体从避让通孔122流入放置槽111内，防止造成电池包200短路，从而提升电池包200使用安全性，并且，托盘底板10将电芯201和边框20分隔开，即使边框20不密封也可以保证液体不会流入放置槽111内，降低了边框20密封性要求，降低边框20制造难度，提升边框20生产效率。

在一些可选的实施例中，托盘底板10构造为一体成型件，这样设置能够保证托盘底板10密封性，可以避免液体从托盘底板10流入放置槽111内，从而可以进一步提升电池包200使用安全性。

在本申请的一些实施例中，密封结构13设于延伸部12和边框20之间，且密封结构13与避让通孔122对应设置，其中，密封结构13可以与穿过盖体40、延伸部12的避让通孔122和边框20的螺栓孔28的螺栓接触遮挡避让通孔122，从而将密封避让通孔122。和/或密封结构13设置于避让通孔122内以密封避让通孔122。其中，密封结构13设于延伸部12和边框20之间时，紧固件穿过避让通孔122后，密封结构13可以与紧固件紧密贴合，且密封结构13覆盖避让通孔122，从而密封避让通孔122。密封结构13设于避让通孔122内时，密封结构13夹设在避让通孔122和紧固件之间，使避让通孔122和紧固件之间间隙密封，达到密封避让通孔122效果。例如：密封结构13设于延伸部12和边框20间和避让通孔122内。

在本申请的一些实施例中，如图11所示，延伸部12和边框20通过密封结构13密封连接，进一步地，密封结构13构造为密封胶，密封结构13也可以构造为橡胶件，但本申请不限于此，密封结构13也可以构造为与密封胶起到相同作用的密封件。密封结构13可以夹设在托盘底板10和边框20之间的整个空间内，密封结构13可以夹设在延伸部12和边框20之间的部分空间内，密封结构13可以围绕螺栓孔28和避让通孔122设置，进一步地，密封结构13可以伸入螺栓孔28和避让通孔122内，这样设置能够实现延伸部12和边框20之间密封连接，可以有效避免液体从边框20上的螺栓孔28流入放置腔41内。

进一步地，密封结构13为多个，多个密封结构13依次间隔开设置，也可以理解为，在托盘底板10 和边框20之间，多个密封结构13依次间隔开设置，通过多个密封结构13同时设置在托盘底板10和边框20之间，能够进一步提升电池托盘100密封性，可以进一步避免液体从边框20上的螺栓孔28流入放置腔41内，也可以进一步防止造成电池包200短路，从而进一步提升电池包200使用安全性。

在本申请的一些实施例中，如图11和图15所示，边框20具有朝向安装空间21内延伸的支撑部22，支撑部22用于支撑底板本体11，进一步地，支撑部22用于支撑受压区域112，支撑部22和底板本体11之间设有密封结构13，如此设置能够将支撑部22和底板本体11之间的间隙密封，可以防止液体从支撑部22和底板本体11之间的间隙进入托盘底板10和边框20之间。

其中，如图11所示，当电芯201安装于放置槽111内时，电芯201位于受压区域112内，通过支撑部22支撑受压区域112，电芯201的重量搭载在边框20上，边框20承载电芯201的大部分重量，托盘底板10承载电芯201的小部分重量，大大减轻托盘底板10的承重要求，托盘底板10可以使用强度更低、厚度更薄的材料制成，进一步地，托盘底板10设置为非金属件，进一步地，托盘底板10设置为绝缘件，使用轻质的非金属复合材料制成的托盘底板10即可，例如：轻质的非金属复合材料可以由树脂和玻璃纤维制成，树脂可以为环氧树脂或者聚氨脂，但本申请不限于此，轻质的非金属复合材料也可以由其他与树脂和玻璃纤维起到相同作用的复合材料制成，这样设置能够减小托盘底板10重量，有利于电池托盘100、电池包200的轻量化设计，也能够保证电池包200在电芯201热失控或外部火烧时的完整性。并且，现有托盘底板10由铝材料制成，本申请通过使用复合材料制成托盘底板10，能够降低托盘底板10生产成本，有利于降低电池托盘100、电池包200的生产成本。需要说明的是，由非金属复合材料制成的托盘底板10具有优异的电绝缘性能，当车辆2000发生严重的搁底事故时，电池包200不会出现拉弧等高压风险。

进一步地，托盘底板10采用轻质的非金属复合材料模压成型，在模压过程中托盘底板10因树脂熔融流动固化后形成良好的气密性，同时通过模具件成型可以保证托盘底板10具有良好的平面度及尺寸精度，保证托盘底板10密封功能。边框20可以通过金属拼焊成型，焊接成型后只需保证焊接结构强度及必要的产品平面度，拼焊效率高，提升了电池托盘100生产效率，且托盘底板10负责密封，不需进行焊缝打磨及气密性检测，没有焊接导致的密封失效风险。托盘底板10可以采用复合材料模压成型，托盘底板10生产效率高，模具精度高从而可以获得较高的平面度，降低电芯201的尺寸要求。

由此，通过托盘底板10和边框20配合，边框20承载电芯201的大部分重量，托盘底板10承载电芯201的小部分重量，托盘底板10主要承担密封作用，使用轻质的复合材料制成的托盘底板10即可，有利于电池托盘100、电池包200的轻量化设计以及成本降低，并且，托盘底板10和边框20装配在一起后，没有焊接导致电池托盘100密封失效风险，不需进行焊缝打磨及电池托盘100气密性检测，提升了电池托盘100生产效率。

在本申请的一些实施例中，如图6和图8所示，边框20包括侧边梁23、前端梁24和后端梁25，侧边梁23、前端梁24和后端梁25相连以形成安装空间21，侧边梁23、前端梁24和后端梁25相连包括直接连接和间接连接，例如：以侧边梁23和前端梁24连接为例进行说明，侧边梁23和前端梁24可以直接连接，侧边梁23和前端梁24也可以通过其他梁间接连接。侧边梁23和/或前端梁24和/或后端梁25具有支撑部22，也就是说，侧边梁23、前端梁24和后端梁25中的至少一个具有支撑部22。本申请以侧边梁23设有支撑部22为例进行说明。其中，侧边梁23的数量可以设置为两个，后端梁25和前端梁24的数量可以均设置为一个，当边框20以图8中的放置方式放置时，两个侧边梁23在图8中的左右方向间隔开设置，前端梁24、后端梁25均连接在两个侧边梁23之间，前端梁24和后端梁25在边框20的前后方向间隔开设置，从而使前端梁24、后端梁25和两个侧边梁23共同限定出安装空间21。并且，当电芯201沿图8中的左右方向延伸放置时，通过将支撑部22设置于侧边梁23，能够保证每个电芯201都被支撑部22支撑，可以进一步保证支撑部22对电芯201进行支撑，可以进一步保证边框20主要用于承载电芯201重量，从而使支撑部22设置位置合理。

可以理解的，当电池托盘100安装于车辆2000上时，电池托盘100的宽度方向可以与车宽方向一致，电池托盘100的长度方向可以与车长方向一致。当然，电池托盘100的宽度方向也可以与车长方向一致，电池托盘100的长度方向可以与车宽方向一致。

在本申请的一些实施例中，如图11所示，支撑部22靠近侧边梁23的下端设置，也可以理解为，支撑部22靠近侧边梁23的远离托盘底板10的端部设置，底板本体11安装于安装空间21内后，通过将支撑部22靠近侧边梁23的远离托盘底板10的端部设置，能够保证支撑部22支撑在底板本体11下方，也能够保证底板本体11可安装于安装空间21内。

在本申请的一些实施例中，密封结构13构造为板状结构，这样设置能够提升密封结构13的表面平整度，可以使密封结构13与托盘底板10、密封结构13与边框20紧密贴合，从而保证托盘底板10和边框20之间密封性。

在本申请的一些实施例中，如图12、图13和图15所示，延伸部12面向边框20的表面设置有第一凸筋121，延伸部12的面向边框20的表面与第一凸筋121限定出第一容胶区，进一步地，第一凸筋121与延伸部12一体成型，或者第一凸筋121与延伸部12构造为分体件，例如：第一凸筋121与延伸部12一体成型，第一凸筋121与托盘底板10采用相同材料一体热压成型，这样设置能够避免额外增加零配件，降低成本，提高电池包200的组装效率。其中，密封结构13为结构胶时，装配边框20和托盘底板10过程中，先将结构胶涂在边框20表面，然后将托盘底板10的底板本体11安装于安装空间21内，延伸部12的第一凸筋121先与结构胶接触挤压结构胶，使结构胶流入第一容胶区，通过第一凸筋121挤压结构胶，能够使结构胶均匀地设置在延伸部12与边框20之间，可以使密封结构13各个区域厚度更加均匀，更好地密封避让通孔122，电芯201安装于放置槽111内后，可以保证电芯201摆放平稳。

