WO2023163024A1 - 繊維シート - Google Patents

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WO2023163024A1
WO2023163024A1 PCT/JP2023/006412 JP2023006412W WO2023163024A1 WO 2023163024 A1 WO2023163024 A1 WO 2023163024A1 JP 2023006412 W JP2023006412 W JP 2023006412W WO 2023163024 A1 WO2023163024 A1 WO 2023163024A1
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WO
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fiber
fiber layer
fibers
layer
crimped
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/006412
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English (en)
French (fr)
Inventor
和宏 松下
正典 友居
悟 小野
徹 落合
創一 小畑
Original Assignee
クラレクラフレックス株式会社
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Filing date
Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4374—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece using different kinds of webs, e.g. by layering webs

Definitions

  • the present invention relates to a fiber sheet that can achieve both repeated stretchability and anti-slip properties or improved strength.
  • a crimped fiber is a fiber in which each fiber is crimped and wound into a coil shape, and can be used for nonwoven fabrics, woven fabrics, knitted fabrics, etc.
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 6560683 discloses a stretchable nonwoven fabric containing crimped fibers as a stretchable nonwoven fabric having excellent repeated durability.
  • Patent Document 1 describes that it is possible to obtain a stretchable nonwoven fabric with excellent repetitive durability and little deterioration in stretchability when used repeatedly, and that it is useful as a bandage or the like. However, since the nonwoven fabric described in Patent Document 1 contains crimped fibers, it can exhibit excellent stretchability. Non-slip properties against objects (for example, arms and legs) cannot be exhibited.
  • one object of the present invention is to provide a fiber sheet that is both stretchable and non-slip.
  • the inventors of the present invention have made intensive studies to achieve the above object, and found that (i) in imparting anti-slip properties while making use of repeated stretchability of a fiber layer containing crimped fibers crimped in a coil shape, (ii) forming a fibrous fiber layer using an elastomer resin; and (iii) the fibrous layer made of the elastomer resin includes the crimped fibers crimped in a coil shape at a predetermined thickness ratio.
  • the elastomer fibers can be repeatedly stretched and stretched together with the coil-shaped crimped fibers.
  • the combination of a fiber layer made into fibers using an elastomer resin and a fiber layer containing crimped fibers can improve the strength of the fiber sheet while maintaining the repeated stretchability of the fiber sheet. This led to the completion of the present invention.
  • At least a first fiber layer containing crimped fibers crimped in a coil shape and having repetitive stretchability in the longitudinal direction of the fiber sheet, and a second fiber layer containing elastomer fibers, wherein the second fiber layer is Integrated with the first fiber layer by fusion or adhesion, the thickness ratio of the second fiber layer and the first fiber layer is (second fiber layer) / (first fiber layer) 3 /97 to 50/50 (preferably 10/90 to 45/55, more preferably 15/85 to 40/60, still more preferably 15/85 to 30/70).
  • the “longitudinal direction of the fiber sheet” may be one direction in the surface direction of the fiber sheet, and usually may be the longitudinal direction of the sheet, for example, the flow direction (MD) of the manufacturing process. good too.
  • the width direction may be a direction perpendicular to the longitudinal direction, for example, a direction orthogonal to MD (CD).
  • the fiber sheet has repeated stretchability at least in the longitudinal direction, and may have repeated stretchability in other directions.
  • the fiber sheet can exhibit anti-slip properties while making use of the repeated stretchability exhibited by the crimped fibers crimped in a coil shape.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing a method for measuring the fiber curvature of crimped fibers in the fiber sheet of the present invention.
  • FIG. 4 is a conceptual diagram for explaining a method of measuring the bonding area between the first fiber layer and the second fiber layer;
  • the fiber sheet of the present invention includes at least a first fiber layer and a second fiber layer.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a conceptual cross-sectional shape in the thickness direction of one embodiment of the fiber sheet of the present invention.
  • a fiber sheet 10 includes at least a first fiber layer 1 containing crimped fibers crimped in a coil shape and a second fiber layer 2 containing elastomer fibers.
  • the first fiber layer and the second fiber layer 2 are integrated by fusion or adhesion.
  • the first fiber layer has repetitive stretchability in the longitudinal direction of the fiber sheet due to crimped fibers that are crimped in a coil shape.
  • the first fiber layer includes crimped fibers that are crimped in a coil shape (hereinafter sometimes simply referred to as crimped fibers). Due to the presence of the crimped fibers that are crimped in a coil shape, the first fiber layer can have repetitive stretchability.
  • the first fiber layer is not particularly limited as long as it is composed of fibers containing crimped fibers crimped in a coil shape, and may be, for example, woven fabric, non-woven fabric, knitted fabric, or the like. Among them, a nonwoven layer containing crimped fibers crimped into a coil can be used. Such a first fiber layer can be obtained, for example, by entangling a web containing potentially crimpable fibers and then heat-treating the web to crimp the potentially crimpable fibers.
  • the web containing latently crimped fibers is not particularly limited as long as it contains latently crimped fibers, and can be produced by various production methods. From the viewpoint of entangling, it is preferable to form the web by a dry method.
  • latently crimped fibers and, if necessary, other fibers are blended, and then defibrated by carding with a carding machine to produce a web.
  • Such webs are parallel webs in which fibers are arranged in the advancing direction of the carding machine, cross webs in which parallel webs are cross-laid, random webs in which fibers are arranged randomly, or semi-random webs in which both parallel webs and random webs are moderately arranged. Any of them may be used, but a random web is preferred in view of the fact that the sheet can be easily applied in all directions, and a semi-random web is preferred in terms of high productivity.
  • a web containing latently crimped fibers may be entangled if necessary.
  • crimps are developed (appeared) by the subsequent heat treatment in a state in which the fibers are not entangled, and a bulky and low-density sheet is likely to be obtained.
  • a method of mechanically entangling fibers for example, needle punching
  • a hydroentanglement treatment is preferred.
  • water flow is used, the entangled latently crimped fibers do not shrink individually when crimped by heat treatment, but rather shrink while maintaining the shape of the entire sheet, making it easier to obtain a uniform sheet. .
  • the hydroentangling treatment can be carried out once or multiple times on one or both sides of the web by placing the web on a moving support member (e.g., a belt conveyor), and spraying or spraying during hydroentangling.
  • a moving support member e.g., a belt conveyor
  • jetting Water to be jetted
  • the web may be at least moderately entangled. It may be about 1.5 MPa, preferably 0.3 to 1.2 MPa, more preferably about 0.6 to 1.0 MPa.
  • it may be a normal entangling treatment, in which case, in addition to the gentle hydroentangling or as a separate treatment, 2 MPa or more (for example, 2 to 15 MPa) from one side or both sides of the web, preferably Water may be sprayed at a jetting pressure of about 3 to 12 MPa, more preferably about 4 to 10 MPa (especially 5 to 8 MPa).
  • the temperature of the water to be sprayed or jetted can be appropriately set from the viewpoint of preventing crimping of the latently crimped fibers at this stage. It may be about 15 to 35° C. (normal temperature).
  • the arrangement or arrangement structure of the holes is not particularly limited, but may be, for example, a structure in which the holes are arranged alternately in a mesh pattern or lattice pattern (zigzag pattern).
  • the diameter of each hole is usually the same size, and may be, for example, about 1 to 10 mm, preferably about 1.5 to 5 mm, from the viewpoint of adjusting the jetting pressure of water.
  • the pitch of adjacent holes is also usually the same length, and may be, for example, about 1 to 5 mm, preferably about 1.5 to 3 mm.
  • the web When water is jetted, it may be jetted directly from the nozzle onto the web, or it may be jetted through a porous member (eg, perforated plate, perforated plate drum).
  • a porous member eg, perforated plate, perforated plate drum.
  • the web may be placed on a support member (eg, a conveyor belt) and passed between the porous member and the support member. If the support member is water-permeable, water flow passing through the web can permeate the support member, which is preferred.
  • the support member may be, for example, a net coarser than about 90 mesh (eg, a net of about 10 to 80 mesh). Only one belt conveyor may be used alone, or another belt conveyor may be combined as necessary to transport the web by sandwiching the web between both belts.
  • a web in which the fibers are entangled can be obtained by the entangling treatment.
  • the latently crimped fibers contained in the web are crimped (actuated) by the subsequent heat treatment, and become fibers having substantially coil-like (helical or helical spring-like) three-dimensional crimps.
  • substantially coil-like (helical or helical spring-like) three-dimensional crimps In addition, along with such a change in shape to a substantially coiled shape, it becomes possible to intertwine and constrain the fibers.
  • latently crimped fibers include composite fibers composed of a combination of resins having different coefficients of thermal shrinkage (or coefficients of thermal expansion).
  • the resin constituting the composite fiber may be a combination of two or more resins, and as the resin constituting the composite resin, a wide range of fiber-forming resins can be used according to the difference in thermal shrinkage. .
  • fiber-forming resins examples include polyolefin resins ( polyC2-4 olefin resins such as low-density, medium-density or high-density polyethylene, polypropylene, etc.), acrylic resins (acrylonitrile-vinyl chloride copolymers, etc.).
  • Acrylonitrile resins having acrylonitrile units, etc. vinyl alcohol resins (thermoplastic polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl alcohol copolymer, etc.), polyester resins (polyethylene terephthalate resin, polytrimethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polyethylene Poly C 2-4 alkylene arylate resins such as naphthalate resins), polyamide resins (aliphatic polyamide resins such as polyamide 6, polyamide 66, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 610, polyamide 612, polyamide 9T, polyamide Semi-aromatic polyamide resin such as 6T, aromatic polyamide resin such as polyhexamethylene terephthalamide, polyhexamethylene isophthalamide, etc.), polyvinyl chloride resin (polyvinyl chloride, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride-acrylonitrile copolymer, etc.), polyvinylidene chloride resin (vinylid
  • resins having a softening point or a melting point of 100° C. or higher are preferable from the viewpoint of preventing excessive adhesion between resins during heat treatment.
  • polyester-based resins, polyamide-based resins, and vinyl alcohol-based resins are preferable from the viewpoint of an excellent balance of heat resistance, fiber-forming properties, and the like.
  • the cross-sectional shape of the composite fiber is a general solid cross-sectional shape such as a round cross-section or an irregular cross-section [flat, elliptical, polygonal, 3-14 lobe-shaped, T-shaped, H-shaped, V-shaped, dogbone (I-shaped), etc.], and may have a hollow cross-section, etc., but usually has a round cross-section.
  • the cross-sectional structure of the composite fiber is not particularly limited as long as it exhibits crimpability, but a phase structure in which a plurality of resins are present as phase portions, such as a core-sheath type, a sea-island type, a side-by-side type (side-by-side type or multilayer lamination type). structures such as composite type), radial type (radial bonding type), hollow radial type, block type, and random composite type.
  • a phase structure in which the phase portions are asymmetric (e.g., eccentric core-sheath type) or a phase structure in which the phase portions are adjacent (so-called side-by-side type), because spontaneous crimping is easily generated by heating. ) is preferred.
  • the resins to be combined need only have different heat shrinkage rates, and may be a combination of resins of the same type or a combination of different types of resins.
  • a conjugate fiber is composed of an outer phase and an inner phase (for example, a core-sheath structure, a sea-island structure, etc.)
  • the inner phase may be a wet heat adhesive resin (e.g., vinyl alcohol polymer such as ethylene-vinyl alcohol copolymer or polyvinyl alcohol) or a thermoplastic resin having a low melting point or softening point (e.g., polystyrene or low density polyethylene, etc.).
  • the resin component is preferably composed of a combination of resins of the same type from the viewpoint of adhesion.
  • a combination of component (A) forming a homopolymer (essential component) and component (B) forming a modified polymer (copolymer) is usually used. That is, by modifying the homopolymer, which is an essential component, by copolymerizing, for example, a copolymerizable monomer, the difference in thermal shrinkage between the component (A) and the component (B) is changed. may be provided.
  • the proportion of the copolymerizable monomer used for modification is, for example, 1 to 50 mol%, preferably 2 to 40 mol%, more preferably 3 to 30 mol% (especially 5 to 20 mol %).
  • the conjugate fiber is a combination of aromatic polyester resins, particularly a combination of polyalkylene arylate resin (a) and modified polyalkylene arylate resin (b).
  • the polyalkylene arylate resin (a) contains aromatic dicarboxylic acids (symmetrical aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid and naphthalene-2,6-dicarboxylic acid) and alkanediol components (ethylene glycol, butylene glycol, etc.) . 6- alkanediol, etc.).
  • aromatic dicarboxylic acids symmetrical aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid and naphthalene-2,6-dicarboxylic acid
  • alkanediol components ethylene glycol, butylene glycol, etc.
  • poly C 2-4 alkylene terephthalate resins such as polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT) are used. PET used for
  • These copolymer components can be used alone or in combination of two or more.
  • dicarboxylic acid components include asymmetric aromatic carboxylic acids (isophthalic acid, phthalic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid, etc.), aliphatic dicarboxylic acids (C 6-12 aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, ) are widely used, and diol components include alkanediols (1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, etc., C 3-6 alkanediols, etc.), polyoxyalkylene Glycols (diethylene glycol, triethylene glycol, polyethylene glycol, polyoxy C 2-4 alkylene glycol such as polytetramethylene glycol, etc.) and the like are widely used.
  • diol components include alkanediols (1,3-propanediol, 1,4-butanedio
  • the modified polyalkylene arylate resin (b) may be an elastomer having C 2-4 alkylene arylates (ethylene terephthalate, butylene terephthalate, etc.) as hard segments and (poly)oxyalkylene glycol as soft segments. .
  • the ratio of the dicarboxylic acid component (e.g., isophthalic acid) for lowering the melting point or softening point as the dicarboxylic acid component is, with respect to the total amount of the dicarboxylic acid component, e.g. It is about 1 to 50 mol %, preferably 5 to 50 mol %, more preferably about 15 to 40 mol %.
  • the ratio of a diol component (for example, diethylene glycol) for lowering the melting point or softening point is, for example, 30 mol% or less, preferably 10 mol% or less (for example, 0 .1 to 10 mol %).
  • Modified polyalkylene arylate resin (b) if necessary, polycarboxylic acid components such as trimellitic acid and pyromellitic acid, glycerin, trimethylolpropane, trimethylolethane, polyol components such as pentaerythritol, etc. You can branch by
  • the fiber length of the crimped fibers can be selected, for example, from the range of about 10 to 100 mm, preferably about 20 to 80 mm, more preferably about 25 to 75 mm (especially 40 to 60 mm).
  • the crimped fibers are sufficiently entangled when crimped to improve the strength and stretchability of the nonwoven fabric. can be done. If the fiber length is less than the above upper limit, it becomes easier to form a fibrous web with a uniform basis weight, and the fibers are appropriately entangled with each other at the time of web formation, making it easier to exhibit stretchability.
  • the fiber length is within the above range, some of the crimped fibers on the surface of the stretchable nonwoven fabric are appropriately exposed on the surface of the stretchable nonwoven fabric, so that the self-adhesiveness of the stretchable nonwoven fabric can be improved.
  • the crimped fibers may be mechanically crimped before heating, and the number of mechanical crimps is, for example, 0 to 30/25 mm, preferably 1 to 25/25 mm, more preferably 5 to 20/ It may be about 25 mm.
  • the web may be composed of latently crimped fibers alone, or may be composed of a combination of latently crimped fibers and non-crimped fibers.
