WO2023100752A1 - プラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法 - Google Patents

プラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2023100752A1
WO2023100752A1 PCT/JP2022/043484 JP2022043484W WO2023100752A1 WO 2023100752 A1 WO2023100752 A1 WO 2023100752A1 JP 2022043484 W JP2022043484 W JP 2022043484W WO 2023100752 A1 WO2023100752 A1 WO 2023100752A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
emulator
control device
control
plant
time
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/043484
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
実 中出
信一 戸田
Original Assignee
三菱重工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 三菱重工業株式会社 filed Critical 三菱重工業株式会社
Priority to CN202280053043.9A priority Critical patent/CN117716310A/zh
Priority to DE112022002890.4T priority patent/DE112022002890T5/de
Publication of WO2023100752A1 publication Critical patent/WO2023100752A1/ja

Links

Images

Classifications

    • GPHYSICS
    • G05CONTROLLING; REGULATING
    • G05BCONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B17/00Systems involving the use of models or simulators of said systems
    • G05B17/02Systems involving the use of models or simulators of said systems electric
    • GPHYSICS
    • G05CONTROLLING; REGULATING
    • G05BCONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00Programme-control systems
    • G05B19/02Programme-control systems electric
    • G05B19/418Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41885Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by modeling, simulation of the manufacturing system