在本申请的一些实施例中，如图12、图13和图15所示，多个避让通孔122在延伸部12的周向方向间隔开设置，进一步地，多个避让通孔122在延伸部12的延伸方向依次间隔开设置，多个避让通孔122中的至少相邻两个避让通孔122间设有第一凸筋121，例如：任意相邻两个避让通孔122间均设置有第一凸筋121，进一步地，相邻两个避让通孔122间设置至少一个第一凸筋121，通过多个第一凸筋121同时挤压结构胶，能够使结构胶更加均匀地设置在延伸部12与边框20之间，可以使密封结构13各个区域厚度更加均匀，电芯201安装于放置槽111内后，可以更好地保证电芯201摆放平稳。

在本申请的一些实施例中，延伸部12面向边框20的表面设有朝向边框20方向凸出的凸台，延伸部12的面向边框20的表面与凸台限定出第一容胶区，进一步地，凸台与延伸部12一体成型，或者凸台与延伸部12构造为分体件，例如：凸台与延伸部12一体成型，凸台与托盘底板10采用相同材料一体热压成型，凸台围绕避让通孔122布置，进一步地，凸台为多个，多个凸台与多个避让通孔122一一对应设置，其中，密封结构13为结构胶时，装配边框20和托盘底板10过程中，先将结构胶涂在边框20表面，然后将托盘底板10的底板本体11安装于安装空间21内，延伸部12的凸台先与结构胶接触挤压结构胶，使结构胶流入第一容胶区，通过凸台挤压结构胶，能够使结构胶均匀地设置在延伸部12与边框20之间，可以使密封结构13各个区域厚度更加均匀，电芯201安装于放置槽111内后，可以保证电芯201摆放平稳。

在本申请的一些实施例中，第一凸筋121凸出延伸部12表面的高度、凸台凸出延伸部12表面的高度均为H1,满足关系式：0.5mm≤H1≤1.5mm，延伸部12挤压结构胶后，如此设置能够保证密封结构13的厚度适宜。

在本申请的一些实施例中，如图12、图13和图15所示，底板本体11面向支撑部22的表面设有与支撑部22对应的第二凸筋114，底板本体11的面向支撑部12的表面与第二凸筋114限定出第二容胶区，边框20和托盘底板10装配在一起后，第二凸筋114可以支撑于支撑部22。进一步地，第二凸筋114设置有多个，其中，密封结构13为结构胶时，装配边框20和托盘底板10过程中，将结构胶涂在支撑部22的与底板本体11相对的表面，然后将底板本体11安装于安装空间21内，第二凸筋114先与结构胶接触挤压结构胶，使结构胶流入第二容胶区，通过第二凸筋114挤压结构胶，能够使结构胶均匀地设置在支撑部22与底板本体11之间，可以使密封结构13各个区域厚度更加均匀，电芯201安装于放置槽111内后，可以保证电芯201摆放平稳。

在本申请的一些实施例中，如图15所示，从边框20至安装空间21方向，第二凸筋114靠近安装空间21的端部伸出于支撑部22。其中，当电池托盘100以图15中方式放置时，以位于右侧的侧边梁23为例进行说明，第二凸筋114的左端端部伸出支撑部22的左端端部，由于侧边梁23为主要承重件，需要严格确保整个密封结构13区域胶层厚度一致及稳定，因此通过第二凸筋114靠近安装空间21的端部伸出支撑部22，可以保证整个密封结构13区域胶层厚度一致及稳定。

在本申请的一些实施例中，如图11所示，当电池托盘100以图11中的放置方式放置时，在电池托盘100的高度方向，支撑部22的正投影与受压区域112的正投影具有重合区域，当电芯201放置在放置槽111内后，如此设置能够保证支撑部22对电芯201进行支撑，可以保证边框20主要用于承载电芯201重量。

在本申请的一些实施例中，放置槽的底壁113形成有受压区域112，也可以理解为，受压区域112设置在放置槽的底壁113，如图11所示，当电池托盘100以图11中的放置方式放置时，支撑部22位于底板本体11的下方，支撑部22支撑于放置槽的底壁113，这样设置能够保证支撑部22支撑在受压区域112下方，可以进一步保证支撑部22对电芯201进行支撑，可以进一步保证边框20主要用于承载电芯201重量，从而使受压区域112设置位置合理。

在本申请的一些实施例中，如图8所示，边框20还包括支撑梁26，支撑梁26连接在两个侧边梁23之间，或者支撑梁26连接在前端梁24和后端梁25之间，或者支撑梁26连接在前端梁24和侧边梁23之间，或者支撑梁26连接在后端梁25和侧边梁23之间，这样设置能够提升边框20的结构强度，从而可以提升电池托盘100的结构强度。

在本申请的一些实施例中，如图5和图6所示，电池托盘100还包括膨胀梁27，膨胀梁27设置在托盘底板10远离边框20一侧，当电池托盘100以如图5和图6中方式放置时，膨胀梁27设置在托盘底板10上方，膨胀梁27通过螺栓安装于支撑梁26，电芯201安装于放置槽111内后，电芯201发生膨胀时，膨胀梁27可以对电芯201进行限位，提升电芯201使用安全性。

进一步地，支撑梁26设置为多个，多个支撑梁26沿侧边梁23的长度方向依次间隔开设置，侧边梁23的长度方向是指图6中的前后方向，膨胀梁27为多个，多个膨胀梁27沿侧边梁23的长度方向依次间隔开设置，多个膨胀梁27和多个支撑梁26一一对应设置，一个膨胀梁27通过螺栓安装于一个支撑梁26，从而可以将膨胀梁27稳固地安装于边框20。

在本申请的一些实施例中，如图5-图7、图11所示，当电池托盘100以图11中的放置方式放置时，放置槽111的上端敞开设置，电芯201从放置槽111的敞开端放入放置槽111内，从而实现电芯201放入放置槽111的技术效果。并且，延伸部12沿放置槽111的敞开端延伸设置，如图11所示，延伸部12与底板本体11的上端连接，底板本体11安装于安装空间21内后，这样设置能够使延伸部12设置在放置槽111外部，可以保证延伸部12在电池托盘100的上下方向与边框20对应设置，从而可以保证电池托盘100的密封。

在本申请的一些实施例中，托盘底板10粘接于边框20。进一步地，通过在托盘底板10和边框20之间打胶黏剂(例如结构胶)使托盘底板10和边框20粘接连接，利用胶黏剂的厚度控制对边框20的尺寸公差进行吸收，同时托盘底板10具有较好的平面度，利用胶黏剂可以吸收公差的特点降低对托盘底板10及边框20的制造要求。并且，现有的托盘底板10和边框20焊接时，托盘底板10在焊接过程中容易变形，在后续电池包200组装过程中加大了对电芯201的尺寸要求，影响电池包200装配效率。而在本申请中，通过将托盘底板10和边框20粘接连接，避免托盘底板10和边框20焊接连接，可以防止托盘底板10变形，在后续电池包200组装过程中减小了对电芯201的尺寸要求，提升了电池包200装配效率。

在本申请的一些实施例中，托盘底板10构造为一体成型件，托盘底板10采用轻质的复合材料模压成型，在模压过程中托盘底板10因树脂熔融流动固化后形成良好的气密性，同时通过模具件成型可以保证托盘底板10具有良好的平面度及尺寸精度，保证托盘底板10密封功能。

在本申请的一些实施例中，边框20构造为金属件，边框20可以由铝材料制成，边框20也可以由钢材料制成，但本申请不限于此，边框20也可以由其他与钢材料起到相同的金属材料制成，例如：边框 20由钢材料制成，边框20可以由钢材料辊压形成，边框20也可以由钢材料挤出形成。其中，通过将边框20设置为金属件，能够提高边框20承重能力，可以降低边框20变形风险。并且，钢材料制成的边框20能够耐受1500℃以上的高温，保证了边框20在电芯201热失控时的完整性。

在本申请的一些实施例中，如图11所示，侧边梁23包括边梁本体231，边梁本体231限定出空腔，空腔内具有连接板232，连接板232倾斜连接在空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，连接板232可以将空腔分隔为多个子腔235，多个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，当电池托盘100以图11中的放置方式放置时，侧边梁23的宽度方向是指图11中的左右方向。进一步地，如图11所示，从电池托盘100上方至下方方向，连接板232朝向远离安装空间21的方向倾斜延伸设置，连接板232将空腔分隔为两个子腔235，两个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，这样设置能够提升侧边梁23结构强度，可以提高侧边梁23的稳定性，从而可以提升侧边梁23支撑电芯201能力，也可以进一步降低边框20变形风险。

并且，通过多个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，多个子腔235中远离电池托盘100的安装空间21的子腔235受到撞击时，例如：位于图11中左侧的子腔235受到撞击时，受到撞击的子腔25能够吸收碰撞力，降低了传递至电池包200内部碰撞力大小，可以降低电池包200内电芯201被撞坏风险，从而可以提升电池包200使用安全性。

进一步地，如图10和图11所示，空腔的远离安装空间21的第一侧壁236连接在空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，且第一侧壁236与连接板232连接。进一步地，如图11所示，第一侧壁236下端具有朝向空腔内延伸的第一连接部238，第一连接部238与空腔的底壁234、连接板232均连接，第一连接部238与空腔的底壁234焊接连接，如此设置能够进一步提升侧边梁23结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