  • Non-crimped fibers include cellulosic fibers [for example, natural fibers (cotton, wool, silk, linen, etc.), semi-synthetic fibers (acetate fibers such as triacetate fiber, etc.), regenerated fibers (rayon, polynosic, cupra, lyocell, etc.). (eg, registered trademark: “Tencel”, etc.)], polyolefin fibers such as polypropylene fibers and polyethylene fibers, polyester fibers, polyamide fibers, acrylic fibers, and the like. These fibers may be used alone or in combination of two or more. These fibers can be appropriately selected according to the characteristics required for the fiber sheet. Among them, cellulose fibers are preferable from the viewpoint of improving blendability with crimped fibers and hygroscopicity.
  • the fiber length of the non-crimped fibers can be selected, for example, from the range of about 10 to 100 mm, preferably 20 to 80 mm, more preferably 25 to 75 mm (especially 30 mm), from the viewpoint of improving blendability with crimped fibers. ⁇ 60 mm).
  • the latently crimped fibers (composite fibers) in the web are crimped.
  • a heating method a dry heat treatment may be used, but a method of treating with high-temperature steam is preferable.
  • a web sent by a belt conveyor is exposed to a high-temperature or heated steam (high-pressure steam) flow to develop crimps in conjugate fibers (latently crimped fibers).
  • high-pressure steam heated steam
  • the heat treatment develops crimps in the composite fibers (latently crimped fibers).
  • the conjugate fiber changes its shape into a coil shape, and three-dimensional entanglement between the fibers can be realized using the coil shape.
  • the web treated with low-pressure water is subjected to high-temperature steam treatment on a belt conveyor, and the web shrinks simultaneously with the high-temperature steam treatment. Therefore, it is desirable that the web to be supplied is over-fed according to the size of the desired nonwoven fabric just before it is exposed to the high-temperature steam.
  • the ratio of overfeed is about 110 to 300%, preferably about 120 to 250%, relative to the length of the intended nonwoven fabric.
  • the belt conveyor to be used is basically not particularly limited as long as it can transport the web without disturbing the shape of the web used for processing, but an endless conveyor is preferably used.
  • a general single belt conveyor may be used, or if necessary, another belt conveyor may be combined so that the web is sandwiched between the two belts for transportation.
  • the distance between the belts may be appropriately selected depending on the desired weight and density of the web. .
  • a conventional steam injection device is used to supply steam to the web.
  • the water vapor injection device a device capable of spraying water vapor substantially uniformly over the entire width of the web at a desired pressure and amount is preferred.
  • a steam injection device is installed in one of the conveyors, and steam is supplied to the web through a water-permeable conveyor belt or a conveyor net placed on the conveyor.
  • the other conveyor may be equipped with a suction box if desired.
  • Excess steam that has passed through the web may be sucked out by a suction box. Since it is necessary to keep the web as free as possible, it is preferable to supply water vapor without sucking it out by means of a suction box.
  • the steam injection device is installed downstream of the portion where the steam injection device is installed.
  • a separate steam injection device may be installed in the conveyor. If the front and back of the nonwoven fabric are to be steam treated in the absence of a downstream steam injection device, the treated web may be turned upside down and passed through the treatment device again instead.
  • the endless belt used for the conveyor is not particularly limited as long as it does not interfere with the transportation of the web or the high-temperature steam treatment, but if it is a net, it is preferably a net coarser than about 90 mesh (for example, a net of about 10 to 50 mesh). .
  • a net with a finer mesh than this has low air permeability, making it difficult for water vapor to pass through.
  • the material of the belt is metal, heat-treated polyester resin, polyphenylene sulfide resin, polyarylate resin (wholly aromatic polyester resin), aromatic polyamide resin, etc.
  • a heat-resistant resin or the like is preferable.
  • the high-temperature steam injected from the steam injection device is an air current, it enters the inside of the web without significantly moving the fibers in the web, which is the object to be treated, unlike the hydroentanglement process or the needle punch process. It is believed that the action of the water vapor stream entering the web efficiently covers the surface of each fiber present in the web, enabling uniform thermal crimping. In addition, compared to dry heat treatment, since heat can be sufficiently transmitted to the inside of the fiber, the degree of crimping on the surface and in the thickness direction becomes generally uniform.
  • a plate or die in which predetermined orifices are continuously arranged in the width direction may be used as the nozzle for injecting high-temperature steam, and the orifices may be arranged in the width direction of the supplied web.
  • One or more rows of orifices may be provided, and a plurality of rows may be arranged in parallel.
  • a plurality of nozzle dies having a row of orifices may be installed in parallel.
  • the thickness of the plate may be about 0.5 to 1.0 mm.
  • the orifice diameter and pitch are not particularly limited as long as the desired crimp expression and fiber entanglement associated with this expression can be efficiently realized. , 0.05 to 2 mm, preferably 0.1 to 1 mm, more preferably 0.2 to 0.5 mm.
  • the orifice pitch is usually about 0.5 to 3 mm, preferably about 1 to 2.5 mm, more preferably about 1 to 1.5 mm, from the viewpoint of improving water vapor permeability to the web.
  • the pressure at which the high-temperature steam is injected is not particularly limited as long as the desired crimping of the fibers and the appropriate fiber entanglement accompanying this can be realized, and it may be set according to the material and form of the fibers to be used. , for example, about 0.1 to 2 MPa, preferably about 0.2 to 1.5 MPa, more preferably about 0.3 to 1 MPa.
  • the temperature of the high-temperature steam is, for example, about 70-150°C, preferably about 80-120°C, more preferably about 90-110°C.
  • the treatment speed of the high-temperature steam is, for example, 200 m/min or less, preferably 0.1 to 100 m/min, more preferably about 1 to 50 m/min.
  • the nonwoven fabric may be dried as necessary.
  • the crimped fiber crimped in a coil shape is, for example, a substantially coiled (spiral or helical spring) portion forming a coil crimp of one or more turns as shown in FIG. 2 (hereinafter referred to as It is a fiber having at least a portion thereof, which may be referred to as a coil portion.
  • FIG. 2 shows the state of the crimped fibers having the coil portion extracted from the first fiber layer.
  • the fibers in the coil portion, have axial directions indicated by double-headed arrows. For example, in the case where one fiber has different coil portions, the axial direction may be different from each other.
  • the above composite fibers are latent crimped fibers, and by heat treatment, the crimps are expressed (or actualized) and become fibers having substantially coil-like (helical or helical spring-like) three-dimensional crimps.
  • the number of crimps of the crimped fibers after heating may be, for example, 30/25 mm or more (eg, 30 to 200/25 mm), preferably 35 to 150/25 mm, more preferably 40 to 120. /25 mm, and may be about 45 to 120 pieces/25 mm (especially 50 to 100 pieces/25 mm).
  • the first fiber layer contains crimped fibers that are crimped in a coil shape, it can have a structure in which the crimped fibers are intertwined with each other at their coil portions and restrained or suspended.
  • the fibers may be entangled in the process of shrinking the fibers into a coil shape in the manufacturing process of the fiber layer, and the crimped fibers may be restrained by the entangled coil portion.
  • the first fiber layer may be composed of crimped fibers alone, or may be composed of a combination of crimped fibers and the non-crimped fibers described above.
  • the proportion of crimped fibers in the first fiber layer may be, for example, 40% by mass or more, preferably 55% by mass or more, more preferably 65% by mass or more, and still more preferably 80% by mass. % or more, particularly preferably 90 mass % or more.
  • the balance between the strength and stretchability or flexibility of the first fiber layer can be adjusted by blending non-crimped fibers.
  • the average fiber diameter of the fibers constituting the first fiber layer can be selected, for example, from a range of about 3.0 to 68.0 ⁇ m from the viewpoint of achieving both repeated stretchability and breaking strength of the first fiber layer, and is preferable. is about 7.0 to 30.5 ⁇ m, more preferably about 9.5 to 21.5 ⁇ m, especially about 10.3 to 17 ⁇ m.
  • the average fiber diameter is a value measured by the method described in Examples below.
  • the crimped fibers are oriented relatively in the plane direction rather than the thickness direction of the fiber layer, from the viewpoint of increasing the stretchability in the plane direction.
  • Adjacent or crossing crimped fibers are preferably entangled with each other at their crimped coil portions.
  • the ratio of the crimped fibers oriented in the plane direction of the fiber layer is high, the repeated stretchability in the plane direction of the fiber sheet can be improved.
  • the crimped fibers are slightly entangled even in the thickness direction (or oblique direction) of the nonwoven fabric as compared with the surface direction.
  • the crimped fibers (especially the axial direction of the coil portion of the crimped fibers) are preferably oriented mainly in one direction of the surface direction. Then, the entangled crimped coil portion is stretched by elastic deformation, and when tension is further applied, it can be stretched by plastic deformation, but when the tension is removed, it is possible to quickly return to its original state.
  • "principally” means the majority of the entire crimped fiber (on a mass basis if necessary).
  • the crimped fibers (the axial direction of the coil portion of the crimped fibers) are preferably oriented substantially parallel to the fiber layer surface (sheet surface).
  • the first fiber layer is preferably stretched more in the planar direction than in the thickness direction due to the entangled crimped coil portions.
  • the crimped fibers are preferably oriented in the longitudinal direction of the sheet in the surface direction. Since it tries to return to the coil shape, it can exhibit high stretchability in the longitudinal direction of the surface direction. Furthermore, due to the slight entanglement of the crimped fibers in the thickness direction of the fiber layer, it is possible to exhibit cushioning properties and flexibility in the thickness direction, so that the first fiber layer has good touch and feel. be able to.
  • the first fiber layer contains conventional additives such as stabilizers (heat stabilizers such as copper compounds, UV absorbers, light stabilizers, antioxidants, etc.), antibacterial agents, deodorants, fragrances, coloring agents, and the like. Agents (dyes and pigments, etc.), fillers, antistatic agents, flame retardants, plasticizers, lubricants, crystallization rate retarders, and the like may be contained.
  • An additive can be used individually or in combination of 2 or more types. The additive may be carried on the fiber surface or contained in the fiber.
  • the second fiber layer is not particularly limited as long as it contains elastomer fibers, and can be, for example, a woven fabric, a non-woven fabric, a knit (knitted fabric), etc.
  • the second fiber layer is different from the first fiber layer. , may be joined directly. Alternatively, the second fiber layer may be bonded to the first fiber layer via an adhesive.
  • the second fiber layer contains elastomer fibers.
  • the proportion of elastomer fibers in the second fiber layer may be, for example, 40% by mass or more, preferably 55% by mass or more, more preferably 65% by mass or more, and even more preferably 80% by mass. 90% by mass or more, particularly preferably 90% by mass or more.
  • non-elastomeric fibers include fibers exemplified as non-crimped fibers.
  • the second fiber layer has a non-woven fabric structure having fused intersections between elastomer fibers.
  • a nonwoven fabric layer for example, meltblown, electrospun nonwoven fabric, spunbond nonwoven fabric, and the like can be mentioned.
  • meltblown nonwoven fabrics are preferred from the viewpoint of handleability.
  • a meltblown nonwoven fabric is formed by melting an elastomer resin composition, extruding the melted material from a spinneret, and thinning it into fibers by jetting hot air, and using the self-bonding properties of the obtained fibers to form a nonwoven fabric. It can be obtained by a melt blown method.
  • the second fiber layer may be produced by directly blowing molten elastomer fibers onto the first fiber layer as a support (direct blow method).
  • elastomer fibers include thermoplastic elastomer fibers such as styrene-based elastomer fibers, urethane-based elastomer fibers, olefin-based elastomer fibers, ester-based elastomer fibers, polyvinyl chloride-based elastomer fibers, and amide-based elastomer fibers.
  • Styrene-based elastomer fibers and urethane-based elastomer fibers are mentioned from the viewpoint of excellent stretchability, and styrene-based elastomer fibers are particularly preferable from the viewpoint of excellent non-slip properties on the skin.
  • the styrene-based elastomer fiber is a block copolymer composed of at least two polymer blocks (A) mainly composed of a vinyl aromatic compound and at least one polymer block (B) mainly composed of a conjugated diene compound. It may be formed from a resin composition containing a styrenic elastomer resin containing coalescence and/or a hydrogenated product of the block copolymer and, if necessary, a softening agent.
  • a particularly preferable styrene elastomer resin used in the styrene elastomer resin composition includes polystyrene as a hard segment and polybutadiene, polyisoprene, hydrogenated polybutadiene, polyethylene, polypropylene, etc. as a soft segment. butadiene/styrene block copolymer), SIS (styrene/isoprene/styrene block copolymer), SEBS (styrene/ethylene/butadiene/styrene block copolymer), SEPS (styrene/ethylene/propylene/styrene block copolymer) ) and the like. Moreover, these copolymers may be used alone or in combination of two or more.
  • the urethane-based elastomer constituting the urethane-based elastomer fiber is composed of a urethane-based elastomer resin composed of a hard segment composed of a low-molecular-weight glycol and diisocyanates and a soft segment composed of a high-molecular-weight diol and a diisocyanate; It may be formed from a resin composition containing the softener according to the requirements.
  • Low-molecular-weight glycols include, for example, ethylene glycol, C 1-10 diols such as 1,4-butanediol and 1,6-hexanediol.
  • Polymeric diols include poly(1,4-butylene adipate), poly(1,6-hexane adipate), polycaprolactone, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polyoxytetramethylene glycol and the like.
  • diisocyanate include tolylene diisocyanate, 4,4-diphenylmethane diisocyanate, hexamethylene diisocyanate and isophorone diisocyanate.
  • the amide-based elastomer fiber is composed of polyamide (for example, C 6-22 aliphatic polyamide, preferably C 9-20 aliphatic polyamide) as a hard segment, and amorphous polyether or polyester with a low glass transition temperature as a soft segment. It may be formed from a resin composition containing an amide-based elastomer resin and, if necessary, a softening agent.
  • polyamide for example, C 6-22 aliphatic polyamide, preferably C 9-20 aliphatic polyamide
  • amorphous polyether or polyester with a low glass transition temperature as a soft segment. It may be formed from a resin composition containing an amide-based elastomer resin and, if necessary, a softening agent.
  • Ester-based elastomer fibers are formed from a resin composition containing an ester-based elastomer resin composed of a saturated polyester as a hard segment and an aliphatic polyether or aliphatic polyester as a soft segment, and optionally a softener. may be
  • Polyvinyl chloride-based elastomer fiber is a resin containing a polyvinyl chloride-based elastomer resin composed of crystalline polyvinyl chloride as a hard segment and amorphous polyvinyl chloride or acrylonitrile as a soft segment, and a softener thereof as necessary. It may be formed from a composition.
  • the olefin-based elastomer fiber is formed from a resin composition containing an olefin-based elastomer resin composed of polyethylene or polypropylene as a hard segment and SEBS or an ethylene/propylene copolymer as a soft segment, and optionally a softening agent.
  • an olefin-based elastomer resin composed of polyethylene or polypropylene as a hard segment and SEBS or an ethylene/propylene copolymer as a soft segment, and optionally a softening agent.
  • the resin composition that constitutes the fibers of the second fiber layer may be a polymer blend in which another polymer is combined with an elastomeric resin.
  • additives may be applied to the second fiber layer inside or outside the fibers as necessary. agents, ultraviolet absorbers, antioxidants, releasing agents, lubricants, coloring agents, antistatic agents, and the like.
  • the fibers constituting the second fiber layer may have an average fiber diameter of, for example, 1 to 40 ⁇ m, preferably 2.5 to 2.5 ⁇ m, from the viewpoint of improving followability to the crimped fibers crimped in a coil shape. It may be 30 ⁇ m, more preferably about 5 to 25 ⁇ m.
  • the average fiber diameter is a value measured by the method described in Examples below.
  • the basis weight of the second fiber layer is, for example, 3/97 to 75/ as a basis weight ratio (second fiber layer) / (first fiber layer) from the viewpoint of improving followability to the first fiber layer. It may be 30, preferably 3/97 to 70/30, more preferably 15/85 to 60/40, even more preferably 20/80 to 55/45.
