WO2023145342A1 - 難燃性ポリカーボネート樹脂組成物およびその成形品 - Google Patents

難燃性ポリカーボネート樹脂組成物およびその成形品 Download PDF

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polycarbonate resin
resin composition
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謙吾 東
晃司 小田
敦 角田
健 皆川
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帝人株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to flame-retardant polycarbonate resin compositions and molded articles thereof.
  • Polycarbonate resin is widely used industrially due to its excellent mechanical and thermal properties.
  • many polymer alloys with other thermoplastic resins have been developed in order to improve heat resistance.
  • Polymer alloys with polyarylates and liquid crystal polyester resins are widely used in the fields of automobiles, OA equipment, electronic and electric equipment, and the like.
  • flame-retardant resin materials used mainly for applications such as OA equipment and home appliances.
  • Many investigations have also been made on the flame retardancy of polycarbonate resin compositions obtained by blending polycarbonate resins with inorganic fillers.
  • Patent Document 3 a method of blending diphenyl pentaerythritol diphosphate and polytetrafluoroethylene having fibril-forming ability in a polymer alloy of a polycarbonate resin and an aromatic polyester resin (Patent Document 3); A method of blending a fibrous substance (Patent Document 4) and the like have been proposed.
  • Patent Document 5 a method of blending triphenyl phosphate and fibril-forming polytetrafluoroethylene with polycarbonate resin and glass fiber
  • Patent Document 6 a method of blending a phosphate-based oligomer, which is a condensed phosphoric acid ester, in laser direct structuring.
  • Patent Document 3 a method of blending polycarbonate resin and talc with a cyclic phosphate ester and a fluororesin
  • polymer alloys and polycarbonate resin compositions containing these phosphate ester-based flame retardants have insufficient heat resistance in long-term use, and the phosphate ester-based flame retardants are hydrolyzed.
  • this decomposition product accelerates the hydrolysis of the carbonate bond of the polycarbonate resin, resulting in, for example, a marked decrease in impact strength, flame retardancy, and the like.
  • Patent Document 7 a method of blending a cyclic phenoxyphosphazene and polytetrafluoroethylene in a polymer alloy of a polycarbonate resin and an ABS resin
  • Patent Document 8 a method of blending phosphazene containing 98.5 mol % or more of a polymer with polytetrafluoroethylene has been proposed (Patent Document 8).
  • Patent Document 7 a method of blending a cyclic phenoxyphosphazene and polytetrafluoroethylene in a polymer alloy of a polycarbonate resin and a polyethylene terephthalate resin (Patent Document 7), a method of blending a cyclic phenoxyphosphazene in a polymer alloy of a polycarbonate resin and a liquid crystalline polyester resin.
  • Patent Document 9 a resin composition having a specific phase structure containing a cyclic phenoxyphosphazene in a polymer alloy of a polycarbonate resin and a thermoplastic polyester resin (Patent Document 10), a polymer alloy of a polycarbonate resin and a specific polyester resin
  • Patent Document 8 A resin composition containing phosphazene containing 98.5 mol % or more of a phosphazene cyclic trimer, polytetrafluoroethylene, and an impact modifier has been proposed (Patent Document 8).
  • polycarbonate resin, cyclic phenoxyphosphazene, and polytetrafluoroethylene are blended with carbon fiber (Patent Document 11), glass fiber is blended (Patent Document 12), and talc is blended (Patent Document 13).
  • a method of blending laser direct structuring with glass fibers Patent Document 14
  • a method of blending a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin with an aromatic polycarbonate resin, phosphazene, and an inorganic filler Patent Document 15
  • an object of the present invention is to provide a flame-retardant polycarbonate resin composition and molded articles thereof that are excellent in impact strength, flame retardancy and durability.
  • a further object of the present invention is to provide a flame-retardant polycarbonate resin composition and a molded article thereof, which are preferably excellent in heat resistance and surface properties.
  • the present inventors found that by adding a phosphazene containing 98.5 mol% or more of a phosphazene cyclic trimer and an anti-dripping agent to a specific polycarbonate resin composition, impact The inventors have found a method for obtaining a flame-retardant polycarbonate resin composition having excellent strength, flame retardancy and durability, and have completed the present invention.
  • component B-2 is at least one aromatic polyester resin selected from the group consisting of polyarylate resins and liquid crystal polyester resins.
  • n is a positive integer.
  • Polycarbonate resin composition A component 100 parts by weight, (B) (B-3) inorganic filler (B-3 component) 0.1 to 160 parts by weight, (C) phosphazene cyclic trimer 1 to 45 parts by weight of phosphazene (Component C) containing 98.5 mol% or more, and (D) an anti-drip agent (Component D) of 0.05 to 4 parts by weight.
  • the B-3 component is selected from the group consisting of carbon-based fillers, silicate minerals, glass-based fillers, laser irradiation three-dimensional circuit molding additives containing at least two metals, metal oxides, and boron-based fillers. 12.
  • component A Per 100 parts by weight of component A, (E) as an impact modifier, a rubbery polymer (component E-1) or an aromatic vinyl-(hydrogenated) conjugated diene block copolymer (component E-2) 12.
  • component E-1 a rubbery polymer
  • component E-2 an aromatic vinyl-(hydrogenated) conjugated diene block copolymer
  • component E-2 an aromatic vinyl-(hydrogenated) conjugated diene block copolymer
  • the E-1 component includes an acrylic monomer and an aromatic vinyl-based monomer. body, a mixture of an acrylic monomer and an acrylic monomer and a copolymerizable monomer, or an aromatic vinyl monomer and a monomer copolymerizable with the aromatic vinyl monomer
  • E-2 components are SEBS (polystyrene-poly(ethylene/butylene) block-polystyrene copolymer), SEPS (polystyrene-poly(ethylene/propylene) block- polystyrene copolymer), SEP (polystyrene-poly(ethylene/propylene) block copolymer) and SEEPS (polystyrene-poly(ethylene-ethylene/propylene) block-polystyrene copolymer).
  • SEBS polystyrene-poly(ethylene/butylene) block-polystyrene copolymer
  • SEPS polystyrene-poly(ethylene/prop
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention satisfies high levels of impact strength, flame retardancy and durability, it can be ⁇ It is widely useful in EE applications and other various fields, and is particularly useful in outdoor applications where durability is required. Therefore, the industrial effects of the present invention are extremely large.
  • the details of the present invention will be described below.
  • a component polycarbonate resin
  • the polycarbonate resin used in the present invention is obtained by reacting a dihydric phenol with a carbonate precursor.
  • reaction methods include an interfacial polymerization method, a melt transesterification method, a solid-phase transesterification method of a carbonate prepolymer, and a ring-opening polymerization method of a cyclic carbonate compound.
  • dihydric phenols used herein include hydroquinone, resorcinol, 4,4′-biphenol, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)ethane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl ) propane (commonly known as bisphenol A), 2,2-bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)butane, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)- 1-phenylethane, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexane, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl) Pentane, 4,4'-(p-phenylenediisopropylidene)diphenol, 4,4'-(m-phenylenediisopropylidene)diphenol, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)-4-isopropylcyclo
  • BPM 4,4′-(m-phenylenediisopropylidene)diphenol
  • Bis-TMC 1,1-bis(4-hydroxy phenyl)cyclohexane
  • Bis-TMC 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexane
  • BCF 9,9-bis(4-hydroxyphenyl)
  • BCF polycarbonate
  • dihydric phenols other than BPA are preferably used in an amount of 5 mol % or more, particularly 10 mol % or more, of the total dihydric phenol components constituting the polycarbonate.
  • component A constituting the resin composition is the following copolymerized polycarbonate (1) to (3).
  • BPM is 20 to 80 mol% (more preferably 40 to 75 mol%, still more preferably 45 to 65 mol%) in 100 mol% of the dihydric phenol component constituting the polycarbonate
  • BCF is 20 to 80 mol % (more preferably 25 to 60 mol %, still more preferably 35 to 55 mol %).
  • BPA is 10 to 95 mol% (more preferably 50 to 90 mol%, still more preferably 60 to 85 mol%) in 100 mol% of the dihydric phenol component constituting the polycarbonate
  • BCF is 5 to 90 mol % (more preferably 10 to 50 mol %, still more preferably 15 to 40 mol %)
  • BPM is 20 to 80 mol% (more preferably 40 to 75 mol%, still more preferably 45 to 65 mol%) in 100 mol% of the dihydric phenol component constituting the polycarbonate, and Bis - A copolymerized polycarbonate in which the TMC is 20-80 mol% (more preferably 25-60 mol%, still more preferably 35-55 mol%).
  • These special polycarbonates may be used singly or in combination of two or more. Moreover, these can also be used by mixing with a widely used bisphenol A type polycarbonate.
  • the water absorption rate of polycarbonate is a value obtained by measuring the water content after immersing a disk-shaped test piece with a diameter of 45 mm and a thickness of 3.0 mm in water at 23 ° C. for 24 hours in accordance with ISO62-1980.
  • Tg glass transition temperature
  • DSC differential scanning calorimeter
  • Carbonate precursors include carbonyl halides, diesters of carbonic acid, haloformates, and the like, and specific examples include phosgene, diphenyl carbonate, and dihaloformates of dihydric phenols.
  • the polycarbonate resin of the present invention is a branched polycarbonate resin obtained by copolymerizing a trifunctional or higher polyfunctional aromatic compound, and a polyester carbonate resin obtained by copolymerizing an aromatic or aliphatic (including alicyclic) bifunctional carboxylic acid.
  • copolymerized polycarbonate resins copolymerized with difunctional alcohols (including alicyclic), and polyester carbonate resins copolymerized with such difunctional carboxylic acids and difunctional alcohols.
  • the mixture which mixed 2 or more types of obtained polycarbonate resin may be sufficient.
  • the branched polycarbonate resin can impart anti-drip performance and the like to the resin composition of the present invention.
  • trifunctional or higher polyfunctional aromatic compounds used in such branched polycarbonate resins include phloroglucine, phloroglucide, or 4,6-dimethyl-2,4,6-tris(4-hydroxydiphenyl)heptene-2,2 ,4,6-trimethyl-2,4,6-tris(4-hydroxyphenyl)heptane, 1,3,5-tris(4-hydroxyphenyl)benzene, 1,1,1-tris(4-hydroxyphenyl) ethane, 1,1,1-tris(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)ethane, 2,6-bis(2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenol, 4- ⁇ 4-[ trisphenols such as 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)ethyl]benzene ⁇ - ⁇ , ⁇ -dimethylbenzylphenol, tetra(4
  • Structural units derived from a polyfunctional aromatic compound in the branched polycarbonate are preferably 0.01 to 1 mol %, more preferably 0.05 to 0.9 mol %, still more preferably 0.05 to 0.8 mol %.
  • branched structural units may occur as a side reaction. It is preferably 0.001 to 1 mol %, more preferably 0.005 to 0.9 mol %, still more preferably 0.01 to 0.8 mol %.
  • the ratio of such branched structures can be calculated by 1 H-NMR measurement.
  • the aliphatic bifunctional carboxylic acid is preferably ⁇ , ⁇ -dicarboxylic acid.
  • aliphatic bifunctional carboxylic acids include linear saturated aliphatic dicarboxylic acids such as sebacic acid (decanedioic acid), dodecanedioic acid, tetradecanedioic acid, octadecanedioic acid, icosanedioic acid, and cyclohexanedicarboxylic acid.
  • Alicyclic dicarboxylic acids such as are preferably exemplified.
  • Alicyclic diols are more suitable as bifunctional alcohols, and examples thereof include cyclohexanedimethanol, cyclohexanediol, and tricyclodecanedimethanol.
  • Reaction formats such as the interfacial polymerization method, the melt transesterification method, the carbonate prepolymer solid phase transesterification method, and the ring-opening polymerization method of a cyclic carbonate compound, which are methods for producing the polycarbonate resin of the present invention, can be found in various literatures and patent publications. It is a well-known method in
  • the viscosity average molecular weight (M) of the polycarbonate resin is not particularly limited, it is preferably 1.8 ⁇ 10 4 to 4.0 ⁇ 10 4 , more preferably 2.0 ⁇ 10 4 to 3.5 ⁇ 10 4 . , more preferably 2.2 ⁇ 10 4 to 3.0 ⁇ 10 4 .
  • Polycarbonate resins having a viscosity-average molecular weight of less than 1.8 ⁇ 10 4 may not provide good mechanical properties.
  • a resin composition obtained from a polycarbonate resin having a viscosity-average molecular weight exceeding 4.0 ⁇ 10 4 is inferior in versatility due to poor fluidity during injection molding.
  • the polycarbonate resin may be obtained by mixing substances having a viscosity average molecular weight outside the above range.
  • a polycarbonate resin having a viscosity-average molecular weight exceeding the above range (5 ⁇ 10 4 ) has improved entropy elasticity.
  • good moldability is exhibited in gas-assisted molding and foam molding, which are sometimes used when molding reinforced resin materials into structural members.
  • Such improvement in moldability is even better than that of the branched polycarbonate.
  • component A is a polycarbonate resin (component A-1-1-1) having a viscosity average molecular weight of 7 ⁇ 10 4 to 3 ⁇ 10 5 and polycarbonate having a viscosity average molecular weight of 1 ⁇ 10 4 to 3 ⁇ 10 4 .
  • Polycarbonate resin (A-1-1 component) (hereinafter referred to as “high molecular weight component-containing polycarbonate resins”) can also be used.
  • the molecular weight of component A-1-1-1 is preferably 7 ⁇ 10 4 to 2 ⁇ 10 5 , more preferably 8 ⁇ 10 4 to 2 ⁇ . 10 5 , more preferably 1 ⁇ 10 5 to 2 ⁇ 10 5 , particularly preferably 1 ⁇ 10 5 to 1.6 ⁇ 10 5 .
  • the molecular weight of component A-1-1-2 is preferably 1 ⁇ 10 4 to 2.5 ⁇ 10 4 , more preferably 1.1 ⁇ 10 4 to 2.4 ⁇ 10 4 , still more preferably 1.2 ⁇ 10 4 to 2.4 ⁇ 10 4 . 10 4 to 2.4 ⁇ 10 4 , particularly preferably 1.2 ⁇ 10 4 to 2.3 ⁇ 10 4 .
  • a polycarbonate resin containing a high-molecular-weight component (component A-1-1) is prepared by mixing the components A-1-1-1 and A-1-1-2 in various proportions and adjusting them so as to satisfy a predetermined molecular weight range.
  • the A-1-1 component is 2 to 40% by weight in 100% by weight of the A-1-1 component, and more preferably the A-1-1-1 component is 3 to 30% by weight. and more preferably 4 to 20% by weight of component A-1-1-1, particularly preferably 5 to 20% by weight of component A-1-1-1.
  • a method for preparing the A-1-1 component (1) a method of independently polymerizing the A-1-1-1 component and the A-1-1-2 component and mixing them, (2) ) Using a method for producing a polycarbonate resin showing multiple polymer peaks in the molecular weight distribution chart by GPC method in the same system, represented by the method shown in JP-A-5-306336, such a polycarbonate resin of the present invention.
  • a method of mixing the component and/or the A-1-1-2 component can be mentioned.
  • the viscosity-average molecular weight referred to in the present invention is obtained by using an Ostwald viscometer from a solution obtained by dissolving 0.7 g of a polycarbonate resin in 100 ml of methylene chloride at 20° C. to determine the specific viscosity ( ⁇ SP ) calculated by the following formula.
  • Specific viscosity ( ⁇ SP ) (tt 0 )/t 0 [t 0 is the number of seconds the methylene chloride falls, t is the number of seconds the sample solution falls]
  • the viscosity-average molecular weight M is calculated from the obtained specific viscosity ( ⁇ SP ) by the following formula.
  • the viscosity-average molecular weight of the polycarbonate resin in the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention is calculated in the following manner. That is, the composition is mixed with 20 to 30 times its weight of methylene chloride to dissolve the soluble matter in the composition. Such soluble matter is collected by celite filtration. The solvent in the resulting solution is then removed. After removing the solvent, the solid is sufficiently dried to obtain a solid of the component soluble in methylene chloride.
  • a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin can also be used as the polycarbonate resin (component A) of the present invention.
  • a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin is a unit derived from a dihydric phenol represented by the following general formula (4) and a unit derived from a hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane represented by the following general formula (6). is preferably a copolymer resin of
  • R 1 and R 2 are each independently a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 18 carbon atoms, cycloalkyl group having 20 carbon atoms, cycloalkoxy group having 6 to 20 carbon atoms, alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms, aryl group having 6 to 14 carbon atoms, aryloxy group having 6 to 14 carbon atoms, carbon atom represents a group selected from the group consisting of an aralkyl group having 7 to 20 carbon atoms, an aralkyloxy group having 7 to 20 carbon atoms, a nitro group, an aldehyde group, a cyano group and a carboxy group; e and f are each an integer of 1 to 4, and W is at least one group selected from the group consisting of a single bond or a group represented by the following general formula (5). ]
  • R 11 , R 12 , R 13 , R 14 , R 15 , R 16 , R 17 and R 18 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms, a carbon represents a group selected from the group consisting of an aryl group having 6 to 14 atoms and an aralkyl group having 7 to 20 carbon atoms;
  • R 19 and R 20 each independently represents a hydrogen atom, a halogen atom, or a an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 6 to 20 carbon atoms, a cycloalkoxy group having 6 to 20 carbon atoms, an alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms, and 6 carbon atoms.
  • an aryl group of up to 14, an aryloxy group of 6 to 10 carbon atoms, an aralkyl group of 7 to 20 carbon atoms, an aralkyloxy group of 7 to 20 carbon atoms, a nitro group, an aldehyde group, a cyano group and a carboxy group represents a group selected from the group consisting of; when there are more than one, they may be the same or different; g is an integer of 1-10; h is an integer of 4-7; ]
  • R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 and R 8 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 12 carbon atoms, or a substituted group having 6 to 12 carbon atoms. or an unsubstituted aryl group
  • R 9 and R 10 are each independently a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms
  • p is a natural number.
  • q is 0 or a natural number
  • p+q is a natural number of 4 or more and 150 or less.
  • X is a divalent aliphatic group having 2 to 8 carbon atoms.
  • Examples of the dihydric phenol (I) represented by the general formula (4) include 4,4′-dihydroxybiphenyl, bis(4-hydroxyphenyl)methane, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)ethane, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)-1-phenylethane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propane, 1,1 -bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexane, 2,2-bis(4-hydroxy-3,3'-biphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxy-3-isopropyl phenyl)propane, 2,2-bis(3-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)butane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)octane, 2 , 2-bis(3-bromo-4-
  • hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane represented by the general formula (6) for example, the following compounds are preferably used.
  • Hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) is selected from phenols having olefinically unsaturated carbon-carbon bonds, preferably vinylphenol, 2-allylphenol, isopropenylphenol, 2-methoxy-4-allylphenol. It is easily produced by subjecting the end of a polysiloxane chain having a degree of polymerization to a hydrosilylation reaction.
  • (2-allylphenol)-terminated polydiorganosiloxane and (2-methoxy-4-allylphenol)-terminated polydiorganosiloxane are preferred, and (2-allylphenol)-terminated polydimethylsiloxane, (2-methoxy-4 -allylphenol) terminated polydimethylsiloxane is preferred.
  • the hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) preferably has a molecular weight distribution (Mw/Mn) of 3 or less.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn) is more preferably 2.5 or less, still more preferably 2 or less, in order to achieve even better low-outgassing properties and low-temperature impact resistance during high-temperature molding. If the upper limit of the preferred range is exceeded, a large amount of outgas is generated during high-temperature molding, and the low-temperature impact resistance may be poor.
  • the diorganosiloxane polymerization degree (p+q) of the hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) is preferably a natural number of 4 or more and 150 or less in order to achieve high impact resistance.
  • the diorganosiloxane polymerization degree (p+q) is preferably 5 or more and 140 or less, more preferably 10 or more and 120 or less, still more preferably 14 or more and 100 or less. Below the lower limit of the preferred range, impact resistance characteristic of the polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer is not effectively exhibited, and above the upper limit of the preferred range, poor appearance appears.
  • the polydiorganosiloxane content in the total weight of the polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin is preferably 0.05 to 20% by weight.
  • the content of such polydiorganosiloxane component is more preferably 0.1-18% by weight, more preferably 0.5-15% by weight.
  • Above the lower limit of the preferred range the impact resistance and flame retardancy are excellent, and below the upper limit of the preferred range, a stable appearance that is less susceptible to molding conditions is likely to be obtained.
  • Such polydiorganosiloxane polymerization degree and polydiorganosiloxane content can be calculated by 1H-NMR measurement.
  • hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) may be used, or two or more types may be used.
  • a mixed solution containing an oligomer having a terminal chloroformate group is prepared in advance by reacting a dihydric phenol (I) and a carbonate-forming compound in a mixed solution of a water-insoluble organic solvent and an alkaline aqueous solution. do.
  • the whole amount of dihydric phenol (I) used in the method of the present invention may be converted into an oligomer at one time, or part of it may be used as a post-addition monomer to form an interface in the latter stage. It may be added as a reaction raw material to the polycondensation reaction.
  • the post-addition monomer is added in order to facilitate the subsequent polycondensation reaction, and it is not necessary to add it unless necessary.
  • the method of this oligomer-forming reaction is not particularly limited, a method of performing in a solvent in the presence of an acid binder is usually preferred.
  • the ratio of the carbonate-forming compound to be used may be appropriately adjusted in consideration of the stoichiometric ratio (equivalents) of the reaction.
  • a gaseous carbonate-forming compound such as phosgene
  • a method of blowing it into the reaction system can be preferably employed.
  • the acid binder examples include alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide, alkali metal carbonates such as sodium carbonate and potassium carbonate, organic bases such as pyridine, and mixtures thereof.
  • the ratio of the acid binder to be used may also be appropriately determined in consideration of the stoichiometric ratio (equivalents) of the reaction in the same manner as described above. Specifically, it is preferable to use 2 equivalents or a slightly excess amount of the acid binder with respect to the number of moles of the dihydric phenol (I) used to form the oligomer (usually 1 mol corresponds to 2 equivalents). .
  • a solvent inert to various reactions such as those used in the production of known polycarbonates, may be used singly or as a mixed solvent.
  • Typical examples include hydrocarbon solvents such as xylene, halogenated hydrocarbon solvents such as methylene chloride and chlorobenzene, and the like.
  • halogenated hydrocarbon solvents such as methylene chloride are preferably used.
  • the reaction pressure for oligomer production is not particularly limited, and may be normal pressure, increased pressure, or reduced pressure, but it is usually advantageous to carry out the reaction under normal pressure.
  • the reaction temperature is selected from the range of ⁇ 20 to 50° C. In many cases, heat is generated with polymerization, so water cooling or ice cooling is desirable. Although the reaction time depends on other conditions and cannot be defined unconditionally, it is usually carried out in 0.2 to 10 hours.
  • the pH range of the oligomer-forming reaction is the same as the well-known interfacial reaction conditions, and the pH is always adjusted to 10 or higher.
  • the mixed solution is stirred until the molecular weight distribution (Mw/Mn) is 3 or less.
  • a highly purified hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) represented by the general formula (7) is added to the dihydric phenol (I), and the hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) and the oligomer are subjected to interfacial polycondensation.
  • a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer is thus obtained.
  • R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 and R 8 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 12 carbon atoms, or a substituted group having 6 to 12 carbon atoms. or an unsubstituted aryl group
  • R 9 and R 10 are each independently a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms
  • p is a natural number.
  • q is 0 or a natural number
  • p+q is a natural number of 4 to 150.
  • X is a divalent aliphatic group having 2 to 8 carbon atoms.
  • an acid binder may be added as appropriate in consideration of the stoichiometric ratio (equivalents) of the reaction.
  • the acid binder include alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide, alkali metal carbonates such as sodium carbonate and potassium carbonate, organic bases such as pyridine, and mixtures thereof.
  • the hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) used or, as noted above, the dihydric phenol (I) is added to this reaction step as a post-add monomer, two of the post-add monomers It is preferable to use 2 equivalents or more of the alkali with respect to the total number of moles of the phenol (I) and the hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) (usually 1 mol corresponds to 2 equivalents).
  • Polycondensation by interfacial polycondensation reaction between the oligomer of dihydric phenol (I) and the hydroxyaryl-terminated polydiorganosiloxane (II) is carried out by vigorously stirring the mixed solution.
  • a terminal terminator or molecular weight modifier is usually used in such a polymerization reaction.
  • terminal terminating agents include compounds having a monovalent phenolic hydroxyl group, such as usual phenol, p-tert-butylphenol, p-cumylphenol, tribromophenol, long-chain alkylphenols and aliphatic carboxylic acids.
  • Examples include chlorides, aliphatic carboxylic acids, hydroxybenzoic acid alkyl esters, hydroxyphenyl alkyl acid esters, and alkyl ether phenols.
  • the amount used is in the range of 100 to 0.5 mol, preferably 50 to 2 mol, per 100 mol of all dihydric phenol compounds used, and it is of course possible to use two or more kinds of compounds together. be.
  • a catalyst such as a tertiary amine such as triethylamine or a quaternary ammonium salt may be added to promote the polycondensation reaction.
  • the reaction time for such a polymerization reaction is preferably 30 minutes or longer, more preferably 50 minutes or longer. If desired, a small amount of antioxidant such as sodium sulfite, hydrosulfide, etc. may be added.
  • a branching agent can be used in combination with the above dihydric phenolic compound to form a branched polycarbonate-polydiorganosiloxane.
  • trifunctional or higher polyfunctional aromatic compounds used in such branched polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resins include phloroglucine, phloroglucide, or 4,6-dimethyl-2,4,6-tris(4-hydroxydiphenyl ) heptene-2, 2,4,6-trimethyl-2,4,6-tris(4-hydroxyphenyl)heptane, 1,3,5-tris(4-hydroxyphenyl)benzene, 1,1,1-tris (4-hydroxyphenyl)ethane, 1,1,1-tris(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)ethane, 2,6-bis(2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenol, trisphenols such as 4- ⁇ 4-[1,1-bis(4-hydroxyphenyl
  • the ratio of the polyfunctional compound in the branched polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin is preferably 0.001 to 1 mol %, more preferably 0.005 to 0.9, based on the total amount of the polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin. mol %, more preferably 0.01 to 0.8 mol %, particularly preferably 0.05 to 0.4 mol %.
  • the amount of such branched structures can be calculated by 1 H-NMR measurement.
  • the reaction pressure can be any of reduced pressure, normal pressure, and increased pressure, but usually normal pressure or the self-pressure of the reaction system can be suitably used.
  • the reaction temperature is selected from the range of ⁇ 20 to 50° C. In many cases, heat is generated with polymerization, so water cooling or ice cooling is desirable.
  • the reaction time varies depending on other conditions such as the reaction temperature and cannot be generally defined, but is usually 0.5 to 10 hours.
  • the obtained polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin is appropriately subjected to physical treatment (mixing, fractionation, etc.) and/or chemical treatment (polymer reaction, cross-linking treatment, partial decomposition treatment, etc.) to achieve the desired reduction. It can also be obtained as a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin with a viscosity of [ ⁇ SP /c].
  • the obtained reaction product (crude product) can be subjected to various post-treatments such as known separation and purification methods, and recovered as a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin of desired purity (purity).
  • the average size of the polydiorganosiloxane domains in the polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin molding is preferably in the range of 1 to 60 nm. Such average size is more preferably 3 to 55 nm, still more preferably 5 to 50 nm. Below the lower limit of the preferred range, sufficient impact resistance and flame retardancy may not be exhibited, and above the upper limit of the preferred range, impact resistance may not be exhibited stably.
  • Component A-1 a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin
  • component A-1 a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin
  • component A-1 a polycarbonate-polydiorganosiloxane copolymer resin
  • a polycarbonate resin containing a recycled polycarbonate resin obtained by pulverizing the collected molded articles of the polycarbonate resin composition is preferably used.
  • the collected materials are preferably those collected from used products. Used products include various glazing materials such as soundproof walls, automobile windows, translucent roof materials, and automobile sunroofs, as well as windshields and automobile heads. Transparent members such as lamp lenses, containers such as water bottles, light guide plates, spectacle lenses, and optical recording media are preferred.
  • pulverized products obtained from nonconforming products, sprues, runners, etc., or pellets obtained by melting them can also be used.
  • B component In the present invention, as the B component, (B-1) ABS resin (B-1-1 component) and methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer (B-1-2 component), (B-2) aromatic polyester A resin (component B-2) or (B-3) an inorganic filler (component B-3) is used. (B-1 component) As the B-1 component, ABS resin (B-1-1 component) and methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer (B-1-2 component) are used. (B-1-1 component: ABS resin)
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention contains an ABS resin as the B-1-1 component.
  • the ABS resin used in the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention refers to a resin comprising a thermoplastic graft copolymer obtained by graft-copolymerizing a diene rubber component with a vinyl cyanide compound and an aromatic vinyl compound.
  • the diene rubber component of the ABS resin for example, rubber components such as polybutadiene, polyisoprene, and styrene-butadiene copolymer are used. , preferably in the range of 5 to 80% by weight, more preferably in the range of 7 to 50% by weight, still more preferably in the range of 8 to 25% by weight, particularly preferably in the range of 9 to 18% by weight. be.
  • ABS resin examples include styrene, ⁇ -methylstyrene, o-methylstyrene, p-methylstyrene, vinylxylene, ethylstyrene, dimethylstyrene, p-tert-butylstyrene, vinylnaphthalene, methoxystyrene, mono Examples include bromostyrene, dibromostyrene, fluorostyrene, tribromostyrene and the like, with styrene being particularly preferred.
  • vinyl cyanide compound in the ABS resin examples include acrylonitrile and methacrylonitrile, with acrylonitrile being particularly preferred.
  • the amount of the vinyl cyanide compound and the aromatic vinyl compound is preferably 5 to 50% by weight, more preferably 15 to 35% by weight, and the aromatic vinyl compound is preferably It is preferably 50 to 95% by weight, more preferably 65 to 85% by weight.
  • copolymerized with other vinyl monomers copolymerizable therewith may be copolymerized with other vinyl monomers copolymerizable therewith.
  • other copolymerizable vinyl monomers include, for example, maleimide, N-methylmaleimide, N-cyclohexylmaleimide, N- Maleimide monomers such as phenylmaleimide, acrylamide monomers such as N-methylacrylamide, unsaturated acid anhydrides such as maleic anhydride and itaconic anhydride, unsaturated acids such as acrylic acid and methacrylic acid, glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate, 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, methoxypolyethylene glycol methacrylate and the like.
  • ABS resins preferably include acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers, acrylonitrile-butadiene-styrene- ⁇ -methylstyrene copolymers, acrylonitrile-butadiene-styrene-N-phenylmaleimide copolymers, and the like. .
  • the ABS resin can be produced by any method such as bulk polymerization, solution polymerization, suspension polymerization, emulsion polymerization, etc., but an ABS resin with a low content of sodium ions and potassium ions is preferred. More preferred are ABS resins produced by bulk polymerization. The content of sodium ions and potassium ions is particularly low in products produced by such a bulk polymerization method. The decrease in impact strength and flame retardancy after the water exposure test in is suppressed. As for the method of copolymerization, one-step copolymerization or multi-step copolymerization may be used.
  • the content of component B-1-1 is preferably 1 to 30 parts by weight, more preferably 3 to 25 parts by weight, still more preferably 5 to 20 parts by weight, per 100 parts by weight of component A. If the content of component B-1-1 is less than 1 part by weight, the drop in impact strength after the water exposure test in UL746C f1 rating certification is not suppressed, and if it exceeds 30 parts by weight, the flame retardancy is lowered.
  • B-1-2 component methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention contains a methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer as the B-1-2 component.
  • Such a copolymer is a graft polymer obtained by graft-polymerizing methyl methacrylate and styrene to butadiene rubber, and is more preferably a graft polymer having a core-shell structure.
  • the particle size of the core is preferably 240 to 300 nm, more preferably 250 to 290 nm, and even more preferably 260 to 280 nm in weight average particle size. Better impact strength may be achieved in the range of 240-300 nm.
  • the particle size distribution is preferably a bidisperse type having two peaks, and is particularly preferably a bidisperse type having two peaks near 100 nm and 300 nm, and achieves better impact strength than the monodisperse type with a single peak.
  • a bidisperse type having two peaks is particularly preferably a bidisperse type having two peaks near 100 nm and 300 nm, and achieves better impact strength than the monodisperse type with a single peak.
  • the content of methyl methacrylate is preferably 10% by weight or more, more preferably 15% by weight or more, in 100% by weight of the graft component (in 100% by weight of the shell in the case of a core-shell type polymer).
  • the elastic polymer containing a rubber component having a glass transition temperature of 10°C or less may be produced by any polymerization method of bulk polymerization, solution polymerization, suspension polymerization, and emulsion polymerization. It may be a single-stage graft or a multi-stage graft. Alternatively, it may be a mixture with a copolymer containing only a graft component, which is a by-product of the production.
  • examples of the polymerization method include a general emulsion polymerization method, a soap-free polymerization method using an initiator such as potassium persulfate, a seed polymerization method, a two-stage swelling polymerization method, and the like.
  • the suspension polymerization method the aqueous phase and the monomer phase are separately held and both are accurately supplied to a continuous disperser, and the particle size is controlled by the rotation speed of the disperser.
  • a method of supplying the monomer phase through a fine orifice or porous filter having a diameter of several to several tens of ⁇ m into an aqueous liquid having dispersing ability to control the particle size may be performed.
  • the reaction may be one-step or multi-step for both the core and the shell.
  • Such polymers are commercially available and can be easily obtained, but the smaller the total amount of sodium ions and potassium ions contained in the polymer, the better the thermal stability and hydrolysis resistance. It is obtained, and the decrease in impact strength and flame retardancy after the water exposure test in UL746C f1 rating certification is suppressed.
  • the content of component B-1-2 is preferably 1 to 10 parts by weight, more preferably 1.5 to 7 parts by weight, and still more preferably 2 to 6 parts by weight with respect to 100 parts by weight of component A. . If the content of component B-1-2 is less than 1 part by weight, the drop in impact strength after the water exposure test in UL746C f1 rating certification is not suppressed, and if it exceeds 10 parts by weight, the flame retardancy is lowered.
  • B-2 component aromatic polyester resin
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention contains an aromatic polyester resin as component B-2.
  • the aromatic polyester resin used in the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention is not particularly limited, but polyarylate resins and liquid crystal polyester resins are particularly preferred.
  • a polyarylate resin preferably used as the B-2 component of the present invention is a polyester composed of dihydric phenol residues and aromatic dicarboxylic acid residues.
  • Any organic compound containing two phenolic hydroxyl groups in one molecule may be used as the compound for introducing the dihydric phenol residue.
  • a phenolic hydroxyl group is a hydroxyl group directly attached to an aromatic ring.
  • Specific examples of raw materials for introducing dihydric phenol residues include 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane, bis(4-hydroxyphenyl)methane, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl ) ethane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)butane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)-4-methylpentane, 2,2-bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl) Propane, 2,2-bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxy-3-isopropylphenyl)propane, 5,5′-(1-methylethylidene)-bis[ 1,1′-(bisphenyl)-2-ol]propan
  • a compound for introducing an aromatic dicarboxylic acid residue may be any organic compound containing two carboxyl groups directly bonded to an aromatic ring in one molecule.
  • Specific examples of raw materials for introducing aromatic dicarboxylic acid residues include terephthalic acid, isophthalic acid, orthophthalic acid, 4,4′-diphenyldicarboxylic acid, diphenylether-2,2′-dicarboxylic acid, and diphenylether-2.
  • terephthalic acid and isophthalic acid in the polyarylate resin.
  • the blending ratio of terephthalic acid and isophthalic acid can be arbitrarily selected. /20 is more preferred, and 30/70 to 70/30 is even more preferred.
  • an aliphatic diol in addition to the dihydric phenol residue and the aromatic dicarboxylic acid residue, an aliphatic diol, an aliphatic dicarboxylic acid, and an alicyclic It may also contain residues of other components such as group dicarboxylic acids.
  • aliphatic diols include ethylene glycol and propylene glycol.
  • Alicyclic diols include, for example, 1,4-cyclohexanediol, 1,3-cyclohexanediol, and 1,2-cyclohexanediol.
  • Examples of aliphatic dicarboxylic acids include adipic acid and sebacic acid.
  • Alicyclic dicarboxylic acids include, for example, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, and 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid.
  • the content of residues of other components is preferably less than 10 mol %, more preferably substantially absent, relative to the total number of moles of raw material monomers.
  • the method for producing the polyarylate resin is not particularly limited, and those obtained by known methods such as interfacial polymerization, melt polymerization, and solution polymerization can be used. Among them, a polyarylate resin obtained by an interfacial polymerization method is preferable from the viewpoint of color tone and molecular weight control.
  • two or more polyarylate resins may be used in combination as the polyarylate resin.
  • the inherent viscosity of the polyarylate resin is preferably 0.4 to 0.8, more preferably 0.4 to 0.7, from the viewpoint of heat resistance, mechanical properties and fluidity.
  • the inherent viscosity can be determined by using 1,1,2,2-tetrachloroethane as a solvent and measuring at a temperature of 25° C. using an Ubbelohde viscometer.
  • the polyarylate resin preferably used as the B-2 component of the present invention is preferably a copolymer containing polymerized units represented by any one of the following formulas (1) to (3).
  • the impact resistance may deteriorate.
  • n is a positive integer.
  • Commercially available polyarylate resins include "U-100” (trade name), "M-2040” (trade name), “M-2040H” (trade name), and “T-240AF” (trade name) available from Unitika Ltd. (trade name), "T-1000” (trade name), “T-200” (trade name), and the like.
  • the liquid crystalline polyester resin preferably used as component B in the present invention is preferably a thermotropic liquid crystalline polyester resin, which has the property of aligning polymer molecular chains in a certain direction in a molten state.
  • the form of such arrangement may be nematic, smectic, cholesteric or discotic, or may exhibit two or more forms.
  • the structure of the liquid crystalline polyester resin may be any of main chain type, side chain type, rigid main chain bent side chain type, etc., but the main chain type liquid crystalline polyester resin is preferable.
  • the morphology of the arrangement state that is, the properties of the anisotropic molten phase can be confirmed by a conventional polarization inspection method using crossed polarizers. More specifically, confirmation of the anisotropic molten phase can be carried out by using a Leitz polarizing microscope and observing the molten sample placed on a Leitz hot stage under a nitrogen atmosphere at a magnification of 40 times.
  • the polymers of the present invention are optically anisotropic and transmit polarized light even in the molten quiescent state when examined between crossed polarizers.
  • the heat resistance of the liquid crystal polyester resin may be within any range, but it is suitable that it melts at a portion close to the processing temperature of the polycarbonate resin to form a liquid crystal phase.
  • the liquid crystalline polyester resin having a deflection temperature under load of 150 to 280°C, preferably 180 to 250°C is more suitable.
  • Such a liquid crystalline polyester resin belongs to the so-called heat-resistant type II. When it has such heat resistance, it is excellent in moldability as compared with Type I, which has higher heat resistance, and it achieves better flame retardancy than Type III, which has lower heat resistance.
  • the liquid crystalline polyester resin preferably used as the B-2 component of the present invention preferably contains a polyester unit and a polyesteramide unit, preferably an aromatic polyester resin and an aromatic polyesteramide resin, and an aromatic polyester unit and an aromatic polyester Liquid crystal polyester resins partially containing amide units in the same molecular chain are also preferred examples.
  • wholly aromatic polyester resins and wholly aromatic polyester amides having as unit constituents derived from one or more compounds selected from the group consisting of aromatic hydroxycarboxylic acids, aromatic hydroxyamines and aromatic diamines Resin. More specifically, 1) a liquid crystal polyester resin synthesized from one or more compounds selected mainly from the group consisting of aromatic hydroxycarboxylic acids and derivatives thereof, 2) mainly a) aromatic hydroxycarboxylic acids and one or more compounds selected from the group consisting of derivatives thereof, b) one or more compounds selected from the group consisting of aromatic dicarboxylic acids, alicyclic dicarboxylic acids and derivatives thereof, and c) A liquid crystalline polyester resin synthesized from one or more compounds selected from the group consisting of aromatic diols, alicyclic diols, aliphatic diols and derivatives thereof, 3) mainly a) aromatic hydroxycarboxylic acid and its one or more compounds selected from the group consisting of derivatives, b) one
  • a molecular weight modifier may be used in combination with the above components as necessary.
  • Preferable examples of specific compounds used for synthesizing the liquid crystalline polyester resin preferably used as component B-2 of the present invention are 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 2,6-dihydroxynaphthalene, 1,4-dihydroxynaphthalene and Naphthalene compounds such as 6-hydroxy-2-naphthoic acid, 4,4'-diphenyldicarboxylic acid, biphenyl compounds such as 4,4'-dihydroxybiphenyl, p-hydroxybenzoic acid, terephthalic acid, hydroquinone, p-aminophenol and Para-substituted benzene compounds such as p-phenylenediamine and their core-substituted benzene compounds (the substituent is selected from chlorine, bromine, methyl, phenyl, and 1-phenylethyl), isophthalic acid, meta-substituted benzene compounds such as resorcinol A benzene compound and a
  • p-hydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid are particularly preferred, and a liquid crystalline polyester resin obtained by mixing the two is preferred.
  • the ratio of the former is preferably 90 to 50 mol %, more preferably 80 to 65 mol %, and the latter is preferably 10 to 50 mol %, more preferably 20 to 35 mol %.
  • the liquid crystalline polyester resin that is preferably used as the B-2 component of the present invention has polyalkylene terephthalate-derived units that do not partially exhibit an anisotropic melting phase in the same molecular chain in addition to the above-described constituents.
  • the alkylene group has 2 to 4 carbon atoms.
  • the aromatic polyester resin which is the B-2 component of the present invention, is not particularly limited as a production method, and those obtained by known methods such as an interfacial polymerization method, a melt polymerization method, and a solution polymerization method can also be used.
  • aromatic polyester resins with low sodium ion and potassium ion content are preferred.
  • advantages such as particularly good thermal stability and hydrolysis resistance can be obtained, and there is no decrease in impact strength and flame retardancy after the water exposure test in UL746C f1 rating certification. Suppressed.
  • the method of copolymerization one-step copolymerization or multi-step copolymerization may be used.
  • the content of component B-2 is preferably 1 to 100 parts by weight, more preferably 3 to 80 parts by weight, still more preferably 5 to 60 parts by weight, per 100 parts by weight of component A. If the content of the B-2 component is less than the lower limit, the heat resistance is insufficient, and if it exceeds the upper limit, the impact resistance and flame resistance after the water exposure test in UL746C f1 rating certification are lowered.
  • fillers can be used in the present invention, carbon-based fillers, silicate minerals, glass-based fillers, additives for laser irradiation three-dimensional circuit molding containing at least two kinds of metals, metal oxides, At least one filler selected from boron-based fillers.
  • B-3-1; carbon-based filler Examples of fibrous carbon-based fillers suitable for use in the present invention include carbon fiber, metal-coated carbon fiber, carbon milled fiber, vapor-grown carbon fiber, and carbon nanotube. Carbon nanotubes have a fiber diameter of 0.003 to 0.1 ⁇ m and may be single-walled, double-walled or multi-walled, with multi-walled (so-called MWCNT) being preferred.
  • MWCNT multi-walled
  • carbon fiber and metal-coated carbon fiber are preferable in that they have excellent mechanical strength and can impart good electrical conductivity. Good electrical conductivity is one of the important characteristics required for resin materials in recent digital precision equipment (eg, digital still cameras).
  • Any of cellulose-based, polyacrylonitrile-based, and pitch-based carbon fibers can be used.
  • it is obtained by a spinning method that does not undergo an infusibilization step, represented by a method of preventing or molding a raw material composition consisting of a solvent and a polymer with a methylene type bond of aromatic sulfonic acids or their salts, followed by carbonization.
  • general-purpose type, medium modulus type, and high modulus type can all be used.
  • a polyacrylonitrile-based high elastic modulus type is particularly preferable.
  • the average fiber diameter of the carbon fiber is not particularly limited, but it is usually 3 to 15 ⁇ m, preferably 5 to 13 ⁇ m. Carbon fibers having an average fiber diameter within this range can exhibit good mechanical strength and fatigue properties without impairing the appearance of molded products.
  • the preferred fiber length of the carbon fiber is 60 to 500 ⁇ m, preferably 80 to 400 ⁇ m, particularly preferably 100 to 300 ⁇ m, as the number average fiber length in the reinforced aromatic polycarbonate resin composition.
  • the number-average fiber length is a value calculated by an image analysis device from optical microscopic observation of the carbon fiber residue collected by processing such as high-temperature incineration, solvent dissolution, and chemical decomposition of the molded product. be.
  • the value is obtained by a method that does not count fibers having a length equal to or less than the fiber length.
  • the aspect ratio of the carbon fibers is preferably in the range of 10-200, more preferably in the range of 15-100, even more preferably in the range of 20-50.
  • the aspect ratio of the fibrous carbon filler refers to the value obtained by dividing the average fiber length by the average fiber diameter.
  • the surface of the carbon fiber is preferably oxidized for the purpose of enhancing adhesion with the matrix resin and improving mechanical strength.
  • the oxidation treatment method is not particularly limited, for example, (1) a method of treating a fibrous carbon filler with an acid or alkali or a salt thereof, or an oxidizing gas; A method of firing a fibrous carbon filler at a temperature of 700° C. or higher in the presence of an inert gas containing an oxygen-containing compound; A method of heat-treating with is preferably exemplified.
  • Metal-coated carbon fiber is a carbon fiber surface coated with a metal layer.
  • metals include silver, copper, nickel, and aluminum, and nickel is preferred from the viewpoint of corrosion resistance of the metal layer.
  • the method of metal coating various methods described above in the surface coating of the glass filler with a different material can be employed. Among them, the plating method is preferably used. Also in the case of such a metal-coated carbon fiber, the carbon fiber mentioned above can be used as the original carbon fiber.
  • the thickness of the metal coating layer is preferably 0.1-1 ⁇ m, more preferably 0.15-0.5 ⁇ m. More preferably, it is 0.2 to 0.35 ⁇ m.
  • Such carbon fibers and metal-coated carbon fibers are preferably bundled with olefin-based resins, styrene-based resins, acrylic-based resins, polyester-based resins, epoxy-based resins, and urethane-based resins.
  • fibrous carbon fillers treated with urethane-based resins and epoxy-based resins are suitable in the present invention due to their excellent mechanical strength.
  • carbon black and graphite are preferable from the viewpoint of mechanical strength, moist heat resistance, and thermal stability.
  • carbon black carbon black having a DBP oil absorption of 100 ml/100 g to 500 ml/100 g is preferable from the viewpoint of conductivity.
  • Such carbon blacks are generally acetylene black and ketjen black. Specific examples include Denka Black manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd., Vulcan XC-72 and BP-2000 manufactured by Cabot Corporation, Ketchen Black EC and Ketjen Black EC-600JD manufactured by Lion Corporation, and the like.
  • graphite either natural graphite, which is known as graphite in the mineral name, or various artificial graphites can be used.
  • natural graphite any of earthy graphite, flaky graphite (vein graphite, also called blocky graphite), and flake graphite can be used.
  • Artificial graphite is produced by heat-treating amorphous carbon to artificially align irregularly arranged fine graphite crystals. and pyrolytic graphite.
  • Artificial graphite used for general carbon materials is usually produced by graphitization using petroleum coke or coal-based pitch coke as a main raw material.
  • the graphite may include expanded graphite made thermally expandable by a treatment represented by acid treatment, or expanded graphite.
  • the particle size of the graphite of the present invention is preferably in the range of 2-300 ⁇ m. Such particle size is more preferably 5 to 200 ⁇ m, still more preferably 7 to 100 ⁇ m, particularly preferably 7 to 50 ⁇ m. Satisfying this range achieves good mechanical strength and appearance of molded products. On the other hand, if the average particle size is less than 2 ⁇ m, the effect of improving rigidity is small, and if the average particle size exceeds 300 ⁇ m, the impact resistance is remarkably lowered, and so-called graphite floating becomes conspicuous on the surface of the molded product.
  • the fixed carbon content of graphite is preferably 80% by weight or more, more preferably 90% by weight or more, and still more preferably 98% by weight or more.
  • the volatile content of the graphite of the present invention is preferably 3% by weight or less, more preferably 1.5% by weight or less, and even more preferably 1% by weight or less.
  • the average particle size of graphite refers to the particle size of the C component itself before it becomes a resin composition, and the particle size is obtained by the laser diffraction/scattering method.
  • the surface of the graphite may be subjected to surface treatment such as epoxy treatment, urethane treatment, silane coupling treatment, oxidation treatment, etc. in order to increase affinity with the thermoplastic resin as long as the properties of the composition of the present invention are not impaired. may be applied.
  • Any carbon-based filler can be used, but a carbon-based filler with a low sodium ion content is more preferable.
  • the sodium ion content is preferably 0.01 to 500 ppm or less, more preferably 0.1 to 400 ppm or less, still more preferably 0.2 to 350 ppm, still more preferably 0.3 to 300 ppm. , particularly preferably 0.3 to 280 ppm.