进一步地，如图10和图11所示，空腔的靠近安装空间21的第二侧壁237连接在空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，且第二侧壁237与连接板232连接。进一步地，如图11所示，第二侧壁237的上端具有朝向空腔内延伸的第二连接部239，第二连接部239与空腔的顶壁233、连接板232均连接。第二连接部239与空腔的顶壁233焊接连接，空腔的顶壁233、空腔的底壁234、第一侧壁236和第二侧壁237共同限定出空腔，这样设置能够进一步提升侧边梁23结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

进一步地，如图10和图11所示，第二侧壁237的下端连接有支撑部22，且支撑部22与空腔的底壁234连接。进一步地，在侧边梁23的宽度方向，空腔的底壁234靠近安装空间21的一端延伸至支撑部22下方，空腔的底壁234靠近安装空间21的端部与支撑部22靠近安装空间21的端部连接，进一步地，空腔的底壁234位于支撑部22下方的结构处设置有朝向支撑部22凸出的凸台结构2391，凸台结构2391与支撑部22连接，如此设置能够进一步提升侧边梁23结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

进一步地，空腔的底壁234位于支撑部22下方的结构处设置有多个凸台结构2391，多个凸台结构2391在侧边梁23的宽度方向依次设置，多个凸台结构2391中的至少一个凸台结构2391位于受压区域112下方，这样设置能够使凸台结构2391支撑电芯201，可以进一步提升边框20的承重能力，降低支撑部22变形风险。

下面参考图1-图16描述根据本申请实施例的电池包200，电池包200包括电芯201、电池托盘100和盖体40。

电池托盘100包括：托盘底板10和边框20。边框20限定出安装空间21，托盘底板10安装于安装空间21内。盖体40和托盘底板10密封连接且共同限定出用于放置电芯201的放置腔41。进一步地，盖体40与边框20连接，盖体40和托盘底板10之间可以通过密封胶密封，盖体40和托盘底板10之间也可以通过密封垫密封，盖体40和托盘底板10之间的密封方式不做具体限定，只要能将盖体40和托盘底板10之间密封即可。

其中，由于盖体40和托盘底板10密封连接，能够共同限定出密封的放置腔41，电芯201放置在放置腔41内后，托盘底板10能够将电芯201与边框20分隔开，电芯201处在一个完全密封、绝缘的放置腔41中，电芯201密封在放置腔41内，电池包200无漏电风险，提升了电池包200使用安全性，并且，边框20的焊接缝隙对电池包200密封性无影响，不需进行电池托盘100气密性检测，提升了电池托盘100生产效率。

在本申请的一些实施例中，电池包200包括：密封件203，密封件203设于托盘底板10和盖体40之间，以实现盖体40和托盘底板10密封连接，从而可以将放置腔41密封。进一步地，托盘底板10可以设置为非金属件，进一步地，托盘底板10可以设置为绝缘件，托盘底板10具有绝缘密封作用，电池包200通过托盘底板10、盖体40和密封件203完成可靠密封，

由此，通过电池托盘100、盖体40和密封件203配合，电芯201放置在放置腔41内后，托盘底板10能够将电芯201与边框20分隔开，电芯201密封在放置腔41内，电池包200无漏电风险，提升了电池包200使用安全性，并且，边框20的焊接缝隙对电池包200密封性无影响，不需进行电池托盘100气密性检测，提升了电池托盘100生产效率。

在本申请的一些实施例中，如图1、图3和图7所示，托盘底板10包括底板本体11，底板本体11限定出用于放置电芯201或电池模组的放置槽111，本申请以放置槽111放置电芯201为例进行说明，盖体40盖设于放置槽111的敞开端以限定出用于放置电芯201的放置腔41，这样设置能够实现放置腔41的设置。

进一步地，托盘底板10还包括延伸部12，延伸部12沿底板本体11的周向边缘延伸设置，进一步地，延伸部12构造为环型结构，具体地，延伸部12构造为闭环型结构，延伸部12和盖体40间设有密封件203。进一步地，盖体40具有沿盖体40的周向边缘延伸的第二装配翻边42，延伸部12和第二装配翻边42间设有密封件203。其中，延伸部12夹设在盖体40的第二装配翻边42和边框20之间，使用螺栓穿过第二装配翻边42、密封件203、延伸部12和边框20将盖体40、密封件203、托盘底板10和边框20装配在一起，密封件203可以将放置腔41密封，电芯201放入放置腔41内后，能够将电芯201与边框20完全隔离开，电芯201处在一个完全绝缘的环境中，保证电池包200无漏电风险。需要说明的是，盖体40也可以设置为平板状结构，盖体40的边缘与延伸部12之间设置有密封件203，以实现盖体40和托盘底板10密封连接，本申请以盖体40设置有第二装配翻边42为例进行说明。

放置槽的底壁113具有用于支撑电芯201的受压区域112，受压区域112是指电芯201安装于放置槽111内时，在电池托盘100的高度方向，放置槽的底壁113正投影与电芯201的正投影重合的区域，或者也可以理解为，电芯201安装于放置槽111内时，电芯201与放置槽的底壁113的接触区域，接触区域包括电芯201与放置槽的底壁113直接接触的区域或者间接接触的区域，例如：当电芯201和放置槽的底壁113之间具有粘胶剂或者冷却结构时属于电芯201与放置槽的底壁113间接接触，当电芯201和放置槽的底壁113之间没有其他物体时电芯201与放置槽的底壁113直接接触，或者也可以理解为电芯201的重量直接作用在底板本体11的底壁的区域为受压区域112。其中，在电池托盘100的高度方向，放置槽的底壁113的正投影也即放置槽的底壁113在与电池托盘100的高度方向相垂直的平面内的投影。在电池托盘100的高度方向，电芯201的正投影也即电芯201在与电池托盘100的高度方向相垂直的平面内的投影。

电芯201安装于电池托盘100内时，电芯201位于放置槽111的受压区域112内，底板本体11安装于安装空间21内，延伸部12位于安装空间21外部且设置于边框20。进一步地，如图3所示，在电池包200的高度方向，当电池包以图3中方向放置时，电池包200的高度方向是指图3中上下方向，延伸部12和盖体40均位于边框20的上方，且延伸部12和盖体40对应设置，进一步地，延伸部12和第二装配翻边42均位于边框20的上方，且延伸部12和第二装配翻边42对应(例如正对)设置，底板本体11安装于安装空间21内后，延伸部12设置在安装空间21外部，在电池托盘100的上下方向，延伸部12与边框20对应设置，具体地，如图11所示，延伸部12位于边框20的上方，延伸部12与边框20正对设置，在电池托盘100的上下方向，延伸部12可以遮挡边框20的整个上表面。

在本申请的一些实施例中，如图1和图3所示，电池包200还可以包括：压板202，进一步地，压板202通过紧固件与边框20连接，延伸部12、密封件203和盖体40夹设在压板202和边框20之间，进一步地，延伸部12、密封件203和第二装配翻边42夹设在压板202和边框20之间。其中，紧固件可以为螺栓，也可以为螺钉，例如：紧固件为螺栓，边框20内设置有拉铆螺母，使用螺栓穿过压板202、第二装配翻边42、密封件203、延伸部12和边框20，且螺栓与拉铆螺母连接，将压板202、盖体40、托盘底板10和边框20装配在一起，通过设置压板202，压板202可以使整个密封件203受压均匀，保证放置腔41密封可靠。

在本申请的一些实施例中，延伸部12、密封件203、第二装配翻边42和压板202均构造为环型结构，进一步地，延伸部12、密封件203、第二装配翻边42和压板202均构造为闭环型结构，压板202、盖体40、托盘底板10和边框20装配在一起后，通过将延伸部12、密封件203、第二装配翻边42和压板202均构造为闭环型结构，能够在放置腔41周向对放置腔41密封，保证放置腔41密封性，从而使延伸部12、密封件203、第二装配翻边42和压板202结构设置合理。

在本申请的一些实施例中，如图1、图3、图7和图8所示，延伸部12、密封件203、盖体40、压板202和边框20均设有与紧固件配合的装配孔50，进一步地，延伸部12、密封件203、第二装配翻边42、压板202和边框20均设有与紧固件配合的装配孔50。压板202的装配孔50、第二装配翻边42的装配孔50、密封件203的装配孔50、延伸部12的装配孔50、边框20的装配孔50对应设置，紧固件穿过压板202的装配孔50、第二装配翻边42的装配孔50、密封件203的装配孔50、延伸部12的装配孔50、边框20的装配孔50与拉铆螺母连接，通过设置装配孔50，可以实现压板202、盖体40、托盘底板10和边框20装配。

在本申请的一些实施例中，密封件203设置为密封圈，密封圈的密封性能好，这样设置能够保证密封件203的密封性能，可以更好地密封延伸部12和第二装配翻边42之间间隙，从而可以提升放置腔41密封性。

