WO2023145541A1 - パルプモールド成形品 - Google Patents

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WO2023145541A1
WO2023145541A1 PCT/JP2023/001206 JP2023001206W WO2023145541A1 WO 2023145541 A1 WO2023145541 A1 WO 2023145541A1 JP 2023001206 W JP2023001206 W JP 2023001206W WO 2023145541 A1 WO2023145541 A1 WO 2023145541A1
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WO
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pulp
molded article
mold
pulp molded
station
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/001206
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English (en)
French (fr)
Inventor
幸司 坂入
萌 石井
Original Assignee
凸版印刷株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J5/00—Manufacture of hollow articles by transferring sheets, produced from fibres suspensions or papier-mâché by suction on wire-net moulds, to couch-moulds

Definitions

  • the present invention relates to pulp molded products.
  • paper containers are being used in place of plastic and metal containers for storing toiletries, beverages, food, and the like.
  • paper containers for liquids such as milk containers are made of paperboard coated with polyethylene resin on both sides of the paper and have a gable-topped upper portion, so-called gable-top paper containers.
  • Such a paper container contributes not only to resource saving and energy saving, but also to environmental protection such as being easy to recycle or incinerate when discarded. Therefore, paper containers are popular in various fields.
  • paper container as described above is formed by folding and pasting paperboard, so the manufacturing process is complicated and the manufacturing cost increases.
  • paper containers as described above have a low degree of freedom in their shape, and thus have problems such as being unable to sufficiently demonstrate the appealing power of products based on the shape of the container.
  • Pulp molding generally involves depositing pulp in a slurry onto a paper mold to form a pulp layer, dewatering the pulp layer, and then drying it in an oven. Molded articles obtained by this technology, that is, pulp molded articles, are excellent in heat resistance, cold resistance, moisture absorption and desorption, etc., which are characteristics of paper-based packaging materials. It has come to be widely used as a fixing cushioning material for containers, fruits, etc. (see Patent Document 1, for example).
  • pulp molded products have unevenness with large height differences on the surface. Such pulp molded articles are not suitable for containers that require cosmetic appearance, and it is difficult to form printed layers and coating layers.
  • An object of the present invention is to provide a pulp molded product that has excellent surface properties and high cosmetic and printability.
  • a pulp molded article having a surface area with a specular reflection intensity of 7% or more for light with an incident angle of 75°.
  • a pulp molded article according to the above aspect which has a density of 0.5 g/cm 3 or more.
  • a pulp molded article according to any of the above aspects, which has a surface region with an arithmetic mean roughness Ra of 200 ⁇ m or less.
  • a pulp molded article according to any of the aspects above, which has a specific tensile strength of 15 N ⁇ m/g or more.
  • a pulp molded product according to any of the above aspects, which has an interlaminar peel strength of 8 N or more.
  • a pulp molded product according to any of the above aspects, wherein the pulp has an average fiber length of less than 1.7 mm.
  • a pulp molded product according to any of the above aspects, which has an opening and tapers in a direction away from the opening.
  • a pulp molded article according to any of the above aspects, which is a container.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a pulp molded article according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram schematically showing an example of manufacturing equipment that can be used to manufacture the molded pulp product of FIG.
  • FIG. 3 is a diagram showing a pulp layer forming step in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing an example of a pulp layer formed on a papermaking mold.
  • FIG. 5 is a diagram showing a dewatering process in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 6 is a diagram showing a transfer process of a pulp layer in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 7 is a diagram showing a hot press forming process in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a pulp molded article according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram schematically showing an example of manufacturing equipment that can be used to manufacture the molded pulp product of FIG.
  • FIG. 3 is
  • FIG. 8 is a cross-sectional view schematically showing an example of a pulp molded article obtained by a hot press process.
  • FIG. 9 is a diagram showing a transfer process of a pulp molded article in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 10 is a diagram showing a state after the transfer process of FIG. 9 is completed.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a pulp molded product according to one embodiment of the present invention.
  • the pulp molded article MP2 shown in FIG. 1 has an opening and tapers away from the opening.
  • This pulp molded product MP2 is a container.
  • the pulp mold MP2 includes a bottom and side walls and is open at the top.
  • the bottom has a disc shape.
  • the bottom portion may have a shape other than a circle, for example, a polygonal shape such as a square shape, when orthogonally projected onto a plane perpendicular to the depth direction of the container.
  • the side wall has a cylindrical shape extending upward from the edge of the bottom.
  • the side wall portion widens from the bottom toward the opening.
  • the inner and outer surfaces of the sidewalls may be perpendicular to the top surface of the bottom.
  • the pulp molded product MP2 whose side wall portion expands from the bottom toward the opening is advantageous in achieving high releasability and is easy to stack.
  • the pulp molded article MP2 can have various shapes such as cup-shaped, bowl-shaped, tray-shaped, and box-shaped.
  • the pulp molded product MP2 does not have to be a three-dimensional molded product, that is, a molded product having a three-dimensional shape such as a sheet, and may not be a container.
  • the pulp molded product MP2 has a surface area with a specular reflection intensity of 7% or more for light with an incident angle of 75°. According to the method for manufacturing the pulp molded article MP2, which will be described later, a pulp molded article MP2 including a region having such specular reflection intensity on the surface is obtained. A pulp molded article having such a specular reflection intensity has surface properties with little unevenness and high glossiness, and is excellent in cosmetic properties and printability.
  • the specular reflection intensity is preferably 7.5% or more. Although the upper limit of specular reflection intensity is not particularly set, it may be 30% or less according to one example.
  • the pulp molded product MP2 may have the specular reflection intensity over the entire surface, or may have the specular reflection intensity only in a partial region of the surface.
  • the specular reflection intensity is a value obtained by the method specified in JIS P8142:2005 "Paper and paperboard - 75 degree specular glossiness measurement method" for the surface of the pulp molded product MP2.
  • the proportion of fibers with a fiber length of 1 mm or less in the pulp be in the range of 35 to 55%. More preferably, this percentage is in the range of 40-50%.
  • density and strength are closely related in adjusting the specular reflection strength described above.
  • the density and strength are high, it becomes easy to obtain the pulp molded article MP2 having the specular reflection strength described above, and it becomes possible to obtain the pulp molded article MP2 excellent in cosmeticity and printability.
  • this ratio is excessively increased, it becomes difficult to complete drying in a short period of time during production, or cracks due to poor drying and deterioration of releasability tend to occur.
  • the ratio of fibers with a fiber length of 1 mm or less in the pulp is the ratio of the number (fibers) of fibers with a fiber length of 1 mm or less to the total number of fibers (fibers) in the pulp. This ratio is obtained by the following method.
  • a 5 g test piece is obtained from the pulp molded article MP2.
  • the specimen is then cut into small pieces and immersed in 500 mL of water overnight. This is then agitated with an agitator to disaggregate the pulp from each other. Thus, a dispersion containing pulp is obtained. 10 g of this dispersion are then taken and diluted with water. This dilution is carried out so that the total mass is 200 g.
  • the fiber length is measured according to JIS P8226-2:2011 "Pulp - Fiber length measurement method by optical automatic analysis method - Part 2: Non-polarization method”. From the frequency distribution of the fiber lengths obtained by this fiber length measurement, the ratio of fibers having a fiber length of 1 mm or less in the pulp is determined.
  • the average fiber length of the pulp is preferably less than 1.7 mm, more preferably in the range of 0.5 mm to 1.6 mm, and more preferably in the range of 0.6 mm to 1.5 mm. more preferably within.
  • the average fiber length is increased, the density and strength of the pulp molded product MP2 are lowered, making it difficult to adjust the specular reflection intensity described above. If the average fiber length is reduced, a longer drying time is required during manufacture.
  • the pulp suspension obtained by dispersing the pulp contained in the pulp molded article MP2 in water preferably has a Canadian Standard Freeness (CSF) of 700 mL or less, more preferably 680 mL or less.
  • CSF Canadian Standard Freeness
  • the above Canadian standard freeness is preferably 500 mL or more, more preferably 550 mL or more. If the Canadian standard freeness is small, the molded pulp MP2 tends to require a long drying time during its production.
  • the above Canadian standard freeness is a value obtained by the following method.
  • a test piece is obtained from the pulp molded product MP2, and a pulp-containing dispersion is obtained in the same manner as described above.
  • this dispersion is diluted with water so that the solid content concentration becomes 0.3% by mass to obtain an aqueous suspension of pulp.
  • the measurement specified in JIS P8121-2:2012 "Pulp - Freeness test method - Part 2: Canadian standard freeness method" is performed.
  • a Canadian free tester manufactured by Kumagai Riki Kogyo Co., Ltd. is used.
  • the measured value is corrected by referring to a correction table for the suspension temperature measured in advance.
  • the Canadian Standard Freeness is obtained.
  • the pulp molded article MP2 preferably has a density of 0.5 g/cm 3 or more, more preferably 0.52 g/cm 3 or more.
  • the upper limit of the density of the pulp molded product MP2 is not particularly set, but according to one example, it may be 1.2 g/cm 3 or less.
  • the above density is a value obtained by the following method. That is, a square or rectangular test piece is cut out from a portion of the pulp molded product MP2 where the surface is not curved, and the dimensions, mass and thickness are measured. Calculate the density from the obtained value.
  • the pulp molded article MP2 preferably has a specific tensile strength of 15 N ⁇ m/g or more, more preferably 16 N ⁇ m/g or more.
  • the upper limit of the specific tensile strength of the pulp molded product MP2 is not particularly set, but according to one example, it may be 28 N ⁇ m/g or less.
  • the above specific tensile strength is a value obtained by the following method. First, a strip-shaped test piece with a width of 10 mm and a length of 100 mm is cut out from a portion of the pulp molded article MP2 where the surface is not curved. Next, the thickness and mass of this test piece are measured. Then, using this test piece, the measurement specified in JIS P8113:2006 "Paper and paperboard-Testing methods for tensile properties-Part 2: Constant rate stretching method" is performed. Here, the strips are gripped so that the distance between the grippers is 50 mm. Also, the moving speed of the grippers, that is, the elongation speed of the test piece is set to 20 mm/min. Let specific tensile strength be the average value of the value obtained by three measurements.
  • the pulp molded article MP2 preferably has an interlayer peel strength of 8N or more, more preferably 9N or more.
  • the upper limit of the delamination strength of the pulp molded product MP2 is not particularly set, but according to one example, it may be 30 N or less.
  • the above delamination strength is a value obtained by the following method.
  • a test piece having a disc shape with a diameter of 12 mm is cut out from the molded pulp MP2.
  • this test piece is fixed to the test piece with double-sided adhesive tape.
  • the double-sided adhesive tape for example, Nicetac (registered trademark) NW-P15 manufactured by Nichiban Co., Ltd. is used.