Definitions

  • the present disclosure relates to a plant operation simulation system and a plant operation simulation method.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2021-196649 filed with the Japan Patent Office on December 3, 2021, the content of which is incorporated herein.
  • Patent Literature 1 describes an online simulation system composed of a process control device that controls operating elements such as valves and dampers based on plant state quantities, and an emulator for function confirmation testing of the process control device.
  • switching between the process control mode and the simulation mode is performed online according to commands from the user, and switching between input/output between the control device and the actual plant and input/output between the control device and the plant model in the emulator is performed. is done.
  • At least one embodiment of the present disclosure confirms the effect of changing the control logic in the control device that controls the plant on the output value of the control device before changing the control logic during plant operation. It is an object of the present invention to provide a plant operation simulation system and a plant operation simulation method that can
  • a plant operation simulation system includes: a control device having a control function of outputting output data for controlling the plant in response to input data relating to the state quantity of the plant; an emulator that includes a control model imitating the control function of the control device and is time-synchronized with the control device; with the control device and the emulator receive the input data at a cycle common to the control device and the emulator; the emulator adding a time stamp to the input data received by the emulator and storing the input data in a storage device; The control device adds a time stamp to a snapshot of the result of calculation by the control function of the control device at an arbitrary time and transfers the snapshot to the emulator; The emulator uses the calculation result included in the snapshot transferred from the control device, and the input data to which a time stamp after the time indicated by the time stamp attached to the snapshot is attached. a boost calculation for calculating the control model of the emulator at a cycle faster than the calculation cycle of the control function of the control device until it catches up with
  • a plant operation simulation method includes: a control device having a control function of outputting output data for controlling the plant in response to input data relating to the state quantity of the plant; an emulator that includes a control model imitating the control function of the control device and is time-synchronized with the control device; A plant operation simulation method using a step in which the control device and the emulator receive the input data in a period common to the control device and the emulator; adding a time stamp to the input data received by the emulator and storing the input data; a step of adding a time stamp to a snapshot of the calculation result by the control function of the control device at an arbitrary time and transferring the snapshot to the emulator; Using the calculation result included in the snapshot and the input data to which the time stamp after the time indicated by the time stamp attached to the snapshot is used, the present time of the control function in the control device a step of performing a boost calculation for calculating the control model of the emulator at a cycle faster than the cycle of calculation by the
  • the effect of changing the control logic in a control device that controls the plant on the output value of the control device can be confirmed during plant operation before changing the control logic.
  • An operation simulation system and a plant operation simulation method are provided.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a plant operation simulation system 2 (2A) according to one embodiment
  • FIG. 3 is a diagram for explaining an example of hardware configuration of each of the control device 4, the emulator 6, and the man-machine device 8
  • FIG. 4 is a time chart for explaining a method of reproducing the operating state of the plant 100 using the emulator 6
  • FIG. 11 is a schematic configuration diagram of a plant operation simulation system 2 (2B) according to another embodiment; 4 is a time chart for explaining a method of reproducing the operating state of the plant 100 by the emulator 6 for the plant operation simulation system 2 (2B);
  • FIG. 11 is a schematic configuration diagram of a plant operation simulation system 2 (2C) according to another embodiment; 4 is a time chart for explaining another example of a method of reproducing the operating state of the plant 100 by the emulator 6 in the plant operation simulation system 2 (2A);
  • expressions that express shapes such as squares and cylinders do not only represent shapes such as squares and cylinders in a geometrically strict sense, but also include irregularities and chamfers to the extent that the same effect can be obtained.
  • the shape including the part etc. shall also be represented.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a plant operation simulation system 2 (2A) according to one embodiment.
  • the plant operation simulation system 2 shown in FIG. 1 includes a control device 4 for controlling the plant 100, an emulator 6 that simulates the functions of the control device 4, and a man-machine device 8 for operating the plant 100.
  • a control device 4 for controlling the plant 100
  • an emulator 6 that simulates the functions of the control device 4
  • a man-machine device 8 for operating the plant 100.
  • the type of plant 100 is not limited, it may be, for example, a power plant or a chemical plant.
  • the control device 4, the emulator 6, and the man-machine device 8 are interconnected by an information communication network 10 and configured to be able to communicate with each other.
  • the control device 4 and the emulator 6 are interconnected by a control communication network 12 separate from the information communication network 10, and a plurality of input/output modules 14 are connected to the control communication network 12. FIG. Details of the functions of these configurations will be described later.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining an example of the hardware configuration of each of the control device 4, emulator 6 and man-machine device 8.
  • FIG. 2 the hardware configurations of the control device 4, the emulator 6 and the man-machine device 8 will be explained using the same diagrams for convenience.
  • each of the control device 4, the emulator 6 and the man-machine device 8 includes, for example, a processor 72, a RAM (Random Access Memory) 74, a ROM (Read Only Memory) 76, a HDD (Hard Disk Drive) 78, It includes an input I/F 80 and an output I/F 82 , which are configured using a computer connected to each other via a bus 84 .
  • the hardware configuration of each of the control device 4, the emulator 6, and the man-machine device 8 is not limited to the above, and may be configured by a combination of a control circuit and a storage device.