在本申请的一些实施例中，边框20具有朝向安装空间21内延伸的支撑部22，支撑部22用于支撑托盘底板10的受压区域112。如图6、图8和图11所示，本申请以电池托盘100沿上下方向放置为例进行说明，其中，如图11所示，当电芯201安装于放置槽111内时，电芯201位于受压区域112内，支撑部22支撑受压区域112，电芯201的重量搭载在边框20上，边框20承载电芯201的大部分重量，托盘底板10不承载电芯201重量或只承载电芯201的小部分重量，大大减轻托盘底板10的承重要求，可以减小托盘底板10厚度，托盘底板10可以使用强度更低、厚度更薄的材料制成，进一步地，托盘底板10设置为非金属件，进一步地，托盘底板10设置为绝缘件，使用轻质的非金属复合材料制成的托盘底板10即可，例如：轻质的非金属复合材料可以由树脂和玻璃纤维制成，树脂可以为环氧树脂或者聚氨脂，但本申请不限于此，轻质的非金属复合材料也可以由其他与树脂和玻璃纤维起到相同作用的复合材料制成，这样设置能够减小托盘底板10重量，有利于电池托盘100、电池包200的轻量化设计，并且，现有托盘底板10由铝材料制成，本申请通过使用非金属复合材料制成托盘底板10，能够降低托盘底板10生产成本，有利于降低电池托盘100、电池包200的生产成本。需要说明的是，由非金属复合材料制成的托盘底板10具有优异的电绝缘性能，当车辆2000发生严重的搁底事故时，电池包200不会出现拉弧等高压风险。可以理解的，当电池托盘100安装于车辆2000上时，电池托盘100的高度可以与车辆2000的高度方向一致。

进一步地，托盘底板10构造为一体成型件，托盘底板10采用轻质的非金属复合材料模压成型，在模压过程中托盘底板10因树脂熔融流动固化后形成良好的气密性，同时通过模具件成型可以保证托盘底板10具有良好的平面度及尺寸精度，保证托盘底板10密封功能。边框20可以通过金属拼焊成型，焊接成型后只需保证焊接结构强度及必要的产品平面度，拼焊效率高，提升了电池托盘100生产效率，且托盘底板10负责密封，不需进行焊缝打磨及气密性检测，没有焊接导致的密封失效风险。托盘底板10可以采用复合材料模压成型，托盘底板10生产效率高，模具精度高从而可以获得较高的平面度，降低电芯201的尺寸要求。

由此，通过托盘底板10和边框20配合，边框20承载电芯201的大部分重量，托盘底板10承载电芯201的小部分重量，托盘底板10主要承担密封作用，可以减小托盘底板10厚度，使用轻质的复合材料制成的托盘底板10即可，有利于电池托盘100、电池包200的轻量化设计以及成本降低，并且，托盘底板10和边框20装配在一起后，没有焊接导致电池托盘100密封失效风险，不需进行焊缝打磨及电池托盘100气密性检测，提升了电池托盘100生产效率。

在本申请的一些实施例中，如图6和图8所示，边框20包括侧边梁23、前端梁24和后端梁25，侧边梁23、前端梁24和后端梁25相连以形成安装空间21，侧边梁23、前端梁24和后端梁25相连包括直接连接和间接连接，例如：以侧边梁23和前端梁24连接为例进行说明，侧边梁23和前端梁24可以直接连接，侧边梁23和前端梁24也可以通过其他梁间接连接。侧边梁23具有支撑部22。其中，侧边梁23设置两个，后端梁25和前端梁24均设置一个，当边框20以图8中的放置方式放置时，两个侧边梁23在图8中的左右方向间隔开设置，前端梁24、后端梁25均连接在两个侧边梁23之间，前端梁24和后端梁25在边框20的前后方向间隔开设置，从而使前端梁24、后端梁25和两个侧边梁23共同限定出安装空间21。并且，当电芯201沿图8中的左右方向延伸放置时，通过将支撑部22设置于侧边梁23，能够保证每个电芯201都被支撑部22支撑，可以进一步保证支撑部22对电芯201进行支撑，可以进一步保证边框20主要用于承载电芯201重量，从而使支撑部22设置位置合理。可以理解的，当电池托盘100安装于车辆2000上时，电池托盘100的宽度方向可以与车宽方向一致，电池托盘100的长度方向可以与车长方向一致。当然，电池托盘100的宽度方向也可以与车长方向一致，电池托盘100的长度方向可以与车宽方向一致。

进一步地，支撑梁26设置为多个，多个支撑梁26可以沿侧边梁23的长度方向依次间隔开设置，侧边梁23的长度方向是指图6中的前后方向，多个支撑梁26也可以沿侧电池托盘100的宽度方向依次间隔开设置，电池托盘100的宽度方向是指图6中的左右方向，本申请以多个支撑梁26沿侧边梁23的长度方向依次间隔开设置为例进行说明，膨胀梁27为多个，多个膨胀梁27沿侧边梁23的长度方向依次间隔开设置，多个膨胀梁27和多个支撑梁26一一对应设置，一个膨胀梁27通过螺栓安装于一个支撑梁26，从而可以将膨胀梁27稳固地安装于边框20。

在本申请的一些实施例中，如图11所示，支撑部22靠近侧边梁23的下端设置，也可以理解为，支撑部22靠近侧边梁23的远离托盘底板10的端部设置，底板本体11安装于安装空间21内后，通过将支撑部22靠近侧边梁23的远离托盘底板10的端部设置，能够保证支撑部22支撑在底板本体11的下方，也能够保证底板本体11可安装于安装空间21内。

在本申请的一些实施例中，如图5-图7、图11所示，当电池托盘100以图11中的放置方式放置时，放置槽111的上端敞开设置，电芯201可以从放置槽111的敞开端放入放置槽111内。并且，延伸部12沿放置槽111的敞开端延伸设置，如图11所示，延伸部12与底板本体11的上端连接，底板本体11安装于安装空间21内后，这样设置能够使延伸部12设置在放置槽111外部，可以保证延伸部12在电池托盘100的上下方向与边框20对应设置，从而可以保证电池托盘100的密封。

在本申请的一些实施例中，支撑部22位于底板本体11的下方且与底板本体11固定连接。进一步地，托盘底板10粘接于边框20。进一步地，通过在托盘底板10和边框20之间打胶黏剂(例如结构胶)使托盘底板10和边框20粘接连接，利用胶黏剂的厚度控制对边框20的尺寸公差进行吸收，同时托盘底板10具有较好的平面度，利用胶黏剂可以吸收公差的特点降低对托盘底板10及边框20的制造要求。并且，现有的托盘底板10和边框20焊接时，托盘底板10在焊接过程中容易变形，在后续电池包200组装过程中加大了对电芯201的尺寸要求，影响电池包200装配效率。而在本申请中，通过将托盘底板10和边框20粘接连接，避免托盘底板10和边框20焊接连接，可以防止托盘底板10变形，在后续电池包200组装过程中减小了对电芯201的尺寸要求，提升了电池包200装配效率。

在本申请的一些实施例中，边框20构造为金属件，边框20可以由铝材料制成，边框20也可以由钢材料制成，但本申请不限于此，边框20也可以由其他与钢材料起到相同的金属材料制成，例如：边框20由钢材料制成，边框20可以由钢材料辊压形成，边框20也可以由钢材料挤出形成。其中，通过将边框20设置为金属件，能够提高边框20承重能力，可以降低边框20变形风险。并且，钢材料制成的边框20能够耐受1500℃以上的高温，保证了边框20在电芯201热失控时的完整性。

在本申请的一些实施例中，如图11所示，侧边梁23包括边梁本体231，边梁本体231限定出空腔，空腔内具有连接板232，连接板232倾斜连接在空腔的空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，连接板232可以将空腔分隔为多个子腔235，多个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，当电池托盘100以图11中的放置方式放置时，侧边梁23的宽度方向是指图11中的左右方向。进一步地，如图11所示，从电池托盘100上方至下方方向，连接板232朝向远离放置槽111的方向倾斜延伸设置，连接板232将空腔分隔为两个子腔235，两个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，这样设置能够提升侧边梁23结构强度，可以提高侧边梁23的稳定性，从而可以提升侧边梁23支撑电芯201能力，也可以进一步降低边框20变形风险。

并且，通过多个子腔235在侧边梁23的宽度方向依次排布，多个子腔235中远离电池托盘100的安装空间21(或放置槽111)的子腔235受到撞击时，例如：位于图11中左侧的子腔235受到撞击时，受到撞击的子腔235能够吸收碰撞力，降低了传递至电池包200内部碰撞力大小，可以降低电池包200内电芯201被撞坏风险，从而可以提升电池包200使用安全性。

进一步地，如图10和图11所示，空腔的远离安装空间21(或放置槽111)的第一侧壁236连接在空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，且第一侧壁236与连接板232连接。进一步地，如图11所示，第一侧壁236下端具有朝向空腔内延伸的第一连接部238，第一连接部238位于空腔的底壁234朝向空腔的顶壁233的一侧，第一侧壁236通过第一连接部238与空腔的底壁234、连接板232均连接，第一连接部238与空腔的底壁234焊接连接，如此设置能够进一步提升侧边梁23结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