  • the amount of sodium ions is determined by elemental analysis by ICP-AES analysis. Elemental analysis by ICP-AES analysis is carried out by the following method. That is, after the sample is thermally decomposed with sulfuric acid and nitric acid, the volume is adjusted with ultrapure water to make a test solution, and ICP-AES (SII Nano Technology SPS5100 type) is used to perform qualitative and quantitative analysis of the elements in the test solution. to implement. (B-3-2; Silicate mineral)
  • the silicate mineral used as the B-3-2 component of the present invention is a mineral consisting of at least a metal oxide component and a SiO 2 component, and orthosilicates, disilicates, cyclic silicates, chain silicates, etc. are preferred. is.
  • the silicate mineral of component B-3-2 takes a crystalline state, and the crystals can take various forms such as fibrous and plate-like.
  • the B-3-2 component silicate mineral may be a composite oxide, an oxate (consisting of an ion lattice), or a solid solution compound, and the composite oxide is a combination of two or more single oxides, and a combination of two or more of a single oxide and an oxyacid, and the solid solution is either a solid solution of two or more metal oxides or a solid solution of two or more oxyacids.
  • the silicate mineral of component B-3-2 may be a hydrate.
  • the forms of water of crystallization in hydrates are those that enter as hydrogen silicate ions as Si—OH, those that ionically enter as hydroxide ions (OH—) for metal cations, and those that enter as H 2 O molecules in the interstices of the structure. It can be in any form of entry.
  • silicate minerals obtained by conventionally known various methods, for example, various synthesis methods using solid-state reaction, hydrothermal reaction, ultrahigh-pressure reaction, and the like, can be used.
  • silicate minerals in each metal oxide component (MO) include the following.
  • the notation in parentheses is the name of a mineral containing such a silicate mineral as a main component, and means that the compound in parentheses can be used as the exemplified metal salt.
  • K 2 O as a component include K 2 O.SiO 2 , K 2 O.4SiO 2.H 2 O, K 2 O.Al 2 O 3.2SiO 2 (calcilite), K 2 O. Al2O3.4SiO2 (leucite ) , K2O.Al2O3.6SiO2 (orthoclase), and the like .
  • Na 2 O.SiO 2 and its hydrates Na 2 O.2SiO 2 , 2Na 2 O.SiO 2 , Na 2 O.4SiO 2 , and Na 2 O.3SiO. 2.3H2O , Na2O.Al2O3.2SiO2 , Na2O.Al2O3.4SiO2 ( jadeite ) , 2Na2O.3CaO.5SiO2 , 3Na2O.2CaO.5SiO _ 2 , and Na2O.Al2O3.6SiO2 ( albite ) .
  • Li 2 O.SiO 2 , 2Li 2 O.SiO 2 , Li 2 O.SiO 2 .H 2 O, 3Li 2 O.2SiO 2 and Li 2 O.Al 2 contain Li 2 O as a component.
  • O3.4SiO2 petalite
  • Li2O.Al2O3.2SiO2 eucryptite
  • Li2O.Al2O3.4SiO2 spodumene
  • Examples of materials containing BaO include BaO.SiO 2 , 2BaO.SiO 2 , BaO.Al 2 O 3.2SiO 2 (celsian), and BaO.TiO 2.3SiO 2 (bentite).
  • Those containing CaO as a component include 3CaO ⁇ SiO 2 (cement clinker mineral alite), 2CaO ⁇ SiO 2 (cement clinker mineral belite), 2CaO ⁇ MgO ⁇ 2SiO 2 (okermanite), 2CaO ⁇ Al 2 O 3 .SiO 2 (gehlenite), a solid solution of okermanite and gehlenite (melilite), CaO.SiO 2 (wollastonite (including both ⁇ -type and ⁇ -type)), CaO.MgO.
  • Portland cement can be mentioned as a silicate mineral containing CaO as a component.
  • the type of Portland cement is not particularly limited, and any type such as normal, high early strength, ultra high early strength, moderate heat resistance, sulfate resistance, and white can be used.
  • various mixed cements such as blast furnace cement, silica cement, fly ash cement, etc. can also be used as the B component.
  • blast furnace slag and ferrite can be mentioned as other silicate minerals containing CaO as a component.
  • Examples of materials containing ZnO include ZnO.SiO 2 , 2ZnO.SiO 2 (troostite), and 4ZnO.2SiO 2 .H 2 O (hemimorphite).
  • Examples of materials containing MnO include MnO.SiO 2 , 2MnO.SiO 2 , CaO.4MnO.5SiO 2 (rhodonite) and causerite.
  • FeO.SiO 2 ferrolite
  • 2FeO.SiO 2 ferroolivine
  • 3FeO.Al 2 O 3.3SiO 2 almandine
  • 2CaO.5FeO.8SiO 2 . H 2 O tacinocenite
  • Those containing CoO as a component include CoO.SiO 2 and 2CoO.SiO 2 .
  • MgO.SiO 2 steatite, enstatite
  • 2MgO.SiO 2 forsterite
  • 3MgO.Al 2 O 3.3SiO 2 byrope
  • 2MgO.2Al 2 O 3 byrope
  • Examples of materials containing Fe 2 O 3 include Fe 2 O 3 ⁇ SiO 2 .
  • Those containing ZrO 2 as a component include ZrO 2 ⁇ SiO 2 (zircon) and AZS refractories.
  • Those containing Al 2 O 3 as a component include Al 2 O 3 .SiO 2 (sillimanite, andalusite, kyanite), 2Al 2 O 3 .SiO 2 , Al 2 O 3 .3SiO 2 , 3Al 2 O 3 .
  • Talc is a hydrous magnesium silicate in terms of its chemical composition, generally represented by the chemical formula 4SiO 2 .3MgO.2H 2 O, and is usually scaly particles having a layered structure. It is composed of about 56 to 65% by weight of SiO 2 , 28 to 35% by weight of MgO, and about 5% by weight of H 2 O. Other minor components include 0.03-1.2% by weight of Fe 2 O 3 , 0.05-1.5% by weight of Al 2 O 3 , 0.05-1.2% by weight of CaO, and K 2 O is 0.2% by weight or less, and Na 2 O is 0.2% by weight or less.
  • the particle size of talc has an average particle size of 0.1 to 15 ⁇ m (more preferably 0.2 to 12 ⁇ m, still more preferably 0.3 to 10 ⁇ m, particularly preferably 0.5 to 5 ⁇ m) as measured by a sedimentation method. A range is preferred. Furthermore, it is particularly preferable to use talc having a bulk density of 0.5 (g/cm3) or more as a raw material.
  • the average particle size of talc refers to D50 (median diameter of particle size distribution) measured by an X-ray transmission method, which is one of liquid phase sedimentation methods. A specific example of an apparatus for performing such measurement is Sedigraph 5100 manufactured by Micromeritics.
  • the manufacturing method for grinding talc from raw ore there are no particular restrictions on the manufacturing method for grinding talc from raw ore, and axial flow milling, annular milling, roll milling, ball milling, jet milling, and container rotating compression shearing milling are used. can do.
  • the talc after pulverization is preferably classified by various classifiers to have a uniform particle size distribution.
  • classifiers and impactor type inertial force classifiers (variable impactor, etc.), Coanda effect type inertial force classifiers (elbow jet, etc.), centrifugal field classifiers (multistage cyclone, microplex, dispersion separator) , AccuCut, Turbo Classifier, Turboplex, Micron Separator, Super Separator, etc.).
  • talc is preferably in an agglomerated state from the viewpoint of ease of handling, etc.
  • Examples of such production methods include a degassing compression method and a compression method using a sizing agent.
  • the degassing compression method is preferable in that it is simple and does not mix unnecessary sizing agent resin components into the resin composition of the present invention.
  • Mica having an average particle size of 10 to 100 ⁇ m as measured by a microtrack laser diffraction method can preferably be used. More preferably, the average particle size is from 20 to 50 ⁇ m.
  • the average particle size of mica is less than 10 ⁇ m, the effect of improving rigidity is not sufficient, and if it exceeds 100 ⁇ m, the rigidity is not sufficiently improved, and mechanical strength such as impact resistance is significantly lowered.
  • Mica having a thickness of 0.01 to 1 ⁇ m as actually measured by observation with an electron microscope can preferably be used. More preferably, the thickness is 0.03 to 0.3 ⁇ m.
  • the aspect ratio is preferably 5-200, more preferably 10-100.
  • the mica used is preferably muscovite mica, which has a Mohs hardness of about 3. Muscovite mica can achieve higher rigidity and strength than other mica such as phlogovite, and solves the problems of the present invention at a better level.
  • the mica may be produced by either a dry pulverization method or a wet pulverization method as the pulverization method.
  • the dry pulverization method is cheaper and more common, while the wet pulverization method is effective in pulverizing the mica more thinly and finely, resulting in a higher effect of improving the rigidity of the resin composition.
  • the fiber diameter of wollastonite is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 0.1 to 5 ⁇ m, even more preferably 0.1 to 3 ⁇ m.
  • the aspect ratio (average fiber length/average fiber diameter) is preferably 3 or more. The upper limit of the aspect ratio is 30 or less.
  • the fiber diameter is obtained by observing the reinforcing filler with an electron microscope, obtaining the individual fiber diameter, and calculating the number average fiber diameter from the measured value.
  • An electron microscope is used because it is difficult with an optical microscope to accurately measure the size of the level of interest.
  • the fiber diameter is obtained by randomly extracting the filler to be measured for the fiber diameter from the image obtained by observing the electron microscope, measuring the fiber diameter near the center, and calculating the number average fiber Calculate the diameter. The magnification of observation is about 1000 times, and the number of lines to be measured is 500 or more (600 or less is suitable for work).
  • the filler is observed with an optical microscope, the individual lengths are obtained, and the number average fiber length is calculated from the measured values.
  • Observation with an optical microscope begins with preparing a sample in which the fillers are dispersed so that they do not overlap each other. Observation is performed under the condition of a 20-fold objective lens, and the observed image is captured as image data by a CCD camera having approximately 250,000 pixels. The obtained image data is used with an image analyzer, and a program for determining the maximum distance between two points of the image data is used to calculate the fiber length. Under these conditions, the size of one pixel corresponds to a length of 1.25 ⁇ m, and the number of lines to be measured is 500 or more (600 or less is suitable for work).
  • the iron contained in the raw material ore and the iron mixed in due to the abrasion of the equipment when crushing the raw material ore are removed as much as possible by a magnetic separator.
  • the content of iron in wollastonite is 0.5% by weight or less in terms of Fe 2 O 3 by such a magnetic separator treatment.
  • Silicate minerals are preferably not surface-treated, but may be surface-treated with various surface treatment agents such as silane coupling agents, higher fatty acid esters, and waxes. may be Furthermore, it may be granulated by granulating with a sizing agent such as various resins, higher fatty acid esters, and wax.
  • Kaolin Kaolin is an aluminum silicate, and is preferably used after dehydration of water of crystallization by calcination. The chemical components of kaolin include about 40 to 50% by mass of Al 2 O 3 and about 50 to 60 % by mass of SiO 2 . and K 2 O are often included.
  • calcined kaolin is preferable from the viewpoint of the appearance of molded articles obtained using the resin composition.
  • silicate mineral can be used, but a silicate mineral with a low sodium ion content is more preferable.
  • the sodium ion content is preferably 0.01 to 5000 ppm or less, more preferably 0.1 to 4000 ppm or less, still more preferably 0.2 to 3500 ppm, still more preferably 0.3 to 3000 ppm. , particularly preferably 0.3 to 2800 ppm.
  • Glass fillers preferably used in the present invention include glass fiber, metal-coated glass fiber, and glass milled fiber.
  • the glass fibers that serve as the substrate for such fibrous glass fillers are obtained by stretching molten glass by various methods and quenching the molten glass to obtain a predetermined fibrous shape. Quenching and stretching in such a case are not particularly limited either.
  • the shape of the cross section may be other than a perfect circle, such as elliptical, cocoon-like, flattened, and three-lobed. Further, a mixture of a perfect circular shape and a shape other than a perfect circular shape may be used.
  • the flat shape means that the average value of the major axis of the fiber cross section is 10 to 50 ⁇ m, preferably 15 to 40 ⁇ m, more preferably 20 to 35 ⁇ m, and the average value of the ratio of the major axis to the minor axis (major axis/minor axis) is 1.5. ⁇ 8, preferably 2-6, more preferably 2.5-5.
  • the average fiber diameter of the fibrous glass filler having a high aspect ratio such as glass fiber is preferably 1-25 ⁇ m, more preferably 3-17 ⁇ m. When a filler having an average fiber diameter within this range is used, good mechanical strength can be exhibited without impairing the appearance of the molded article.
  • the fiber length of the fibrous glass filler having a high aspect ratio is preferably 60 to 500 ⁇ m, more preferably 100 to 400 ⁇ m, particularly preferably 120 to 350 ⁇ m, as the number average fiber length in the reinforced aromatic polycarbonate resin composition. .
  • the number-average fiber length is a value calculated by an image analysis device from an optical microscope image of the residue of the filler collected by processing such as high-temperature incineration of the molded product, dissolution with a solvent, and decomposition with chemicals. is.
  • the value is based on a method in which the fiber diameter is used as a guideline, and fibers with a length smaller than that are not counted.
  • the aspect ratio of the high aspect ratio fibrous glass filler is preferably 10-200, more preferably 15-100, still more preferably 20-50.
  • the aspect ratio of a filler refers to the value obtained by dividing the average fiber length by the average fiber diameter.
  • Glass-milled fibers are usually produced by making glass fibers into short fibers using a pulverizer such as a ball mill.
  • the aspect ratio of fibrous glass fillers having a low aspect ratio, such as glass milled fibers, is preferably 2-10, more preferably 3-8.
  • the fiber length of the fibrous glass filler having a low aspect ratio is preferably 5 to 150 ⁇ m, more preferably 9 to 80 ⁇ m, as the number average fiber length in the reinforced aromatic polycarbonate resin composition.
  • the average fiber diameter is preferably 1-15 ⁇ m, more preferably 3-13 ⁇ m.
  • Glass flakes, metal-coated glass flakes, metal oxide-coated glass flakes, and the like are examples of plate glass fillers suitably used in the present invention.
  • the glass flakes that serve as the base of the plate-like glass filler are plate-like glass fillers produced by methods such as the cylindrical blow method and the sol-gel method.
  • Various sizes of the glass flake raw material can be selected according to the degree of pulverization and classification.
  • the average particle diameter of the glass flakes used as the raw material is preferably 10-1000 ⁇ m, more preferably 20-500 ⁇ m, and even more preferably 30-300 ⁇ m. This is because the content within the above range is excellent in both handleability and molding processability.
  • plate glass fillers are cracked by melt-kneading with resin, and the average particle size is reduced.
  • the number average particle size of the plate glass filler in the resin composition is preferably 10 to 200 ⁇ m, more preferably 15 to 100 ⁇ m, even more preferably 20 to 80 ⁇ m.
  • the number-average particle size is calculated by an image analysis device from an optical microscope image of the residue of the plate-like glass filler, which is collected during processing such as high-temperature incineration of the molded product, dissolution with a solvent, and decomposition with chemicals. is the value to be In addition, when calculating such a value, the value is based on a method in which flakes having a length smaller than the thickness of the flakes are not counted.
  • the thickness is preferably 0.5 to 10 ⁇ m, more preferably 1 to 8 ⁇ m, even more preferably 1.5 to 6 ⁇ m.
  • a plate glass filler having the number average particle size and thickness described above achieves good mechanical strength, appearance, and moldability.
  • glass fillers typified by A glass, C glass, D glass, E glass, S glass, and NE glass are applied to the various fibrous glass fillers and plate glass fillers described above. Not limited. Such glass fillers may optionally contain components such as TiO2, SO3, and P2O5. Among these, E glass (non-alkali glass) and NE glass are more preferable.
  • the glass filler is preferably surface-treated with a known surface treatment agent such as a silane coupling agent, a titanate coupling agent, an aluminate coupling agent, or the like, from the viewpoint of improving mechanical strength.
  • Glass fibers including metal-coated or metal-oxide-coated ones
  • glass flakes including metal-coated or metal-oxide-coated ones
  • the sizing agent adhesion amount of the sizing-treated filler is preferably 0.5 to 8% by weight, more preferably 1 to 4% by weight, based on 100% by weight of the filler.
  • fibrous glass fillers and sheet glass fillers include those coated with different materials.
  • Suitable examples of such dissimilar materials include metals and metal oxides.
  • metals include silver, copper, nickel, and aluminum.
  • metal oxides include titanium oxide, cerium oxide, zirconium oxide, iron oxide, aluminum oxide, and silicon oxide.
  • the method of coating the surface of such a dissimilar material is not particularly limited, and examples thereof include various known plating methods (eg, electrolytic plating, electroless plating, hot-dip plating, etc.), vacuum deposition method, ion plating method, and CVD method. (for example, thermal CVD, MOCVD, plasma CVD, etc.), PVD method, sputtering method, and the like.
  • the sodium ion content is preferably 0.01 to 4000 ppm or less, more preferably 0.1 to 3500 ppm or less, still more preferably 0.2 to 3300 ppm, still more preferably 0.3 to 3000 ppm. , particularly preferably 0.3 to 2800 ppm.
  • B-3-4 Titanium oxide
  • the titanium-based oxide used in the present invention is titanium dioxide.
  • titanium dioxide those commonly used for various coloring purposes can be used, and are widely known per se.
  • titanium dioxide composed of 100% by weight of TiO 2 (in the present invention, the titanium dioxide component of titanium dioxide is referred to as “TiO 2 ", and the whole including the surface treatment agent is referred to as "titanium dioxide”).
  • TiO 2 titanium dioxide
  • titanium dioxide which is preferably surface-treated with a metal oxide is preferred. The metal oxide component for these surface treatments may be partially present inside the TiO 2 particles.
  • titanium dioxide is more preferably surface-treated with an organic compound.
  • various treating agents such as polyol-based, amine-based, and silicone-based agents can be used.
  • polyol-based surface treatment agents include pentaerythritol, trimethylolethane, and trimethylolpropane
  • amine-based surface treatment agents include triethanolamine acetate and trimethylolamine acetate.
  • silicone-based surface treatment agents include halogen-substituted organosilicon compounds and organosilicon compounds containing alkoxy groups and/or Si—H groups, with the latter organosilicon compounds being particularly preferred.
  • halogen-substituted organosilicon compounds include alkylchlorosilanes, and examples of organosilicon compounds containing alkoxy groups and/or Si—H groups include alkylalkoxysilanes, alkylalkoxysiloxanes, and alkylhydrogensiloxanes.
  • alkyl groups of such silane compounds and siloxane compounds may be substituted with phenyl groups, but those without phenyl group substitution are more preferred.
  • Such alkyl groups preferably have 1 to 30 carbon atoms, more preferably 1 to 12 carbon atoms.
  • An alkoxy group having 1 to 4 carbon atoms is preferable, and a methoxy group is particularly preferable.
  • the alkylalkoxysilane compound may contain any of 1 to 3 alkoxy groups, or may be a mixture thereof, but 2 to 3 alkoxy groups are preferred, and 3 alkoxy groups are particularly preferred.
  • Specific examples of alkylalkoxysilane compounds include methyltrimethoxysilane, ethyltrimethoxysilane, butyltrimethoxysilane, isobutyltrimethoxysilane, methyloctyldimethoxysilane, decyltrimethoxysilane, and octadecyltrimethoxysilane. be done.
  • the content ratio of alkoxy groups and Si—H groups in the siloxane compound is preferably in the range of 0.1 to 1.2 mol/100 g, more preferably in the range of 0.12 to 1 mol/100 g, and 0.15 to 0.6 mol/ A range of 100 g is more preferred.
  • Such a ratio can be obtained by measuring the amount of hydrogen or alcohol generated per unit weight of the siloxane compound by the alkaline decomposition method.
  • the structures of the siloxane compounds include Dn, Tp, MmDn, MmTp, MmQq, MmDnTp, MmDnQq, MmTpQq, MmDnTpQq, DnTp, DnQq, and DnTpQq as the exponential formulas.
  • preferred structures of the silicone compounds are MmDn, MmTp, MmDnTp and MmDnQq, and more preferred structures are MmDn or MmDnTp.
  • the coefficients m, n, p, and q in the above formula are integers of 1 or more representing the degree of polymerization of each siloxane unit, and the sum of the coefficients in each formula is the average degree of polymerization of the siloxane compound. .
  • the average degree of polymerization is preferably in the range of 2-150, more preferably in the range of 3-80.
  • any one of m, n, p, and q is a numerical value of 2 or more, two or more types of siloxane units having different bonding hydrogen atoms or different organic residues can be used.
  • the amount of the organic compound to be surface-treated is preferably 1% by weight or less, more preferably 0.6% by weight or less per 100% by weight of the B-4 component. On the other hand, the lower limit is 0.05% by weight or more. Titanium dioxide pigments surface-treated with organosilicon compounds containing alkoxy groups and/or Si—H groups provide better light reflectivity to the resin composition of the present invention.
  • a preferred embodiment of the titanium dioxide of the present invention is characterized by (i) its weight loss from 23°C to 100°C by thermogravimetric analysis (TGA) in (a) weight percent and (b) its weight loss from 23°C to 300°C. When expressed as % by weight, it satisfies 0.05 ⁇ (b) - (a) ⁇ 0.6, and (ii) the weight percentages derived from Ti element, Al element, and Si element in the fluorescent X-ray measurement are respectively ( c), (d) and (e) satisfy 0.001 ⁇ (d)/(c) ⁇ 0.01 and satisfy 0.001 ⁇ (e)/(c) ⁇ 0.02 It is.
  • TGA thermogravimetric analysis
  • the lower limit of the values of (b)-(a) above is more preferably 0.15, and the upper limit of such values is more preferably 0.3.
  • the lower limit of (d)/(c) is more preferably 0.003, and the upper limit is more preferably 0.01.
  • the lower limit of (e)/(c) above is more preferably 0.005, and the upper limit is more preferably 0.015.
  • the effect of thermal stability is greater. prominently displayed.
  • (b)-(a) is 0.05 or more, and (d)/(c) and (e)/(c) are 0.001 or more, a good hue can be obtained, especially at high filling. excellent light reflection characteristics.
  • thermogravimetric analysis (TGA) under the above condition (i) is carried out under the measurement conditions of raising the temperature from 23° C. to 900° C. at a rate of 20° C./min in a nitrogen gas atmosphere in a TGA measuring device. .
  • the operation of calculating the weight ratio of the element from the fluorescent X-ray measurement in the above condition (ii) can be calculated based on the calibration line calculated from the element weight and the peak intensity usually obtained from the standard of each element.
  • a fluorescent X-ray measuring apparatus has a built-in program capable of quantification, and the weight ratio of elements can be obtained directly from the apparatus.
  • MESA-500 manufactured by Horiba, Ltd. can be exemplified as the apparatus, which can be suitably used for calculating the weight ratio of the elements.
  • Such calculations are performed by the basic parameter method in the MESA-500 model.
  • TiO 2 in component B-3-4 may be of either anatase type or rutile type in crystal form, and they may be mixed and used as required.
  • the rutile type is more preferable in terms of initial mechanical properties and long-term weather resistance. It should be noted that rutile type crystals may contain anatase type crystals.
  • TiO 2 can be produced by the sulfuric acid method, the chlorine method, and other various methods, but the chlorine method is more preferred.
  • the shape of the titanium dioxide pigment of the present invention is not particularly limited, a particulate form is more preferable.
  • the average particle size of the titanium dioxide pigment is preferably 0.01-0.4 ⁇ m, more preferably 0.1-0.3 ⁇ m, and still more preferably 0.15-0.25 ⁇ m. Such an average particle size is calculated by measuring individual single particle sizes from electron microscopic observation and calculating the number average thereof.
  • the coating of various metal oxides on the TiO 2 surface can be performed by various commonly used methods. For example, it is manufactured from the following steps 1) to 8). That is, 1) the untreated TiO2 after dry grinding is made into an aqueous slurry, 2) the slurry is wet-milled to make fine particles, 3) the fine-particle slurry is collected, 4) the water-soluble metal salt in the fine-particle slurry 5) Neutralize to coat the TiO2 surface with hydrous oxides of metals, 6) Remove by-products, adjust slurry pH, filter and wash with pure water, 7) Washed and 8) pulverizing the dried product with a jet mill or the like.
  • a method of reacting TiO 2 particles with an active metal compound in a gas phase can be used.
  • the coating of the metal oxide surface treatment agent on the TiO2 surface it is possible to perform baking after surface treatment, to perform surface treatment again after surface treatment, and to perform surface treatment again after baking after surface treatment. is.
  • both high-density and low-density (porous) treatments can be selected for surface treatment with metal oxides.
  • the above conditions (i) and (ii) can be adjusted by adjusting the metal oxide for surface treatment and the conditions of its firing treatment.
  • the titanium dioxide pigment of the present invention is surface-treated with aluminum oxide and silicon oxide as is clear from these conditions.
  • titanium dioxide is surface-treated with an organosilicon compound containing an alkoxy group and/or a Si—H group after being subjected to the metal oxide treatment as described above.
  • any titanium-based oxide can be used, but a titanium-based oxide having a low content of sodium ions is more preferable.
  • the sodium ion content is preferably 0.01 to 500 ppm or less, more preferably 0.1 to 400 ppm or less, still more preferably 0.2 to 3500 ppm, still more preferably 0.3 to 300 ppm. , particularly preferably 0.3 to 280 ppm.
  • the boron-based filler used in the present invention is boron nitride.
  • Boron nitride includes cubic boron nitride, hexagonal boron nitride and the like, and hexagonal boron nitride is preferred.
  • boron nitride includes spherical, scaly, aggregates thereof, and the like, and any of them can be used in the present invention. Among them, it is preferable to use scale-like or scale-like aggregates, since a composition having better thermal conductivity can be obtained and mechanical properties and the like can be improved.
  • the average particle diameter (D50) of boron nitride is preferably 1 to 100 ⁇ m, more preferably 5 to 50 ⁇ m, as measured by a laser diffraction/scattering method. If the average particle diameter is less than 1 ⁇ m, the extrusion stability during production of the resin composition may be poor, and the productivity may be lowered, which is not preferable. If the average particle diameter exceeds 100 ⁇ m, the appearance of the surface of the molded product may deteriorate, which is not preferable.
  • any boron-based filler can be used, but boron-based fillers containing less sodium ions are more preferred.
  • the sodium ion content is preferably 0.01 to 500 ppm or less, more preferably 0.1 to 400 ppm or less, still more preferably 0.2 to 3500 ppm, still more preferably 0.3 to 300 ppm. , particularly preferably 0.3 to 280 ppm.
  • the additive for laser irradiation three-dimensional circuit molding used in the present invention is a compound that enables three-dimensional circuit molding by laser irradiation by blending. 5 parts by weight of an additive for laser irradiation three-dimensional circuit molding is added to the weight parts, and a YVO4 laser with a wavelength of 1064 nm is used to irradiate at an output of 1.45 W, a frequency of 80 kHz, and a speed of 2 m / s. A compound capable of forming plating on the laser-irradiated surface in a copper plating step is preferred.
  • the additive for laser irradiation three-dimensional circuit molding may be a synthetic product or a commercially available product. In addition, commercial products may be those marketed as additives for laser-irradiated three-dimensional circuit molding, or substances marketed for other uses.
  • the additive for laser irradiation three-dimensional circuit molding is preferably a compound containing at least two kinds of metals. Examples of such metals include copper, chromium, tin and antimony. Only one type of additive for laser irradiation three-dimensional circuit molding may be used, or two or more types may be used in combination.
  • the additive for laser irradiation three-dimensional circuit molding used in the present invention a compound containing tin oxide as a main component is preferred, and a compound containing an oxide containing antimony and tin as a main component is more preferred.
  • the plating properties of the resin molded product can be further improved, so that the surface of the resin molded product can be appropriately plated.
  • the content of tin is preferably higher than the content of antimony, and the content of tin with respect to the total amount of tin and antimony is more preferably 80% by weight or more, and 85% by weight or more. is more preferred.
  • Such compounds include antimony-doped tin oxide and antimony-doped tin oxide, with antimony-doped tin oxide being preferred.
  • the content of antimony relative to the total amount of tin oxide and antimony is preferably 1 to 20% by weight, more preferably 3 to 15% by weight. preferable.
  • the content of antimony with respect to the total amount of tin oxide and antimony is preferably 0.5 to 10% by weight, preferably 1.0 to 8% by weight. 0% by weight is more preferred.
  • the average particle size of the laser-irradiated three-dimensional circuit forming additive used in the present invention is preferably 0.01 to 50 ⁇ m, more preferably 0.05 to 30 ⁇ m. Such a structure tends to improve the uniformity of the plating surface condition when plating is applied. Any additive for forming a three-dimensional circuit by laser irradiation can be used, but an additive for forming a three-dimensional circuit by laser irradiation with a low content of sodium ions is more preferable.
  • the sodium ion content is preferably 0.01 to 50 ppm or less, more preferably 0.1 to 40 ppm or less, still more preferably 0.2 to 35 ppm, still more preferably 0.3 to 30 ppm.
  • the B-6 component as an additive for laser irradiation three-dimensional circuit molding with a particularly low content of sodium ions, it is possible to obtain advantages such as particularly good thermal stability and hydrolysis resistance. Decrease in impact strength and flame retardancy after exposure test is suppressed.
  • the content of component B-3 is preferably 0.1 to 160 parts by weight, more preferably 1 to 155 parts by weight, still more preferably 5 to 150 parts by weight, per 100 parts by weight of component A. If the content of the B-3 component is less than 0.1 parts by weight, the flame retardancy will be insufficient, and the impact strength after the water exposure test in UL746C f1 rating certification will decrease. Appearance is significantly deteriorated due to decomposition and flow marks.
  • C component: phosphazene The flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention contains phosphazene containing 98.5 mol % or more of phosphazene cyclic trimer as the C component.
  • Phosphazene is not particularly limited as long as it is a compound containing no halogen atom and having a phosphazene structure in the molecule.
  • Phosphazenes are represented by the following formulas (11) and (12).
  • X 1 , X 2 , X 3 and X 4 represent hydrogen, hydroxyl group, amino group or organic group containing no halogen atom, and n represents an integer of 3 to 10).
  • Examples of the halogen-free organic groups represented by X 1 , X 2 , X 3 and X 4 in the above formulas (11) and (12) include an alkoxy group, a phenyl group, an amino group and an allyl group. is mentioned.
  • the phosphazene which is the C component, must contain 98.5 mol% or more of the phosphazene cyclic trimer.
  • the content preferably ranges from 99 mol % to 100 mol %, more preferably from 99.5 mol % to 100 mol %. If the content of the phosphazene cyclic trimer is less than 98.5 mol%, the impact strength and flame retardancy after the water exposure test in the UL746C f1 rating certification are not suppressed.
  • phosphazene produces cyclic tetramers and higher oligomers as by-products in addition to cyclic trimers. can be increased.
  • the content of the phosphazene cyclic trimer in the phosphazene was determined by 31 PNMR (chemical shift, 6.5 to 10.0 ppm for ⁇ trimer, ⁇ 10 to ⁇ 13.5 ppm for ⁇ tetramer, higher oligomer than ⁇ ⁇ 16.5 to ⁇ 25.0 ppm).
  • the content of component C is 1 to 45 parts by weight, preferably 1.3 to 40 parts by weight, more preferably 1.5 to 35 parts by weight, per 100 parts by weight of component A. Further, when using component B-1 or component B-2 as component B, the content of component C is preferably 1 to 30 parts by weight, more preferably 3 to 25 parts by weight with respect to 100 parts by weight of component A. parts by weight, more preferably 5 to 20 parts by weight. If the content of the C component is less than the lower limit, the effect of flame retardancy cannot be obtained, and if it exceeds the upper limit, the decrease in impact strength after the water exposure test in UL746C f1 rating certification is not suppressed.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention contains an anti-dripping agent as the D component. By containing this anti-drip agent, good flame retardancy can be achieved without impairing the physical properties of the molded article.
  • a fluorine-containing polymer having fibril-forming ability can be mentioned.
  • polymers, etc. partially fluorinated polymers as shown in US Pat. No. 4,379,910, and polycarbonate resins made from fluorinated diphenols.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the molecular weight of PTFE which has fibril-forming ability, is extremely high, and it tends to become fibrous by binding PTFE to each other due to an external action such as a shearing force. Its molecular weight is 1,000,000 to 10,000,000, preferably 2,000,000 to 9,000,000 in terms of number average molecular weight determined from standard specific gravity.
  • Such PTFE can be used not only in a solid form but also in an aqueous dispersion form.
  • PTFE having such fibril-forming ability improves its dispersibility in resin, and it is also possible to use a PTFE mixture in which it is mixed with other resins in order to obtain good flame retardancy and mechanical properties. be.
  • Examples of commercial products of PTFE having fibril-forming ability include Teflon (registered trademark) 6J from Mitsui-DuPont Fluorochemical Co., Ltd., and Polyflon MPA FA500 and F-201L from Daikin Industries, Ltd.
  • Commercially available PTFE aqueous dispersions include Fluon AD-1 and AD-936 manufactured by Asahi I.C. Fluoropolymers Co., Ltd., Fluon D-1 and D-2 manufactured by Daikin Industries, Ltd., and DuPont Fluon by Mitsui. Teflon (registered trademark) 30J manufactured by Chemical Co., Ltd. can be mentioned as a representative.
  • Examples of mixed PTFE include (1) a method of mixing an aqueous dispersion of PTFE and an aqueous dispersion or solution of an organic polymer to effect coprecipitation to obtain a coaggregated mixture (JP-A-60-258263; (2) A method of mixing an aqueous dispersion of PTFE and dried organic polymer particles (method described in JP-A-4-272957). , (3) A method of uniformly mixing an aqueous dispersion of PTFE and a solution of organic polymer particles and simultaneously removing the respective media from the mixture (see JP-A-06-220210, JP-A-08-188653, etc.).
  • the ratio of PTFE in the mixed form is preferably 1-60% by weight, more preferably 5-55% by weight in 100% by weight of the PTFE mixture. When the proportion of PTFE is in this range, good dispersibility of PTFE may be achieved.
  • the proportion of the F component indicates the net amount of the anti-dripping agent, and in the case of mixed PTFE, indicates the net amount of PTFE.
  • the styrenic monomer used in the organic polymer used in the polytetrafluoroethylene-based mixture of the present invention includes an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 6 carbon atoms and a halogen styrene optionally substituted with one or more groups selected from the group consisting of, for example, ortho-methylstyrene, meta-methylstyrene, para-methylstyrene, dimethylstyrene, ethyl-styrene, para-tert-butylstyrene , methoxystyrene, fluorostyrene, monobromostyrene, dibromostyrene, and tribromostyrene, vinylxylene, vinylnaphthalene.
  • the styrenic monomers may be used alone or in combination of two or more.
  • the acrylic monomer used in the organic polymer used in the polytetrafluoroethylene-based mixture of the present invention includes an optionally substituted (meth)acrylate derivative.
  • the acrylic monomer includes one or more groups selected from the group consisting of an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, a cycloalkyl group having 3 to 8 carbon atoms, an aryl group, and a glycidyl group.
  • (meth)acrylate derivatives such as (meth)acrylonitrile, methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, butyl (meth)acrylate, amyl (meth)acrylate, hexyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, cyclohexyl (meth)acrylate, octyl (meth)acrylate, dodecyl (meth)acrylate, phenyl (meth)acrylate, benzyl (meth)acrylate and glycidyl (meth)acrylate )
  • Maleimide optionally substituted by an acrylate, an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, or an aryl group, such as maleimide, N-methyl-maleimide and N-phenyl-maleimide, maleic acid, phthalic acid and itaconic acid. but not limited to:
  • the amount of the acrylic monomer-derived units contained in the organic polymer used in the coating layer is preferably 8 to 11 parts by weight, more preferably 8 to 10 parts by weight, per 100 parts by weight of the styrene-based monomer-derived units. parts, more preferably 8 to 9 parts by weight. If the acrylic monomer-derived unit is less than 8 parts by weight, the coating strength may be lowered, and if it is more than 11 parts by weight, the surface appearance of the molded article may be deteriorated.
  • the polytetrafluoroethylene-based mixture of the present invention preferably has a residual moisture content of 0.5% by weight or less, more preferably 0.2 to 0.4% by weight, and still more preferably 0.1 to 0.4% by weight. 3% by weight. If the residual water content is more than 0.5% by weight, it may adversely affect flame retardancy.
  • a coating layer containing one or more monomers selected from the group consisting of styrene-based monomers and acrylic monomers in the presence of an initiator outside the branched polytetrafluoroethylene is performed so that the remaining moisture content is 0.5 wt% or less, preferably 0.2 to 0.4 wt%, more preferably 0.1 to 0.3 wt%. It preferably includes steps.
  • the drying step can be performed using methods known in the art such as, for example, hot air drying or vacuum drying methods.
  • the initiator used for the polytetrafluoroethylene-based mixture of the present invention can be used without limitation as long as it is used for the polymerization reaction of styrene-based and/or acrylic-based monomers.
  • examples of the initiator include, but are not limited to, cumyl hydroperoxide, di-tert-butyl peroxide, benzoyl peroxide, hydrogen peroxide, and potassium peroxide.
  • One or more of the above initiators may be used in the polytetrafluoroethylene-based mixture of the present invention, depending on the reaction conditions.
  • the amount of the initiator is freely selected within the range used in consideration of the amount of polytetrafluoroethylene and the type/amount of the monomer, and is 0.15 to 0.15 based on the amount of the total composition. It is preferred to use 25 parts by weight.
  • the polytetrafluoroethylene-based mixture of the present invention was produced by the suspension polymerization method according to the following procedure.
  • Such a suspension polymerization method does not require a polymerization step by emulsification dispersion in the emulsion polymerization method exemplified in Japanese Patent No. 3469391, and therefore does not require an emulsifier and electrolyte salts for coagulating and precipitating the latex after polymerization.
  • the emulsifier and electrolyte salts in the mixture are easily mixed and difficult to remove. difficult.
  • the polytetrafluoroethylene-based mixture used in the present invention is produced by a suspension polymerization method, it does not use such emulsifiers and electrolyte salts, so that the content of sodium ions and potassium ions in the mixture is reduced. It can improve thermal stability and hydrolysis resistance.
  • coated branched PTFE can be used as an anti-drip agent.
  • the coated branched PTFE is a polytetrafluoroethylene-based mixture composed of branched polytetrafluoroethylene particles and an organic polymer. It has a coating layer made of a polymer containing units and/or acrylic monomer-derived units. The coating layer is formed on the surface of branched polytetrafluoroethylene. Also, the coating layer preferably contains a copolymer of a styrene-based monomer and an acrylic-based monomer.
  • the polytetrafluoroethylene contained in the coated branched PTFE is branched polytetrafluoroethylene. If the contained polytetrafluoroethylene is not branched polytetrafluoroethylene, the anti-dripping effect will be insufficient when the amount of polytetrafluoroethylene added is small.
  • the branched polytetrafluoroethylene is particulate and preferably has a particle size of 0.1 to 0.6 ⁇ m, more preferably 0.3 to 0.5 ⁇ m, still more preferably 0.3 to 0.4 ⁇ m.
  • the polytetrafluoroethylene used in the present invention preferably has a number average molecular weight of 1 ⁇ 10 4 to 1 ⁇ 10 7 , more preferably 2 ⁇ 10 6 to 9 ⁇ 10 6 . Fluoroethylene is more preferred in terms of stability. Either powder or dispersion form can be used.
  • the content of the branched polytetrafluoroethylene in the coated branched PTFE is preferably 20 to 60 parts by weight, more preferably 40 to 55 parts by weight, and still more preferably 47 to 60 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total weight of the coated branched PTFE. 53 parts by weight, particularly preferably 48 to 52 parts by weight, most preferably 49 to 51 parts by weight.
  • the ratio of the branched polytetrafluoroethylene is in such a range, good dispersibility of the branched polytetrafluoroethylene can sometimes be achieved.
  • the content of component D is 0.05 to 4 parts by weight, preferably 0.1 to 3.5 parts by weight, more preferably 0.2 to 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of component A. .
  • the content of component D is preferably 0.05 to 2 parts by weight, more preferably 0.05 to 2 parts by weight per 100 parts by weight of component A. is 0.1 to 1.5 parts by weight, more preferably 0.2 to 1.2 parts by weight, particularly preferably 0.2 to 1 part by weight. If the content of the D component is less than the lower limit, sufficient flame retardancy cannot be obtained, and if it exceeds the upper limit, the drop in impact strength after the water exposure test in f1 rating certification is not suppressed.
  • Component E impact modifier
  • component E-1 rubbery polymer
  • the rubber-like polymer used in the present invention refers to one obtained by copolymerizing a rubber component with a vinyl-based monomer or a mixture thereof in one or multiple stages.
  • rubber components include polybutadiene, diene copolymers (e.g., random copolymers and block copolymers of styrene/butadiene, acrylonitrile/butadiene copolymers, and copolymers of (meth)acrylic acid alkyl esters and butadiene).
  • diene copolymers e.g., random copolymers and block copolymers of styrene/butadiene, acrylonitrile/butadiene copolymers, and copolymers of (meth)acrylic acid alkyl esters and butadiene).
  • polyisoprene, copolymers of ethylene and ⁇ -olefins e.g., ethylene/propylene random copolymers and block copolymers, ethylene/butene random copolymers and block copolymers, etc.
  • ethylene and Copolymers with unsaturated carboxylic acid esters e.g., ethylene/methacrylate copolymers, ethylene/butyl acrylate copolymers, etc.
  • copolymers of ethylene and aliphatic vinyl e.g., ethylene/vinyl acetate copolymers)
  • ethylene and propylene and non-conjugated diene terpolymers e.g., ethylene-propylene-hexadiene copolymers
  • acrylic rubbers e.g., polybutyl acrylate, poly(2-ethylhexyl acrylate), and butyl acrylate and 2- copolymer with ethylhe
  • polybutadiene, diene-based copolymers, polyisoprene, acrylic rubbers, ethylene/propylene/non-conjugated diene terpolymers, and silicone-based rubbers which are more likely to exhibit the effect, are more preferable.
  • system copolymers are preferred.
  • the weight average particle size of the rubber particles of such a rubber component is preferably in the range of 0.10 to 1.0 ⁇ m, more preferably 0.15 to 0.8 ⁇ m, still more preferably 0.20 to 0.5 ⁇ m. be. If the weight-average particle size of the rubber particles is less than 0.1 ⁇ m, the effect of adding the graft polymer to improve the impact may decrease, which is not preferable. On the other hand, if the thickness exceeds 1.0 ⁇ m, the dispersed state with the thermoplastic resin is poor, which may cause a decrease in impact, etc., which is not preferable.
  • the weight average particle size of rubber particles is a value measured with a transmission electron microscope. Specifically, a droplet of rubbery polymer in an emulsion state is placed on a mesh for transmission electron microscopy measurement, dyed with osmium tetroxide or ruthenium tetroxide vapor, and then a sample of the dyed rubbery polymer is measured. Photographs were taken with a transmission electron microscope (FEI TECNAI G2, accelerating voltage 120 kv), and the weight average particle size was calculated from 200 rubber particles in the photographed image using image processing software (Nexus NewQube).
  • FEI TECNAI G2 transmission electron microscope
  • accelerating voltage 120 kv accelerating voltage 120 kv
  • the diene-based polymer preferably contains 1,3-butadiene as a main structural unit of 50 to 100% by weight, more preferably 65 to 100% by weight, and still more preferably 75 to 100% by weight, and can be copolymerized with this. It is a copolymer obtained by polymerizing a vinyl monomer typified by styrene to preferably 50 to 0% by weight, more preferably 35 to 0% by weight, and still more preferably 25 to 0% by weight. . If 1,3-butadiene, which is the main structural unit, is less than 50% by weight, sufficient impact properties may not be obtained, which is undesirable.
  • Vinyl-based monomers used in component E-1 include aromatic vinyl monomers such as styrene, ⁇ -methylstyrene, P-methylstyrene, chlorostyrene, dibromostyrene and tribromostyrene, and methyl methacrylate. , alkyl methacrylates such as ethyl methacrylate, propyl methacrylate and butyl methacrylate; and alkyl acrylates such as methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate.
  • vinyl ether monomers, vinylidene halide monomers, and vinyl monomers having a glycidyl group such as glycidyl acrylate may also be used.
  • aromatic polyfunctional vinyl compounds such as divinylbenzene and divinyltoluene, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid esters of polyhydric alcohols such as ethylene glycol dimethacrylate and 1,3-butanediol diacrylate, trimethacrylate or triacrylate, allyl esters of ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids such as allyl acrylate and allyl methacrylate, di- or triallyl compounds such as diallyl phthalate, diallyl sebacate, triallyltriazine, etc. mentioned.
  • One or two or more of these vinyl monomers and crosslinkable monomers may be used.
  • a chain transfer agent such as t-dodecylmercaptan can be used as necessary for the polymerization reaction.
  • an enlarging agent is added to the diene rubber component to control the weight average particle size of the diene rubber component.
  • thickening agents include, for example, inorganic salts such as sodium chloride, potassium chloride, sodium sulfate, magnesium sulfate and aluminum sulfate; organic salts such as calcium acetate and magnesium acetate; inorganic acids such as sulfuric acid and hydrochloric acid; and organic acid anhydrides thereof, and carboxylic acid-containing polymer latexes.
  • a preferred example of the rubbery polymer used in the present invention is a styrene polymer.
  • Styrenic polymers have good molding processability, moderate fluidity and heat resistance, and are therefore preferable rubbery polymers in order to maintain a balance between these properties.
  • Such a styrenic polymer is a polymer or copolymer of an aromatic vinyl compound in which a vinyl group or an alkylethenyl group (vinyl group modified with an alkyl group) is bonded to a benzene ring, and optionally with these It is a polymer obtained by copolymerizing other copolymerizable vinyl monomers and a rubber component.
  • aromatic vinyl compounds examples include styrene, ⁇ -methylstyrene, o-methylstyrene, p-methylstyrene, vinylxylene, ethylstyrene, dimethylstyrene, p-tert-butylstyrene, vinylnaphthalene, methoxystyrene, monobromostyrene, Dibromostyrene, fluorostyrene, tribromostyrene and the like can be mentioned, and styrene is particularly preferred.
  • Vinyl cyanide compounds and (meth)acrylic acid ester compounds can preferably be mentioned as other vinyl monomers copolymerizable with aromatic vinyl compounds.
  • vinyl cyanide compounds include acrylonitrile and methacrylonitrile, and acrylonitrile is particularly preferred.
  • (Meth)acrylate compounds include methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, butyl (meth)acrylate, amyl (meth)acrylate, hexyl (meth)acrylate, Acrylate, octyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, cyclohexyl (meth)acrylate, dodecyl (meth)acrylate, octadecyl (meth)acrylate, phenyl (meth)acrylate, benzyl (meth)acrylate and the like. can.
  • the notation of (meth)acrylate indicates that both methacrylate and acrylate are included, and the notation of (meth)acrylic acid ester indicates that both methacrylic acid ester and acrylic acid ester are included.
  • a particularly suitable (meth)acrylic ester compound is methyl methacrylate.
  • vinyl monomers copolymerizable with aromatic vinyl compounds other than vinyl cyanide compounds and (meth)acrylic acid ester compounds include epoxy group-containing methacrylic acid esters such as glycidyl methacrylate, maleimide, N-methylmaleimide, Examples include maleimide monomers such as N-phenylmaleimide, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, maleic anhydride, phthalic acid and itaconic acid, and their anhydrides.
  • Examples of the rubbery polymer copolymerizable with the aromatic vinyl compound include polybutadiene, polyisoprene, diene copolymers (e.g., random copolymers and block copolymers of styrene/butadiene, acrylonitrile/butadiene copolymers).
  • copolymers of (meth)acrylic acid alkyl esters and butadiene copolymers of ethylene and ⁇ -olefins (e.g., ethylene/propylene random copolymers and block copolymers, ethylene/butene random copolymers polymers and block copolymers, etc.), copolymers of ethylene and unsaturated carboxylic acid esters (e.g., ethylene/methacrylate copolymers, ethylene/butyl acrylate copolymers, etc.), copolymers of ethylene and aliphatic vinyl Polymers (e.g., ethylene/vinyl acetate copolymers), ethylene/propylene and non-conjugated diene terpolymers (e.g., ethylene/propylene/hexadiene copolymers), acrylic rubbers (e.g., polybutyl acrylate, poly( 2-ethylhexyl acrylate), copolymers of
  • styrene-based polymer examples include resins made of styrene-based polymers such as HIPS resin, ABS resin, AES resin, ASA resin, MBS resin, MABS resin, MAS resin, and SMA resin, and styrene-based Thermoplastic elastomers (for example, (hydrogenated) styrene-butadiene-styrene copolymer, (hydrogenated) styrene-isoprene-styrene copolymer, etc.). It is meant to include both free and hydrogenated resins.
  • styrene-based polymers such as HIPS resin, ABS resin, AES resin, ASA resin, MBS resin, MABS resin, MAS resin, and SMA resin
  • styrene-based Thermoplastic elastomers for example, (hydrogenated) styrene-butadiene-styrene copolymer, (hydrogenated)
  • HIPS resins HIPS resins
  • ABS resins ABS resins
  • AES resins ASA resins
  • MBS resins MBS resins
  • MABS resins MABS resins
  • MAS resins rubber-reinforced styrene-based polymers such as styrene-based thermoplastic elastomers are more preferable.