  • the basis weight of the second fiber layer may be, for example, 10 g/m 2 or more (for example, 10 to 250 g/m 2 ), preferably 30 to 250 g/m 2 , from the viewpoint of reinforcing repeated stretchability. 2 , more preferably 30 to 220 g/m 2 , still more preferably 30 to 200 g/m 2 , still more preferably 45 to 180 g/m 2 , and even more preferably 50 to 150 g/m 2 .
  • the thickness ratio between the second fiber layer and the first fiber layer is 3/97 to 50/50 as the thickness ratio (second fiber layer)/(first fiber layer). With such a thickness ratio, it is possible to exhibit anti-slip properties while maintaining the repeated stretchability of the first fiber layer. Further, by controlling the thickness ratio between the second fiber layer and the first fiber layer, the breaking strength of the fiber sheet is improved by the second fiber layer while maintaining the repeated stretchability of the first fiber layer. can be made
  • the thickness ratio (second fiber layer)/(first fiber layer) is preferably 10/90 to 45/55, more preferably 15/85 to 40/60, still more preferably 15/85 to 30/70. may be
  • the thickness of the second fiber layer may be appropriately set according to the thickness of the first fiber layer. It may be 10 to 0.70 mm, more preferably 0.15 to 0.60 mm.
  • the first fibrous layer and the second fibrous layer are formed by directly discharging the resin melt constituting the second fibrous layer using the first fibrous layer as a support. You may integrate with a fiber layer. Alternatively, the separately manufactured first fiber layer and second fiber layer may be integrated in a post-process.
  • the first fiber layer and the second fiber layer may be adhered with a known pressure-sensitive adhesive or the like.
  • the first fiber layer and the second fiber layer may be fused by heat treatment such as hot roller treatment or hot embossing treatment. From the viewpoint of utilizing the heat-sealing property of the elastomer fibers forming the second fiber layer, heat-sealing is preferred.
  • heat-sealing is preferred.
  • fusion bonding and bonding may be collectively referred to as joining.
  • the first fiber layer and the second fiber layer have substantially the same area, and may form joint portions with substantially the same area.
  • one of the first fiber layer and the second fiber layer may have a larger area than the other fiber layer. In that case, one fiber layer having a larger area may be exposed to form a joint with the other fiber layer.
  • the entire joint portion may be continuously joined, or the joint portion may be intermittently joined in a desired pattern (for example, dot-like).
  • an adhesive may be applied in a desired pattern to at least one of the fiber layers for bonding, or both nonwoven fabrics may be bonded by thermocompression using heat embossing or the like.
  • hot embossing it is preferable to press the protrusions from the second fibrous layer toward the first fibrous layer, in which case the fibrous sheet is placed inside the first fibrous layer and in the second fibrous layer. may have a structure in which a portion of the elastomeric fibers of is entered as a melt.
  • the second fiber layer has substantially the same area as the first fiber layer, and may be provided on the entire first fiber layer, or may be provided on a part of the first fiber layer. may be coated to form a
  • FIGS. 3 to 5 conceptually show examples of joining patterns of a first fiber layer and a second fiber layer in a fiber sheet. All of these fiber sheets are wound in the longitudinal direction.
  • the second fiber layer 2 is bonded to the entire one surface of the first fiber layer 1 .
  • the first fiber layer 1 and the second fiber layer 2 are intermittently joined at the portions where they overlap each other, and the dots of the second fiber layer 2 are joining points (for example, heat by embossing). crimp point). Note that each dot merely indicates a conceptual position, and does not indicate the actual size or shape of the joint point.
  • the fiber sheet may have the second fiber layer 2 disposed at one end in the longitudinal direction on one side of the first fiber layer.
  • the second fiber layer 2 is arranged as a winding start portion so that the second fiber layer 2 contacts the object and serves as the starting point of the winding. and exposing the first fiber layer so as to come into contact with the other surface of the first fiber layer on which the first fiber layer 1 has already been wound as the end portion of the winding so as to be the end point of the winding.
  • the self-adhesion between the first fiber layers can be used to finish the winding.
  • the fiber sheet may be formed such that the first fiber layer is exposed at both ends in the longitudinal direction on one side of the first fiber layer, and the second fiber layer is exposed at the central portion. may be arranged. Also in FIGS. 4 and 5, the first fiber layer 1 and the second fiber layer 2 are intermittently joined at the overlapping portions, and the dots of the second fiber layer 2 indicate joining points. ing.
  • the coil portion of the crimped fibers constituting the first fiber layer is excellent in its own entanglement, it can be easily entangled with other crimped coil portions by contact with a certain amount of pressure. As a result, the first fiber layers can exhibit self-adhesiveness. Therefore, when the fiber sheet shown in FIG. 4 or FIG. 5 is used around an object, the second fiber layer is brought into contact with the object at the start of winding, and the second fiber layer slides. The object can be efficiently started to be wound using the stopping property, and at the end of winding, the exposed part of the first fiber layer and the first fiber layer of the fiber sheet already wound around the object are self-adhered. It is possible to finish winding the fiber sheet by using the properties.
  • the first fiber layer and the second fiber layer are intermittently joined, and the joining sites are regularly scattered. is more preferable.
  • the fiber sheet preferably contains 5 to 25% of the overlapping portion of the first fiber layer and the second fiber layer. may have a bonding area percentage of 8-20%.
  • the ratio of the bonding area is obtained by extracting a predetermined area that can be judged to represent the whole as an intermittent bonding point pattern from the whole, and with respect to the predetermined area, the first fiber layer and the second fiber layer are melted. It means the ratio of the joint area that is joined by adhesion or adhesion.
  • the second fiber layer and the first fiber layer have a delamination strength in at least one direction (for example, MD: product flow direction or machine direction), for example, even if it is 0.1 g / cm or more It may be 0.8 g/cm or more, more preferably 1.0 g/cm or more. The higher the delamination strength, the better, but the upper limit may be, for example, about 5 g/cm.
  • the delamination strength is a value measured by the method described in Examples below.
  • the fiber sheet has a two-layer structure of the first fiber layer and the second fiber layer has been described.
  • the second fiber layer is preferably exposed at least partially on at least one outermost surface of the fiber sheet from the viewpoint of anti-slip properties.
  • the fiber sheet may have a total basis weight of, for example, 50 to 500 g/m 2 , preferably 55 to 400 g/m 2 , more preferably 60 to 350 g/m 2 , particularly preferably 60 to 300 g/m 2 . 2 may be used.
  • the fiber sheet may have a breaking strength (tensile breaking stress) of 5 N/50 mm or more in at least one plane direction (for example, MD) in the overlapping portion of the first fiber layer and the second fiber layer. , preferably 10 N/50 mm or more, more preferably 15 N/50 mm or more.
  • the upper limit of the breaking strength is not particularly limited, it may be, for example, 100 N/50 mm or less.
  • the fibrous sheet in the overlapping portion of the first fibrous layer and the second fibrous layer, the direction other than at least one direction in the plane direction, for example, the direction (CD) perpendicular to the flow direction (MD) of the manufacturing process
  • the breaking strength can be increased by the second fiber layer, for example, it may be 1 N/50 mm or more, preferably 2 N/50 mm or more, more preferably 4 N/50 mm or more, and still more preferably 5 N /mm or more.
  • the upper limit of the breaking strength is not particularly limited, it may be, for example, 100 N/50 mm or less.
  • the fiber sheet may have an elongation rate of at least 50% in at least one plane direction (eg, MD) in the overlapping portion of the first fiber layer and the second fiber layer.
  • MD plane direction
  • the fiber sheet has a recovery rate after 10 repetitions of 50% elongation in at least one direction (e.g. MD) in the surface direction (recovery rate of 10 repetitions of 50% elongation) of 70% or more (100% or less). is preferred, 80% or more is more preferred, and 85% or more is even more preferred.
  • the 10-times 50% elongation recovery rate is a value measured by the method described in Examples below.
  • the fiber sheet has at least 100% coverage in a direction other than at least one direction, for example, a direction (CD) perpendicular to the machine direction (MD) in the manufacturing process, in the overlapping portion of the first fiber layer and the second fiber layer. It may have an elongation rate.
  • a direction (CD) perpendicular to the machine direction (MD) in the manufacturing process in the overlapping portion of the first fiber layer and the second fiber layer. It may have an elongation rate.
  • the fiber sheet has a recovery rate after 10 repetitions of 100% elongation in at least one direction (e.g., CD) in the plane direction (recovery rate after 10 repetitions of 100% elongation) is 45% or more (100% below), more preferably 60% or more, even more preferably 70% or more, even more preferably 75% or more, and particularly preferably 85% or more.
  • the 100% elongation 10 times recovery rate is a value measured by the method described in Examples below.
  • the second fiber layer in the fiber sheet may have a surface friction coefficient of, for example, 4.0 or more, preferably 5.0 or more, and more preferably 6.0 or more, as an index of anti-slip properties.
  • the upper limit is not particularly limited, but may be, for example, about 8.0.
  • the coefficient of surface friction of the second fiber layer is a value measured by the method described in Examples below.
  • the external shape of the fiber sheet of the present invention can be selected according to the application, and may be a long rectangular sheet (bandage-like sheet), a small piece of a predetermined shape, or a large sheet.
  • such fiber sheets can be used for everyday goods such as non-slip rugs, sports goods such as training mats, sports grips, underwraps, compression tapes, shoe insoles, non-slip socks, grips for trousers, etc. It can be used for various purposes such as medical, beauty, and hygiene materials such as clothing, bandages, and upper arm sagging prevention tapes.
  • it is particularly useful as a medical/beauty/sanitary fiber sheet for one-handed use.
  • the single-handed application includes, for example, a case in which the application is performed with one hand because both hands cannot be used when applying by oneself. , forearm, elbow, wrist, hand, etc.
  • the second fiber layer of the fiber sheet is applied to the target (for example, upper arm) at the beginning of winding. It exhibits anti-slip properties and makes it easy to wind the fiber sheet.
  • Average fiber diameter The surface of each layer was observed using a scanning electron microscope. 100 randomly selected fiber diameters were measured from electron micrographs, and the number average fiber diameter was obtained and taken as the average fiber diameter of the fibers.
  • each fiber layer is once peeled off to separate layers, and then the basis weight of each layer is measured, and the basis weight of each layer is obtained. can be done.
  • a razor (“Feather Razor S single edge", manufactured by Feather Safety Razor Co., Ltd.) was used so that it was parallel to the thickness direction of the fiber sheet and perpendicular to the machine (flow) direction (MD). It was cut at 10 arbitrary points using a digital microscope, and each cross section was observed with a digital microscope. For the fiber sheet in which the first fiber layer and the second fiber layer are integrated, the thickness of each layer is measured from the cross section in the integrated state using a microscope (KEYENCE DEGITAL MICROSCOPE VHX-900). The average value obtained was taken as the thickness of each layer.
  • 50% elongation 10 times recovery rate (%) 100-X 50% elongation 10 times repeated recovery rate was determined based on. where X is the residual strain (%) after 10 repetitions of 50% elongation.
  • [Latent crimped fiber] A side-by-side composite staple composed of a polyethylene terephthalate resin [component (A)] having an intrinsic viscosity of 0.65 and a modified polyethylene terephthalate resin [component (B)] obtained by copolymerizing 20 mol % of isophthalic acid and 5 mol % of diethylene glycol. Fiber, average fiber diameter 13.1 ⁇ m (1.7 dtex), fiber length 51 mm, number of mechanical crimps 12/25 mm, number of crimps after heat treatment at 130° C.
  • Example 1 (Preparation of first fiber layer) Using 100% by mass of latently crimped fibers, a carded web having a basis weight of 32.1 g/m 2 was formed by a carding method. This card web is moved on a conveyor net and passed through a perforated plate drum having holes (circular shape) staggered with a diameter of 2 mm ⁇ and a pitch of 2 mm, and is directed from the inside of this perforated plate drum toward the web and the conveyor net. Then, a water stream was sprayed at 0.8 MPa to wet the fibers to the extent that the fibers did not substantially entangle with each other and the fibers moved slightly.
  • this carded web was transferred to a belt conveyor equipped with an endless resin belt of 30 mesh and 500 mm width. At this time, the web was over-fed by about 200% so as not to inhibit shrinkage in the next steam treatment step.
  • the same belt is equipped on the upper part of the belt of this belt conveyor, each rotates in the same direction at the same speed, and the belt conveyor which can adjust the space
  • the web is introduced into a steam injection device provided on a belt conveyor, and 0.4 MPa steam is injected perpendicularly to the web from the steam injection device to perform steam treatment, thereby coiling the latently crimped fibers.
  • a non-woven fabric was obtained by entangling the fibers while developing shrinkage.
  • a nozzle was installed in one conveyor so as to spray steam toward the web via a conveyor belt, and a suction device was installed in the other conveyor. However, this suction was not activated.
  • the hole diameter of the water vapor injection nozzle was 0.3 mm, and a device was used in which the nozzles were arranged in a row at a pitch of 2 mm along the width direction of the conveyor.
  • the processing speed was 10 m/min, and the distance between the nozzle and the conveyor belt on the suction side was 10 mm.
  • the obtained crimped fiber nonwoven fabric had a basis weight of 90.0 g/m 2 .
  • each fiber was oriented substantially parallel to the surface direction of the nonwoven fabric.
  • the obtained crimped fiber nonwoven fabric and elastomer fiber nonwoven fabric were set in an unwinding machine, and transported to a thermocompression bonding step while being unwound at an unwinding speed of 3.5 m/min.
  • the elastomer fiber nonwoven fabric was placed on the upper side and the crimped fiber nonwoven fabric was placed on the lower side by using upper and lower rolls, and compositing was performed by thermocompression bonding.
  • the upper roll had embossed protrusions (deformed square pattern with a crimping area of 14.87%), and the lower roll was flat.
  • the pressure was 2.3 kg/cm 2 (50 kg/cm), and the temperature was set to 125°C for the upper roll and 0°C for the lower roll.
  • the composite fiber sheet was wound up with a winder.
  • Example 2 A fiber sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the following urethane-based elastomer fiber nonwoven fabric was used as the second fiber layer.
  • 100 parts by mass of polyurethane resin (Pandex T-1190KS, manufactured by DIC Covestro Polymer Co., Ltd.) was used, and general meltblown manufacturing equipment was used, spinning temperature was 243 ° C., air pressure was Meltblown spinning is performed with 400 spinning holes (arranged in one row) at 0.4 MPa, a hole diameter of 0.3 mm ⁇ , and a single hole discharge rate of 0.2 g/hole min.
  • a urethane-based elastomer fiber nonwoven fabric having a basis weight of 70 g/m 2 obtained by collecting was used.
  • Example 3 A fiber sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the fineness of the crimped fibers used as the first fiber layer was set to 1.2 dtex to obtain a crimped fiber nonwoven fabric having a basis weight of 90 g/m 2 . Ta.
  • the crimped fiber nonwoven fabric used as the first fiber layer is produced by blending 60% by mass of latent crimped fibers and 40% by mass of rayon fibers that are non-latently crimped fibers, and the basis weight is 100 g / m 2 .
  • a fiber sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that a crimped fiber nonwoven fabric was obtained.
  • Example 5 In the same manner as in Example 1, except that the speed of the net conveyor when producing the second fiber layer was 10 m/min, and the basis weight of the elastomer fiber nonwoven fabric used as the second fiber layer was 40 g/m 2 . A fiber sheet was obtained.
  • Example 6 A fiber sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that instead of the crimped fibers used in the first fiber layer, the latent crimped fibers had a fineness of 0.9 dtex, and the nonwoven fabric was produced as follows. . (Preparation of first fiber layer) Using 100% by mass of latently crimped fibers, a carded web having a basis weight of 90 g/m 2 was formed by a carding method. This card web is placed on a punching drum support having an open area ratio of 25% and a hole diameter of 0.3 mm, and is continuously transported in the longitudinal direction at a speed of 50 m/min.