进一步地，如图10和图11所示，空腔的靠近安装空间21(或放置槽111)的第二侧壁237连接在空腔的顶壁233和空腔的底壁234之间，且第二侧壁237与连接板232连接。进一步地，如图11所示，第二侧壁237的上端具有朝向空腔内延伸的第二连接部239，第二连接部239位于空腔的顶壁233朝向空腔的底壁234的一侧，第二侧壁237通过第二连接部239与空腔的顶壁233、连接板232均连接。第二连接部239与空腔的顶壁233焊接连接，空腔的顶壁233、空腔的底壁234、第一侧壁236和第二侧壁237共同限定出空腔，这样设置能够进一步提升侧边梁23结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

进一步地，如图10和图11所示，第二侧壁237的下端连接有支撑部22，且支撑部22与空腔的底壁234连接。进一步地，在侧边梁23的宽度方向，空腔的底壁234具有延伸至支撑部22下方的结构加强部2341，结构加强部2341与支撑部22靠近托盘底板10的端部连接，也可以理解为，结构加强部2341延伸至支撑部22下方，结构加强部2341与支撑部22靠近安装空间21的端部连接，进一步地，结构加强部2341设置有朝向支撑部22凸出的凸台结构2391，凸台结构2391与支撑部22连接，如此设置能够进一步提升侧边梁23结构强度，可以进一步提高侧边梁23的稳定性。

在一些实施例中，侧边梁23的高度方向与电池托盘100的高度方向一致，侧边梁23的宽度方向可以与电池托盘100的宽度方向或长度方向一致。当电池托盘100安装至车辆2000时，侧边梁23的高度方向可以与车辆2000的高度方向一致，侧边梁23的宽度方向可以与车长方向或车宽方向一致。进一步地，边结构加强部2341设置有多个凸台结构2391，多个凸台结构2391在侧边梁23的宽度方向依次设置，多个凸台结构2391中的至少一个凸台结构2391位于受压区域112下方，这样设置能够使凸台结构2391支撑电芯201，可以进一步提升边框20的承重能力，降低支撑部22变形风险。

下面，参考附图，描述根据本申请实施例的托盘底板10。

如图17和图18所示，托盘底板10包括底板本体11，底板本体11限定出放置槽111，放置槽111用于容纳电芯201，放置槽111的底面适于通过第一胶接件与电芯201胶接固定，以保证电芯201稳定设于放置槽111。

托盘底板10还包括第一支撑凸起117，第一支撑凸起117设于放置槽111的底面，且第一支撑凸起117凸出于放置槽111的底面设置，第一支撑凸起117与放置槽111的底面共同限定出第三容胶区11a，则第一支撑凸起117的侧壁参与限定第三容胶区11a的侧壁，第三容胶区11a用于容纳第一胶接件，第一支撑凸起117用于支撑电芯201。

可见，当托盘底板10用于电池包200时，第一支撑凸起117可以支撑电芯201的底部，第一支撑凸起117设于电芯201和放置槽111的底面之间，第一胶接件也设在电芯201和放置槽111的底面之间，且第一胶接件将电芯201的底部与放置槽111的底面固定相连；则第一胶接件设于第一支撑凸起117的边沿处，第一胶接件的与电芯201胶接的表面与第一支撑凸起117的支撑电芯201的表面可以基本处于同一平面，使得第一胶接件的厚度与第一支撑凸起117的高度相一致，则第一支撑凸起117可以起到限制第一胶接件的厚度的作用，从而可以通过调整第一支撑凸起117的高度来调整第一胶接件的厚度，保证第一胶接件的胶接强度，进而保证托盘底板10与电芯201胶接可靠。

其中，第一支撑凸起117和底板本体11为一体件，则托盘底板10与电芯201组装过程中，无需人员在放置槽111的底面预先粘贴限胶条，则无需额外增加零部件，降低成本，同时避免了后期人工粘贴限胶条时可能存在贴错的问题，节省了第一支撑凸起117的人工操作工序，提升了托盘底板10的加工效率，且简化了托盘底板10与电芯201的组装工序，提升了托盘底板10与电芯201的组装效率，同时保证了第一支撑凸起117与底板本体11之间的连接强度。

根据本申请实施例的托盘底板10，通过在放置槽111的底面设置第一支撑凸起117，并使得第一支撑凸起117凸出于放置槽111的底面，且第一支撑凸起117与放置槽111的底面共同限定出第三容胶区11a，第三容胶区11a用于容纳第一胶接件，而第一支撑凸起117与底板本体11为一体件，无需人工另外单独设置第一支撑凸起117，提升了托盘底板10的加工效率，且简化了托盘底板10与电芯201的组装工序，提升了托盘底板10与电芯201的组装效率。

可以理解的是，第一支撑凸起117的横截面形状可以根据实际需求具体设置。

可选地，第一支撑凸起117和底板本体11为热压一体件，第一支撑凸起117的材料与底板本体11的材料相同。

在一些实施例中，如图17和图18所示，多个沿第一方向(例如，图17中的AA’方向)间隔设置的第一支撑凸起117构成凸起组18，凸起组18的数量为多个，且多个凸起组18沿第二方向(例如，图17中的BB’方向)间隔设置，第一方向与第二方向垂直，则放置槽111底面的多个第一支撑凸起117可以沿第二方向和第一方向大致呈多排多列布置，简化了多个第一支撑凸起117的排布方式，方便了第一支撑凸起117的加工，同时每组凸起组18中任意相邻两个第一支撑凸起117之间、以及每组凸起组18中邻近底板本体11边沿的第一支撑凸起117与底板本体11边沿之间可以分别限定出容胶子槽11b，容胶子槽11b容纳第一胶接件的一部分，则每组凸起组18可以对应多个容胶子槽11b，任意相邻两个容胶子槽11b连通，使得任意一个容胶子槽11b内的结构胶可以直接或间接流动至其余任意一个容胶子槽11b内，降低了对打胶位置的要求，也就是说，结构胶可以打至任意容胶子槽11b内，通过结构胶的流动性，可以使得整个放置槽111底面对应的第三容胶区11a充满结构胶，同样在拆解电芯201过程中，解胶剂可以打至选取的容胶子槽11b内，通过解胶剂的流动性，可以溶解整个第一胶接件，从而将电芯201和托盘底板10顺利拆分。需要说明的是，第一方向和第二方向中的一者可以为电池托盘100的长度方向，另一者可以为电池托盘100的宽度方向。

其中，托盘底板10用于电池包200时，电芯201为多个，且多个电芯201沿第二方向间隔设置，则在拆解电芯201过程中，可以将解胶剂灌入相邻两个电芯201之间的间隔，即解胶剂从电芯201的极柱方向灌入，能更好地完成解胶。

可以理解的是，凸起组18的多个第一支撑凸起117可以等间隔设置或不等间隔设置，多个凸起组18的第一支撑凸起117的数量可以相等或不等；例如，在图17的示例中，至少一组凸起组18包括三个第一支撑凸起117，至少一组凸起组18包括四个第一支撑凸起117。

在一些实施例中，如图17和图18所示，相邻两个凸起组18的第一支撑凸起117沿第一方向的投影部分重合，也就是说，相邻两个凸起组18中、其中一个凸起组18的至少一个第一支撑凸起117沿第一方向的投影的一部分与另一个凸起组18的至少一个第一支撑凸起117沿第一方向的投影的一部分重合，便于实现多个凸起组18沿第一方向的投影连续延伸，对于单个电芯201来说，有利于提升支撑单个电芯201的第一支撑凸起117的数量，提升电芯201的安装稳定性；同时，由于相邻两个凸起组18的第一支撑凸起117沿第一方向的投影部分重合，则其中一个凸起组18的至少一个第一支撑凸起117与另一个凸起组18的至少一个第一支撑凸起117沿第一方向间隔设置，提升了相邻两个凸起组18对应的容胶子槽11b之间的连通截面积，从而提升了相邻两组凸起组18对应的容胶子槽11b之间的连通性，有利于使得结构胶快速充满第三容胶区11a、使得解胶剂快速熔接溶解第一胶接件。

在一些实施例中，如图19所示，第一支撑凸起117的高度为h1，即第一支撑凸起117的顶面与放置槽111的底面之间的距离为h1，或者说第一支撑凸起117的背离放置槽111的底面的一侧表面与放置槽111的底面之间的距离为h1，0.5mm≤h1≤1.5mm，便于保证第三容胶区11a具有足够的容胶空间，从而保证第一胶接件的胶接强度，同时方便第一支撑凸起117的加工。

在一些实施例中，托盘底板10为绝缘材料件，使得托盘底板10具有良好电绝缘性，即使电池包200的冷却液泄漏等，可以避免托盘底板10与电芯201之间出现高压拉弧风险，保证电池包200正常使用；而且托盘底板10为一体成型件，节省了托盘底板10各部分之间的连接工序，有利于提升托盘底板10的加工效率，同时无需在托盘底板10的各部分上加工连接结构等，有利于简化托盘底板10的结构，降低成本，而且便于保证托盘底板10各部分之间的连接强度，以便保证托盘底板10的整体结构强度。

可以理解的是，当托盘底板10为一体成型件时，托盘底板10的加工方式可以根据实际需求具体设置；例如，托盘底板10可以通过模压成型方式形成为模压一体件。

可选地，托盘底板10为复合材料件，在保证托盘底板10电绝缘性的同时，便于保证托盘底板10的结构强度，以使托盘底板10稳定承载电芯201。

在一些实施例中，如图17、图20-图22所示，底板本体11包括底板1111和侧板1112，侧板1112围绕底板1111设置，且侧板1112与底板1111共同限定出放置槽111，侧板1112可以大致形成为环形结构，底板1111和侧板1112可以分别对电芯201起到一定限位作用，便于保证电芯201的稳定安装。