  • ABS resin and MBS resin are particularly preferred. ABS resins and MBS resins preferably exhibit the effects of the present invention in that they have good impact resistance.
  • AES resin is a copolymer resin mainly composed of acrylonitrile, ethylene-propylene rubber and styrene
  • ASA resin is a copolymer resin mainly composed of acrylonitrile, styrene and acrylic rubber
  • MABS resin is methyl methacrylate, acrylonitrile, butadiene
  • MAS resin is a copolymer resin mainly composed of methyl methacrylate, acrylic rubber and styrene
  • SMA resin is a copolymer resin mainly composed of styrene and maleic anhydride (MA).
  • the styrenic resin may have high stereoregularity such as syndiotactic polystyrene by using a catalyst such as a metallocene catalyst during its production. Furthermore, in some cases, polymers and copolymers with a narrow molecular weight distribution, block copolymers, and polymers and copolymers with high stereoregularity obtained by methods such as anionic living polymerization and radical living polymerization are used. is also possible.
  • ABS resin acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resin
  • ABS resin acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resin
  • ABS resin is a mixture of a thermoplastic graft copolymer obtained by graft polymerizing a vinyl cyanide compound and an aromatic vinyl compound to a diene rubber component, and a copolymer of a vinyl cyanide compound and an aromatic vinyl compound.
  • the diene rubber component forming the ABS resin rubber having a glass transition temperature of ⁇ 30° C. or lower, such as polybutadiene, polyisoprene, and styrene-butadiene copolymer, is used. It is preferably 5 to 80% by weight, more preferably 8 to 50% by weight, particularly preferably 10 to 30% by weight.
  • Acrylonitrile is particularly preferably used as the vinyl cyanide compound to be grafted onto the diene rubber component.
  • Styrene and ⁇ -methylstyrene are particularly preferred as the aromatic vinyl compound to be grafted onto the diene rubber component.
  • the ratio of the component grafted to the diene rubber component is preferably 95-20% by weight, particularly preferably 50-90% by weight, based on 100% by weight of the ABS resin component.
  • the vinyl cyanide compound is 5 to 50% by weight and the aromatic vinyl compound is 95 to 50% by weight based on 100% by weight of the total amount of the vinyl cyanide compound and the aromatic vinyl compound.
  • the content ratio of these in the ABS resin component is A content of 15% by weight or less is preferable.
  • various conventionally known initiators, chain transfer agents, emulsifiers and the like can be used for the reaction, if necessary.
  • the rubber particle size is preferably 0.1-5.0 ⁇ m, more preferably 0.15-1.5 ⁇ m, and particularly preferably 0.2-0.8 ⁇ m.
  • the distribution of the rubber particle size it is possible to use either one having a single distribution or one having a plurality of peaks of two or more peaks. Alternatively, it may have a salami structure by containing an occluded phase around rubber particles.
  • ABS resins contain vinyl cyanide compounds and aromatic vinyl compounds that are not grafted onto diene rubber components. may contain a polymer component.
  • the reduced viscosity (30° C.) of the copolymer composed of the free vinyl cyanide compound and the aromatic vinyl compound is preferably 0.2 to 1.0 dl/g, as determined by the method described above. It is preferably 0.3 to 0.7 dl/g.
  • the proportion of the grafted vinyl cyanide compound and the aromatic vinyl compound is preferably 20 to 200%, more preferably 20 to 70%, in terms of graft rate (% by weight) relative to the diene rubber component. be.
  • the ABS resin may be produced by any of bulk polymerization, suspension polymerization, and emulsion polymerization, but bulk polymerization is particularly preferred.
  • typical examples of such bulk polymerization methods include a continuous bulk polymerization method (so-called Toray method) described in Chemical Engineering, Vol. 48, No. 6, page 415 (1984), and Chemical Engineering, Vol. 1989) is exemplified by the continuous bulk polymerization method (so-called Mitsui Toatsu method).
  • Any ABS resin is suitably used as the ABS resin of the present invention.
  • the copolymerization may be carried out in one step or in multiple steps.
  • a vinyl compound polymer obtained by separately copolymerizing an aromatic vinyl compound and a vinyl cyanide component can also preferably be blended with the ABS resin obtained by such a production method.
  • the ABS resin with a reduced alkali (earth) metal content is more preferable from the viewpoint of good thermal stability and hydrolysis resistance.
  • the alkali (earth) metal content in the styrenic resin is preferably less than 100 ppm, more preferably less than 80 ppm, even more preferably less than 50 ppm, particularly preferably less than 10 ppm. From this point of view as well, the ABS resin produced by the bulk polymerization method is preferably used.
  • the emulsifier when an emulsifier is used in the ABS resin, the emulsifier is preferably a sulfonate, more preferably an alkylsulfonate. .
  • the coagulant is preferably sulfuric acid or an alkaline earth metal salt of sulfuric acid.
  • Another rubbery polymer suitable for the present invention is one that does not contain a styrene component.
  • a polymer that does not contain a styrene component has good moldability, moderate fluidity and heat resistance, and is also excellent in chemical resistance.
  • Examples of the polymer containing no styrene component include polymers obtained by copolymerizing a non-styrene vinyl monomer and a rubber component containing no styrene component.
  • Vinyl cyanide compounds and (meth)acrylic acid ester compounds can be preferably mentioned as non-styrene vinyl monomers.
  • vinyl cyanide compounds include acrylonitrile and methacrylonitrile, and acrylonitrile is particularly preferred.
  • (Meth)acrylate compounds include methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, butyl (meth)acrylate, amyl (meth)acrylate, hexyl (meth)acrylate, Acrylate, octyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, cyclohexyl (meth)acrylate, dodecyl (meth)acrylate, octadecyl (meth)acrylate, phenyl (meth)acrylate, benzyl (meth)acrylate and the like. can.
  • the notation of (meth)acrylate indicates that both methacrylate and acrylate are included, and the notation of (meth)acrylic acid ester indicates that both methacrylic acid ester and acrylic acid ester are included.
  • a particularly suitable (meth)acrylic ester compound is methyl methacrylate.
  • Vinyl monomers other than vinyl cyanide compounds and (meth)acrylic acid ester compounds include epoxy group-containing methacrylic acid esters such as glycidyl methacrylate, maleimide-based monomers such as maleimide, N-methylmaleimide, and N-phenylmaleimide.
  • ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, maleic anhydride, phthalic acid and itaconic acid, and anhydrides thereof.
  • rubber components containing no styrene include polybutadiene, polyisoprene, and diene copolymers containing no styrene (e.g., acrylonitrile-butadiene copolymers, copolymers of (meth)acrylic acid alkyl esters and butadiene, etc.).
  • copolymers of ethylene and ⁇ -olefins e.g., ethylene/propylene random copolymers and block copolymers, ethylene/butene random copolymers and block copolymers, etc.
  • ethylene and unsaturated carboxylic acid esters e.g., ethylene-methacrylate copolymer, ethylene-butyl acrylate copolymer, etc.
  • ethylene-aliphatic vinyl copolymer e.g., ethylene-vinyl acetate copolymer, etc.
  • ethylene and Propylene and non-conjugated diene terpolymers e.g., ethylene-propylene-hexadiene copolymers
  • acrylic rubbers e.g., polybutyl acrylate, poly(2-ethylhexyl acrylate), and copolymers of butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate.
  • silicone-based rubbers e.g., polyorganosiloxane rubbers, IPN-type rubbers consisting of a polyorganosiloxane rubber component and a polyalkyl (meth)acrylate rubber component; rubber having an intertwined structure, and IPN type rubber consisting of a polyorganosiloxane rubber component and a polyisobutylene rubber component, etc.
  • silicone-based rubbers e.g., polyorganosiloxane rubbers, IPN-type rubbers consisting of a polyorganosiloxane rubber component and a polyalkyl (meth)acrylate rubber component; rubber having an intertwined structure, and IPN type rubber consisting of a polyorganosiloxane rubber component and a polyisobutylene rubber component, etc.
  • polybutadiene, polyisoprene, diene-based copolymers, acrylic rubbers, and silicone-based rubbers are more preferable, and polybutadiene
  • the weight-average particle size of the rubber particles of the rubber-like polymer containing no styrene component is preferably in the range of 0.10 to 1.0 ⁇ m, more preferably 0.15 to 0.8 ⁇ m, and still more preferably 0.8 ⁇ m. 20 to 0.5 ⁇ m. If the weight-average particle size of the rubber particles is less than 0.1 ⁇ m, the effect of adding the graft polymer to improve the impact is reduced, which is undesirable. On the other hand, if it exceeds 1.0 ⁇ m, the state of dispersion with the thermoplastic resin is poor, which is not preferable because it causes a decrease in impact.
  • the weight average particle size of rubber particles is a value measured with a transmission electron microscope. Specifically, a drop of the rubbery polymer in the emulsion state is taken on a mesh for transmission electron microscopy measurement, dyed with osmium tetroxide or ruthenium tetroxide vapor, and then the dyed rubbery polymer is The sample was photographed with a transmission electron microscope (FEI TECNAI G2, accelerating voltage 120 kv), and the weight average particle size was calculated from 200 rubber particles in the photographed image using image processing software (Nexus NewQube).
  • FEI TECNAI G2 transmission electron microscope
  • accelerating voltage 120 kv accelerating voltage 120 kv
  • the diene rubber component is preferably 50 to 100% by weight, more preferably 65 to 100% by weight, still more preferably 75 to 100% by weight of 1,3-butadiene, which is the main structural unit, and copolymerized with it.
  • a copolymer obtained by polymerizing preferably 50 to 1% by weight, more preferably 35 to 1% by weight, still more preferably 25 to 1% by weight of a vinyl monomer typified by methyl methacrylate. It is a coalescence. If 1,3-butadiene, which is the main structural unit, is less than 50% by weight, sufficient impact properties may not be obtained, which is undesirable.
  • Examples of vinyl-based monomers represented by methyl methacrylate used for forming the diene-based rubber component include alkyl methacrylates such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate and butyl methacrylate, methyl acrylate, Alkyl acrylates such as ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate can be mentioned.
  • vinyl ether monomers, vinylidene halide monomers, and vinyl monomers having a glycidyl group such as glycidyl acrylate may also be used.
  • aromatic polyfunctional vinyl compounds such as divinylbenzene and divinyltoluene, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid esters of polyhydric alcohols such as ethylene glycol dimethacrylate and 1,3-butanediol diacrylate, trimethacrylate or triacrylate, allyl esters of ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids such as allyl acrylate and allyl methacrylate, di- or triallyl compounds such as diallyl phthalate, diallyl sebacate, triallyltriazine, etc. mentioned.
  • the vinyl-based monomer and the crosslinkable monomer can be used alone or in combination of two or more.
  • a chain transfer agent such as t-dodecylmercaptan can be used as necessary for the polymerization reaction.
  • an enlarging agent is added to the diene rubber component to control the weight average particle size of the diene rubber component.
  • thickening agents include, for example, inorganic salts such as sodium chloride, potassium chloride, sodium sulfate, magnesium sulfate and aluminum sulfate; organic salts such as calcium acetate and magnesium acetate; inorganic acids such as sulfuric acid and hydrochloric acid; and organic acid anhydrides thereof, and carboxylic acid-containing polymer latexes.
  • the rubbery polymer containing no styrene component used in the present invention comprises a latex of the rubbery component having the above structure, an alkyl (meth)acrylate monomer, or an alkyl (meth)acrylate and another monomer copolymerized therewith. It is prepared by graft polymerizing the mixture with the body in one or multiple steps.
  • the monomers used in the graft polymerization include alkyl (meth)acrylates such as methyl methacrylate and ethyl methacrylate, and alkyl acrylates such as methyl acrylate, ethyl acrylate and butyl acrylate, as well as styrene, ⁇ -Styrenes such as methylstyrene, various halogen-substituted and/or alkyl-substituted styrenes, glycidyl group-containing vinyl monomers such as glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate, and allyl glycidyl ether.
  • alkyl (meth)acrylates such as methyl methacrylate and ethyl methacrylate
  • alkyl acrylates such as methyl acrylate, ethyl acrylate and butyl acrylate
  • styrene ⁇ -Styre
  • vinyl-based monomer that serves as a crosslinkable monomer can also be used in combination with the vinyl-based monomer.
  • these vinyl monomers and crosslinkable monomers may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the monomer or monomer mixture used is preferably 60 to 10 parts by weight with respect to 40 to 90 parts by weight of the diene rubber component latex. It is more preferably 15 parts by weight, more preferably 55 to 20 parts by weight for 45 to 80 parts by weight.
  • the total amount of the alkyl (meth)acrylate monomer is preferably at least 25% by weight, more preferably 40% by weight or more.
  • the monomer or monomer mixture may be added at once and polymerized in one step, or the monomer or monomer mixture may be added in two or more divided steps. Alternatively, the graft polymerization can be carried out in multiple steps.
  • Emulsion polymerization is used as the graft polymerization method.
  • persulfates such as potassium persulfate, ammonium persulfate and sodium persulfate, t-butyl hydroperoxide, cumene hydroperoxide, benzoyl peroxide, lauroyl peroxide, diisopropylbenzene hydroperoxide and the like are used.
  • organic peroxides, azo compounds such as azobisisobutyronitrile and azobisisovaleronitrile.
  • oxidizing agent compound with sulfite, hydrogen sulfite, thiosulfate, primary metal salt, sodium formaldehyde sulfoxylate, dextrose, etc. can be used as a redox initiator.
  • the reaction temperature in graft copolymerization can be appropriately selected, for example, within the range of 40 to 80°C depending on the type of polymerization initiator used. Further, in emulsion polymerization, a known emulsifier can be appropriately used as an emulsifier for the rubbery polymer latex.
  • the resulting rubbery polymer containing no styrene component is spray-dried (directly pulverized) with or without the addition of an appropriate antioxidant and, if necessary, additives to the reaction solution.
  • a coagulant such as an acid such as sulfuric acid, hydrochloric acid or phosphoric acid or a salt such as calcium chloride or sodium chloride is appropriately added to the reaction solution for coagulation and further heat treatment for solidification. After that, it is dehydrated, washed, and finally dried and powdered for use.
  • Component E-2 aromatic vinyl-(hydrogenated) conjugated diene type block copolymer
  • the aromatic vinyl-(hydrogenated) conjugated diene block copolymer used as component E-2 is generally used for the purpose of improving the impact resistance of the resin composition.
  • Type AB and type ABA block copolymer rubber additives include one or two aromatic vinyl blocks (typically styrene blocks) and a rubber block such as a butadiene block that is partially hydrogenated.
  • aromatic vinyl blocks typically styrene blocks
  • rubber block such as a butadiene block that is partially hydrogenated.
  • thermoplastic rubbers including Mixtures of these triblock and diblock copolymers are particularly useful in the present invention.
  • aromatic vinyl-based monomers examples include aromatic vinyls such as styrene and ⁇ -methylstyrene.
  • methacrylic acid alkyl esters such as methyl methacrylate and ethyl methacrylate
  • acrylic acid alkyl esters such as ethyl acrylate and n-butyl acrylate
  • unsaturated nitriles such as acrylonitrile and methacrylonitrile
  • vinyl ethers such as methyl vinyl ether and butyl vinyl ether
  • vinyl halides such as vinyl chloride and vinyl bromide
  • vinylidene halides such as vinylidene chloride and vinylidene bromide
  • glycidyls such as glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate, allyl glycidyl ether and ethylene glycol glycidyl ether
  • a vinyl monomer or the like having a group can be used.
  • aromatic polyfunctional vinyl compounds such as divinylbenzene and divinyltoluene
  • polyhydric alcohols such as ethylene glycol dimethacrylate and 1,3-butanediol diacrylate
  • Crosslinkable monomers such as carboxylic acid allyl esters such as allyl acid, di- and triallyl compounds such as diallyl phthalate, diallyl sebacate, and triallyltriazine
  • carboxylic acid allyl esters such as allyl acid
  • di- and triallyl compounds such as diallyl phthalate, diallyl sebacate, and triallyltriazine
  • vinyl-based monomers and crosslinkable monomers can be used singly or in combination of two or more.
  • a suitable method for producing an aromatic vinyl-(hydrogenated) conjugated diene block copolymer is disclosed, for example, in JP-A-8-301929.
  • Typical examples of aromatic vinyl-(hydrogenated) conjugated diene block copolymers include, but are not limited to, styrene-butadiene block copolymers called SBR, styrene-butadiene called SBS.
  • SIS styrene-isoprene-styrene block copolymer
  • SEBS polystyrene-poly(ethylene/ butylene) block-polystyrene copolymer
  • SEPS polystyrene-poly(ethylene/propylene) block-polystyrene copolymer
  • SEP polystyrene-poly(ethylene/propylene) block copolymer
  • SEEPS polystyrene-poly( ethylene-ethylene/propylene block copolymers
  • block copolymer described above is modified with a modifying compound having one or more functional groups selected from a hydroxyl group, an amide group, an amino group, a carboxylic acid group, an acid anhydride group, a glycidyl group, a mercapto group and derivatives thereof. You can use whatever you have.
  • a suitable aromatic vinyl-(hydrogenated) conjugated diene type block copolymer has a weight ratio of the aromatic vinyl compound to the (hydrogenated) conjugated diene of 5/95 to 95/5, preferably 10/90 to It is in the range of 90/10, and is composed of a hydrogenated block copolymer in which 50% or more of the unsaturated bonds based on the conjugated diene of the block copolymer are hydrogenated.
  • the weight ratio of the vinyl aromatic compound and the conjugated diene constituting the block copolymer is out of the range of 5/95 to 95/5, the effect of improving the impact resistance of the present invention cannot be obtained.
  • the hydrogenation rate is less than the above range, the heat resistance and rigidity of the resin composition are significantly reduced.
  • Such AB and ABA block copolymers are commercially available from a number of sources and are commercially available from Kraton Polymers under the trade name KRATON and from Kuraray Co., Ltd. under the trade name SEPTON. It is
  • the content of component E is preferably 0.1 to 50.0 parts by weight, more preferably 1.0 to 48.0 parts by weight, still more preferably 2.5 to 45.0 parts by weight, per 100 parts by weight of component A. weight part. If the content of component E is less than the lower limit, the impact resistance may be insufficient, and if it exceeds the upper limit, the flame retardancy may be remarkably lowered.
  • F component acid-modified polyolefin resin
  • component B-3 acid-modified polyolefin resin
  • an olefin wax having a carboxyl group and/or a derivative group thereof is preferably used as the acid-modified polyolefin wax having a carboxyl group and/or a derivative group thereof is preferably used.
  • carboxyl group derivatives include carboxylic anhydride groups, metal salts of carboxylic acids, alkyl esters or aryl esters of carboxylic acids, and the like.
  • the carboxyl group and/or derivative group thereof may be bonded to any portion of the olefinic wax, and the concentration thereof is not particularly limited. preferable. If it is less than 0.1 meq/g, the improvement in rigidity and impact resistance will be insufficient, and if it exceeds 6 meq/g, the thermal stability of the olefinic wax itself will deteriorate, which is not preferred.
  • olefinic waxes Commercially available products of such olefinic waxes include, for example, Diacalna-DC30M (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation), Licolab CE 2 TP (manufactured by Clariant Co., Ltd.), acid-treated high-wax type 2203A, 1105A (Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.). Co., Ltd.), Dow Chemical Co., Ltd. EXL3808, and oxidized paraffin (Nippon Seiro Co., Ltd.).
  • the olefin waxes can be used singly or as a mixture of two or more.
  • the content of component F is preferably 0.01 to 20.0 parts by weight, more preferably 0.1 to 18.0 parts by weight, still more preferably 0.5 to 15 parts by weight, per 100 parts by weight of component A. .0 parts by weight. If the F component is less than the lower limit, the impact resistance may be lowered, and the appearance may be remarkably deteriorated due to silver.
  • G component phosphorus stabilizer
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention preferably contains a phosphorus stabilizer as the G component. By containing the phosphorus stabilizer, thermal decomposition during processing can be suppressed, and good impact strength and flame retardancy can be achieved.
  • phosphorus-based stabilizers examples include phosphorous acid, phosphoric acid, phosphonous acid, phosphonic acid and their esters, and tertiary phosphines.
  • phosphite compounds include triphenylphosphite, tris(nonylphenyl)phosphite, tridecylphosphite, trioctylphosphite, trioctadecylphosphite, didecylmonophenylphosphite, dioctylmonophenyl Phosphite, diisopropylmonophenylphosphite, monobutyldiphenylphosphite, monodecyldiphenylphosphite, monooctyldiphenylphosphite, tris(diethylphenyl)phosphite, tris(di-iso-propylphenyl)phosphite, tris(di -n-butylphenyl)phosphite, tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphite,
  • 2,2′-methylenebis(4,6-di-tert-butylphenyl)(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphite 2,2′-methylenebis(4,6-di-tert- butylphenyl)(2-tert-butyl-4-methylphenyl)phosphite
  • 2,2-methylenebis(4,6-di-tert-butylphenyl)octylphosphite 2,2-methylenebis(4,6-di-tert-butylphenyl)octylphosphite.
  • Phosphate compounds include tributyl phosphate, trimethyl phosphate, tricresyl phosphate, triphenyl phosphate, trichlorophenyl phosphate, triethyl phosphate, diphenyl cresyl phosphate, diphenyl monoorthoxenyl phosphate, tributoxyethyl phosphate, dibutyl phosphate, dioctyl phosphate, Diisopropyl phosphate and the like can be mentioned, and triphenyl phosphate and trimethyl phosphate are preferred.
  • Phosphonite compounds include tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenylenediphosphonite, tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,3'-biphenylenedi Phosphonite, Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-3,3'-biphenylenediphosphonite, Tetrakis(2,6-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenylenediphosphonite , tetrakis(2,6-di-tert-butylphenyl)-4,3′-biphenylenediphosphonite, tetrakis(2,6-di-tert-butylphenyl)-3,3′-biphenylenediphosphonite, bis (2,4-di-tert-butylphenyl)-4-phen
  • Phosphonate compounds include dimethyl benzenephosphonate, diethyl benzenephosphonate, and dipropyl benzenephosphonate.
  • Tertiary phosphines include triethylphosphine, tripropylphosphine, tributylphosphine, trioctylphosphine, triamylphosphine, dimethylphenylphosphine, dibutylphenylphosphine, diphenylmethylphosphine, diphenyloctylphosphine, triphenylphosphine, and tri-p-tolyl. Examples include phosphine, trinaphthylphosphine, and diphenylbenzylphosphine. A particularly preferred tertiary phosphine is triphenylphosphine.
  • the above phosphorus-based stabilizers can be used singly or in combination of two or more.
  • phosphonite compounds or phosphite compounds represented by the following general formula (13) are preferable.
  • R and R' represent an alkyl group having 6 to 30 carbon atoms or an aryl group having 6 to 30 carbon atoms, and may be the same or different.
  • the phosphonite compound is preferably tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-biphenylene diphosphonite
  • the stabilizer containing phosphonite as a main component is Sandostab P-EPQ (trademark, manufactured by Clariant). ) and Irgafos P-EPQ (trademark, manufactured by CIBA SPECIALTY CHEMICALS), both of which can be used.
  • more preferred phosphite compounds are distearylpentaerythritol diphosphite, bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritol diphosphite, bis(2,6-di -tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritol diphosphite, and bis ⁇ 2,4-bis(1-methyl-1-phenylethyl)phenyl ⁇ pentaerythritol diphosphite.
  • Distearyl pentaerythritol diphosphite is commercially available as Adekastab PEP-8 (trademark, manufactured by ADEKA Corporation) and JPP681S (trademark, manufactured by Johoku Chemical Industry Co., Ltd.), and both of them can be used.
  • Bis(2,4-di-tert-butylphenyl) pentaerythritol diphosphite is Songnox 6260W (trademark, manufactured by Song Wong), Alkanox P-24 (trademark, manufactured by Great Lakes), Ultranox P626 (trademark, GE Specialty Chemicals), Doverphos S-9432 (trademark, Dover Chemical), and Irgaofos 126 and 126FF (trademark, CIBA Specialty Chemicals), etc., and any of them can be used.
  • Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritol diphosphite is commercially available as ADEKA STAB PEP-36 (trademark, manufactured by ADEKA Corporation) and is readily available.
  • Bis ⁇ 2,4-bis(1-methyl-1-phenylethyl)phenyl ⁇ pentaerythritol diphosphite is ADEKA STAB PEP-45 (trademark, manufactured by ADEKA Corporation) and Doverphos S-9228 (trademark, Dover Chemical Company) and any of them can be used.
  • the above phosphorus-based stabilizers can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the phosphorus-based stabilizer in component G is preferably 0.001 to 1 part by weight, more preferably 0.01 to 0.9 part by weight, more preferably 0.01 to 0.9 part by weight, relative to 100 parts by weight of component A. 0.05 to 0.8 parts by weight. If the content is less than the lower limit, the effect of suppressing thermal decomposition during processing may not be exhibited, and the impact strength may decrease. Sometimes.
  • H component UV absorber
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention can contain an ultraviolet absorber as the H component.
  • Benzophenone-based UV absorbers include, for example, 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-octoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-benzyloxybenzophenone, 2- Hydroxy-4-methoxy-5-sulfoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxy-5-sulfoxytrihydrate benzophenone, 2,2′-dihydroxy-4-methoxybenzophenone, 2,2′,4,4′ -tetrahydroxybenzophenone, 2,2′-dihydroxy-4,4′-dimethoxybenzophenone, 2,2′-dihydroxy-4,4′-dimethoxy-5-sodium sulfoxybenzophenone, bis(5-benzoyl-4- Examples include hydroxy-2-methoxyphenyl)methane, 2-hydroxy-4-n-dodecyloxybenzophenone, and 2-hydroxy-4-methoxy-2'-carboxybenzophenone.
  • Benzotriazoles include, for example, 2-(2-hydroxy-5-methylphenyl)benzotriazole, 2-(2-hydroxy-5-tert-octylphenyl)benzotriazole, 2-(2-hydroxy-3, 5-dicumylphenyl)phenylbenzotriazole, 2-(2-hydroxy-3-tert-butyl-5-methylphenyl)-5-chlorobenzotriazole, 2,2′-methylenebis[4-(1,1,3 ,3-tetramethylbutyl)-6-(2H-benzotriazol-2-yl)phenol], 2-(2-hydroxy-3,5-di-tert-butylphenyl)benzotriazole, 2-(2- Hydroxy-3,5-di-tert-butylphenyl)-5-chlorobenzotriazole, 2-(2-hydroxy-3,5-di-tert-amylphenyl)benzotriazole, 2-(2-hydroxy-5 -tert-octylpheny
  • hydroxyphenyltriazine series for example, 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxyphenol, 2-(4,6-diphenyl-1,3,5 -triazin-2-yl)-5-methyloxyphenol, 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-ethyloxyphenol, 2-(4,6-diphenyl -1,3,5-triazin-2-yl)-5-propyloxyphenol, and 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-butyloxyphenol, etc. exemplified.
  • Cyclic imino esters include, for example, 2,2′-p-phenylenebis(3,1-benzoxazin-4-one), 2,2′-m-phenylenebis(3,1-benzoxazin-4-one) , and 2,2′-p,p′-diphenylenebis(3,1-benzoxazin-4-one).
  • Cyanoacrylates include, for example, 1,3-bis-[(2′-cyano-3′,3′-diphenylacryloyl)oxy]-2,2-bis[(2-cyano-3,3-diphenylacryloyl)oxy ]methyl)propane, and 1,3-bis-[(2-cyano-3,3-diphenylacryloyl)oxy]benzene.
  • the above ultraviolet absorber has a structure of a monomer compound capable of radical polymerization, so that the ultraviolet absorbing monomer and/or photostable monomer and a monomer such as alkyl (meth)acrylate It may be a polymer-type ultraviolet absorber obtained by copolymerizing with a body.
  • Preferred examples of the UV-absorbing monomer include compounds containing a benzotriazole skeleton, a benzophenone skeleton, a triazine skeleton, a cyclic iminoester skeleton, and a cyanoacrylate skeleton in the ester substituent of the (meth)acrylic acid ester. be.
  • the above ultraviolet absorbers can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the ultraviolet absorber is preferably 0.01 to 15 parts by weight, more preferably 0.05 to 12 parts by weight, and still more preferably 0.1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of component A. Department. If the content of the ultraviolet absorber is less than the lower limit, the drop in impact strength after the water exposure test in UL746C f1 rating certification may not be suppressed.
  • There is (Other additives) (i) Phenolic Stabilizer
  • the resin composition of the present invention may contain a phenolic stabilizer.
  • Phenol-based stabilizers generally include hindered phenol, semi-hindered phenol, and less hindered phenol compounds, but hindered phenol compounds are particularly preferred from the viewpoint of providing thermal stability to polypropylene resins.
  • hindered phenol compounds include ⁇ -tocopherol, butylhydroxytoluene, sinapyl alcohol, vitamin E, octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate, 2-tert -butyl-6-(3′-tert-butyl-5′-methyl-2′-hydroxybenzyl)-4-methylphenyl acrylate, 2,6-di-tert-butyl-4-(N,N-dimethylamino methyl)phenol, 3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzylphosphonate diethyl ester, 2,2′-methylenebis(4-methyl-6-tert-butylphenol), 2,2′-methylenebis(4-ethyl -6-tert-butylphenol), 4,4'-methylenebis(2,6-di-tert-butylphenol), 2,2'-methylenebis(4-methyl-6-
  • tetrakis[methylene-3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionate]methane octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl ) Propionate is preferably used, and is excellent in suppressing deterioration of mechanical properties due to thermal decomposition during processing, represented by the following formula (17) (3, 3', 3'', 5, 5', 5 ''-Hexa-tert-butyl-a,a',a''-(mesitylene-2,4,6-triyl)tri-p-cresol, and 1,3,5 represented by the following formula (18) -Tris-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)-1,3,5-triazine-2,4,6(1H,3H,5H)-trione is more preferably used.
  • the above phenolic stabilizers may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the phenolic stabilizer is preferably 0.05 to 1.0 parts by weight, more preferably 0.07 to 0.8 parts by weight, and still more preferably 0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of component A. .1 to 0.5 parts by weight. If the content is less than the lower limit, the effect of suppressing thermal decomposition during processing may not be exhibited and the mechanical properties may deteriorate, and even if the content exceeds the upper limit, the mechanical properties may deteriorate.
  • Hindered Amine Light Stabilizer The flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention may contain a hindered amine light stabilizer.
  • Hindered amine light stabilizers are generally called HALS (Hindered Amine Light Stabilizer) and are compounds having a 2,2,6,6-tetramethylpiperidine skeleton in their structure, such as 4-acetoxy-2,2,6 ,6-tetramethylpiperidine, 4-stearoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-acryloyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-(phenylacetoxy)-2, 2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-methoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-stearyloxy-2, 2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-cyclohexyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-benzyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-phenoxy-2, 2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-(ethy
  • Hindered amine light stabilizers are broadly classified into NH type (hydrogen is bonded to the nitrogen atom), NR type (an alkyl group (R) is bonded to the nitrogen atom), There are three types of N-OR type (an alkoxy group (OR) is bonded to the nitrogen atom), but when applied to a polycarbonate resin, from the viewpoint of the basicity of the hindered amine light stabilizer, the low basicity NR It is more preferred to use the N-OR type.
  • a hindered amine light stabilizer can be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the content of the hindered amine light stabilizer is preferably 0.01 to 2 parts by weight, more preferably 0.05 to 1 part by weight, still more preferably 0.08 to 1 part by weight, per 100 parts by weight of component A. 0.7 parts by weight, particularly preferably 0.1 to 0.5 parts by weight. If the content of the hindered amine light stabilizer is more than the upper limit, there are cases where the appearance is poor due to gas generation and the physical properties are deteriorated due to the decomposition of the polycarbonate resin. Moreover, sufficient light resistance may not express as it is less than a lower limit.
  • release Agent It is preferable to further add a release agent to the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention for the purpose of improving productivity during molding and reducing distortion of molded articles.
  • Known release agents can be used.
  • saturated fatty acid esters, unsaturated fatty acid esters, polyolefin waxes (polyethylene wax, 1-alkene polymer, etc., those modified with functional group-containing compounds such as acid modification can also be used), silicone compounds, fluorine compounds ( fluorine oil represented by polyfluoroalkyl ether), paraffin wax, and beeswax.
  • Fatty acid esters are particularly preferred release agents.
  • Such fatty acid esters are esters of fatty alcohols and fatty carboxylic acids.
  • Such fatty alcohols may be monohydric alcohols or polyhydric alcohols having a valence of 2 or more.
  • the number of carbon atoms in the alcohol is in the range of 3-32, more preferably in the range of 5-30.
  • Examples of such monohydric alcohols include dodecanol, tetradecanol, hexadecanol, octadecanol, eicosanol, tetracosanol, ceryl alcohol, and triacontanol.
  • Such polyhydric alcohols include pentaerythritol, dipentaerythritol, tripentaerythritol, polyglycerol (triglycerol-hexaglycerol), ditrimethylolpropane, xylitol, sorbitol, and mannitol.
  • polyglycerol triglycerol-hexaglycerol
  • ditrimethylolpropane xylitol
  • sorbitol sorbitol
  • mannitol mannitol.
  • polyhydric alcohols are more preferred.
  • the aliphatic carboxylic acid preferably has 3 to 32 carbon atoms, more preferably 10 to 22 carbon atoms.
  • Examples of the aliphatic carboxylic acid include decanoic acid, undecanoic acid, dodecanoic acid, tridecanoic acid, tetradecanoic acid, pentadecanoic acid, hexadecanoic acid (palmitic acid), heptadecanoic acid, octadecanoic acid (stearic acid), nonadecanoic acid, behenic acid, Saturated aliphatic carboxylic acids such as icosanoic acid and docosanoic acid and unsaturated aliphatic carboxylic acids such as palmitoleic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, eicosenoic acid, eicosapentaenoic acid, and cetoleic acid can be mentioned. .
  • aliphatic carboxylic acids such as stearic acid and palmitic acid are usually produced from natural fats and oils such as animal oils and fats such as beef tallow and lard, and vegetable oils and fats such as palm oil and sunflower oil. Therefore, these aliphatic carboxylic acids are usually mixtures containing other carboxylic acid components with different numbers of carbon atoms. Therefore, in the production of the fatty acid ester of the present invention, aliphatic carboxylic acids, especially stearic acid and palmitic acid, which are produced from such natural fats and oils and which are in the form of mixtures containing other carboxylic acid components, are preferably used.
  • the fatty acid ester of the present invention may be either a partial ester or a full ester (full ester). However, since partial esters usually have a high hydroxyl value and tend to induce decomposition of the resin at high temperatures, full esters are more preferable.
  • the acid value of the fatty acid ester of the present invention is preferably 20 or less, more preferably in the range of 4-20, still more preferably in the range of 4-12, from the viewpoint of thermal stability. Incidentally, the acid value can be substantially zero. Further, the hydroxyl value of the fatty acid ester is more preferably in the range of 0.1-30.
  • the iodine value is preferably 10 or less. Incidentally, the iodine value can be substantially zero. These characteristics can be obtained by the method specified in JIS K 0070.
  • the content of the release agent is preferably 0.005 to 5 parts by weight, more preferably 0.01 to 3 parts by weight, and still more preferably 0.05 to 1 part by weight with respect to 100 parts by weight of component A. Department.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition may have good release properties and roll release properties.
  • such an amount of fatty acid ester may sometimes provide a flame-retardant polycarbonate resin composition having good release properties and roll release properties without impairing good hue.
  • Dyes and Pigments The flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention further contains various dyes and pigments to provide molded articles exhibiting various design properties.
  • a fluorescent brightening agent or other fluorescent dye that emits light By blending a fluorescent brightening agent or other fluorescent dye that emits light, it is possible to impart a better design effect by making use of the emitted color. It is also possible to provide a flame-retardant polycarbonate resin composition that is colored with a very small amount of dye and pigment and has vivid color development.
  • coumarin-based fluorescent dyes, benzopyran-based fluorescent dyes, and perylene-based fluorescent dyes which have good heat resistance and are less likely to deteriorate during molding of polycarbonate resin, are preferred.
  • Dyes other than the above bluing agents and fluorescent dyes include perylene dyes, coumarin dyes, thioindigo dyes, anthraquinone dyes, thioxanthone dyes, ferrocyanides such as Prussian blue, perinone dyes, quinoline dyes, and quinacridones. dyes, dioxazine dyes, isoindolinone dyes, and phthalocyanine dyes.
  • the resin composition of the present invention can be blended with a metallic pigment to obtain a better metallic color.
  • the metallic pigment various plate-like fillers having a metal film or a metal oxide film are suitable.
  • the content of the dye or pigment is preferably 0.00001 to 1 part by weight, more preferably 0.00005 to 0.5 part by weight, per 100 parts by weight of component A.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention may also contain heat stabilizers other than the phosphorus-based stabilizer and phenol-based stabilizer described above. Such other heat stabilizers are preferably used in combination with either these stabilizers and antioxidants, and particularly preferably in combination with both. Such other heat stabilizers include, for example, lactone stabilizers represented by reaction products of 3-hydroxy-5,7-di-tert-butyl-furan-2-one and o-xylene (such stabilizers is described in Japanese Patent Application Laid-Open No.
  • Such a compound is available commercially as Irganox HP-136 (trademark, CIBA SPECIALTY CHEMICALS).
  • stabilizers obtained by mixing said compound with various phosphite compounds and hindered phenol compounds are commercially available.
  • Irganox HP-2921 manufactured by the above company is a suitable example.
  • Such premixed stabilizers may also be utilized in the present invention.
  • the amount of the lactone stabilizer is preferably 0.0005 to 0.5 parts by weight, more preferably 0.001 to 0.3 parts by weight, per 100 parts by weight of component A.
  • stabilizers include sulfur-containing stabilizers such as pentaerythritol tetrakis (3-mercaptopropionate), pentaerythritol tetrakis (3-laurylthiopropionate), and glycerol-3-stearylthiopropionate. exemplified. Such stabilizers are particularly effective when the resin composition is applied to rotomolding.
  • the amount of the sulfur-containing stabilizer to be blended is preferably 0.001 to 0.3 parts by weight, more preferably 0.01 to 0.1 parts by weight, per 100 parts by weight of component A.
  • Other Resins and Elastomers Other resins and elastomers may be used in the resin composition of the present invention as long as the effects of the present invention are exhibited.
  • polyester resins such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate
  • polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene
  • polyamide resins such as polyimide resins, polyetherimide resins, polyurethane resins, silicone resins, polyphenylene ether resins, and polyphenylene sulfide.
  • Resins such as resins, polysulfone resins, polymethacrylate resins, phenolic resins, epoxy resins, cyclic polyolefin resins, polylactic acid resins, polycaprolactone resins, and thermoplastic fluororesins (represented by polyvinylidene fluoride resins, for example).
  • elastomers examples include isobutylene/isoprene rubber, ethylene/propylene rubber, acrylic elastomers, polyester elastomers, and polyamide elastomers.
  • the content of the other thermoplastic resin is preferably 100 parts by weight or less, more preferably 50 parts by weight or less, relative to 100 parts by weight of component A.
  • Compound having heat absorption ability The polycarbonate resin composition of the present invention can contain a compound having heat absorption ability. Such compounds include phthalocyanine-based near-infrared absorbers, metal oxide-based near-infrared absorbers such as ATO, ITO, iridium oxide, ruthenium oxide, and imonium oxide, and metal borides such as lanthanum boride, cerium boride, and tungsten boride.
  • Suitable examples include various metal compounds having excellent near-infrared absorbing power, such as near-infrared absorbents based on oxidizing agents and tungsten oxides.
  • a phthalocyanine-based near-infrared absorber for example, MIR-362 manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. is commercially available and readily available. These can be used singly or in combination of two or more.
  • the content of the phthalocyanine-based near-infrared absorbent is preferably 0.0005 to 0.2 parts by weight, more preferably 0.0008 to 0.1 parts by weight, and 0.001 to 0.1 part by weight per 100 parts by weight of component A. 07 parts by weight is more preferred.
  • the content of the metal oxide-based near-infrared absorbent and the metal boride-based near-infrared absorbent is preferably in the range of 0.1 to 200 ppm (weight ratio) in the resin composition of the present invention, and 0.5 to 100 ppm. A range is more preferred.
  • Filler When component B-1 or component B-2 is used as component B in the present invention, various fillers can be blended as reinforcing fillers within the range in which the effects of the present invention are exhibited.
  • Examples include silicate minerals, calcium carbonate, glass fibers, glass beads, glass balloons, glass milled fibers, glass flakes, carbon fibers, carbon flakes, carbon beads, carbon milled fibers, graphite, expanded graphite, and vapor growth ultrafine carbon.
  • Fiber fiber diameter less than 0.1 ⁇ m
  • carbon nanotube fiber diameter less than 0.1 ⁇ m, hollow
  • fullerene metal flake, metal fiber, metal-coated glass fiber, metal-coated carbon fiber, metal-coated glass flake , silica, metal oxide particles, metal oxide fibers, metal oxide balloons, various whiskers (such as potassium titanate whiskers, aluminum borate whiskers, and basic magnesium sulfate), boron compounds (such as boron nitride), and laser direct A structuring agent etc. are illustrated. These reinforcing fillers may be contained singly or in combination of two or more.
  • the content of these fillers is preferably 1 to 300 parts by weight, more preferably 5 to 280 parts by weight, per 100 parts by weight of component A.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention may be blended with a small proportion of additives known per se in order to impart various functions to molded articles and improve their properties. can be done. These additives are added in normal amounts as long as they do not impair the object of the present invention.
  • Such additives include sliding agents (e.g. PTFE particles), coloring agents (e.g. carbon black, pigments such as titanium oxide, dyes), light diffusing agents (e.g. acrylic crosslinked particles, silicone crosslinked particles, ultra-thin glass flakes, carbonic acid calcium particles), fluorescent dyes, inorganic phosphors (e.g. phosphors with aluminate as the mother crystal), antistatic agents, crystal nucleating agents, inorganic and organic antibacterial agents, photocatalytic antifouling agents (e.g. fine particles of titanium oxide , particulate zinc oxide), radical generators, and photochromic agents.
  • sliding agents e.g. PTFE particles
  • coloring agents e.g. carbon black, pigments such as titanium oxide, dyes
  • light diffusing agents e.g. acrylic crosslinked particles, silicone crosslinked particles, ultra-thin glass flakes, carbonic acid calcium particles
  • fluorescent dyes e.g. acrylic crosslinked particles, silicone crosslinked particles, ultra-thin glass flakes, carbonic
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in the flame-retardant polycarbonate resin composition is preferably 1 to 40 ppm. More preferably 1.5 to 30 ppm, still more preferably 2 to 25 ppm, even more preferably 2.5 to 20 ppm, particularly preferably 3 to 15 ppm, most preferably 3.5 to 10 ppm be.
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in the resin composition is 40 ppm or less, it is preferable because the decrease in impact strength and flame retardancy after the water exposure test in UL746C f1 rating certification is easily suppressed.
  • sodium ions and potassium ions contained in the resin composition are derived from the polymerization reaction residues of the A component, B-1-1 component, B-1-2 component, C component, and D component, and are 1 ppm. If it is less than 1 ppm, the lower limit of 1 ppm or more is sufficient because the polymerization itself of the A component, the B-1-1 component, the B-1-2 component, the C component, and the D component may be greatly restricted.
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in the flame-retardant polycarbonate resin composition is preferably 1 to 40 ppm. More preferably 1.5 to 38 ppm, still more preferably 2 to 36 ppm, still more preferably 2.5 to 35 ppm, particularly preferably 3 to 35 ppm, most preferably 3.5 to 34 ppm be.
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in the resin composition is 40 ppm or less, the decrease in impact strength and flame retardancy after the water exposure test in UL746C f1 rating certification is suppressed.
  • the sodium ions and potassium ions contained in the resin composition are derived from the polymerization reaction residues of the A component, the B-2 component, the C component, and the D component. , C component, and D component may be significantly restricted, so a lower limit of 1 ppm or more is sufficient.
  • the amounts of sodium ions and potassium ions contained in the flame-retardant polycarbonate resin composition are determined by elemental analysis using ICP-AES analysis. Elemental analysis by ICP-AES analysis is carried out by the following method. That is, after the sample is thermally decomposed with sulfuric acid and nitric acid, the volume is adjusted with ultrapure water to make a test solution, and ICP-AES (SII Nano Technology SPS5100 type) is used to perform qualitative and quantitative analysis of the elements in the test solution. to implement.
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in components B-1-1 and B-1-2 in the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention is preferably 0.1 to 30 ppm. More preferably 0.2 to 25 ppm, still more preferably 0.2 to 20 ppm, even more preferably 0.3 to 15 ppm, particularly preferably 0.3 to 10 ppm, most preferably 0.3 to 15 ppm. 4-5 ppm.
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in the B-1-1 component and B-1-2 component is 30 ppm or less, the impact strength and flame retardancy after the water exposure test in UL746C f1 rating certification will decrease. It is preferable because it is easily suppressed.
  • most of the sodium ions and potassium ions contained in the B-1-1 component and the B-1-2 component in the resin composition are derived from the polymerization reaction residues of the B-1-1 component and the B-1-2 component. If it is less than 0.1 ppm, the polymerization itself of the B-1-1 component and the B-1-2 component may be greatly restricted, so the lower limit of 0.1 ppm or more is sufficient.
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-2 in the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention is preferably 0.1 to 40 ppm. More preferably 0.2 to 38 ppm, still more preferably 0.2 to 36 ppm, even more preferably 0.3 to 35 ppm, particularly preferably 0.3 to 33 ppm, most preferably 0.3 to 35 ppm. 4 to 30 ppm.
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in the B-2 component is 40 ppm or less, the decrease in impact strength and flame retardancy after the water exposure test in UL746C f1 rating certification is suppressed.
  • most of the sodium ions and potassium ions contained in the B-2 component in the resin composition are derived from the polymerization reaction residue of the B-2 component.
  • a lower limit of 0.1 ppm or more is sufficient because there are cases where there are large restrictions. (Manufacture of resin composition) Any method may be employed to produce the resin composition of the present invention.
  • components A to D and optionally other additives are sufficiently mixed using a premixing means such as a V-type blender, a Henschel mixer, a mechanochemical device, an extrusion mixer, and optionally extrusion granulated.
  • a premixing means such as a V-type blender, a Henschel mixer, a mechanochemical device, an extrusion mixer, and optionally extrusion granulated.
  • a method of granulating such a pre-mixture with a briquetting machine or the like, then melt-kneading with a melt-kneader typified by a vented twin-screw extruder, and then pelletizing with a pelletizer can be mentioned.
  • a method of supplying each component independently to a melt-kneader represented by a vented twin-screw extruder or a method of pre-mixing a part of each component and then supplying the rest of the components independently to a melt-kneader.
  • a method of premixing a part of each component include a method of premixing the components other than the A component in advance and then mixing it with the resin of the A component or directly supplying it to an extruder.
  • a master batch of the additive diluted with the powder is produced by blending a part of the powder and the additive to be blended.
  • a method using a masterbatch is mentioned.
  • a method of supplying one component independently from the middle of the melt extruder may also be used.
  • the components to be blended include liquid ones, a so-called liquid injection device or liquid addition device can be used for supplying the components to the melt extruder.
  • an extruder having a vent that can deaerate moisture in the raw material and volatile gas generated from the melt-kneaded resin.
  • a vacuum pump is preferably installed from the vent for efficiently discharging generated moisture and volatile gas to the outside of the extruder.
  • a screen in front of the die portion of the extruder to remove foreign matters and the like mixed in the extruded raw material to remove the foreign matters from the resin composition.
  • screens include wire meshes, screen changers, sintered metal plates (such as disk filters), and the like.
  • melt-kneader examples include a Banbury mixer, a kneading roll, a single-screw extruder, and a multi-screw extruder with three or more screws, in addition to the twin-screw extruder.
  • the resin extruded as described above is either directly cut and pelletized, or is pelletized by forming strands and then cutting the strands with a pelletizer. It is preferable to clean the atmosphere around the extruder when it is necessary to reduce the influence of external dust during pelletization. Furthermore, in the production of such pellets, various methods already proposed for polycarbonate resins for optical discs are used to narrow the shape distribution of pellets, reduce miscuts, and reduce fine powder generated during transportation. , and air bubbles (vacuum air bubbles) generated inside the strands and pellets can be appropriately reduced. These formulations enable high-cycle molding and a reduction in the proportion of defects such as silver.
  • the shape of the pellets can be any general shape such as columnar, prismatic, and spherical, but is more preferably columnar.
  • the diameter of such a cylinder is preferably 1-5 mm, more preferably 1.5-4 mm, still more preferably 2-3.3 mm.
  • the length of the cylinder is preferably 1-30 mm, more preferably 2-5 mm, and even more preferably 2.5-3.5 mm.
  • injection molding not only ordinary molding methods but also injection compression molding, injection press molding, gas-assisted injection molding, foam molding (including injection of supercritical fluid), insert molding, Molded articles can be obtained using injection molding methods such as in-mold coating molding, adiabatic molding, rapid heat and cool molding, two-color molding, sandwich molding, and ultra-high speed injection molding.