  • Each of the control device 4, the emulator 6 and the man-machine device 8 is configured by a computer executing a program for realizing each function.
  • the control device 4 has a control function Mc for controlling the plant 100, and controls the plant 100 using the control function Mc.
  • the control device 4 exchanges various data with the plant 100 via at least one input/output module 14 (a plurality of input/output modules 14 in the illustrated example).
  • the control function Mc of the control device 4 receives input data indicating the state quantity of the plant 100 from the plant 100 via the input/output module 14, and outputs data for controlling the plant 100 (for example, (control command values, etc.) for controlling operating elements such as valves and dampers.
  • the emulator 6 has a control model Md that imitates the control function Mc of the control device 4, and the control device 4 and the emulator 6 are time-synchronized. Time synchronization between the control device 4 and the emulator 6 may be performed by time synchronization using, for example, a precision time protocol (PTP).
  • the control function Mc of the control device 4 and the control model Md of the emulator 6 may be downloaded from, for example, the man-machine device 8 and installed in the control device 4 and the emulator 6, respectively.
  • the control device 4 and the emulator 6 are configured to receive all input data input from the plant 100 via the input/output module 14 in a cycle common to the control device 4 and the emulator 6. . Also, the emulator 6 adds a time stamp of the reception time to each of all the input data received by the emulator 6, and stores them in the storage device of the emulator 6 (for example, the HDD 78 of the emulator 6, etc.).
  • the man-machine device 8 is a man-machine for operators to monitor and operate the plant 100 .
  • the man-machine device 8 includes a control logic changing section 16 and an output data comparing section 18 .
  • FIG. 3 is a time chart for explaining how the emulator 6 reproduces the operating state of the plant 100.
  • FIG. 3 is a time chart for explaining how the emulator 6 reproduces the operating state of the plant 100.
  • the horizontal axis ti (i is an integer equal to or greater than 1) indicates the calculation time in each of the control device 4 and the emulator 6. As shown in FIG. 3, the emulator 6 is activated during operation of the plant 100, and activation of the emulator 6 is completed at time t1 (step S11).
  • the control device 4 creates a snapshot Qn of the calculation result (intermediate value of the calculation by the control function Mc) by the control function Mc of the control device 4 at an arbitrary time tn after the activation of the emulator 6.
  • a stamp is added and stored in the storage device of the control device 4 (for example, the RAM 74 of the control device 4), and the snapshot Qn with the time stamp of the time tn is transferred to the emulator 6 (step S12).
  • the control device 4 divides the snapshot Qn with the time stamp of time tn into a plurality of data, and transfers the plurality of data to the emulator 6 over N calculation cycles.
  • N is plural, and the control device 4 transfers the snapshot Qn to the emulator 6 over N calculation cycles from time tn to time t(n+N). That is, the emulator 6 starts duplicating the calculation result of the control device 4 at time tn at time tn and completes it at time t(n+N).
  • the emulator 6 receives the above calculation result (calculation result of the control function Mc at time tn) included in the snapshot Qn transferred from the control device 4 and the time indicated by the time stamp given to the snapshot Qn.
  • the control function Mc in the control device 4 is controlled until it catches up with the current calculation time.
  • a boost calculation is executed to calculate the control model Md of the emulator 6 at a cycle faster than the calculation cycle of the control function Mc of the device 4 (step S13).
  • boost calculation means the boost calculation of the emulator 6 in step S13.
  • the emulator 6 uses the calculation result of the control function Mc at the time tn included in the snapshot Qn transferred from the control device 4 as an initial value for the boost calculation.
  • the emulator 6 outputs the calculation result of the control function Mc at time tn (intermediate value of the calculation by the control function Mc) and the input data with the time stamp of time tn (The above input data stored in the storage device of the emulator 6) is used to start the boost calculation, and the boost calculation is completed by catching up with the calculation of the control function Mc in the control device 4 at time tm.
  • the operating state of the plant 100 can be reproduced by the emulator 6 after time tm.
  • the emulator 6 starts emulation, and after time tm, the calculation cycle of the control function Mc by the control device 4 and the calculation cycle of the control model Md by the emulator 6 become the same.
  • the output data comparing unit 18 The output data output from the control model Md of the emulator 6 and the output data output from the control function Mc of the control device 4 are compared.
  • the output data comparison unit 18 may be configured to display the output data of the control device 4 and the output data of the emulator 6 in comparison, for example, on a display device (not shown). It may be configured to output an alert sound and/or alert display for informing the possibility of a sudden change in the output value when the difference value from the output value is calculated and the difference value exceeds the threshold value. .
  • the emulator 6, which is time-synchronized with the control device 4 and has a control model Md that imitates the control function Mc, is synchronized with the time included in the snapshot Qn transferred from the control device 4.
  • tn intermediate value of the calculation by the control function Mc
  • the time-stamped input data from the plant 100 to the input/output module 14 (input data input to the emulator 6 via ) and stored in the memory device of the emulator 6
  • the control function Mc A boost calculation for calculating the control model Md of the emulator 6 is executed at a cycle faster than the calculation cycle of the emulator 6 .
  • the operating state of the plant 100 at a certain point in time can be reproduced by the emulator 6 which is a device separate from the control device 4 . Therefore, when the control logic of the control device 4 is changed from this state, the influence of the change of the control logic on the output value of the control device 4 (for example, whether or not the output value of the control device 4 suddenly changes) is Before changing the control logic of the control device 4 while the plant 100 is in operation, the emulator 6 can be used to check. Therefore, it is possible to reduce the risk of an emergency stop of the controlled object of the plant 100 or an unexpected accident.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram of a plant operation simulation system 2 (2B) according to another embodiment.
  • FIG. 5 is a time chart for explaining a method of reproducing the operating state of the plant 100 by the emulator 6 for the plant operation simulation system 2 (2B).