  • An indenter having a circular pressing surface with a diameter of 13 mm is prepared, and a double-sided adhesive tape cut into a circular shape with a diameter of 10 mm is adhered to the pressing surface so that their centers are aligned.
  • the test piece and the pressurized surface face each other so that their centers are aligned, and the indenter is lowered toward the test piece at a speed of 2 mm/min.
  • the load is increased.
  • the load reaches 10N, stop lowering the indenter and keep this state for 20 seconds.
  • the indenter is raised at a speed of 10 mm/min to cause delamination of the test piece, and the maximum load at that time is obtained.
  • the delamination strength is the average value of the maximum load obtained by three measurements.
  • the pulp molded article MP2 preferably has a surface area with an arithmetic mean roughness Ra of 200 ⁇ m or less, and more preferably 190 ⁇ m or less.
  • the lower limit of the arithmetic mean roughness Ra of the pulp molded article MP2 is not particularly set, but according to one example, it may be 10 ⁇ m or more.
  • the arithmetic mean roughness Ra has a close relationship in the adjustment of the specular reflection intensity described above. When the arithmetic mean roughness Ra is low, it becomes easy to obtain a pulp molded article MP2 having the specular reflection intensity described above, and it becomes possible to obtain a pulp molded article MP2 excellent in cosmeticity and printability.
  • arithmetic mean roughness Ra is a surface texture parameter defined in JIS B0601:2013.
  • the thickness of the walls of the pulp molded product MP2 is preferably, for example, 1.5 mm or less. 0.2 mm or less is more preferable. Thick pulp molds MP2 are bulky, especially when stacked. In addition, thinning the walls of the pulp molded article MP2 is advantageous in that the drying process during manufacture can be completed in a short period of time.
  • the pulp molded article MP2 preferably has a thickness of 0.6 mm or more, more preferably 0.65 mm or more.
  • the pulp molded product MP2 having thin walls is likely to have uneven wall thicknesses.
  • the thickness of the pulp molded article MP2 is a value obtained by the following method. That is, five test pieces are cut out from arbitrary positions of the molded pulp MP2. The thickness is then measured for each specimen. For thickness measurement, for example, a Mitutoyo thickness gauge is used. The thickness of the molded pulp MP2 is the average value of the measurement results obtained for five test pieces.
  • the pulp molded product MP2 can further contain a paper strength enhancer such as polyacrylamide. Using a paper strength agent can increase the strength of the molded pulp MP2.
  • the pulp molded article MP2 manufactured using the paper strength enhancer has a higher nitrogen content than the pulp molded article MP2 manufactured without using the paper strength enhancer.
  • the nitrogen content of the pulp molded product MP2 produced using the paper strength agent is 300 ⁇ g/g or more according to one example, and 500 ⁇ g/g or more according to another example.
  • the upper limit of the nitrogen content of the pulp molded product MP2 is not set, according to one example, it may be 1000 ⁇ g/g or less.
  • the nitrogen content of the pulp molded article MP2 is obtained by the following method. First, two test pieces are taken from arbitrary positions of the molded pulp MP2. The mass of each test piece shall be 10 mg. Next, each test piece is measured by the chemiluminescence method specified in JIS K2609:1998 "Crude oil and petroleum products-Nitrogen analysis test method". For this measurement, for example, TN-2100H manufactured by Nitto Seiko Air Analytic Tech can be used. The nitrogen content is the average value of the measurement results obtained for two test pieces.
  • the above-described pulp molded article MP2 can maintain high strength even if the paper strength enhancer is omitted.
  • FIG. 2 is a diagram schematically showing an example of manufacturing equipment that can be used to manufacture the molded pulp product of FIG.
  • the manufacturing apparatus 1 shown in FIG. 2 includes a support 10 , a first station 20 , a second station 30 and a third station 40 .
  • the support 10 includes a frame and rails installed thereon.
  • the first station 20 includes a container 210 , an elevating device 220 , a cover body 230 , a mold 240 , a moving device 250 , an elevating device 260 and an upper die 270 .
  • the container 210 is installed inside the frame of the support 10 .
  • Container 210 is open at the top.
  • the container 210 contains slurry S containing pulp and water.
  • the lifting device 220 is attached to the frame of the support 10 above the container 210 .
  • Lifting device 220 includes, for example, a hydraulic cylinder.
  • the lifting device 220 supports the cover body 230 .
  • the lifting device 220 can lift and lower the cover body 230 at the position of the opening of the container 210 .
  • the cover body 230 is a hollow body having an opening at the top.
  • a pump (not shown) is connected to the cover body 230 .
  • the papermaking mold 240 is fixed to the opening of the cover body 230 .
  • the mold making 240 is fixed to the opening of the cover body 230 so that the space adjacent to one surface of the mold making 240 is surrounded by the mold making 240 and the cover body 230 .
  • the papermaking mold 240 is a liquid-permeable mold.
  • the papermaking mold 240 has a three-dimensional shape. That is, the papermaking mold 240 has one or more convex portions and/or one or more concave portions on the surface on which the pulp is deposited.
  • the outer surface of the mold 240 that is, the back surface of the surface adjacent to the space has a shape corresponding to a pulp molded product.
  • the mold 240 is a male mold with a protruding upper surface.
  • the mold 240 includes, for example, a mold main body having a large number of through holes and an outer surface having a shape corresponding to a pulp molded product, and a mold main body provided on the outer surface along the outer surface. and a mesh body.
  • the moving device 250 is movable between the first station 20 and the second station 30 along the rails of the support 10 .
  • the moving device 250 includes, for example, a motor as a power source.
  • a lifting device 260 is attached to the moving device 250 and can be transferred between the first station 20 and the second station 30 .
  • the lifting device 260 is attached to the moving device 250 as described above.
  • Lifting device 260 includes, for example, a hydraulic cylinder.
  • the lifting device 260 supports the upper die 270 .
  • the lifting device 260 can lift and lower the upper die 270 .
  • the upper mold 270 is a holder that sandwiches a pulp layer, which will be described later, between itself and the mold 240 and holds the pulp layer by vacuum adsorption.
  • the lower surface of the upper mold 270 has a shape corresponding to the outer surface of the mold 240 .
  • the upper mold 270 is a female mold with a concave lower surface.
  • the upper die 270 has, for example, a large number of through-holes, one end of which is open on the bottom surface and the other end of which is connected to a pump.
  • the second station 30 is provided near the first station 20 .
  • the second station 30 includes a table 310 , a lower mold 320 , a moving device 330 , a press device 340 and an upper mold 350 .
  • the table 310 is installed inside the frame of the support 10 .
  • a lower mold 320 is installed on the base 310 .
  • the lower mold 320 is a mold having gas and/or liquid permeability.
  • the lower mold 320 has an upper surface having a shape corresponding to the outer surface of the mold 240 .
  • the lower mold 320 is a male mold with a protruding upper surface.
  • the lower mold 320 has, for example, a large number of through holes and a smooth surface having a shape corresponding to the outer surface of the mold 240 .
  • the moving device 330 is movable along the rails of the support 10 between the second station 30 and a fourth station (not shown).
  • the moving device 330 includes, for example, a motor as a power source.
  • a press device 340 is also attached to the transfer device 330 and can be transferred between the second station 30 and the fourth station.
  • the press device 340 is attached to the moving device 330 as described above.
  • Press device 340 includes, for example, a hydraulic cylinder.
  • a press device 340 supports an upper die 350 .
  • the press device 340 can raise and lower the upper die 350 .
  • the upper mold 350 is a mold that does not have gas permeability and liquid permeability.
  • the lower surface of the upper mold 350 has a shape corresponding to the outer surface of the mold 240 .
  • the upper mold 350 is a female mold with a concave lower surface.
  • the upper mold 350 has a smooth surface having a shape corresponding to the outer surface of the mold 240 .
  • the second station 30 further includes a heater and a pump (both not shown).
  • the heater heats at least one of the lower mold 320 and the upper mold 350 .
  • a pump is connected to the lower space of the lower die 320 .
  • the third station 40 is provided near the second station 30 .
  • the third station 40 includes a platform 410 , a moving device 420 , a lifting device 430 and a holder 440 .
  • the platform 410 is installed inside the frame of the support 10 .
  • a pulp mold is placed on the table 410 .
  • the moving device 420 is movable between the second station 30 and the third station 40 along the rails of the support 10 .
  • the moving device 420 includes, for example, a motor as a power source.
  • a lifting device 430 is attached to the moving device 420 and can be transferred between the second station 30 and the third station 40 .
  • the lifting device 430 is attached to the moving device 420 as described above.
  • Lifting device 430 includes, for example, a hydraulic cylinder.
  • Lifting device 430 supports holder 440 .
  • Lifting device 430 may raise and lower retainer 440 .
  • the holder 440 is a holder that holds a pulp molded product, which will be described later, by vacuum suction.
  • the lower surface of the holder 440 has a shape corresponding to the outer surface of the mold 240 .
  • the holder 440 has a shape with a concave lower surface.
  • the holder 440 has, for example, a large number of through-holes, one end of which is open on the bottom surface and the other end of which is connected to a pump.
  • FIG. 3 is a diagram showing a pulp layer forming process in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing an example of a pulp layer formed on a papermaking mold.
  • FIG. 5 is a diagram showing a dewatering process in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 6 is a diagram showing a transfer process of a pulp layer in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 7 is a diagram showing a hot press forming process in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view schematically showing an example of a pulp molded article obtained by a hot press process.
  • FIG. 9 is a diagram showing a transfer process of a pulp molded article in pulp molding using the apparatus of FIG.
  • FIG. 10 is a diagram showing a state after the transfer process of FIG. 9 is completed.
  • slurry S is prepared.
  • the slurry S contains pulp and water as described above.
  • the slurry S is a suspension of pulp dispersed in water and having a high viscosity.
  • the pulp contained in the slurry S has almost the same characteristics as those described above for the pulp contained in the molded pulp MP2.
  • the type of pulp used for the slurry S is not particularly limited. As pulp, it is preferred to use chemical pulp. As the pulp, for example, softwood bleached kraft pulp (NBKP) or unbleached kraft pulp (NUKP) and hardwood bleached kraft pulp (LBKP) or unbleached kraft pulp (LUKP), which are usually used as raw material pulp in papermaking, are used. and non-wood pulps such as straw, cotton, kenaf, bamboo, and sugarcane can be used alone or in admixture of two or more at any ratio.
  • NNKP softwood bleached kraft pulp
  • NUKP unbleached kraft pulp
  • LLKP hardwood bleached kraft pulp
  • LKP unbleached kraft pulp
  • non-wood pulps such as straw, cotton, kenaf, bamboo, and sugarcane can be used alone or in admixture of two or more at any ratio.
