WO2023127159A1

WO2023127159A1 - ワーク加工装置

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Publication number: WO2023127159A1
Application number: PCT/JP2021/049014
Authority: WO
Inventors: 貴史伊藤; 雅彦森
Original assignee: 株式会社Fuji
Priority date: 2021-12-29
Filing date: 2021-12-29
Publication date: 2023-07-06
Also published as: JPWO2023127159A1

Abstract

ワーク加工装置は、加工工具によるワークの加工を、複数の加工グループにグループ分けされた加工プログラムに沿って実施する加工部と、前記加工部による前記加工の途中に異常を検出する異常検出部と、前記異常検出部によって前記異常が検出された場合に、前記加工を停止する加工停止部と、前記加工停止部によって前記加工が停止された場合に、前記加工グループの先頭から前記加工を再開する加工再開部と、を備えている。

Description

ワーク加工装置

　本明細書は、ワーク加工装置に関する。

　ワーク加工装置の一形式として、特許文献１には、加工中に加工異常を検出したとき、加工を中断すると共に加工中の残りをスキップして次の加工に進めるスキップ手段と、このスキップ手段によりスキップしたとき、スキップした加工の加工開始位置、及び加工プログラムのポインタを記憶する記憶手段と、加工再開指令により、記憶された加工開始位置に位置決めし、加工プログラムと記憶されたポインタに基づいてスキップした加工を行う再加工手段とを備えたレーザ加工装置が開示されている。このレーザ加工装置によれば、加工プログラムのプログラム処理により、切断不良でスキップした加工の加工開始位置へ位置決めし加工再開を行うことができ、さらに作業の効率化を図ることができる。

特開２００４－３０６０７３号公報

　上述した特許文献１に記載されているレーザ加工装置において、加工異常を検出した際には、一旦停止した加工を、スキップした加工の加工開始位置から再開することができるものの、より適切な位置から加工再開を行うことが要請されている。

　このような事情に鑑みて、本明細書は、加工異常を検出した際に、より適切な位置から加工再開を行うことができるワーク加工装置を開示する。

　本明細書は、加工工具によるワークの加工を、複数の加工グループにグループ分けされた加工プログラムに沿って実施する加工部と、前記加工部による前記加工の途中に異常を検出する異常検出部と、前記異常検出部によって前記異常が検出された場合に、前記加工を停止する加工停止部と、前記加工停止部によって前記加工が停止された場合に、前記加工グループの先頭から前記加工を再開する加工再開部と、を備えたワーク加工装置を開示する。

　本開示によれば、ワーク加工装置において、加工再開部が、異常検出部によって前記異常が検出されることにより加工停止部によって加工が停止された場合に、加工プログラムをグループ分けした加工グループの先頭から加工を再開する。これによれば、ワーク加工装置において、加工グループのグループ分けに応じた適切な位置から加工再開を行うことが可能となり、その結果、加工異常を検出した際に、より適切な位置から加工再開を行うことが可能となる。

ワーク加工装置が適用された複合加工機１の内部を示す斜視図である。図１に示す複合加工機１の内部を示す側面図である。図１に示す工具主軸装置２を示す側面図である。図１に示す複合加工機１の外観正面図である。図４に示す操作盤１１０の正面図である。複合加工機１を示すブロック図である。図６に示す制御装置９０にて実施されるプログラムを表すフローチャートである。図６に示す制御装置９０にて実施されるプログラムの一例を示す図である。再開グループ選択画面９０ｂ１を示す図である。

　以下、ワーク加工装置が適用された複合加工機の一実施形態について説明する。本実施形態の複合加工機１は、ＮＣ旋盤とマシニングセンタの両方の機能を持った工作機械である。この複合加工機１は、図１に示すように、把持したワークＷに回転を与える第１ワーク主軸装置３および第２ワーク主軸装置４と、ワークＷの加工に対応した複数の工具Ｔ（タレット工具）を有する第１タレット装置５および第２タレット装置６が、それぞれ左右対称に配置された対向二軸旋盤に加え、機体中央に旋盤では難しい加工を実行するための工具主軸装置２が設けられている。

（複合加工機）
　複合加工機１は、ワークＷを加工するワーク加工装置であり、第１ワーク主軸装置３および第２ワーク主軸装置４、第１タレット装置５および第２タレット装置６、工具主軸装置２が一つのベッド７に搭載されている。特に、複合加工機１は、省スペース化を達成することができるようにコンパクトな構成になっている。具体的には、機体前方側に第１ワーク主軸装置３と第２ワーク主軸装置４とが配置され、その後方には第１タレット装置５と第２タレット装置６が配置されている（図２参照）。そして、複合加工機１は、こうした対向二軸旋盤に加えて第１タレット装置５と第２タレット装置６に挟まれるようにして機体中央に工具主軸装置２が配置されている。