  • injection molding methods such as in-mold coating molding, adiabatic molding, rapid heat and cool molding, two-color molding, sandwich molding, and ultra-high speed injection molding.
  • cold runner method or hot runner method can be selected. (Characteristic) Preferred properties of each of the components B-1, B-2, and B-3 are shown below as the B component.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a value of notched Charpy impact strength measured in accordance with ISO 179 of 15 kJ/m 2 or more, more preferably 20 kJ/m 2 or more, and still more preferably. is 25 kJ/m 2 or more. If the values obtained by measuring the notched Charpy impact strength are below the respective appropriate ranges, it is difficult to apply them in various uses. Although the upper limit is not particularly limited, performance is sufficiently exhibited at 100 kJ/m 2 or less.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a UL94 flame-retardant rank of V-1 or higher, more preferably V-0, in a vertical burning test according to UL94.
  • the flame retardancy rank is lower than V-1, it is difficult to apply to members requiring high flame retardancy.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention is obtained from the value obtained by measuring the notched Charpy impact strength of the test piece before and after the water exposure test (immersion in warm water at 70 ° C. for 7 days) in f1 rating certification in accordance with UL746C.
  • the retention rate represented by the following formula is preferably 50% or more, more preferably 55% or more, still more preferably 60% or more, particularly preferably 65% or more, and most preferably 70% or more. If the retention rate is less than the above upper limit, it is difficult to apply to structural members for outdoor use, various housing members, and automobile-related parts.
  • Retention rate (%) (Charpy impact strength after water exposure test/Charpy impact strength before water exposure test) x 100
  • the polycarbonate resin composition of the present invention has a total burning time of 50 seconds or less in the UL94 flame retardant test of the test piece after performing a water exposure test (immersed in hot water at 70 ° C. for 7 days) in accordance with UL746C. It is preferably 40 seconds or less, more preferably 35 seconds or less, and particularly preferably 30 seconds or less. When the total burning time exceeds 50 seconds, it is difficult to apply to members requiring high flame retardancy.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a value of notched Charpy impact strength measured in accordance with ISO 179 of 15 kJ/m 2 or more, more preferably 20 kJ/m 2 or more, and still more preferably. is 25 kJ/m 2 or more. If the values obtained by measuring the notched Charpy impact strength are below the respective appropriate ranges, it is difficult to apply them in various uses. Although the upper limit is not particularly limited, performance is sufficiently exhibited at 100 kJ/m 2 or less.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a UL94 flame-retardant rank of V-1 or higher, more preferably V-0, in a vertical burning test according to UL94.
  • the flame retardancy rank is lower than V-1, it is difficult to apply to members requiring high flame retardancy.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a retention rate of 50% or more, which is obtained from the value obtained by measuring the notched Charpy impact strength of the test piece before and after the water exposure test according to UL746C, and is represented by the following formula. more preferably 55% or more, still more preferably 60% or more, particularly preferably 65% or more, and most preferably 70% or more.
  • Retention rate (%) (Charpy impact strength after water exposure test/Charpy impact strength before water exposure test) x 100 Also, it is desirable that the UL94 flame retardant rank of the test piece is maintained after the water exposure test is conducted in accordance with UL746C. If the flame retardant rank is not maintained, it is difficult to apply it to structural members for outdoor use, various housing members, and automobile-related parts.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a total burning time of 50 seconds or less in the UL94 flame retardancy test of the test piece before and after the water exposure test in accordance with UL746C, and preferably 40 seconds or less. is more preferable, 35 seconds or less is more preferable, and 30 seconds or less is particularly preferable. When the total burning time exceeds 50 seconds, it is difficult to apply to members requiring high flame retardancy.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention has a deflection temperature of preferably 126° C. or higher, more preferably 128° C. or higher, and still more preferably 130° C. when measured under a load of 1.80 MPa according to ISO 75.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a value of notched Charpy impact strength measured in accordance with ISO 179 of 4 kJ/m 2 or more, more preferably 5 kJ/m 2 or more, and still more preferably. is 6 kJ/m 2 or more. If the values obtained by measuring the notched Charpy impact strength are below the respective appropriate ranges, it is difficult to apply them in various uses. Although the upper limit is not particularly limited, performance is sufficiently exhibited at 100 kJ/m 2 or less.
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a UL94 flame-retardant rank of V-1 or higher, more preferably V-0, in a vertical burning test according to UL94.
  • the flame retardancy rank is lower than V-1, it is difficult to apply to members requiring high flame retardancy.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a retention rate of 45% or more, which is expressed by the following formula obtained from the value obtained by measuring the notched Charpy impact strength of the test piece before and after the water exposure test in accordance with UL746C. Yes, more preferably 50% or more, still more preferably 55% or more, and particularly preferably 60% or more.
  • Retention rate (%) (Charpy impact strength after water exposure test/Charpy impact strength before water exposure test) x 100 Also, it is desirable that the UL94 flame retardant rank of the test piece is maintained after the water exposure test is conducted in accordance with UL746C. If the flame retardant rank is not maintained, it is difficult to apply it to structural members for outdoor use, various housing members, and automobile-related parts.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention preferably has a total burning time of 50 seconds or less, preferably 45 seconds or less, in the UL94 flame retardancy test of the test piece before and after the water exposure test in accordance with UL746C. is more preferable, 40 seconds or less is more preferable, and 35 seconds or less is particularly preferable. If the total number of burning seconds exceeds the above number of burning seconds, it is difficult to apply it to a member that requires a high degree of flame retardancy.
  • the mode for carrying out the present invention summarizes the preferable range of each of the requirements described above, and representative examples thereof are described in the following examples. Of course, the present invention is not limited to these forms. Also, unless otherwise specified, parts in the examples are parts by weight, and %s are % by weight.
  • evaluation was implemented by the following method. (1) Measurement of the content of sodium ions and potassium ions in the resin composition After the pellets obtained by the following method are thermally decomposed with sulfuric acid and nitric acid, the volume is adjusted with ultrapure water as a test solution, and ICP-AES ( Sodium ions and potassium ions in the test solution were quantified using an SII Nano Technology SPS5100 model).
  • ABS resin (component B-1-1) and methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer (component B-1-2) were also measured by the above method.
  • the aromatic polyester resin (component B-2) was also measured by the above method.
  • (2) Evaluation of resin composition (i) Charpy impact strength Using an ISO bending test piece with a thickness of 4 mm obtained by the following method, Charpy impact strength with a notch was measured in an atmosphere of 23 ° C. in accordance with ISO 179. bottom. (ii) Flame Retardancy According to the UL94 vertical burning test specified by Underwriter Laboratories, USA, a burning test was performed using a UL test piece with a thickness of 1.5 mm obtained by the following method. The results were classified into V-0, V-1, V-2 and not V and evaluated. In addition, in the UL test after the water exposure test, the flame retardancy including the total number of burning seconds was evaluated.
  • Charpy impact strength retention (%) (Charpy impact strength after water exposure test/initial Charpy impact strength) x 100 (b) Flame retardancy after water exposure test in UL746C f1 rating certification
  • a UL test piece with a thickness of 1.5 mm obtained by the following method was tested in accordance with the UL746C water exposure test specified by Underwriter Laboratories in the United States, and heated at 70 ° C. After 7 days of immersion, a flame test was performed according to the UL94 vertical flame test specified by Underwriter Laboratories, USA. The results were classified into V-0, V-1, V-2 and not V and evaluated. In addition, the total number of burning seconds is also shown in each table.
  • a flat plate with a thickness of 2 mm was molded under the following injection molding conditions, a voltage of 500 V was applied between the electrodes according to JIS K6911, and the resistivity was measured after 1 minute.
  • Electromagnetic shielding properties A flat test piece of 150 mm x 150 mm x 2 mm thick was prepared from a molding material obtained by the following method with an injection molding machine at a cylinder temperature of 280°C and a mold temperature of 80°C. Magnetic field shielding performance (unit: dB) at 1 GHz of the obtained test piece was measured with an electromagnetic shielding measuring apparatus conforming to the KEC (Kansai Electronics Industry Development Center) method.
  • Magnetic field shielding performance is 40 dB or more, ⁇ : Magnetic field shielding performance is less than 40 dB (ix)
  • Light reflection characteristics A 2 mm thick molded plate (length 90 mm ⁇ width 50 mm) obtained under the following injection molding conditions was used as a color computer (TC-1800MK-manufactured by Tokyo Denshoku) II). Evaluation was made based on the lowest reflectance value in the wavelength range of 450 nm to 850 nm.
  • ⁇ light reflectance of 95% or more
  • ⁇ Light reflectance less than 95%
  • Plating adhesion A plate-shaped test piece of 50 mm ⁇ 100 mm ⁇ 1 mm obtained under the following injection molding conditions was plated under the following conditions, and then the metal thin film and the resin formed. Adhesion evaluation was performed. The cross-cut peeling test was carried out according to 4-6 of "JISK5600 General Test Methods for Paints". ⁇ : There is no unplated portion. In addition, no peeling occurred in a cross-cut peeling test using a cellophane tape. ⁇ : There is no non-plated portion, but peeling occurs in a checkerboard peeling test with a cellophane tape. x: Non-plated portions are generated.
  • the supply amount of the mixture was precisely measured by a meter [CWF manufactured by Kubota Corporation].
  • Extrusion is carried out using a vented twin-screw extruder (Japan Steel Works, Ltd. TEX30 ⁇ -38.5BW-3V) with a diameter of 30 mm ⁇ , a screw rotation speed of 230 rpm, a discharge rate of 25 kg / h, and a vent vacuum of 3 kPa. A pellet was obtained.
  • the extrusion temperature was 250° C. from the first supply port to the die.
  • Some of the obtained pellets were dried at 90 to 100°C for 6 hours in a hot air circulating dryer, and then subjected to an ISO bending test piece at a cylinder temperature of 240°C and a mold temperature of 60°C using an injection molding machine. (ISO 179) and UL specimens were molded.
  • a component of symbol notation in Table 1 and Table 2 is as follows.
  • a component A-1: Aromatic polycarbonate resin (Polycarbonate resin powder with a viscosity average molecular weight of 20,900 made from bisphenol A and phosgene by a conventional method, Panlite L-1225WS (product name) manufactured by Teijin Limited)
  • A-2 Recycled polycarbonate resin (recycled polycarbonate resin pellets having a viscosity average molecular weight of 20,000 recycled from a polycarbonate resin sheet)
  • A-3 Recycled polycarbonate resin (recycled polycarbonate resin pellets with a viscosity-average molecular weight of 20,500 recycled from polycarbonate resin headlamp lenses)
  • A-4 Recycled polycarbonate resin (recycled polycarbonate resin pellets with a viscosity-average molecular weight of 20,000 recycled from polycarbonate resin water bottles)
  • B-1 component B-1-1-1: ABS resin (acrylonitrile-butadiene-styrene copo
  • B-1-1-2 ABS resin (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer produced by an emulsion polymerization method, Nippon A&L Co., Ltd., Clarastic SXH-330 (product name))
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-1-1-2 was 40 ppm.
  • B-1-1-3 ABS resin (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer produced by emulsion polymerization, Toyolac 700-314 (product name) manufactured by Toray Industries, Inc.)
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-1-1-3 was 89 ppm.
  • B-1-1-4 ABS resin (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer produced by emulsion polymerization, Formosa Chemical & Fiber Corp. TAIRILAC AF-3510 (product name)) The total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-1-1-4 was 104 ppm.
  • B-1-1-5 ABS resin (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer produced by an emulsion polymerization method, Nippon A&L Co., Ltd., Clarastic S-3710 (product name)) The total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-1-1-5 was 440 ppm.
  • B-1-1-6 ABS resin (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer produced by emulsion polymerization, Novodur MAG50 (product name) manufactured by INEOS ABS (Thailand) CO LTD)
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-1-1-6 was 1150 ppm.
  • B-1-2 component B-1-2-1: Methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer (Metabrene E-870A (product name) manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation)
  • the total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-1-2-1 was 6.1 ppm.
  • B-1-2-2 Methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer (manufactured by Kaneka Corporation Kaneace M-724 (product name)) The total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-1-2-2 was 57 ppm.
  • B-1-2-3 Methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer (manufactured by Kaneka Corporation Kane Ace M-701 (product name)) The total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-1-2-3 was 360 ppm.
  • D component D-1: anti-drip agent (polytetrafluoroethylene, manufactured by Daikin Industries, Ltd. Polyflon MPA FA500H (trade name)) (other ingredients)
  • STB-1 Phosphorus-based heat stabilizer (tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite, BASF Japan Co., Ltd. Irgafos 168 (product name))
  • STB-2 Phenolic heat stabilizer (octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate, molecular weight 531, BASF Japan Co., Ltd.
  • WAX Fatty acid ester release agent (Rikemal SL900 (product name) manufactured by Riken Vitamin Co., Ltd.)
  • X component X-1: AS resin (styrene-acrylonitrile copolymer containing no butadiene component, RAYTAC-A BS207 (product name) manufactured by Nippon A&L Co., Ltd.)
  • Y component Y-1: Phosphate ester-based flame retardant (bisphenol A-based condensed phosphate, Daihachi Chemical Industry Co., Ltd. CR-741 (product name))
  • Extrusion is carried out using a vented twin-screw extruder (Japan Steel Works, Ltd. TEX30 ⁇ -38.5BW-3V) with a diameter of 30 mm ⁇ , a screw rotation speed of 230 rpm, a discharge rate of 25 kg / h, and a vent vacuum of 3 kPa.
  • a pellet was obtained.
  • the extrusion temperature was 300° C. from the first supply port to the die.
  • a part of the obtained pellets was dried at 120°C for 6 hours in a hot air circulating dryer, and then subjected to an ISO bending test piece (ISO179 ) and UL specimens were molded.
  • a component of symbol notation in Table 3 and Table 4 is as follows.
  • a component A-1: Aromatic polycarbonate resin (Polycarbonate resin powder with a viscosity average molecular weight of 20,900 made from bisphenol A and phosgene by a conventional method, Panlite L-1225WS (product name) manufactured by Teijin Limited)
  • A-2 Recycled polycarbonate resin (recycled polycarbonate resin pellets having a viscosity average molecular weight of 20,000 recycled from a polycarbonate resin sheet)
  • A-3 Recycled polycarbonate resin (recycled polycarbonate resin pellets with a viscosity-average molecular weight of 20,500 recycled from polycarbonate resin headlamp lenses)
  • A-4 Recycled polycarbonate resin (recycled polycarbonate resin pellets with a viscosity-average molecular weight of 20,000 recycled from polycarbonate resin water bottles)
  • B-2 component B-2-1: Polyarylate resin (manufactured by Unitika Ltd.: U Polymer U-
  • B-2-2 Polyarylate resin (manufactured by Unitika Ltd.: U Polymer T-240AF (trade name)) The total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-2-2 was 10 ppm.
  • B-2-3 Polyarylate resin (manufactured by Unitika Ltd.: U Polymer T-1000 (trade name)) The total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-2-3 was 10 ppm.
  • B-2-4 Liquid crystal polyester resin (manufactured by Polyplastics Co., Ltd.: LAPEROS A-950RX (trade name)) The total amount of sodium ions and potassium ions contained in component B-2-4 was 30 ppm.
  • D component D-1: anti-drip agent (polytetrafluoroethylene, manufactured by Daikin Industries, Ltd. Polyflon MPA FA500H (trade name)) (other ingredients)
  • STB-1 Phosphorus-based heat stabilizer (tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite, BASF Japan Co., Ltd. Irgafos 168 (product name))
  • STB-2 Phenolic heat stabilizer (octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate, molecular weight 531, BASF Japan Co., Ltd.
  • WAX Fatty acid ester release agent (Rikemal SL900 (product name) manufactured by Riken Vitamin Co., Ltd.)
  • X component X-1: Polyethylene terephthalate resin (intrinsic viscosity 0.77 dL / g, TRN-8550FF (product name) manufactured by Teijin Limited)
  • Y component Y-1: Phosphate ester-based flame retardant (bisphenol A-based condensed phosphate, Daihachi Chemical Industry Co., Ltd. CR-741 (product name))
  • Extrusion is carried out using a vented twin-screw extruder (Japan Steel Works, Ltd. TEX30 ⁇ -38.5BW-3V) with a diameter of 30 mm ⁇ , a screw rotation speed of 230 rpm, a discharge rate of 25 kg / h, and a vent vacuum of 3 kPa.
  • a pellet was obtained.
  • the extrusion temperature was 280° C. from the first supply port to the die.
  • Some of the obtained pellets were dried at 90 to 100°C for 6 hours in a hot air circulating dryer, and then subjected to an ISO bending test piece at a cylinder temperature of 280°C and a mold temperature of 70°C using an injection molding machine. (ISO 179) and UL specimens were molded.
  • Adhesion evaluation was performed after plating according to the conditions shown below.
  • the obtained test piece is subjected to a 1064 nm YVO4 laser using Keyence MDX-2000 at a frequency of 80 kHz, a speed of 2 m / s, an output of 1.45 W, a laser spot diameter of 60 ⁇ m, and an overlap of 30 ⁇ m.
  • the following operations were carried out.
  • A-3 Recycled polycarbonate resin (recycled polycarbonate resin pellets with a viscosity-average molecular weight of 20,500 recycled from polycarbonate resin headlamp lenses)
  • B-3-1-2 Nickel-coated carbon fiber (manufactured by Teijin Limited: HT C923 6 mm, major diameter 7 ⁇ m, cut length 6 mm, epoxy/urethane sizing agent).
  • the amount of sodium ions contained in component B-3-1-2 was 40 ppm.
  • B-3-1-3 Ketjen Black [manufactured by Lion Corporation: EC-600JD (product name), DBP oil absorption 495 ml/100 g, BET specific surface area 1270 m 2 /g)].
  • the amount of sodium ions contained in component B-3-1-3 was 280 ppm.
  • B-3-1-4 Graphite subjected to thermal expansion treatment (CSF400R manufactured by Marutoyo Chuzai Mfg.
  • the amount of sodium ions contained in component B-3-1-4 was 230 ppm.
  • B-3-2-1 Talc [Katsumitsuyama Mining Co., Ltd. Victorilite TK-RC, average particle size (D50) 4.7 ⁇ m].
  • the amount of sodium ions contained in component B-3-2-1 was 35 ppm.
  • B-3-2-2 Mica [manufactured by Kinseimatec Co., Ltd.: MT200B (trade name), average particle size about 35 ⁇ m].
  • the amount of sodium ions contained in component B-3-2-2 was 2,500 ppm.
  • B-3-2-3 Wollastonite [KGP-H40 manufactured by KansaiMatic Co., Ltd.].
  • B-3-3-3-1 Glass fiber: Modified cross-section chopped glass fiber (manufactured by Nitto Boseki Co., Ltd.: CSG 3PA-830 (trade name), major axis 28 ⁇ m, minor axis 7 ⁇ m, cut length 3 mm, epoxy sizing agent).
  • the amount of sodium ions contained in component B-3-3-1 was 1,900 ppm.
  • B-3-3-2 Thin glass flakes (average thickness 0.7 ⁇ m, average particle size 160 ⁇ m, amount of surface treatment agent 3% by weight, surface treatment agent: silane coupling agent and epoxy resin).
  • the amount of sodium ions contained in the B-3-3-2 component was 1,100 ppm.
  • B-3-4-1 Titanium oxide (manufactured by Resinocolor Co., Ltd.: DCF-T-17007 (trade name), average particle size 0.2 ⁇ m, with organic surface treatment (surface treatment amount 2.0% by weight)).
  • the amount of sodium ions contained in component B-3-4-1 was 160 ppm.
  • B-3-5-1 Boron nitride (HS (product name) manufactured by Dandong Chemical Engineering Institute, average particle size 20 ⁇ m).
  • the amount of sodium ions contained in component B-3-5-1 was 30 ppm.
  • B-3-6-1 A composite oxide of copper and chromium (Black 1G manufactured by Shepherd Color Japan Inc.). The amount of sodium ions contained in component B-3-6-1 was 1 ppm.
  • D component D-1 anti-drip agent (polytetrafluoroethylene, manufactured by Daikin Industries, Ltd. Polyflon MPA FA500H (trade name))
  • D-2 Coated anti-drip agent (polytetrafluoroethylene coated with a styrene-acrylonitrile copolymer (polytetrafluoroethylene content: 50% by weight), SN3307PF (trade name) manufactured by Shine Polymer)
  • E component E-1 ABS resin (UT-61 (trade name) manufactured by Japan A&L Co., Ltd., free AS polymer component about 80% by weight and ABS polymer component (acetone-insoluble gel content) about 20% by weight, butadiene rubber component about 14% by weight, weight-average rubber particle diameter of 0.56 ⁇ m, manufactured by bulk polymerization)
  • E-2 A rubbery polymer that does not substantially contain styrene (manufactured by Kaneka Corporation: Kaneace M-711 (trade name), a graft copo
  • WAX Fatty acid ester release agent (Rikemal SL900 (product name) manufactured by Riken Vitamin Co., Ltd.)
  • X component X-1: Phosphate ester-based flame retardant (bisphenol A-based condensed phosphate ester, CR-741 (product name) manufactured by Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.)
  • the flame-retardant polycarbonate resin composition of the present invention satisfies high levels of impact strength, flame retardancy and durability, it can be ⁇ It is widely useful in EE applications and other various fields, and is particularly useful in outdoor applications where durability is required.

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Abstract

（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、（Ｂ）（Ｂ－１）ＡＢＳ樹脂（Ｂ－１－１成分）１～３０重量部およびメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合（Ｂ－１－２成分）１～１０重量部、（Ｂ－２）芳香族ポリエステル樹脂（Ｂ－２成分）１～１００重量部、または（Ｂ－３）無機充填剤（Ｂ－３成分）０．１～１６０重量部、（Ｄ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｄ成分）１～４５重量部および（Ｅ）ドリップ防止剤（Ｅ成分）０．０５～４重量部を含有することを特徴とする難燃性ポリカーボネート樹脂組成物およびその成形品であり、衝撃強度、難燃性および耐久性に優れる。

Description

難燃性ポリカーボネート樹脂組成物およびその成形品
　本発明は難燃性ポリカーボネート樹脂組成物およびその成形品に関するものである。
　ポリカーボネート樹脂は、優れた機械特性、熱的性質を有しているため工業的に広く利用されている。しかしながら加工性、成形性に劣るためやら耐熱性を高めるために他の熱可塑性樹脂とのポリマーアロイが数多く開発されており、その中でもＡＢＳ樹脂に代表されるスチレン系樹脂や芳香族ポリエステル樹脂に代表されるポリアリレートや液晶ポリエステル樹脂とのポリマーアロイは、自動車分野、ＯＡ機器分野、電子電気機器分野等に広く利用されている。一方、近年ＯＡ機器、家電製品等の用途を中心に、使用する樹脂材料の難燃化の要望が強く、これらの要望に応えるためにポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂や芳香族ポリエステル樹脂とのポリマーアロイあるいはポリカーボネート樹脂に無機充填剤を配合したポリカーボネート樹脂組成物についても、難燃化の検討が数多くなされている。
　従来、かかるポリマーアロイやポリカーボネート樹脂組成物においては、臭素原子等を有するハロゲン系難燃剤と三酸化アンチモン等の難燃助剤の併用が一般的であったが、燃焼時の有害性物質の発生問題からハロゲン系化合物を含まない難燃化の検討が盛んになってきた。例えばポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイにトリフェニルホスフェートとフィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンを配合する方法（特許文献１）、縮合リン酸エステルであるホスフェート系オリゴマーを配合する方法（特許文献２）等が提案されている。
　また、例えばポリカーボネート樹脂と芳香族ポリエステル樹脂とのポリマーアロイにジフェニルペンタエリスリトールジホスフェートとフィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンを配合する方法（特許文献３）、縮合リン酸エステルであるホスフェート系オリゴマーと繊維状物質を配合する方法（特許文献４）等が提案されている。
　さらに、例えばポリカーボネート樹脂とガラス繊維にトリフェニルホスフェートとフィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンを配合する方法（特許文献５）、レーザーダイレクトストラクチャリングに縮合リン酸エステルであるホスフェート系オリゴマーを配合する方法（特許文献６）、ポリカーボネート樹脂とタルクに環状リン酸エステルとフッ素樹脂を配合する方法（特許文献３）等が提案されている。
　一方で、近年は製品の安全性、製品寿命の長期化による環境負荷低減、メーカーの製品保証等の観点から長期使用における性能保持性が極めて重要視されてきている。
　しかしながら、これらのリン酸エステル系の難燃剤を配合したポリマーアロイやポリカーボネート樹脂組成物はその長期使用において、耐熱性が不十分であることに加え、配合したリン酸エステル系の難燃剤が加水分解し、この分解物がポリカーボネート樹脂のカーボネート結合の加水分解を促進させ、例えば衝撃強度や難燃性等が著しく低下するという問題点がある。
　かかる問題を解決するため、例えばポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイに環状フェノキシホスファゼンとポリテトラフルオロエチレンを配合する方法（特許文献７）、ポリカーボネート樹脂とＡＳ樹脂とのポリマーアロイに、ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼンとポリテトラフルオロエチレンを配合する方法が提案されている（特許文献８）。
　また、例えばポリカーボネート樹脂とポリエチレンテレフタレート樹脂とのポリマーアロイに環状フェノキシホスファゼンとポリテトラフルオロエチレンを配合する方法（特許文献７）、ポリカーボネート樹脂と液晶ポリエステル樹脂とのポリマーアロイに環状フェノキシホスファゼンを配合する方法（特許文献９）、ポリカーボネート樹脂と熱可塑性ポリエステル樹脂とのポリマーアロイに環状フェノキシホスファゼンを含有した特定の相構造を有する樹脂組成物（特許文献１０）、ポリカーボネート樹脂と特定のポリエステル樹脂とのポリマーアロイにホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼンとポリテトラフルオロエチレン、衝撃改質剤を含有する樹脂組成物が提案されている（特許文献８）。
　さらに、例えばポリカーボネート樹脂と環状フェノキシホスファゼンとポリテトラフルオロエチレンに、炭素繊維を配合する方法（特許文献１１）、ガラス繊維を配合する方法（特許文献１２）、タルクを配合する方法（特許文献１３）、ガラス繊維にレーザーダイレクトストラクチャリングを配合する方法（特許文献１４）、芳香族ポリカーボネート樹脂とホスファゼンと無機充填剤にポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂を配合する方法（特許文献１５）などが提案されている。
　ところで近年、ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂や芳香族ポリエステル樹脂とのポリマーアロイやポリカーボネート樹脂に無機充填剤を配合したポリカーボネート樹脂組成物においては、屋内外を含めた使用環境の多様化やクローズドリサイクルによる再生材の利用率向上などにより、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証に代表される紫外線や風雨に晒されても劣化しにくい耐久性が求められている。
　しかしながら、上述した従来のポリカーボネート／ＡＢＳ（ＡＳ）樹脂アロイ組成物やポリカーボネート／ポリエステル系樹脂アロイ組成物やポリカーボネート／無機充填剤を配合したポリカーボネート樹脂組成物ではＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下抑制が不十分であった。
特開平２－３２１５４号公報 特開平２－１１５２６２号公報 特開平１１－２５６０２２号公報 特開２００２－３０２０９号公報 特開平９－２７８９９０号公報 特開２０１５－１０８１１９号公報 特開２０１３－１８０１号公報 国際公開第２０２０／０６６５３５号 特開２０００－２６７４１号公報 特開２０１０－２４３１２号公報 特開２０１５－１３７３０８号公報 国際公開第２０２０／１１８４７８号 国際公開第２０２０／２１２２４５号 特開２０１５－１０８１２０号公報 特開２０１５－１３７３０７号公報
　上記に鑑み、本発明の目的は、衝撃強度、難燃性および耐久性に優れる難燃性ポリカーボネート樹脂組成物およびその成形品を提供することである。さらに、好ましくは耐熱性や表面性に優れる難燃性ポリカーボネート樹脂組成物およびその成形品を提供することである。
　本発明者は上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、特定のポリカーボネート樹脂組成物に、ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼンおよびドリップ防止剤を添加することにより、衝撃強度、難燃性および耐久性に優れる難燃性ポリカーボネート樹脂組成物を得る方法を見出し、本発明を完成するに至った。
　本発明によれば、上記課題は、下記１～２０項により達成される。
　１．（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、
（Ｂ）（Ｂ－１）ＡＢＳ樹脂（Ｂ－１－１成分）１～３０重量部およびメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合（Ｂ－１－２成分）１～１０重量部、（Ｂ－２）芳香族ポリエステル樹脂（Ｂ－２成分）１～１００重量部、または（Ｂ－３）無機充填剤（Ｂ－３成分）０．１～１６０重量部、
（Ｃ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｃ成分）１～４５重量部および
（Ｄ）ドリップ防止剤（Ｄ成分）０．０５～４重量部
を含有することを特徴とする難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　２．（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、（Ｂ）（Ｂ－１）ＡＢＳ樹脂（Ｂ－１－１成分）１～３０重量部およびメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合（Ｂ－１－２成分）１～１０重量部、（Ｃ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｃ成分）１～３０重量部および（Ｄ）ドリップ防止剤（Ｄ成分）０．０５～２重量部を含有することを特徴とする前項１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　３．樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が１～４０ｐｐｍである前項１または２に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　４．樹脂組成物中のＢ－１－１成分とＢ－１－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が０．１～３０ｐｐｍである前項１または２に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　５．Ｂ－１－１成分が塊状重合法により製造されたＡＢＳ樹脂である前項１または２に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　６．（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、（Ｂ）（Ｂ－２）芳香族ポリエステル樹脂（Ｂ－２成分）１～１００重量部、（Ｃ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｃ成分）１～３０重量部および（Ｄ）ドリップ防止剤（Ｄ成分）０．０５～２重量部含有することを特徴とする前項１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　７．Ｂ－２成分がポリアリレート樹脂および液晶ポリエステル樹脂からなる群より選ばれた少なくとも１種以上の芳香族ポリエステル樹脂である前項１または６に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　８．Ｂ－２成分のポリアリレート樹脂が下記式（１）～（３）のいずれかで表される重合単位を含むポリアリレート樹脂である前項７に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
(上記式（１）において、ｌ、ｍおよびｎは、ｌ＋ｍ＋ｎ＝１００、ｌ：ｎ＝５０：５０～７０：３０かつ（ｌ＋ｎ）：ｍ＝７５：２５～４０：６０を満足する正の整数である。)
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
(上記式（２）において、ｍおよびｎは正の整数であり、ｍ／ｎ＝８／２～２／８である。)
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
（上記式（３）において、ｎは正の整数である。）
　９．樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が１～４０ｐｐｍである前項１または６に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１０．Ｂ－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が０．１～４０ｐｐｍである前項１または６に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１１．（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、（Ｂ）（Ｂ－３）無機充填剤（Ｂ－３成分）０．１～１６０重量部、（Ｃ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｃ成分）１～４５重量部、（Ｄ）ドリップ防止剤（Ｄ成分）０．０５～４重量部含有することを特徴とする前項１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１２．Ｂ－３成分が炭素系充填剤、ケイ酸塩鉱物、ガラス系充填剤、少なくとも２種の金属を含むレーザー照射立体回路成形用添加剤、金属酸化物、ホウ素系充填剤からなる群より選ばれた少なくとも１種の無機充填剤である前項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１３．Ｂ－３成分が炭素繊維、カーボンブラック、ケッチェンブラック、黒鉛、マイカ、タルク、ウォラストナイト、カオリン、ガラス繊維、ガラスフレーク、クロムとスズおよびアンチモンからなる群より選ばれる少なくとも２種の金属を含む化合物、酸化チタン、窒化ホウ素からなる群より選ばれた少なくとも１種の無機充填剤である前項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１４．Ａ成分１００重量部に対して、（Ｅ）衝撃改質剤として、ゴム質重合体（Ｅ－１成分）または芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体（Ｅ－２成分）を０．１～５０重量部を含有する前項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１５．Ｅ－１成分が、ジエン系ゴム、エチレン系ゴム、アクリル系ゴムおよびシリコーン系ゴムよりなる群から選ばれる少なくとも１種のゴム成分の存在下で、アクリル系単量体、芳香族ビニル系単量体、アクリル系単量体とアクリル系単量体と共重合可能な単量体との混合物、または芳香族ビニル系単量体と芳香族ビニル系単量体と共重合可能な単量体との混合物を共重合することにより得られるゴム質重合体、Ｅ－２成分がＳＥＢＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）、ＳＥＰ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック共重合体）及びＳＥＥＰＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン－エチレン／プロピレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）からなる群より選ばれる１種以上の芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体である前項１４に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１６．Ａ成分１００重量部に対し、（Ｆ）カルボキシル基および／またはその酸無水物基を有する酸変性ポリオレフィン樹脂（Ｆ成分）０．０１～２０重量部を含有してなる前項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１７．Ａ成分１００重量部に対し、（Ｇ）リン系安定剤（Ｇ成分）０．００１～１重量部を含有してなる前項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１８．Ａ成分１００重量部に対し、（Ｈ）紫外線吸収剤（Ｈ成分）０．０１～１５重量部を含有してなる前項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　１９．Ａ成分が再生ポリカーボネート樹脂を含む前項１、２、６または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