  • Pulp differs in fiber length, etc., depending on the raw material and manufacturing method.
  • pulp made from sugarcane generally has a shorter average fiber length than pulp made from bamboo.
  • the average fiber length of the pulp can be adjusted by any method, for example, by mechanical treatment such as beating and pulverization. Therefore, a pulp having a certain characteristic can be obtained, for example, by selecting an appropriate one from a plurality of types of pulp, or by appropriately combining two or more types of pulp.
  • the pulp content of slurry S is preferably in the range of 0.1 to 0.3% by mass, more preferably in the range of 0.15 to 0.28% by mass. Low pulp content makes it difficult to achieve high productivity. A high pulp content can lead to large variations in the thickness of the pulp layer.
  • the slurry S can further contain additives.
  • additives organic low-molecular-weight materials, organic high-molecular-weight materials, inorganic materials, or combinations thereof can be used. Examples include agents that impart water resistance and oil resistance.
  • a chemical agent may be selected according to the required performance as a container.
  • the ratio of the additive to the total of the pulp and the additive is preferably 10% by mass or less, more preferably 5% by mass or less. That is, the proportion of pulp in the total solid content of the slurry S is preferably 90% by mass or more, more preferably 95% by mass or more.
  • the slurry S is supplied into the container 210 .
  • the cover body 230 is lowered by the lifting device 220 to position the upper surface of the mold 240 sufficiently below the liquid surface of the slurry S.
  • the pump is driven to depressurize the space surrounded by the cover body 230 and the mold 240 . This causes the slurry S to flow across the mold 240 and deposit the pulp on the mold 240 .
  • the pulp layer MP1 is formed on the mold 240 as shown in FIG.
  • the pulp layer MP1 is dehydrated under reduced pressure.
  • the lifting device 260 is driven to lower the upper mold 270 until its lower surface contacts the pulp layer MP1.
  • the pulp layer MP1 is not drawn in FIG. This dehydration step is performed without heating either the upper mold 270 or the papermaking mold 240 .
  • the decompression time in the dehydration step is preferably within the range of 3 seconds to 7 seconds, more preferably within the range of 3.5 seconds to 6.5 seconds.
  • the moisture content of the pulp layer MP1 immediately after dehydration is preferably within the range of 66% by mass to 73% by mass, more preferably within the range of 67% by mass to 72% by mass. If the moisture content is low, the movement of the fibers in the in-plane direction within the pulp layer may be insufficient in the hot press step. If the moisture content is high, the movement of fibers in the in-plane direction in the pulp layer becomes excessive in the hot press process, or within the period from the end of the dehydration process to the start of the hot press process , the shape retention of the pulp layer MP1 may be insufficient.
  • the pump After stopping the depressurization of the space and the pressurization, the pump is driven to cause the upper die 270 to adsorb and hold the pulp layer MP1. The suction by the pump and the upper mold 270 does not cause further dehydration of the pulp layer MP1.
  • the lifting device 260 is driven while the pulp layer MP1 is held by the upper mold 270 by suction, and the upper mold 270 is lifted as shown in FIG. As a result, the pulp layer MP1 is separated from the mold 240 .
  • the moving devices 250 and 330 are driven to move the pressing device 340 and the upper die 350 from the second station 30 to the fourth station as shown in FIG. It is moved from the first station 20 to the second station 30 .
  • the lifting device 260 is driven to lower the upper mold 270 until the pulp layer MP1 comes into contact with the lower mold 320.
  • the suction by the pump and the upper mold 270 is stopped to release the pulp layer MP1 from the upper mold 270 .
  • the lifting device 260 is driven to lift the upper die 270 . In this manner, the pulp layer MP1 is transferred from the first station 20 to the second station 30, and the pulp layer MP1 is placed on the lower mold 320. As shown in FIG.
  • the moving devices 250 and 330 are driven to move the lifting device 260 and the upper die 270 from the second station 30 to the first station 20 as shown in FIG. Move from the fourth station to the second station 30 .
  • the press device 340 is driven to lower the upper die 350 as shown in FIG.
  • the upper mold 350 and the lower mold 320 press the pulp layer MP1 sandwiched therebetween.
  • the heater is driven to heat the pulp layer MP1.
  • the pump is driven to suck and remove water and/or water vapor from the space sandwiched between the upper mold 350 and the lower mold 320 .
  • the surface shape of the pulp layer MP1 is adjusted, and the pulp layer MP1 is densified and dried.
  • a molded pulp MP2 shown in FIG. 8 is obtained.
  • the moisture content of the pulp layer MP1 immediately before starting the hot press process is substantially equal to the moisture content of the pulp layer MP1 immediately after completing the dehydration process.
  • the press pressure is preferably 0.1 MPa or more, more preferably 0.2 MPa or more. If the pressing pressure is too low, there is a possibility that a high-density pulp molded article MP2 cannot be obtained.
  • the press pressure is preferably 2 MPa or less, more preferably 1.8 MPa or less. If the pulp layer MP1 contains a lot of pulp with short fiber length, such pulp is likely to migrate within the pulp layer MP1, especially if the pressing pressure is too high. Therefore, if the press pressure is excessively high, the thickness of the pulp molded product MP2 tends to vary.
  • the heating temperature of the pulp layer MP1 that is, the temperature of the upper mold 350 or the lower mold 320 heated by the heater is preferably in the range of 100°C to 200°C, and preferably 110°C to 190°C. It is more preferable to be within the range.
  • the pulp layer MP1 contains a large amount of pulp with short fiber length, it is difficult for water vapor to escape to the outside. Therefore, if the heating temperature is low, it takes a long time to dry the pulp layer MP1. If the heating temperature is increased, the shrinkage of the pulp layer MP1 due to drying becomes greater, and as a result, there is a possibility that the strain in the molded pulp article MP2 becomes greater.
  • the pressing time in the hot pressing process is preferably in the range of 70 seconds to 120 seconds, more preferably in the range of 75 seconds to 110 seconds, although it depends on the heating temperature, the shape of the molded product, and the like.
  • the moving devices 330 and 420 are driven to move the pressing device 340 and the upper die 350 from the second station 30 to the fourth station as shown in FIG. It is moved from the 3rd station 40 to the 2nd station 30 .
  • the lifting device 430 is driven to lower the holder 440 until the holder 440 comes into contact with the pulp molded article MP2. Air is ejected from the inside of the lower mold 320 to release the pulp molded product MP2 from the lower mold 320, and then the pump is driven to cause the holder 440 to adsorb and hold the pulp molded product MP2.
  • the lifting device 430 is driven to lift the holder 440 while the pulp molded article MP2 is held by the holder 440 by suction.
  • the moving devices 330 and 420 are driven to move the lifting device 430 and the holder 440 from the second station 30 to the third station 40 as shown in FIG. Move from the fourth station to the second station 30 .
  • the suction by the pump and the holder 440 is stopped, and the pulp molded article MP2 is released from the holder 440.
  • FIG. In this manner, the pulp molded article MP2 is transferred from the second station 30 to the third station 40, and the pulp molded article MP2 is placed on the table 410.
  • FIG. The pulp molded article MP2 is manufactured as described above.
  • the pulp molded article MP2 is subjected to post-processing, for example, printing such as pattern printing and plain printing, coating, or a combination thereof.
  • the coating layer formed by post-treatment is, for example, a layer containing a chemical that imparts water resistance or oil resistance, a layer filled with a material that imparts heat insulation, a layer foamed with a foaming agent, or a combination thereof. be.
  • Such a pulp molded article MP2 has high strength even when the thickness is small. Specifically, such a pulp molded article MP2 has a high specific tensile strength and a high tensile modulus.
  • the dense and high-strength pulp molded product MP2 obtained by the above method has excellent surface properties, high specular reflection intensity, and excellent glossiness. The reason for this will be explained below.
  • the pulp layer When drying using an oven is performed instead of the hot press process, the pulp layer will have unevenness with a large difference in height due to the shrinkage. Also, in such a method the pulp layer is not sufficiently densified and therefore the pulp molded article has a high degree of porosity. Therefore, in this case, it is not possible to produce a molded pulp product with excellent surface properties.
  • pulp molded articles with such high porosity require an increased basis weight in order to achieve high strength.
  • basis weight when the basis weight is increased, an increase in mass and thickness becomes a problem.
  • the pulp layer MP1 is dried in the heat press step. That is, in the above method, after the dehydration step, the hot press step is performed without passing through the drying step.
  • the surface of the pulp layer MP1 does not have unevenness with a large height difference.
  • the upper mold 350 and the lower mold 320 prevent deformation of the pulp layer MP1 due to drying.
  • the fibers can moderately move in the in-plane direction within the pulp layer MP1.
  • the pulp layer MP1 can be densified without thickness variations.
  • a pulp molded product MP2 having a low porosity and a small arithmetic mean roughness Ra For example, a pulp molded article MP2 including a region with an arithmetic mean roughness Ra of 200 ⁇ m or less is obtained.
  • it is easy to adjust the surface roughness Ra to be small and it is possible to realize a pulp molded product having a region where the specular reflection intensity for light with an incident angle of 75° is 7% or more. can.
  • the specular reflection intensity of the surface is 7% or more, a highly glossy and smooth surface can be obtained.
  • a pulp molded article having such surface properties is excellent in cosmetic properties, as well as in printability and coatability.
  • the pulp molded article MP2 may have the above surface properties over the entire surface, or may have the above surface properties only in a partial area of the surface. For example, only a region including a portion to be subjected to post-processing such as printing may have the above surface properties, and other regions may not have the above surface properties. Alternatively, one side of the pulp molded article MP2 may have the above surface texture, and the back side thereof may not have the above surface texture. Such a structure can be realized, for example, by differentiating the surface properties between a part of the surfaces of the upper mold 350 and the lower mold 320 that are in contact with the pulp layer MP1 and the other areas.
  • the pulp molded product MP2 has high strength even when the thickness of the wall is small, so it can be reduced in weight and has a small height when stacked. Therefore, the pulp molded article MP2 can achieve high transportation efficiency.
  • the cavity of the mold which consists of two split molds whose inner surfaces are covered with a net, is filled with a slurry containing pulp fibers.
  • the split mold is provided with a plurality of communication holes that allow communication between the cavity and the outside of the mold.
  • suction is carried out through the above-mentioned communication holes to discharge the water contained in the slurry in the cavity to the outside of the mold, and the pulp fibers are formed on the inner surface of the mold. Deposition to form a pulp layer.
  • an elastic and hollow core is inserted into the cavity in which the pulp layer is formed, and by inflating it, the pulp layer is pressed against the inner surface of the mold. This pressing causes the shape of the pulp layer to conform to the shape of the inner surface of the mold.