（対向二軸旋盤）
　第１ワーク主軸装置３および第２ワーク主軸装置４は、主軸の中心線が機体幅方向であって且つ水平になるよう設計されており、その移動方向は主軸と平行なＺ軸方向である。第１および第２タレット装置５，６と工具主軸装置２とは、いずれも主軸（Ｚ軸）と直交する機体前後方向と機体上下方向に沿って移動するものである。特に、工具主軸装置２の移動方向が水平なＹ軸と鉛直なＸ軸であるのに対し、第１および第２タレット装置５，６の移動方向は、Ｙ軸及びＸ軸を４５度傾けたＹＬ軸（図２参照）とＸＬ軸である。

　複合加工機１は、機体前後方向の寸法を抑えるため、ベッド７がスラントベッド構造であり、第１および第２ワーク主軸装置３，４の搭載面が前を低くした前側傾斜面１１であり、逆に機体後方側に配置された第１および第２タレット装置５，６の搭載面は後を低くした後側傾斜面１２（図２参照）である。そして、装置全体の配置が前傾になるように、前側傾斜面１１は低い位置に形成され、後側傾斜面１２は高い位置に形成されている。

　第１および第２ワーク主軸装置３，４（以下、両装置共通の説明する場合はワーク主軸装置３，４とする）は同じ構造であり、図１，図２に示すように、円筒形状の主軸台２２にスピンドルが回転自在に組み込まれ、そこに加工対象であるワークＷを把持および解放するチャック機構２１が組付けられている。スピンドルにはスピンドルモータ２３の回転軸との間にプーリを介してベルトが掛け渡され、チャック機構２１に把持されたワークＷに対する加工時の位相決めや所定速度での回転が与えられるようになっている。スピンドルモータ２３の電流（駆動電流）は、電流センサ２３ａ（図６参照）によって検出され、その検出結果は後述する制御装置９０に出力されている。

　ワーク主軸装置３，４は、主軸台２２やスピンドルモータ２３が主軸スライド２４に搭載され、ベッド７の前側傾斜面１１をＺ軸方向に沿って移動するようにした駆動機構が設けられている。前側傾斜面１１には、Ｚ軸に平行な２本のガイドレール２５が固定され、主軸スライド２４の下面に固定されたガイドブロック２６が摺動可能に噛み合っている。主軸スライド２４は、下面が前側傾斜面１１の角度に合わせられ、主軸台２２およびスピンドルモータ２３が、前側傾斜面１１から前方側に大きく突き出ないように、上下に搭載されている。

　ワーク主軸装置３，４は、図１に示すように、ボールネジ機構によってＺ軸方向に沿った移動が可能であり、２本のガイドレール２５の間にはＺ軸に平行なネジ軸２７が軸受を介して支持されている。機体幅方向の外側にＺ軸サーボモータ２８が設けられ、その回転軸がネジ軸２７に連結されている。一方、主軸スライド２４にはネジ軸２７が通ったナット部材が固定され、Ｚ軸サーボモータ２８の回転出力により主軸スライド２４がＺ軸方向に沿って直線移動するよう構成されている。Ｚ軸サーボモータ２８の電流（駆動電流）は、電流センサ２８ａ（図６参照）によって検出され、その検出結果は後述する制御装置９０に出力されている。

　次に、第１タレット装置５および第２タレット装置６（以下、両装置共通の説明する場合はタレット装置５，６とする）は、複数の工具Ｔの中から該当する工具Ｔを旋回割出しによって選択し、ワークＷに対する切削など所定の加工を行うものである。工具Ｔは、本実施形態では、バイト、ドリルなどの切削工具であり、ワークＷを加工する加工工具の一種である。タレット装置５，６は、図１，図２に示すように、円盤状のタレット３１に複数の工具Ｔが円周方向に沿って等間隔で取り付けられ、割出し用サーボモータ３２の回転制御によって、任意の工具Ｔを円周上の加工位置に位置決めできるよう構成されている。タレット３１の工具Ｔは、バイトやドリルなどの先端が機体幅方向の外側（対になっているワーク主軸装置）を向いて取り付けられている。従って、加工時には、ワーク主軸装置３，４がＺ軸方向に沿って移動することにより、Ｚ軸方向に沿って移動するワークＷに対して工具Ｔが機体中央側から当てられることになる。