  • the card web is introduced into a steam injection device provided on a belt conveyor, and the steam injection device sprays 0.4 MPa of steam perpendicularly to the card web to perform steam treatment, thereby forming a coil of latently crimped fibers.
  • a non-woven fabric was obtained by expressing crimps.
  • a nozzle was installed in one conveyor so as to spray steam toward the web via a conveyor belt, and a suction device was installed in the other conveyor. However, this suction was not activated.
  • the hole diameter of the water vapor injection nozzle was 0.3 mm, and a device was used in which the nozzles were arranged in a row at a pitch of 2 mm along the width direction of the conveyor.
  • the processing speed was 10 m/min, and the distance between the nozzle and the conveyor belt on the suction side was 10 mm.
  • the obtained nonwoven fabric had a basis weight of 90.0 g/m 2 .
  • Example 7 The crimped fiber nonwoven fabric used as the first fiber layer is produced by blending 50% by mass of latent crimped fibers and 50% by mass of rayon fibers as non-latently crimped fibers, and is crimped with a basis weight of 100 g / m 2 A fiber sheet was obtained in the same manner as in Example 6, except that a fiber nonwoven fabric was obtained.
  • Example 8 In the same manner as in Example 1, except that the speed of the net conveyor when manufacturing the second fiber layer was 2 m/min, and the basis weight of the elastomer fiber nonwoven fabric used as the second fiber layer was 200 g/m 2 . A fiber sheet was obtained.
  • Example 9 The speed of the net conveyor when manufacturing the second fiber layer was set to 2 m/min, the basis weight of the elastomer fiber nonwoven fabric used as the second fiber layer was set to 200 g/ m2 , and the distance from the nozzle to the belt conveyor was set to 400 mm. A fiber sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except for the above.
  • Example 10 The crimped fiber nonwoven fabric used as the first fiber layer is uniformly mixed with 70% by mass of latent crimped fibers and 30% by mass of polyester fibers that are non-latently crimped fibers, and then semi-random with a basis weight of 52 g / m 2
  • a carded web was prepared by a conventional method.
  • a crimped fiber nonwoven fabric having a basis weight of 131 g/m 2 was obtained by performing the steam treatment of Example 1 without performing the water jet treatment.
  • the obtained crimped fiber nonwoven fabric was unwound and used as the support used in the second fiber layer of Example 1, and was directly spun onto the crimped fiber nonwoven fabric at a basis weight of 10 g/m 2 .
  • a fiber sheet having a weight per unit area of 141 g/m 2 was obtained by compositing by thermocompression bonding in the same manner as in Example 1, except that the fibers were laminated together.
  • Example 2 The crimped fiber nonwoven fabric of Example 1 was evaluated singly.
  • Example 3 A fiber sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the following polypropylene fiber nonwoven fabric was used as the second fiber layer.
  • a polypropylene fiber nonwoven fabric having a basis weight of 60 g/m 2 obtained by collecting at a speed of 12 m/min was used as the support.
  • Example 4 A fiber sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the nonwoven fabric used as the first fiber layer was produced as follows. (Preparation of first fiber layer) After uniformly blending 45% by mass of rayon and 55% by mass of polyester fiber, a semi-random card web having a basis weight of 90 g/m 2 was produced by a conventional method. This card web is placed on a punching drum support having an open area ratio of 25% and a hole diameter of 0.3 mm, and is continuously transported in the longitudinal direction at a speed of 50 m/min.
  • a nonwoven fabric was obtained by setting the water pressure of the high-pressure water stream jetted from the nozzle to 3.0 MPa and the water pressure of the high-pressure water stream jetted from the second row of nozzles to 4.0 MPa.
  • Table 1 shows the configuration and physical properties of the obtained fiber sheet.
  • the non-elastomer non-woven polypropylene non-woven fabric is used as the second fiber layer, so the surface friction coefficient cannot be increased. Furthermore, although the crimped fiber nonwoven fabric is used as the first fiber layer, it breaks when stretched.
  • the non-crimped fibrous nonwoven fabric is used as the first fibrous layer, so it breaks when stretched even though the styrene-based elastomer nonwoven fabric is used as the second fibrous layer.
  • Comparative Example 5 since the thickness of the second fiber layer is thicker than the thickness of the first fiber layer, a crimped fiber nonwoven fabric is used as the first fiber layer, and a styrene-based elastomer is used as the second fiber layer. Despite using non-woven fabric, it breaks when stretched.
  • Examples 1 to 9 have sufficient breaking strength in both MD and CD. Furthermore, even when the first fiber layer repeatedly expands and contracts in the longitudinal direction of the fiber sheet, the second fiber layer does not peel off and can follow the repeated expansion and contraction of the first fiber layer. In addition to exhibiting repeated stretchability, the fiber sheet exhibits a high surface friction coefficient, so it is also able to exhibit anti-slip properties. Moreover, in any of the examples, when compared with Comparative Examples 1 to 5, both repeated stretchability and breaking strength of the fiber sheet can be improved in CD.
  • the fiber sheet of the present invention can be used for various purposes such as daily necessities, sporting goods, clothing items, and medical/beauty/sanitary materials.

Abstract

伸縮性を有する繊維シートを提供する。前記繊維シート（１０）は、コイル状に捲縮した捲縮繊維を含み、繊維シート長手方向における繰り返し伸縮性を有する第１の繊維層（１）と、エラストマー繊維を含む第２の繊維層（２）とを少なくとも備え、第２の繊維層（２）は前記第１の繊維層（１）と特定の厚み比で融着または接着により一体化されている。

Description

繊維シート 関連出願
　本願は、日本国で２０２２年２月２８日に出願した特願２０２２－２９３９９の優先権を主張するものであり、その全体を参照により本出願の一部をなすものとして引用する。
　本発明は、繰り返し伸縮性と滑り止め性または強度向上とを両立できる繊維シートに関する。
　捲縮繊維（crimped fiber）は、繊維の中の１本１本がコイル状に縮んで巻いている繊維であり、不織布、織物、編物などに用いることが可能である。例えば、特許文献１（特許第６５６０６８３号公報）では、繰り返し耐久性に優れた伸縮性不織布として、捲縮繊維を含む伸縮性不織布が開示されている。
特許第６５６０６８３号公報
　特許文献１では、繰り返し使用したときの伸縮性能の劣化が小さい、繰り返し耐久性に優れた伸縮性不織布を得ることができ、包帯などとして有用であることが記載されている。しかしながら、特許文献１に記載されている不織布は捲縮繊維を含むため、優れた伸縮性を発揮することができるものの、このような捲縮繊維では、例えば、包帯として巻き付けて使用する場合、巻き付ける対象物（例えば腕や足）との滑り止め性を発揮することができない。
　したがって、本発明の一つの目的は、伸縮性と滑り止め性とを両立できる繊維シートを提供することにある。
　本発明の発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、（ｉ）コイル状に捲縮した捲縮繊維を含む繊維層による繰り返し伸縮性を生かしつつ滑り止め性を与えるにあたり、（ｉｉ）エラストマー樹脂を用いて繊維化した繊維層を形成し、さらに、（ｉｉｉ）前記エラストマー樹脂で構成された繊維層が、所定の厚み比において、前記コイル状に捲縮した捲縮繊維を含む繊維層と融着または接着により一体化されると、コイル状の捲縮繊維とともにエラストマー繊維も繰り返し伸縮することが可能となり、その結果、得られた繊維シートでは繰り返し伸縮性を生かしつつ滑り止め性を与えること、さらに、エラストマー樹脂を用いて繊維化した繊維層と捲縮繊維を含む繊維層との組み合わせは、繊維シートの繰り返し伸縮性を保持しつつ、繊維シートの強度を向上できることをも見出し、本発明の完成に至った。
　すなわち、本発明は、以下の態様で構成されうる。
〔態様１〕
　コイル状に捲縮した捲縮繊維を含み、繊維シート長手方向における繰り返し伸縮性を有する第１の繊維層と、エラストマー繊維を含む第２の繊維層とを少なくとも備え、第２の繊維層は、前記第１の繊維層と融着または接着により一体化され、第２の繊維層と第１の繊維層との厚み比が、（第２の繊維層）／（第１の繊維層）＝３／９７～５０／５０（好ましくは１０／９０～４５／５５、より好ましくは１５／８５～４０／６０、さらに好ましくは１５／８５～３０／７０）である、繊維シート。
〔態様２〕
　態様１～５のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、第２の繊維層の目付が１０ｇ／ｍ２以上（例えば、１０～２５０ｇ／ｍ２、好ましくは３０～２５０ｇ／ｍ２、より好ましくは３０～２２０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは３０～２００ｇ/m２、さらにより好ましくは４５～１８０ｇ／ｍ２、特により好ましくは５０～１５０ｇ／ｍ２）である、繊維シート。
〔態様３〕
　態様１または２に記載の繊維シートであって、捲縮繊維がエステル系複合繊維に由来する、繊維シート。
〔態様４〕
　態様１～３のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、前記第２の繊維層は、前記エラストマー繊維間で融着した交点を有している、繊維シート。
〔態様５〕
　態様１～４のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、エラストマー繊維がスチレン系エラストマー繊維である、繊維シート。
〔態様６〕
　態様１～５のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、第２の繊維層と第１の繊維層とが、第２の繊維層の全体の面積に対して、５～２５％（好ましくは８～２０％）の割合の接合面積を有している、繊維シート。
〔態様７〕
　態様１～６のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、第２の繊維層と第１の繊維層との層間剥離強力が０．１ｇ／ｃｍ以上（好ましくは０．８ｇ／ｃｍ以上、より好ましくは１．０ｇ／ｃｍ以上）である、繊維シート。
〔態様８〕
　態様１～７のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、第１の繊維層および第２の繊維層が、いずれも不織布である、繊維シート。
〔態様９〕
　態様８に記載の繊維シートであって、第１の繊維層が水流交絡不織布であり、第２の繊維層はメルトブローン不織布である、繊維シート。
〔態様１０〕