可见，底板1111的顶面形成为放置槽111的底面，而底板1111的底面设有第二支撑凸起115，第二支撑凸起115与上述实施例中的第二凸筋114为相同的结构件，则第一支撑凸起117和第二支撑凸起115分别设于底板1111的厚度两侧表面，使得第一支撑凸起117和第二支撑凸起115位于底板1111的厚度异侧；底板1111的底面适于通过第二胶接件与边框20胶接固定，以保证底板1111与边框20固定牢靠；第二支撑凸起115与底板1111的底面共同限定出第四容胶区，则第二支撑凸起115的侧壁参与限定第四容胶区的侧壁，第四容胶区用于容纳第二胶接件，第二支撑凸起115用于与边框20止抵配合。

例如，当托盘底板10用于电池托盘100时，第二支撑凸起115可以搭接在边框20的顶面，第二支撑凸起115设于底板1111的底面和边框20之间，第二胶接件也设在底板1111的底面和边框20之间，且第二胶接件将底板1111的底面与边框20固定相连，则第二胶接件的与边框20胶接的表面与第二支撑凸起115的止抵边框20的表面可以基本处于同一平面，使得第二胶接件的厚度与第二支撑凸起115的高度相一致，则第二支撑凸起115可以起到限制第二胶接件的厚度的作用，从而可以通过调整第二支撑凸起115的高度来调整第二胶接件的厚度，保证第二胶接件的胶接强度，进而保证底板1111和边框20胶接可靠。

可选地，在图20-图22的示例中，第二支撑凸起115与底板1111为一体件，进一步提升了托盘底板10的加工效率，简化了托盘底板10与边框20的组装工序，提升了托盘底板10与边框20的组装效率。例如，第二支撑凸起115和底板1111为热压一体件，第二支撑凸起115的材料与底板1111的材料相同。

如图20-图24所示，底板本体11还包括延伸部12，延伸部12设于侧板1112的边沿处，且延伸部12围绕侧板1112设置，则延伸部12可以大致形成为环形结构；延伸部12的底面设有第三支撑凸起116，第三支撑凸起116与上述实施例中的第一凸筋121为相同的结构件，延伸部12的底面适于通过第三胶接件与边框20胶接固定，以保证延伸部12与边框20固定牢靠；第三支撑凸起116与延伸部12的底面共同限定出第五容胶区，则第三支撑凸起116的侧壁参与限定第五容胶区的侧壁，第五容胶区用于容纳第三胶接件，第三支撑凸起116用于与边框20止抵配合。

例如，当托盘底板10用于电池托盘100时，第三支撑凸起116可以搭接在边框20，第三支撑凸起116设于延伸部12的底面和边框20之间，第三胶接件也设在延伸部12的底面和边框20之间，且第三胶接件将延伸部12的底面与边框20固定相连，则第三胶接件的与边框20胶接的表面与第三支撑凸起116的止抵边框20的表面可以基本处于同一平面，使得第三胶接件的厚度与第三支撑凸起116的高度相一致，则第三支撑凸起116可以起到限制第三胶接件的厚度的作用，从而可以通过调整第三支撑凸起116的高度来调整第三胶接件的厚度，保证第三胶接件的胶接强度，进而保证延伸部12和边框20胶接可靠。

可选地，第三支撑凸起116与延伸部12为一体件，进一步提升了托盘底板10的加工效率，简化了托盘底板10与边框20的组装工序，提升了托盘底板10与边框20的组装效率。例如，第三支撑凸起116和延伸部12为热压一体件，第三支撑凸起116的材料与延伸部12的材料相同。

在一些实施例中，如图20-图24所示，第二支撑凸起115为多个，且多个第二支撑凸起115分别设在底板1111在第一方向上的两侧边缘处，则底板1111在第一方向上的每侧边缘处分别设有至少一个第二支撑凸起115，边框20支撑底板1111在第一方向上的两侧边缘，以有效保证边框20对电芯201的稳定承载，有利于降低底板本体11的承载需求，同时有利于简化边框20的结构。

在一些实施例中，如图17、图20和图22所示，延伸部12形成有多个避让通孔112b，避让通孔112b与上述实施例中的避让通孔122为相同的部件，多个避让通孔112b沿底板本体11的周边间隔设置，则多个避让通孔112b围绕底板本体11设置，任意相邻两个避让通孔112b之间设有至少一个第三支撑凸起116，以便于保证第三支撑凸起116对第三胶接件的厚度的有效限制，从而有利于提升第三胶接件的厚度均匀性，保证第三胶接件胶接强度的均衡。

其中，相邻两个避让通孔112b之间设有一个或多个第三支撑凸起116，则对于延伸部12而言，其中相邻两个避让通孔112b之间的第三支撑凸起116的数量与其余任意相邻两个避让通孔112b之间的第三支撑凸起116的数量相等或不等；例如，在图20的示例中，任意相邻两个避让通孔112b之间设有一个第三支撑凸起116。

可以理解的是，托盘底板10应用于电池托盘100中时，托盘底板10与边框20固定相连，边框20通过紧固件实现与电池包200的上盖的连接，从而对电芯201形成保护，例如托盘底板10的顶侧设有顶盖，紧固件用于将顶盖与边框20固定相连，紧固件穿设于避让通孔112b，避让通孔112b可以对紧固件实现良好的避让。

在图17的示例中，延伸部12包括多个延伸段1121，多个延伸段1121首尾依次相连以使延伸部12形成为多边形环，每个延伸段1121上形成有多个避让通孔112b，每个延伸段1121上的多个通孔120可以沿延伸段1121的长度方向间隔设置。

在一些实施例中，如图20-图22所示，至少一个第三支撑凸起116沿延伸部12的宽度方向延伸为长条形，且第三支撑凸起116的长度大于避让通孔112b的直径，便于使得第三支撑凸起116将相邻两个避让通孔112b完全隔开以更好地限制第三胶接件的厚度。

在一些实施例中，如图20-图22所示，至少一个第三支撑凸起116沿延伸部12的宽度方向延伸为长条形，第三支撑凸起116的长度大于等于延伸部12宽度的一半，且第三支撑凸起116的长度小于延伸部12的宽度，便于提升第三支撑凸起116对整个第三胶接件厚度的限制作用。

在一些实施例中，如图21和图24所示，第二支撑凸起115的高度为h2，即第二支撑凸起115的底面与底板1111的底面之间的距离为h2，或者说第二支撑凸起13的背离底板1111的底面的一侧表面与底板1111的底面之间的距离为h2，0.5mm≤h2≤1.5mm，便于保证第四容胶区具有足够的容胶空间，从而保证第二胶接件的胶接强度，同时方便第二支撑凸起115的加工。

在一些实施例中，如图21所示，第三支撑凸起116的高度为h3，即第三支撑凸起116的底面与延伸部12的底面之间的距离为h3，或者说第三支撑凸起116的背离延伸部12的底面的一侧表面与延伸部12的底面之间的距离为h3，0.5mm≤h3≤1.5mm，便于保证第五容胶区具有足够的容胶空间，从而保证第三胶接件的胶接强度，同时方便第三支撑凸起116的加工。

在一些实施例中，第二支撑凸起115的高度为h2，第三支撑凸起116的高度为h3，0.5mm≤h2≤1.5mm，0.5mm≤h3≤1.5mm。

需要说明的是，在本申请的描述中，“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

根据本申请第二方面实施例的电池托盘100，如图23和图24所示，包括托盘底板10和边框20，托盘底板10为根据本申请上述第一方面实施例的托盘底板10，边框20围绕托盘底板10设置，且边框20与托盘底板10固定相连。

根据本申请实施例的电池托盘100，通过采用上述的托盘底板10，有利于提升电池托盘100的加工效率。

例如，在图23和图24的示例中，边框20支撑于托盘底板10的底部，且边框20位于放置槽111外，以便于实现边框20对电芯201的间接稳定承载。

在一些实施例中，如图24所示，底板本体11包括底板1111和侧板1112，侧板1112围绕底板1111设置且侧板1112与底板1111共同限定出放置槽111，底板1111的底面设有第二支撑凸起115，底板1111的底面通过第二胶接件与边框20胶接固定，第二支撑凸起115与底板1111的底面共同限定出第四容胶区，第四容胶区容纳第二胶接件，第二支撑凸起115与边框20止抵配合，其中，第二支撑凸起115朝向放置槽111的中心延伸至至少与边框20的内端边沿齐平，即w≥0，以便于保证整个第二胶接件的厚度的一致性，从而保证第二胶接件的胶接强度，保证底板1111与边框20胶接可靠，进而使得边框20支撑底板1111的部分可以作为电芯201的主要承重部分。