　タレット装置５，６は、図２に示すように、工具Ｔを加工位置へと移動させるため、タレット３１をＺ軸に直交するＸＹ平面上であって、水平方向および鉛直方向に対して４５度の角度をもったＹＬ軸方向とＸＬ軸方向に沿って移動させるようにした駆動機構が設けられている。ベッド７にはＹＬ軸に平行な後側傾斜面１２が形成され、そこにＹＬ軸ガイドレール３３が固定されている。断面略三角形状のベーススライド３４は、その一面にＹＬ軸ガイドレール３３を摺動するガイド部３５が設けられ、９０度で隣り合う面がタレット３１の搭載面であり、そこにはＸＬ軸ガイドレール３６が設けられている。タレットスライド３７は、そのガイド部４０がＸＬ軸ガイドレール３６に対して摺動可能に噛み合っている。

　ベーススライド３４とタレットスライド３７にはボールネジ機構が設けられている。ＹＬ軸ガイドレール３３とＸＬ軸ガイドレール３６とのそれぞれに平行なネジ軸が軸受によって支持され、そのネジ軸がベーススライド３４やタレットスライド３７に固定されたナット部材を通っている。各々のネジ軸はＹＬ軸サーボモータ３８またはＸＬ軸サーボモータ３９の回転軸に連結されている。従って、タレット装置５，６は、ＹＬ軸サーボモータ３８とＸＬ軸サーボモータ３９の駆動制御によってタレット３１のＹＬ軸およびＸＬ軸の各方向に沿った移動制御のほか、両軸方向の移動を合成した水平方向に沿った移動制御が可能になっている。尚、ＹＬ軸サーボモータ３８の電流（駆動電流）は、電流センサ３８ａ（図６参照）によって検出され、その検出結果は後述する制御装置９０に出力されている。ＸＬ軸サーボモータ３９の電流（駆動電流）は、電流センサ３９ａ（図６参照）によって検出され、その検出結果は制御装置９０に出力されている。

（工具主軸装置）
　工具主軸装置２は、タレット装置５，６ではできない深さや角度でのワーク加工を可能にするものである。工具主軸装置２は、主軸ヘッド４１内に主軸用サーボモータ４１ａ（図６参照）や工具スピンドルが内蔵され、その下端部に設けられた工具装着部に対して、自動工具交換装置８（図４参照）に収められた様々な工具Ｔ（主軸ヘッド工具）の取り替えが行われるようになっている。図３に示すように、主軸ヘッド４１は、主軸スライド４２に対して回転可能に取り付けられ、回転伝達機構を介してＢ軸モータ４３の回転が伝達されるよう構成されている。主軸用サーボモータ４１ａの電流（駆動電流）は、電流センサ４１ａ１（図６参照）によって検出され、その検出結果は制御装置９０に出力されている。Ｂ軸モータ４３の電流（駆動電流）は、電流センサ４３ａ（図６参照）によって検出され、その検出結果は制御装置９０に出力されている。

　工具主軸装置２は、工具Ｔを加工位置へと移動させるため、主軸ヘッド４１を水平なＹ軸方向と鉛直なＸ軸方向に沿って移動させるようにした駆動機構が設けられている。ベッド７上に水平なガイドレール４４が固定され、ベーススライド４５のガイド部４６が摺動可能に噛み合っている。ベーススライド４５には、前側に鉛直な（Ｘ軸方向に沿って延びる）ガイド部４６が構成され、そこに主軸スライド４２のガイド部４７が摺動可能に噛み合っている。ベーススライド４５と主軸スライド４２は、ともにボールネジ機構が設けられている。各方向のネジ軸がベーススライド４５または主軸スライド４２に固定されたナット部材を通り、Ｙ軸サーボモータ４８またはＸ軸サーボモータ４９が連結されている。Ｙ軸サーボモータ４８の電流（駆動電流）は、電流センサ４８ａ（図６参照）によって検出され、その検出結果は制御装置９０に出力されている。Ｘ軸サーボモータ４９の電流（駆動電流）は、電流センサ４９ａ（図６参照）によって検出され、その検出結果は制御装置９０に出力されている。

　複合加工機１は、第１ワーク主軸装置３と第２ワーク主軸装置４で同時にワークＷを加工するほか、工具主軸装置２における工具交換も行うことが可能である。そのため、図１に示すように、各装置がクーラントや切屑などの影響を受けないように、２枚の分離シャッタ１５が設けられている。分離シャッタ１５は、工具主軸装置２の幅方向両側に配置され、駆動機構によって機体前後方向に沿って水平移動するよう構成されたものである。複合加工機１は、この分離シャッタ１５によって、第１ワーク主軸装置３とタレット装置５による第１加工室１０Ａと、第２ワーク主軸装置４と第２タレット装置６による第２加工室１０Ｂと、工具主軸装置２に対して行われる工具交換室１０Ｃとに分けることができる。なお、一方の分離シャッタ１５だけを閉じることにより、工具交換室１０Ｃを含めた空間を第１加工室１０Ａまたは第２加工室１０Ｂとすることもできる。