　態様１～９のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、第１の繊維層と第２の繊維層とを、それぞれ１つまたは複数含み、繊維シートの少なくとも一方の最表面の少なくとも一部に第２の繊維層が露出している、繊維シート。
〔態様１１〕
　態様１～１０のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、前記第２の繊維層の平均繊維径が１～４０μｍ（好ましくは２．５～３０μｍ、より好ましくは５～２５μｍ）である、繊維シート。
〔態様１２〕
　態様１～１１のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、前記第１の繊維層の平均繊維径が３．０～６８．０μｍ（好ましくは７．０～３０．５μｍ、さらに好ましくは９．５～２１．５μｍ、特に１０．３～１７μｍ）である、繊維シート。
〔態様１３〕
　態様１～１２のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、第１の繊維層中の捲縮繊維の割合が４０質量％以上（好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６５質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上）である、繊維シート。
〔態様１４〕
　態様１～１３のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、第２の繊維層と第１の繊維層との目付比（第２の繊維層）／（第１の繊維層）として、３／９７～７５／３０（好ましくは３／９７～７０／３０、より好ましくは１５／８５～６０／４０、さらに好ましくは２０／８０～５５／４５）である、繊維シート。
〔態様１５〕
　態様１～１４のいずれか一態様に記載の繊維シートであって、包帯である、繊維シート。
　ここで、「繊維シート長手方向」とは、繊維シートの面方向における一方向であればよく、通常、シートの長手方向であってもよく、例えば、製造工程の流れ方向（ＭＤ）であってもよい。なお、そのような場合、幅方向は長手方向に対して垂直な方向であってもよく、例えば、MDと直交する方向（ＣＤ）であってもよい。また、「繊維シート長手方向における繰り返し伸縮性を有する」場合、少なくとも前記長手方向において、繰り返し伸縮性を有していればよく、その他の方向において繰り返し伸縮性を有していてもよい。
　本明細書で使用される場合、単数形、「a」、「an」及び「the」は、内容が明確にそうでないことを示さない限り、「at least one」を含む複数形を含むことを意図している。本明細書で使用される場合、用語「および／または」、「少なくとも１」、および「1以上」は、関連する列挙された項目の任意の及び全ての組合せを含む。
　本発明によれば、繊維シートは、コイル状に捲縮した捲縮繊維が発揮する繰り返し伸縮性を生かしつつ、滑り止め性を発揮することが可能である。
　この発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施形態の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施形態および図面は単なる図示および説明のためのものであり、この発明の範囲を定めるために利用されるべきでない。この発明の範囲は添付のクレームによって定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一部分を示す。
本発明の繊維シートの一実施形態の概念的な断面形状を示す模式図である。 本発明の繊維シート中の捲縮繊維の繊維湾曲率の測定方法を示す模式図である。 本発明の繊維シートの一実施形態を示す概略斜視図である。 本発明の繊維シートの一実施形態を示す概略斜視図である。 本発明の繊維シートの一実施形態を示す概略斜視図である。 第１の繊維層と第２の繊維層との接合面積の測定方法を説明するための概念図である。
　本発明の繊維シートは、少なくとも第１の繊維層と第２の繊維層とを含んでいる。図１は、本発明の繊維シートの一実施形態の厚み方向における概念的な断面形状を示す模式図である。図１に示すように、例えば、繊維シート１０では、コイル状に捲縮した捲縮繊維を含む第１の繊維層１と、エラストマー繊維を含む第２の繊維層２とを少なくとも備えている。前記第１の繊維層と第２の繊維層２とは融着または接着により一体化されている。第１の繊維層は、コイル状に捲縮した捲縮繊維により繊維シート長手方向における繰り返し伸縮性を有している。
［第１の繊維層］
　第１の繊維層は、コイル状に捲縮した捲縮繊維（以下、単に捲縮繊維と称する場合がある）を含んで構成される。コイル状に捲縮した捲縮繊維の存在により、第１の繊維層は、繰り返し伸縮性を有することができる。
　第１の繊維層は、コイル状に捲縮した捲縮繊維を含む繊維で構成される限り特に限定されず、例えば織布、不織布、ニット（編布）等であることができる。中でも、コイル状に捲縮した捲縮繊維を含む不織布層を使用することができる。このような第１の繊維層は、例えば、潜在捲縮繊維（potentially crimpable fiber）を含むウエブを交絡処理した後、加熱処理により潜在捲縮繊維を捲縮させて得ることができる。
　潜在捲縮繊維を含むウエブは、潜在捲縮繊維を含む限り特に限定されずさまざまな製造方法で製造することができるが、交絡処理を行なう観点から乾式法によりウエブを形成するのが好ましい。
　具体的には、潜在捲縮繊維、および必要に応じて他の繊維を混綿し、次いでカード機によるカーディングにて解繊してウエブを作製する。かかるウエブはカード機の進行方向に繊維が配列したパラレルウエブ、パラレルウエブがクロスレイドされたクロスウエブ、ランダムに配列したランダムウエブ、あるいはパラレルウエブおよびランダムウエブ両者の中程度に配列したセミランダムウエブのいずれであってもよいが、シート使用時にあらゆる方向への添い性が高くなることを考慮すると、ランダムウエブが好ましく、生産性の高さを考慮するとセミランダムウエブが好ましい。
　潜在捲縮繊維を含むウエブは必要に応じて交絡処理を行っても良い。ウエブの交絡処理を行わない場合は、繊維間の絡みが少ない状態で次に行われる加熱処理により捲縮が発現（顕在化）し、嵩高で低密度なシートが得られやすい。
　ウエブを交絡処理する場合は、機械的に繊維を交絡させる方法（例えば、ニードルパンチ）であってもよいが、水流交絡処理を行うのが好ましい。水流を利用すると、交絡された潜在捲縮繊維が、加熱処理で捲縮する際に各々単独で収縮するのではなく、シート全体の形状を維持しながら収縮する為、均一なシートが得られやすい。
　水流交絡処理は、移動性支持部材（例えばベルトコンベア）上にウエブを載置して、ウエブの片面または両面に対して、１回または複数回処理することができ、水流交絡の際に噴霧又は噴射（以下、包括的に噴出という場合がある）させる水は、ウエブの一方の面から吹き付けてもよく、両面から吹き付けてもよい。
　ウエブは、第２の繊維層との一体化後の伸縮性を向上させる観点から、少なくとも緩やかな絡合を生じさせる程度であればよく、水流交絡における水の噴出圧力は、例えば０．１～１．５ＭＰａ、好ましくは０．３～１．２ＭＰａ、さらに好ましくは０．６～１．０ＭＰａ程度であってもよい。
　または、通常の交絡処理であってもよく、その場合、前記緩やかな水流交絡に加えて、または別処理として、ウエブの一方の面または両面から、２ＭＰａ以上（例えば、２～１５ＭＰａ）、好ましくは３～１２ＭＰａ、より好ましくは４～１０ＭＰａ（特に５～８ＭＰａ）程度の噴出圧力で、水を吹き付けてもよい。
　なお、噴霧又は噴射される水の温度は、この段階における潜在捲縮繊維の捲縮化を防ぐ観点から適宜設定することができるが、例えば５～５０℃、好ましくは１０～４０℃、例えば、１５～３５℃（常温）程度であってもよい。
　水の噴出に際しては、規則的な噴霧域又は噴霧パターンを有する複数の孔からウエブに対して水を噴射する方法が好ましい。孔の配列又は配置構造は、特に限定されないが、例えば、網目状又は格子状（千鳥状）で交互に孔を配列した構造であってもよい。各孔の孔径は、通常、同じ大きさで形成され、例えば、水の噴出圧力を調製する観点から、例えば、１～１０ｍｍ、好ましくは１．５～５ｍｍ程度であってもよい。隣接する孔のピッチも、通常、同じ長さであり、例えば、１～５ｍｍ、好ましくは１．５～３ｍｍ程度であってもよい。
　水を噴出する場合、ノズルからウエブに対して直接噴出してもよく、多孔性部材（例えば、多孔板、多孔板ドラム）を介して行ってもよい。例えば、ウエブは、支持部材（例えばベルトコンベア）上に載置された状態で、多孔性部材と支持部材との間を通過させてもよい。支持部材は通水性である場合、ウエブを通過した水流は支持部材を透過することができ、好ましい。支持部材としては、例えば、概ね９０メッシュより粗いネット（例えば１０～８０メッシュ程度のネット）が挙げられる。ベルトコンベアは１台のみを単独で用いてもよく、必要に応じてもう１台のベルトコンベアを組み合わせて、両ベルト間にウエブを挟むようにして運搬してもよい。
　交絡処理により繊維間が絡合したウエブが得られる。ウエブに含まれる潜在捲縮繊維は、次に行われる加熱処理により捲縮が発現（顕在化）し、略コイル状（螺旋状又はつるまきバネ状）の立体捲縮を有する繊維となる。また、このような略コイル状への形状変化に伴って繊維間においても互いに絡み合って拘束することが可能となる。
　潜在捲縮繊維としては、加熱処理により捲縮化する観点から、互いに異なる熱収縮率（又は熱膨張率）を有する樹脂が組み合わされて構成する複合繊維が挙げられる。複合繊維を構成する樹脂は、二種類以上の樹脂が組み合わされてもよく、複合樹脂を構成する樹脂としては、互いの熱収縮率の差に応じて、幅広い繊維形成性樹脂を用いることができる。
　繊維形成性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂（低密度、中密度又は高密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリＣ２－４オレフィン系樹脂など）、アクリル系樹脂（アクリロニトリル－塩化ビニル共重合体などのアクリロニトリル単位を有するアクリロニトリル系樹脂など）、ビニルアルコール系樹脂（熱可塑性ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体など）、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂などのポリＣ２－４アルキレンアリレート系樹脂など）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２などの脂肪族ポリアミド系樹脂、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド６Ｔなどの半芳香族ポリアミド系樹脂、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド、ポリヘキサメチレンイソフタルアミドなどの芳香族ポリアミド系樹脂など）、ポリ塩化ビニル系樹脂（ポリ塩化ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル－アクリロニトリル共重合体など）、ポリ塩化ビニリデン系樹脂（塩化ビニリデン－塩化ビニル共重合体、塩化ビニリデン－酢酸ビニル共重合体など）、スチレン系樹脂（耐熱ポリスチレンなど）、ポリカーボネート系樹脂（ビスフェノールＡ型ポリカーボネート等）、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリウレタン系樹脂、セルロース系樹脂（セルロースエステルなど）などの熱可塑性樹脂、ならびにこれらの変性樹脂などが挙げられる。これらの樹脂のうち、熱処理において過度に樹脂間が接着することを防止する観点から、軟化点又は融点が１００℃以上である樹脂が好ましい。特に、耐熱性や繊維形成性などのバランスに優れる点から、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂が好ましい。
　複合繊維の横断面形状（繊維の長さ方向に垂直な断面形状）は、一般的な中実断面形状である丸型断面や異型断面［偏平状、楕円状、多角形状、３～１４葉状、Ｔ字状、Ｈ字状、Ｖ字状、ドッグボーン（Ｉ字状）など］に限定されず、中空断面状などであってもよいが、通常、丸型断面である。
　複合繊維の横断面構造としては、捲縮性を発現する限り特に限定されないが、複数の樹脂が相部分として存在する相構造、例えば、芯鞘型、海島型、並列型（サイドバイサイド型又は多層貼合型）、放射型（放射状貼合型）、中空放射型、ブロック型、ランダム複合型などの構造が挙げられる。これらの横断面構造のうち、加熱により自発捲縮を発現させ易い点から、相部分が非対称である相構造（例えば、偏芯芯鞘型）や、相部分が隣り合う相構造（いわゆるサイドバイサイド型）が好ましい。
　組み合わせる樹脂は、互いの熱収縮率が異なっていればよく、同系統の樹脂の組み合わせであっても、異種の樹脂の組み合わせであってもよい。例えば、複合繊維が外側相と内側相とで構成される場合（例えば、芯鞘型構造、海島型構造など）、外側に位置する樹脂と熱収縮差を有し、捲縮化が可能であれば、内側相は湿熱接着性樹脂（例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体やポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系重合体など）や、低い融点又は軟化点を有する熱可塑性樹脂（例えば、ポリスチレンや低密度ポリエチレンなど）で構成されていてもよい。
　全ての樹脂成分が外側に露出する場合（例えば、並列型構造）、互いの樹脂が密着するのが好ましい。その場合、樹脂成分は密着性の点から、同系統の樹脂の組み合わせで構成されているのが好ましい。同系統の樹脂の組み合わせの場合、通常、単独重合体（必須成分）を形成する成分（Ａ）と、変性重合体（共重合体）を形成する成分（Ｂ）との組み合わせが用いられる。すなわち、必須成分である単独重合体に対して、例えば、共重合性単量体を共重合させて変性することにより、成分（Ａ）と成分（Ｂ）との間の熱収縮率に差異を設けてもよい。変性に用いられる共重合性単量体の割合は、全単量体に対して、例えば、１～５０モル％、好ましくは２～４０モル％、さらに好ましくは３～３０モル％（特に５～２０モル％）程度である。単独重合体を形成する成分と、変性重合体を形成する成分との複合比率（質量比）は、繊維の構造に応じて選択できるが、例えば、単独重合体成分（Ａ）／変性重合体成分（Ｂ）＝９０／１０～１０／９０、好ましくは７０／３０～３０／７０、さらに好ましくは６０／４０～４０／６０程度である。
　潜在捲縮性の複合繊維を製造し易い点から、複合繊維は芳香族ポリエステル系樹脂の組み合わせ、特に、ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）と、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）との組み合わせであってもよい。ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）は、芳香族ジカルボン酸（テレフタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸などの対称型芳香族ジカルボン酸など）とアルカンジオール成分（エチレングリコールやブチレングリコールなどＣ３－６アルカンジオールなど）との単独重合体であってもよい。具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリＣ２－４アルキレンテレフタレート系樹脂などが使用され、通常、固有粘度０．６～０．７程度の一般的なＰＥＴ繊維に用いられるＰＥＴが使用される。
　一方、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）では、必須成分である前記ポリアルキレンアリレート系樹脂（Ａ）の融点又は軟化点、結晶化度を低下させる共重合成分、例えば、非対称型芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸などのジカルボン酸成分や、ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）のアルカンジオールよりも鎖長の長いアルカンジオール成分及び／又はエーテル結合含有ジオール成分が使用できる。これらの共重合成分は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの成分のうち、ジカルボン酸成分として、非対称型芳香族カルボン酸（イソフタル酸、フタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸など）、脂肪族ジカルボン酸（アジピン酸などのＣ６－１２脂肪族ジカルボン酸）などが汎用され、ジオール成分として、アルカンジオール（１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどＣ３－６アルカンジオールなど）、ポリオキシアルキレングリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシＣ２－４アルキレングリコールなど）などが汎用される。これらのうち、イソフタル酸などの非対称型芳香族ジカルボン酸、ジエチレングリコールなどのポリオキシＣ２－４アルキレングリコールなどが好ましい。さらに、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）は、Ｃ２－４アルキレンアリレート（エチレンテレフタレート、ブチレンテレフタレートなど）をハードセグメントとし、（ポリ）オキシアルキレングリコールなどをソフトセグメントとするエラストマーであってもよい。
　変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）において、ジカルボン酸成分として、融点又は軟化点を低下させるためのジカルボン酸成分（例えば、イソフタル酸など）の割合は、ジカルボン酸成分の全量に対して、例えば、１～５０モル％、好ましくは５～５０モル％、さらに好ましくは１５～４０モル％程度である。ジオール成分として、融点又は軟化点を低下させるためのジオール成分（例えば、ジエチレングリコールなど）の割合は、ジオール成分の全量に対して、例えば、３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下（例えば、０．１～１０モル％程度）である。共重合成分の割合が低すぎると、充分な捲縮が発現せず、捲縮発現後の不織布の形態安定性と伸縮性とが低下する。一方、共重合成分の割合が高すぎると、捲縮発現性能は高くなるが、安定に紡糸することが困難となる。