　２０．前項１～１９のいずれかに記載の樹脂組成物を成形してなる成形品。
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、衝撃強度、難燃性および耐久性を高い次元で満たしていることから、住宅設備用途、建材用途、生活資材用途、インフラ設備用途、自動車用途、ＯＡ・ＥＥ用途、その他の各種分野において幅広く有用であり、特に耐久性が求められる屋外用途において有用である。したがって本発明の奏する産業上の効果は極めて大である。
　以下、本発明の詳細について説明する。
（Ａ成分：ポリカーボネート樹脂）
　本発明において使用されるポリカーボネート樹脂は、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得られるものである。反応方法の一例として界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマーの固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などを挙げることができる。
　ここで使用される二価フェノールの代表的な例としては、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４’－ビフェノール、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ペンタン、４，４’－（ｐ－フェニレンジイソプロピリデン）ジフェノール、４，４’－（ｍ－フェニレンジイソプロピリデン）ジフェノール、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－４－イソプロピルシクロヘキサン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）オキシド、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホキシド、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ケトン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）エステル、ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）スルフィド、９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレンおよび９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレンなどが挙げられる。好ましい二価フェノールは、ビス（４－ヒドロキシフェニル）アルカンであり、なかでも耐衝撃性の点からビスフェノールＡが特に好ましく、汎用されている。
　本発明では、汎用のポリカーボネートであるビスフェノールＡ系のポリカーボネート以外にも、他の２価フェノール類を用いて製造した特殊なポリカーボネ－トをＡ成分として使用することが可能である。
　例えば、２価フェノール成分の一部又は全部として、４，４’－（ｍ－フェニレンジイソプロピリデン）ジフェノール（以下“ＢＰＭ”と略称することがある）、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン（以下“Ｂｉｓ－ＴＭＣ”と略称することがある）、９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン及び９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレン（以下“ＢＣＦ”と略称することがある）を用いたポリカーボネ－ト（単独重合体又は共重合体）は、吸水による寸法変化や形態安定性の要求が特に厳しい用途に適当である。これらのＢＰＡ以外の２価フェノールは、該ポリカーボネートを構成する２価フェノール成分全体の５モル％以上、特に１０モル％以上、使用するのが好ましい。
　殊に、高剛性かつより良好な耐加水分解性が要求される場合には、樹脂組成物を構成するＡ成分が次の（１）～（３）の共重合ポリカーボネートであるのが特に好適である。
（１）該ポリカーボネートを構成する２価フェノール成分１００モル％中、ＢＰＭが２０～８０モル％（より好適には４０～７５モル％、さらに好適には４５～６５モル％）であり、かつＢＣＦが２０～８０モル％（より好適には２５～６０モル％、さらに好適には３５～５５モル％）である共重合ポリカーボネート。
（２）該ポリカーボネートを構成する２価フェノール成分１００モル％中、ＢＰＡが１０～９５モル％（より好適には５０～９０モル％、さらに好適には６０～８５モル％）であり、かつＢＣＦが５～９０モル％（より好適には１０～５０モル％、さらに好適には１５～４０モル％）である共重合ポリカーボネート。
（３）該ポリカーボネートを構成する２価フェノール成分１００モル％中、ＢＰＭが２０～８０モル％（より好適には４０～７５モル％、さらに好適には４５～６５モル％）であり、かつＢｉｓ－ＴＭＣが２０～８０モル％（より好適には２５～６０モル％、さらに好適には３５～５５モル％）である共重合ポリカーボネート。
　これらの特殊なポリカーボネートは、単独で用いてもよく、２種以上を適宜混合して使用してもよい。また、これらを汎用されているビスフェノールＡ型のポリカーボネートと混合して使用することもできる。
　これらの特殊なポリカーボネートの製法及び特性については、例えば、特開平６－１７２５０８号公報、特開平８－２７３７０号公報、特開２００１－５５４３５号公報及び特開２００２－１１７５８０号公報等に詳しく記載されている。
　なお、上述した各種のポリカーボネートの中でも、共重合組成等を調整して、吸水率及びＴｇ（ガラス転移温度）を下記の範囲内にしたものは、ポリマー自体の耐加水分解性が良好で、かつ成形後の低反り性においても格段に優れているため、形態安定性が要求される分野では特に好適である。
（ｉ）吸水率が０．０５～０．１５％、好ましくは０．０６～０．１３％であり、かつＴｇが１２０～１８０℃であるポリカーボネート、あるいは
（ｉｉ）Ｔｇが１６０～２５０℃、好ましくは１７０～２３０℃であり、かつ吸水率が０．１０～０．３０％、好ましくは０．１３～０．３０％、より好ましくは０．１４～０．２７％であるポリカーボネート。
　ここで、ポリカーボネートの吸水率は、直径４５ｍｍ、厚み３．０ｍｍの円板状試験片を用い、ＩＳＯ６２－１９８０に準拠して２３℃の水中に２４時間浸漬した後の水分率を測定した値である。また、Ｔｇ（ガラス転移温度）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠した示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定により求められる値である。
　カーボネート前駆体としてはカルボニルハライド、炭酸ジエステルまたはハロホルメートなどが使用され、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネートまたは二価フェノールのジハロホルメートなどが挙げられる。
　前記二価フェノールとカーボネート前駆体を界面重合法によってポリカーボネート樹脂を製造するに当っては、必要に応じて触媒、末端停止剤、二価フェノールが酸化するのを防止するための酸化防止剤などを使用してもよい。また本発明のポリカーボネート樹脂は三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカーボネート樹脂、芳香族または脂肪族（脂環式を含む）の二官能性カルボン酸を共重合したポリエステルカーボネート樹脂、二官能性アルコール（脂環式を含む）を共重合した共重合ポリカーボネート樹脂、並びにかかる二官能性カルボン酸および二官能性アルコールを共に共重合したポリエステルカーボネート樹脂を含む。また、得られたポリカーボネート樹脂の２種以上を混合した混合物であってもよい。
　分岐ポリカーボネート樹脂は、本発明の樹脂組成物に、ドリップ防止性能などを付与できる。かかる分岐ポリカーボネート樹脂に使用される三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、フロログルシド、または４，６－ジメチル－２，４，６－トリス（４－ヒドロキジフェニル）ヘプテン－２、２，４，６－トリメチル－２，４，６－トリス（４－ヒドロキシフェニル）ヘプタン、１，３，５－トリス（４－ヒドロキシフェニル）ベンゼン、１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、１，１，１－トリス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，６－ビス（２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェノール、４－｛４－［１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エチル］ベンゼン｝－α，α－ジメチルベンジルフェノール等のトリスフェノール、テトラ（４－ヒドロキシフェニル）メタン、ビス（２，４－ジヒドロキシフェニル）ケトン、１，４－ビス（４，４－ジヒドロキシトリフェニルメチル）ベンゼン、またはトリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸およびこれらの酸クロライド等が挙げられ、中でも１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、１，１，１－トリス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）エタンが好ましく、特に１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。
　分岐ポリカーボネートにおける多官能性芳香族化合物から誘導される構成単位は、２価フェノールから誘導される構成単位とかかる多官能性芳香族化合物から誘導される構成単位との合計１００モル％中、好ましくは０．０１～１モル％、より好ましくは０．０５～０．９モル％、さらに好ましくは０．０５～０．８モル％である。
　また、特に溶融エステル交換法の場合、副反応として分岐構造単位が生ずる場合があるが、かかる分岐構造単位量についても、２価フェノールから誘導される構成単位との合計１００モル％中、好ましくは０．００１～１モル％、より好ましくは０．００５～０．９モル％、さらに好ましくは０．０１～０．８モル％であるものが好ましい。なお、かかる分岐構造の割合については１Ｈ－ＮＭＲ測定により算出することが可能である。
　脂肪族の二官能性のカルボン酸は、α，ω－ジカルボン酸が好ましい。脂肪族の二官能性のカルボン酸としては例えば、セバシン酸（デカン二酸）、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、オクタデカン二酸、イコサン二酸などの直鎖飽和脂肪族ジカルボン酸、並びにシクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸が好ましく挙げられる。二官能性アルコールとしては脂環族ジオールがより好適であり、例えばシクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、およびトリシクロデカンジメタノールなどが例示される。
　本発明のポリカーボネート樹脂の製造方法である界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマー固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などの反応形式は、各種の文献および特許公報などで良く知られている方法である。
　ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍ）は、特に限定されないが、好ましくは１．８×１０４～４．０×１０４であり、より好ましくは２．０×１０４～３．５×１０４、さらに好ましくは２．２×１０４～３．０×１０４である。粘度平均分子量が１．８×１０４未満のポリカーボネート樹脂では、良好な機械的特性が得られない場合がある。一方、粘度平均分子量が４．０×１０４を超えるポリカーボネート樹脂から得られる樹脂組成物は、射出成形時の流動性に劣る点で汎用性に劣る。
　なお、前記ポリカーボネート樹脂は、その粘度平均分子量が前記範囲外のものを混合して得られたものであってもよい。殊に、前記範囲（５×１０４）を超える粘度平均分子量を有するポリカーボネート樹脂は、樹脂のエントロピー弾性が向上する。その結果、強化樹脂材料を構造部材に成形する際に使用されることのあるガスアシスト成形、および発泡成形において、良好な成形加工性を発現する。かかる成形加工性の改善は前記分岐ポリカーボネートよりもさらに良好である。より好適な態様としては、Ａ成分が粘度平均分子量７×１０４～３×１０５のポリカーボネート樹脂Ａ－１－１－１成分）、および粘度平均分子量１×１０４～３×１０４のポリカーボネート樹脂（Ａ－１－１－２成分）からなり、その粘度平均分子量が１．６×１０４～３．５×１０４であるポリカーボネート樹脂（Ａ－１－１成分）（以下、“高分子量成分含有ポリカーボネート樹脂”と称することがある）も使用できる。
　かかる高分子量成分含有ポリカーボネート樹脂（Ａ－１－１成分）において、Ａ－１－１－１成分の分子量は７×１０４～２×１０５が好ましく、より好ましくは８×１０４～２×１０５、さらに好ましくは１×１０５～２×１０５、特に好ましくは１×１０５～１．６×１０５である。またＡ－１－１－２成分の分子量は１×１０４～２．５×１０４が好ましく、より好ましくは１．１×１０４～２．４×１０４、さらに好ましくは１．２×１０４～２．４×１０４、特に好ましくは１．２×１０４～２．３×１０４である。
　高分子量成分含有ポリカーボネート樹脂（Ａ－１－１成分）は前記Ａ－１－１－１成分とＡ－１－１－２成分を種々の割合で混合し、所定の分子量範囲を満足するよう調整して得ることができる。好ましくは、Ａ－１－１成分１００重量％中、Ａ－１－１－１成分が２～４０重量％の場合であり、より好ましくはＡ－１－１－１成分が３～３０重量％であり、さらに好ましくはＡ－１－１－１成分が４～２０重量％であり、特に好ましくはＡ－１－１－１成分が５～２０重量％である。
　また、Ａ－１－１成分の調製方法としては、（１）Ａ－１－１－１成分とＡ－１－１－２成分とを、それぞれ独立に重合しこれらを混合する方法、（２）特開平５－３０６３３６号公報に示される方法に代表される、ＧＰＣ法による分子量分布チャートにおいて複数のポリマーピークを示すポリカーボネート樹脂を同一系内において製造する方法を用い、かかるポリカーボネート樹脂を本発明のＡ－１－１成分の条件を満足するよう製造する方法、および（３）かかる製造方法（（２）の製造法）により得られたポリカーボネート樹脂と、別途製造されたＡ－１－１－１成分および／またはＡ－１－１－２成分とを混合する方法などを挙げることができる。
　本発明でいう粘度平均分子量は、まず、次式にて算出される比粘度（ηＳＰ）を２０℃で塩化メチレン１００ｍｌにポリカーボネート樹脂０．７ｇを溶解した溶液からオストワルド粘度計を用いて求め、
　　比粘度（ηＳＰ）＝（ｔ－ｔ０）／ｔ０
　　［ｔ０は塩化メチレンの落下秒数、ｔは試料溶液の落下秒数］
求められた比粘度（ηＳＰ）から次の数式により粘度平均分子量Ｍを算出する。
　　ηＳＰ／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］２ｃ（但し［η］は極限粘度）
　　［η］＝１．２３×１０－４Ｍ０．８３
　　ｃ＝０．７
　なお、本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物におけるポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量の算出は次の要領で行なわれる。すなわち、該組成物を、その２０～３０倍重量の塩化メチレンと混合し、組成物中の可溶分を溶解させる。かかる可溶分をセライト濾過により採取する。その後得られた溶液中の溶媒を除去する。溶媒除去後の固体を十分に乾燥し、塩化メチレンに溶解する成分の固体を得る。かかる固体０．７ｇを塩化メチレン１００ｍｌに溶解した溶液から、上記と同様にして２０℃における比粘度を求め、該比粘度から上記と同様にして粘度平均分子量Ｍを算出する。
　本発明のポリカーボネート樹脂（Ａ成分）としてポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂を使用することも出来る。ポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂とは下記一般式（４）で表される二価フェノールから誘導された単位および下記一般式（６）で表されるヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサンから誘導された単位の共重合樹脂であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
［上記一般式（４）において、Ｒ１及びＲ２は夫々独立して水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１～１８のアルキル基、炭素原子数１～１８のアルコキシ基、炭素原子数６～２０のシクロアルキル基、炭素原子数６～２０のシクロアルコキシ基、炭素原子数２～１０のアルケニル基、炭素原子数６～１４のアリール基、炭素原子数６～１４のアリールオキシ基、炭素原子数７～２０のアラルキル基、炭素原子数７～２０のアラルキルオキシ基、ニトロ基、アルデヒド基、シアノ基及びカルボキシ基からなる群から選ばれる基を表し、それぞれ複数ある場合はそれらは同一でも異なっていても良く、ｅ及びｆは夫々１～４の整数であり、Ｗは単結合もしくは下記一般式（５）で表される基からなる群より選ばれる少なくとも一つの基である。］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
［上記一般式（５）においてＲ１１，Ｒ１２，Ｒ１３，Ｒ１４，Ｒ１５，Ｒ１６，Ｒ１７及びＲ１８は夫々独立して水素原子、炭素原子数１～１８のアルキル基、炭素原子数６～１４のアリール基及び炭素原子数７～２０のアラルキル基からなる群から選ばれる基を表し、Ｒ１９及びＲ２０は夫々独立して水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１～１８のアルキル基、炭素原子数１～１０のアルコキシ基、炭素原子数６～２０のシクロアルキル基、炭素原子数６～２０のシクロアルコキシ基、炭素原子数２～１０のアルケニル基、炭素原子数６～１４のアリール基、炭素原子数６～１０のアリールオキシ基、炭素原子数７～２０のアラルキル基、炭素原子数７～２０のアラルキルオキシ基、ニトロ基、アルデヒド基、シアノ基及びカルボキシ基からなる群から選ばれる基を表し、複数ある場合はそれらは同一でも異なっていても良く、ｇは１～１０の整数、ｈは４～７の整数である。］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
［上記一般式（６）において、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７及びＲ８は、各々独立に水素原子、炭素数１～１２のアルキル基又は炭素数６～１２の置換若しくは無置換のアリール基であり、Ｒ９及びＲ１０は夫々独立して水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１～１０のアルキル基、炭素原子数１～１０のアルコキシ基であり、ｐは自然数であり、ｑは０又は自然数であり、ｐ＋ｑは４以上１５０以下の自然数である。Ｘは炭素数２～８の二価脂肪族基である。］
　一般式（４）で表される二価フェノール（Ｉ）としては、例えば、４，４’－ジヒドロキシビフェニル、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，３’－ビフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－イソプロピルフェニル）プロパン、２，２－ビス（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２－ビス（３－ブロモ－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（３－シクロヘキシル－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１－ビス（３－シクロヘキシル－４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、４，４’－ジヒドロキシジフェニルエ－テル、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルエ－テル、４，４’－スルホニルジフェノール、４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルフィド、２，２’－ジメチル－４，４’－スルホニルジフェノール、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルホキシド、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルフィド、２，２’－ジフェニル－４，４’－スルホニルジフェノール、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジフェニルジフェニルスルホキシド、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジフェニルジフェニルスルフィド、１，３－ビス｛２－（４－ヒドロキシフェニル）プロピル｝ベンゼン、１，４－ビス｛２－（４－ヒドロキシフェニル）プロピル｝ベンゼン、１，４－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、４，８－ビス（４－ヒドロキシフェニル）トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカン、４，４’－（１，３－アダマンタンジイル）ジフェノール、１，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－５，７－ジメチルアダマンタン等が挙げられる。
　なかでも、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、４，４’－スルホニルジフェノール、２，２’－ジメチル－４，４’－スルホニルジフェノール、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレン、１，３－ビス｛２－（４－ヒドロキシフェニル）プロピル｝ベンゼン、１，４－ビス｛２－（４－ヒドロキシフェニル）プロピル｝ベンゼンが好ましく、殊に２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン（ＢＰＺ）、４，４’－スルホニルジフェノール、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレンが好ましい。中でも強度に優れ、良好な耐久性を有する２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンが最も好適である。また、これらは単独または二種以上組み合わせて用いてもよい。
　上記一般式（６）で表されるヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサンとしては、例えば下記に示すような化合物が好適に用いられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
　ヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）は、オレフィン性の不飽和炭素－炭素結合を有するフェノール類、好適にはビニルフェノール、２－アリルフェノール、イソプロペニルフェノール、２－メトキシ－４－アリルフェノールを所定の重合度を有するポリシロキサン鎖の末端に、ハイドロシリレーション反応させることにより容易に製造される。なかでも、（２－アリルフェノール）末端ポリジオルガノシロキサン、（２－メトキシ－４－アリルフェノール）末端ポリジオルガノシロキサンが好ましく、殊に（２－アリルフェノール）末端ポリジメチルシロキサン、（２－メトキシ－４－アリルフェノール）末端ポリジメチルシロキサンが好ましい。ヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）は、その分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が３以下であることが好ましい。さらに優れた高温成形時の低アウトガス性と低温衝撃性を発現させるために、かかる分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）はより好ましくは２．５以下であり、さらに好ましくは２以下である。かかる好適な範囲の上限を超えると高温成形時のアウトガス発生量が多く、また、低温衝撃性に劣る場合がある。
　また、高度な耐衝撃性を実現するためにヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）のジオルガノシロキサン重合度（ｐ＋ｑ）は４以上１５０以下の自然数が適切である。かかるジオルガノシロキサン重合度（ｐ＋ｑ）は好ましくは５以上１４０以下、より好ましくは１０以上１２０以下、更に好ましくは１４以上１００以下である。かかる好適な範囲の下限未満では、ポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合体の特徴である耐衝撃性が有効に発現せず、かかる好適な範囲の上限を超えると外観不良が現れる。
　ポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂全重量に占めるポリジオルガノシロキサン含有量は０．０５～２０重量％が好ましい。かかるポリジオルガノシロキサン成分含有量はより好ましくは０．１～１８重量％、さらに好ましくは０．５～１５重量％である。かかる好適な範囲の下限以上では、耐衝撃性や難燃性に優れ、かかる好適な範囲の上限以下では、成形条件の影響を受けにくい安定した外観が得られやすい。かかるポリジオルガノシロキサン重合度、ポリジオルガノシロキサン含有量は、１Ｈ－ＮＭＲ測定により算出することが可能である。
　本発明において、ヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）は１種のみを用いてもよく、また、２種以上を用いてもよい。
　また、本発明の妨げにならない範囲で、上記二価フェノール（Ｉ）、ヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）以外の他のコモノマーを共重合体の全重量に対して１０重量％以下の範囲で併用することもできる。
　本発明においては、あらかじめ水に不溶性の有機溶媒とアルカリ水溶液との混合液中における二価フェノール（Ｉ）と炭酸エステル形成性化合物の反応により末端クロロホルメート基を有するオリゴマーを含む混合溶液を調製する。
　二価フェノール（Ｉ）のオリゴマーを生成するにあたり、本発明の方法に用いられる二価フェノール（Ｉ）の全量を一度にオリゴマーにしてもよく、又は、その一部を後添加モノマーとして後段の界面重縮合反応に反応原料として添加してもよい。後添加モノマーとは、後段の重縮合反応を速やかに進行させるために加えるものであり、必要のない場合には敢えて加える必要はない。
　このオリゴマー生成反応の方式は特に限定はされないが、通常、酸結合剤の存在下、溶媒中で行う方式が好適である。
　炭酸エステル形成性化合物の使用割合は、反応の化学量論比（当量）を考慮して適宜調整すればよい。また、ホスゲン等のガス状の炭酸エステル形成性化合物を使用する場合、これを反応系に吹き込む方法が好適に採用できる。
　前記酸結合剤としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属炭酸塩、ピリジン等の有機塩基あるいはこれらの混合物などが用いられる。酸結合剤の使用割合も、上記同様に、反応の化学量論比（当量）を考慮して適宜定めればよい。具体的には、オリゴマーの形成に使用する二価フェノール（Ｉ）のモル数（通常１モルは２当量に相当）に対して２当量若しくはこれより若干過剰量の酸結合剤を用いることが好ましい。
　前記溶媒としては、公知のポリカーボネートの製造に使用されるものなど各種の反応に不活性な溶媒を１種単独であるいは混合溶媒として使用すればよい。代表的な例としては、例えば、キシレン等の炭化水素溶媒、塩化メチレン、クロロベンゼンをはじめとするハロゲン化炭化水素溶媒などが挙げられる。特に塩化メチレン等のハロゲン化炭化水素溶媒が好適に用いられる。
　オリゴマー生成の反応圧力は特に制限はなく、常圧、加圧、減圧のいずれでもよいが、通常常圧下で反応を行うことが有利である。反応温度は－２０～５０℃の範囲から選ばれ、多くの場合、重合に伴い発熱するので、水冷又は氷冷することが望ましい。反応時間は他の条件に左右され一概に規定できないが、通常、０．２～１０時間で行われる。オリゴマー生成反応のｐＨ範囲は、公知の界面反応条件と同様であり、ｐＨは常に１０以上に調製される。
　本発明はこのようにして、末端クロロホルメート基を有する二価フェノール（Ｉ）のオリゴマーを含む混合溶液を得た後、該混合溶液を攪拌しながら分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が３以下まで高度に精製された一般式（７）で表わされるヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）を二価フェノール（I）に加え、該ヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）と該オリゴマーを界面重縮合させることによりポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合体を得る。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
（上記一般式（７）において、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７及びＲ８は、各々独立に水素原子、炭素数１～１２のアルキル基又は炭素数６～１２の置換若しくは無置換のアリール基であり、Ｒ９及びＲ１０は夫々独立して水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１～１０のアルキル基、炭素原子数１～１０のアルコキシ基であり、ｐは自然数であり、ｑは０又は自然数であり、ｐ＋ｑは４以上１５０以下の自然数である。Ｘは炭素数２～８の二価脂肪族基である。）
　界面重縮合反応を行うにあたり、酸結合剤を反応の化学量論比（当量）を考慮して適宜追加してもよい。酸結合剤としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属炭酸塩、ピリジン等の有機塩基あるいはこれらの混合物などが用いられる。具体的には、使用するヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）、又は上記の如く二価フェノール（Ｉ）の一部を後添加モノマーとしてこの反応段階に添加する場合には、後添加分の二価フェノール（Ｉ）とヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）との合計モル数（通常１モルは２当量に相当）に対して２当量若しくはこれより過剰量のアルカリを用いることが好ましい。
　二価フェノール（Ｉ）のオリゴマーとヒドロキシアリール末端ポリジオルガノシロキサン（ＩＩ）との界面重縮合反応による重縮合は、上記混合液を激しく攪拌することにより行われる。
　かかる重合反応においては、末端停止剤或いは分子量調節剤が通常使用される。末端停止剤としては一価のフェノール性水酸基を有する化合物が挙げられ、通常のフェノール、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール、ｐ－クミルフェノール、トリブロモフェノールなどの他に、長鎖アルキルフェノール、脂肪族カルボン酸クロライド、脂肪族カルボン酸、ヒドロキシ安息香酸アルキルエステル、ヒドロキシフェニルアルキル酸エステル、アルキルエーテルフェノールなどが例示される。その使用量は用いる全ての二価フェノール系化合物１００モルに対して、１００～０．５モル、好ましくは５０～２モルの範囲であり、二種以上の化合物を併用することも当然に可能である。
　重縮合反応を促進するために、トリエチルアミンのような第三級アミン又は第四級アンモニウム塩などの触媒を添加してもよい。
　かかる重合反応の反応時間は、好ましくは３０分以上、更に好ましくは５０分以上である。所望に応じ、亜硫酸ナトリウム、ハイドロサルファイドなどの酸化防止剤を少量添加してもよい。
　分岐化剤を上記の二価フェノール系化合物と併用して分岐化ポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサンとすることができる。かかる分岐ポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂に使用される三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、フロログルシド、または４，６－ジメチル－２，４，６－トリス（４－ヒドロキジフェニル）ヘプテン－２、２，４，６－トリメチル－２，４，６－トリス（４－ヒドロキシフェニル）ヘプタン、１，３，５－トリス（４－ヒドロキシフェニル）ベンゼン、１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、１，１，１－トリス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，６－ビス（２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェノール、４－｛４－［１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エチル］ベンゼン｝－α，α－ジメチルベンジルフェノール等のトリスフェノール、テトラ（４－ヒドロキシフェニル）メタン、ビス（２，４－ジヒドロキシフェニル）ケトン、１，４－ビス（４，４－ジヒドロキシトリフェニルメチル）ベンゼン、またはトリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸およびこれらの酸クロライド等が挙げられ、中でも１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、１，１，１－トリス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）エタンが好ましく、特に１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。分岐ポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂中の多官能性化合物の割合は、ポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂全量中、好ましくは０．００１～１モル％、より好ましくは０．００５～０．９モル％、さらに好ましくは０．０１～０．８モル％、特に好ましくは０．０５～０．４モル％である。なお、かかる分岐構造量については１Ｈ－ＮＭＲ測定により算出することが可能である。
　反応圧力は、減圧、常圧、加圧のいずれでも可能であるが、通常は、常圧若しくは反応系の自圧程度で好適に行い得る。反応温度は－２０～５０℃の範囲から選ばれ、多くの場合、重合に伴い発熱するので、水冷又は氷冷することが望ましい。反応時間は反応温度等の他の条件によって異なるので一概に規定はできないが、通常、０．５～１０時間で行われる。
　場合により、得られたポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂に適宜物理的処理（混合、分画など）及び／又は化学的処理（ポリマー反応、架橋処理、部分分解処理など）を施して所望の還元粘度［ηＳＰ／ｃ］のポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂として取得することもできる。
　得られた反応生成物（粗生成物）は公知の分離精製法等の各種の後処理を施して、所望の純度（精製度）のポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂として回収することができる。
　ポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂成形品中のポリジオルガノシロキサンドメインの平均サイズは、１～６０ｎｍの範囲が好ましい。かかる平均サイズはより好ましくは３～５５ｎｍ、更に好ましくは５～５０ｎｍである。かかる好適な範囲の下限未満では、耐衝撃性や難燃性が十分に発揮されず、かかる好適な範囲の上限を超えると耐衝撃性が安定して発揮されない場合がある。
　また、上記式（１）で表されるポリカーボネートブロックおよび上記式（３）で表されるポリジオルガノシロキサンブロックからなるポリカーボネート－ポリジオルガノシロキサン共重合樹脂（Ａ－１成分）を１～１００重量％含む芳香族ポリカーボネート樹脂であり、かつＡ－１成分１００重量％中のポリジオルガノシロキサン含有量が０．０５～２０．０重量％であることが好ましい。
　さらに、ポリカーボネート樹脂として、ポリカーボネート樹脂組成物の成形品の回収物を粉砕して得られた再生ポリカーボネート樹脂を含むポリカーボネート樹脂が好ましく使用される。回収物としては、使用済みの製品から回収した回収物が好ましく、使用済みの製品としては防音壁、自動車窓、透光屋根材、および自動車サンルーフなどに代表される各種グレージング材、風防や自動車ヘッドランプレンズなどの透明部材、水ボトルなどの容器、導光板、メガネレンズ、並びに光記録媒体などが好ましく挙げられる。また、製品の不適合品、スプルー、ランナー等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。
（Ｂ成分）
　本発明において、Ｂ成分としては、（Ｂ－１）ＡＢＳ樹脂（Ｂ－１－１成分）およびメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合（Ｂ－１－２成分）、（Ｂ－２）芳香族ポリエステル樹脂（Ｂ－２成分）、または（Ｂ－３）無機充填剤（Ｂ－３成分）が使用される。
（Ｂ－１成分）
　Ｂ－１成分としては、ＡＢＳ樹脂（Ｂ－１－１成分）およびメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合（Ｂ－１－２成分）が使用される。
（Ｂ－１－１成分：ＡＢＳ樹脂）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、Ｂ－１－１成分としてＡＢＳ樹脂を含有する。本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物に用いられるＡＢＳ樹脂とは、ジエン系ゴム成分にシアン化ビニル化合物と芳香族ビニル化合物とをグラフト共重合した熱可塑性グラフト共重合体からなる樹脂をいう。
　ＡＢＳ樹脂のジエン系ゴム成分としては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン－ブタジエン共重合体等のゴム成分が用いられ、かかるジエン系ゴム成分のＡＢＳ樹脂中の割合は、ＡＢＳ樹脂１００重量％中、好ましくは５～８０重量％の範囲であり、より好ましくは７～５０重量％の範囲であり、さらに好ましくは８～２５重量％の範囲であり、特に好ましくは９～１８重量％の範囲である。
　ＡＢＳ樹脂における芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ビニルキシレン、エチルスチレン、ジメチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ビニルナフタレン、メトキシスチレン、モノブロムスチレン、ジブロムスチレン、フルオロスチレン、トリブロムスチレン等が挙げられ、特にスチレンが好ましい。
　ＡＢＳ樹脂におけるシアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、特にアクリロニトリルが好ましい。
　シアン化ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物の量は、その合計量１００重量％に対して、シアン化ビニル化合物が好ましくは５～５０重量％、より好ましくは１５～３５重量％、芳香族ビニル化合物が好ましくは５０～９５重量％、より好ましくは６５～８５重量％である。
　さらに、これらと共重合可能な他のビニルモノマーを共重合したものでも良く、この場合、共重合可能な他のビニルモノマーとしては、例えば、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド等のマレイミド系モノマー、アクリルアミド、Ｎ－メチルアクリルアミド等のアクリルアミド系モノマー、無水マレイン酸、無水イタコン酸等の不飽和酸無水物、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和酸、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート等が挙げられる。
　ＡＢＳ樹脂の具体例としては、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン－α－メチルスチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン－Ｎ－フェニルマレイミド共重合体等が好ましく例示される。
　かかるＡＢＳ樹脂は、塊状重合、溶液重合、懸濁重合及び乳化重合等のいずれの方法で製造されたものでも使用可能であるが、ナトリウムイオンとカリウムイオンの含有量が少ないＡＢＳ樹脂が好ましい。より好ましいのは塊状重合法により製造されたＡＢＳ樹脂である。かかる塊状重合法によるものはナトリウムイオンとカリウムイオンの含有量が特に少なく、これをＢ成分とすることによって、特に良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。また、共重合の方法に関しては、一段で共重合したものでも、多段で共重合したものでもよい。
　Ｂ－１－１成分の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは１～３０重量部であり、より好ましくは３～２５重量部、さらに好ましくは５～２０重量部である。Ｂ－１－１成分の含有量が１重量部未満では、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度の低下が抑制されず、３０重量部を超えると難燃性が低下する。
（Ｂ－１－２成分：メチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合体）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、Ｂ－１－２成分としてメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合体を含有する。かかる共重合体は、ブタジエンゴムにメチルメタクリレート、スチレンをグラフト重合させてなるグラフト重合体であり、コアシェル構造を有するグラフト重合体がより好ましい。コアシェル型グラフト重合体において、そのコアの粒子径は重量平均粒子径において２４０～３００ｎｍが好ましく、２５０～２９０ｎｍがより好ましく、２６０～２８０ｎｍがさらに好ましい。２４０～３００ｎｍの範囲であればより良好な衝撃強度が達成される場合がある。また、粒子径分布はピークを２つ有する複分散タイプが望ましく、１００ｎｍおよび３００ｎｍ付近にピークを二つ有する複分散タイプが特に好ましく、単一ピークの単分散タイプより良好な衝撃強度が達成される場合がある。
　メチルメタクリレートはグラフト成分１００重量％中（コアシェル型重合体の場合にはシェル１００重量％中）、好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上含有されることが好ましい。ガラス転移温度が１０℃以下のゴム成分を含有する弾性重合体は、塊状重合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合のいずれの重合法で製造したものであってもよく、共重合の方式は一段グラフトであっても多段グラフトであっても差し支えない。また製造の際に副生するグラフト成分のみのコポリマーとの混合物であってもよい。さらに重合法としては一般的な乳化重合法の他、過硫酸カリウム等の開始剤を使用するソープフリー重合法、シード重合法、二段階膨潤重合法等を挙げることができる。また懸濁重合法において、水相とモノマー相とを個別に保持して両者を正確に連続式の分散機に供給し、粒子径を分散機の回転数で制御する方法、および連続式の製造方法において分散能を有する水性液体中にモノマー相を数～数十μｍ径の細径オリフィスまたは多孔質フィルターを通すことにより供給し粒径を制御する方法などを行ってもよい。コアシェル型のグラフト重合体の場合、その反応はコアおよびシェル共に、１段であっても多段であってもよい。
　かかる重合体は市販されており容易に入手することが可能であるが、重合体に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が少ない方が良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。
　Ｂ－１－２成分の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは１～１０重量部であり、より好ましくは１．５～７重量部、さらに好ましくは２～６重量部である。Ｂ－１－２成分の含有量が１重量部未満では、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度の低下が抑制されず、１０重量部を超えると難燃性が低下する。
（Ｂ－２成分：芳香族ポリエステル樹脂）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、Ｂ－２成分として芳香族ポリエステル樹脂を含有する。本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物に用いられる芳香族ポリエステル樹脂とは、特に制限されるものではないが、特にポリアリレート樹脂または液晶ポリエステル樹脂が好ましい。
　本発明のＢ－２成分として好ましく用いられるポリアリレート樹脂は、二価フェノール残基および芳香族ジカルボン酸残基から構成されるポリエステルである。
　二価フェノール残基を導入するための化合物としては、１分子中、２個のフェノール性ヒドロキシル基を含有するあらゆる有機化合物であってもよい。フェノール性ヒドロキシル基とは、芳香族環に直接的に結合したヒドロキシル基のことである。二価フェノール残基を導入するための原料の具体例として、例えば、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－４－メチルペンタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジメチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－イソプロピルフェニル）プロパン、５，５’－（１－メチルエチリデン）－ビス［１，１’－（ビスフェニル）－２－オール］プロパン、ブチリデンビス（メチル－ブチルフェノール）、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジブロモフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジクロロフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルプロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルブタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）－１－フェニルエタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジメチルフェニル）－１－フェニルエタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－（４－ｔ－ブチルフェニル）メタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジブロモフェニル）－１－フェニルエタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシ－３－フェニルフェニル）－１－フェニルエタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、３，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フタルイミジン、Ｎ－フェニル－３，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フタルイミジン、Ｎ－メチル－３，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フタルイミジン、Ｎ－エチル－３，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フタルイミジン、９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジメチルフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－フェニルフェニル）フルオレン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１－ビス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１－ビス（３－メチル－４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（３－メチル－４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス－（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５，５－テトラメチル－シクロヘキサン、１，１－ビス－（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，４－トリメチル－シクロヘキサン、１，１－ビス－（４－ヒドロキシフェニル）－３，３－ジメチル－５－エチル－シクロヘキサン、１，１－ビス－（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチル－シクロヘキサン、１，１－ビス－（３，５－ジフェニル－４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチル－シクロヘキサン、１，１－ビス－（３－メチル－４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチル－シクロヘキサン、１，１－ビス－（３－フェニル－４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチル－シクロヘキサン、１，１－ビス－（３，５－ジクロロ－４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチル－シクロヘキサン、１，１－ビス－（３，５－ジブロモ－４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチル－シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－シクロヘプタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－シクロオクタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－シクロノナン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－シクロデカン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－シクロウンデカン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－シクロドデカン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－シクロトリデカン、１，４－ジヒドロキシベンゼン、３－ｔ―ブチル－１，４－ジヒドロキシベンゼン、１，３－ジヒドロキシベンゼン、３，５－ジーｔ－２，６－ジヒドロキシベンゼン、１，２－ジヒドロキシベンゼン、４－ｔ－ブチルカテコール、４，４’－ジヒドロキシビフェニル、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’，５，５’－テトラメチルビフェニル、４，４’－ジヒドロキシジフェニルメタン、４，４－ジヒドロキシ－ビフェニル、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジメチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジブロムフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルフィド、４，４′－ジヒドロキシジフェニルスルフォン、４，４′－ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４′－ジヒドロキシジフェニルスルフィド、ビス（４－ヒドロキシフェニル）エーテル、１，３－ビス（２－（４－ヒドロキシフェニル）－２－プロピル）ベンゼン、１，４－ビス（２－（４－ヒドロキシフェニル）－２－プロピル）ベンゼンなどが挙げられる。これらの化合物は単独で用いてもよいし、複数種を併用してもよい。
　これらの中でも得られるポリアリレート樹脂の経済性、機械的特性の観点から、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンを含むことが好ましい。
　芳香族ジカルボン酸残基を導入するための化合物としては、１分子中、芳香族環に直接的に結合した２個のカルボキシル基を含有するあらゆる有機化合物であってもよい。芳香族ジカルボン酸残基を導入するための原料の具体例として、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルエーテル－２，２’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－２，３’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－２，４’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－３，３’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－３，４’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－４，４’－ジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸が挙げられる。これらの化合物は単独で用いてもよいし、複数種を併用してもよい。
　ポリアリレート樹脂は、溶融加工特性、機械的特性の観点から、テレフタル酸とイソフタル酸を併用することが好ましい。テレフタル酸とイソフタル酸の配合比率は任意に選択することができるが、重合性、溶融加工特性、機械的特性の観点から、モル比で１０／９０～９０／１０が好ましく、２０／８０～８０／２０がより好ましく、３０／７０～７０／３０がさらに好ましい。
　本発明のポリアリレート樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で、二価フェノール残基や芳香族ジカルボン酸残基以外に、脂肪族ジオール、脂環族ジオール、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸等の他の成分の残基を含有させてもよい。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコールが挙げられる。脂環族ジオールとしては、例えば、１，４－シクロヘキサンジオール、１，３－シクロヘキサンジオール、１，２－シクロヘキサンジオールが挙げられる。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、セバシン酸が挙げられる。脂環族ジカルボン酸としては、例えば、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸が挙げられる。他の成分の残基の含有量は、原料モノマーの総モル数に対して、１０モル％未満とすることが好ましく、実質的に含まないことがより好ましい。
　ポリアリレート樹脂の製造方法としては、特に限定されず、界面重合法、溶融重合法、溶液重合法など公知の方法により得られたものを使用することができる。中でも色調や分子量コントロールの観点から界面重合法で得られたポリアリレート樹脂が好ましい。
　本発明では、ポリアリレート樹脂として２種以上のポリアリレート樹脂を併用してもよい。
　ポリアリレート樹脂のインヘレント粘度は、耐熱性、機械的特性、流動性の観点から、０．４～０．８であることが好ましく、０．４～０．７であることがより好ましい。インヘレント粘度は、１，１，２，２－テトラクロロエタンを溶媒として、ウベローデ型粘度計を用いて、２５℃の温度にて測定することで求めることができる。
　本発明のＢ－２成分として好ましく用いられるポリアリレート樹脂は、下記式（１）～(３)のいずれかで表される重合単位を含む共重合体であることが好ましい。この構造を含まないポリアリレート樹脂を使用した場合、耐衝撃特性が低下する場合がある。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
 [上記式（１）において、ｌ、ｍおよびｎは、ｌ＋ｍ＋ｎ＝１００、ｌ：ｎ＝５０：５０～７０：３０かつ（ｌ＋ｎ）：ｍ＝７５：２５～４０：６０を満足する正の整数である。] 
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
[上記式（２）において、ｍおよびｎは正の整数であり、ｍ／ｎ＝８／２～２／８である。]
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
[上記式（３）において、ｎは正の整数である。]
　ポリアリレート樹脂の市販品としては、ユニチカ（株）の「Ｕ－１００」（商品名）、「Ｍ－２０４０」(商品名)、「Ｍ－２０４０Ｈ」(商品名)、 「Ｔ－２４０ＡＦ」(商品名)、「Ｔ－１０００」(商品名)、「Ｔ－２００」(商品名)等が例示される。
　本発明のＢ成分として好ましく使用される液晶ポリエステル樹脂とは、サーモトロピック液晶ポリエステル樹脂が好ましく、溶融状態でポリマー分子鎖が一定方向に配列する性質を有している。かかる配列状態の形態はネマチック型、スメチック型、コレステリック型、およびディスコチック型のいずれの形態であってもよく、また２種以上の形態を呈するものであってもよい。更に液晶ポリエステル樹脂の構造としては主鎖型、側鎖型、および剛直主鎖屈曲側鎖型などのいずれの構造であってもよいが、好ましいのは主鎖型液晶ポリエステル樹脂である。
　上記配列状態の形態、すなわち異方性溶融相の性質は、直交偏光子を利用した慣用の偏光検査法により確認することができる。より具体的には、異方性溶融相の確認は、Ｌｅｉｔｚ偏光顕微鏡を使用し、Ｌｅｉｔｚホットステージにのせた溶融試料を窒素雰囲気下で４０倍の倍率で観察することにより実施できる。本発明のポリマーは直交偏光子の間で検査したときにたとえ溶融静止状態であっても偏光は透過し、光学的に異方性を示す。
　また液晶ポリエステル樹脂の耐熱性はいかなる範囲であってもよいが、ポリカーボネート樹脂の加工温度に近い部分で溶融し液晶相を形成するものが適切である。この点で液晶ポリエステル樹脂の荷重たわみ温度が１５０～２８０℃、好ましくは１８０～２５０℃であるものがより好適である。かかる液晶ポリエステル樹脂はいわゆる耐熱性区分のＩＩ型に属するものである。かかる耐熱性を有する場合には耐熱性のより高いＩ型に比較して成形加工性に優れ、および耐熱性のより低いＩＩＩ型に比較して良好な難燃性が達成される。
　本発明のＢ－２成分として好ましく使用される液晶ポリエステル樹脂は、ポリエステル単位およびポリエステルアミド単位を含むものが好ましく、芳香族ポリエステル樹脂及び芳香族ポリエステルアミド樹脂が好ましく、芳香族ポリエステル単位及び芳香族ポリエステルアミド単位を同一分子鎖中に部分的に含む液晶ポリエステル樹脂も好ましい例である。
　特に好ましくは、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ヒドロキシアミン、芳香族ジアミンの群から選ばれた１種または２種以上の化合物由来の単位構成成分として有する全芳香族ポリエステル樹脂、全芳香族ポリエステルアミド樹脂である。より具体的には、１）主として芳香族ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物から合成される液晶ポリエステル樹脂、２）主としてａ）芳香族ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物、ｂ）芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物、並びにｃ）芳香族ジオール、脂環族ジオール、脂肪族ジオール及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物、から合成される液晶ポリエステル樹脂、３）主としてａ）芳香族ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物、ｂ）芳香族ヒドロキシアミン、芳香族ジアミン及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物、並びにｃ）芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物から合成される液晶ポリエステルアミド樹脂、４）主としてａ）芳香族ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物、ｂ）芳香族ヒドロキシアミン、芳香族ジアミン及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物、ｃ）芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物、並びにｄ) 芳香族ジオール、脂環族ジオール、脂肪族ジオール及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物から合成される液晶ポリエステルアミド樹脂が挙げられるが、１）主として芳香族ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体からなる群より選ばれる１種又は２種以上の化合物から合成される液晶ポリエステル樹脂が好ましい。
　さらに上記の構成成分に必要に応じ分子量調整剤を併用しても良い。
　本発明のＢ－２成分として好ましく使用される液晶ポリエステル樹脂の合成に用いられる具体的化合物の好ましい例は、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ジヒドロキシナフタレン、１，４－ジヒドロキシナフタレン及び６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸等のナフタレン化合物、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、４，４’－ジヒドロキシビフェニル等のビフェニル化合物、ｐ－ヒドロキシ安息香酸、テレフタル酸、ハイドロキノン、ｐ－アミノフェノール及びｐ－フェニレンジアミン等のパラ位置換のベンゼン化合物及びそれらの核置換ベンゼン化合物（置換基は塩素、臭素、メチル、フェニル、１－フェニルエチルより選ばれる）、イソフタル酸、レゾルシン等のメタ位置換のベンゼン化合物、並びに下記式（８）、（９）または（１０）で表される化合物である。中でも、ｐ－ヒドロキシ安息香酸と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸が特に好ましく、両者を混合してなる液晶ポリエステル樹脂が好適である。両者の割合は前者が９０～５０モル％の範囲が好ましく、８０～６５モル％の範囲がより好ましく、後者が１０～５０モル％の範囲が好ましく、２０～３５モル％の範囲がより好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
（但し、Ｙは炭素数１～４のアルキレン基およびアルキリデン基、－Ｏ－、－ＳＯ－、－ＳＯ２－、－Ｓ－、並びに－ＣＯ－よりなる群より選ばれる基であり、Ｚは－（ＣＨ２）ｎ－（ｎ＝１～４）、および－Ｏ（ＣＨ２）ｎＯ－（ｎ＝１～４）よりなる群より選ばれる基である。）
　また、本発明のＢ－２成分として好ましく使用される液晶ポリエステル樹脂は、上述の構成成分の他に同一分子鎖中に部分的に異方性溶融相を示さないポリアルキレンテレフタレート由来単位が存在してもよい。この場合のアルキレン基の炭素数は２～４である。
　本発明のＢ－２成分である芳香族ポリエステル樹脂は、製造方法としては、特に限定されず、界面重合法、溶融重合法、溶液重合法など公知の方法により得られたものでも使用可能であるが、ナトリウムイオンとカリウムイオンの含有量が少ない芳香族ポリエステル樹脂が好ましい。かかる芳香族ポリエステル樹脂をＢ成分とすることによって、特に良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。また、共重合の方法に関しては、一段で共重合したものでも、多段で共重合したものでもよい。
　Ｂ－２成分の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは１～１００重量部であり、より好ましくは３～８０重量部、さらに好ましくは５～６０重量部である。Ｂ－２成分の含有量が下限未満では耐熱性が不十分であり、上限を超えるとＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃性と難燃性が低下する。