　さらに、複合加工機１は、図４に示すように、ベッド７上の第１ワーク主軸装置３などのほか、機体カバー１００、自動工具交換装置８、ワーク自動搬送装置９、制御装置９０などを備えている。工具主軸装置２、ワーク主軸装置３，４、タレット装置５，６、自動工具交換装置８、ワーク自動搬送装置９、制御装置９０などは、機体カバー１００によって覆われている。ガントリ式のワーク自動搬送装置９は、機体カバー１００から上方に突き出すようにして設けられ、機体の内部では把持したワークＷを３軸方向に沿って移動させるよう構成されている。機体正面には中央に操作盤１１０が設けられ、その左右両側には左正面扉１５１と右正面扉１５２とが形成されている。操作盤１１０の奥には工具主軸装置２が位置し、左正面扉１５１と右正面扉１５２の奥には第１および第２加工室１０Ａ，１０Ｂがある。そして、自動工具交換装置８は、そのツールマガジンが機体前面の左右正面扉１５１，１５２よりも前方に突き出すようにして配置され、マガジンカバー１５３によって覆われている。

　操作盤１１０は、図５に示すように、入力装置９０ａ及び表示装置９０ｂを備えている。入力装置９０ａは、操作スイッチ部９０ａ１、キーボード部９０ａ２などを有している。操作スイッチ部９０ａ１は、運転準備スイッチ９０ａ１１、自動・各個モード切替スイッチ９０ａ１２、自動起動スイッチ９０ａ１３、非常停止スイッチ９０ａ１４、異常リセットスイッチ９０ａ１５及び連続切スイッチ９０ａ１６を有している。異常リセットスイッチ９０ａ１５は、異常が発生して自動運転が停止された複合加工機１において、異常状態が解消され異常状態をリセットするためにオンされるスイッチである。表示装置９０ｂは、後述する再開グループ選択画面（図９参照）を表示する。

（制御装置）
　制御装置９０は、工具主軸装置２、ワーク主軸装置３，４、タレット装置５，６、自動工具交換装置８、及びワーク自動搬送装置９を駆動制御する制御装置である。特に、制御装置９０は、ワーク加工中にて異常が発生した場合にワーク加工を停止し、ワーク加工を再開する場合には、加工プログラムをグループ分けした加工グループの先頭から再開する。制御装置９０は、図６に示すように、入力装置９０ａ、表示装置９０ｂ、記憶装置９０ｃ、各電流センサ２３ａ，２８ａ，３８ａ，３９ａ，４１ａ１，４３ａ，４８ａ，４９ａ、各モータ２３，２８，３２，３８，３９，４１ａ，４３，４８，４９、自動工具交換装置８、及び、ワーク自動搬送装置９に接続されている。

　入力装置９０ａは、複合加工機１の前面に設けられており、作業者（ユーザ）が各種設定、各種指示などを制御装置９０に入力するためのものである。表示装置９０ｂは、複合加工機１の前面に設けられており、作業者に対して運転状況やメンテナンス状況などの情報を表示するためのものである。記憶装置９０ｃは、複合加工機１の制御に係るデータ、例えば、制御プログラム（加工プログラム）、制御プログラムで使用するパラメータ、各種設定や各種指示に関するデータ、実検出データ、関連付けデータなどを記憶している（記憶部）。

　制御装置９０は、マイクロコンピュータ（不図示）を有しており、マイクロコンピュータは、バスを介してそれぞれ接続された入出力インターフェース、ＣＰＵ、ＲＡＭおよびＲＯＭ（いずれも不図示）を備えている。ＣＰＵは、各種プログラムを実施して、入力装置９０ａ、記憶装置９０ｃ及び各電流センサ２３ａ，２８ａ，３８ａ，３９ａ，４１ａ１，４３ａ，４８ａ，４９ａからデータ、検出信号、制御情報などを取得したり、表示装置９０ｂ、各モータ２３，２８，３２，３８，３９，４１ａ，４３，４８，４９、自動工具交換装置８、及び、ワーク自動搬送装置９を制御したりする。ＲＡＭは同プログラムの実施に必要な変数を一時的に記憶するものであり、ＲＯＭは前記プログラムを記憶するものである。