  • the pulp layer As described above, immediately before pressing with the core, more pulp fibers are deposited in the vicinity of the communicating hole than in the area away from the communicating hole. That is, immediately before pressing by the core, the pulp layer is thick in the vicinity of the communicating hole and thin in the region away from the communicating hole. Therefore, due to the above-described pressing, the density of the pulp layer varies according to the variation in thickness of the pulp layer. That is, the pulp layer has a high density in a portion located near the communicating hole, and a low density in a portion located away from the communicating hole.
  • a liquid-permeable paper mold is immersed in slurry, and then a pump is driven to cause the slurry to flow across the paper mold, thereby causing the paper mold to flow.
  • the pulp is uniformly deposited.
  • the pulp layer obtained by this deposition is then dewatered to an appropriate moisture content.
  • the pulp layer having a relatively high moisture content is hot-pressed by an upper mold and a lower mold. In such a hot press, fibers can moderately move in the in-plane direction within the pulp layer. Therefore, the pulp layer can be densified without causing variations in thickness.
  • the above-described method allows the pulp to be uniformly deposited, and causes the pulp to move appropriately during hot pressing, thereby making the density of the pulp layer uniform. Therefore, in the method described above, the pulp layer is less likely to have low-density portions, resulting in a dense layer. Therefore, the pulp molded article according to the embodiment can achieve a high specular reflection intensity.
  • FIGS. 2 to 10 are intended to facilitate understanding of the manufacturing method of the pulp molded product according to one embodiment of the present invention.
  • the method described above can also be implemented using manufacturing equipment having other configurations.
  • Example 1 Production of molded pulp products (Example 1) A slurry of pulp and water was prepared using a pulper. The pulp content of the slurry was 0.2% by mass. As the pulp, pulp having an average fiber length of 1.6 mm was used. Here, the average fiber length was measured by the method described above.
  • a molded pulp article was produced by the method described with reference to FIGS.
  • the dehydration step was performed so that the moisture content of the pulp layer immediately after dehydration was 69% by mass.
  • the hot press process was performed at a heating temperature of 180° C., a press pressure of 1.5 MPa, and a press time of 90 seconds.
  • the clearance between the upper mold and the lower mold was set to 0.7 mm so as to obtain a pulp molded article having a wall thickness of 0.7 mm.
  • a pulp molded article having a wall thickness of 0.7 mm and a density of 0.55 g/cm 3 was produced.
  • the wall thickness and density were measured by the methods described above.
  • Example 2 In order to obtain a molded pulp product having a different wall thickness and density from Example 1, the amount of pulp deposited was increased, the press pressure was set to 2 MPa, and the clearance between the upper mold and the lower mold was increased in the dehydration process and hot press process. A pulp molded article was produced in the same manner as in Example 1, except that the thickness was 1 mm. The resulting pulp molded article had a wall thickness of 1 mm and a density of 0.79 g/cm 3 .
  • Example 1 The same method as in Example 1 was used up to the dehydration step. After dehydration, instead of the hot press step, drying was performed at 180° C. for 90 seconds without applying pressure to obtain a pulp molded article having a wall thickness of 1.5 mm and a density of 0.35 g/cm 3 . manufactured.
  • Example 2 The same method as in Example 2 was used up to the dehydration step. After dehydration and drying, hot pressing was performed. That is, after dehydration, instead of the hot press step, drying was performed at 180° C. for 90 seconds without applying pressure. Then, hot pressing was performed in a humidified state. Humidification was performed by blowing steam, and hot pressing was performed at a heating temperature of 150° C., a pressing pressure of 0.3 MPa, and a pressing time of 15 seconds.
  • specular reflection intensity The specular reflection intensity was measured by the method specified in JIS P8142:2005 "Paper and paperboard-75 degree specular gloss measurement method". When the specular reflection intensity is 7% or more, the glossiness is high and the cosmetic properties are excellent.
  • Arithmetic mean roughness Ra Arithmetic mean roughness Ra ( ⁇ m) was measured by the method specified in JIS B0601:2013.
  • the delamination strength (N) was measured by the method described above.
  • thickness indicates the “wall thickness” of the pulp molded article MP2, that is, the thickness of the bottom and side walls.
  • the pulp molded articles of Examples 1 and 2 with a specular reflection intensity of 7% or more have high density, high printability, low arithmetic mean roughness Ra, high specific tensile strength, and high delamination strength. I understand.