　変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）は、必要に応じて、トリメリット酸、ピロメリット酸などの多価カルボン酸成分、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトールなどのポリオール成分などを併用して分岐させてもよい。
　捲縮繊維の繊維長は、例えば、１０～１００ｍｍ程度の範囲から選択でき、好ましくは２０～８０ｍｍ、さらに好ましくは２５～７５ｍｍ（特に４０～６０ｍｍ）程度である。繊維長が上記下限を上回る場合、繊維ウエブの形成がしやすくなることに加え、捲縮を発現させたときに、捲縮繊維同士が十分に交絡し、不織布の強度及び伸縮性を向上させることができる。また、繊維長が上記上限を下回る場合、均一な目付の繊維ウエブを形成しやすくなり、ウエブ形成時点で繊維同士の交絡が適度に発現し、伸縮性を発現しやすくなる。また、繊維長が上記範囲にあると、伸縮性不織布表面で捲縮した繊維の一部が不織布表面に適度に露出するため、伸縮性不織布の自着性を向上させることができる。
　捲縮繊維は加熱前に機械的に捲縮されていてもよく、機械捲縮数は、例えば、０～３０個／２５ｍｍ、好ましくは１～２５個／２５ｍｍ、より好ましくは５～２０個／２５ｍｍ程度であってもよい。
　ウエブは、潜在捲縮繊維単独で構成されていてもよく、または潜在捲縮繊維と、非捲縮繊維とを組み合わせて構成されていてもよい。非捲縮繊維としては、セルロース系繊維［例えば、天然繊維（木綿、羊毛、絹、麻等）、半合成繊維（トリアセテート繊維のようなアセテート繊維等）、再生繊維（レーヨン、ポリノジック、キュプラ、リヨセル（例えば、登録商標名：「テンセル」等）等）］、ポリプロピレン繊維やポリエチレン繊維のようなポリオレフィン系繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維等が挙げられる。これらの繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用してもよい。これらの繊維は、繊維シートに求められる特徴に応じて適宜選択することができ、中でも、捲縮繊維との混紡性や、吸湿性を向上する観点から、セルロース系繊維が好ましい。
　非捲縮繊維の繊維長は、捲縮繊維との混紡性を良好にする観点から、例えば、１０～１００ｍｍ程度の範囲から選択でき、好ましくは２０～８０ｍｍ、さらに好ましくは２５～７５ｍｍ（特に３０～６０ｍｍ）程度である。
　加熱処理では、ウエブ中の潜在捲縮繊維（複合繊維）の捲縮化が行われる。加熱方法としては、乾熱処理であってもよいが、高温水蒸気で処理する方法が好ましい。高温水蒸気で処理する方法では、ベルトコンベアにより送られてきたウエブは、高温又は加熱水蒸気（高圧スチーム）流に晒され、複合繊維（潜在捲縮繊維）に捲縮を発現させる。加熱処理により、複合繊維（潜在捲縮繊維）の捲縮が発現する。その結果複合繊維がコイル状に形を変えて、コイル形状を利用した繊維同士の３次元的交絡を発現することができる。
　好ましくは、低圧の水で処理されたウエブは、ベルトコンベアで高温水蒸気処理に供せられ、ウエブは高温水蒸気処理と同時に収縮する。従って、供給するウエブは、高温水蒸気に晒される直前では、目的とする不織布の大きさに応じてオーバーフィードされているのが望ましい。オーバーフィードの割合は、目的の不織布の長さに対して、１１０～３００％、好ましくは１２０～２５０％程度である。
　使用するベルトコンベアは、基本的には加工に用いるウエブの形態を乱すことなく運搬できれば特に限定はないが、エンドレスコンベアが好適に用いられる。尚、一般的な単独のベルトコンベアであってもよく、必要に応じてもう１台のベルトコンベアを組み合わせて、両ベルト間にウエブを挟むようにして運搬してもよい。このように運搬することにより、ウエブを処理する際に、高温水蒸気、コンベアの振動などの外力により、運搬してきたウエブの形態が意図せずに変形するのを抑制できる。１組のベルトを使用する場合、ベルト間の距離は、所望するウエブの目付及び密度により適宜選択すればよいが、例えば１～１０ｍｍ、好ましくは１～８ｍｍ、より好ましくは１～５ｍｍ程度である。
　ウエブに水蒸気を供給するためには、慣用の水蒸気噴射装置が用いられる。この水蒸気噴射装置としては、所望の圧力と量で、ウエブ全幅に亘り概ね均一に水蒸気を吹き付け可能な装置が好ましい。
　また、２台のベルトコンベアを組み合わせた場合、一方のコンベア内に水蒸気噴射装置が装着され、通水性のコンベアベルト、又はコンベアの上に載置されたコンベアネットを通してウエブに水蒸気を供給する。他方のコンベアには、必要に応じてサクションボックスを装着してもよい。
　サクションボックスによって、ウエブを通過した過剰の蒸気を吸引排出してもよいが、水蒸気をウエブに対して充分に接着させるとともに、この熱により発現する繊維捲縮をより効率的に発現させるためには、ウエブを出来る限りフリーな状態に保つことが必要であるため、サクションボックスによって吸引排出せずに水蒸気を供給するのが好ましい。
　また、ウエブの表と裏を一度に水蒸気処理するために、さらに前記水蒸気噴射装置が装着されているコンベアとは反対側のコンベアにおいて、前記水蒸気噴射装置が装着されている部位よりも下流部のコンベア内に別の水蒸気噴射装置を設置してもよい。下流部の水蒸気噴射装置がない場合において、不織布の表と裏を水蒸気処理したい場合は、一度処理したウエブの表裏を反転させて再度処理装置内を通過させることで代用してもよい。
　コンベアに用いるエンドレスベルトは、ウエブの運搬や高温水蒸気処理の妨げにならなければ、特に限定されないが、ネットであれば、概ね９０メッシュより粗いネット（例えば、１０～５０メッシュ程度のネット）が好ましい。これ以上のメッシュの細かなネットは、通気性が低く、水蒸気が通過し難くなる。ベルトの材質は、水蒸気処理に対する耐熱性などの観点より、金属、耐熱処理したポリエステル系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリアリレート系樹脂（全芳香族系ポリエステル系樹脂）、芳香族ポリアミド系樹脂などの耐熱性樹脂などが好ましい。
　水蒸気噴射装置から噴射される高温水蒸気は、気流であるため、水流絡合処理やニードルパンチ処理とは異なり、被処理体であるウエブ中の繊維を大きく移動させることなくウエブ内部へ進入する。このウエブ中への水蒸気流の進入作用によって、水蒸気流がウエブ内に存在する各繊維の表面を効率的に覆い、均一な熱捲縮を可能にすると考えられる。また、乾熱処理に比べても、繊維内部に対して充分に熱を伝動できるため、表面及び厚み方向における捲縮の程度が概ね均一になる。
　高温水蒸気を噴射するためのノズルは、所定のオリフィスが幅方向に連続的に並んだプレートやダイスを用い、これを供給されるウエブの幅方向にオリフィスが並ぶように配置すればよい。オリフィス列は一列以上あればよく、複数列が並行した配列であってもよい。また、一列のオリフィス列を有するノズルダイを複数台並列に設置してもよい。
　プレートにオリフィスを開けたタイプのノズルプレートを使用する場合、プレートの厚みは、０．５～１．０ｍｍ程度であってもよい。オリフィスの径やピッチに関しては、目的とする捲縮発現と、この発現に伴う繊維交絡が効率よく実現できる条件であれば特に制限はないが、オリフィスの直径は、水蒸気噴射力を担保する観点から、０．０５～２ｍｍ、好ましくは０．１～１ｍｍ、さらに好ましくは０．２～０．５ｍｍ程度である。オリフィスのピッチは、ウエブへの水蒸気透過性を向上する観点から、通常０．５～３ｍｍ、好ましくは１～２．５ｍｍ、さらに好ましくは１～１．５ｍｍ程度である。
　高温水蒸気を噴射する際の圧力は、目的とする繊維の捲縮発現とこれに伴う適度な繊維交絡が実現できれば特に限定はなく、使用する繊維の材質や形態により設定すればよいが、圧力は、例えば、０．１～２ＭＰａ、好ましくは０．２～１．５ＭＰａ、さらに好ましくは０．３～１ＭＰａ程度である。
　高温水蒸気の温度は、例えば、７０～１５０℃、好ましくは８０～１２０℃、さらに好ましくは９０～１１０℃程度である。高温水蒸気の処理速度は、例えば、２００ｍ／分以下、好ましくは０．１～１００ｍ／分、さらに好ましくは１～５０ｍ／分程度である。
　なお、ウエブ内の複合繊維の捲縮を発現させた後、不織布に水分が残留する場合があるので、必要に応じて不織布を乾燥してもよい。
　なお、コイル状に捲縮した捲縮繊維とは、例えば、図２に示すように１周以上のコイルクリンプを形成している略コイル状（螺旋状またはつるまきバネ状）の部分（以下、コイル部分と称する場合がある）を少なくとも一部に有する繊維である。図２では、第１の繊維層から抜き出した状態のコイル部分を有する捲縮繊維の様子を示している。図２ではコイル部分において、繊維は両端矢印で示す軸芯方向を有している。例えば、軸芯方向は一本の繊維に異なるコイル部分が存在する場合、それぞれ異なる軸芯方向を有していてもよい。
　上記複合繊維は潜在捲縮繊維であり、熱処理を施すことにより、捲縮が発現（又は顕在化）し、略コイル状（螺旋状又はつるまきバネ状）の立体捲縮を有する繊維となる。加熱後の捲縮繊維の捲縮数は、例えば３０個／２５ｍｍ以上（例えば、３０～２００個／２５ｍｍ）であってもよく、好ましくは３５～１５０個／２５ｍｍ、より好ましくは４０～１２０個／２５ｍｍ程度であり、４５～１２０個／２５ｍｍ（特に５０～１００個／２５ｍｍ）程度であってもよい。
　第１の繊維層では、コイル状に捲縮した捲縮繊維を含むため、捲縮繊維が互いにそれらのコイル部で絡み合って拘束又は掛止された構造を有することができる。特に、第１の繊維層は、繊維層の製造工程において繊維がコイル状に収縮する過程で繊維同士が絡合し、絡合したコイル部により捲縮繊維が拘束されていてもよい。
　第１の繊維層は、捲縮繊維単独で構成されていてもよく、または捲縮繊維と、上述した非捲縮繊維とを組み合わせて構成されていてもよい。第１の繊維層中の捲縮繊維の割合は、例えば４０質量％以上であってもよく、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６５質量％以上であってもよく、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上であってもよい。例えば、目的に応じて、非捲縮繊維を混綿することにより、第１の繊維層の強度と伸縮性又は柔軟性とのバランスを調整することができる。
　第１の繊維層を構成する繊維の平均繊維径は第１の繊維層の繰り返し伸縮性と破断強度とを両立させる観点から、例えば、３．０～６８．０μｍ程度の範囲から選択でき、好ましくは７．０～３０．５μｍ、さらに好ましくは９．５～２１．５μｍ、特に１０．３～１７μｍ程度である。平均繊維径は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　第１の繊維層は、面方向の伸縮性を高める観点から、捲縮繊維（特に捲縮繊維のコイル部分の軸芯方向）は、相対的に繊維層の厚み方向よりも面方向に配向しているのが好ましい。また、隣接又は交差する捲縮繊維同士は、それらの捲縮コイル部で互いに絡合しているのが好ましい。捲縮繊維が繊維層の面方向に配向する割合が高いと、繊維シートの面方向における繰り返し伸縮性を向上することができる。また、クッション性を高める観点から、不織布の厚み方向（又は斜め方向）でも、面方向に比べて軽度に捲縮繊維同士が絡合しているのが好ましい。
　捲縮繊維（特に捲縮繊維のコイル部分の軸芯方向）は、好ましくは面方向の一方向に主として配向しており、この場合、当該方向における伸縮性が向上し、当該方向に張力を付与すると、絡合した捲縮コイル部が弾性変形により伸長し、さらに張力を付与すると、塑性変形によって伸長することができる一方で、張力をなくすと速やかに元に戻ることが可能である。ここで「主として」とは、捲縮繊維全体の過半量（必要であれば質量ベース）を意味している。
　第１の繊維層において、捲縮繊維（捲縮繊維のコイル部分の軸芯方向）は、好ましくは、繊維層面（シート面）に対して略平行に配向している。
　そのために、第１の繊維層は、好ましくは厚み方向よりも、交絡する捲縮コイル部によって面方向に大きく伸長する。また第１の繊維層は、好ましくは捲縮繊維が面方向のシート長手方向に配向しており、従ってシートの長手方向に張力を付与すると、絡合した捲縮コイル部が伸長し、かつ元のコイル状に戻ろうとするため、面方向の長手方向において高い伸縮性を示すことができる。さらに、繊維層の厚み方向における捲縮繊維同士の軽度な絡合によって、厚み方向におけるクッション性及び柔軟性を発現することができ、これにより第１の繊維層は、良好な肌触り及び風合いを有することができる。
　第１の繊維層は、慣用の添加剤、例えば、安定剤（銅化合物のような熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等）、抗菌剤、消臭剤、香料、着色剤（染顔料等）、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤、結晶化速度遅延剤等を含有していてもよい。添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。添加剤は、繊維表面に担持されていてもよく、繊維中に含まれていてもよい。
［第２の繊維層］
　第２の繊維層は、エラストマー繊維を含む限り特に限定されず、例えば織布、不織布、ニット（編布）等であることができ、第２の繊維層は、第１の繊維層に対して、直接接合していてもよい。または、第２の繊維層は、第１の繊維層に対して、接着剤を介して接合していてもよい。
　第２の繊維層は、エラストマー繊維を含んで構成される。第２の繊維層中のエラストマー繊維の割合は、例えば４０質量％以上であってもよく、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６５質量％以上であってもよく、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上であってもよい。非エラストマー繊維としては、非捲縮繊維で例示した繊維などが挙げられる。
　第１の繊維層に存在する捲縮繊維の繰り返し伸縮性を有効に利用する観点から、第２の繊維層において、エラストマー繊維間で融着した交点を有する不織布構造を有していることが好ましい。第２の繊維層として不織布層を適用する場合、例えば、メルトブローン、エレクトロスピニング不織布、スパンボンド不織布などが挙げられる。これらの不織布のうち、取扱い性の観点から、メルトブローン不織布が好ましい。
　メルトブローン不織布は、エラストマー樹脂組成物を溶融し、紡糸口金から押し出された溶融物を、熱風噴射することにより繊維状に細化し、得られた繊維の自己融着特性を利用して不織布として形成させるメルトブローン法により得ることができる。
　この場合、第１の繊維層を支持体として、溶融状態のエラストマー繊維を直接吹き付けて（ダイレクトブローン法）第２の繊維層を製造してもよい。
　エラストマー繊維としては、例えば、スチレン系エラストマー繊維、ウレタン系エラストマー繊維、オレフィン系エラストマー繊維、エステル系エラストマー繊維、ポリ塩化ビニル系エラストマー繊維およびアミド系エラストマー繊維等の熱可塑性エラストマー繊維を挙げることができる。伸縮性に優れる観点から、スチレン系エラストマー繊維やウレタン系エラストマー繊維が挙げられ、特に肌へのすべり止め性に優れる観点からスチレン系エラストマー繊維が好ましい。
　スチレン系エラストマー繊維は、少なくとも２個のビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロック（Ａ）、および少なくとも１個の共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロック（Ｂ）で構成されるブロック共重合体および／または当該ブロック共重合体の水素添加物を含むスチレン系エラストマー樹脂と、必要に応じてその軟化剤とを含む樹脂組成物から形成されていてもよい。
　スチレン系エラストマー樹脂組成物で用いられる特に好ましいスチレン系エラストマー樹脂としては、ポリスチレンをハードセグメントとし、ポリブタジエン、ポリイソプレン、水素添加ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどをソフトセグメントとして構成され、例えば、ＳＢＳ（スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体）、ＳＩＳ（スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体）、ＳＥＢＳ（スチレン／エチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体）、ＳＥＰＳ（スチレン／エチレン／プロピレン／スチレンブロック共重合体）などが挙げられる。また、これらの共重合体は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用してもよい。
　ウレタン系エラストマー繊維を構成するウレタン系エラストマーは、低分子グリコールとジイソシアネート類とで構成されるハードセグメント、および高分子ジオールとジイソシアネートとで構成されるソフトセグメントから構成されるウレタン系エラストマー樹脂と、必要に応じてその軟化剤とを含む樹脂組成物から形成されていてもよい。
　低分子グリコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオールなどのＣ１－１０ジオールなどが挙げられる。高分子ジオールとしては、ポリ（１，４－ブチレンアジペート）、ポリ（１，６－ヘキサンアジペート）、ポリカプロラクトン、ポリエチレングリコール、ポリプロレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコールなどが挙げられる。ジイソシアネートとしては、例えばトリレンジイソシアネート、４，４－ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどが挙げられる。