（ワーク加工）
　さらに、上述したワーク加工装置（複合加工機１）におけるワーク加工について図７に示すフローチャートに沿って説明する。制御装置９０は、自動運転開始の指示があれば、ワーク加工に係る自動運転を開始する（加工部）。自動運転においては、加工工具によるワークＷの加工が加工プログラムに沿って実施される。加工プログラムは、図８に示すように、複数の加工グループにグループ分けされている。加工グループは、加工の内容によりグループ分けされている。加工の内容としては、加工工具の種別、加工が実施される加工部位などが挙げられる。加工部位としては、端面加工、内径加工、外径加工などが挙げられる。

　加工グループについて、図８を参照して説明する。当該加工プログラムはＯ０１なる名称（プログラム名）である。加工プログラムＯ０１は、加工工具の種別に応じてグループ分けされた加工グループＡ～加工グループＥを有している。加工グループＡは、シーケンス番号１～３の３個のブロックを有している。加工グループＢは、工具番号Ｔ２００の工具Ｔを使用して加工するグループであり、シーケンス番号４～１７の１４個のブロックを有している。加工グループＣは、工具番号Ｔ３００の工具Ｔを使用して加工するグループであり、シーケンス番号１８～３３の１６個のブロックを有している。加工グループＤは、工具番号Ｔ４００の工具Ｔを使用して加工するグループであり、シーケンス番号３４～４８の１５個のブロックを有している。加工グループＥは、シーケンス番号４９～５４の６個のブロックを有している。尚、各ブロックは、一般的なＧコード、Ｍコードを有している。

　加工グループＡの先頭は、シーケンス番号１のブロックであり、加工グループＢの先頭は、シーケンス番号４のブロックであり、加工グループＣの先頭は、シーケンス番号１８のブロックであり、加工グループＤの先頭は、シーケンス番号３４のブロックであり、加工グループＥの先頭は、シーケンス番号４９のブロックである。加工グループＢ～加工グループＤの先頭には、それぞれ「Ｎ２Ｔ２００＊＊＊」、「Ｎ３Ｔ３００＊＊＊」、「Ｎ４Ｔ４００＊＊＊」と記載されたワードを有するブロックが配置されている。「Ｎ＊＊」が加工グループの先頭であることを示すワードである。制御装置９０は、「Ｎ＊＊」を検知（記憶）することにより、各加工グループの先頭を検知することが可能となり、さらには、検知した加工グループの先頭に基づいて加工プログラムを加工グループにグループ分けすることが可能となる。

　制御装置９０は、自動運転開始の指示があれば、ワーク加工に係る自動運転を開始する。具体的には、ステップＳ１０２において、制御装置９０は、自動起動スイッチ９０ａ１３のオン・オフに基づいて自動運転が開始されたか否かを判定する。制御装置９０は、自動起動スイッチ９０ａ１３がオンであれば自動運転が開始されたと判定し（ステップＳ１０２にて「ＹＥＳ」）、プログラムをステップＳ１０４に進める。一方、制御装置９０は、自動起動スイッチ９０ａ１３がオフであれば自動運転が開始されていないと判定し（ステップＳ１０２にて「ＮＯ」）、ステップＳ１０２の処理を繰り返す。

　ステップＳ１０４において、制御装置９０は、ワークＷの加工（ワーク加工）を実施する自動運転を実施する（加工部）。例えば、複合加工機１では、次のような流れによってワークＷの加工が行われる。入力側ストッカのワークＷがワーク自動搬送装置９によって第１ワーク主軸装置３へと運ばれ、チャック機構２１によって把持される。第１タレット装置５では、タレット３１の駆動によって選択された工具Ｔが、ＹＬ軸に平行な加工移動線Ｌ１上を移動し、ワークＷに対する加工位置に位置決めされる。第１ワーク主軸装置３では、スピンドルモータ２３の駆動によりチャック機構２１に把持されたワークＷが回転し、主軸スライド２４がガイドレール２５に沿ってＺ軸方向に沿って移動することにより、ワークＷに対して工具Ｔが当てられて所定の加工が行われる。

　第１ワーク主軸装置３におけるワークＷの第１加工は、第１タレット装置５による加工のほか、工具主軸装置２を加えた加工、或いは工具主軸装置２のみによる加工が行われる。工具主軸装置２によってワークＷの加工が行われる場合には、タレット３１が第１ワーク主軸装置３から離れる。工具主軸装置２は、Ｙ軸方向およびＸ軸方向に沿った移動によって位置決めが行われ、主軸ヘッド４１がＢ軸の回転により工具Ｔの角度が調整される。