  • the pulp molded articles of Comparative Examples 1 and 2 which have a specular reflection intensity of less than 7% have low density, low printability, large arithmetic mean roughness Ra, low specific tensile strength, and low delamination strength. I know you are.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and can be variously modified in the implementation stage without departing from the gist of the present invention. Further, each embodiment may be implemented in combination as appropriate, in which case the combined effect can be obtained. Furthermore, various inventions are included in the above embodiments, and various inventions can be extracted by combinations selected from a plurality of disclosed constituent elements. For example, even if some constituent elements are deleted from all the constituent elements shown in the embodiments, if the problem can be solved and effects can be obtained, the configuration with the constituent elements deleted can be extracted as an invention.

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Abstract

表面性状に優れ、高い美粧性及び印刷性を有するパルプモールド成形品を提供する。　本発明の実施形態に係るパルプモールド成形品は、入射角７５°の光に対する正反射強度が７％以上である領域を表面に有する。

Description

パルプモールド成形品
　本発明は、パルプモールド成形品に関する。
　近年、廃棄物の増加等に関連した環境問題が多発している。これに鑑み、トイレタリー製品、飲料及び食品などの収納には、プラスチック容器や金属容器に代わり、紙製容器が使用されつつある。例えば、牛乳容器等の液体用紙製容器としては、紙の両面にポリエチレン樹脂をコートした板紙からなり、上部が切妻屋根型を有する容器、所謂、ゲーブルトップ紙容器がある。そのような紙製容器は、省資源や省エネルギーに貢献するものであるのに加え、廃棄に際してもリサイクルや焼却し易いなど環境保全に貢献するものである。それ故、紙製容器は、様々な分野で普及している。
　しかしながら、上記のような紙製容器は、板紙を折り曲げ、貼り合わせて成形されるものであることから、製造工程が複雑であり、製造コストが嵩む。また、上記のような紙製容器は、その形状の自由度が低いため、容器の形状に基づく商品の訴求力を充分に発揮できないなどの問題があった。
　紙製容器の形状の自由度を高める手段の１つとして、パルプと水とを含んだスラリーから成形品を製造するパルプモールドがある。パルプモールドでは、一般的に、スラリー中のパルプを抄型上に堆積させてパルプ層を形成し、このパルプ層を脱水し、その後、これを炉内で乾燥させる。この技術によって得られる成形品、即ち、パルプモールド成形品は、紙系包装材の物性面での特徴である、耐熱性、耐寒性及び吸放湿性等に優れており、食品用の紙製トレー容器や果物などの固定緩衝材等として広く使用されるようになってきている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００８－２８５１８８号公報
　一般に、パルプモールド成形品は、表面に高低差が大きな凹凸を有している。そのようなパルプモールド成形品は、外観上の美粧性が求められる容器には不向きであり、また、印刷層やコーティング層の形成が困難である。
　本発明は、表面性状に優れ、高い美粧性及び印刷性を有するパルプモールド成形品を提供することを目的とする。
　本発明の一側面によると、入射角７５°の光に対する正反射強度が７％以上である領域を表面に有するパルプモールド成形品が提供される。
　本発明の他の側面によると、密度が０．５ｇ／ｃｍ３以上である上記側面に係るパルプモールド成形品が提供される。
　本発明の更に他の側面によると、算術平均粗さＲａが２００μｍ以下である領域を表面に有する上記側面の何れかに係るパルプモールド成形品が提供される。
　本発明の更に他の側面によると、比引張強さが１５Ｎ・ｍ／ｇ以上である上記側面の何れかに係るパルプモールド成形品が提供される。
　本発明の更に他の側面によると、層間剥離強度が８Ｎ以上である上記側面の何れかに係るパルプモールド成形品が提供される。
　本発明の更に他の側面によると、パルプの平均繊維長が１．７ｍｍ未満である上記側面の何れかに係るパルプモールド成形品が提供される。
　本発明の更に他の側面によると、開口部を有し、上記開口部から離れる方向へ先細りしている上記側面の何れかに係るパルプモールド成形品が提供される。
　本発明の更に他の側面によると、容器である上記側面の何れかに係るパルプモールド成形品が提供される。
　本発明によれば、表面性状に優れ、高い美粧性及び印刷性を有するパルプモールド成形品を提供することが可能となる。
図１は、本発明の一実施形態に係るパルプモールド成形品を示す斜視図である。 図２は、図１のパルプモールド成形品の製造に利用可能な製造装置の一例を概略的に示す図である。 図３は、図２の装置を用いたパルプモールド成形におけるパルプ層形成工程を示す図である。 図４は、抄型上に形成されたパルプ層の一例を概略的に示す断面図である。 図５は、図２の装置を用いたパルプモールド成形における脱水工程を示す図である。 図６は、図２の装置を用いたパルプモールド成形におけるパルプ層の搬送工程を示す図である。 図７は、図２の装置を用いたパルプモールド成形における熱プレス形成工程を示す図である。 図８は、熱プレス工程によって得られるパルプモールド成形品の一例を概略的に示す断面図である。 図９は、図２の装置を用いたパルプモールド成形におけるパルプモールド成形品の搬送工程を示す図である。 図１０は、図９の搬送工程を完了した状態を示す図である。
　以下に、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。以下に説明する実施形態は、上記側面の何れかをより具体化したものである。以下に記載する事項は、単独で又は複数を組み合わせて、上記側面の各々に組み入れることができる。
　また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、下記の構成部材の材質、形状、及び構造等によって限定されるものではない。本発明の技術的思想には、請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
　なお、同様又は類似した機能を有する要素については、以下で参照する図面において同一の参照符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面は模式的なものであり、或る方向の寸法と別の方向の寸法との関係、及び、或る部材の寸法と他の部材の寸法との関係等は、現実のものとは異なり得る。
　＜１＞パルプモールド成形品
　図１は、本発明の一実施形態に係るパルプモールド成形品を示す斜視図である。
　図１に示すパルプモールド成形品ＭＰ２は、開口部を有し、開口部から離れる方向へ先細りしている。このパルプモールド成形品ＭＰ２は、容器である。このパルプモールド成形品ＭＰ２は、底部と側壁部とを含んでおり、上部で開口している。
　底部は、円盤形状を有している。底部は、容器の深さ方向に対して垂直な平面への正射影が、円以外の形状を、例えば、四角形状などの多角形状を有していてもよい。
　側壁部は、底部の縁から上方へ伸びた筒形状を有している。側壁部は、底部から開口部へ向けて拡径している。側壁部の内面及び外面は、底部の上面に対して垂直であってもよい。但し、側壁部が底部から開口部へ向けて拡径しているパルプモールド成形品ＭＰ２は、高い離型性を実現するうえで有利であるとともに、積み重ね易い。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、カップ形状、ボウル形状、トレー形状、及び箱形状などの様々な形状を有し得る。パルプモールド成形品ＭＰ２は、立体成形品、即ち、シートのように二次元形状を有するものではなく、三次元形状を有する成形品であれば、容器でなくてもよい。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、入射角７５°の光に対する正反射強度が７％以上である領域を表面に有する。後述するパルプモールド成形品ＭＰ２の製造方法によると、表面にこのような正反射強度を有する領域を含んだパルプモールド成形品ＭＰ２が得られる。このような正反射強度を有するパルプモールド成形品は、凹凸が少なく光沢度の高い表面性状を有し、美粧性及び印刷性に優れる。
　正反射強度は７．５％以上であることが好ましい。正反射強度の上限値は特に設定されるものではないが、一例によれば３０％以下であってよい。パルプモールド成形品ＭＰ２は、表面の全体が上記正反射強度を有していてもよく、表面の一部の領域のみが上記正反射強度を有していてもよい。
　ここで、正反射強度は、パルプモールド成形品ＭＰ２の表面に対して、ＪＩＳ　Ｐ８１４２：２００５「紙及び板紙－７５度鏡面光沢度の測定方法」で規定される方法によって得られる値である。
　パルプモールド成形品ＭＰ２において、パルプに占める繊維長が１ｍｍ以下であるものの割合は、３５乃至５５％の範囲内にあることが好ましい。この割合は、４０乃至５０％の範囲内にあることがより好ましい。この割合を大きくすると、パルプモールド成形品ＭＰ２の密度を高くすることが容易になり、また、その強度が高くなる。パルプモールド成形品ＭＰ２において、密度及び強度は上述した正反射強度の調整において密接な関連性を有する。密度及び強度が高いと上述した正反射強度を有するパルプモールド成形品ＭＰ２を得ることが容易となり、美粧性及び印刷性に優れたパルプモールド成形品ＭＰ２を得ることが可能となる。但し、この割合を過剰に大きくすると、その製造時の乾燥を短時間で完了することが難しくなるか、又は、乾燥不良に起因した亀裂や離型性の低下を生じ易くなる。
　ここで、パルプに占める繊維長が１ｍｍ以下であるものの割合は、パルプの全繊維数（本）に占める、繊維長が１ｍｍ以下である繊維の数（本）の割合である。この割合は、以下の方法によって得る。
　先ず、パルプモールド成形品ＭＰ２から、５ｇの試験片を取得する。次に、この試験片を細かく千切り、５００ｍＬの水に一晩浸漬させる。次いで、これを撹拌機で撹拌して、パルプを互いから離解させる。このようにして、パルプを含んだ分散液を得る。次に、この分散液から１０ｇを採取し、これを水で希釈する。この希釈は、合計質量が２００ｇとなるように行う。
　このようにして得られた試料を使用して、ＪＩＳ　Ｐ８２２６－２：２０１１「パルプ－光学的自動分析法による繊維長測定方法－第２部：非偏光法」に従って繊維長測定を行う。この繊維長測定によって得られる繊維長の頻度分布から、パルプに占める繊維長が１ｍｍ以下であるものの割合を求める。
　パルプモールド成形品ＭＰ２において、パルプの平均繊維長は、１．７ｍｍ未満であることが好ましく、０．５ｍｍ乃至１．６ｍｍの範囲内にあることがより好ましく、０．６ｍｍ乃至１．５ｍｍの範囲内にあることが更に好ましい。平均繊維長を大きくすると、パルプモールド成形品ＭＰ２の密度及び強度が低下し、上述した正反射強度の調整が困難となる。平均繊維長を小さくすると、その製造時における乾燥により長い時間が必要になる。
　パルプモールド成形品ＭＰ２が含んでいるパルプを水に分散させてなるパルプ懸濁液は、カナダ標準ろ水度（ＣＳＦ）が７００ｍＬ以下であることが好ましく、６８０ｍＬ以下であることがより好ましい。このカナダ標準ろ水度が大きい場合、パルプモールド成形品ＭＰ２は強度が低い傾向にある。
　上記のカナダ標準ろ水度は、５００ｍＬ以上であることが好ましく、５５０ｍＬ以上であることがより好ましい。このカナダ標準ろ水度が小さい場合、パルプモールド成形品ＭＰ２は、その製造時における乾燥に長い時間を要する傾向にある。