　アミド系エラストマー繊維は、ポリアミド（例えばＣ６－２２脂肪族ポリアミド、好ましくはＣ９－２０脂肪族ポリアミド）をハードセグメントとし、非晶性でガラス転移温度の低いポリエーテルやポリエステルをソフトセグメントとして構成されるアミド系エラストマー樹脂と、必要に応じてその軟化剤とを含む樹脂組成物から形成されていてもよい。
　エステル系エラストマー繊維は、飽和ポリエステルをハードセグメントとし、脂肪族ポリエーテルまたは脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとして構成されるエステル系エラストマー樹脂と、必要に応じてその軟化剤とを含む樹脂組成物から形成されていてもよい。
　ポリ塩化ビニル系エラストマー繊維は、結晶ポリ塩化ビニルをハードセグメントとし、非晶ポリ塩化ビニルやアクリロニトリルをソフトセグメントとして構成されるポリ塩化ビニル系エラストマー樹脂と、必要に応じてその軟化剤とを含む樹脂組成物から形成されていてもよい。
　オレフィン系エラストマー繊維は、ポリエチレンまたはポリプロピレンをハードセグメントとし、ＳＥＢＳやエチレン／プロピレン共重合体をソフトセグメントとして構成されるオレフィン系エラストマー樹脂と、必要に応じてその軟化剤とを含む樹脂組成物から形成されていてもよい。
　なお、第２の繊維層の繊維を構成する樹脂組成物は、エラストマー性樹脂に対して他のポリマーを組み合わせたポリマーブレンドであってもよい。
　また、第２の繊維層には、繊維内部または繊維外部において、必要に応じて公知または慣用の添加剤が適用されていてもよく、添加剤としては、例えば、難燃剤、抗菌剤、光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、離型剤、滑剤、着色剤、帯電防止剤等が挙げられる。
　第２の繊維層を構成する繊維は、コイル状に捲縮した捲縮繊維に対する追随性を向上させる観点から、平均繊維径が、例えば１～４０μｍであってもよく、好ましくは２．５～３０μｍ、より好ましくは５～２５μｍ程度であってもよい。平均繊維径は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　第２の繊維層の目付は、第１の繊維層への追随性を高める観点から、目付比（第２の繊維層）／（第１の繊維層）として、例えば、３／９７～７５／３０であってもよく、好ましくは３／９７～７０／３０、より好ましくは１５／８５～６０／４０、さらに好ましくは２０／８０～５５／４５であってもよい。
　また、第２の繊維層の目付は、繰り返し伸縮性を補強する観点から、例えば、１０ｇ／ｍ２以上（例えば、１０～２５０ｇ／ｍ２）であってもよく、好ましくは３０～２５０ｇ／ｍ２、より好ましくは３０～２２０ｇ/m２、さらに好ましくは３０～２００ｇ／ｍ２、さらにより好ましくは４５～１８０ｇ／ｍ２特により好ましくは５０～１５０ｇ／ｍ２であってもよい。
（第１の繊維層と第２の繊維層の厚み比）
　第２の繊維層と第１の繊維層との厚み比は、厚み比（第２の繊維層）／（第１の繊維層）として、３／９７～５０／５０である。このような厚み比であると、第１の繊維層の繰り返し伸縮性を保持しつつ、滑り止め性を発揮することができる。
　また、第２の繊維層と第１の繊維層との厚み比を制御することにより、第１の繊維層の繰り返し伸縮性を保持しつつ、第２の繊維層により繊維シートの破断強度を向上させることができる。
　厚み比（第２の繊維層）／（第１の繊維層）は、好ましくは１０／９０～４５／５５、より好ましくは１５／８５～４０／６０、さらに好ましくは１５／８５～３０／７０であってもよい。
　具体的には、第２の繊維層の厚みは、第１の繊維層の厚みに応じて適宜設定すればよいが、例えば、０．０５～０．８０ｍｍであってもよく、好ましくは０．１０～０．７０ｍｍ、さらに好ましくは０．１５～０．６０ｍｍであってもよい。
（第１の繊維層と第２の繊維層の一体化）
　第１の繊維層および第２の繊維層は、第１の繊維層を支持体として、第２の繊維層を構成する樹脂溶融物を直接吐出することにより、第２の繊維層と第１の繊維層とを一体化してもよい。または、別々に製造した第１の繊維層および第２の繊維層を後工程で一体化させてもよい。
　後工程で一体化する場合、第１の繊維層と第２の繊維層とを公知の感圧式接着剤などにより接着させてもよい。または、第１の繊維層と第２の繊維層とを熱ローラー処理または熱エンボス処理などの加熱処理により融着させてもよい。第２の繊維層を構成するエラストマー繊維の熱融着性を利用する観点から、加熱による融着が好ましい。なお、以下において、融着及び接着を包括的に接合と称する場合がある。
　第１の繊維層と第２の繊維層は、互いに略同一の面積を有しており、互いが略同一の面積で接合部分を形成していてもよい。または、第１の繊維層と第２の繊維層は、いずれか一方の繊維層が、他方の繊維層よりも広い面積を有していてもよい。その場合、より広い面積を有する一方の繊維層が露出した状態で他方の繊維層と接合部分を形成していてもよい。
　また、接合部分については、接合部分全体が連続して接合されていてもよいし、接合部分が所望のパターン（例えばドット状）などにより間欠的に接合されてもよい。間欠的に接合する場合、接着剤を所望のパターンで少なくともいずれか一方の繊維層に適用して接合させてもよいし、熱エンボス加工などにより双方の不織布を熱圧着により接合させてもよい。熱エンボス加工においては、凸部を第２の繊維層から第１の繊維層に向かって押し込むのが好ましく、その場合、繊維シートは、第１の繊維層の内部に、第２の繊維層中のエラストマー繊維の一部が溶融物として入り込む構造を有していてもよい。
　さらに、第２の繊維層は、第１の繊維層と略同一の面積を有し、第１の繊維層の全体に設けられていてもよいし、第１の繊維層の一部に露出部を形成するよう被覆していてもよい。例えば、図３～図５は、繊維シートにおける第１の繊維層と第２の繊維層の接合パターンの例を概念的に示している。これら繊維シートは、いずれも長手方向において巻き取られた状態を示している。
　例えば、図３の繊維シートでは、第１の繊維層１の一方の面全体に第２の繊維層２が接合されている。図３において、第１の繊維層１と第２の繊維層２とは、互いに重なり合う部分において間欠的に接合しており、第２の繊維層２のドットは接合点（例えば、エンボス処理による熱圧着点）を示している。なお、各ドットは単に概念的な位置を示しており、実際の接合点の大きさや形状を示すものではなく、以下において同様である。
　または、図４に示すように、繊維シートは、第１の繊維層の一方の面において、その長手方向の一方の端部に第２の繊維層２を配設していてもよい。例えば、このような繊維シートが対象に対して周回して用いられる場合、巻き始め部分として第２の繊維層２が対象へ接触して周回の始点となるように少なくとも第２の繊維層を配設し、巻き終わり部分として第１の繊維層１が既に巻かれている第１の繊維層の他方の面に接触して周回の終点となるように第１の繊維層を露出させると、巻き終わり部分では第１の繊維層間の自着性を利用して巻き終わることが可能である。
　または、図５に示すように、繊維シートは、第１の繊維層の一方の面において、その長手方向の両端において、第１の繊維層を露出させつつ、第２の繊維層が中央部分に配設されてもよい。なお、図４および５においても、第１の繊維層１と第２の繊維層２とは、互いに重なり合う部分において間欠的に接合しており、第２の繊維層２のドットは接合点を示している。
　第１の繊維層を構成する捲縮繊維のコイル部は、それ自体の絡み合いに優れるため、ある程度の圧力での接触により他の捲縮コイル部と容易に絡合することが可能であり、その結果、第１の繊維層同士は自着性を発揮することができる。そのため、図４または図５のような繊維シートでは、対象に対して周回して用いられる場合、巻き始めの際には、第２の繊維層と対象を接触させ、第２の繊維層の滑り止め性を利用して効率よく対象を巻き始めることができ、巻き終わりに際しては、第１の繊維層の露出部と、対象に既に巻かれている繊維シートの第１の繊維層との自着性を利用して、繊維シートを巻き終わることが可能である。
　また、第２の繊維層の伸縮性を向上させる観点から、第１の繊維層と第２の繊維層とは、間欠的に接合しているのが好ましく、規則的に接合部位が点在しているのがより好ましい。
　例えば、第１の繊維層と第２の繊維層とが間欠的に接合している場合、繊維シートは第１の繊維層と第２の繊維層の重なる合う部分において、５～２５％、好ましくは８～２０％の割合の接合面積を有していてもよい。なお、接合面積の割合は、間欠的な接合点パターンとして、全体を代表すると判断できる所定の面積を全体から抽出し、前記所定の面積に対する、第１の繊維層と第２の繊維層が融着または接着により接合している接合点面積の割合を意味している。例えば、図６のような規則的に配置された接合点パターンの場合、規則的に配置された接合点パターン中の１パターン部分における接合点と非接合点の合計面積に対する接合点面積の割合を示す。図６では長方形状の接合点が規則的に配置されているため、接合点と非接合点の合計面積（Ｃ×Ｄ）に対して、接合点面積（Ａ×Ｂ）の割合として下式で算出することができる。
　接合面積割合＝（Ｃ×Ｄ）／（Ａ×Ｂ）×１００（％）
　一方、第２の繊維層と第１の繊維層とは、少なくとも一方向（例えばＭＤ：製品の流れ方向または機械進行方向）における層間剥離強力が、例えば、０．１ｇ／ｃｍ以上であってもよく、好ましくは０．８ｇ／ｃｍ以上、より好ましくは１．０ｇ／ｃｍ以上であってもよい。層間剥離強力は高いほど好ましいが、上限としては、例えば、５ｇ／ｃｍ程度であってもよい。層間剥離強力は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　上記では、繊維シートが第１の繊維層および第２の繊維層の二層構造を有する場合について説明したが、本発明は、繊維シートは、第１の繊維層と第２の繊維層とを、それぞれ１つまたは複数含んでいてもよく、その場合、滑り止め性の観点から、繊維シートの少なくとも一方の最表面において、少なくとも一部に第２の繊維層が露出しているのが好ましい。
　繊維シートは、全体の目付が、例えば、５０～５００ｇ／ｍ２であってもよく、好ましくは５５～４００ｇ／ｍ２、より好ましくは６０～３５０ｇ／ｍ２、特に好ましくは６０～３００ｇ／ｍ２であってもよい。
　繊維シートは、第１の繊維層と第２の繊維層との重なり合う部分において、面方向における少なくとも一方向（例えばＭＤ）についての破断強度（引張破断応力）が５Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよく、好ましくは１０Ｎ／５０ｍｍ以上、より好ましくは１５Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよい。一方、破断強度の上限は特に限定されないが、例えば１００Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよい。
　一方、繊維シートは、第１の繊維層と第２の繊維層の重なり合う部分において、上記面方向における少なくとも一方向以外の方向、例えば、製造工程の流れ方向（ＭＤ）と直交する方向（ＣＤ）においても、第２の繊維層により破断強度を高めることが可能であり、例えば、１Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよく、好ましくは２Ｎ／５０ｍｍ以上、より好ましくは４Ｎ／５０ｍｍ以上、更に好ましくは５Ｎ／ｍｍ以上であってもよい。破断強度の上限は特に限定されないが、例えば、前記１００Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよい。
　繊維シートは、第１の繊維層と第２の繊維層の重なり合う部分において、面方向における少なくとも一方向（例えば、ＭＤ）について、少なくとも５０％の伸長率を有していてもよい。
　また、繊維シートは、面方向における少なくとも一方向（例えば、ＭＤ）の５０％伸長１０回繰り返し後における回復率（５０％伸長１０回繰り返し回復率）が、７０％以上（１００％以下）であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、８５％以上であることがさらに好ましい。５０％伸長１０回繰り返し回復率は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　繊維シートは、第１の繊維層と第２の繊維層の重なり合う部分において、少なくとも一方向以外の方向、例えば、製造工程の流れ方向（ＭＤ）と直交する方向（ＣＤ）について、少なくとも１００％の伸長率を有していてもよい。
　また、繊維シートは、面方向における、少なくとも一方向以外の方向（例えば、ＣＤ）の１００％伸長１０回繰り返し後における回復率（１００％伸長１０回繰り返し回復率）が、４５％以上（１００％以下）であることが好ましく、６０％以上であることがより好ましく、７０％以上であるのがさらに好ましく、７５％以上であることがさらに好ましく、８５％以上であるのが特に好ましい。１００％伸長１０回繰り返し回復率は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　繊維シートにおける第２の繊維層は、滑り止め性の指標として、表面摩擦係数が、例えば、４．０以上であってもよく、好ましくは５．０以上、より好ましくは６．０以上であってもよい。また、上限値は特に限定されないが、例えば、８．０程度であってもよい。なお、第２の繊維層の表面摩擦係数は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　本発明の繊維シートの外部形状は用途に応じて選択でき、長尺状の矩形シート（包帯状シート）であってもよいし、所定の形状の小片状または大判シートであってもよい。例えば、このような繊維シートは、ラグの滑り止めなどの生活用品、トレーニングマット、スポーツ用グリップ、アンダーラップ、加圧テープなどのスポーツ用品、靴の中敷き、靴下の滑り止め、ズボン用グリップなどの衣料用品、包帯、上腕たるみ防止テープなどの医療・美容・衛生材料などの各種用途に利用できる。
　特に、滑り止め性と繰り返し伸縮性を有する観点から、片手用途の医療・美容・衛生繊維シートとして特に有用である。片手用途（single-handed application）としては、例えば、自分で適用する際に、両手を使うことができず、片手で適用する部位へ用いられる場合が挙げられ、適用部位は、例えば、肩、上腕、前腕、肘、手首、手などであってもよい。例えば、繊維シートを包帯や上腕たるみ防止テープなどとして利用すると、片手しか使えない場合であっても、巻き始めの段階において、繊維シートの第２の繊維層が対象（例えば、上腕部）に対して滑り止め性を発揮し、容易に繊維シートを巻くことができる。
　以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例における各物性値は、下記の方法により測定した。
［平均繊維径］
　走査型電子顕微鏡を用いて、各層の表面を観察した。電子顕微鏡写真より無作為に選択した１００本の繊維径を測定し、数平均繊維径を求め、繊維の平均繊維径とした。
［機械捲縮数（捲縮数）］
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５「化学繊維ステープル試験方法」（８．１２．１）に準じて測定した。
［目付］
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３「一般不織布試験方法」に準じて測定した。
　第１の繊維層と第２の繊維層が一体化されている繊維シートについては、それぞれの繊維層を一旦引き剥がして別々の層とした後に各層の目付を測定し、各層の目付とすることができる。
［厚み］
　繊維シートの厚さ方向に対して平行に、かつ機械（流れ）方向（ＭＤ）に対して垂直となるように、剃刀（「フェザー剃刀Ｓ片刃」、フェザー安全剃刀（株）社製）を用いて任意の１０カ所を切断し、デジタル顕微鏡での写真にてそれぞれの断面を観察した。第１の繊維層と第２の繊維層が一体化されている繊維シートについては、マイクロスコープ（KEYENCE　DEGITAL　MICROSCOPE　VHX-900）を用いて一体化された状態における断面から、各層の厚みをそれぞれ測定した平均値を、各層の厚みとした。
［破断強度及び破断伸度］
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３「一般不織布試験方法」に準じて測定した。定速伸長形引張試験機として、株式会社島津製作所製ＡＧ－ＩＳを用いた。繊維シート製造時の流れ方向（ＭＤ）を長手方向として、５０ｍｍ幅、２００ｍｍ長の試験片を５枚採取した。つかみ間隔を１０ｃｍに設定したのち、それぞれの試験片の端部を試験機のつかみ部分で固定し、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で破断するまで引っ張り、破断時の最大荷重の平均値（ｎ＝５）を破断強度とした。破断強度及び破断伸度は不織布の流れ方向（ＭＤ）及び幅方向（ＣＤ）のそれぞれについて測定した。
［層間剥離強力］
　繊維シート製造時の流れ方向（ＭＤ）を長手方向として、５０ｍｍ幅、２００ｍｍ長の試験片を３枚採取した。定速伸長形引張試験機として、株式会社島津製作所製ＡＧ－ＩＳを用いた。得られた試験片を、試験片の端からクラフトテープを貼り、試験片の層間をチャック間長さまで剥がし、それぞれの層をつかみ部で固定し、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度でストローク１２０ｍｍまで引っ張った。その時の初期ストローク２０ｍｍと終期５０ｍｍのストローク部以外での平均強力をＮ＝３測定し、平均値を剥離強力とした。
［５０％伸長１０回繰り返し回復率］
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３「一般不織布試験方法」に準拠して測定した。繊維シート製造時の流れ方向（ＭＤ）を長手方向として、５０ｍｍ幅、２００ｍｍ長の試験片を５枚採取した。定速伸長形引張試験機として、株式会社島津製作所製ＡＧ－ＩＳを用いた。試験片は、それぞれ２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で長手方向に引っ張り、伸び率が５０％に到達した後すぐに荷重を除去し、戻った後は待ち時間無しで次の動作（伸張）を行った。この動作を１０回繰り返した後、引張試験を実施し、下記式：
　５０％伸長１０回繰り返し回復率（％）＝１００－Ｘ
に基づいて５０％伸長１０回繰り返し回復率を求めた。
　式中、Ｘは、５０％伸長を１０回繰り返した後の残留歪み（％）である。
［１００％伸長１０回繰り返し回復率］