　次に、第１ワーク主軸装置３から第２ワーク主軸装置４へとワークＷを移すため、両装置が機体中央に近づき、先に停止した第１ワーク主軸装置３に対して第２ワーク主軸装置４がワークＷを取りにいき、チャック機構２１同士によるワークＷの掴み替えが行われる。第２ワーク主軸装置４では、第１加工と同様にワークＷに対して第２タレット装置６による第２加工が実行され、或いは工具主軸装置２による加工を加え、また、工具主軸装置２のみによる加工が行われる。そして、第２加工が終了したワークＷは、ワーク自動搬送装置９によって取り出されて、出力側ストッカに回収される。

　制御装置９０は、自動運転中（ワーク加工中）に異常が発生した場合に、自動運転を停止する。具体的には、制御装置９０は、ステップＳ１０６において、ステップ１０４によるワーク加工の途中（自動運転中（ワーク加工中））に異常を検出する（異常検出部）。例えば、制御装置９０は、ワークＷの加工に係る物理量であって検出可能である検出可能物理量である加工負荷の異常を検出する。具体的には、加工負荷は、ワークＷを切削工具により切削（加工）する際に発生する負荷であり、加工に対して抵抗となる物理量（加工抵抗）である。ここでは、加工負荷は、駆動する側(本実施例では、上述した各サーボモータ)に対して、加工抵抗を発生させるワークＷや切削工具（駆動される側）が及ぼす力や消費するエネルギーの大きさをいい、例えば駆動軸にかかるトルク負荷のことをいう。

　ステップＳ１０６においては、制御装置９０は、例えば、ワーク主軸のスピンドルを駆動するためのスピンドルモータ２３の駆動電流を検出した電流センサ２３ａから取得し、その検出電流からスピンドルモータ２３の加工負荷（ワーク主軸にかかるトルク負荷（ワーク主軸加工負荷））を導出することができる（導出部）。例えば、加工負荷は、駆動電流と加工負荷との相関関係を示すマップまたは演算式を使用することにより、検出電流に対応する加工負荷として導出される。ワーク主軸加工負荷と同様に、他の駆動軸（Ｚ軸加工負荷、工具主軸加工負荷など）を駆動するモータの加工負荷も導出することができる。

　さらに、ステップＳ１０６においては、制御装置９０は、検出した実検出データ（加工負荷）と、記憶装置９０ｃに記憶されている監視範囲（ティーチングデータ）とを比較し、実検出データが監視範囲外であるか否かを判定することにより、ワークＷの加工に関する加工負荷の異常（ワークＷの負荷異常）の有無を判定する。監視範囲は、加工負荷（検出可能物理量）の状態を監視（判定）するための範囲である。制御装置９０は、実検出データが監視範囲内にある場合には、加工負荷に異常はないと判定し（ステップＳ１０６にて「ＮＯ」）、一方、実検出データが監視範囲外である場合には、加工負荷に異常がある（即停止異常が発生した旨）と判定し（ステップＳ１０６にて「ＮＯ」）、プログラムをステップＳ１０８に進める。

　ステップＳ１０８において、制御装置９０は、自動運転を停止する。このように、制御装置９０は、ステップＳ１０６（異常検出部）によって異常が検出された場合に、ワーク加工を停止する（加工停止部）。さらに、制御装置９０は、異常が発生したプログラム（ブロック）を記憶装置９０ｃに記憶するのが好ましい。本実施形態では、即停止異常がシーケンス番号２２にて発生したと仮定するので、その旨が記憶装置９０ｃに記憶されている。

　さらに、制御装置９０は、複合加工機１の自動運転の停止とともに、作業者にその旨を通知する。作業者は、その通知によって複合加工機１の異常原因を調査し、異常原因を突き止め、異常状態を解消することが可能となる。作業者は、異常状態を解消すると、異常リセットスイッチ９０ａ１５をオンし、複合加工機１を通常の自動運転が実施可能な状態に戻す。

　制御装置９０は、異常状態が解除された場合に、自動運転を再開する（加工再開部）。具体的には、制御装置９０は、異常リセットスイッチ９０ａ１５のオンを検知すると、異常状態が解除されたと判定し（ステップＳ１１０にて「ＹＥＳ」）、プログラムをステップＳ１１２以降に進めて、自動運転を自動的に再開する。一方、異常状態が解消されないで、異常リセットスイッチ９０ａ１５がオンされるまでは、制御装置９０は、ステップＳ１１０にて「ＮＯ」と判定を繰り返す。ステップＳ１１０において、制御装置９０は、異常状態の解除を検出する。