　ここで、上記のカナダ標準ろ水度は、以下の方法によって得られる値である。先ず、パルプモールド成形品ＭＰ２から試験片を取得し、上記と同様の方法により、パルプを含んだ分散液を得る。次に、この分散液を、固形分濃度が０．３質量％となるように水で希釈して、パルプの水懸濁液を得る。次いで、この懸濁液１Ｌを使用して、ＪＩＳ Ｐ８１２１－２：２０１２「パルプ－ろ水度試験方法－第２部：カナダ標準ろ水度法」に規定された測定を行う。この測定には、例えば、熊谷理機工業社製のカナディアンフリーテスターを使用する。また、測定値は、予め測定しておいた懸濁液の温度を補正表へ参照することにより補正する。このようにして、カナダ標準ろ水度を得る。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、密度が０．５ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．５２ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましい。なお、パルプモールド成形品ＭＰ２の密度の上限値は特に設定されるものではないが、一例によれば、１．２ｇ／ｃｍ３以下であってよい。
　ここで、上記の密度は、以下の方法によって得られる値である。即ち、パルプモールド成形品ＭＰ２のうち表面が湾曲していない部分から、正方形または長方形の試験片を切り出し、寸法、質量、及び厚さを計測する。得られた値から密度を算出する。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、比引張強さが１５Ｎ・ｍ／ｇ以上であることが好ましく、１６Ｎ・ｍ／ｇ以上であることがより好ましい。なお、パルプモールド成形品ＭＰ２の比引張強さの上限値は特に設定されるものではないが、一例によれば、２８Ｎ・ｍ／ｇ以下であってよい。
　ここで、上記の比引張強さは、以下の方法によって得られる値である。先ず、パルプモールド成形品ＭＰ２のうち表面が湾曲していない部分から、幅が１０ｍｍであり、長さが１００ｍｍの短冊形状を有している試験片を切り出す。次に、この試験片の厚さ及び質量を測定する。次いで、この試験片を使用して、ＪＩＳ　Ｐ８１１３：２００６「紙及び板紙－引張特性の試験方法－第２部：定速伸張法」に規定された測定を行う。ここでは、掴み具の間隔が５０ｍｍとなるように短冊を掴む。また、それら掴み具の移動速度、即ち、試験片の伸長速度は２０ｍｍ／分とする。比引張強さは、３回の測定によって得られた値の平均値とする。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、層間剥離強度が８Ｎ以上であることが好ましく、９Ｎ以上であることがより好ましい。なお、パルプモールド成形品ＭＰ２の層間剥離強度の上限値は特に設定されるものではないが、一例によれば、３０Ｎ以下であってよい。
　ここで、上記の層間剥離強度は、以下の方法によって得られる値である。先ず、パルプモールド成形品ＭＰ２から、直径が１２ｍｍの円盤形状を有している試験片を切り出す。次に、この試験片を、両面粘着テープで試験片に固定する。両面粘着テープとしては、例えば、ニチバン社製のナイスタック（登録商標）ＮＷ－Ｐ１５を使用する。加圧面が直径１３ｍｍの円形状を有する圧子を準備し、その加圧面に、直径が１０ｍｍの円形状に切り出した両面粘着テープを、それらの中心が一致するように貼り付ける。そして、試験片と加圧面とを、それらの中心が一致するように向かい合わせ、圧子を試験片へ向けて２ｍｍ／分の速度で降下させる。加圧面上の両面粘着テープが試験片と接触した後、荷重を高める。荷重が１０Ｎに達した時点で、圧子の降下を停止し、この状態に２０秒間保持する。その後、１０ｍｍ／分の速度で圧子を上昇させて、試験片の層間剥離を生じさせ、その際の最大荷重を得る。層間剥離強度は、３回の測定によって得られた最大荷重の平均値とする。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、算術平均粗さＲａが２００μｍ以下である領域を表面に有することが好ましく、Ｒａは１９０μｍ以下であることがより好ましい。なお、パルプモールド成形品ＭＰ２の算術平均粗さＲａの下限値は特に設定されるものではないが、一例によれば、１０μｍ以上であってよい。パルプモールド成形品ＭＰ２において、算術平均粗さＲａは上述した正反射強度の調整において密接な関連性を有する。算術平均粗さＲａが低いと上述した正反射強度を有するパルプモールド成形品ＭＰ２を得ることが容易となり、美粧性及び印刷性に優れたパルプモールド成形品ＭＰ２を得ることが可能となる。
　ここで、「算術平均粗さＲａ」は、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３で規定される表面性状パラメータである。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、壁部の厚さ、ここでは、底部及び側壁部の厚さ（以下において、単に「厚さ」ともいう。）が、例えば１．５ｍｍ以下であることが好ましく、１．２ｍｍ以下であることがより好ましい。厚いパルプモールド成形品ＭＰ２は、特に積み重ねた場合に嵩張る。また、パルプモールド成形品ＭＰ２の壁部を薄くすることは、その製造時の乾燥を短時間で完了可能とするうえで有利である。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、厚さが０．６ｍｍ以上であることが好ましく、０．６５ｍｍ以上であることがより好ましい。壁部が薄いパルプモールド成形品ＭＰ２は、壁部の厚さにばらつきを生じ易い。
　ここで、パルプモールド成形品ＭＰ２の厚さは、以下の方法によって得られる値である。即ち、パルプモールド成形品ＭＰ２の任意の位置から５つの試験片を切り出す。次いで、各試験片について、厚さを測定する。厚さの測定には、例えば、ミツトヨ社製のシックネスゲージを使用する。パルプモールド成形品ＭＰ２の厚さは、５つの試験片について得られた測定結果の平均値とする。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、ポリアクリルアミドなどの紙力増強剤を更に含むことができる。紙力増強剤を使用すると、パルプモールド成形品ＭＰ２の強度を高めることができる。
　紙力増強剤を使用して製造したパルプモールド成形品ＭＰ２は、紙力増強剤を使用せずに製造したパルプモールド成形品ＭＰ２と比較して、窒素含有率が多い。紙力増強剤を使用して製造したパルプモールド成形品ＭＰ２の窒素含有率は、一例によれば３００μｇ／ｇ以上であり、他の例によれば５００μｇ／ｇ以上である。なお、パルプモールド成形品ＭＰ２の窒素含有率の上限値は設定されるものではないが、一例によれば、１０００μｇ／ｇ以下であってよい。
　パルプモールド成形品ＭＰ２の窒素含有率は、以下の方法によって得る。先ず、パルプモールド成形品ＭＰ２の任意の位置から２つの試験片を採取する。各試験片の質量は１０ｍｇとする。次に、各試験片について、ＪＩＳ Ｋ２６０９：１９９８「原油及び石油製品－窒素分析試験法」において規定される化学発光法による測定を行う。この測定には、例えば、日東精工エアナリテック社製のＴＮ－２１００Ｈを使用することができる。窒素含有率は、２つの試験片について得られた測定結果の平均値とする。なお、上述したパルプモールド成形品ＭＰ２は、紙力増強剤を省略しても高い強度を維持することができる。
　＜２＞パルプモールド成形品の製造装置
　次に、パルプモールド成形品ＭＰ２の製造に利用可能な製造装置について説明する。　　図２は、図１のパルプモールド成形品の製造に利用可能な製造装置の一例を概略的に示す図である。
　図２に示す製造装置１は、支持体１０と、第１ステーション２０と、第２ステーション３０と、第３ステーション４０とを含んでいる。
　支持体１０は、枠体と、その上部に設置されたレールとを含んでいる。
　第１ステーション２０は、容器２１０と、昇降装置２２０と、カバー体２３０と、抄型２４０と、移動装置２５０と、昇降装置２６０と、上型２７０とを含んでいる。
　容器２１０は、支持体１０の枠体内に設置されている。容器２１０は、上部で開口している。容器２１０は、パルプと水とを含んだスラリーＳを収容している。
　昇降装置２２０は、容器２１０よりも上方で、支持体１０の枠体に取り付けられている。昇降装置２２０は、例えば、油圧シリンダを含む。昇降装置２２０は、カバー体２３０を支持している。昇降装置２２０は、カバー体２３０を、容器２１０の開口部の位置で昇降させ得る。
　カバー体２３０は、上部に開口部を有する中空体である。カバー体２３０には、図示しないポンプが接続されている。
　抄型２４０は、カバー体２３０の開口部に固定されている。具体的には、抄型２４０は、その一方の面と隣接した空間が、抄型２４０とカバー体２３０とによって囲まれるように、カバー体２３０の開口部に固定されている。
　抄型２４０は、液体透過性を有する型である。抄型２４０は、立体形状を有している。即ち、抄型２４０は、パルプが堆積する面に、１以上の凸部及び／又は１以上の凹部を有している。具体的には、抄型２４０の外面、即ち、上記空間と隣接した面の裏面は、パルプモールド成形品に対応した形状を有している。ここでは、抄型２４０は、上面が突き出た雄型である。
　抄型２４０は、例えば、多数の貫通孔が設けられ、外面がパルプモールド成形品に対応した形状を有している抄型本体と、抄型本体の外面上に、この外面に沿うように設けられた網体とを含んでいる。
　移動装置２５０は、支持体１０のレールに沿って、第１ステーション２０と第２ステーション３０との間で移動可能である。移動装置２５０は、動力源として、例えば、モータを含んでいる。移動装置２５０には、昇降装置２６０が取り付けられており、これを第１ステーション２０と第２ステーション３０との間で移送し得る。
　昇降装置２６０は、上記の通り、移動装置２５０に取り付けられている。昇降装置２６０は、例えば、油圧シリンダを含む。昇降装置２６０は、上型２７０を支持している。昇降装置２６０は、上型２７０を昇降させ得る。
　上型２７０は、抄型２４０との間に後述するパルプ層を挟み、パルプ層を真空吸着式で保持する保持具である。上型２７０の下面は、抄型２４０の上記外面に対応した形状を有している。ここでは、上型２７０は、下面が凹んだ雌型である。上型２７０は、例えば、一端が下面で開口し、他端がポンプに接続された多数の貫通孔を有している。
　第２ステーション３０は、第１ステーション２０の近傍に設けられている。第２ステーション３０は、台３１０と、下型３２０と、移動装置３３０と、プレス装置３４０と、上型３５０とを含んでいる。
　台３１０は、支持体１０の枠体内に設置されている。台３１０上には、下型３２０が設置されている。
　下型３２０は、気体及び／又は液体透過性を有する型である。下型３２０は、上面が抄型２４０の上記外面に対応した形状を有している。ここでは、下型３２０は、上面が突き出た雄型である。下型３２０は、例えば、多数の貫通孔を有し、抄型２４０の上記外面に対応した形状を有している面が滑らかである。
　移動装置３３０は、支持体１０のレールに沿って、第２ステーション３０と図示しない第４ステーションとの間で移動可能である。移動装置３３０は、動力源として、例えば、モータを含んでいる。移動装置３３０は、第２ステーション３０に位置している場合には、ロック機構により、上下、左右及び前後方向の移動が規制され得る。また、移動装置３３０には、プレス装置３４０が取り付けられており、これを第２ステーション３０と第４ステーションとの間で移送し得る。
　プレス装置３４０は、上記の通り、移動装置３３０に取り付けられている。プレス装置３４０は、例えば、油圧シリンダを含む。プレス装置３４０は、上型３５０を支持している。プレス装置３４０は、上型３５０を昇降させ得る。
　上型３５０は、気体透過性及び液体透過性を有していない型である。上型３５０の下面は、抄型２４０の上記外面に対応した形状を有している。ここでは、上型３５０は、下面が凹んだ雌型である。上型３５０は、抄型２４０の上記外面に対応した形状を有している面が滑らかである。
　第２ステーション３０は、ヒータ及びポンプを更に含んでいる（何れも図示せず）。ヒータは、下型３２０及び上型３５０の少なくとも一方を加熱する。ポンプは、下型３２０の下部空間に接続されている。
　第３ステーション４０は、第２ステーション３０の近傍に設けられている。第３ステーション４０は、台４１０と、移動装置４２０と、昇降装置４３０と、保持具４４０とを含んでいる。
　台４１０は、支持体１０の枠体内に設置されている。台４１０上には、パルプモールド成形品が配置される。
　移動装置４２０は、支持体１０のレールに沿って、第２ステーション３０と第３ステーション４０との間で移動可能である。移動装置４２０は、動力源として、例えば、モータを含んでいる。移動装置４２０には、昇降装置４３０が取り付けられており、これを第２ステーション３０と第３ステーション４０との間で移送し得る。