  • the plant operation simulation system 2 (2B) shown in FIG. 4 is different from the plant operation simulation system 2 (2A) shown in FIG. Other basic configurations are the same as those of the plant operation simulation system 2 (2A).
  • the reference numerals common to each configuration of the plant operation simulation system 2 (2A) shown in FIG. The same configuration as each configuration of the simulation system 2 (2A) is shown, and the description is omitted.
  • the operations of the control device 4 and the emulator 6 until the boost calculation is completed at time tm are the same as those explained using FIG.
  • the output data of the control model Md of the emulator 6 is input to the plant model Mp shown in FIG.
  • the plant model Mp generates input data to be input to the control model Md of the emulator 6 according to the output data of the control model Md of the emulator 6 .
  • the plant model Mp interfaces (transmits and receives data) with the control model Md of the emulator 6 at the period of the control calculation of the control model Md of the emulator 6 .
  • the emulator 6 starts emulation using the input data generated by the plant model Mp.
  • the calculation cycle of the control function Mc by the control device 4 and the calculation cycle of the control model Md by the emulator 6 are the same.
  • time tm that is, after the boost calculation
  • the output data comparing unit 18 The output data output from the control model Md of the emulator 6 and the output data output from the control function Mc of the control device 4 are compared by the method described above.
  • the control function Mc of the controller 4 is confirmed by confirming the influence of the change in the control logic of the control model Md of the emulator 6 on the input data generated by the plant model Mp. It is possible to grasp the influence of the change of the control logic on the output of the plant 100. Therefore, the control logic of the control functions of the control device 4 can be appropriately adjusted in consideration of the input data generated by the plant model Mp.
  • the plant model Mp is provided inside the emulator 6, but the plant model Mp can exchange input/output data with the control model Md of the emulator 6. It may be provided outside the emulator 6 if possible.
  • the plant model Mp also has snapshot data, and is configured to perform calculations in synchronization with the control model Mc, it is not necessary to catch up with the current plant operating state by boost calculation. Instead, it is possible to start the simulation from the time the snapshot is developed (start duplicating the control operation result), and if the operation is performed faster than the actual control operation cycle, prediction operation beyond the current time is also possible. .
  • FIG. 6 is a schematic configuration diagram of a plant operation simulation system 2 (2C) according to another embodiment.
  • the plant operation simulation system 2 (2C) shown in FIG. 6 differs from the plant operation simulation system 2 (2A) shown in FIG. It is similar to the simulation system 2 (2A).
  • the plant operation simulation system 2 (2B) according to the embodiment shown in FIG. 6 the reference numerals common to each configuration of the plant operation simulation system 2 (2A) shown in FIG. The same configuration as each configuration of the simulation system 2 (2A) is shown, and the description is omitted. Also, the operations of the control device 4 and the emulator 6 described with reference to FIG. 3 are the same as those described with reference to FIG.
  • the control device 4 adds a time stamp of the reception time of the received data to the received data received by the control device 4 in addition to the input data from the plant 100, and sends the received data to the emulator 6. Forward. Specifically, for example, when the control device 4 receives an operation command for operating the plant 100 from the man-machine device 8, or when the control device 4 receives communication data from another external device 20, The control device 4 adds a time stamp of the reception time to the received data (an operation command from the man-machine device 8 or communication data from another external device 20 ), and transfers the received data to the emulator 6 .
  • the route for transferring the received data from the control device 4 to the emulator 6 may be the information communication network 10 or the control communication network 12 .
  • the emulator 6 stores the received data received from the control device 4 in the storage device of the emulator 6 (for example, the HDD 78 of the emulator 6, etc.), and stores the time indicated by the time stamp given to the received data during execution of the boost calculation. to reproduce the received data.
  • the emulator 6 receives input data from the plant 100, operation commands from the man-machine device 8, and communication data from the external device 20, similarly to the control device 4. is fetched and stored in the storage device of the emulator 6 . Then, the emulator 6 transfers the calculation result (calculation result of the control function Mc of the control device 4 at the time tn) contained in the snapshot Qn transferred from the control device 4 and the time indicated by the time stamp given to the snapshot Qn.
  • the input data (input data from the plant 100 stored in the storage device of the emulator 6) to which a time stamp after the time tn is given, and the received data stored in the storage device of the emulator 6 (man-machine device 8 and communication data from the external device 20), the boost calculation described above is performed from time t(n+N) to time tm.
  • the control device 4 in the process of duplicating the operating state of the plant 100 (including the internal state of the control device 4) at a certain point in the emulator 6, the control device 4 is controlled by another external device 20 Even if the state of the control logic of the control function of the control device 4 changes due to receiving communication data from the man-machine device 8 or an operation command from the man-machine device 8, the operating state of the plant 100 can be duplicated by the emulator 6.
  • FIG. 7 is a time chart for explaining another example of the method of reproducing the operating state of the plant 100 by the emulator 6 in the above-described plant operation simulation system 2 (2A). 4 shows a modified example.
  • step S12 is performed to save the snapshot data in the emulator 6 and to save the input data input from the plant 100 via the input/output module 14. and repeat.
  • the input data (input data input via the input/output module 14) stored between the snapshots stored in S12 and the snapshot storage interval is reproduced immediately before the start of the boost calculation (this reproduction is referred to as S14). ), and S14 and S13 are performed. S14 and S13 may be repeated, and the result of S13 may be stored in the emulator 6 as reproduction data for investigating the cause of the trip.
  • the emulator 6 is configured to be able to execute the boost calculation using each of the snapshots stored in the storage device of the emulator 6, and the calculation results (control function Mc) and each of the calculation results of the boost calculation in S13 are stored in the storage device of the emulator 6 (for example, the HDD 78 of the emulator 6, etc.).