（Ｂ－３成分：無機充填剤）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物には、本発明の効果を発揮する範囲において、各種無機充填剤を配合することができる。例えば、ケイ酸塩鉱物、炭酸カルシウム、ガラス繊維、ガラスビーズ、ガラスバルーン、ガラスミルドファイバー、ガラスフレーク、炭素繊維、炭素フレーク、カーボンビーズ、カーボンミルドファイバー、グラファイト、気相成長法極細炭素繊維（繊維径が０．１μｍ未満）、カーボンナノチューブ（繊維径が０．１μｍ未満であり、中空状）、フラーレン、金属フレーク、金属繊維、金属コートガラス繊維、金属コート炭素繊維、金属コートガラスフレーク、シリカ、金属酸化物粒子、金属酸化物繊維、金属酸化物バルーン、並びに各種ウイスカー（チタン酸カリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、および塩基性硫酸マグネシウムなど）などが例示される。これらの無機充填剤は１種もしくは２種以上を併用して含むものであってもよい。
　本発明では従来公知の充填剤が使用できるが、好ましくは炭素系充填剤、ケイ酸塩鉱物、ガラス系充填剤、少なくとも２種の金属を含むレーザー照射立体回路成形用添加剤、金属酸化物、ホウ素系充填剤から選択される少なくとも１種の充填剤である。
（Ｂ－３－１；炭素系充填剤）
　本発明で好適に使用される繊維状炭素系充填剤としては、例えばカーボンファイバー、金属コートカーボンファイバー、カーボンミルドファイバー、気相成長カーボンファイバー、およびカーボンナノチューブ等が挙げられる。カーボンナノチューブは繊維径０．００３～０．１μｍ、単層、２層、および多層のいずれであってもよく、多層（いわゆるＭＷＣＮＴ）が好ましい。これらの中でも機械的強度に優れる点、並びに良好な導電性を付与できる点において、カーボンファイバー、および金属コートカーボンファイバーが好ましい。尚、良好な導電性は近年のデジタル精密機器（例えばデジタルスチルカメラに代表される）において、樹脂材料に求められる重要な特性の１つになっている。
　カーボンファイバーとしては、セルロース系、ポリアクリロニトリル系、およびピッチ系などのいずれも使用可能である。また芳香族スルホン酸類またはそれらの塩のメチレン型結合による重合体と溶媒よりなる原料組成を防止または成形し、次いで炭化するなどの方法に代表される不融化工程を経ない紡糸を行う方法により得られたものも使用可能である。更に汎用タイプ、中弾性率タイプ、および高弾性率タイプのいずれも使用可能である。これらの中でも特にポリアクリロニトリル系の高弾性率タイプが好ましい。
　また、カーボンファイバーの平均繊維径は特に限定されないが、通常３～１５μｍであり、好ましくは５～１３μｍである。かかる範囲の平均繊維径を持つカーボンファイバーは、成形品外観を損なうことなく良好な機械的強度および疲労特性を発現することができる。また、カーボンファイバーの好ましい繊維長は、強化芳香族ポリカーボネート樹脂組成物中における数平均繊維長として６０～５００μｍ、好ましくは８０～４００μｍ、特に好ましくは１００～３００μｍのものである。尚、かかる数平均繊維長は、成形品の高温灰化、溶剤による溶解、および薬品による分解等の処理で採取されるカーボンファイバーの残さから光学顕微鏡観察などから画像解析装置により算出される値である。また、かかる値の算出に際しては繊維長以下の長さのものはカウントしない方法による値である。カーボンファイバーのアスペクト比は、好ましくは１０～２００の範囲、より好ましくは１５～１００の範囲、更に好ましくは２０～５０の範囲である。繊維状炭素充填剤のアスペクト比は平均繊維長を平均繊維径で除した値をいう。
　さらにカーボンファイバーの表面はマトリックス樹脂との密着性を高め、機械的強度を向上する目的で酸化処理されることが好ましい。酸化処理方法は特に限定されないが、例えば、（１）繊維状炭素充填剤を酸もしくはアルカリまたはそれらの塩、あるいは酸化性気体により処理する方法、（２）繊維状炭素充填剤化可能な繊維または繊維状炭素充填剤を、含酸素化合物を含む不活性ガスの存在下、７００℃以上の温度で焼成する方法、および（３）繊維状炭素充填剤を酸化処理した後、不活性ガスの存在下で熱処理する方法などが好適に例示される。
　金属コートカーボンファイバーは、カーボンファイバーの表面に金属層をコートしたものである。金属としては、銀、銅、ニッケル、およびアルミニウムなどが挙げられ、ニッケルが金属層の耐腐食性の点から好ましい。金属コートの方法としては、先にガラス充填剤における異種材料による表面被覆で述べた各種の方法が採用できる。中でもメッキ法が好適に利用される。また、かかる金属コートカーボンファイバーの場合も、元となるカーボンファイバーとしては上記のカーボンファイバーとして挙げたものが使用可能である。金属被覆層の厚みは好ましくは０．１～１μｍ、より好ましくは０．１５～０．５μｍである。更に好ましくは０．２～０．３５μｍである。
　かかるカーボンファイバー、金属コートカーボンファイバーは、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、およびウレタン系樹脂等で集束処理されたものが好ましい。特にウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂で処理された繊維状炭素充填剤は、機械的強度に優れることから本発明において好適である。
　本発明で好適に使用される非繊維状炭素充填剤としては、例えば、カーボンブラック、黒鉛、フラーレン等が挙げられる。これらの中でも機械的強度、耐湿熱性、熱安定性の点から、カーボンブラック、黒鉛が好ましい。カーボンブラックとしては、ＤＢＰ吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ～５００ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックが導電性の点で好ましい。かかるカーボンブラックは、一般的にはアセチレンブラック、ケッチェンブラックである。具体的には、例えば電気化学工業（株）製のデンカブラック、キャボット社製バルカンＸＣ－７２およびＢＰ－２０００、ライオン（株）製ケッチェンブラックＥＣおよびケッチェンブラックＥＣ－６００ＪＤ等が挙げられる。
　黒鉛としては、鉱物名で石墨とされる天然黒鉛、または各種の人造黒鉛のいずれも利用することができる。天然黒鉛としては、土状黒鉛、鱗状黒鉛（塊状黒鉛とも称されるＶｅｉｎ　Ｇｒａｐｈｉｔｅ）および鱗片状黒鉛（Ｆｌａｋｅ　Ｇｒａｐｈｉｔｅ）のいずれを利用することもできる。また人造黒鉛は、無定形炭素を熱処理し不規則な配列の微小黒鉛結晶の配向を人工的に行わせたものであり、一般炭素材料に使用される人造黒鉛の他、キッシュ黒鉛、分解黒鉛、および熱分解黒鉛などを含む。一般炭素材料に使用される人造黒鉛は、通常石油コークスや石炭系ピッチコークスを主原料として黒鉛化処理により製造される。
　黒鉛は、酸処理に代表される処理をすることで、熱膨張可能とした膨張黒鉛、または該膨張処理済みの黒鉛を含んでもよい。本発明の黒鉛の粒径は、２～３００μｍの範囲であることが好ましい。かかる粒径はより好ましくは５～２００μｍ、さらに好ましくは７～１００μｍ、特に好ましくは７～５０μｍである。かかる範囲を満足することにより、良好な機械的強度、成形品外観が達成される。一方、平均粒径が２μｍ未満であると剛性の向上効果が小さく、平均粒径が３００μｍを超えると耐衝撃性の低下が著しく、成形品表面にいわゆる黒鉛の浮きが目立つようになり好ましくない。
　黒鉛の固定炭素量は、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、更に好ましくは９８重量％以上である。また本発明の黒鉛の揮発分は、好ましくは３重量％以下、より好ましくは１．５重量％以下、更に好ましくは１重量％以下である。
　黒鉛の平均粒径は、樹脂組成物となる以前のＣ成分自体の粒径をいい、またかかる粒径はレーザー回折・散乱法によって求められたものをいう。
　また黒鉛の表面は、本発明の組成物の特性を損なわない限りにおいて熱可塑性樹脂との親和性を増すために、表面処理、例えばエポキシ処理、ウレタン処理、シランカップリング処理、および酸化処理等が施されていてもよい。
　かかる炭素系充填剤は、いずれのものでも使用可能であるが、ナトリウムイオンの含有量が少ない炭素系充填剤がより好ましい。好ましいナトリウムイオンの含有量は０．０１～５００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは０．１～４００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは０．２～３５０ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは０．３～３００ｐｐｍであり、特に好ましくは０．３～２８０ｐｐｍである。ナトリウムイオンの含有量が特に少ない炭素系充填剤をＢ－１成分とすることによって、特に良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。
　ナトリウムイオンの量はＩＣＰ－ＡＥＳ分析による元素分析により求められる。なお、ＩＣＰ－ＡＥＳ分析による元素分析は下記の方法で実施される。すなわち、試料を硫酸、硝酸で加熱分解後、超純水で定容して検液とし、ＩＣＰ－ＡＥＳ（エスアイアイ・ナノテクノロジー製　ＳＰＳ５１００型）により、検液中の元素の定性分析と定量分析を実施する。
（Ｂ－３－２；ケイ酸塩鉱物）
　本発明のＢ－３－２成分として使用されるケイ酸塩鉱物は、少なくとも金属酸化物成分とＳｉＯ２成分とからなる鉱物であり、オルトシリケート、ジシリケート、環状シリケート、および鎖状シリケートなどが好適である。Ｂ－３－２成分のケイ酸塩鉱物は結晶状態を取るものであり、また結晶の形状も繊維状や板状などの各種の形状を取ることができる。
　Ｂ－３－２成分のケイ酸塩鉱物は複合酸化物、酸素酸塩（イオン格子からなる）、固溶体のいずれの化合物でもよく、更に複合酸化物は単一酸化物の２種以上の組み合わせ、および単一酸化物と酸素酸塩との２種以上の組み合わせのいずれであってもよく、更に固溶体においても２種以上の金属酸化物の固溶体、および２種以上の酸素酸塩の固溶体のいずれであってもよい。
　Ｂ－３－２成分のケイ酸塩鉱物は、水和物であってもよい。水和物における結晶水の形態はＳｉ－ＯＨとして水素珪酸イオンとして入るもの、金属陽イオンに対して水酸イオン（ＯＨ－）としてイオン的に入るもの、および構造の隙間にＨ２Ｏ分子として入るもののいずれの形態であってもよい。
　Ｂ－３－２成分のケイ酸塩鉱物は、天然物に対応する人工合成物を使用することもできる。人工合成物としては、従来公知の各種の方法、例えば固体反応、水熱反応、および超高圧反応などを利用した各種の合成法、から得られたケイ酸塩鉱物が利用できる。
　各金属酸化物成分（ＭＯ）におけるケイ酸塩鉱物の具体例としては以下のものが挙げられる。ここでカッコ内の表記はかかるケイ酸塩鉱物を主成分とする鉱物等の名称であり、例示された金属塩としてカッコ内の化合物が使用できることを意味する。
　Ｋ２Ｏをその成分に含むものとしては、Ｋ２Ｏ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・４ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ、Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２（カルシライト）、Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・４ＳｉＯ２（白リュウ石）、およびＫ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・６ＳｉＯ２（正長石）、などが挙げられる。
　Ｎａ２Ｏをその成分に含むものとしては、Ｎａ２Ｏ・ＳｉＯ２、およびその水化物、Ｎａ２Ｏ・２ＳｉＯ２、２Ｎａ２Ｏ・ＳｉＯ２、Ｎａ２Ｏ・４ＳｉＯ２、Ｎａ２Ｏ・３ＳｉＯ２・３Ｈ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、Ｎａ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・４ＳｉＯ２（ヒスイ輝石）、２Ｎａ２Ｏ・３ＣａＯ・５ＳｉＯ２、３Ｎａ２Ｏ・２ＣａＯ・５ＳｉＯ２、およびＮａ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・６ＳｉＯ２（曹長石）などが挙げられる。
　Ｌｉ２Ｏをその成分に含むものとしては、Ｌｉ２Ｏ・ＳｉＯ２、２Ｌｉ２Ｏ・ＳｉＯ２、Ｌｉ２Ｏ・ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ、３Ｌｉ２Ｏ・２ＳｉＯ２、Ｌｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・４ＳｉＯ２（ペタライト）、Ｌｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２（ユークリプタイト）、およびＬｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・４ＳｉＯ２（スポジュメン）などが挙げられる。
　ＢａＯをその成分に含むものとしては、ＢａＯ・ＳｉＯ２、２ＢａＯ・ＳｉＯ２、ＢａＯ・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２（セルシアン）、およびＢａＯ・ＴｉＯ２・３ＳｉＯ２（ベントアイト）などが挙げられる。
　ＣａＯをその成分に含むものとしては、３ＣａＯ・ＳｉＯ２（セメントクリンカー鉱物のエーライト）、２ＣａＯ・ＳｉＯ２（セメントクリンカー鉱物のビーライト）、２ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ２（オーケルマナイト）、２ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・ＳｉＯ２（ゲーレナイト）、オーケルマナイトとゲーレナイトとの固溶体（メリライト）、ＣａＯ・ＳｉＯ２（ウォラストナイト（α－型、β－型のいずれも含む））、ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ２（ジオプサイド）、ＣａＯ・ＭｇＯ・ＳｉＯ２（灰苦土カンラン石）、３ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ２（メルウイナイト）、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２（アノーサイト）、５ＣａＯ・６ＳｉＯ２・５Ｈ２Ｏ（トバモライト、その他５ＣａＯ・６ＳｉＯ２・９Ｈ２Ｏなど）などのトバモライトグループ水和物、２ＣａＯ・ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（ヒレブランダイト）などのウォラストナイトグループ水和物、６ＣａＯ・６ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（ゾノトライト）などのゾノトライトグループ水和物、２ＣａＯ・ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ（ジャイロライト）などのジャイロライトグループ水和物、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（ローソナイト）、ＣａＯ・ＦｅＯ・２ＳｉＯ２（ヘデンキ石）、３ＣａＯ・２ＳｉＯ２（チルコアナイト）、３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・３ＳｉＯ２（グロシュラ）、３ＣａＯ・Ｆｅ２Ｏ３・３ＳｉＯ２（アンドラダイト）、６ＣａＯ・４Ａｌ２Ｏ３・ＦｅＯ・ＳｉＯ２（プレオクロアイト）、並びにクリノゾイサイト、紅レン石、褐レン石、ベスブ石、オノ石、スコウタイト、およびオージャイトなどが挙げられる。
　更にＣａＯをその成分に含むケイ酸塩鉱物としてポルトランドセメントを挙げることができる。ポルトランドセメントの種類は特に限定されるものではなく、普通、早強、超早強、中よう熱、耐硫酸塩、白色などのいずれの種類も使用できる。更に各種の混合セメント、例えば高炉セメント、シリカセメント、フライアッシュセメントなどもＢ成分として使用できる。
　またその他のＣａＯをその成分に含むケイ酸塩鉱物として高炉スラグやフェライトなどを挙げることができる。
　ＺｎＯをその成分に含むものとしては、ＺｎＯ・ＳｉＯ２、２ＺｎＯ・ＳｉＯ２（トロースタイト）、および４ＺｎＯ・２ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（異極鉱）などが挙げられる。ＭｎＯをその成分に含むものとしては、ＭｎＯ・ＳｉＯ２、２ＭｎＯ・ＳｉＯ２、ＣａＯ・４ＭｎＯ・５ＳｉＯ２（ロードナイト）およびコーズライトなどが挙げられる。
　ＦｅＯをその成分に含むものとしては、ＦｅＯ・ＳｉＯ２（フェロシライト）、２ＦｅＯ・ＳｉＯ２（鉄カンラン石）、３ＦｅＯ・Ａｌ２Ｏ３・３ＳｉＯ２（アルマンジン）、および２ＣａＯ・５ＦｅＯ・８ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（テツアクチノセン石）などが挙げられる。
　ＣｏＯをその成分に含むものとしては、ＣｏＯ・ＳｉＯ２および２ＣｏＯ・ＳｉＯ２などが挙げられる。
　ＭｇＯをその成分に含むものとしては、ＭｇＯ・ＳｉＯ２（ステアタイト、エンスタタイト）、２ＭｇＯ・ＳｉＯ２（フォルステライト）、３ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３・３ＳｉＯ２（バイロープ）、２ＭｇＯ・２Ａｌ２Ｏ３・５ＳｉＯ２（コーディエライト）、２ＭｇＯ・３ＳｉＯ２・５Ｈ２Ｏ、３ＭｇＯ・４ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（タルク）、５ＭｇＯ・８ＳｉＯ２・９Ｈ２Ｏ（アタパルジャイト）、４ＭｇＯ・６ＳｉＯ２・７Ｈ２Ｏ（セピオライト）、３ＭｇＯ・２ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ（クリソライト）、５ＭｇＯ・２ＣａＯ・８ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（透セン石）、５ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３・３ＳｉＯ２・４Ｈ２Ｏ（緑泥石）、Ｋ２Ｏ・６ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３・６ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ（フロゴバイト）、Ｎａ２Ｏ・３ＭｇＯ・３Ａｌ２Ｏ３・８ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（ランセン石）、並びにマグネシウム電気石、直セン石、カミントンセン石、バーミキュライト、スメクタイトなどが挙げられる。
　Ｆｅ２Ｏ３をその成分に含むものとしては、Ｆｅ２Ｏ３・ＳｉＯ２などが挙げられる。
　ＺｒＯ２をその成分に含むものとしては、ＺｒＯ２・ＳｉＯ２（ジルコン）およびＡＺＳ耐火物などが挙げられる。
　Ａｌ２Ｏ３をその成分に含むものとしては、Ａｌ２Ｏ３・ＳｉＯ２（シリマナイト、アンダリューサイト、カイアナイト）、２Ａｌ２Ｏ３・ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３・３ＳｉＯ２、３Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２（ムライト）、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ（カオリナイト）、Ａｌ２Ｏ３・４ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（パイロフィライト）、Ａｌ２Ｏ３・４ＳｉＯ２・Ｈ２Ｏ（ベントナイト）、Ｋ２Ｏ・３Ｎａ２Ｏ・４Ａｌ２Ｏ３・８ＳｉＯ２（カスミ石）、Ｋ２Ｏ・３Ａｌ２Ｏ３・６ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ（マスコバイト、セリサイト）、Ｋ２Ｏ・６ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３・６ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ（フロゴバイト）、並びに各種のゼオライト、フッ素金雲母、および黒雲母などを挙げることができる。
　上記ケイ酸塩鉱物の中でも特に好適であるのは、マイカ、タルク、ワラストナイトおよびカオリンである。
（タルク）
　タルクとは、化学組成的には含水珪酸マグネシウムであり、一般的には化学式４ＳｉＯ２・３ＭｇＯ・２Ｈ２Ｏで表され、通常層状構造を持った鱗片状の粒子であり、また組成的にはＳｉＯ２を５６～６５重量％、ＭｇＯを２８～３５重量％、Ｈ２Ｏ約５重量％程度から構成されている。その他の少量成分としてＦｅ２Ｏ３が０．０３～１．２重量％、Ａｌ２Ｏ３が０．０５～１．５重量％、ＣａＯが０．０５～１．２重量％、Ｋ２Ｏが０．２重量％以下、Ｎａ２Ｏが０．２重量％以下などを含有している。タルクの粒子径は、沈降法により測定される平均粒径が０．１～１５μｍ（より好ましくは０．２～１２μｍ、更に好ましくは０．３～１０μｍ、特に好ましくは０．５～５μｍ）の範囲であることが好ましい。更にかさ密度を０．５（ｇ／ｃｍ３）以上としたタルクを原料として使用することが特に好適である。タルクの平均粒径は、液相沈降法の１つであるＸ線透過法で測定されたＤ５０（粒子径分布のメジアン径）をいう。かかる測定を行う装置の具体例としてはマイクロメリティックス社製Ｓｅｄｉｇｒａｐｈ５１００などを挙げることができる。
　またタルクを原石から粉砕する際の製法に関しては特に制限はなく、軸流型ミル法、アニュラー型ミル法、ロールミル法、ボールミル法、ジェットミル法、および容器回転式圧縮剪断型ミル法等を利用することができる。さらに粉砕後のタルクは、各種の分級機によって分級処理され、粒子径の分布が揃ったものが好適である。分級機としては特に制限はなく、インパクタ型慣性力分級機（バリアブルインパクターなど）、コアンダ効果利用型慣性力分級機（エルボージェットなど）、遠心場分級機（多段サイクロン、ミクロプレックス、ディスパージョンセパレーター、アキュカット、ターボクラシファイア、ターボプレックス、ミクロンセパレーター、およびスーパーセパレーターなど）などを挙げることができる。
　さらにタルクは、その取り扱い性等の点で凝集状態であるものが好ましく、かかる製法としては脱気圧縮による方法、集束剤を使用し圧縮する方法等がある。特に脱気圧縮による方法が簡便かつ不要の集束剤樹脂成分を本発明の樹脂組成物中に混入させない点で好ましい。
（マイカ）
　マイカは、マイクロトラックレーザー回折法により測定した平均粒径が１０～１００μｍのものを好ましく使用できる。より好ましくは平均粒径が２０～５０μｍのものである。マイカの平均粒径が１０μｍ未満では剛性に対する改良効果が十分でなく、１００μｍを越えても剛性の向上が十分でなく、衝撃特性等の機械的強度の低下も著しく好ましくない。マイカは、電子顕微鏡の観察により実測した厚みが０．０１～１μｍのものを好ましく使用できる。より好ましくは厚みが０．０３～０．３μｍである。アスペクト比としては好ましくは５～２００、より好ましくは１０～１００のものを使用できる。また使用するマイカはマスコバイトマイカが好ましく、そのモース硬度は約３である。マスコバイトマイカはフロゴバイトなど他のマイカに比較してより高剛性および高強度を達成でき、本発明の課題をより良好なレベルにおいて解決する。また、マイカの粉砕法としては乾式粉砕法および湿式粉砕法のいずれで製造されたものであってもよい。乾式粉砕法の方が低コストで一般的であるが、一方湿式粉砕法は、マイカをより薄く細かく粉砕するのに有効であり、その結果樹脂組成物の剛性向上効果はより高くなる。
（ワラストナイト）
　ワラストナイトの繊維径は０．１～１０μｍが好ましく、０．１～５μｍがより好ましく、０．１～３μｍが更に好ましい。またそのアスペクト比（平均繊維長／平均繊維径）は３以上が好ましい。アスペクト比の上限としては３０以下が挙げられる。ここで繊維径は電子顕微鏡で強化フィラーを観察し、個々の繊維径を求め、その測定値から数平均繊維径を算出する。電子顕微鏡を使用するのは、対象とするレベルの大きさを正確に測定することが光学顕微鏡では困難なためである。繊維径は、電子顕微鏡の観察で得られる画像に対して、繊維径を測定する対象のフィラーをランダムに抽出し、中央部の近いところで繊維径を測定し、得られた測定値より数平均繊維径を算出する。観察の倍率は約１０００倍とし、測定本数は５００本以上（６００本以下が作業上好適である）で行う。一方平均繊維長の測定は、フィラーを光学顕微鏡で観察し、個々の長さを求め、その測定値から数平均繊維長を算出する。光学顕微鏡の観察は、フィラー同士があまり重なり合わないように分散されたサンプルを準備することから始まる。観察は対物レンズ２０倍の条件で行い、その観察像を画素数が約２５万であるＣＣＤカメラに画像データとして取り込む。得られた画像データを画像解析装置を使用して、画像データの２点間の最大距離を求めるプログラムを使用して、繊維長を算出する。かかる条件の下では１画素当りの大きさが１．２５μｍの長さに相当し、測定本数は５００本以上（６００本以下が作業上好適である）で行う。
　ワラストナイトは、その元来有する白色度を十分に樹脂組成物に反映させるため、原料鉱石中に混入する鉄分並びに原料鉱石を粉砕する際に機器の摩耗により混入する鉄分を磁選機によって極力取り除くことが好ましい。かかる磁選機処理によりワラストナイト中の鉄の含有量はＦｅ２Ｏ３に換算して、０．５重量％以下であることが好ましい。
　珪酸塩鉱物（より好適には、マイカ、タルク、ワラストナイト）は、表面処理されていないことが好ましいが、シランカップリング剤、高級脂肪酸エステル、およびワックスなどの各種表面処理剤で表面処理されていてもよい。さらに各種樹脂、高級脂肪酸エステル、およびワックスなどの集束剤で造粒し顆粒状とされていてもよい。
（カオリン）
　カオリンは、珪酸アルミ塩であり、通常は焼成することにより結晶水を脱水したものが好ましく用いられる。カオリンの化学成分は、Ａｌ２Ｏ３が４０～５０質量％、ＳｉＯ２が５０～６０質量％程度含まれ、さらに小量成分として、Ｎａ２Ｏ、ＴｉＯ２、ＣａＯ、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯやＫ２Ｏ等が含まれる場合も多い。カオリンの中でも、樹脂組成物を用いて得られる成型品外観の観点より、焼成カオリンが好ましい。
　かかるケイ酸塩鉱物は、いずれのものでも使用可能であるが、ナトリウムイオンの含有量が少ないケイ酸塩鉱物がより好ましい。好ましいナトリウムイオンの含有量は０．０１～５０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは０．１～４０００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは０．２～３５００ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは０．３～３０００ｐｐｍであり、特に好ましくは０．３～２８００ｐｐｍである。ナトリウムイオンの含有量が特に少ないケイ酸塩鉱物をＢ－２成分とすることによって、特に良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。
（Ｂ－３－３；ガラス充填剤）
　本発明で好適に使用されるガラス充填剤としては、ガラスファイバー、金属コートガラスファイバー、およびガラスミルドファイバー等が挙げられる。かかる繊維状ガラス充填剤の基体となるガラスファイバーは溶融ガラスを種々の方法にて延伸しながら急冷し、所定の繊維状にしたものである。かかる場合の急冷および延伸についても特に限定されるものではない。また、断面の形状は真円状の他に、楕円状、マユ状、扁平状および三つ葉状などの真円以外の形状であってもよい。更に真円状と真円以外の形状が混合したものでもよい。扁平状とは、繊維断面の長径の平均値が１０～５０μｍ、好ましくは１５～４０μｍ、より好ましくは２０～３５μｍで、長径と短径の比（長径／短径）の平均値が１．５～８、好ましくは２～６、更に好ましくは２．５～５である形状である。
　また、ガラスファイバーの如き高アスペクト比を有する繊維状ガラス充填剤の平均繊維径は１～２５μｍが好ましく、３～１７μｍがより好ましい。この範囲の平均繊維径を持つ充填剤を使用した場合には、成形品外観を損なうことなく良好な機械的強度を発現することができる。また、高アスペクト比の繊維状ガラス充填剤の繊維長は、強化芳香族ポリカーボネート樹脂組成物中における数平均繊維長として、６０～５００μｍが好ましく、１００～４００μｍがより好ましく、１２０～３５０μｍが特に好ましい。尚、かかる数平均繊維長は、成形品の高温灰化、溶剤による溶解、並びに薬品による分解等の処理で採取される充填剤の残さを光学顕微鏡観察した画像から画像解析装置により算出される値である。また、かかる値の算出に際しては繊維径を目安にそれ以下の長さのものはカウントしない方法による値である。高アスペクト比の繊維状ガラス充填剤のアスペクト比は、好ましくは１０～２００、より好ましくは１５～１００、更に好ましくは２０～５０である。充填剤のアスペクト比は平均繊維長を平均繊維径で除した値をいう。
　ガラスミルドファイバーは、通常ガラスファイバーをボールミルの如き粉砕機を用いて短繊維化して製造されるものである。ガラスミルドファイバーの如き低アスペクト比を有する繊維状ガラス充填剤のアスペクト比は、好ましくは２～１０、より好ましくは３～８である。低アスペクト比の繊維状ガラス充填剤の繊維長は、強化芳香族ポリカーボネート樹脂組成物中における数平均繊維長として５～１５０μｍが好ましく、９～８０μｍがより好ましい。またその平均繊維径は１～１５μｍが好ましく、より好ましくは３～１３μｍである。
　本発明で好適に使用される板状ガラス充填剤としては、ガラスフレーク、金属コートガラスフレーク、および金属酸化物コートガラスフレーク等が挙げられる。
　板状ガラス充填剤の基体となるガラスフレークは、円筒ブロー法やゾル－ゲル法などに方法によって製造される板状のガラスフィラーである。かかるガラスフレークの原料の大きさも粉砕や分級の程度により種々のものを選択可能である。原料に使用するガラスフレークの平均粒径は１０～１０００μｍが好ましく、２０～５００μｍがより好ましく、３０～３００μｍが更に好ましい。上記範囲のものは取り扱い性と成形加工性との両立に優れるためである。通常板状ガラス充填剤は樹脂との溶融混練加工により割れが生じ、その平均粒径は小径化する。樹脂組成物中の板状ガラス充填剤の数平均粒径は１０～２００μｍが好ましく、１５～１００μｍがより好ましく、２０～８０μｍが更に好ましい。尚、かかる数平均粒径は、成形品の高温灰化、溶剤による溶解、および薬品による分解等の処理で採取される板状ガラス充填剤の残さを光学顕微鏡観察した画像から画像解析装置により算出される値である。また、かかる値の算出に際してはフレーク厚みを目安にそれ以下の長さのものはカウントしない方法による値である。また厚みとしては０．５～１０μｍが好ましく、１～８μｍがより好ましく、１．５～６μｍが更に好ましい。上記数平均粒径および厚みを有する板状ガラス充填剤は良好な機械的強度、外観、成形加工性を達成する。
　上記の各種繊維状ガラス充填剤および板状ガラス充填剤のガラス組成は、Ａガラス、Ｃガラス、Ｄガラス、Ｅガラス、ＳガラスおよびＮＥガラス等に代表される各種のガラス組成が適用され、特に限定されない。かかるガラス充填剤は、必要に応じてＴｉＯ２、ＳＯ３、およびＰ２Ｏ５等の成分を含有するものであってもよい。これらの中でもＥガラス（無アルカリガラス）やＮＥガラスがより好ましい。またガラス充填剤は、周知の表面処理剤、例えばシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、またはアルミネートカップリング剤等で表面処理が施されたものが機械的強度の向上の点から好ましい。また、ガラスファイバー（金属コートまたは金属酸化物コートされたものを含む）、およびガラスフレーク（金属コートまたは金属酸化物コートされたものを含む）は、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、およびウレタン系樹脂等で集束処理されたものが好ましく使用される。集束処理された充填剤の集束剤付着量は、充填剤１００重量％中好ましくは０．５～８重量％、より好ましくは１～４重量％である。
　更に繊維状ガラス充填剤および板状ガラス充填剤は、異種材料が表面被覆されたものを含む。かかる異種材料としては金属および金属酸化物が好適に例示される。金属としては、銀、銅、ニッケル、およびアルミニウムなどが例示される。また金属酸化物としては、酸化チタン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化鉄、酸化アルミニウム、および酸化ケイ素などが例示される。かかる異種材料の表面被覆の方法としては特に限定されるものではなく、例えば公知の各種メッキ法（例えば、電解メッキ、無電解メッキ、溶融メッキなど）、真空蒸着法、イオンプレーティング法、ＣＶＤ法（例えば熱ＣＶＤ、ＭＯＣＶＤ、プラズマＣＶＤなど）、ＰＶＤ法、およびスパッタリング法などを挙げることができる。
　かかるガラス充填剤は、いずれのものでも使用可能であるが、ナトリウムイオンの含有量が少ないガラス充填剤がより好ましい。好ましいナトリウムイオンの含有量は０．０１～４０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは０．１～３５００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは０．２～３３００ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは０．３～３０００ｐｐｍであり、特に好ましくは０．３～２８００ｐｐｍである。ナトリウムイオンの含有量が特に少ないガラス充填剤をＢ－３成分とすることによって、特に良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。
（Ｂ－３－４：チタン系酸化物）
　本発明に用いるチタン系酸化物は二酸化チタンである。かかる二酸化チタンは、通常各種着色用途に使用されるものが使用でき、それ自体広く知られたものである。ＴｉＯ２１００重量％からなる二酸化チタンも存在する（尚、本発明においては二酸化チタンの二酸化チタン成分を”ＴｉＯ２”と表記し、表面処理剤を含む全体を”二酸化チタン”と表記する）。しかしながら、通常、アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、アンチモン、スズ、亜鉛などの各種金属の酸化物による表面処理がなされる。本発明においても、好ましい二酸化チタンは、金属酸化物の表面処理がなされたものである。尚、これらの表面処理のための金属酸化物成分は、一部がＴｉＯ２粒子の内部に存在する態様であってもよい。
　更に二酸化チタンは有機化合物で表面処理されていることがより好ましい。かかる表面処理剤としては、ポリオール系、アミン系、およびシリコーン系などの各種処理剤を使用することができる。ポリオール系表面処理剤としては、例えばペンタエリスリトール、トリメチロールエタン、およびトリメチロールプロパンなどが挙げられ、アミン系表面処理剤としては、例えばトリエタノールアミンの酢酸塩、およびトリメチロールアミンの酢酸塩などが挙げられ、シリコーン系表面処理剤としては、例えばハロゲン置換有機ケイ素化合物およびアルコキシ基および／またはＳｉ－Ｈ基を含有する有機ケイ素化合物が例示され、特に後者の有機ケイ素化合物が好ましい。ハロゲン置換有機ケイ素化合物としてはアルキルクロロシランが例示され、アルコキシ基および／またはＳｉ－Ｈ基を含有する有機ケイ素化合物としては、アルキルアルコキシシラン、アルキルアルコキシシロキサン、およびアルキルハイドロジェンシロキサンなどが例示される。
　かかるシラン化合物およびシロキサン化合物は、そのアルキル基の一部がフェニル基で置換されていてもよいが、いずれもフェニル基の置換がないものがより好ましい。かかるアルキル基の炭素数は好ましくは１～３０、より好ましくは１～１２である。アルコキシ基は炭素数１～４のアルコキシ基が好ましく、特にメトキシ基が好適である。
　アルキルアルコキシシラン化合物はアルコキシ基を１～３のいずれを含有するものであってもよく、またこれらの混合物であってもよいが、２～３のアルコキシ基が好ましく、特に３のアルコキシ基が好ましい。アルキルアルコキシシラン化合物の具体例としては、例えば、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、メチルオクチルジメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、およびオクタデシルトリメトキシシランなどが例示される。
　シロキサン化合物におけるアルコキシ基およびＳｉ－Ｈ基の含有割合は、０．１～１．２ｍｏｌ／１００ｇの範囲が好ましく、０．１２～１ｍｏｌ／１００ｇの範囲がより好ましく、０．１５～０．６ｍｏｌ／１００ｇの範囲が更に好ましい。かかる割合はアルカリ分解法より、シロキサン化合物の単位重量当たりに発生した水素またはアルコールの量を測定することにより求められる。
　一般的にシロキサン化合物の構造は、以下に示す４種類のシロキサン単位を任意に組み合わせることによって構成される。すなわち、
Ｍ単位：（ＣＨ３）３ＳｉＯ１／２、Ｈ（ＣＨ３）２ＳｉＯ１／２、Ｈ２（ＣＨ３）ＳｉＯ１／２、（ＣＨ３）２（ＣＨ２＝ＣＨ）ＳｉＯ１／２、（ＣＨ３）２（Ｃ６Ｈ５）ＳｉＯ１／２、（ＣＨ３）（Ｃ６Ｈ５）（ＣＨ２＝ＣＨ）ＳｉＯ１／２等の１官能性シロキサン単位、
　Ｄ単位：（ＣＨ３）２ＳｉＯ、Ｈ（ＣＨ３）ＳｉＯ、Ｈ２ＳｉＯ、Ｈ（Ｃ６Ｈ５）ＳｉＯ、（ＣＨ３）（ＣＨ２＝ＣＨ）ＳｉＯ、（Ｃ６Ｈ５）２ＳｉＯ等の２官能性シロキサン単位、
　Ｔ単位：（ＣＨ３）ＳｉＯ３／２、（Ｃ３Ｈ７）ＳｉＯ３／２、ＨＳｉＯ３／２、（ＣＨ２＝ＣＨ）ＳｉＯ３／２、（Ｃ６Ｈ５）ＳｉＯ３／２等の３官能性シロキサン単位、
　Ｑ単位：ＳｉＯ２で示される４官能性シロキサン単位である。
　上記シロキサン化合物の構造は、具体的には、示性式としてＤｎ、Ｔｐ、ＭｍＤｎ、ＭｍＴｐ、ＭｍＱｑ、ＭｍＤｎＴｐ、ＭｍＤｎＱｑ、ＭｍＴｐＱｑ、ＭｍＤｎＴｐＱｑ、ＤｎＴｐ、ＤｎＱｑ、ＤｎＴｐＱｑが挙げられる。この中で好ましいシリコーン化合物の構造は、ＭｍＤｎ、ＭｍＴｐ、ＭｍＤｎＴｐ、ＭｍＤｎＱｑであり、さらに好ましい構造は、ＭｍＤｎまたはＭｍＤｎＴｐである。ここで、前記示性式中の係数ｍ、ｎ、ｐ、ｑは各シロキサン単位の重合度を表す１以上の整数であり、各示性式における係数の合計がシロキサン化合物の平均重合度となる。この平均重合度は好ましくは２～１５０の範囲、より好ましくは３～８０の範囲である。またｍ、ｎ、ｐ、ｑのいずれかが２以上の数値である場合、結合する水素原子や有機残基が異なる２種以上のシロキサン単位とすることができる。
　表面処理される有機化合物の量は、Ｂ－４成分１００重量％当り１重量％以下が好ましく、０．６重量％以下が更に好ましい。一方下限としては０．０５重量％以上が挙げられる。アルコキシ基および／またはＳｉ－Ｈ基を含有する有機ケイ素化合物で表面処理された二酸化チタン顔料は、本発明の樹脂組成物により良好な光反射性を与える。
　本発明の二酸化チタンの好適な態様は、（ｉ）その熱重量解析(ＴＧＡ)による２３℃～１００℃における重量減少を（ａ）重量％、および２３℃～３００℃における重量減少を（ｂ）重量％としたとき、０．０５≦（ｂ）－（ａ）≦０．６を満たし、（ｉｉ）その蛍光Ｘ線測定におけるＴｉ元素、Ａｌ元素、およびＳｉ元素に由来する重量割合をそれぞれ（ｃ）、（ｄ）および（ｅ）としたとき、０．００１≦（ｄ）／（ｃ）≦０．０１を満たし、かつ０．００１≦（ｅ）／（ｃ）≦０．０２を満たすものである。上記（ｂ）－（ａ）の値の下限はより好ましくは０．１５であり、かかる値の上限はより好ましくは０．３である。上記（ｄ）／（ｃ）の下限はより好ましくは０．００３であり、その上限はより好ましくは０．０１である。上記（ｅ）／（ｃ）の下限はより好ましくは０．００５であり、その上限はより好ましくは０．０１５である。上記（ｂ）－（ａ）が０．６以下、（ｄ）／（ｃ）が０．０１以下、および（ｅ）／（ｃ）が０．０２以下であると熱安定性の効果がより顕著に発揮される。（ｂ）－（ａ）が０．０５以上、並びに（ｄ）／（ｃ）および（ｅ）／（ｃ）が０．００１以上であると、良好な色相が得られ、特に高充填時には良好な光反射特性が得られる。
　尚、上記条件（ｉ）における熱重量解析(ＴＧＡ)の測定は、ＴＧＡ測定装置において窒素ガス雰囲気中における２３℃から２０℃／分の昇温速度で９００℃まで昇温する測定条件により行われる。上記条件（ｉｉ）における蛍光Ｘ線測定から元素の重量割合を算出する操作は、通常各元素の標品から求められた元素重量とピークの強度から算出される較正線に基づき算出することができる。近年は蛍光Ｘ線測定装置に定量可能なプログラムが内蔵され、該装置から直接元素の重量割合を求めることができる。該装置としては例えば（株）堀場製作所製ＭＥＳＡ－５００型を例示することができ、元素の重量割合の算出に好適に利用することができる。かかる算出は、ＭＥＳＡ－５００型における基礎パラメータ法により行われる。
　Ｂ－３－４成分におけるＴｉＯ２は結晶形がアナタース型、ルチル型のいずれのものでもよく、それらは必要に応じて混合して使用することもできる。初期の機械特性や長期耐候性の点でより好ましいのはルチル型である。尚、ルチル型結晶中にアナタース型結晶を含有するものでもよい。更にＴｉＯ２の製法は硫酸法、塩素法、その他種々の方法によって製造された物を使用できるが、塩素法がより好ましい。また本発明の二酸化チタン顔料は、特にその形状を限定するものではないが粒子状のものがより好適である。二酸化チタン顔料の平均粒子径は、０．０１～０．４μｍが好ましく、０．１～０．３μｍがより好ましく、０．１５～０．２５μｍが更に好ましい。かかる平均粒子径は電子顕微鏡観察から、個々の単一粒子径を測定しその数平均により算出される。
　ＴｉＯ２表面への各種金属酸化物による被覆は、通常行われている種々の方法によって行うことができる。例えば以下の１）～８）の工程から製造される。すなわち、１）乾式粉砕後の未処理ＴｉＯ２を水性スラリーとする、２）該スラリーを湿式粉砕して微粒化する、３）微粒スラリーを採取する、４）該微粒スラリーに金属塩の水溶性化合物を添加する、５）中和して金属の含水酸化物でＴｉＯ２表面の被覆をする、６）副生物の除去、スラリーｐＨの調整、濾過、および純水洗浄を行う、７）洗浄済みケーキを乾燥する、８）該乾燥物をジェットミル等で粉砕する方法が挙げられる。かかる方法以外にも例えばＴｉＯ２粒子に活性な金属化合物を気相中で反応させる方法が挙げられる。更にＴｉＯ２表面への金属酸化物表面処理剤の被覆においては、表面処理後に焼成を行うこと、表面処理後に再度表面処理を行うこと、および表面処理後に焼成し再度表面処理を行うことがいずれも可能である。また金属酸化物による表面処理は高密度な処理および低密度（多孔質）な処理のいずれも選択できる。上記条件（ｉ）および（ｉｉ）の調整は、表面処理のための金属酸化物の調整並びにその焼成処理の条件によって調整できる。本発明の二酸化チタン顔料は、かかる条件から明らかなように酸化アルミニウムおよび酸化ケイ素によって表面処理される。これらはいずれの順序であってもまた混合物として表面処理されてもよいが、好ましくは酸化アルミニウム処理の後に酸化ケイ素処理されたものである。更に好適には上述のように該金属酸化物処理のなされた後にアルコキシ基および／またはＳｉ－Ｈ基を含有する有機ケイ素化合物で表面処理された二酸化チタンである。
　かかるチタン系酸化物は、いずれのものでも使用可能であるが、ナトリウムイオンの含有量が少ないチタン系酸化物がより好ましい。好ましいナトリウムイオンの含有量は０．０１～５００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは０．１～４００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは０．２～３５００ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは０．３～３００ｐｐｍであり、特に好ましくは０．３～２８０ｐｐｍである。ナトリウムイオンの含有量が特に少ないチタン系酸化物をＢ－４成分とすることによって、特に良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。
（Ｂ－３－５：ホウ素系充填剤）
　本発明で用いるホウ素系充填剤は窒化ホウ素である。窒化ホウ素は立方晶窒化ホウ素、六方晶窒化ホウ素等が挙げられ、六方晶窒化ホウ素が好ましい。また、窒化ホウ素には、球状、鱗片状、およびそれらの凝集体などがあり、本発明にはいずれも使用することができる。なかでも鱗片状、鱗片状の凝集体を用いるとより熱伝導性の良好な組成物が得られるとともに機械物性等が良好となるので好ましい。窒化ホウ素の平均粒径（Ｄ５０）はレーザー回折・散乱法にて測定した数値にて１～１００μｍが好ましく、５～５０μｍがより好ましい。平均粒径が１μｍ未満では樹脂組成物製造時の押出安定性が悪く生産性が低下する場合があり好ましくない。平均粒径が１００μｍを超えると成形品表面の外観が悪くなる場合があり好ましくない。
　かかるホウ素系充填剤は、いずれのものでも使用可能であるが、ナトリウムイオンの含有量が少ないホウ素系充填剤がより好ましい。好ましいナトリウムイオンの含有量は０．０１～５００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは０．１～４００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは０．２～３５００ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは０．３～３００ｐｐｍであり、特に好ましくは０．３～２８０ｐｐｍである。ナトリウムイオンの含有量が特に少ないホウ素系充填剤をＢ－５成分とすることによって、特に良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。
（Ｂ－３－６：レーザー照射立体回路成形用添加剤）
　本発明に使用されるレーザー照射立体回路成形用添加剤とは、配合することによって、レーザー照射による立体回路成形を可能とする化合物であり、ポリカーボネート（帝人製Ｐａｎｌｉｔｅ(R)Ｌ－１２５０ＷＰ）樹脂１００重量部に対し、レーザー照射立体回路成形用添加剤を５重量部添加し、波長１０６４ｎｍのＹＶＯ４レーザーを用い、出力１．４５Ｗ、周波数８０ｋＨｚ、速度２ｍ／ｓにて照射し、標準的な無電解銅メッキ工程にて、該レーザー照射面にメッキを形成できる化合物であることが好ましい。レーザー照射立体回路成形用添加剤は、合成品であってもよいし、市販品を用いてもよい。また、市販品はレーザー照射立体回路成形用添加剤として市販されているものの他、他の用途として販売されている物質であってもよい。レーザー照射立体回路成形用添加剤は、少なくとも２種の金属を含む化合物であることが好ましい。該金属としては、銅、クロム、スズおよびアンチモンが例示される。レーザー照射立体回路成形用添加剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　本発明で用いるレーザー照射立体回路成形用添加剤として、酸化スズを主成分とする化合物が好ましく、アンチモンおよびスズを含む酸化物を主成分とする化合物がより好ましい。このようなレーザー照射立体回路成形用添加剤を用いることにより、樹脂成形品のメッキ特性をより向上させることができるため、樹脂成形品の表面にメッキを適切に形成することができる。その中でも、スズの含有量がアンチモンの含有量よりも多いものが好ましく、スズおよびアンチモンの合計量に対するスズの含有量が、８０重量％以上であることがより好ましく、８５重量％以上であることがさらに好ましい。そのような化合物として、アンチモンがドープされた酸化スズおよび酸化アンチモンがドープされた酸化スズが挙げられ、酸化アンチモンがドープされた酸化スズが好ましい。また、アンチモンおよび酸化スズを含むレーザー照射立体回路成形用添加剤において、酸化スズおよびアンチモンの合計量に対するアンチモンの含有量は、１～２０重量％であることが好ましく、３～１５重量％がより好ましい。また、アンチモンおよび酸化スズを含むレーザー照射立体回路成形用添加剤において、酸化スズおよびアンチモンの合計量に対するアンチモンの含有量は、０．５～１０重量％であることが好ましく、１．０～８．０重量％であることがより好ましい。
　本発明で用いるレーザー照射立体回路成形用添加剤の平均粒子径は、０．０１～５０μｍであることが好ましく、０．０５～３０μｍであることがより好ましい。このような構成とすることにより、メッキを適応した際のメッキ表面状態の均一性が良好になる傾向にある。
かかるレーザー照射立体回路成形用添加剤は、いずれのものでも使用可能であるが、ナトリウムイオンの含有量が少ないレーザー照射立体回路成形用添加剤がより好ましい。好ましいナトリウムイオンの含有量は０．０１～５０ｐｐｍ以下であり、より好ましくは０．１～４０ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは０．２～３５ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは０．３～３０ｐｐｍであり、特に好ましくは０．３～２５ｐｐｍである。ナトリウムイオンの含有量が特に少ないレーザー照射立体回路成形用添加剤をＢ－６成分とすることによって、特に良好な熱安定性や耐加水分解性等の利点が得られ、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。
　Ｂ－３成分の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．１～１６０重量部、より好ましくは１～１５５重量部、さらに好ましくは５～１５０重量部である。Ｂ－３成分の含有量が０．１重量部未満では、難燃性が不十分となったりＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度が低下し、１６０重量部を超えると、樹脂の分解やフローマークにより外観が著しく悪化する。
（Ｃ成分：ホスファゼン）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、Ｃ成分としてホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼンを含有する。リン系難燃剤として、ホスファゼン以外の化合物、例えば、リン酸エステル、縮合リン酸エステルなどを使用した場合には、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度および難燃性の低下が抑制されない。ホスファゼンは、ハロゲン原子を含まず、分子中にホスファゼン構造を持つ化合物であれば特に限定されない。ここでいうホスファゼン構造とは、式：－Ｐ（Ｒ２）＝Ｎ－［式中、Ｒ２は有機基］で表される構造を表す。ホスファゼンは下記式（１１）、（１２）で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000016
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000017
（式中、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４は、水素、水酸基、アミノ基、またはハロゲン原子を含まない有機基を表す。また、ｎは３～１０の整数を表す）。
　上記式（１１）、（１２）中、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４で表されるハロゲン原子を含まない有機基としては、例えば、アルコキシ基、フェニル基、アミノ基、アリル基などが挙げられる。
　Ｃ成分であるホスファゼンはホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有することが必要である。該含有量は、好ましくは９９ｍｏｌ％～１００ｍｏｌ％、より好ましくは９９．５ｍｏｌ％～１００ｍｏｌ％の範囲である。ホスファゼン環状三量体の含有量が９８．５ｍｏｌ％未満であるとＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度および難燃性の低下が抑制されない。
　一般的なホスファゼンの製造方法は欧州特許出願公開第７２８８１１号および国際公開第９７／４００９２号等に記載されている。
　製造過程でホスファゼンは環状三量体以外に副生成物として環状四量体やそれ以上の高級なオリゴマーが生成されるが、カラムクロマトグラフィー等で精製することによりホスファゼン環状三量体の含有量を増加させることができる。
　なお、ホスファゼン中のホスファゼン環状三量体の含有量は、３１ＰＮＭＲ（化学シフト、δ三量体６．５～１０．０ｐｐｍ、δ四量体－１０～－１３．５ｐｐｍ、δより高級なオリゴマー－１６．５～－２５．０ｐｐｍ）によって定量できる。
　Ｃ成分の含有量はＡ成分１００重量部に対し、１～４５重量部であり、好ましくは１．３～４０重量部であり、１．５～３５重量部がより好ましい。また、Ｂ成分としてＢ－１成分またはＢ－２成分を使用する場合は、Ｃ成分の含有量はＡ成分１００重量部に対し、好ましくは１～３０重量部であり、より好ましくは３～２５重量部であり、５～２０重量部がさらに好ましい。Ｃ成分の含有量が下限未満であると難燃化の効果が得られず、上限を超えるとＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度の低下が抑制されない。
（Ｄ成分：ドリップ防止剤）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、Ｄ成分としてドリップ防止剤を含有する。このドリップ防止剤の含有により、成形品の物性を損なうことなく、良好な難燃性を達成することができる。
　Ｄ成分のドリップ防止剤としては、フィブリル形成能を有する含フッ素ポリマーを挙げることができ、かかるポリマーとしてはポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン系共重合体（例えば、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、など）、米国特許第４３７９９１０号公報に示されるような部分フッ素化ポリマー、フッ素化ジフェノールから製造されるポリカーボネート樹脂などを挙げることができる。中でも好ましくはポリテトラフルオロエチレン（以下ＰＴＦＥと称することがある）である。
　フィブリル形成能を有するＰＴＦＥの分子量は極めて高い分子量を有し、せん断力などの外的作用によりＰＴＦＥ同士を結合して繊維状になる傾向を示すものである。その分子量は、標準比重から求められる数平均分子量において１００万～１０００万、好ましくは２００万～９００万である。かかるＰＴＦＥは、固体形状の他、水性分散液形態のものも使用可能である。またかかるフィブリル形成能を有するＰＴＦＥは樹脂中での分散性を向上させ、さらに良好な難燃性および機械的特性を得るために他の樹脂との混合形態のＰＴＦＥ混合物を使用することも可能である。
　かかるフィブリル形成能を有するＰＴＦＥの市販品としては例えば三井・デュポンフロロケミカル（株）のテフロン（登録商標）６Ｊ、ダイキン工業（株）のポリフロンＭＰＡ ＦＡ５００およびＦ－２０１Ｌなどを挙げることができる。ＰＴＦＥの水性分散液の市販品としては、旭アイシーアイフロロポリマーズ（株）製のフルオンＡＤ－１、ＡＤ－９３６、ダイキン工業（株）製のフルオンＤ－１およびＤ－２、三井・デュポンフロロケミカル（株）製のテフロン（登録商標）３０Ｊなどを代表として挙げることができる。
　混合形態のＰＴＦＥとしては、（１）ＰＴＦＥの水性分散液と有機重合体の水性分散液または溶液とを混合し共沈殿を行い、共凝集混合物を得る方法（特開昭６０－２５８２６３号公報、特開昭６３－１５４７４４号公報などに記載された方法）、（２）ＰＴＦＥの水性分散液と乾燥した有機重合体粒子とを混合する方法（特開平４－２７２９５７号公報に記載された方法）、（３）ＰＴＦＥの水性分散液と有機重合体粒子溶液を均一に混合し、かかる混合物からそれぞれの媒体を同時に除去する方法（特開平０６－２２０２１０号公報、特開平０８－１８８６５３号公報などに記載された方法）、（４）ＰＴＦＥの水性分散液中で有機重合体を形成する単量体を重合する方法（特開平９－９５５８３号公報に記載された方法）、および（５）ＰＴＦＥの水性分散液と有機重合体分散液を均一に混合後、さらに該混合分散液中でビニル系単量体を重合し、その後混合物を得る方法（特開平１１－２９６７９号などに記載された方法）により得られたものが使用できる。これら混合形態のＰＴＦＥの市販品としては、三菱ケミカル（株）の「メタブレン Ａ３８００」（商品名）、およびＧＥスペシャリティーケミカルズ社製 「ＢＬＥＮＤＥＸ Ｂ４４９」（商品名）などを挙げることができる。
　混合形態におけるＰＴＦＥの割合としては、ＰＴＦＥ混合物１００重量％中、ＰＴＦＥが１～６０重量％が好ましく、より好ましくは５～５５重量％である。ＰＴＦＥの割合がかかる範囲にある場合は、ＰＴＦＥの良好な分散性を達成することができる場合がある。なお、上記Ｆ成分の割合は正味のドリップ防止剤の量を示し、混合形態のＰＴＦＥの場合には、正味のＰＴＦＥ量を示す。
　また本発明のポリテトラフルオロエチレン系混合体に使用される有機系重合体に使用されるスチレン系単量体としては、炭素数１～６のアルキル基、炭素数１～６のアルコキシ基およびハロゲンからなる群より選ばれた１つ以上の基で置換されてもよいスチレン、例えば、オルト－メチルスチレン、メタ－メチルスチレン、パラ－メチルスチレン、ジメチルスチレン、エチル－スチレン、パラ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、メトキシスチレン、フルオロスチレン、モノブロモスチレン、ジブロモスチレン、およびトリブロモスチレン、ビニルキシレン、ビニルナフタレンが例示されるが、これらに制限されない。前記スチレン系単量体は単独又は２つ以上の種類を混合して使用することができる。
　本発明のポリテトラフルオロエチレン系混合体に使用される有機系重合体に使用されるアクリル系単量体は、置換されてもよい（メタ）アクリレート誘導体を含む。具体的に前記アクリル系単量体としては、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数３～８のシクロアルキル基、アリール基、及びグリシジル基からなる群より選ばれた１つ以上基によりの置換されてもよい（メタ）アクリレート誘導体、例えば（メタ）アクリロ二トリル、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、アミル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルへキシル（メタ）アクリレート、シクロへキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートおよびグリシジル（メタ）アクリレート、炭素数１～６のアルキル基、又はアリール基により置換されてもよいマレイミド、例えば、マレイミド、Ｎ－メチル－マレイミドおよびＮ－フェニル－マレイミド、マレイン酸、フタル酸およびイタコン酸が例示されるが、これらに制限されない。前記アクリル系単量体は単独又は２つ以上の種類を混合して使用することができる。これらの中でも（メタ）アクリロ二トリルが好ましい。
　コーティング層に用いられる有機重合体に含まれるアクリル系単量体由来単位の量は、スチレン系単量体由来単位１００重量部に対して好ましくは８～１１重量部、より好ましくは８～１０重量部、さらに好ましくは８～９重量部である。アクリル系単量体由来単位が８重量部より少ないとコーティング強度が低下することがあり、１１重量部より多いと成形品の表面外観が悪くなり得る。
　本発明のポリテトラフルオロエチレン系混合体は、残存水分含量が０．５重量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．２～０．４重量％、さらに好ましくは０．１～０．３重量％である。残存水分量が０．５重量％より多いと難燃性に悪影響を与えることがある。
　本発明のポリテトラフルオロエチレン系混合体の製造工程には、開始剤の存在下でスチレン系単量体及びアクリル単量体からなるグループより選ばれた１つ以上の単量体を含むコーティング層を分岐状ポリテトラフルオロエチレンの外部に形成するステップが含まれる。さらに、前記コーティング層形成のステップ後に残存水分含量を０．５重量％以下、好ましくは０．２～０．４重量％、より好ましくは０．１～０．３重量％となるように乾燥させるステップを含むことが好ましい。乾燥のステップは、例えば、熱風乾燥又は真空乾燥方法のような当業界に公知にされた方法を用いて行うことができる。
　本発明のポリテトラフルオロエチレン系混合体に使用される開始剤は、スチレン系及び/又はアクリル系単量体の重合反応に使用されるものであれば制限なく使用され得る。前記開始剤としては、クミルハイドロパーオキサイド、ジ－ｔｅｒｔ－ブチルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ハイドロゲンパーオキサイド、およびポタシウムパーオキサイドが例示されるが、これらに制限されない。本発明のポリテトラフルオロエチレン系混合体には、反応条件に応じて前記開始剤を１種以上使用することができる。前記開始剤の量は、ポリテトラフルオロエチレンの量及び単量体の種類/量を考慮して使用される範囲内で自由に選択され、全組成物の量を基準として０．１５～０．２５重量部使用することが好ましい。
　本発明のポリテトラフルオロエチレン系混合体は、懸濁重合法により下記の手順にて製造を行った。
　まず、反応器中に水および分岐状ポリテトラフルオロエチレンディスパージョン（固形濃度：６０％、ポリテトラフルオロエチレン粒子径：０．１５～０．３μｍ）を入れた後、攪拌しながらアクリルモノマー、スチレンモノマーおよび水溶性開始剤としてクメンハイドロパーオキサイドを添加し８０～９０℃にて９時間反応を行なった。反応終了後、遠心分離機にて３０分間遠心分離を行うことにより水分を除去し、ペースト状の生成物を得た。その後、生成物のペーストを熱風乾燥機にて８０～１００℃にて８時間乾燥した。その後、かかる乾燥した生成物の粉砕を行い本発明のポリテトラフルオロエチレン系混合体を得た。
　かかる懸濁重合法は、特許３４６９３９１号公報などに例示される乳化重合法における乳化分散による重合工程を必要としないため、乳化剤および重合後のラテックスを凝固沈殿するための電解質塩類を必要としない。また乳化重合法で製造されたポリテトラフルオロエチレン混合体では、混合体中の乳化剤および電解質塩類が混在しやすく取り除きにくくなるため、かかる乳化剤、電解質塩類由来のナトリウムイオンとカリウムイオンを低減することは難しい。本発明で使用するポリテトラフルオロエチレン系混合体は、懸濁重合法で製造されているため、かかる乳化剤、電解質塩類を使用しないことから混合体中のナトリウムイオンとカリウムイオンの含有量を低減することができ、熱安定性および耐加水分解性を向上することができる。
　また、本発明ではドリップ防止剤として被覆分岐ＰＴＦＥを使用することができる。被覆分岐ＰＴＦＥは分岐状ポリテトラフルオロエチレン粒子および有機系重合体からなるポリテトラフルオロエチレン系混合体であり、分岐状ポリテトラフルオロエチレンの外部に有機系重合体、好ましくはスチレン系単量体由来単位及び/又はアクリル系単量体由来単位を含む重合体からなるコーティング層を有する。前記コーティング層は、分岐状ポリテトラフルオロエチレンの表面上に形成される。また、前記コーティング層はスチレン系単量体及びアクリル系単量体の共重合体を含むことが好ましい。
　被覆分岐ＰＴＦＥに含まれるポリテトラフルオロエチレンは分岐状ポリテトラフルオロエチレンである。含まれるポリテトラフルオロエチレンが分岐状ポリテトラフルオロエチレンでない場合、ポリテトラフルオロエチレンの添加が少ない場合の滴下防止効果が不十分となる。分岐状ポリテトラフルオロエチレンは粒子状であり、好ましくは０．１～０．６μｍ、より好ましくは０．３～０．５μｍ、さらに好ましくは０．３～０．４μｍの粒子径を有する。０．１μｍより粒子径が小さい場合には成形品の表面外観に優れるが、０．１μｍより小さい粒子径を有するポリテトラフルオロエチレンを商業的に入手することは難しい。また０．６μｍより粒子径が大きい場合には成形品の表面外観が悪くなる場合がある。本発明に使用されるポリテトラフルオロエチレンの数平均分子量は１×１０４～１×１０７が好ましく、より好ましくは２×１０６～９×１０６であり、一般的に高い分子量のポリテトラフルオロエチレンが安定性の側面においてより好ましい。粉末又は分散液の形態いずれも使用され得る。被覆分岐ＰＴＦＥにおける分岐状ポリテトラフルオロエチレンの含有量は、被覆分岐ＰＴＦＥの総重量１００重量部に対して、好ましくは２０～６０重量部、より好ましくは４０～５５重量部、さらに好ましくは４７～５３重量部、特に好ましくは４８～５２重量部、最も好ましくは４９～５１重量部である。分岐状ポリテトラフルオロエチレンの割合がかかる範囲にある場合は、分岐状ポリテトラフルオロエチレンの良好な分散性を達成することができる場合がある。
　Ｄ成分の含有量は、Ａ成分１００重量部に対して、０．０５～４重量部であり、好ましくは０．１～３．５重量部、より好ましくは０．２～３重量部である。また、Ｂ成分としてＢ－１成分またはＢ－２成分を使用する場合は、Ｄ成分の含有量は、Ａ成分１００重量部に対して、好ましくは０．０５～２重量部であり、より好ましくは０．１～１．５重量部、さらに好ましくは０．２～１．２重量部であり、特に好ましくは０．２～１重量部である。Ｄ成分の含有量が下限未満では、十分な難燃性が得られず、上限を超えるとｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度の低下が抑制されない。
（その他の成分）
（Ｅ成分：衝撃改質剤）
　本発明において、Ｂ成分としてＢ－２成分やＢ－３成分を使用した場合、Ｅ成分の衝撃改質剤が好適に使用される。Ｅ成分として使用される衝撃改質剤としては、ゴム質重合体（Ｅ－１成分）または芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体（Ｅ－２成分）が好ましく使用される。
（Ｅ－１成分：ゴム質重合体）
　本発明で使用されるゴム質重合体とは、ゴム成分に一段または多段でビニル系単量体または該単量体との混合物を共重合したものを指す。
　ゴム成分としては、ポリブタジエン、ジエン系共重合体（例えば、スチレン・ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、並びに（メタ）アクリル酸アルキルエステルおよびブタジエンの共重合体など）、ポリイソプレン、エチレンとα－オレフィンとの共重合体（例えば、エチレン・プロピレンランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン・ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体など）、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（例えばエチレン・メタクリレート共重合体、およびエチレン・ブチルアクリレート共重合体など）、エチレンと脂肪族ビニルとの共重合体（例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体など）、エチレンとプロピレンと非共役ジエンターポリマー（例えば、エチレン・プロピレン・ヘキサジエン共重合体など）、アクリル系ゴム（例えば、ポリブチルアクリレート、ポリ（２－エチルヘキシルアクリレート）、およびブチルアクリレートと２－エチルヘキシルアクリレートとの共重合体など）、並びにシリコーン系ゴム（例えば、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分とからなるＩＰＮ型ゴム；すなわち２つのゴム成分が分離できないように相互に絡み合った構造を有しているゴム、およびポリオルガノシロキサンゴム成分とポリイソブチレンゴム成分からなるＩＰＮ型ゴムなど）が挙げられる。中でもより好適であるのは、その効果がより発現しやすいポリブタジエン、ジエン系共重合体、ポリイソプレン、アクリル系ゴム、エチレンとプロピレンと非共役ジエンターポリマー、シリコーン系ゴムであり、その中でも特にジエン系共重合体が好ましい。
　かかるゴム成分のゴム粒子の重量平均粒子径は、０．１０～１．０μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは０．１５～０．８μｍ、更に好ましくは０．２０～０．５μｍである。ゴム粒子の重量平均粒子径が０．１μｍより小さくなると、グラフトポリマー添加による衝撃改良効果が低下する場合があり好ましくない。また、１．０μｍを超えると熱可塑性樹脂との分散状態が悪く、衝撃低下などを起こす場合があるので好ましくない。