　制御装置９０は、作業者に再開する加工グループを指定（選択）させるのが好ましい（指定部）。最初に、制御装置９０は、ステップＳ１１２において、再開する加工箇所を表示装置９０ｂに表示する。具体的には、制御装置９０は、図９に示す再開グループ選択画面９０ｂ１を表示装置９０ｂに表示する。再開グループ選択画面９０ｂ１は、第１選択ボタン９０ｂ１ａ、第２選択ボタン９０ｂ１ｂ及び第３選択ボタン９０ｂ１ｃを有している。第１選択ボタン９０ｂ１ａは、自動運転が停止されたプログラム（ブロック）を含む加工グループ（加工停止グループ）の一つ前の加工グループから自動運転を再開するためのボタンである。第２選択ボタン９０ｂ１ｂは、加工停止グループから自動運転を再開するためのボタンである。第３選択ボタン９０ｂ１ｃは、加工停止グループの一つ後の加工グループから自動運転を再開するためのボタンである。

　本実施形態では、図８に示すように、加工停止グループは、異常が発生したシーケンス番号２２の含む加工グループＣであり、一つ前の加工グループは加工グループＢであり、一つ後の加工グループは加工グループＤである。尚、再開グループ選択画面９０ｂ１においては、「停止したグループから」である第２選択ボタン９０ｂ１ｂが最初から選択されている（デフォルトに設定される）のが好ましい。再開グループの選択忘れを抑制するためである。

　尚、制御装置９０は、再開グループ選択画面に、図８に示すような、加工プログラム、加工プログラムに対応した加工グループ、及び、異常が発生した箇所を示すようにしてもよい。これによれば、作業者が、異常が発生したブロック、及び加工プログラムを実際に参照しながら、再開グループを選択することができ、より適切な箇所から再開することが可能となる。

　制御装置９０は、再開する加工箇所（再開グループ）の選択が完了すると（ステップＳ１１４にて「ＹＥＳ」と判定し）、プログラムをステップＳ１１６に進めて、選択された箇所から自動運転を再開する。一方、制御装置９０は、再開する加工箇所（再開グループ）の選択が完了するまで（ステップＳ１１４にて「ＮＯ」と判定し）、ステップＳ１１４の処理を繰り返し実施する。尚、制御装置９０は、再開グループを選択した後、自動起動スイッチ９０ａ１３をオンされることで、選択が完了すると判定してもよい。

　ステップＳ１１４において、制御装置９０は、各選択ボタン９０ｂ１ａ，９０ｂ１ｂ．９０ｂ１ｃのいずれか一つが選択されている場合に、再開する加工箇所が選択されたと判定し、一方、そうでなければ、再開する加工箇所が選択されていないと判定する。このように、ステップＳ１１４において、再開する加工箇所（再開グループ）の選択（指定）が実施される（指定部）。

　ステップＳ１１６において、制御装置９０は、選択（指定）された加工グループの先頭から加工を再開する（加工再開部）。制御装置９０は、選択された加工グループに対応した加工グループを、記憶装置９０ｃに記憶されている異常が発生したシーケンス番号に基づいて算出する。そして、制御装置９０は、その算出した加工グループの先頭から自動運転を再開する。本実施形態では、シーケンス番号２２で異常が発生し、「停止したグループから」が選択された場合には、制御装置９０は、シーケンス番号２２に基づいて、そのシーケンス番号２２を含む加工グループＣを加工停止グループとして算出し、その算出した加工停止グループの一つ前の加工グループＢを一つ前グループとして算出し、その算出した加工停止グループの一つ後の加工グループＤを一つ後グループとして算出する。制御装置９０は、選択された加工グループが加工停止グループであるので、加工グループＣを選択された加工グループとして決定する。そして、制御装置９０は、その決定した加工グループＣの先頭であるシーケンス番号１８から自動運転を再開する。

　制御装置９０は、加工プログラムが終了するまで、すなわちワーク加工が終了するまで（ステップＳ１１８にて「ＮＯ」と判定し）、自動運転を継続し、加工プログラムが終了しワーク加工が終了すると（ステップＳ１１８にて「ＹＥＳ」と判定し）、自動運転を終了する。

　尚、上述した実施形態においては、加工工具として切削工具を使用するようにしたが、ワークＷを加工する他の加工工具を使用するようにしてもよい。また、ワーク加工装置として、複合加工機１を採用することとしたが、これに限定されず、ワークＷを加工する装置であればよく、単なる旋盤加工装置、マシニングセンタを採用するようにしてもよい。

　また、上述した実施形態においては、異常検出により自動運転（ワーク加工）が停止された場合に、作業者によって選択された加工グループの先頭から自動運転を再開するようにしたが、選択するのを待つまでもなく、異常が解消された後に、加工が停止した加工グループ（加工停止グループ）の先頭から再開するようにしてもよい。具体的には、制御装置９０（加工再開部）は、上述したステップＳ１１０の後のステップＳ１１２及びステップＳ１１４の処理を省略し、ステップＳ１１６の処理を実施する。このとき、ステップＳ１１６において、制御装置９０は、加工停止グループの先頭から加工を再開する（加工再開部）。