在一些实施例中，侧板1112与边框20通过第四胶接件胶接固定，以进一步保证托盘底板10与边框20连接牢固。

在一些实施例中，如图23和图24所示，底板本体11还包括延伸部12，延伸部12设于侧板1112的边沿处，且延伸部12围绕侧板1112设置；边框20围绕侧板1112设置，则边框20可以大致形成为环形结构，且边框20与延伸部12固定相连，则便于保证边框20与底板本体11之间具有足够的连接面积，从而保证第一边框201与底板本体11连接可靠。

需要说明的是，在本申请的描述中，“环形”当作广义理解，即不限于“圆环形”，例如还可以是“多边形环”等等。例如，在图23和图25的示例中，边框20、侧板1112和延伸部12分别大致形成为多边形环，边框20包括多条首尾依次相连的边梁，边梁与延伸部12的对应边(例如，本申请所述的对应延伸段1121)固定。

在一些实施例中，如图24和图27所示，边梁包括第一梁体211和第二梁体212，第一梁体211与上述实施例中的边梁本体231为相同的部件，第二梁体212与上述实施例中的支撑部22为相同的部件，第一梁体211与延伸部12固定相连；第二梁体212设于第一梁体211的内侧，第二梁体212与底板1111固定相连。

例如，第一梁体211与延伸部12的底面通过第三胶接件胶接固定，则延伸部12和第一梁体211均无需开设连接孔，简化了第一梁体211和延伸部12的加工工序。由此，保证了边梁与底板本体11之间具有较大的胶接面积，有效保证了边框20与底盘本体11之间的连接强度。

例如，第二梁体212与底板1111的底面通过第二胶接件胶接固定，第二梁体212与第二支撑凸起 115止抵配合，则第二梁体212可以间接承载电芯201，以有效保证电芯201安装可靠，同时降低了底板本体11的承载需求，有利于降低底板本体11的设置要求，降低电池托盘100的成本。

可选地，当边梁包括第一梁体211和第二梁体212时，第一梁体211和第二梁体212为一体成型件。

可以理解的是，在本申请中，多个边梁的结构可以相同或不同；例如，多个边梁的结构相同时，每个边梁分别包括第一梁体211和第二梁体212；又例如，多个边梁的结构不同时，至少一个边梁包括第一梁体211和第二梁体212，至少一个边梁包括第一梁体211、而不包括第二梁体212。

根据本申请第三方面实施例的电池包200，包括电芯201和电池托盘100，电池托盘100为根据本申请上述第二方面实施例的电池托盘100，放置槽111容纳电芯201，放置槽111的底面与电芯201胶接固定。

根据本申请实施例的电池包200，通过采用上述的电池托盘100，可以提升电池包200的组装效率。

在一些实施例中，如图25-图27所示，电芯201的数量为多个，且多个电芯201沿第二方向依次设置，每个电芯201的长度沿第一方向延伸，每个电芯201的底部支撑有至少三个第一支撑凸起117，上述至少三个第一支撑凸起117可以沿第一方向间隔设置，第一方向与第二方向垂直，以保证电芯201摆放平稳，同时电芯201与放置槽111底面之间的第一胶接件的厚度较为均衡，从而保证电芯201安装牢固。

在一些实施例中，如图25所示，用于支撑同一个电芯201的多个第一支撑凸起117中，在第一方向上位于两端的两个第一支撑凸起117与电芯201的对应端的距离相等，有利于进一步提升电芯201放置的平稳性，使得多个第一支撑凸起117稳定支撑电芯201。

例如，以第一方向为前后方向为例进行说明，与一个电芯201对应的多个第一支撑凸起117沿前后方向间隔设置，该多个第一支撑凸起117中，最前侧的第一支撑凸起117与该电芯201的前端之间的距离为L1，最后侧的第一支撑凸起117与该电芯201的后端之间的距离为L2，L2＝L1。

例如，电池包200还包括膨胀梁27，膨胀梁27通过高强度等级螺栓(10.9级以上)穿过底板本体11上的孔与边框20紧固连接。

如图1-图11所示，根据本申请实施例的电池包200包括电芯201、电池托盘100和盖体40。电池托盘100为上述实施例的电池托盘100，盖体40和托盘底板10共同限定出用于放置电芯201的放置腔41，且盖体40与边框20连接。进一步地，盖体40盖设于放置槽111的敞开端以限定出放置腔41，延伸部12夹设在盖体40和边框20之间，使用螺栓穿过盖体40、延伸部12和边框20将盖体40、托盘底板10和边框20装配在一起。进一步地，延伸部12和盖体40之间夹设有密封件203(例如密封圈)，密封件203可以将放置腔41密封，盖体40与托盘底板10限定出一个密封的绝缘空腔(即放置腔41)，电芯201放入放置腔41内后，能够将电芯201与边框20完全隔离开，电芯201处在一个完全绝缘的环境中，电池包200无漏电风险。

在本申请的一些实施例中，如图1所示，电池包200还可以包括：压板202，压板202构造为闭环形结构，盖体40、密封件203和延伸部12夹设在压板202和边框20之间，使用螺栓穿过压板202、盖体40、延伸部12和边框20将压板202、盖体40、托盘底板10和边框20装配在一起，压板202可以使整个密封件203受压均匀，保证放置腔41密封可靠。

根据本申请实施例的车辆2000，包括上述实施例的电池包200，电池包200安装于车辆2000为车辆2000提供电能，电池包200的边框20承载电芯201的大部分重量，托盘底板10只承载电芯201的小部分重量，托盘底板10主要承担密封作用，使用轻质的复合材料制成的托盘底板10即可，有利于电池托盘100、电池包200、车辆2000的轻量化设计以及成本降低，并且，托盘底板10和边框20装配在一起后，没有焊接导致电池托盘100密封失效风险，不需进行焊缝打磨及电池托盘100气密性检测，提升了电池托盘100、车辆2000生产效率。同时，由复合材料制成的托盘底板10具有优异的电绝缘性能，当车辆2000发生严重的搁底事故时，电池包200不会出现拉弧等高压风险，提升车辆2000安全性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims

一种电池托盘(100)，其中，包括：

托盘底板(10)，所述托盘底板(10)包括底板本体(11)，所述底板本体(11)限定出用于放置电芯(201)的放置槽(111)，所述放置槽(111)的底壁(113)具有用于支撑电芯(201)的受压区域(112)；

边框(20)，所述底板本体(11)安装于所述边框(20)，所述边框(20)具有支撑部(22)，所述支撑部(22)用于支撑所述底板本体(11)，在所述电池托盘(100)的高度方向，所述支撑部(22)的正投影与所述受压区域(112)的正投影具有重合区域。
根据权利要求1所述的电池托盘(100)，其中，所述托盘底板(10)还包括沿所述底板本体(11)的外周缘延伸的延伸部(12)，在所述电池托盘(100)的高度方向，所述延伸部(12)位于所述边框(20)的上方且设于所述边框(20)。
根据权利要求1或2所述的电池托盘(100)，其中，所述边框(20)包括第一边梁、第二边梁、第三边梁和第四边梁，所述第一边梁和所述第二边梁沿第一方向相对设置，所述第三边梁和所述第四边梁沿第二方向相对设置，所述第一边梁、所述第二边梁、所述第三边梁和所述第四边梁相连以形成安装空间(21)，所述底板本体(11)安装于所述安装空间(21)中，所述第一边梁和/或所述第二边梁设有所述支撑部(22)，所述第一方向和所述第二方向中的一者为所述电池托盘(100)的长度方向，另一者为所述电池托盘(100)的宽度方向。
根据权利要求3所述的电池托盘(100)，其中，所述第一边梁的所述支撑部(22)靠近所述第一边梁的下端设置，和/或所述第二边梁的所述支撑部(22)靠近所述第二边梁的下端设置。
根据权利要求2所述的电池托盘(100)，其中，所述放置槽(111)的上端敞开设置，所述延伸部(12)沿所述放置槽(111)的敞开端周向延伸设置。
根据权利要求1至5中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述支撑部(22)靠近所述托盘底板(10)的表面构造为平面。
根据权利要求1至6中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述支撑部(22)位于所述底板本体(11)下方且与所述底板本体(11)固定连接。
根据权利要求1至7中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述托盘底板(10)构造为一体成型件。
根据权利要求3所述的电池托盘(100)，其中，所述第一边梁和所述第二边梁中的至少一者包括与对应支撑部(22)相连的边梁本体(231)，所述边梁本体(231)限定出空腔，所述空腔内设有连接板(232)，所述连接板(232)倾斜连接在所述空腔的顶壁(233)和底壁(234)之间以将所述空腔分隔为多个子腔(235)。
根据权利要求9所述的电池托盘(100)，其中，所述空腔的远离所述安装空间(21)的第一侧壁(236)连接在所述空腔的顶壁(233)和底壁(234)之间，且所述第一侧壁(236)与所述连接板(232)连接；

所述空腔的靠近所述安装空间(21)的第二侧壁(237)连接在所述空腔的所述顶壁(233)和所述底壁(234)之间，且所述第二侧壁(237)与所述连接板(232)连接。
根据权利要求10所述的电池托盘(100)，其中，所述第一侧壁(236)的下端连接有朝向所述空腔内延伸的第一连接部(238)，所述第一侧壁(236)通过所述第一连接部(238)与所述空腔的所述底壁(234)及所述连接板(232)连接，且所述第一连接部(238)与所述空腔的所述底壁(234)固定连接；