　昇降装置４３０は、上記の通り、移動装置４２０に取り付けられている。昇降装置４３０は、例えば、油圧シリンダを含む。昇降装置４３０は、保持具４４０を支持している。昇降装置４３０は、保持具４４０を昇降させ得る。
　保持具４４０は、後述するパルプモールド成形品を真空吸着式で保持する保持具である。保持具４４０の下面は、抄型２４０の上記外面に対応した形状を有している。ここでは、保持具４４０は、下面が凹んだ形状を有している。保持具４４０は、例えば、一端が下面で開口し、他端がポンプに接続された多数の貫通孔を有している。
　＜３＞パルプモールド成形品の製造方法
　本発明の一実施形態に係る製造方法では、例えば、上記の製造装置１を用いてパルプモールド成形品ＭＰ２を製造する。これについて、図１乃至図１０を参照しながら説明する。
　図３は、図２の装置を用いたパルプモールド成形におけるパルプ層形成工程を示す図である。図４は、抄型上に形成されたパルプ層の一例を概略的に示す断面図である。図５は、図２の装置を用いたパルプモールド成形における脱水工程を示す図である。図６は、図２の装置を用いたパルプモールド成形におけるパルプ層の搬送工程を示す図である。図７は、図２の装置を用いたパルプモールド成形における熱プレス形成工程を示す図である。図８は、熱プレス工程によって得られるパルプモールド成形品の一例を概略的に示す断面図である。図９は、図２の装置を用いたパルプモールド成形におけるパルプモールド成形品の搬送工程を示す図である。図１０は、図９の搬送工程を完了した状態を示す図である。
　この方法では、先ず、スラリーＳを準備する。
　スラリーＳは、上記の通り、パルプと水とを含んでいる。スラリーＳは、パルプが水に分散され、高い粘度を有する懸濁液である。
　スラリーＳが含んでいるパルプは、パルプモールド成形品ＭＰ２が含んでいるパルプについて上述したのとほぼ同様の特徴を有している。
　スラリーＳに使用するパルプの種類に、特に制限はない。パルプとしては、化学パルプを使用することが好ましい。パルプとしては、例えば、製紙において原料パルプとして通常に使用される、針葉樹の晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）又は未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）及び広葉樹の晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）又は未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）等の木材パルプや、ワラ、木綿、ケナフ、竹及びサトウキビ等の非木材パルプを、単独で又は２種以上を任意の割合で混合して使用することができる。
　パルプは、その原料や製造方法に応じて、繊維長等が異なっている。例えば、一般に、サトウキビを原料とするパルプは、竹を原料とするパルプと比較して、平均繊維長が短い。また、パルプの平均繊維長は、任意の手法により、例えば、叩解や粉砕などの機械的な処理により調節することができる。従って、或る特徴を有しているパルプは、例えば、複数種のパルプの中から適当なものを選択すること、又は、２種以上のパルプを適宜組み合わせることにより得ることができる。
　スラリーＳのパルプ含有率は、０．１乃至０．３質量％の範囲内にあることが好ましく、０．１５乃至０．２８質量％の範囲内にあることがより好ましい。パルプ含有率が小さいと、高い生産性を達成することが難しい。パルプ含有率が大きいと、パルプ層の厚さのばらつきが大きくなる可能性がある。
　スラリーＳは、添加剤を更に含むことができる。添加剤としては、有機系低分子材料、有機系高分子材料、無機系材料、又はそれらの組み合わせを使用することができ、例えば耐水性や耐油性を付与する薬剤などが挙げられるが、パルプモールド容器としての要求性能に応じた薬剤を選定すればよい。パルプと添加剤との合計に占める添加剤の割合は、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。即ち、スラリーＳが含む全固形分に占めるパルプの割合は、９０質量％以上であることが好ましく、９５質量％以上であることがより好ましい。
　次に、スラリーＳを容器２１０内へ供給する。次いで、図３に示すように、昇降装置２２０によりカバー体２３０を下降させて、抄型２４０の上面をスラリーＳの液面よりも十分に下方へ位置させる。この状態でポンプを駆動して、カバー体２３０と抄型２４０とによって囲まれた空間を減圧する。これにより、抄型２４０を横切るスラリーＳの流れを生じさせ、抄型２４０上にパルプを堆積させる。以上のようにして、図４に示すように、抄型２４０上にパルプ層ＭＰ１を形成する。
　次に、ポンプを駆動したまま、図５に示すように、昇降装置２２０によりカバー体２３０を上昇させて、抄型２４０の下部をスラリーＳの液面よりも十分に上方へ位置させる。これにより、パルプ層ＭＰ１を減圧脱水する。次に、昇降装置２６０を駆動して、上型２７０を、その下面がパルプ層ＭＰ１に接触するまで下降させる。なお、図５には、パルプ層ＭＰ１は描いていない。この脱水工程は、上型２７０及び抄型２４０の何れも加熱することなしに行う。
　脱水工程における減圧時間は、３秒乃至７秒の範囲内にあることが好ましく、３．５秒乃至６．５秒の範囲内にあることがより好ましい。
　脱水直後のパルプ層ＭＰ１の水分含有率は、６６質量％乃至７３質量％の範囲内にあることが好ましく、６７質量％乃至７２質量％の範囲内にあることがより好ましい。水分含有率が小さいと、熱プレス工程において、パルプ層内での面内方向への繊維の移動が不十分となる可能性がある。水分含有率が大きいと、熱プレス工程において、パルプ層内での面内方向への繊維の移動が過剰となるか、又は、脱水工程を終了してから熱プレス工程を開始するまでの期間内において、パルプ層ＭＰ１の形状保持性が不十分となる可能性がある。
　上記空間の減圧及び上記の加圧を停止した後、ポンプを駆動して、上型２７０にパルプ層ＭＰ１を吸着保持させる。なお、ポンプと上型２７０とによる吸引は、パルプ層ＭＰ１の更なる脱水を生じさせるものではない。
　次いで、上型２７０にパルプ層ＭＰ１を吸着保持させた状態で昇降装置２６０を駆動して、図２に示すように、上型２７０を上昇させる。これにより、パルプ層ＭＰ１を抄型２４０から剥離する。
　次に、移動装置２５０及び３３０を駆動して、図６に示すように、プレス装置３４０及び上型３５０を第２ステーション３０から第４ステーションへ移動させるとともに、昇降装置２６０及び上型２７０を第１ステーション２０から第２ステーション３０へ移動させる。続いて、昇降装置２６０を駆動して、パルプ層ＭＰ１が下型３２０と接触するまで上型２７０を下降させる。その後、ポンプと上型２７０とによる吸引を停止して、上型２７０からパルプ層ＭＰ１を解放する。次いで、昇降装置２６０を駆動して、上型２７０を上昇させる。このようにして、パルプ層ＭＰ１を第１ステーション２０から第２ステーション３０へ移送するとともに、パルプ層ＭＰ１を下型３２０上に載置する。
　次に、移動装置２５０及び３３０を駆動して、図２に示すように、昇降装置２６０及び上型２７０を第２ステーション３０から第１ステーション２０へ移動させるとともに、プレス装置３４０及び上型３５０を第４ステーションから第２ステーション３０へ移動させる。続いて、プレス装置３４０を駆動して、図７に示すように上型３５０を下降させる。そして、上型３５０と下型３２０とによって、それらの間に挟まれたパルプ層ＭＰ１を加圧する。また、これとともに、ヒータを駆動してパルプ層ＭＰ１を加熱する。更に、これとともに、ポンプを駆動して、上型３５０と下型３２０とによって挟まれた空間から水及び／又は水蒸気を吸引除去する。これにより、パルプ層ＭＰ１の表面形状を整えるとともに、パルプ層ＭＰ１を緻密化及び乾燥させる。以上のようにして、図８に示すパルプモールド成形品ＭＰ２を得る。
　なお、この熱プレス工程を開始する直前におけるパルプ層ＭＰ１の水分含有率は、脱水工程を終了した直後におけるパルプ層ＭＰ１の水分含有率とほぼ等しい。
　この熱プレス工程において、プレス圧は、０．１ＭＰａ以上であることが好ましく、０．２ＭＰａ以上であることがより好ましい。プレス圧が低いと、高密度なパルプモールド成形品ＭＰ２が得られない可能性がある。プレス圧は、２ＭＰａ以下であることが好ましく、１．８ＭＰａ以下であることがより好ましい。パルプ層ＭＰ１が繊維長が短いパルプを多く含んでいる場合、そのようなパルプは、特にプレス圧が過剰に高い場合に、パルプ層ＭＰ１内での移動を生じ易い。従って、プレス圧が過剰に高いと、パルプモールド成形品ＭＰ２の厚さにばらつきを生じ易い。
　この熱プレス工程において、パルプ層ＭＰ１の加熱温度、即ち、ヒータによって加熱する上型３５０又は下型３２０の温度は、１００℃乃至２００℃の範囲内にあることが好ましく、１１０℃乃至１９０℃の範囲内にあることがより好ましい。パルプ層ＭＰ１が繊維長が短いパルプを多く含んでいる場合、水蒸気が外部へ逃げ難い。それ故、加熱温度が低いと、パルプ層ＭＰ１の乾燥に長時間を要する。加熱温度を高くすると、乾燥に伴うパルプ層ＭＰ１の収縮がより大きくなり、その結果、パルプモールド成形品ＭＰ２における歪がより大きくなる可能性がある。
　熱プレス工程におけるプレス時間は、加熱温度や成形品の形状等にもよるが、７０秒乃至１２０秒の範囲内にあることが好ましく、７５秒乃至１１０秒の範囲内にあることがより好ましい。
　上記の熱プレス工程を終了するに当たり、上型３５０が上昇するようにプレス装置３４０を駆動すると、パルプモールド成形品ＭＰ２は上型３５０から剥離する。
　次に、移動装置３３０及び４２０を駆動して、図９に示すように、プレス装置３４０及び上型３５０を第２ステーション３０から第４ステーションへ移動させるとともに、昇降装置４３０及び保持具４４０を第３ステーション４０から第２ステーション３０へ移動させる。続いて、昇降装置４３０を駆動して、保持具４４０がパルプモールド成形品ＭＰ２と接触するまで保持具４４０を下降させる。下型３２０内部からエアーを噴出させてパルプモールド成型品ＭＰ２を下型３２０から離型させ、その後、ポンプを駆動して、保持具４４０にパルプモールド成形品ＭＰ２を吸着保持させる。
　次いで、保持具４４０にパルプモールド成形品ＭＰ２を吸着保持させた状態で昇降装置４３０を駆動して、保持具４４０を上昇させる。続いて、移動装置３３０及び４２０を駆動して、図１０に示すように、昇降装置４３０及び保持具４４０を第２ステーション３０から第３ステーション４０へ移動させるとともに、プレス装置３４０及び上型３５０を第４ステーションから第２ステーション３０へ移動させる。続いて、ポンプと保持具４４０とによる吸引を停止して、保持具４４０からパルプモールド成形品ＭＰ２を解放する。このようにして、パルプモールド成形品ＭＰ２を第２ステーション３０から第３ステーション４０へ移送するとともに、パルプモールド成形品ＭＰ２を台４１０上に載置する。　　以上のようにして、パルプモールド成形品ＭＰ２を製造する。
　その後、必要に応じて、パルプモールド成形品ＭＰ２に対して、後処理、例えば、絵柄印刷及び無地印刷等の印刷、コーティング、又はそれらの組み合わせを行う。後処理によって形成するコーティング層は、例えば、耐水性や耐油性を付与する薬剤を含んだ層、断熱性を付与する材料が充填された層、発泡剤によって発泡させた層、又はそれらの組み合わせである。後処理を行うことにより、例えば、パルプモールド成形品ＭＰ２の美粧性を更に高めることや、パルプモールド成形品ＭＰ２に新たな機能を付与することができる。
　上記の方法によると、高い密度を有し且つ密度のばらつきが小さく、緻密なパルプモールド成形品ＭＰ２を製造できる。このようなパルプモールド成形品ＭＰ２は、厚さが小さい場合であっても、高い強度を有している。具体的には、このようなパルプモールド成形品ＭＰ２は、高い比引張強さ及び高い引張弾性率を有している。
　上記の方法により得られる緻密で強度の高いパルプモールド成形品ＭＰ２は、表面性状に優れ、正反射強度が高く光沢性に優れている。この理由について、以下に説明する。
　熱プレス工程の代わりに、オーブンを使用した乾燥を行った場合、パルプ層には、その収縮によって、表面に高低差が大きな凹凸を生じる。また、このような方法では、パルプ層は十分に緻密化されず、それ故、パルプモールド成形品は高い多孔度を有する。従って、この場合、表面性状に優れたパルプモールド成形品を製造することはできない。
　また、このような高い多孔度を有するパルプモールド成形品では、高い強度を達成するために坪量を増やす必要がある。しかしながら、坪量を増やした場合、質量及び厚さの増加が問題となる。