　ゴム粒子の重量平均粒子径は、透過型電子顕微鏡により測定された値である。具体的には、エマルジョン状態のゴム質重合体を透過型電子顕微鏡測定用のメッシュ上に一滴取り、四酸化オスミウムあるいは四酸化ルテニウムの蒸気で染色した後、染色されたゴム質重合体のサンプルを透過型電子顕微鏡（ＦＥＩ社製　ＴＥＣＮＡＩ　Ｇ２、加速電圧１２０ｋｖ）で撮影し、撮影した画像中のゴム粒子２００個から画像処理ソフト（Ｎｅｘｕｓ　ＮｅｗＱｕｂｅ）を用いて重量平均粒子径を算出した。
　ここで、ジエン系重合体は、主構成単位の１，３－ブタジエンが好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは６５～１００重量％、更に好ましくは７５～１００重量％、これと共重合可能なスチレンに代表されるビニル単量体が好ましくは５０～０重量％、より好ましくは３５～０重量％、更に好ましくは２５～０重量％となるように重合して得られる共重合体である。主構成単位の１，３－ブタジエンが５０重量％より少なくなると、十分な衝撃特性が得られない場合があり好ましくない。
　Ｅ－１成分に使用されるビニル系単量体としては、例えばスチレン、α―メチルスチレン、Ｐ－メチルスチレン、クロロスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレンなどの芳香族ビニル単量体、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、プロピルメタアクリレート、ブチルメタアクリレートなどのアルキルメタアクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレートなどのアルキルアクリレートが挙げられる。なお、上記単量体以外でもビニルエーテル系単量体、ハロゲン化ビニリデン単量体、グリシジルアクリレートなどグリシジル基を有するビニル系単量体などが挙げられる。
　さらに、前記のビニル系単量体のうち、架橋性単量体ともなるものは、ブタジエンやビニル系単量体と共重合可能なもので、分子内に独立したＣ＝Ｃ結合を二以上内在する化合物であり、例えば、ジビニルベンゼン，ジビニルトルエン等の芳香族多官能ビニル化合物、エチレングリコールジメタクリレート、１，３－ブタンジオールジアクリレート等の多価アルコールのα、β－不飽和カルボン酸エステル、トリメタクリル酸エステルまたはトリアクリル酸エステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル等のα、β－不飽和カルボン酸のアリルエステル、ジアリルフタレート、ジアリルセバケート、トリアリルトリアジン等のジ－またはトリアリル化合物などが挙げられる。これらのビニル系単量体ならびに架橋性単量体は、それぞれ一種または二種以上を使用することができる。
　また、ジエン系ゴム成分を形成する際、重合反応には、必要に応じて、ｔ－ドデシルメルカプタン等の連鎖移動剤（開始剤）を使用することもできる。このジエン系ゴム成分には、そのラテックスを調製する際、肥大化剤を添加しジエン系ゴム成分の重量平均粒子径を制御する。かかる肥大化剤としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム等の無機塩、酢酸カルシウム、酢酸マグネシウム等の有機塩、硫酸、塩酸等の無機酸、酢酸、コハク酸等の有機酸、ならびにそれら有機酸無水物、さらには、カルボン酸含有高分子ラテックスなどが挙げられる。
　本発明に使用されるゴム質重合体の好ましいものとして、スチレン系重合体があげられる。スチレン系重合体は良好な成形加工性と、適度な流動性および耐熱性を有しているため、これら特性のバランスを保つために好ましいゴム質重合体である。
　かかるスチレン系重合体は、ベンゼン環にビニル基またはアルキルエテニル基（アルキル基が修飾したビニル基）が結合した芳香族ビニル化合物の重合体または共重合体、またこれと必要に応じてこれらと共重合可能な他のビニル単量体およびゴム成分を共重合して得られる重合体である。
　芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ビニルキシレン、エチルスチレン、ジメチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ビニルナフタレン、メトキシスチレン、モノブロムスチレン、ジブロムスチレン、フルオロスチレン、トリブロムスチレンなどが挙げられ、特にスチレンが好ましい。
　芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体としては、シアン化ビニル化合物および（メタ）アクリル酸エステル化合物を好ましく挙げることができる。シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどが挙げられ、特にアクリロニトリルが好ましい。（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、アミル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートなどを挙げることができる。尚（メタ）アクリレートの表記はメタクリレートおよびアクリレートのいずれをも含むことを示し、（メタ）アクリル酸エステルの表記はメタクリル酸エステルおよびアクリル酸エステルのいずれをも含むことを示す。特に好適な（メタ）アクリル酸エステル化合物としてはメチルメタクリレートを挙げることができる。
　シアン化ビニル化合物および（メタ）アクリル酸エステル化合物以外の芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体としては、グリシジルメタクリレートなどのエポキシ基含有メタクリル酸エステル、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミドなどのマレイミド系単量体、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、イタコン酸などのα，β－不飽和カルボン酸およびその無水物があげられる。
　上記芳香族ビニル化合物と共重合可能なゴム質重合体としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ジエン系共重合体（例えば、スチレン・ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、並びに（メタ）アクリル酸アルキルエステルおよびブタジエンの共重合体など）、エチレンとα－オレフィンとの共重合体（例えば、エチレン・プロピレンランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン・ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体など）、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（例えばエチレン・メタクリレート共重合体、およびエチレン・ブチルアクリレート共重合体など）、エチレンと脂肪族ビニルとの共重合体（例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体など）、エチレンとプロピレンと非共役ジエンターポリマー（例えば、エチレン・プロピレン・ヘキサジエン共重合体など）、アクリル系ゴム（例えば、ポリブチルアクリレート、ポリ（２－エチルヘキシルアクリレート）、およびブチルアクリレートと２－エチルヘキシルアクリレートとの共重合体など）、並びにシリコーン系ゴム（例えば、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分とからなるＩＰＮ型ゴム；すなわち２つのゴム成分が分離できないように相互に絡み合った構造を有しているゴム、およびポリオルガノシロキサンゴム成分とポリイソブチレンゴム成分からなるＩＰＮ型ゴムなど）が挙げられる。中でもより好適であるのは、その効果がより発現しやすいポリブタジエン、ポリイソプレン、またはジエン系共重合体であり、特にポリブタジエンが好ましい。
　上記スチレン系重合体として具体的には、例えば、ＨＩＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＭＢＳ樹脂、ＭＡＢＳ樹脂、ＭＡＳ樹脂、およびＳＭＡ樹脂などのスチレン系重合体からなる樹脂、並びにスチレン系熱可塑性エラストマー（例えば（水添）スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、（水添）スチレン－イソプレン－スチレン共重合体などを挙げることができる。尚、（水添）の表記は水添していない樹脂および水添した樹脂のいずれをも含むことを意味する。
　中でもより好適であるのはＨＩＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＭＢＳ樹脂、ＭＡＢＳ樹脂、ＭＡＳ樹脂、およびスチレン系熱可塑性エラストマーなどのゴム強化スチレン系重合体が好適である。
　上述の如くこれらの中でもジエン系共重合体のゴム成分を有するものが好ましく、特にＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂が好ましい。ＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂は良好な耐衝撃性を有する点で本発明の効果を好適に発揮する。ここでＡＥＳ樹脂はアクリロニトリル、エチレン－プロピレンゴム、およびスチレンから主としてなる共重合体樹脂、ＡＳＡ樹脂はアクリロニトリル、スチレン、およびアクリルゴムから主としてなる共重合体樹脂、ＭＡＢＳ樹脂はメチルメタクリレート、アクリロニトリル、ブタジエン、およびスチレンから主としてなる共重合体樹脂、ＭＡＳ樹脂はメチルメタクリレート、アクリルゴム、およびスチレンから主としてなる共重合体樹脂、ＳＭＡ樹脂はスチレンと無水マレイン酸（ＭＡ）から主としてなる共重合体樹脂を示す。
　尚、かかるスチレン系樹脂はその製造時にメタロセン触媒等の触媒使用により、シンジオタクチックポリスチレン等の高い立体規則性を有するものであってもよい。更に場合によっては、アニオンリビング重合、ラジカルリビング重合等の方法により得られる、分子量分布の狭い重合体及び共重合体、ブロック共重合体、及び立体規則性の高い重合体、共重合体を使用することも可能である。
　これらの中でも、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）が好ましい。また、スチレン系重合体を２種以上混合して使用することも可能である。
　ＡＢＳ樹脂とは、ジエン系ゴム成分にシアン化ビニル化合物と芳香族ビニル化合物をグラフト重合した熱可塑性グラフト共重合体とシアン化ビニル化合物と芳香族ビニル化合物の共重合体の混合物である。このＡＢＳ樹脂を形成するジエン系ゴム成分としては、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン及びスチレン－ブタジエン共重合体等のガラス転位温度が－３０℃以下のゴムが用いられ、その割合はＡＢＳ樹脂成分１００重量％中５～８０重量％であるのが好ましく、より好ましくは８～５０重量％、特に好ましくは１０～３０重量％である。ジエン系ゴム成分にグラフトされるシアン化ビニル化合物としては、特にアクリロニトリルが好ましく使用できる。またジエン系ゴム成分にグラフトされる芳香族ビニル化合物としては、特にスチレン及びα－メチルスチレンが好ましく使用できる。かかるジエン系ゴム成分にグラフトされる成分の割合は、ＡＢＳ樹脂成分１００重量％中９５～２０重量％が好ましく、特に好ましくは５０～９０重量％である。更にかかるシアン化ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物の合計量１００重量％に対して、シアン化ビニル化合物が５～５０重量％、芳香族ビニル化合物が９５～５０重量％であることが好ましい。更に上記のジエン系ゴム成分にグラフトされる成分の一部についてメチル（メタ）アクリレート、エチルアクリレート、無水マレイン酸、Ｎ置換マレイミド等を混合使用することもでき、これらの含有割合はＡＢＳ樹脂成分中１５重量％以下であるものが好ましい。更に反応で使用する開始剤、連鎖移動剤、乳化剤等は必要に応じて、従来公知の各種のものが使用可能である。
　ＡＢＳ樹脂においては、ゴム粒子径は０．１～５．０μｍが好ましく、より好ましくは０．１５～１．５μｍ、特に好ましくは０．２～０．８μｍである。かかるゴム粒子径の分布は単一の分布であるもの及び２山以上の複数の山を有するもののいずれもが使用可能であり、更にそのモルフォロジーにおいてもゴム粒子が単一の相をなすものであっても、ゴム粒子の周りにオクルード相を含有することによりサラミ構造を有するものであってもよい。
　またＡＢＳ樹脂がジエン系ゴム成分にグラフトされないシアン化ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物を含有することは従来からよく知られているところであり、本発明のＡＢＳ樹脂においてもかかる重合の際に発生するフリーの重合体成分を含有するものであってもよい。かかるフリーのシアン化ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物からなる共重合体の還元粘度は、先に記載の方法で求めた還元粘度（３０℃）が好ましくは０．２～１．０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．３～０．７ｄｌ／ｇであるものである。
　またグラフトされたシアン化ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物の割合はジエン系ゴム成分に対して、グラフト率（重量％）で表して２０～２００％が好ましく、より好ましくは２０～７０％のものである。
　かかるＡＢＳ樹脂は塊状重合、懸濁重合、乳化重合のいずれの方法で製造されたものでもよいが、特に塊状重合によるものが好ましい。更にかかる塊状重合法としては代表的に、化学工学　第４８巻第６号４１５頁（１９８４）に記載された連続塊状重合法（いわゆる東レ法）、並びに化学工学　第５３巻第６号４２３頁（１９８９）に記載された連続塊状重合法（いわゆる三井東圧法）が例示される。本発明のＡＢＳ樹脂としてはいずれのＡＢＳ樹脂も好適に使用される。また共重合の方法も一段で共重合しても、多段で共重合してもよい。また、かかる製造法により得られたＡＢＳ樹脂に芳香族ビニル化合物とシアン化ビニル成分とを別途共重合して得られるビニル化合物重合体をブレンドしたものも好ましく使用できる。
　前記ＡＢＳ樹脂は、アルカリ（土類）金属量が低減されたものが良好な熱安定性や耐加水分解性などの点からより好適である。スチレン系樹脂中のアルカリ（土類）金属量は、好ましくは１００ｐｐｍ未満であり、より好ましくは８０ｐｐｍ未満であり、更に好ましくは５０ｐｐｍ未満であり、特に好ましくは１０ｐｐｍ未満である。かかる点からも塊状重合法によるＡＢＳ樹脂が好適に使用される。更にかかる良好な熱安定性や耐加水分解性に関連して、ＡＢＳ樹脂において乳化剤を使用する場合には、該乳化剤は好適にはスルホン酸塩類であり、より好適にはアルキルスルホン酸塩類である。また凝固剤を使用する場合には、該凝固剤は硫酸または硫酸のアルカリ土類金属塩が好適である。
　また別の本発明に好適なゴム質重合体として、スチレン成分を含まないものがあげられる。スチレン成分を含まない重合体は良好な成形加工性と、適度な流動性および耐熱性に加えて耐薬品性にも優れており、これら特性のバランスを保つために好ましいゴム質重合体である。スチレン成分を含まない重合体としては、スチレン系以外のビニル単量体およびスチレン成分を含まないゴム成分を共重合して得られる重合体が挙げられる。
　スチレン系以外のビニル単量体としては、シアン化ビニル化合物および（メタ）アクリル酸エステル化合物を好ましく挙げることができる。シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどが挙げられ、特にアクリロニトリルが好ましい。（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、アミル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートなどを挙げることができる。尚（メタ）アクリレートの表記はメタクリレートおよびアクリレートのいずれをも含むことを示し、（メタ）アクリル酸エステルの表記はメタクリル酸エステルおよびアクリル酸エステルのいずれをも含むことを示す。特に好適な（メタ）アクリル酸エステル化合物としてはメチルメタクリレートを挙げることができる。
　シアン化ビニル化合物および（メタ）アクリル酸エステル化合物以外の他のビニル単量体としては、グリシジルメタクリレートなどのエポキシ基含有メタクリル酸エステル、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミドなどのマレイミド系単量体、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、イタコン酸などのα，β－不飽和カルボン酸およびその無水物があげられる。
　スチレン成分を含まないゴム成分としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレンを含まないジエン系共重合体（例えば、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、並びに（メタ）アクリル酸アルキルエステルおよびブタジエンの共重合体など）、エチレンとα－オレフィンとの共重合体（例えば、エチレン・プロピレンランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン・ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体など）、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（例えばエチレン・メタクリレート共重合体、およびエチレン・ブチルアクリレート共重合体など）、エチレンと脂肪族ビニルとの共重合体（例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体など）、エチレンとプロピレンと非共役ジエンターポリマー（例えば、エチレン・プロピレン・ヘキサジエン共重合体など）、アクリル系ゴム（例えば、ポリブチルアクリレート、ポリ（２－エチルヘキシルアクリレート）、およびブチルアクリレートと２－エチルヘキシルアクリレートとの共重合体など）、並びにシリコーン系ゴム（例えば、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分とからなるＩＰＮ型ゴム；すなわち２つのゴム成分が分離できないように相互に絡み合った構造を有しているゴム、およびポリオルガノシロキサンゴム成分とポリイソブチレンゴム成分からなるＩＰＮ型ゴムなど）が挙げられる。中でもより好適であるのは、その効果がより発現しやすいポリブタジエン、ポリイソプレン、またはジエン系共重合体、アクリル系ゴム、シリコーン系ゴムであり、特にポリブタジエンが好ましい。
　かかるスチレン成分を含まないゴム質重合体のゴム粒子の重量平均粒子径は、好ましくは０．１０～１．０μｍの範囲であり、より好ましくは０．１５～０．８μｍ、更に好ましくは０．２０～０．５μｍである。ゴム粒子の重量平均粒子径が０．１μｍより小さくなると、グラフトポリマー添加による衝撃改良効果が低下し好ましくない。また、１．０μｍを超えると熱可塑性樹脂との分散状態が悪く、衝撃低下などを起こすので好ましくない。
　ゴム粒子の重量平均粒子径は、透過型電子顕微鏡により測定された値である。具体的には、エマルジョン状態のゴム質重合体を透過型電子顕微鏡測定用のメッシュ上に一滴取り、四酸化オスミウムあるいは四酸化ルテニウムの蒸気で染色した後、次に染色されたゴム質重合体のサンプルを透過型電子顕微鏡（ＦＥＩ社製　ＴＥＣＮＡＩ　Ｇ２、加速電圧１２０ｋｖ）で撮影し、撮影した画像中のゴム粒子２００個から画像処理ソフト（Ｎｅｘｕｓ　ＮｅｗＱｕｂｅ）を用いて重量平均粒子径を算出した。
　ここで、ジエン系ゴム成分とは、主構成単位の１，３－ブタジエンが好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは６５～１００重量％、更に好ましくは７５～１００重量％、これと共重合可能なメチルメタアクリレートに代表されるビニル単量体が好ましくは５０～１重量％、より好ましくは３５～１重量％、更に好ましくは２５～１重量％となるように重合して得られる共重合体である。主構成単位の１，３－ブタジエンが５０重量％より少なくなると、十分な衝撃特性が得られない場合があり好ましくない。
　このジエン系ゴム成分の形成に使用されるメチルメタアクリレートに代表されるビニル系単量体としては、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、プロピルメタアクリレート、ブチルメタアクリレートなどのアルキルメタアクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレートなどのアルキルアクリレートが挙げられる。なお、上記単量体以外でもビニルエーテル系単量体、ハロゲン化ビニリデン単量体、グリシジルアクリレートなどグリシジル基を有するビニル系単量体などが挙げられる。
　さらに、前記のビニル系単量体のうち、架橋性単量体ともなるものは、ブタジエンやビニル系単量体と共重合可能なもので、分子内に独立したＣ＝Ｃ結合を二以上内在する化合物であり、例えば、ジビニルベンゼン，ジビニルトルエン等の芳香族多官能ビニル化合物、エチレングリコールジメタクリレート、１，３－ブタンジオールジアクリレート等の多価アルコールのα、β－不飽和カルボン酸エステル、トリメタクリル酸エステルまたはトリアクリル酸エステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル等のα、β－不飽和カルボン酸のアリルエステル、ジアリルフタレート、ジアリルセバケート、トリアリルトリアジン等のジ－またはトリアリル化合物などが挙げられる。
　前記ビニル系単量体ならびに架橋性単量体は、それぞれ一種または二種以上を使用することができる。
　また、ジエン系ゴム成分を形成する際、重合反応には、必要に応じて、ｔ－ドデシルメルカプタン等の連鎖移動剤（開始剤）を使用することもできる。このジエン系ゴム成分には、そのラテックスを調製する際、肥大化剤を添加しジエン系ゴム成分の重量平均粒子径を制御する。かかる肥大化剤としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム等の無機塩、酢酸カルシウム、酢酸マグネシウム等の有機塩、硫酸、塩酸等の無機酸、酢酸、コハク酸等の有機酸、ならびにそれら有機酸無水物、さらには、カルボン酸含有高分子ラテックスなどが挙げられる。
　本発明で使用するスチレン成分を含まないゴム質重合体は、前記構成のゴム質成分のラテックスに、アルキル（メタ）アクリレート単量体、あるいはアルキル（メタ）アクリレートとそれと共重合する他の単量体との混合物を、一段または多段でグラフト重合することによって調製される。
　すなわち、前記のグラフト重合に使用する単量体としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート類、およびメチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート等のアルキルアクリレート類の他に、スチレン、α－メチルスチレン、あるいは各種ハロゲン置換及び／またはアルキル置換のスチレン等のスチレン類、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル等のグリシジル基を有するビニル系単量体が挙げられる。さらには、上述した架橋性単量体となるビニル系単量体を、前記ビニル系単量体と併せて使用することもできる。アルキル（メタ）アクリレートと混合して利用する際、これらビニル系単量体ならびに架橋性単量体は、それぞれ一種または二種以上を使用することができる。
　グラフト重合においては、ジエン系ゴム成分ラテックス４０～９０重量部に対し、使用する単量体または単量体混合物の量を６０～１０重量部とすることが好ましく、４２～８５重量部に対し５８～１５重量部とすることがより好ましく、４５～８０重量部に対し、５５～２０重量部とすることがさらに好ましい。また、単量体混合物を用いる際には、単量体混合物の総和において、アルキル（メタ）アクリレート単量体は、少なくとも２５重量％以上、より好ましくは４０重量％以上であることが好ましい。
　なお、グラフト重合自体は、単量体または単量体混合物を一度に加えて、一段で重合してもよく、あるいは、単量体または単量体混合物を２回もしくはそれ以上に分割して添加し，グラフト重合を複数段に分けて行うこともできる。
　グラフト重合の方法としては乳化重合の手段を用いる。このグラフト共重合を行う際、重合開始剤として、過硫酸カリウム，過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩、ｔ－ブチルヒドロペルオキシド、クメンヒドロペルオキシド、ベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド等の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスイソバレロニトリル等のアゾ化物などを使用することができる。この他、前記の酸化剤化合物と亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、チオ硫酸塩、第一金属塩、ナトリウムホルムアルデヒド・スルホキシレート、デキストローズ等を組み合わせてレドックス系開始剤として使用することもできる。
　グラフト共重合における反応温度は、用いる重合開始剤の種類に応じて、例えば、４０～８０℃の範囲に適宜選択することができる。また、乳化重合に際し、ゴム質重合体ラッテクスに対する乳化剤としては、公知の乳化剤を適宜用いることができる。
　得られたスチレン成分を含まないゴム質重合体は、反応液に適当な酸化防止剤や、必要に応じて、添加剤等を加え、あるいは添加せずに、噴霧乾燥（直接粉体化）するか、または、硫酸、塩酸、リン酸等の酸や塩化カルシウム、塩化ナトリウム等の塩などの凝析剤を反応液に適宜加えて、凝析し更に熱処理して固化する。その後、脱水、洗浄を経て、最終的に乾燥して粉末化し使用する。
（Ｅ－２成分：芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体）
　Ｅ－２成分として使用される芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体とは、一般的に樹脂組成物の耐衝撃性の向上を目的に使用されるものであり、例えば、Ａ－Ｂ－Ａ型トリブロック共重合体及びＡ－Ｂ型ジブロック共重合体である。
　Ａ－Ｂ型及びＡ－Ｂ－Ａ型ブロック共重合体ゴム添加剤には、１又は２つの芳香族ビニルブロック（通例スチレンブロックである）とゴムブロック（例えばブタジエンブロックを部分的に水添したもの）とを含む熱可塑性ゴムがある。これらのトリブロック共重合体とジブロック共重合体の混合物が本発明において特に有用である。
　上記、芳香族ビニル系単量体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニルが挙げられる。また、芳香族ビニル系単量体以外にも、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル；エチルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート等のアクリル酸アルキルエステル；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル；メチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル；塩化ビニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル；塩化ビニリデン、臭化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン；グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル、エチレングリコールグリシジルエーテル等のグリシジル基を有するビニル系単量体等を用いることができる。
　更に、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン等の芳香族多官能ビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、１，３－ブタンジオールジアクリレート等の多価アルコール；トリメタクリル酸エステル、トリアクリル酸エステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル等のカルボン酸アリルエステル、ジアリルフタレート、ジアリルセバケート、トリアリルトリアジン等のジ及びトリアリル化合物等の架橋性単量体を併用することもできる。
　なお、これらのビニル系単量体および架橋性単量体は、１種または２種以上で使用することができる。
　好適な芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体の製造方法は、例えば特開平８－３０１９２９に開示されている。芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体の典型的な例には、特に制限はないが、ＳＢＲと称されるスチレン－ブタジエンブロック共重合体、ＳＢＳと称されるスチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体、ＳＩＳと称されるスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体の、ブタジエン重合体ブロック及びイソプレン重合体ブロックを夫々水素添加して得られ、一般にＳＥＢＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）、ＳＥＰ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック共重合体）及びＳＥＥＰＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン－エチレン／プロピレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）と称されるものが挙げられる。
　また、上述のブロック共重合体は水酸基、アミド基、アミノ基、カルボン酸基、酸無水物基、グリシジル基、メルカプト基およびそれらの誘導体から選ばれる一種以上の官能基を有する変性化合物で変性されているものを使用してもよい。
　好適な芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体としては、芳香族ビニル化合物と（水添）共役ジエンとの重量比が５／９５～９５／５、好ましくは１０／９０～９０／１０の範囲にあり、さらに、ブロック共重合体の共役ジエンに基づく不飽和結合の５０％以上が水素添加された水添ブロック共重合体から構成されている。ここで、ブロック共重合体を構成するビニル芳香族化合物と共役ジエンとの重量比が５／９５～９５／５の範囲からはずれると、本発明の耐衝撃性の向上効果を得ることができない。一方、水添率が上記の範囲を下回ると樹脂組成物の耐熱性や剛性が著しく低下する。
　かかるＡ－Ｂ及びＡ－Ｂ－Ａブロック共重合体は数々の供給元から市販されており、Ｋｒａｔｏｎ　Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社からＫＲＡＴＯＮという商品名で、またクラレ（株）からセプトン（ＳＥＰＴＯＮ）という商品名で市販されている。
　Ｅ成分の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．１～５０．０重量部、より好ましくは１．０～４８．０重量部、さらに好ましくは２．５～４５．０重量部である。Ｅ成分の含有量が下限未満では、耐衝撃性が不十分となることがあり、上限を超えると、難燃性が著しく低下することがある。
（Ｆ成分；酸変性ポリオレフィン樹脂）
　本発明において、特にＢ成分としてＢ－３成分を使用した場合、Ｆ成分の酸変性ポリオレフィン樹脂が好適に使用される。本発明のＦ成分として使用される酸変性ポリオレフィン樹脂としては、カルボキシル基および／またはその誘導体基を有するオレフィン系ワックスが好ましく使用される。カルボキシル基誘導体としては、カルボン酸無水物基、カルボン酸の金属塩、カルボン酸のアルキルエステルまたはアリールエステル等が挙げられる。このカルボキシル基および／またはその誘導体基は、このオレフィン系ワックスのどの部分に結合してもよく、またその濃度は特に限定されないが、該オレフィン系ワックス１ｇ当り０.１～６ｍｅｑ／ｇの範囲が好ましい。０.１ｍｅｑ／ｇより少なくなると剛性および耐衝撃性の改良が不十分となり、６ｍｅｑ／ｇより多くなると該オレフィン系ワックス自身の熱安定性が悪化し好ましくない。 
　かかるオレフィン系ワックスの市販品としては、例えばダイヤカルナ－ＤＣ３０Ｍ（三菱ケミカル（株）製）、Ｌｉｃｏｌｕｂ　ＣＥ ２　ＴＰ（クラリアント（株）製）、ハイワックス酸処理タイプの２２０３Ａ、１１０５Ａ（三井石油化学工業（株）製）、ダウケミカル（株）製ＥＸＬ３８０８および酸化パラフィン（日本精蝋（株）製）等が挙げられる。本発明において、オレフィン系ワックスは単独あるいは２種以上の混合物として使用できる。
　Ｆ成分の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．０１～２０．０重量部であり、より好ましくは０．１～１８．０重量部、さらに好ましくは０．５～１５．０重量部である。Ｆ成分が下限未満では、耐衝撃性が低下することがあり、またシルバーにより外観が著しく悪化することがあり、上限を超えると難燃性が著しく低下することがある。
（Ｇ成分；リン系安定剤）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、好ましくはＧ成分としてリン系安定剤を含有する。このリン系安定剤の含有により、加工時の熱分解を抑制し、良好な衝撃強度および難燃性を達成することができる。
　リン系安定剤としては、亜リン酸、リン酸、亜ホスホン酸、ホスホン酸およびこれらのエステル、並びに第３級ホスフィンなどが例示される。
　具体的にはホスファイト化合物としては、例えば、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、トリス（ジエチルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ－ｉｓｏ－プロピルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ－ｎ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－エチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス｛２，４－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェニル｝ペンタエリスリトールジホスファイト、フェニルビスフェノールＡペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、およびジシクロヘキシルペンタエリスリトールジホスファイトなどが挙げられる。
　更に他のホスファイト化合物としては二価フェノール類と反応し環状構造を有するものも使用できる。例えば、２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）（２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ホスファイト、および２，２－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）オクチルホスファイトなどが例示される。
　ホスフェート化合物としては、トリブチルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクロルフェニルホスフェート、トリエチルホスフェート、ジフェニルクレジルホスフェート、ジフェニルモノオルソキセニルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、ジブチルホスフェート、ジオクチルホスフェート、ジイソプロピルホスフェートなどを挙げることができ、好ましくはトリフェニルホスフェート、トリメチルホスフェートである。
　ホスホナイト化合物としては、テトラキス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－４，４’－ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－４，３’－ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－３，３’－ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－４，４’－ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－４，３’－ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－３，３’－ビフェニレンジホスホナイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－４－フェニル－フェニルホスホナイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－３－フェニル－フェニルホスホナイト、ビス（２，６－ジ－ｎ－ブチルフェニル）－３－フェニル－フェニルホスホナイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－４－フェニル－フェニルホスホナイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－３－フェニル－フェニルホスホナイト等があげられ、テトラキス（ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－ビフェニレンジホスホナイト、ビス（ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－フェニル－フェニルホスホナイトが好ましく、テトラキス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－ビフェニレンジホスホナイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－フェニル－フェニルホスホナイトがより好ましい。かかるホスホナイト化合物は上記アルキル基が２以上置換したアリール基を有するホスファイト化合物との併用可能であり好ましい。
　ホスホネイト化合物としては、ベンゼンホスホン酸ジメチル、ベンゼンホスホン酸ジエチル、およびベンゼンホスホン酸ジプロピル等が挙げられる。
　第３級ホスフィンとしては、トリエチルホスフィン、トリプロピルホスフィン、トリブチルホスフィン、トリオクチルホスフィン、トリアミルホスフィン、ジメチルフェニルホスフィン、ジブチルフェニルホスフィン、ジフェニルメチルホスフィン、ジフェニルオクチルホスフィン、トリフェニルホスフィン、トリ－ｐ－トリルホスフィン、トリナフチルホスフィン、およびジフェニルベンジルホスフィンなどが例示される。特に好ましい第３級ホスフィンは、トリフェニルホスフィンである。
　上記リン系安定剤は、１種のみならず２種以上を混合して用いることができる。上記リン系安定剤の中でも、ホスホナイト化合物もしくは下記一般式（１３）で表されるホスファイト化合物が好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000018
（式（１３）中、ＲおよびＲ’は炭素数６～３０のアルキル基または炭素数６～３０のアリール基を表し、互いに同一であっても異なっていてもよい。）
　上記の如く、ホスホナイト化合物としてはテトラキス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－ビフェニレンジホスホナイトが好ましく、該ホスホナイトを主成分とする安定剤は、Ｓａｎｄｏｓｔａｂ　Ｐ－ＥＰＱ（商標、Ｃｌａｒｉａｎｔ社製）およびＩｒｇａｆｏｓ　Ｐ－ＥＰＱ（商標、ＣＩＢＡ　ＳＰＥＣＩＡＬＴＹ　ＣＨＥＭＩＣＡＬＳ社製）として市販されておりいずれも利用できる。
　また上記式（７）の中でもより好適なホスファイト化合物は、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、およびビス｛２，４－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェニル｝ペンタエリスリトールジホスファイトである。
　ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイトは、アデカスタブＰＥＰ－８（商標、（株）ＡＤＥＫＡ製）、ＪＰＰ６８１Ｓ（商標、城北化学工業（株）製）として市販されておりいずれも利用できる。ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトは、Ｓｏｎｇｎｏｘ ６２６０Ｗ（商標、Ｓｏｎｇ　Ｗｏｎｇ社製）、Ａｌｋａｎｏｘ　Ｐ－２４（商標、Ｇｒｅａｔ　Ｌａｋｅｓ社製）、Ｕｌｔｒａｎｏｘ　Ｐ６２６（商標、ＧＥ　Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ　Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製）、Ｄｏｖｅｒｐｈｏｓ　Ｓ－９４３２（商標、Ｄｏｖｅｒ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）、並びにＩｒｇａｏｆｏｓ１２６および１２６ＦＦ（商標、ＣＩＢＡ　ＳＰＥＣＩＡＬＴＹ　ＣＨＥＭＩＣＡＬＳ社製）などとして市販されておりいずれも利用できる。ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトはアデカスタブＰＥＰ－３６（商標、（株）ＡＤＥＫＡ製）として市販されており容易に利用できる。またビス｛２，４－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェニル｝ペンタエリスリトールジホスファイトは、アデカスタブＰＥＰ－４５（商標、（株）ＡＤＥＫＡ製）、およびＤｏｖｅｒｐｈｏｓ　Ｓ－９２２８（商標、Ｄｏｖｅｒ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）として市販されておりいずれも利用できる。
　上記リン系安定剤は、単独でまたは２種以上を組合せて使用することができる。Ｇ成分のリン系安定剤の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．００１～１重量部であり、より好ましくは０．０１～０．９重量部であり、さらに好ましくは０．０５～０．８重量部である。含有量が下限未満では加工時の熱分解抑制効果が発現せず、衝撃強度の低下が発生する場合があり、上限を超えるとＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度の低下が抑制されない場合がある。
（Ｈ成分；紫外線吸収剤）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物はＨ成分として紫外線吸収剤を含有することができる。紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系では、例えば、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ベンジロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシ－５－スルホキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシ－５－スルホキシトリハイドライドレイトベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’－ジメトキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’－ジメトキシ－５－ソジウムスルホキシベンゾフェノン、ビス（５－ベンゾイル－４－ヒドロキシ－２－メトキシフェニル）メタン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－ドデシルオキシベンソフェノン、および２－ヒドロキシ－４－メトキシ－２’－カルボキシベンゾフェノンなどが例示される。
　ベンゾトリアゾール系では、例えば、２－（２－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジクミルフェニル）フェニルベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２，２’－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－アミルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－４－オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２，２’－メチレンビス（４－クミル－６－ベンゾトリアゾールフェニル）、２，２’－ｐ－フェニレンビス（１，３－ベンゾオキサジン－４－オン）、および２－［２－ヒドロキシ－３－（３，４，５，６－テトラヒドロフタルイミドメチル）－５－メチルフェニル］ベンゾトリアゾ－ル、並びに２－（２’－ヒドロキシ－５－メタクリロキシエチルフェニル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾールと該モノマーと共重合可能なビニル系モノマーとの共重合体や２－（２’―ヒドロキシ－５－アクリロキシエチルフェニル）―２Ｈ―ベンゾトリアゾールと該モノマーと共重合可能なビニル系モノマーとの共重合体などの２－ヒドロキシフェニル－２Ｈ－ベンゾトリアゾール骨格を有する重合体などが例示される。
　ヒドロキシフェニルトリアジン系では、例えば、２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－ヘキシルオキシフェノール、２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－メチルオキシフェノール、２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－エチルオキシフェノール、２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－プロピルオキシフェノール、および２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－ブチルオキシフェノールなどが例示される。さらに２－（４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－ヘキシルオキシフェノールなど、上記例示化合物のフェニル基が２，４－ジメチルフェニル基となった化合物が例示される。
　環状イミノエステル系では、例えば２，２’－ｐ－フェニレンビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－ｍ－フェニレンビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、および２，２’－ｐ，ｐ’－ジフェニレンビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）などが例示される。
　シアノアクリレート系では、例えば１，３－ビス－［（２’－シアノ－３’，３’－ジフェニルアクリロイル）オキシ］－２，２－ビス［（２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリロイル）オキシ］メチル）プロパン、および１，３－ビス－［（２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリロイル）オキシ］ベンゼンなどが例示される。
　さらに上記紫外線吸収剤は、ラジカル重合が可能な単量体化合物の構造をとることにより、かかる紫外線吸収性単量体および／または光安定性単量体と、アルキル（メタ）アクリレートなどの単量体とを共重合したポリマー型の紫外線吸収剤であってもよい。前記紫外線吸収性単量体としては、（メタ）アクリル酸エステルのエステル置換基中にベンゾトリアゾール骨格、ベンゾフェノン骨格、トリアジン骨格、環状イミノエステル骨格、およびシアノアクリレート骨格を含有する化合物が好適に例示される。
　上記化合物の中でも、本発明において、下記式（１４）、（１５）および（１６）のいずれかで表される化合物がより好適に用いられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000019
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000020
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000021
　上記紫外線吸収剤は、単独でまたは２種以上を組合せて使用することができる。
　紫外線吸収剤の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．０１～１５重量部であり、より好ましくは０．０５～１２重量部であり、さらに好ましくは０．１～１０重量部である。紫外線吸収剤の含有量が下限未満であると、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度の低下が抑制されない場合があり、上限より多いとガス発生による外観不良や物性低下が発生することがある。
（その他の添加剤）
（ｉ）フェノール系安定剤
　本発明の樹脂組成物はフェノール系安定剤を含有することができる。フェノール系安定剤としては一般的にヒンダードフェノール、セミヒンダードフェノール、レスヒンダードフェノール化合物が挙げられるが、ポリプロピレン系樹脂に対して熱安定処方を施すという観点で特にヒンダードフェノール化合物がより好適に用いられる。かかるヒンダードフェノール化合物としては、例えば、α－トコフェロール、ブチルヒドロキシトルエン、シナピルアルコール、ビタミンＥ、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２－ｔｅｒｔ－ブチル－６－（３’－ｔｅｒｔ－ブチル－５’－メチル－２’－ヒドロキシベンジル）－４－メチルフェニルアクリレート、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－（Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノメチル）フェノール、３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジルホスホネートジエチルエステル、２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－メチレンビス（４－エチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－シクロヘキシルフェノール）、２，２’－ジメチレン－ビス（６－α－メチル－ベンジル－ｐ－クレゾール）、２，２’－エチリデン－ビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－ブチリデン－ビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ブチリデンビス（３－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、トリエチレングリコール－Ｎ－ビス－３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオネート、１，６－へキサンジオールビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ビス［２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチル６－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチル－２－ヒドロキシベンジル）フェニル］テレフタレート、３，９－ビス｛２－［３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ］－１，１，－ジメチルエチル｝－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、４，４’－チオビス（６－ｔｅｒｔ－ブチル－ｍ－クレゾール）、４，４’－チオビス（３－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２’－チオビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、ビス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）スルフィド、４，４’－ジ－チオビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－トリ－チオビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、２，２－チオジエチレンビス－［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２，４－ビス（ｎ－オクチルチオ）－６－（４－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルアニリノ）－１，３，５－トリアジン、Ｎ，Ｎ’－ヘキサメチレンビス－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシヒドロシンナミド）、Ｎ，Ｎ’－ビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニル］ヒドラジン、１，１，３－トリス（２－メチル－４－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ブタン、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）イソシアヌレート、トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、１，３，５－トリス（４－ｔｅｒｔ－ブチル－３－ヒドロキシ－２，６－ジメチルベンジル）イソシアヌレート、１，３，５－トリス２［３（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチルイソシアヌレート、テトラキス［メチレン－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、トリエチレングリコール－Ｎ－ビス－３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオネート、トリエチレングリコール－Ｎ－ビス－３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）アセテート、３，９－ビス［２－｛３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）アセチルオキシ｝－１，１－ジメチルエチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、テトラキス［メチレン－３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオネート］メタン、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）ベンゼン、およびトリス（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）イソシアヌレートなどが例示される。上記化合物の中でも、テトラキス［メチレン－３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオネート］メタン、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好適に用いられ、さらに加工時の熱分解による機械特性低下の抑制に優れるものとして、下記式（１７）で表される（３，３’, ３’’,５，５’,５’’－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－ａ，ａ’，ａ’’－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール、および下記式（１８）で表される１，３，５－トリス－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオンがより好適に用いられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000022
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000023
　上記フェノール系安定剤は、単独でまたは２種以上を組合せて使用することができる。フェノール系安定剤の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．０５～１．０重量部であり、より好ましくは０．０７～０．８重量部であり、さらに好ましくは０．１～０．５重量部である。含有量が下限未満では加工時の熱分解抑制効果が発現せず、機械特性の低下が発生する場合があり、上限を超えても機械特性が低下する場合がある。
（ｉｉ）ヒンダードアミン系光安定剤
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物はヒンダードアミン系光安定剤を含有することができる。ヒンダードアミン系光安定剤は一般にＨＡＬＳ（Ｈｉｎｄｅｒｅｄ Ａｍｉｎｅ Ｌｉｇｈｔ Ｓｔａｂｉｌｉｚｅｒ）と呼ばれ、２，２，６，６－テトラメチルピペリジン骨格を構造中に有する化合物であり、例えば、４－アセトキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－ステアロイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－アクリロイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（フェニルアセトキシ）－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－ベンゾイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－メトキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－ステアリルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－シクロヘキシルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－ベンジルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－フェノキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（エチルカルバモイルオキシ）－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（シクロヘキシルカルバモイルオキシ）－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（フェニルカルバモイルオキシ）－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）カーボネート、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）オキサレート、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）マロネート、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）アジペート、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）テレフタレート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）カーボネート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）オキサレート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）マロネート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）アジペート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）テレフタレート、Ｎ，Ｎ’－ビス－２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジニル－１,３－ベンゼンジカルボキシアミド、１，２－ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルオキシ）エタン、α，α'－ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルオキシ）－ｐ－キシレン、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルトリレン－２，４－ジカルバメート、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）－ヘキサメチレン－１，６－ジカルバメート、トリス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）－ベンゼン－１，３，５－トリカルボキシレート、Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’，Ｎ’’’－テトラキス－（４，６－ビス－（ブチル－（Ｎ－メチル－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）アミノ）－トリアジン－２－イル）－４，７－ジアザデカン－１，１０－ジアミン、ジブチルアミン・１，３，５－トリアジン・Ｎ，Ｎ’－ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）－１，６－ヘキサメチレンジアミンとＮ－（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）ブチルアミンの重縮合物、ポリ［｛６－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）アミノ－１，３，５－トリアジン－２，４－ジイル｝｛（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ｝］、テトラキス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシラート、テトラキス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシラート、トリス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）－ベンゼン－１，３，４－トリカルボキシレート、１－［２－｛３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ｝ブチル］－４－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、及び１，２，３，４－ブタンテトラカルボン酸と１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジノールとβ，β，β'，β'－テトラメチル－３，９－［２，４，８，１０－テトラオキサスピロ（５，５）ウンデカン］ジエタノールとの縮合物などが挙げられる。
　ヒンダードアミン系光安定剤はピペリジン骨格中の窒素原子の結合相手により大きく分けて、Ｎ－Ｈ型（窒素原子に水素が結合）、Ｎ－Ｒ型（窒素原子にアルキル基（Ｒ）が結合）、Ｎ－ＯＲ型（窒素原子にアルコキシ基（ＯＲ）が結合）の３タイプがあるが、ポリカーボネート樹脂に適用する際、ヒンダードアミン系光安定剤の塩基性の観点から、低塩基性であるＮ－Ｒ型、Ｎ－ＯＲ型を用いるのがより好ましい。
　上記化合物の中でも、本発明において、下記式（１９）、（２０）で表される化合物がより好適に用いられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000024
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000025
　ヒンダードアミン系光安定剤は、単独でまたは２種以上を組合せて使用することができる。ヒンダードアミン系光安定剤の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．０１～２重量部であり、より好ましくは０．０５～１重量部であり、さらに好ましくは０．０８～０．７重量部であり、特に好ましくは０．１～０．５重量部である。ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が上限より多いとガス発生による外観不良やポリカーボネート樹脂の分解による物性低下が起こる場合がある。また、下限未満であると、十分な耐光性が発現しない場合がある。
（ｉｉｉ）離型剤
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物には、その成形時の生産性向上や成形品の歪みの低減を目的として、更に離型剤を配合することが好ましい。かかる離型剤としては公知のものが使用できる。例えば、飽和脂肪酸エステル、不飽和脂肪酸エステル、ポリオレフィン系ワックス（ポリエチレンワックス、１－アルケン重合体など。酸変性などの官能基含有化合物で変性されているものも使用できる）、シリコーン化合物、フッ素化合物（ポリフルオロアルキルエーテルに代表されるフッ素オイルなど）、パラフィンワックス、蜜蝋などを挙げることができる。中でも好ましい離型剤として脂肪酸エステルが挙げられる。かかる脂肪酸エステルは、脂肪族アルコールと脂肪族カルボン酸とのエステルである。かかる脂肪族アルコールは１価アルコールであっても２価以上の多価アルコールであってもよい。また該アルコールの炭素数としては、３～３２の範囲、より好適には５～３０の範囲である。かかる一価アルコールとしては、例えばドデカノール、テトラデカノール、ヘキサデカノール、オクタデカノール、エイコサノール、テトラコサノール、セリルアルコール、およびトリアコンタノールなどが例示される。かかる多価アルコールとしては、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、ポリグリセロール（トリグリセロール～ヘキサグリセロール）、ジトリメチロールプロパン、キシリトール、ソルビトール、およびマンニトールなどが挙げられる。脂肪酸エステルにおいては多価アルコールがより好ましい。
　一方、脂肪族カルボン酸は炭素数３～３２であることが好ましく、特に炭素数１０～２２の脂肪族カルボン酸が好ましい。該脂肪族カルボン酸としては、例えばデカン酸、ウンデカン酸、ドデカン酸、トリデカン酸、テトラデカン酸、ペンタデカン酸、ヘキサデカン酸（パルミチン酸）、ヘプタデカン酸、オクタデカン酸（ステアリン酸）、ノナデカン酸、ベヘン酸、イコサン酸、およびドコサン酸などの飽和脂肪族カルボン酸、並びにパルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エイコセン酸、エイコサペンタエン酸、およびセトレイン酸などの不飽和脂肪族カルボン酸を挙げることができる。上記の中でも脂肪族カルボン酸は、炭素原子数１４～２０であるものが好ましい。なかでも飽和脂肪族カルボン酸が好ましい。特にステアリン酸およびパルミチン酸が好ましい。