（本実施形態の作用効果）
　上述した実施形態によるワーク加工装置（複合加工機１）は、加工工具（工具Ｔ）によるワークＷの加工を、複数の加工グループにグループ分けされた加工プログラムに沿って実施する加工部（制御装置９０；ステップＳ１０４）と、制御装置９０（ステップＳ１０４；加工部）による前記加工の途中に異常を検出する異常検出部（制御装置９０；ステップＳ１０６）と、制御装置９０（ステップＳ１０６；異常検出部）によって前記異常が検出された場合に、前記加工を停止する加工停止部（制御装置９０；ステップＳ１０８）と、制御装置９０（ステップＳ１０８；加工停止部）によって前記加工が停止された場合に、前記加工グループの先頭から前記加工を再開する加工再開部（制御装置９０；ステップＳ１１６）と、を備えている。

　本実施形態によれば、複合加工機１において、制御装置９０（ステップＳ１１６；加工再開部）が、制御装置９０（ステップＳ１０６；異常検出部）によって前記異常が検出されることにより制御装置９０（ステップＳ１０８；加工停止部）によって加工が停止された場合に、加工プログラムをグループ分けした加工グループの先頭から加工を再開する。これによれば、複合加工機１において、加工グループのグループ分けに応じた適切な位置から加工再開を行うことが可能となり、その結果、加工異常を検出した際に、より適切な位置から加工再開を行うことが可能となる。

　また、本実施形態において、前記加工グループは、前記加工の内容によりグループ分けされている。これによれば、加工の内容に応じた適切な位置から加工再開を行うことが可能となる。

　また、本実施形態において、前記加工の内容は、前記工具Ｔの種別である。これによれば、工具Ｔの種別に応じた適切な位置から加工再開を行うことが可能となる。

　また、本実施形態において、前記加工の内容は、前記加工が実施される加工部位である。これによれば、加工部位に応じた適切な位置から加工再開を行うことが可能となる。

　また、本実施形態において、制御装置９０（ステップＳ１１６；加工再開部）は、制御装置９０（ステップＳ１０８；加工停止部）によって前記加工が停止された場合に、前記加工が停止された前記加工グループの先頭から前記加工を再開する。これによれば、加工途中の加工グループのプログラムに係る加工を先頭から確実に再開することが可能となる。

　また、本実施形態において、複合加工機１は、作業者によって前記加工を再開する前記加工グループを指定できる指定部（制御装置９０；ステップＳ１１４）をさらに備え、制御装置９０（ステップＳ１１６；加工再開部）は、制御装置９０（ステップＳ１０８；加工停止部）によって前記加工が停止された場合に、制御装置９０（ステップＳ１１６；指定部）によって指定された前記加工グループの先頭から前記加工を再開する。これによれば、作業者の判断に応じた適切な位置から加工再開を行うことが可能となる。

　１…複合加工機（ワーク加工装置）、９０…制御装置（加工部；ステップＳ１０４、異常検出部；ステップＳ１０６、加工停止部；ステップＳ１０８、加工再開部；ステップＳ１１６、指定部；ステップＳ１１４）、Ｔ…加工工具（工具）、Ｗ…ワーク。

Claims

　加工工具によるワークの加工を、複数の加工グループにグループ分けされた加工プログラムに沿って実施する加工部と、
　前記加工部による前記加工の途中に異常を検出する異常検出部と、
　前記異常検出部によって前記異常が検出された場合に、前記加工を停止する加工停止部と、
　前記加工停止部によって前記加工が停止された場合に、前記加工グループの先頭から前記加工を再開する加工再開部と、を備えたワーク加工装置。
　前記加工グループは、前記加工の内容によりグループ分けされた請求項１に記載のワーク加工装置。
　前記加工の内容は、前記加工工具の種別である請求項２に記載のワーク加工装置。
　前記加工の内容は、前記加工が実施される加工部位である請求項２に記載のワーク加工装置。
　前記加工再開部は、前記加工停止部によって前記加工が停止された場合に、前記加工が停止された前記加工グループの先頭から前記加工を再開する請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のワーク加工装置。
　作業者によって前記加工を再開する前記加工グループを指定できる指定部をさらに備え、
　前記加工再開部は、前記加工停止部によって前記加工が停止された場合に、前記指定部によって指定された前記加工グループの先頭から前記加工を再開する請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のワーク加工装置。