　また、脱水工程後に、オーブンを使用した乾燥を行い、この乾燥品を必要に応じて加湿して、これを熱プレス処理に供した場合、乾燥に伴って表面に生じた凹凸の高低差は、その後の加湿及び熱プレス処理によって小さくすることができる。また、加湿及び熱プレス処理によって、多孔度を小さくすることができる。しかしながら、オーブンを使用した乾燥に伴って表面に生じる凹凸の高低差は非常に大きいため、その後の加湿及び熱プレス処理によって十分に小さくすることはできない。また、乾燥後に加湿及び熱プレス処理を行っても、多孔度を十分に低下させることは難しい。
　図２乃至図１０を参照しながら説明した方法では、熱プレス工程において、パルプ層ＭＰ１を乾燥させる。即ち、上記の方法では、脱水工程後に、乾燥工程を経ることなしに、熱プレス工程を実施する。
　熱プレス工程前に乾燥工程を行わないので、パルプ層ＭＰ１の表面に、高低差が大きな凹凸を生じることはない。熱プレス工程では、乾燥に伴うパルプ層ＭＰ１の変形を、上型３５０及び下型３２０が防止する。また、熱プレス工程は、水分含有率が高いパルプ層ＭＰ１に対して行うので、パルプ層ＭＰ１内での面内方向への繊維の移動が適度に生じ得る。厚さのばらつきを生じることなしに、パルプ層ＭＰ１を緻密化することができる。
　従って、図２乃至図１０を参照しながら説明した方法によると、多孔度が低く且つ算術平均粗さＲａが小さいパルプモールド成形品ＭＰ２を製造することができる。例えば、算術平均粗さＲａについては、２００μｍ以下である領域を含んだパルプモールド成形品ＭＰ２が得られる。このように上記の方法によれば、表面粗さＲａを小さく調整することが容易で、入射角７５°の光に対する正反射強度が７％以上の領域を有するパルプモールド成形品を実現することができる。このように表面の正反射強度が７％以上であると、高光沢で平滑な表面性状が得られる。このような表面性状を有するパルプモールド成形品は、美粧性に優れるとともに、印刷性及びコーティング性に優れる。
　パルプモールド成形品ＭＰ２は、表面の全体が上記の表面性状を有していてもよく、表面の一部の領域のみが上記の表面性状を有していてもよい。例えば、印刷等の後処理を行う部分を含む領域のみが上記の表面性状を有し、他の領域は上記の表面性状を有していなくてもよい。或いは、パルプモールド成形品ＭＰ２の一方の面が上記の表面性状を有し、その裏面は上記の表面性状を有していなくてもよい。そのような構造は、例えば、上型３５０及び下型３２０のパルプ層ＭＰ１と接する面の一部の領域と他の領域とで表面性状を異ならしめることにより実現することができる。
　また、パルプモールド成形品ＭＰ２は、壁部の厚さが小さい場合であっても、高い強度を有しているため、軽量化可能であり、積み重ねた場合の高さも小さい。それ故、パルプモールド成形品ＭＰ２は、高い輸送効率を達成し得る。
　ところで、パルプモールド成形品の製造方法として、金型と中子とを用いた方法がある。しかしながら、以下に説明するように、そのような方法では、大きな正反射強度を達成することができない。
　この方法では、先ず、内面がネットで被覆された２つの割型からなる金型のキャビティを、パルプ繊維を含んだスラリーで満たす。この割型には、キャビティと金型の外部とを連通させる複数の連通孔が設けられている。次に、スラリーを補充しながら、上記の連通孔を介した吸引を行うことにより、キャビティ内のスラリーが含んでいる水を金型の外部へと排出させるとともに、金型の内面にパルプ繊維を堆積させて、パルプ層を形成する。このような方法では、キャビティをスラリーで満たした後に、キャビティの全体を循環するようなスラリーの流れは生じず、パルプ繊維は、連通孔から離れた領域と比較して、連通孔の近傍でより多く堆積する。
　次に、パルプ層を形成したキャビティ内へ、伸縮自在且つ中空状である中子を挿入し、これを膨らませることで、パルプ層を金型の内面に押し付ける。この押し付けにより、パルプ層の形状が金型の内面の形状に沿った形状となる。
　上述した通り、中子による押し付けを行う直前において、連通孔の近傍では、連通孔から離れた領域と比較して、パルプ繊維が多く堆積している。即ち、中子による押圧の直前において、パルプ層は、連通孔の近傍で厚く、連通孔から離れた領域で薄い。従って、上記の押圧によって、パルプ層では、その厚さのばらつきに応じた密度のばらつきを生じる。即ち、パルプ層のうち、連通孔の近傍に位置した部分では密度が高く、連通孔から離れた領域に位置した部分では密度が低くなる。
　このようにパルプ層の場所によって密度にばらつきがあり、緻密性に欠ける場合、正反射強度は低くなる。このため上記方法によって得られるパルプ層から、大きな正反射強度を有するパルプモールド成型品を製造することはできない。
　一方、実施形態に係るパルプモールド成形品の製造方法では、先ず、液体透過性を有する抄型をスラリー中に浸漬させ、その後ポンプの駆動により抄型を横切るスラリーの流れを生じさせることによって抄型上にパルプを堆積させる。このような方法によると、パルプは均一に堆積する。次に、この堆積によって得られたパルプ層を適切な水分含有量になるように脱水する。次に、上型と下型とによって、水分含有量が比較的高いパルプ層を熱プレスする。このような熱プレスでは、パルプ層内での面内方向への繊維の移動が適度に生じ得る。このため、厚さのばらつきを生じることなしに、パルプ層を緻密化することができる。
　このように、上述した方法では、パルプを均一に堆積させることができ、また、熱プレスの際にパルプの適度な移動を生じさせ、パルプ層の密度は均一化する。このため、上述した方法では、パルプ層に密度が低い部分が生じにくく緻密な層となる。よって、実施形態に係るパルプモールド成形品は大きい正反射強度を達成することができる。
　なお、図２乃至図１０は、本発明の一実施形態に係るパルプモールド成形品の製造方法の理解を容易にするためのものである。上述した方法は、他の構造を有する製造装置を使用して実施することも可能である。
　以下に、本発明の具体例を記載する。本発明は、これらの具体例に限定されるものではない。
　＜１＞パルプモールド成形品の製造
　（例１）
　パルパーを用いて、パルプと水とからなるスラリーを調製した。スラリーのパルプ含有率は０．２質量％とした。パルプとしては、平均繊維長が１．６ｍｍのパルプを使用した。ここで平均繊維長は上述した方法により測定した。
　このスラリーを使用して、図２乃至図１０を参照しながら説明した方法により、パルプモールド成形品を製造した。ここでは、脱水工程は、脱水直後のパルプ層の水分含有率が６９質量％となるように行った。熱プレス工程は、加熱温度を１８０℃、プレス圧を１．５ＭＰａ、プレス時間を９０秒として行った。脱水工程及び熱プレス工程では、壁部の厚さが０．７ｍｍのパルプモールド成形品が得られるように、上型と下型とのクリアランスを０．７ｍｍとした。
　以上のようにして、壁部の厚さが０．７ｍｍ、密度が０．５５ｇ／ｃｍ３のパルプモールド成形品を製造した。ここで壁部の厚さ及び密度は上述した方法により測定した。
　（例２）
　壁部の厚さと密度が例１と異なるパルプモールド成形品を得るために、パルプ堆積量を増加させ、プレス圧を２ＭＰａとし、脱水工程及び熱プレス工程において、上型と下型とのクリアランスを１ｍｍとした以外は例１と同様の方法により、パルプモールド成形品を製造した。得られたパルプモールド成形品は、壁部の厚さが１ｍｍ、密度が０．７９ｇ／ｃｍ３であった。
　（比較例１）
　脱水工程までは例１と同様の方法を使用した。脱水後、熱プレス工程に替えて、加圧することなく１８０℃で９０秒の乾燥を行うことにより、壁部の厚さが１．５ｍｍ、密度が０．３５ｇ／ｃｍ３のパルプモールド成形品を製造した。
　（比較例２）
　脱水工程までは例２と同様の方法を使用した。脱水後、乾燥工程を経た後で熱プレスを行った。すなわち、脱水後、熱プレス工程に替えて、加圧することなく１８０℃で９０秒の乾燥を行った。次いで、加湿した状態で熱プレスを行った。加湿はスチーム吹き付けにより行い、熱プレスは、加熱温度１５０℃、プレス圧０．３ＭＰａ、プレス時間１５秒で行った。
　以上のようにして、壁部の厚さが２ｍｍ、密度が０．４ｇ／ｃｍ３のパルプモールド成形品を製造した。
　＜２＞評価
　例１及び２、並びに、比較例１及び２において製造したパルプモールド成形品の各々について、以下の評価を行った。評価結果を表１に記載する。
　（正反射強度）
　JＩＳ　Ｐ８１４２：２００５「紙及び板紙－７５度鏡面光沢度の測定方法」で規定される方法によって、正反射強度を測定した。正反射強度が７％以上である場合、光沢度が高く美粧性に優れる。
　（印刷性）
　各パルプモールド成形品にインクジェットプリンターを用いて印字した。印字の滲みの有無を肉眼で判断し、印字の滲みがなければＡ、印字の滲みがあればＢと評価した。
　（算術平均粗さＲａ）
　ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２０１３で規定される方法によって、算術平均粗さＲａ（μｍ）を測定した。
　（比引張強さ）
　上述した方法で、ＪＩＳ　Ｐ８１１３：２００６「紙及び板紙－引張特性の試験方法－第２部：定速伸張法」に従い、比引張強さ（Ｎ・ｍ／ｇ）を測定した。
　（層間剥離強度）
　上述した方法により層間剥離強度（Ｎ）を測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１において、「膜厚」は、パルプモールド成形品ＭＰ２の「壁部の厚さ」、すなわち、底部及び側壁部の厚さを示している。
　例１及び２と比較例１との対比から、熱プレス工程を行うことにより、入射角７５°の光に対する正反射強度が７％以上であるパルプモールド成形品が得られ、プレス圧を加えることなく乾燥だけ行った場合はこのような高い正反射強度を有するパルプモールド成形品は得られないことがわかる。
　更に、例１及び２と比較例２との対比から、乾燥した後に熱プレスを行っても、例１及び２のような高い正反射強度を有するパルプモールド成形品は得られないことがわかる。
　正反射強度が７％以上である例１及び２のパルプモールド成形品は、高い密度、高い印刷性、小さい算術平均粗さＲａ、高い比引張強さ、及び高い層間剥離強度を有していることがわかる。一方、正反射強度が７％未満である比較例１及び２のパルプモールド成形品は、低い密度、低い印刷性、大きい算術平均粗さＲａ、低い比引張強さ、及び低い層間剥離強度を有していることがわかる。
　なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。また、各実施形態は適宜組み合わせて実施してもよく、その場合組み合わせた効果が得られる。更に、上記実施形態には種々の発明が含まれており、開示される複数の構成要件から選択された組み合わせにより種々の発明が抽出され得る。例えば、実施形態に示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、課題が解決でき、効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出され得る。
　１…製造装置、１０…支持体、２０…第１ステーション、３０…第２ステーション、４０…第３ステーション、２１０…容器、２２０…昇降装置、２３０…カバー体、２４０…抄型、２５０…移動装置、２６０…昇降装置、２７０…上型、３１０…台、３２０…下型、３３０…移動装置、３４０…プレス装置、３５０…上型、４１０…台、４２０…移動装置、４３０…昇降装置、４４０…保持具、ＭＰ１…パルプ層、ＭＰ２…パルプモールド成形品、Ｓ…スラリー。

Claims (8)

  1. 　入射角７５°の光に対する正反射強度が７％以上である領域を表面に有するパルプモールド成形品。
  2. 　密度が０．５ｇ／ｃｍ３以上である請求項１に記載のパルプモールド成形品。
  3. 　算術平均粗さＲａが２００μｍ以下である領域を表面に有する請求項１又は２に記載のパルプモールド成形品。
  4. 　比引張強さが１５Ｎ・ｍ／ｇ以上である請求項１乃至３の何れか１項に記載のパルプモールド成形品。
  5. 　層間剥離強度が８Ｎ以上である請求項１乃至４の何れか１項に記載のパルプモールド成形品。
  6. 　パルプの平均繊維長が１．７ｍｍ未満である請求項１乃至５の何れか１項に記載のパルプモールド成形品。
  7. 　開口部を有し、前記開口部から離れる方向へ先細りしている請求項１乃至６の何れか１項に記載のパルプモールド成形品。
  8. 　容器である請求項１乃至７の何れか１項に記載のパルプモールド成形品。
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