所述第二侧壁(237)的上端连接有朝向所述空腔内延伸的第二连接部(239)，所述第二侧壁(237)通过所述第二连接部(239)与所述空腔的所述顶壁(233)及所述连接板(232)连接，且，所述第二连接部(239)与所述空腔的顶壁(233)固定连接；

所述空腔的顶壁(233)、所述空腔的底壁(234)、所述第一侧壁(236)和所述第二侧壁(237)共同限定出所述空腔。
根据权利要求10所述的电池托盘(100)，其中，所述第二侧壁(237)的下端连接所述支撑部(22)，且所述第二侧壁(237)通过所述支撑部(22)与所述空腔的所述底壁(234)连接。
根据权利要求1至12任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述边框(20)为金属件，所述托盘底板(10)为绝缘件。
根据权利要求2所述的电池托盘(100)，其中，还包括：密封结构(13)，所述边框(20)限定出安装空间(21)，所述底板本体(11)安装于所述安装空间(21)中，所述延伸部(12)位于所述安装空间(21)外部，所述延伸部(12)设有用于供紧固件穿过的避让通孔(122)，所述密封结构(13)用于密封所述避让通孔(122)。
根据权利要求14所述的电池托盘(100)，其中，所述密封结构(13)设于所述延伸部(12)和所述边框(20)之间且与所述避让通孔(122)对应；和/或所述密封结构(13)设于所述避让通孔(122)内以密封所述避让通孔(122)。
根据权利要求14所述的电池托盘(100)，其中，所述延伸部(12)和所述边框(20)通过密封结构(13)密封连接。
根据权利要求14至16中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述密封结构(13)为多个，多个所述密封结构(13)依次间隔开。
根据权利要求14至17中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述支撑部(22)朝向所述安装空间(21)内延伸，所述支撑部(22)和所述底板本体(11)间设有所述密封结构(13)。
根据权利要求14至18中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述边框(20)包括侧边梁(23)、前端梁(24)和后端梁(25)，所述侧边梁(23)、所述前端梁(24)和所述后端梁(25)相连以形成所述安装空间(21)，所述侧边梁(23)和/或所述前端梁(24)和/或所述后端梁(25)具有所述支撑部(22)。
根据权利要求19所述的电池托盘(100)，其中，所述支撑部(22)靠近所述侧边梁(23)的下端设置。
根据权利要求14至20中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述延伸部(12)面向所述边框(20)的表面设有第一凸筋(121)，所述延伸部(12)的面向所述边框(20)的表面与所述第一凸筋(121)限定出第一容胶区。
根据权利要求21所述的电池托盘(100)，其中，所述延伸部(12)设有多个所述避让通孔(122)，所述多个避让通孔(122)在所述延伸部(12)的周向方向间隔开，所述多个避让通孔(122)中的至少相邻两个所述避让通孔(122)间设有所述第一凸筋(121)。
根据权利要求14所述的电池托盘(100)，其中，所述延伸部(12)面向所述边框(20)的表面设有朝向所述边框(20)方向凸出的凸台，所述延伸部(12)的面向所述边框(20)的表面与所述凸台限定出第一容胶区，所述凸台围绕所述避让通孔(122)布置。
根据权利要求14所述的电池托盘(100)，其中，所述底板本体(11)面向所述支撑部(22)的表面设有与所述支撑部(22)对应的第二凸筋(114)，所述底板本体(11)的面向所述支撑部(22)的表面与所述第二凸筋(114)限定出第二容胶区，所述第二凸筋(114)止抵所述支撑部(22)。
根据权利要求24所述的电池托盘(100)，其中，从所述边框(20)至所述安装空间(21)方向，所述第二凸筋(114)靠近所述安装空间(21)的端部伸出于所述支撑部(22)。
根据权利要求1至25中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述放置槽(111)的底壁(113)适于通过第一胶接件与所述电芯(201)胶接固定，所述托盘底板(10)还包括第一支撑凸起(117)，所述第一支撑凸起(117)设于所述放置槽(111)的底壁(113)且凸出于所述放置槽(111)的底壁(113)设置，所述第一支撑凸起(117)与所述放置槽(111)的底壁(113)共同限定出第三容胶区(11a)，所述第三容胶区(11a)用于容纳所述第一胶接件，所述第一支撑凸起(117)用于支撑所述电芯(201)，且所述第一支撑凸起(117)和所述底板本体(11)为一体件。
根据权利要求26所述的电池托盘(100)，其中，多个沿第一方向间隔设置的第一支撑凸起(117)构成凸起组(18)，所述凸起组(18)的数量为多个，且多个所述凸起组(18)沿第二方向间隔设置，所述第二方向与所述第一方向垂直。
根据权利要求27所述的电池托盘(100)，其中，相邻两个所述凸起组(18)的所述第一支撑凸起(117)沿所述第一方向的投影部分重合。
根据权利要求26至28中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述第一支撑凸起(117)的高度为h1，0.5mm≤h1≤1.5mm。
根据权利要求26至29中任一项所述的电池托盘(100)，其中，所述底板本体(11)包括：底板(1111)和侧板(1112)，所述侧板(1112)围绕所述底板(1111)设置且所述侧板(1112)与所述底板(1111)共同限定出所述放置槽(111)，所述底板(1111)的底面设有第二支撑凸起(115)，所述底板(1111)的底面适于通过第二胶接件与边框(20)胶接固定，所述第二支撑凸起(115)与所述底板(1111)的底面共同限定出第四容胶区，所述第四容胶区用于容纳第二胶接件，所述第二支撑凸起(115)用于与所述边框(20)止抵配合；

所述托盘底板(10)的延伸部(12)设于所述侧板(1112)的边沿处且围绕所述侧板(1112)设置，所述延伸部(12)的底面设有第三支撑凸起(116)，所述延伸部(12)的底面适于通过第三胶接件与所述边框(20)胶接固定，所述第三支撑凸起(116)与所述延伸部(12)的底面共同限定出第五容胶区，所述第五容胶区用于容纳第三胶接件，所述第三支撑凸起(116)用于与所述边框(20)止抵配合。
根据权利要求30所述的电池托盘(100)，其中，所述第二支撑凸起(115)为多个，且多个所述第二支撑凸起(115)分别设在所述底板(1111)在第一方向上的两侧边缘处。
根据权利要求30所述的电池托盘(100)，其中，所述延伸部(12)形成有多个避让通孔(112b)，多个所述避让通孔(112b)沿所述底板本体(11)的周边间隔设置，任意相邻两个所述避让通孔(112b)之间设有至少一个所述第三支撑凸起(116)。
根据权利要求30所述的电池托盘(100)，其中，所述第二支撑凸起(115)的高度为h2，0.5mm≤h2≤1.5mm；和/或，所述第三支撑凸起(116)的高度为h3，0.5mm≤h3≤1.5mm。
根据权利要求30所述的电池托盘(100)，其中，所述第二支撑凸起(115)朝向所述放置槽(111)的中心延伸至至少与所述边框(20)的内端边沿齐平。
一种电池包(200)，其中，包括：

电芯(201)；

电池托盘(100)，所述电池托盘(100)为根据权利要求1-34中任一项所述的电池托盘(100)；

盖体(40)，所述盖体(40)和所述托盘底板(10)共同限定出用于放置所述电芯(201)的放置腔(41)，且所述盖体(40)与所述边框(20)连接。
根据权利要求35所述的电池包(200)，其中，所述托盘底板(10)安装于所述电池托盘(100)的安装空间(21)内，所述盖体(40)和所述托盘底板(10)密封连接。
根据权利要求36所述的电池包(200)，其中，还包括：密封件(203)，所述密封件(203)设于所述托盘底板(10)和所述盖体(40)之间。
根据权利要求35所述的电池包(200)，其中，所述盖体(40)盖设于所述放置槽(111)的敞开端以限定出所述放置腔(41)。
根据权利要求37所述的电池包(200)，其中，所述托盘底板(10)的延伸部(12)和所述盖体(40)间设有所述密封件(203)。
根据权利要求39所述的电池包(200)，其中，在所述电池包(200)高度方向，所述延伸部(12)和所述盖体(40)均位于所述边框(20)的上方，且所述延伸部(12)和所述盖体(40)对应设置。
根据权利要求39所述的电池包(200)，其中，还包括：压板(202)，所述延伸部(12)、所述密封件(203)和所述盖体(40)夹设在所述压板(202)和所述边框(20)之间。
根据权利要求41所述的电池包(200)，其中，所述延伸部(12)、所述密封件(203)和所述压板(202)均构造为环型结构。
根据权利要求41所述的电池包(200)，其中，所述压板(202)通过紧固件与所述边框(20)连接。
根据权利要求43所述的电池包(200)，其中，所述延伸部(12)、所述密封件(203)、所述盖体(40)、所述压板(202)和所述边框(20)均设有与所述紧固件配合的装配孔(50)。
一种车辆(2000)，其中，包括根据权利要求35-44中任一项所述的电池包(200)。