　ステアリン酸やパルミチン酸など上記の脂肪族カルボン酸は通常、牛脂や豚脂などに代表される動物性油脂およびパーム油やサンフラワー油に代表される植物性油脂などの天然油脂類から製造されるため、これらの脂肪族カルボン酸は、通常炭素原子数の異なる他のカルボン酸成分を含む混合物である。したがって本発明の脂肪酸エステルの製造においてもかかる天然油脂類から製造され、他のカルボン酸成分を含む混合物の形態からなる脂肪族カルボン酸、殊にステアリン酸やパルミチン酸が好ましく使用される。
　本発明の脂肪酸エステルは、部分エステルおよび全エステル（フルエステル）のいずれであってもよい。しかしながら部分エステルでは通常水酸基価が高くなり高温時の樹脂の分解などを誘発しやすいことから、より好適にはフルエステルである。本発明の脂肪酸エステルにおける酸価は、熱安定性の点から好ましく２０以下、より好ましくは４～２０の範囲、更に好ましくは４～１２の範囲である。尚、酸価は実質的に０を取り得る。また脂肪酸エステルの水酸基価は、０．１～３０の範囲がより好ましい。更にヨウ素価は、１０以下が好ましい。尚、ヨウ素価は実質的に０を取り得る。これらの特性はＪＩＳ　Ｋ　００７０に規定された方法により求めることができる。
　離型剤の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．００５～５重量部であり、より好ましくは０．０１～３重量部であり、さらに好ましくは０．０５～１重量部である。かかる範囲においては、難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は良好な離型性および離ロール性を有する場合がある。特にかかる量の脂肪酸エステルは良好な色相を損なうことなく良好な離型性および離ロール性を有する難燃性ポリカーボネート樹脂組成物を提供できる場合がある。
（ｉｖ）染顔料
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は更に各種の染顔料を含有し多様な意匠性を発現する成形品を提供できる。蛍光増白剤やそれ以外の発光をする蛍光染料を配合することにより、発光色を生かした更に良好な意匠効果を付与することができる。また極微量の染顔料による着色、かつ鮮やかな発色性を有する難燃性ポリカーボネート樹脂組成物もまた提供可能である。
　本発明で使用する蛍光染料（蛍光増白剤を含む）としては、例えば、クマリン系蛍光染料、ベンゾピラン系蛍光染料、ペリレン系蛍光染料、アンスラキノン系蛍光染料、チオインジゴ系蛍光染料、キサンテン系蛍光染料、キサントン系蛍光染料、チオキサンテン系蛍光染料、チオキサントン系蛍光染料、チアジン系蛍光染料、およびジアミノスチルベン系蛍光染料などを挙げることができる。これらの中でも耐熱性が良好でポリカーボネート樹脂の成形加工時における劣化が少ないクマリン系蛍光染料、ベンゾピラン系蛍光染料、およびペリレン系蛍光染料が好適である。
　上記ブルーイング剤および蛍光染料以外の染料としては、ペリレン系染料、クマリン系染料、チオインジゴ系染料、アンスラキノン系染料、チオキサントン系染料、紺青等のフェロシアン化物、ペリノン系染料、キノリン系染料、キナクリドン系染料、ジオキサジン系染料、イソインドリノン系染料、およびフタロシアニン系染料などを挙げることができる。更に本発明の樹脂組成物はメタリック顔料を配合してより良好なメタリック色彩を得ることもできる。メタリック顔料としては、各種板状フィラーに金属被膜または金属酸化物被膜を有するものが好適である。
　上記の染顔料の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、０．００００１～１重量部が好ましく、０．００００５～０．５重量部がより好ましい。
（ｖ）その他の熱安定剤
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物には、上記のリン系安定剤およびフェノール系安定剤以外の他の熱安定剤を配合することもできる。かかるその他の熱安定剤は、これらの安定剤および酸化防止剤のいずれかと併用されることが好ましく、特に両者と併用されることが好ましい。かかる他の熱安定剤としては、例えば３－ヒドロキシ－５，７－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－フラン－２－オンとｏ－キシレンとの反応生成物に代表されるラクトン系安定剤（かかる安定剤の詳細は特開平７－２３３１６０号公報に記載されている）が好適に例示される。かかる化合物はＩｒｇａｎｏｘ　ＨＰ－１３６（商標、ＣＩＢＡ　ＳＰＥＣＩＡＬＴＹ　ＣＨＥＭＩＣＡＬＳ社製）として市販され、該化合物を利用できる。更に該化合物と各種のホスファイト化合物およびヒンダードフェノール化合物を混合した安定剤が市販されている。例えば上記社製のＩｒｇａｎｏｘ　ＨＰ－２９２１が好適に例示される。本発明においてもかかる予め混合された安定剤を利用することもできる。ラクトン系安定剤の配合量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．０００５～０．５重量部であり、より好ましくは０．００１～０．３重量部である。
　またその他の安定剤としては、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３－ラウリルチオプロピオネート）、およびグリセロール－３－ステアリルチオプロピオネートなどのイオウ含有安定剤が例示される。かかる安定剤は、樹脂組成物が回転成形に適用される場合に特に有効である。かかるイオウ含有安定剤の配合量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは０．００１～０．３重量部であり、より好ましくは０．０１～０．１重量部である。
（ｖｉ）他の樹脂やエラストマー
　本発明の樹脂組成物には、他の樹脂やエラストマーを本発明の効果を発揮する範囲において使用することもできる。
　かかる他の樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリメタクリレート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリカプロラクトン樹脂、並びに熱可塑性フッ素樹脂（例えばポリフッ化ビニリデン樹脂に代表される）等の樹脂が挙げられる。
　また、エラストマーとしては、例えばイソブチレン／イソプレンゴム、エチレン／プロピレンゴム、アクリル系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等が挙げられる。
　他の熱可塑性樹脂の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、好ましくは１００重量部以下であり、より好ましくは５０重量部以下である。
（ｖｉｉ）熱線吸収能を有する化合物
　本発明のポリカーボネート樹脂組成物は熱線吸収能を有する化合物を含有することができる。かかる化合物としてはフタロシアニン系近赤外線吸収剤、ＡＴＯ、ＩＴＯ、酸化イリジウムおよび酸化ルテニウム、酸化イモニウムなどの金属酸化物系近赤外線吸収剤、ホウ化ランタン、ホウ化セリウムおよびホウ化タングステンなどの金属ホウ化物系や酸化タングステン系近赤外線吸収剤などの近赤外吸収能に優れた各種の金属化合物が好適に例示される。かかるフタロシアニン系近赤外線吸収剤としてはたとえば三井化学（株）製ＭＩＲ－３６２が市販され容易に入手可能である。これらは単体または２種以上を併用して使用することができる。フタロシアニン系近赤外線吸収剤の含有量は、Ａ成分１００重量部に対し、０．０００５～０．２重量部が好ましく、０．０００８～０．１重量部がより好ましく、０．００１～０．０７重量部がさらに好ましい。金属酸化物系近赤外線吸収剤および金属ホウ化物系近赤外線吸収剤の含有量は、本発明の樹脂組成物中、０．１～２００ｐｐｍ（重量割合）の範囲が好ましく、０．５～１００ｐｐｍの範囲がより好ましい。
（ｖｉｉｉ）充填材
　本発明においてＢ成分としてＢ－１成分やＢ－２成分を使用した場合、本発明の効果を発揮する範囲において、強化フィラーとして各種充填材を配合することができる。例えば、ケイ酸塩鉱物、炭酸カルシウム、ガラス繊維、ガラスビーズ、ガラスバルーン、ガラスミルドファイバー、ガラスフレーク、炭素繊維、炭素フレーク、カーボンビーズ、カーボンミルドファイバー、グラファイト、膨張黒鉛、気相成長法極細炭素繊維（繊維径が０．１μｍ未満）、カーボンナノチューブ（繊維径が０．１μｍ未満であり、中空状）、フラーレン、金属フレーク、金属繊維、金属コートガラス繊維、金属コート炭素繊維、金属コートガラスフレーク、シリカ、金属酸化物粒子、金属酸化物繊維、金属酸化物バルーン、各種ウイスカー（チタン酸カリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、および塩基性硫酸マグネシウムなど）、ホウ素化合物（窒化ホウ素など）、並びにレーザーダイレクトストラクチャリング剤などが例示される。これらの強化フィラーは１種もしくは２種以上を併用して含むものであってもよい。
　これらの充填材の含有量はＡ成分１００重量部に対し、好ましくは１～３００重量部、より好ましくは５～２８０重量部である。
（ｖｉｉｉ）その他の添加剤
　その他、本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物には、成形品に種々の機能の付与や特性改善のために、それ自体知られた添加物を少割合配合することができる。これら添加物は本発明の目的を損なわない限り、通常の配合量である。
　かかる添加剤としては、摺動剤（例えばＰＴＦＥ粒子）、着色剤（例えばカーボンブラック、酸化チタンなどの顔料、染料）、光拡散剤（例えばアクリル架橋粒子、シリコーン架橋粒子、極薄ガラスフレーク、炭酸カルシウム粒子）、蛍光染料、無機系蛍光体（例えばアルミン酸塩を母結晶とする蛍光体）、帯電防止剤、結晶核剤、無機および有機の抗菌剤、光触媒系防汚剤（例えば微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛）、ラジカル発生剤、およびフォトクロミック剤などが挙げられる。
（難燃性ポリカーボネート樹脂組成物中のナトリウムイオンとカリウムイオンの含有量）
　本発明において、Ｂ成分としてＢ－１成分を使用した場合、その難燃性ポリカーボネート樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は、１～４０ｐｐｍであることが好ましい。より好ましくは１．５～３０ｐｐｍであり、さらに好ましくは２～２５ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは２．５～２０ｐｐｍであり、特に好ましくは３～１５ｐｐｍであり、もっとも好ましくは３．５～１０ｐｐｍである。樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が４０ｐｐｍ以下である場合、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制され易くなり好ましい。なお、樹脂組成物に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの多くは、Ａ成分、Ｂ－１－１成分、Ｂ－１－２成分、Ｃ成分、Ｄ成分の重合反応残渣由来のものであり、１ｐｐｍ未満ではＡ成分、Ｂ－１－１成分、Ｂ－１－２成分、Ｃ成分、Ｄ成分の重合自体に大きく制約がかかる場合があるため、下限は１ｐｐｍ以上で十分である。
　また、本発明において、Ｂ成分としてＢ－２成分を使用した場合、その難燃性ポリカーボネート樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は、１～４０ｐｐｍであることが好ましい。より好ましくは１．５～３８ｐｐｍであり、さらに好ましくは２～３６ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは２．５～３５ｐｐｍであり、特に好ましくは３～３５ｐｐｍであり、もっとも好ましくは３．５～３４ｐｐｍである。樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が４０ｐｐｍ以下である場合、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。しかし、樹脂組成物に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの多くは、Ａ成分、Ｂ－２成分、Ｃ成分、Ｄ成分の重合反応残渣由来のものであり、１ｐｐｍ未満ではＡ成分、Ｂ－２成分、Ｃ成分、Ｄ成分の重合自体に大きく制約がかかる場合があるため、下限は１ｐｐｍ以上で十分である。
　難燃性ポリカーボネート樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの量はＩＣＰ－ＡＥＳ分析による元素分析により求められる。なお、ＩＣＰ－ＡＥＳ分析による元素分析は下記の方法で実施される。すなわち、試料を硫酸、硝酸で加熱分解後、超純水で定容して検液とし、ＩＣＰ－ＡＥＳ（エスアイアイ・ナノテクノロジー製　ＳＰＳ５１００型）により、検液中の元素の定性分析と定量分析を実施する。
（難燃性ポリカーボネート樹脂組成物中のＢ－１－１成分とＢ－１－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物中のＢ－１－１成分とＢ－１－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は、０．１～３０ｐｐｍであることが好ましい。より好ましくは０．２～２５ｐｐｍであり、さらに好ましくは０．２～２０ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは０．３～１５ｐｐｍであり、特に好ましくは０．３～１０ｐｐｍであり、もっとも好ましくは０．４～５ｐｐｍである。Ｂ－１－１成分とＢ－１－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が３０ｐｐｍ以下である場合、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制され易くなり好ましい。なお、樹脂組成物中のＢ－１－１成分とＢ－１－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの多くは、Ｂ－１－１成分、Ｂ－１－２成分の重合反応残渣由来のものであり、０．１ｐｐｍ未満ではＢ－１－１成分、Ｂ－１－２成分の重合自体に大きく制約がかかる場合があるため、下限は０．１ｐｐｍ以上で十分である。
（難燃性ポリカーボネート樹脂組成物中のＢ－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物中のＢ－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は、０．１～４０ｐｐｍであることが好ましい。より好ましくは０．２～３８ｐｐｍであり、さらに好ましくは０．２～３６ｐｐｍであり、よりさらに好ましくは０．３～３５ｐｐｍであり、特に好ましくは０．３～３３ｐｐｍであり、もっとも好ましくは０．４～３０ｐｐｍである。Ｂ－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が４０ｐｐｍ以下である場合、ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の衝撃強度と難燃性の低下が抑制される。しかし、樹脂組成物中のＢ－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの多くは、Ｂ－２成分の重合反応残渣由来のものであり、０．１ｐｐｍ未満ではＢ－２成分の重合自体に大きく制約がかかる場合があるため、下限は０．１ｐｐｍ以上で十分である。
（樹脂組成物の製造）
　本発明の樹脂組成物を製造するには、任意の方法が採用される。例えばＡ成分～Ｄ成分および任意に他の添加剤を、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、メカノケミカル装置、押出混合機などの予備混合手段を用いて充分に混合した後、必要に応じて押出造粒器やブリケッティングマシーンなどによりかかる予備混合物の造粒を行い、その後ベント式二軸押出機に代表される溶融混練機で溶融混練し、その後ペレタイザーによりペレット化する方法が挙げられる。
　他に、各成分をそれぞれ独立にベント式二軸押出機に代表される溶融混練機に供給する方法や、各成分の一部を予備混合した後、残りの成分と独立に溶融混練機に供給する方法なども挙げられる。各成分の一部を予備混合する方法としては例えば、Ａ成分以外の成分を予め予備混合した後、Ａ成分の樹脂に混合または押出機に直接供給する方法が挙げられる。
　予備混合する方法としては例えば、Ａ成分としてパウダーの形態を有するものを含む場合、かかるパウダーの一部と配合する添加剤とをブレンドしてパウダーで希釈した添加剤のマスターバッチを製造し、かかるマスターバッチを利用する方法が挙げられる。更に一成分を独立に溶融押出機の途中から供給する方法なども挙げられる。尚、配合する成分に液状のものがある場合には、溶融押出機への供給にいわゆる液注装置、または液添装置を使用することができる。
　押出機としては、原料中の水分や、溶融混練樹脂から発生する揮発ガスを脱気できるベントを有するものが好ましく使用できる。ベントからは発生水分や揮発ガスを効率よく押出機外部へ排出するための真空ポンプが好ましく設置される。また押出原料中に混入した異物などを除去するためのスクリーンを押出機ダイス部前のゾーンに設置し、異物を樹脂組成物から取り除くことも可能である。かかるスクリーンとしては金網、スクリーンチェンジャー、焼結金属プレート（ディスクフィルターなど）などを挙げることができる。
　溶融混練機としては二軸押出機の他にバンバリーミキサー、混練ロール、単軸押出機、３軸以上の多軸押出機などを挙げることができる。
　上記の如く押出された樹脂は、直接切断してペレット化するか、またはストランドを形成した後かかるストランドをペレタイザーで切断してペレット化される。ペレット化に際して外部の埃などの影響を低減する必要がある場合には、押出機周囲の雰囲気を清浄化することが好ましい。更にかかるペレットの製造においては、光学ディスク用ポリカーボネート樹脂において既に提案されている様々な方法を用いて、ペレットの形状分布の狭小化、ミスカット物の低減、運送または輸送時に発生する微小粉の低減、並びにストランドやペレット内部に発生する気泡（真空気泡）の低減を適宜行うことができる。これらの処方により成形のハイサイクル化、およびシルバーの如き不良発生割合の低減を行うことができる。またペレットの形状は、円柱、角柱、および球状など一般的な形状を取り得るが、より好適には円柱である。かかる円柱の直径は好ましくは１～５ｍｍ、より好ましくは１．５～４ｍｍ、さらに好ましくは２～３．３ｍｍである。一方、円柱の長さは好ましくは１～３０ｍｍ、より好ましくは２～５ｍｍ、さらに好ましくは２．５～３．５ｍｍである。
（本発明の樹脂組成物からなる成形品）
　本発明における樹脂組成物は、通常上述の方法で得られたペレットを射出成形して各種製品を製造することができる。かかる射出成形においては、通常の成形方法だけでなく、適宜目的に応じて、射出圧縮成形、射出プレス成形、ガスアシスト射出成形、発泡成形（超臨界流体の注入によるものを含む）、インサート成形、インモールドコーティング成形、断熱金型成形、急速加熱冷却金型成形、二色成形、サンドイッチ成形、および超高速射出成形などの射出成形法を用いて成形品を得ることができる。これら各種成形法の利点は既に広く知られるところである。また成形はコールドランナー方式およびホットランナー方式のいずれも選択することができる。
（特性）
　下記に、Ｂ成分として、Ｂ－１成分、Ｂ－２成分、Ｂ－３成分を使用した場合、それぞれの好ましい特性を示す。
（Ｉ）Ｂ成分として、Ｂ－１成分を使用する場合
（衝撃強度）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、ＩＳＯ１７９に準拠したノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値が、好ましくは１５ｋＪ／ｍ２以上であり、より好ましくは２０ｋＪ／ｍ２以上であり、さらに好ましくは２５ｋＪ／ｍ２以上である。ノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値が、それぞれの適当な範囲未満であると、各種用途において適用が難しい。なお、上限は特に限定されないが１００ｋＪ／ｍ２以下で十分性能を発揮する。
（難燃性）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ９４に準拠した垂直燃焼試験において、試験片のＵＬ９４難燃ランクが好ましくはＶ－１以上であり、より好ましくはＶ－０である。難燃ランクがＶ－１を下回った場合、高度な難燃性が要求される部材においては、適用が難しい。
（耐久性）
　本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ７４６Ｃに準拠したｆ１定格認証における水暴露試験実施（７０℃の温水中へ７日間浸漬）前後において、試験片のノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値から求められる下記式で表される保持率が好ましくは５０％以上であり、より好ましくは５５％以上、さらに好ましくは６０％以上、特に好ましくは６５％以上、もっとも好ましくは７０％以上である。保持率が上記上限未満であると、屋外用途向けの構造部材や各種筐体部材、自動車関連部品においては、適用が難しい。
保持率（％）＝（水暴露試験後のシャルピー衝撃強度／水暴露試験前のシャルピー衝撃強度）×１００
　また、同じくＵＬ７４６Ｃに準拠したｆ１定格認証における水暴露試験実施（７０℃の温水中へ７日間浸漬）後において、試験片のＵＬ９４難燃ランクが維持されることが望ましい。難燃ランクが維持されない場合、屋外用途向けの構造部材や各種筐体部材、自動車関連部品においては、適用が難しい。
　さらに、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ７４６Ｃに準拠した水暴露試験実施（７０℃の温水中へ７日間浸漬）後において、試験片のＵＬ９４難燃試験における合計燃焼秒数が５０秒以下であることが好ましく、４０秒以下であることがより好ましく、３５秒以下であることがさらに好ましく、３０秒以下であることが特に好ましい。合計燃焼秒数が５０秒を上回った場合、高度な難燃性が要求される部材においては、適用が難しい。
（ＩＩ）Ｂ成分として、Ｂ－２成分を使用する場合
（衝撃強度）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、ＩＳＯ１７９に準拠したノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値が、好ましくは１５ｋＪ／ｍ２以上であり、より好ましくは２０ｋＪ／ｍ２以上であり、さらに好ましくは２５ｋＪ／ｍ２以上である。ノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値が、それぞれの適当な範囲未満であると、各種用途において適用が難しい。なお、上限は特に限定されないが１００ｋＪ／ｍ２以下で十分性能を発揮する。
（難燃性）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ９４に準拠した垂直燃焼試験において、試験片のＵＬ９４難燃ランクが好ましくはＶ－１以上であり、より好ましくはＶ－０である。難燃ランクがＶ－１を下回った場合、高度な難燃性が要求される部材においては、適用が難しい。
（耐久性）
　本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ７４６Ｃに準拠した水暴露試験実施前後において、試験片のノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値から求められる下記式で表される保持率が好ましくは５０％以上であり、より好ましくは５５％以上、さらに好ましくは６０％以上、特に好ましくは６５％以上、もっとも好ましくは７０％以上である。保持率が上記上限未満であると、屋外用途向けの構造部材や各種筐体部材、自動車関連部品においては、適用が難しい。
保持率（％）＝（水暴露試験後のシャルピー衝撃強度／水暴露試験前のシャルピー衝撃強度）×１００
　また、同じくＵＬ７４６Ｃに準拠した水暴露試験実施後において、試験片のＵＬ９４難燃ランクが維持されることが望ましい。難燃ランクが維持されない場合、屋外用途向けの構造部材や各種筐体部材、自動車関連部品においては、適用が難しい。
　さらに、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ７４６Ｃに準拠した水暴露試験実施前後において、試験片のＵＬ９４難燃試験における合計燃焼秒数が５０秒以下であることが好ましく、４０秒以下であることがより好ましく、３５秒以下であることがさらに好ましく、３０秒以下であることが特に好ましい。合計燃焼秒数が５０秒を上回った場合、高度な難燃性が要求される部材においては、適用が難しい。
（耐熱性）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、ＩＳＯ７５に従い、１．８０ＭＰa荷重条件でたわみ温度を測定した値が、好ましくは１２６℃以上であり、より好ましくは１２８℃以上であり、さらに好ましくは１３０℃以上である。上記範囲内であると耐熱性に優れる。なお、上限は特に限定されないが２００℃以下で十分性能を発揮する。
（ＩＩＩ）Ｂ成分として、Ｂ－３成分を使用する場合
（衝撃強度）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、ＩＳＯ１７９に準拠したノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値が、好ましくは４ｋＪ／ｍ２以上であり、より好ましくは５ｋＪ／ｍ２以上であり、さらに好ましくは６ｋＪ／ｍ２以上である。ノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値が、それぞれの適当な範囲未満であると、各種用途において適用が難しい。なお、上限は特に限定されないが１００ｋＪ／ｍ２以下で十分性能を発揮する。
（難燃性）
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ９４に準拠した垂直燃焼試験において、試験片のＵＬ９４難燃ランクが好ましくはＶ－１以上であり、より好ましくはＶ－０である。難燃ランクがＶ－１を下回った場合、高度な難燃性が要求される部材においては、適用が難しい。
（耐久性）
　本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ７４６Ｃに準拠した水暴露試験実施前後において、試験片のノッチ付シャルピー衝撃強度を測定した値から求められる下記式で表される保持率が好ましくは４５％以上であり、より好ましくは５０％以上であり、さらに好ましくは５５％以上、特に好ましくは６０％以上である。保持率が上記上限未満であると、屋外用途向けの構造部材や各種筐体部材、自動車関連部品においては、適用が難しい。
保持率（％）＝（水暴露試験後のシャルピー衝撃強度／水暴露試験前のシャルピー衝撃強度）×１００
　また、同じくＵＬ７４６Ｃに準拠した水暴露試験実施後において、試験片のＵＬ９４難燃ランクが維持されることが望ましい。難燃ランクが維持されない場合、屋外用途向けの構造部材や各種筐体部材、自動車関連部品においては、適用が難しい。
　さらに、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、ＵＬ７４６Ｃに準拠した水暴露試験実施前後において、試験片のＵＬ９４難燃試験における合計燃焼秒数が５０秒以下であることが好ましく、４５秒以下であることがより好ましく、４０秒以下であることがさらに好ましく、３５秒以下であることが特に好ましい。合計燃焼秒数が上記燃焼秒数を上回った場合、高度な難燃性が要求される部材においては、適用が難しい。
　本発明を実施するための形態は、前記の各要件の好ましい範囲を集約したものとなるが、その代表例を下記の実施例中に記載する。もちろん本発明はこれらの形態に限定されるものではない。また、特に説明が無い限り実施例中の部は重量部、％は重量％である。なお、評価は下記の方法によって実施した。
（１）樹脂組成物中のナトリウムイオンとカリウムイオンの含有量の測定
　下記方法で得られたペレットを硫酸、硝酸で加熱分解後、超純水で定容して検液とし、ＩＣＰ－ＡＥＳ（エスアイアイ・ナノテクノロジー製　ＳＰＳ５１００型）により、検液中のナトリウムイオンとカリウムイオンを定量した。
　ＡＢＳ樹脂（Ｂ－１－１成分）やメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合（Ｂ－１－２成分）についても上記の方法で測定を行った。
　また、芳香族ポリエステル樹脂（Ｂ－２成分）についても上記の方法で測定を行った。
（２）樹脂組成物の評価
（ｉ）シャルピー衝撃強度
　下記方法で得られた厚み４ｍｍのＩＳＯ曲げ試験片を用いて、ＩＳＯ１７９に従い、２３℃の雰囲気下でノッチ付きのシャルピー衝撃強度の測定を実施した。
（ｉｉ）難燃性
　米国アンダーライターラボラトリー社が定めるＵＬ９４垂直燃焼試験に従い、下記方法で得られた厚み１．５ｍｍのＵＬ試験片を用いて燃焼試験を実施した。結果はＶ－０、Ｖ－１、Ｖ－２およびｎｏｔ　Ｖに分類して評価した。また水暴露試験後のＵＬ試験では合計燃焼秒数も含め難燃性を評価した。
（ｉｉｉ）耐久性
（ａ）ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後のシャルピー衝撃強度保持率
　下記方法で得られた厚み４ｍｍのＩＳＯ曲げ試験片を米国アンダーライターラボラトリー社が定めるＵＬ７４６Ｃ水暴露試験に準拠し、７０℃の温水中へ７日間浸漬した後、ＩＳＯ１７９に従い、２３℃の雰囲気下でノッチ付きのシャルピー衝撃強度の測定を実施した。この結果より、下記式によりノッチ付きのシャルピー衝撃強度の保持率を算出した。
シャルピー衝撃強度保持率（％）＝（水暴露試験後のシャルピー衝撃強度／初期のシャルピー衝撃強度）×１００
（ｂ）ＵＬ７４６Ｃ　ｆ１定格認証における水暴露試験後の難燃性
　下記方法で得られた厚み１．５ｍｍのＵＬ試験片を米国アンダーライターラボラトリー社が定めるＵＬ７４６Ｃ水暴露試験に準拠し、７０℃の温水中へ７日間浸漬した後、米国アンダーライターラボラトリー社が定めるＵＬ９４垂直燃焼試験に従い燃焼試験を実施した。結果はＶ－０、Ｖ－１、Ｖ－２およびｎｏｔ　Ｖに分類して評価した。また、合計燃焼秒数についても各表に表記した。
（ｉｖ）耐熱性
　下記方法で得られた厚み４ｍｍのＩＳＯ曲げ試験片を用いて、ＩＳＯ７５に従い、１．８０ＭＰa荷重条件でたわみ温度の測定を実施した。
（ｖ）表面性
　下記射出成形の条件で成形した厚さ２ｍｍの平板の表面外観を観察をし、樹脂の分解やガス発生によるシルバーやフローマークがみられないものを〇（良好）、みられるものを×（不可）と判定した。
（ｖｉ）熱伝導率
　角板（５０ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍｔ）を下記の射出成形の条件で成形し、サンプルの流動方向の熱伝導率をレーザーフラッシュ法にて測定した。
（ｖｉｉ）体積抵抗率
　厚さ２ｍｍの平板を下記射出成形の条件で成形し、ＪＩＳ　Ｋ６９１１に従って、５００Ｖを電極間に印加し、１分後の抵抗率を測定した。
（ｖｉｉｉ）電磁遮蔽特性
　下記の方法で得られた成形用材料より１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×２ｍｍ厚の平板状試験片を射出成形機によりシリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃にて作成した。得られた試験片についてＫＥＣ(関西電子工業振興センター)法準拠の電磁波シールド性測定装置にて１ＧＨｚにおける磁界遮蔽性能(単位：ｄＢ)を測定した。
〇：磁界遮蔽性能は４０ｄＢ以上、
×：磁界遮蔽性能は４０ｄＢ未満
（ｉｘ）光線反射特性
　下記射出成形の条件により得られた厚さ２ｍｍの成形板（長さ９０ｍｍ×幅５０ｍｍ）を、カラーコンピューター（東京電色製ＴＣ－１８００ＭＫ－ＩＩ）により測定した。波長４５０ｎｍ～８５０ｎｍにおける最も低い反射率の値で評価した。
〇：光線反射率９５％以上、
×：光線反射率９５％未満
（ｘ）めっき密着性
　下記射出成形の条件により得られた５０ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍの板状試験片を用い下記条件にてメッキをした後、金属薄膜と樹脂との密着性評価を実施した。なお碁盤目剥離試験は「ＪＩＳＫ５６００　塗料一般試験方法」の４－６に準拠して実施した。
○：メッキ未着部が全くない。且つ、セロハンテープによる碁盤目剥離試験にて剥離発生なし。
△：メッキ未着部が全くないが、セロハンテープによる碁盤目剥離試験にて剥離発生あり。
×：メッキ未着部が発生する。且つ、セロハンテープによる碁盤目剥離試験にて剥離発生あり。
（態様Ｉ）
（Ｂ成分としてＢ－１成分を使用した具体例）
［実施例Ｉ－１～Ｉ－１８、参考例Ｉ－１、比較例Ｉ－１～Ｉ－１１］
　表１および表２に示す組成で、混合物を押出機の第１供給口から供給した。かかる混合物は次の（ｉ）の予備混合物と他の成分とをＶ型ブレンダーで混合して得た。すなわち、（ｉ）はＤ成分のドリップ防止剤とＡ成分のポリカーボネート樹脂との混合物であってＤ成分がその２．５重量％となるようポリエチレン袋中で該袋全体を振り動かすことで均一に混合された混合物である。混合物の供給量は計量器［（株）クボタ製ＣＷＦ］により精密に計測された。押出は径３０ｍｍφのベント式二軸押出機（（株）日本製鋼所ＴＥＸ３０α－３８．５ＢＷ－３Ｖ）を使用し、スクリュー回転数２３０ｒｐｍ、吐出量２５ｋｇ／ｈ、ベントの真空度３ｋＰａで溶融混練しペレットを得た。なお、押出温度については、第１供給口からダイス部分まで２５０℃で実施した。得られたペレットの一部は、９０～１００℃で６時間熱風循環式乾燥機にて乾燥した後、射出成形機を用いて、シリンダー温度２４０℃、金型温度６０℃にてＩＳＯ曲げ試験片（ＩＳＯ１７９）およびＵＬ試験片を成形した。
　なお、表１および表２中の記号表記の各成分は下記の通りである。
（Ａ成分）
Ａ－１：芳香族ポリカーボネート樹脂（ビスフェノールＡとホスゲンから常法によって作られた粘度平均分子量２０，９００のポリカーボネート樹脂粉末、帝人（株）製　パンライトＬ－１２２５ＷＳ（製品名））
Ａ－２：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製のシートから再生された粘度平均分子量２０，０００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
Ａ－３：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製のヘッドランプレンズから再生された粘度平均分子量２０，５００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
Ａ－４：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製の水ボトルから再生された粘度平均分子量２０，０００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
（Ｂ－１成分）
Ｂ－１－１－１：ＡＢＳ樹脂（塊状重合法により製造されたアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、日本エイアンドエル（株）製　クララスチック　ＵＴ－６１（製品名））
　Ｂ－１－１－１成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は２．７ｐｐｍであった。
Ｂ－１－１－２：ＡＢＳ樹脂（乳化重合法により製造されたアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、日本エイアンドエル（株）製　クララスチック　ＳＸＨ－３３０（製品名））
　Ｂ－１－１－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は４０ｐｐｍであった。
Ｂ－１－１－３：ＡＢＳ樹脂（乳化重合法により製造されたアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、東レ（株）製　トヨラック　７００－３１４（製品名））
　Ｂ－１－１－３成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は８９ｐｐｍであった。
Ｂ－１－１－４：ＡＢＳ樹脂（乳化重合法により製造されたアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、Ｆｏｒｍｏｓａ Ｃｈｅｍｉｃａｌ＆Ｆｉｂｒｅ Ｃｏｒｐ製　ＴＡＩＲＩＬＡＣ　ＡＦ－３５１０（製品名））
　Ｂ－１－１－４成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は１０４ｐｐｍであった。
Ｂ－１－１－５：ＡＢＳ樹脂（乳化重合法により製造されたアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、日本エイアンドエル（株）製　クララスチック　Ｓ－３７１０（製品名））
　Ｂ－１－１－５成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は４４０ｐｐｍであった。
Ｂ－１－１－６：ＡＢＳ樹脂（乳化重合法により製造されたアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ＩＮＥＯＳ　ＡＢＳ（Ｔｈａｉｌａｎｄ）ＣＯ　ＬＴＤ製　Ｎｏｖｏｄｕｒ　ＭＡＧ５０（製品名））
　Ｂ－１－１－６成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は１１５０ｐｐｍであった。
（Ｂ－１－２成分）
Ｂ－１－２－１：メチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合体（三菱ケミカル（株）製　メタブレン　Ｅ－８７０Ａ（製品名））
　Ｂ－１－２－１成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は６．１ｐｐｍであった。
Ｂ－１－２－２：メチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合体（（株）カネカ製　カネエース　Ｍ－７２４（製品名））
　Ｂ－１－２－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は５７ｐｐｍであった。
Ｂ－１－２－３：メチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合体（（株）カネカ製　カネエース　Ｍ－７０１（製品名））
　Ｂ－１－２－３成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は３６０ｐｐｍであった。
（Ｃ成分）
Ｃ－１：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が１００ｍｏｌ％である環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－２；下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が９８．５ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が１ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が０．５ｍｏｌである環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－３：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が９８ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が１．５ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が０．５ｍｏｌである環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－４：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が７０ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が２０ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が１０ｍｏｌ％である環状フェノキシホスファゼン
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000026
（Ｄ成分）
Ｄ－１：ドリップ防止剤（ポリテトラフルオロエチレン、ダイキン工業（株）製　ポリフロンＭＰＡ　ＦＡ５００Ｈ（商品名））
（その他の成分）
ＳＴＢ－１：リン系熱安定剤（トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、ＢＡＳＦジャパン（株）製Ｉｒｇａｆｏｓ　１６８（製品名））
ＳＴＢ－２：フェノール系熱安定剤（オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、分子量５３１、ＢＡＳＦジャパン（株）製　Ｉｒｇａｎｏｘ １０７６（製品名））
ＷＡＸ：脂肪酸エステル系離型剤（理研ビタミン（株）製　リケマールＳＬ９００（製品名））
（Ｘ成分）
Ｘ－１：ＡＳ樹脂（ブタジエン成分を含まないスチレン－アクリロニトリル共重合体、日本エイアンドエル（株）製　ライタック－Ａ　ＢＳ２０７（製品名））
（Ｙ成分）
Ｙ－１：リン酸エステル系難燃剤（ビスフェノールＡ系縮合リン酸エステル、大八化学工業（株）製　ＣＲ－７４１（製品名））
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000027
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000028
（態様II）（Ｂ成分としてＢ－２成分を使用した具体例）
［実施例II－１～II－１２、参考例II－１～II－２、比較例II－１～II－７］
　表３および表４に示す組成で、混合物を押出機の第１供給口から供給した。かかる混合物は次の（ｉ）の予備混合物と他の成分とをＶ型ブレンダーで混合して得た。すなわち、（ｉ）はＤ成分のドリップ防止剤とＡ成分のポリカーボネート樹脂との混合物であってＤ成分がその２．５重量％となるようポリエチレン袋中で該袋全体を振り動かすことで均一に混合された混合物である。混合物の供給量は計量器［（株）クボタ製ＣＷＦ］により精密に計測された。押出は径３０ｍｍφのベント式二軸押出機（（株）日本製鋼所ＴＥＸ３０α－３８．５ＢＷ－３Ｖ）を使用し、スクリュー回転数２３０ｒｐｍ、吐出量２５ｋｇ／ｈ、ベントの真空度３ｋＰａで溶融混練しペレットを得た。なお、押出温度については、第１供給口からダイス部分まで３００℃で実施した。得られたペレットの一部は、１２０℃で６時間熱風循環式乾燥機にて乾燥した後、射出成形機を用いて、シリンダー温度３００℃、金型温度１００℃にてＩＳＯ曲げ試験片（ＩＳＯ１７９）およびＵＬ試験片を成形した。
　なお、表３および表４中の記号表記の各成分は下記の通りである。
（Ａ成分）
Ａ－１：芳香族ポリカーボネート樹脂（ビスフェノールＡとホスゲンから常法によって作られた粘度平均分子量２０，９００のポリカーボネート樹脂粉末、帝人（株）製　パンライトＬ－１２２５ＷＳ（製品名））
Ａ－２：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製のシートから再生された粘度平均分子量２０，０００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
Ａ－３：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製のヘッドランプレンズから再生された粘度平均分子量２０，５００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
Ａ－４：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製の水ボトルから再生された粘度平均分子量２０，０００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
（Ｂ－２成分）
Ｂ－２－１：ポリアリレート樹脂（ユニチカ（株）製：Ｕポリマー　Ｕ－１００（商品名））
　Ｂ－２－１成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は１０ｐｐｍであった。
Ｂ－２－２：ポリアリレート樹脂（ユニチカ（株）製：Ｕポリマー　Ｔ－２４０ＡＦ（商品名））
　Ｂ－２－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は１０ｐｐｍであった。
Ｂ－２－３：ポリアリレート樹脂（ユニチカ（株）製：Ｕポリマー　Ｔ－１０００（商品名））
　Ｂ－２－３成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は１０ｐｐｍであった。
Ｂ－２－４：液晶ポリエステル樹脂（ポリプラスチックス（株）製：ラぺロス　Ａ－９５０ＲＸ（商品名））
　Ｂ－２－４成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量は３０ｐｐｍであった。
（Ｃ成分）
Ｃ－１：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が１００ｍｏｌ％である環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－２；下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が９８．５ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が１ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が０．５ｍｏｌである環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－３：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が９８ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が１．５ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が０．５ｍｏｌである環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－４：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が７０ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が２０ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が１０ｍｏｌ％である環状フェノキシホスファゼン
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000029
（Ｄ成分）
Ｄ－１：ドリップ防止剤（ポリテトラフルオロエチレン、ダイキン工業（株）製　ポリフロンＭＰＡ　ＦＡ５００Ｈ（商品名））
（その他の成分）
ＳＴＢ－１：リン系熱安定剤（トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、ＢＡＳＦジャパン（株）製Ｉｒｇａｆｏｓ　１６８（製品名））
ＳＴＢ－２：フェノール系熱安定剤（オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、分子量５３１、ＢＡＳＦジャパン（株）製　Ｉｒｇａｎｏｘ １０７６（製品名））
ＷＡＸ：脂肪酸エステル系離型剤（理研ビタミン（株）製　リケマールＳＬ９００（製品名））
（Ｘ成分）
Ｘ－１：ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．７７ｄＬ／ｇ、帝人（株）製　ＴＲＮ－８５５０ＦＦ（製品名））
（Ｙ成分）
Ｙ－１：リン酸エステル系難燃剤（ビスフェノールＡ系縮合リン酸エステル、大八化学工業（株）製　ＣＲ－７４１（製品名））
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000030
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000031
（態様III）（Ｂ成分としてＢ－３成分を使用した具体例）
［実施例III－１～III－２１、参考例III－１、比較例III－１～III－８］
　表５～表７に示す組成で、混合物を押出機の第１供給口から供給した。かかる混合物は次の（ｉ）の予備混合物と他の成分とをＶ型ブレンダーで混合して得た。すなわち、（ｉ）はＤ成分のドリップ防止剤とＡ成分のポリカーボネート樹脂との混合物であってＤ成分がその２．５重量％となるようポリエチレン袋中で該袋全体を振り動かすことで均一に混合された混合物である。混合物の供給量は計量器［（株）クボタ製ＣＷＦ］により精密に計測された。押出は径３０ｍｍφのベント式二軸押出機（（株）日本製鋼所ＴＥＸ３０α－３８．５ＢＷ－３Ｖ）を使用し、スクリュー回転数２３０ｒｐｍ、吐出量２５ｋｇ／ｈ、ベントの真空度３ｋＰａで溶融混練しペレットを得た。なお、押出温度については、第１供給口からダイス部分まで２８０℃で実施した。得られたペレットの一部は、９０～１００℃で６時間熱風循環式乾燥機にて乾燥した後、射出成形機を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃にてＩＳＯ曲げ試験片（ＩＳＯ１７９）およびＵＬ試験片を成形した。
　かかる成形品のうち、密着性評価は以下に示す条件にしたがってメッキを施したのちに実施した。メッキ工程として、得られた試験片をキーエンス製ＭＤＸ－２０００を用いて１０６４ｎｍのＹＶＯ４レーザーにて周波数８０ｋＨｚ、速度２ｍ／ｓ、出力１．４５Ｗ、レーザースポット径６０μｍ、オーバーラップ３０μｍの条件にて幅５ｍｍの印字を行った後、下記の操作を実施した。
（ａ）脱脂（４５℃で５分間） ＯＰＣクリーナーＭＩＣ＊ １５０ｍｌ／Ｌ
（ｂ）超音波水洗（室温で２分間）
（ｃ）無電解銅（５５℃、１０分）ＯＰＣカッパーＭＩＣ－ＳＴ＊
（ｄ）水洗（１分）
（ｅ）活性化（３０℃、１分間） ＩＣＰアクセラ２００ｍｌ／Ｌ、３５％塩酸８５ｍｌ／Ｌ
（ｆ）水洗（１分）
（ｇ）無電解ニッケル（８０℃、１０分間）ＩＣＰ二コロンＧＭ－Ｍ　１２０ｍｌ／Ｌ、
ＩＣＰ二コロンＧＭ－１　５０ｍｌ／Ｌ
（ｈ）乾燥
（処理液で＊印の処理液は奥野製薬工業（株）の商品名である。）
　なお、表１中の記号表記の各成分は下記の通りである。
（Ａ成分）
Ａ－１：芳香族ポリカーボネート樹脂（ビスフェノールＡとホスゲンから常法によって作られた粘度平均分子量２０，９００のポリカーボネート樹脂粉末、帝人（株）製　パンライトＬ－１２２５ＷＳ（製品名））
Ａ－２：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製のシートから再生された粘度平均分子量２０，０００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
Ａ－３：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製のヘッドランプレンズから再生された粘度平均分子量２０，５００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
Ａ－４：再生ポリカーボネート樹脂（ポリカーボネート樹脂製の水ボトルから再生された粘度平均分子量２０，０００の再生ポリカーボネート樹脂ペレット）
（Ｂ－３成分）
Ｂ－３－１－１：ＰＡＮ系炭素繊維（帝人製 ＨＴＣ４２２、ウレタン集束２．５重量部、平均繊維長６ｍｍ、繊維径７μｍ）Ｂ－３－１－１成分に含まれるナトリウムイオン量は３５ｐｐｍであった。
Ｂ－３－１－２：ニッケルコート炭素繊維（帝人（株）製：ＨＴ Ｃ９２３ ６ｍｍ、長径７μｍ、カット長６ｍｍ、エポキシ・ウレタン系集束剤）。Ｂ－３－１－２成分に含まれるナトリウムイオン量は４０ｐｐｍであった。
Ｂ－３－１－３：ケッチェンブラック［ライオン株式会社製：ＥＣ―６００ＪＤ（製品名）、ＤＢＰ吸油量４９５ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積１２７０ｍ２／ｇ）］。Ｂ－３－１－３成分に含まれるナトリウムイオン量は２８０ｐｐｍであった。
Ｂ－３－１－４：熱膨張処理を施した黒鉛（（株）丸豊鋳材製作所製 ＣＳＦ４００Ｒ）。Ｂ－３－１－４成分に含まれるナトリウムイオン量は２３０ｐｐｍであった。
Ｂ－３－２－１：タルク［（株）勝光山鉱業所 ビクトリライトＴＫ－ＲＣ、平均粒子径（Ｄ５０）４．７μｍ］。Ｂ－３－２－１成分に含まれるナトリウムイオン量は３５ｐｐｍであった。
Ｂ－３－２－２：マイカ［キンセイマテック（株）製：ＭＴ２００Ｂ（商品名）、平均粒子径約３５μｍ］。Ｂ－３－２－２成分に含まれるナトリウムイオン量は２，５００ｐｐｍであった。
Ｂ－３－２－３：ウォラストナイト［関西マティック(株)製　ＫＧＰ－Ｈ４０］。Ｂ－３－２－３成分に含まれるナトリウムイオン量は３５ｐｐｍであった。
Ｂ－３－３－１：ガラス繊維：異形断面チョップドガラス繊維（日東紡績（株）製：ＣＳＧ ３ＰＡ－８３０（商品名）、長径２８μｍ、短径７μｍ、カット長３ｍｍ、エポキシ系集束剤）。
Ｂ－３－３－１成分に含まれるナトリウムイオン量は１，９００ｐｐｍであった。
Ｂ－３－３－２：薄型ガラスフレーク（平均厚み０．７μｍ、平均粒径１６０μｍ、表面処理剤量３重量％、表面処理剤：シランカップリング剤およびエポキシ樹脂）。Ｂ－３－３－２成分に含まれるナトリウムイオン量は１，１００ｐｐｍであった。
Ｂ－３－４－１：酸化チタン（レジノカラー（株）製：ＤＣＦ－Ｔ－１７００７（商品名）、平均粒径０．２μｍ、有機表面処理有り（表面処理量２．０重量％））。Ｂ－３－４－１成分に含まれるナトリウムイオン量は１６０ｐｐｍであった。
Ｂ－３－５－１：窒化ホウ素（Ｄａｎｄｏｎｇ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ製 ＨＳ（製品名）、平均粒径２０μｍ ）。Ｂ－３－５－１成分に含まれるナトリウムイオン量は３０ｐｐｍであった。
Ｂ－３－６－１：銅、クロムの複合酸化物（シェファードカラージャパンインク製ブラック１Ｇ）。Ｂ－３－６－１成分に含まれるナトリウムイオン量は１ｐｐｍであった。
（Ｃ成分）
Ｃ－１：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が１００ｍｏｌ％である環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－２；下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が９８．５ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が１ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が０．５ｍｏｌである環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－３：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が９８ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が１．５ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が０．５ｍｏｌである環状フェノキシホスファゼン
Ｃ－４：下記式（２１）のｋ＝１の三量体の含有量が７０ｍｏｌ％、ｋ＝２の四量体の含有量が２０ｍｏｌ％、ｋ＝３以上の多量体の含有量が１０ｍｏｌ％である環状フェノキシホスファゼン
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000032
（Ｄ成分）
Ｄ－１：ドリップ防止剤（ポリテトラフルオロエチレン、ダイキン工業（株）製　ポリフロンＭＰＡ　ＦＡ５００Ｈ（商品名））
Ｄ－２：被覆ドリップ防止剤（スチレン－アクリロニトリル共重合物で被覆されたポリテトラフルオロエチレン（ポリテトラフルオロエチレン含有量５０重量％）、Ｓｈｉｎｅ　ｐｏｌｙｍｅｒ社製ＳＮ３３０７ＰＦ（商品名））
（Ｅ成分）
Ｅ－１：ＡＢＳ樹脂（日本Ａ＆Ｌ（株）製　ＵＴ－６１（商品名）、遊離のＡＳ重合体成分約８０重量％およびＡＢＳ重合体成分（アセトン不溶ゲル分）約２０重量％、ブタジエンゴム成分約１４重量％、重量平均ゴム粒子径が０．５６μｍ、塊状重合にて製造）
Ｅ－２：スチレンを実質含まないゴム質重合体（カネカ（株）製：カネエースＭ－７１１（商品名）、コアがポリブタジエン８０重量％、シェルがメチルメタクリレートとエチルアクリレートであるグラフト共重合体、重量平均粒子径が０．２３μｍ）
Ｅ－３：ポリスチレン－ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック－ポリスチレン共重合体（ＳＥＢＳ）[クラレ社製；セプトン８００６（商品名）（スチレン含有量３４重量％）]
（Ｆ成分）
Ｆ－１：酸変性ポリオレフィン（三菱ケミカル（株）製ダイヤカルナ－ＤＣ３０Ｍ）
（Ｇ成分）
Ｇ－１：リン系熱安定剤（エチルジエチルホスホノアセテート　城北化学工業（株）製ＪＣ－２２４（製品名））
（Ｈ成分）
Ｈ－１：ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティケミカルズ社製Ｔｉｎｕｖｉｎ２３４）
（その他の成分）
ＳＴＢ－１：フェノール系熱安定剤（オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、分子量５３１、ＢＡＳＦジャパン（株）製　Ｉｒｇａｎｏｘ １０７６（製品名））
ＷＡＸ：脂肪酸エステル系離型剤（理研ビタミン（株）製　リケマールＳＬ９００（製品名））
（Ｘ成分）
Ｘ－１：リン酸エステル系難燃剤（ビスフェノールＡ系縮合リン酸エステル、大八化学工業（株）製　ＣＲ－７４１（製品名））
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000033
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000034
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000035
　本発明の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物は、衝撃強度、難燃性および耐久性を高い次元で満たしていることから、住宅設備用途、建材用途、生活資材用途、インフラ設備用途、自動車用途、ＯＡ・ＥＥ用途、その他の各種分野において幅広く有用であり、特に耐久性が求められる屋外用途において有用である。

Claims (20)

  1. 　（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、
    （Ｂ）（Ｂ－１）ＡＢＳ樹脂（Ｂ－１－１成分）１～３０重量部およびメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合（Ｂ－１－２成分）１～１０重量部、（Ｂ－２）芳香族ポリエステル樹脂（Ｂ－２成分）１～１００重量部、または（Ｂ－３）無機充填剤（Ｂ－３成分）０．１～１６０重量部、
    （Ｃ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｃ成分）１～４５重量部および
    （Ｄ）ドリップ防止剤（Ｄ成分）０．０５～４重量部
    を含有することを特徴とする難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  2. 　（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、（Ｂ）（Ｂ－１）ＡＢＳ樹脂（Ｂ－１－１成分）１～３０重量部およびメチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン共重合（Ｂ－１－２成分）１～１０重量部、（Ｃ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｃ成分）１～３０重量部および（Ｄ）ドリップ防止剤（Ｄ成分）０．０５～２重量部を含有することを特徴とする請求項１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  3. 　樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が１～４０ｐｐｍである請求項１または２に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  4. 　樹脂組成物中のＢ－１－１成分とＢ－１－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が０．１～３０ｐｐｍである請求項１または２に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  5. 　Ｂ－１－１成分が塊状重合法により製造されたＡＢＳ樹脂である請求項１または２に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  6. 　（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、（Ｂ）（Ｂ－２）芳香族ポリエステル樹脂（Ｂ－２成分）１～１００重量部、（Ｃ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｃ成分）１～３０重量部および（Ｄ）ドリップ防止剤（Ｄ成分）０．０５～２重量部含有することを特徴とする請求項１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  7. 　Ｂ－２成分がポリアリレート樹脂および液晶ポリエステル樹脂からなる群より選ばれた少なくとも１種以上の芳香族ポリエステル樹脂である請求項１または６に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  8. 　Ｂ－２成分のポリアリレート樹脂が下記式（１）～（３）のいずれかで表される重合単位を含むポリアリレート樹脂である請求項７に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     (上記式（１）において、ｌ、ｍおよびｎは、ｌ＋ｍ＋ｎ＝１００、ｌ：ｎ＝５０：５０～７０：３０かつ（ｌ＋ｎ）：ｍ＝７５：２５～４０：６０を満足する正の整数である。)
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     (上記式（２）において、ｍおよびｎは正の整数であり、ｍ／ｎ＝８／２～２／８である。)
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
     （上記式（３）において、ｎは正の整数である。）
  9. 　樹脂組成物中に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が１～４０ｐｐｍである請求項１または６に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  10. 　Ｂ－２成分に含まれるナトリウムイオンとカリウムイオンの合計量が０．１～４０ｐｐｍである請求項１または６に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  11. 　（Ａ）ポリカーボネート樹脂（Ａ成分）１００重量部に対して、（Ｂ）（Ｂ－３）無機充填剤（Ｂ－３成分）０．１～１６０重量部、（Ｃ）ホスファゼン環状三量体を９８．５ｍｏｌ％以上含有するホスファゼン（Ｃ成分）１～４５重量部、（Ｄ）ドリップ防止剤（Ｄ成分）０．０５～４重量部含有することを特徴とする請求項１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  12. 　Ｂ－３成分が炭素系充填剤、ケイ酸塩鉱物、ガラス系充填剤、少なくとも２種の金属を含むレーザー照射立体回路成形用添加剤、金属酸化物、ホウ素系充填剤からなる群より選ばれた少なくとも１種の無機充填剤である請求項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  13. 　Ｂ－３成分が炭素繊維、カーボンブラック、ケッチェンブラック、黒鉛、マイカ、タルク、ウォラストナイト、カオリン、ガラス繊維、ガラスフレーク、クロムとスズおよびアンチモンからなる群より選ばれる少なくとも２種の金属を含む化合物、酸化チタン、窒化ホウ素からなる群より選ばれた少なくとも１種の無機充填剤である請求項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  14. 　Ａ成分１００重量部に対して、（Ｅ）衝撃改質剤として、ゴム質重合体（Ｅ－１成分）または芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体（Ｅ－２成分）を０．１～５０重量部を含有する請求項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  15. 　Ｅ－１成分が、ジエン系ゴム、エチレン系ゴム、アクリル系ゴムおよびシリコーン系ゴムよりなる群から選ばれる少なくとも１種のゴム成分の存在下で、アクリル系単量体、芳香族ビニル系単量体、アクリル系単量体とアクリル系単量体と共重合可能な単量体との混合物、または芳香族ビニル系単量体と芳香族ビニル系単量体と共重合可能な単量体との混合物を共重合することにより得られるゴム質重合体、Ｅ－２成分がＳＥＢＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）、ＳＥＰ（ポリスチレン－ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック共重合体）及びＳＥＥＰＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン－エチレン／プロピレン）ブロック－ポリスチレン共重合体）からなる群より選ばれる１種以上の芳香族ビニル－（水添）共役ジエン型ブロック共重合体である請求項１４に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  16. 　Ａ成分１００重量部に対し、（Ｆ）カルボキシル基および／またはその酸無水物基を有する酸変性ポリオレフィン樹脂（Ｆ成分）０．０１～２０重量部を含有してなる請求項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  17. 　Ａ成分１００重量部に対し、（Ｇ）リン系安定剤（Ｇ成分）０．００１～１重量部を含有してなる請求項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  18. 　Ａ成分１００重量部に対し、（Ｈ）紫外線吸収剤（Ｈ成分）０．０１～１５重量部を含有してなる請求項１または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  19. 　Ａ成分が再生ポリカーボネート樹脂を含む請求項１、２、６または１１に記載の難燃性ポリカーボネート樹脂組成物。
  20. 　請求項１～１９のいずれかに記載の樹脂組成物を成形してなる成形品。
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