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３「一般不織布試験方法」に準拠して測定した。繊維シート製造時の流れ方向（ＭＤ）に直交する方向（ＣＤ）を長手方向として、５０ｍｍ幅、２００ｍｍ長の試験片を５枚採取した。定速伸長形引張試験機として、株式会社島津製作所製ＡＧ－ＩＳを用いた。試験片は、それぞれ２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で長手方向に引っ張り、伸び率が１００％に到達した後すぐに荷重を除去し、戻った後は待ち時間無しで次の動作（伸張）を行った。この動作を１０回繰り返した後、引張試験を実施し、下記式：
　１００％伸長１０回繰り返し回復率（％）＝１００－Ｙ
に基づいて１００％伸長１０回繰り返し回復率を求めた。
　式中、Ｙは、１００％伸長を１０回繰り返した後の残留歪み（％）である。
［表面摩擦係数］
　ＪＩＳ　　Ｋ７１２５（１９９９）「プラスチック－フィルム及びシート－摩擦係数方法」を参考に測定を実施した。繊維シート製造時の流れ方向（ＭＤ）を長手方向として、ＭＤに１５ｃｍ、ＣＤに２５ｃｍの試験片を５枚採取した。
　測定機器は株式会社イマダ製デジタルフォースゲージ（ＺＴＳ）と計測用スタンド（ＭＨ２－５００Ｎ）を用いた。測定方法は計測用スタンドの長手方向にＣＤをセットし固定する。デジタルフォースゲージ（ＺＴＳ）を計測用スタンドにセットする。測定サンプル上に錘（１０００ｇ）をセットし移動速度（２００ｍｍ／ｓｅｃ）で測定を実施。測定開始から５秒から１５秒の平均値を摩擦抵抗とした。
　実施例および比較例で用いられた原料として、以下の原料をそれぞれ準備した。
［潜在捲縮繊維］
　固有粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂〔成分（Ａ）〕と、イソフタル酸２０モル％およびジエチレングリコール５モル％を共重合した変性ポリエチレンテレフタレート樹脂〔成分（Ｂ）〕とで構成されたサイドバイサイド型複合ステープル繊維、平均繊維径１３．１μｍ（１．７ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍ、機械捲縮数１２個／２５ｍｍ、１３０℃×１分熱処理後における捲縮数６２個／２５ｍｍ
［レーヨン繊維］
　再生セルロース繊維オーミケンシ（株）製「ホープ」、平均繊維径１２．６μｍ、繊維長４０ｍｍ
［ポリエステル繊維］
　ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、東レ（ＴＯＲＡＹ）（株）製、平均繊維径１２．８μｍ、繊維長５１ｍｍ
［実施例１］
（第１の繊維層の準備）
　潜在捲縮繊維を１００質量％用いて、カード法により目付３２．１ｇ／ｍ２のカードウエブとした。このカードウエブをコンベアネット上で移動させ、径２ｍｍφ、２ｍｍピッチで千鳥状に孔（円形状）のあいた多孔板ドラムとの間を通過させ、この多孔板ドラムの内部からウエブ及びコンベアネットに向かって、０．８ＭＰａでスプレー状に水流を噴射して、繊維同士が実質的な絡合を生じず、繊維がわずかに動く程度に濡らした。
　次いで、このカードウエブを３０メッシュ、幅５００ｍｍの樹脂製エンドレスベルトを装備したベルトコンベアに移送した。このとき、次の水蒸気処理工程での収縮を阻害しないように、ウエブを２００％程度にオーバーフィードさせた。なお、このベルトコンベアのベルトの上部には同じベルトが装備されており、それぞれが同じ速度で同方向に回転し、これら両ベルトの間隔を任意に調整可能なベルトコンベアを使用した。
　次いで、ベルトコンベアに備えられた水蒸気噴射装置へウエブを導入し、この水蒸気噴射装置から０．４ＭＰａの水蒸気をウエブに対し垂直に噴出して水蒸気処理を施して、潜在捲縮繊維のコイル状捲縮を発現させるとともに、繊維を交絡させ不織布を得た。この水蒸気噴射装置は、一方のコンベア内に、コンベアベルトを介して水蒸気をウエブに向かって吹き付けるようにノズルが設置され、もう一方のコンベアにサクション装置が設置されていた。しかし、このサクションは稼働させなかった。なお、水蒸気噴射ノズルの孔径は０．３ｍｍであり、このノズルがコンベア幅方向に沿って２ｍｍピッチで１列に並べられた装置を使用した。加工速度は１０ｍ／分であり、ノズルとサクション側のコンベアベルトとの距離は１０ｍｍとした。得られた捲縮繊維不織布は、目付が９０．０ｇ／ｍ２であった。
　得られた不織布の表面及び厚み方向断面を電子顕微鏡（１００倍）で観察したところ、各繊維は不織布の面方向に対して略平行に配向していた。
（第２の繊維層の準備）
　スチレン系エラストマー樹脂（クラレプラスチックス（株）製「アーネストン（登録商標）」ＣＪ１０１）１００質量部を用いて、一般的なメルトブローン製造設備を使用し、紡糸温度３００℃、エアー圧力４ＭＰａ、孔径０．３ｍｍφ、単孔吐出量０．４ｇ／孔・分における紡糸孔数４００個（１列配置）にてメルトブローン紡糸を行い、ノズルからベルトコンベアの距離を２００ｍｍにした状態で回転するネットコンベアを支持体として速度４ｍ／ｍｉｎで捕集し、エラストマー繊維不織布（目付：１００ｇ／ｍ２）を製造した。
（複合化）
　得られた捲縮繊維不織布とエラストマー繊維不織布とを巻き出し機にセットし、巻き出し速度３．５ｍ／ｍｉｎで巻出しながら熱圧着工程へ搬送した。熱圧着工程では上下ロールを用いて、エラストマー繊維不織布を上側に、捲縮繊維不織布を下側にして、熱圧着による複合を行った。なお、上ロールはエンボス凸部（圧着面積１４．８７％の変形四角柄）を有し、下ロールはフラットであった。圧力は２．３ｋｇ／ｃｍ２（５０ｋｇ／ｃｍ）であり、上ロールの設定温度１２５℃、下ロールの設定温度０℃で実施した。複合化された繊維シートは巻取り機で巻き取られた。
［実施例２］
　第２の繊維層として、以下のウレタン系エラストマー繊維不織布を用いる以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。なお、第２の繊維層は、ポリウレタン樹脂（ＤＩＣコベストロ ポリマー（株）製、パンデックスT-1190KS）１００質量部を用いて、一般的なメルトブローン製造設備を使用し、紡糸温度２４３℃、エアー圧力０．４ＭＰａ、孔径０．３ｍｍφ、単孔吐出量０．２ｇ／孔・分における紡糸孔数４００個（１列配置）にてメルトブローン紡糸を行い、回転するネットコンベアを支持体として速度８ｍ／ｍｉｎで捕集して得られた、目付７０ｇ／ｍ２のウレタン系エラストマー繊維不織布を用いた。
［実施例３］
　第１の繊維層として用いられる捲縮繊維の繊度を１．２ｄｔｅｘとして製造して、目付が９０ｇ／ｍ２の捲縮繊維不織布を得た以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。
［実施例４］
　第１の繊維層として用いられる捲縮繊維不織布を、潜在捲縮繊維６０質量％、非潜在捲縮繊維であるレーヨン繊維４０質量％で混綿して製造して、目付が１００ｇ／ｍ２の捲縮繊維不織布を得た以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。
［実施例５］
　第２の繊維層を製造する際のネットコンベアの速度を１０ｍ／ｍｉｎとし、第２の繊維層として用いられるエラストマー繊維不織布の目付を４０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。
［実施例６］
　第１の繊維層として用いられる捲縮繊維に代えて、潜在捲縮繊維の繊度を０．９ｄｔｅｘとし、不織布を以下のように作製する以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。
（第１の繊維層の準備）
　潜在捲縮繊維を１００質量％用いて、カード法により目付９０ｇ／ｍ２のカードウエブとした。このカードウエブを開口率２５％、穴径０．３ｍｍのパンチングドラム支持体上に載置して速度５０ｍ／分で長手方向に連続的に移送すると同時に、上方から高圧水流を噴射して交絡処理を行った。この交絡処理に当たっては、穴径０．１０ｍｍのオリフィスをウエブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル２本を使用し（隣接するノズル間の距離２０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を４．０ＭＰａとした。得られた不織布シートを３０メッシュ、幅５００ｍｍの樹脂製エンドレスベルトを装備したベルトコンベアに移送した。このとき、次の水蒸気処理工程での収縮を阻害しないように、ウエブを２００％程度にオーバーフィードさせた。尚、このベルトコンベアのベルトの上部には同じベルトが装備されており、それぞれが同じ速度で同方向に回転し、これら両ベルトの間隔を任意に調整可能なベルトコンベアを使用した。
　次いで、ベルトコンベアに備えられた水蒸気噴射装置へカードウエブを導入し、この水蒸気噴射装置から０．４ＭＰａの水蒸気をカードウエブに対し垂直に噴出して水蒸気処理を施して、潜在捲縮繊維のコイル状捲縮を発現させて不織布を得た。
　この水蒸気噴射装置は、一方のコンベア内に、コンベアベルトを介して水蒸気をウエブに向かって吹き付けるようにノズルが設置され、もう一方のコンベアにサクション装置が設置されていた。しかし、このサクションは稼働させなかった。なお、水蒸気噴射ノズルの孔径は０．３ｍｍであり、このノズルがコンベア幅方向に沿って２ｍｍピッチで１列に並べられた装置を使用した。加工速度は１０ｍ／分であり、ノズルとサクション側のコンベアベルトとの距離は１０ｍｍとした。得られた不織布は、目付が９０．０ｇ／ｍ2であった。
［実施例７］
　第１の繊維層として用いられる捲縮繊維不織布を、潜在捲縮繊維５０質量％、非潜在捲縮繊維としてレーヨン繊維５０質量％で混綿して製造して、目付が１００ｇ／ｍ２の捲縮繊維不織布を得た以外は、実施例６と同様にして繊維シートを得た。
［実施例8］
第２の繊維層を製造する際のネットコンベアの速度を２ｍ／ｍｉｎとし、第２の繊維層として用いられるエラストマー繊維不織布の目付を２００ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。
［実施例９］
　第２の繊維層を製造する際のネットコンベアの速度を２ｍ／ｍｉｎとし、第２の繊維層として用いられるエラストマー繊維不織布の目付を２００ｇ／ｍ２とし、ノズルからベルトコンベアの距離を４００ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。
［実施例１０］
　第１の繊維層として用いられる捲縮繊維不織布を、潜在捲縮繊維７０質量％、非潜在捲縮繊維であるポリエステル繊維３０質量％用いて均一に混綿した後、目付５２ｇ／ｍ２のセミランダムカードウエブを常法により作製した。水流噴射処理を行わずに実施例１の水蒸気処理を行い目付１３１ｇ／ｍ２の捲縮繊維不織布を得た。
　次に、得られた捲縮繊維不織布を巻き出して、実施例１の第２の繊維層で用いられた支持体として用い、目付：１０ｇ／ｍ２で捲縮繊維不織布上に直接紡糸を行って積層する以外は、実施例１と同様に熱圧着により複合化し、目付１４１ｇ／ｍ２の繊維シートを得た。
［比較例１］
　スチレン系エラストマー樹脂（クラレプラスチックス（株）製「アーネストン（登録商標）」ＣＪ１０１）１００質量部を用いて、一般的なメルトブローン製造設備を使用し、紡糸温度３００℃、エアー圧力４ＭＰａ、孔径０．３ｍｍφ、単孔吐出量０．４ｇ／孔・分における紡糸孔数４００個（１列配置）にてメルトブローン紡糸を行い、回転するネットコンベアを支持体として速度３．２ｍ／ｍｉｎで捕集し、エラストマー繊維不織布（目付：１２０ｇ／ｍ２）を製造し、エラストマー繊維不織布を単体で評価した。
［比較例２］
　実施例１の捲縮繊維不織布を単体で評価した。
［比較例３］
　第２の繊維層として以下のポリプロピレン繊維不織布を用いる以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。なお、第２の繊維層としては、ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）＝１１００ｇ／１０分）１００質量部を用いて、一般的なメルトブローン製造設備を使用し、紡糸温度２８５℃、エアー温度２７５℃、エアー圧力０．４ＭＰａ、孔径０．３ｍｍφ、単孔吐出量０．２ｇ／孔・分における紡糸孔数４００個（１列配置）にてメルトブローン紡糸を行い、回転するネットコンベアを支持体として速度１２ｍ／ｍｉｎで捕集して得られた、目付６０ｇ／ｍ２のポリプロピレン繊維不織布を用いた。
［比較例４］
　第１の繊維層として用いられる不織布を以下のように作製する以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。
（第１の繊維層の準備）
　レーヨン４５質量％、ポリエステル繊維５５質量％用いて均一に混綿した後、目付９０ｇ／ｍ２のセミランダムカードウエブを常法により作製した。このカードウエブを開口率２５％、穴径０．３ｍｍのパンチングドラム支持体上に載置して速度５０ｍ／分で長手方向に連続的に移送すると同時に、上方から高圧水流を噴射して交絡処理を行った。この交絡処理に当たっては、穴径０．１０ｍｍのオリフィスをウエブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル２本を使用し（隣接するノズル間の距離２０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を４．０ＭＰａとして不織布を得た。
［比較例５］
　第２の繊維層を製造する際のネットコンベアの速度を１．５ｍ／ｍｉｎ、単孔吐出量０．２ｇ／孔・分に変更して目付が１００ｇ／ｍ２のエラストマー不織布を得た以外は、実施例１と同様にして繊維シートを得た。
　得られた繊維シートの構成および物性を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、比較例１では、スチレン系エラストマー不織布を単体で使用しているため、表面摩擦係数は高い値を示すものの、実施例１～７と比べて、破断強度（引張破断応力）が不十分である。
　比較例２では、捲縮繊維不織布を単体で使用しているため、表面摩擦係数を高くすることができず、滑り止め性が脆弱である。
　比較例３では、第２の繊維層として、非エラストマー不織布であるポリプロピレン不織布を用いているため、表面摩擦係数を高くすることができない。さらに、第１の繊維層として捲縮繊維不織布を用いているにもかかわらず、伸張した際に破断してしまう。
　比較例４では、第１の繊維層として非捲縮繊維不織布を用いているため、第２の繊維層としてスチレン系エラストマー不織布を用いているにもかかわらず、伸張した際に破断してしまう。
　比較例５では、第１の繊維層の厚みに対して第２の繊維層の厚みが厚いため、第１の繊維層として捲縮繊維不織布を用いていて、第２の繊維層としてスチレン系エラストマー不織布を用いているにもかかわらず、伸張した際に破断してしまう。
　一方、実施例１～９はいずれも、ＭＤおよびＣＤのいずれにおいても、十分な破断強度を有している。さらに第１の繊維層が繊維シート長手方向において繰り返し伸縮する場合であっても、第２の繊維層が剥がれることなく、第１の繊維層の繰り返し伸縮に追随することができ、繊維シート全体として繰り返し伸縮性を発揮するだけでなく、繊維シートの表面摩擦係数が高い値を示しているため、滑り止め性も発揮することができている。
　また、いずれの実施例も、比較例１～５と比べた場合、ＣＤにおいて、繰り返し伸縮性と、繊維シートの破断強度の双方を向上することができる。
　本発明の繊維シートは、上述したように、生活用品やスポーツ用品、衣料用品、医療・美容・衛生材料などの各種用途に利用できる。
　以上のとおり、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態を説明したが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の追加、変更または削除が可能であり、そのようなものも本発明の範囲内に含まれる。
　１０・・・繊維シート
　１・・・第１の繊維層
　２・・・第２の繊維層

Claims (11)

  1. 　コイル状に捲縮した捲縮繊維を含み、繊維シート長手方向における繰り返し伸縮性を有する第１の繊維層と、エラストマー繊維を含む第２の繊維層とを少なくとも備え、第２の繊維層は前記第１の繊維層と融着または接着により一体化され、第２の繊維層と第１の繊維層との厚み比が、（第２の繊維層）／（第１の繊維層）＝３／９７～５０／５０である、繊維シート。
  2. 　請求項１に記載の繊維シートであって、第２の繊維層の目付が１０ｇ／ｍ２以上である、繊維シート。
  3. 　請求項１または２に記載の繊維シートであって、捲縮繊維がエステル系複合繊維に由来する、繊維シート。
  4. 　請求項１～３のいずれか一項に記載の繊維シートであって、前記第２の繊維層は、前記エラストマー繊維間で融着した交点を有している、繊維シート。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の繊維シートであって、エラストマー繊維がスチレン系エラストマー繊維である、繊維シート。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載の繊維シートであって、第２の繊維層と第１の繊維層とが、第２の繊維層の全体の面積に対して、５～２５％の割合の接合面積を有している、繊維シート。
  7. 　請求項１～６のいずれか一項に記載の繊維シートであって、第２の繊維層と第１の繊維層との層間剥離強力が０．１ｇ／ｃｍ以上である、繊維シート。
  8. 　請求項１～７のいずれか一項に記載の繊維シートであって、第１の繊維層および第２の繊維層が、いずれも不織布である、繊維シート。
  9. 　請求項８に記載の繊維シートであって、第１の繊維層が水流交絡不織布であり、第２の繊維層はメルトブローン不織布である、繊維シート。
  10. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の繊維シートであって、第１の繊維層と第２の繊維層とを、それぞれ１つまたは複数含み、繊維シートの少なくとも一方の最表面の少なくとも一部に第２の繊維層が露出している、繊維シート。
  11. 　請求項１～１０のいずれか一項に記載の繊維シートであって、包帯である、繊維シート。
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