  • a plant operation simulation system according to at least one embodiment of the present disclosure, a control device (for example, the above-described control device 4) having a control function (for example, the above-described control function Mc) that outputs output data for controlling the plant in response to input of input data relating to the state quantity of the plant; an emulator (for example, the above-described emulator 6) that includes a control model (for example, the above-described control model Md) imitating the control function of the above-described control device and is time-synchronized with the control device; with the control device and the emulator receive the input data at a cycle common to the control device and the emulator; the emulator adding a time stamp to the input data received by the emulator and storing the input data in a storage device; The control device adds a time stamp to a snapshot (for example, the above-mentioned snapshot Qn) of the calculation result by the control function of the control device at an arbitrary time (for example, the above-mentioned time tn), and converts the snapshot to
  • the emulator uses the calculation result included in the snapshot transferred from the control device, and the input data to which a time stamp after the time indicated by the time stamp attached to the snapshot is attached.
  • an emulator that is time-synchronized with the control device and has a control model simulating a control function is included in the snapshot transferred from the control device at a certain point in time.
  • Calculation result intermediate value of the calculation by the control function
  • input data with a time stamp after the time indicated by the time stamp attached to the snapshot
  • the current calculation of the control function in the control device Until it catches up with the time, it executes the boost calculation for calculating the control model of the emulator at a cycle faster than the calculation cycle of the control function of the control device. Therefore, the operating state of the plant at a certain point in time can be reproduced by an emulator separate from the control device.
  • the emulator is configured to use the computation result included in the snapshot transferred from the controller as an initial value for the boost computation.
  • the operating state of the plant is appropriately reproduced by the emulator by executing the boost calculation using the calculation result of the control device included in the snapshot as the initial value of the boost calculation. can do.
  • control device is configured to divide the snapshot into a plurality of pieces of data and transfer the plurality of pieces of data to the emulator over a plurality of calculation cycles (for example, N calculation cycles described above).
  • output data output from the control model of the emulator and output data output from the control function of the control device when the control logic of the control model of the emulator is changed after the boost calculation It further comprises an output data comparing section (eg, the output data comparing section 18 described above) configured to perform comparison.
  • a plant model simulating the plant (for example, the plant model Mp described above), which generates input data to be input to the control model of the emulator according to the output data of the control model of the emulator. is provided inside or outside the emulator.
  • control logic of the control function of the control device is confirmed by confirming the influence of a change in the control logic of the control model of the emulator on the input data generated by the plant model. It is possible to understand the impact of changes in the plant output. Therefore, the control logic of the control function of the control device can be appropriately adjusted in consideration of the input data generated by the plant model.
  • the control device adds a time stamp of reception time to data received by the control device (for example, an operation command from the man-machine device 8 or communication data from the external device 20) in addition to the input data.
  • the emulator stores the received data received from the control device in the storage device, and reproduces the received data at a time indicated by the time stamp attached to the received data during execution of the boost operation. configured to
  • the control device in the process of replicating the operating state of the plant (including the internal state of the control device) at a certain point in the emulator, the control device receives communication data from other devices. Even if the state of the control logic of the control function of the control device changes due to receiving an operation command or the like from the man-machine device, the operating state of the plant can be replicated by the emulator.
  • the control device performs a plurality of operations including adding a time stamp to a snapshot of the result of calculation by the control function of the control device and transferring the time-stamped snapshot to the emulator. times,
  • the emulator is configured to store each of the snapshots transferred from the control device in the storage device (such as the HDD 78 described above).
  • the calculation results of the control functions of the control device can be sequentially saved in the emulator.
  • the plant trips it becomes possible to check the past operation state in the control device using the snapshot stored in the storage device, and to investigate the cause of the trip.
  • a plant operation simulation method includes: a control device (for example, the above-described control device 4) having a control function (for example, the above-described control function Mc) that outputs output data for controlling the plant in response to input of input data relating to the state quantity of the plant; an emulator (for example, the above-described emulator 6) that includes a control model (for example, the above-described control model Md) imitating the control function of the above-described control device and is time-synchronized with the control device;
  • an emulator that is time-synchronized with the control device and has a control model simulating a control function is included in the snapshot transferred from the control device.
  • the calculation result intermediate value of the calculation by the control function
  • the input data with the time stamp after the time indicated by the time stamp given to the snapshot the current time of the control function in the control device.
  • the boost calculation for calculating the control model of the emulator at a cycle faster than the calculation cycle of the control function of the control device is executed until it catches up with the calculation time of . Therefore, the operating state of the plant at a certain point in time can be reproduced by an emulator separate from the control device.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)

Abstract

プラント運転シミュレーションシステムであって、制御装置は、任意の時刻における制御装置の制御機能による演算結果のスナップショットにタイムスタンプを付与してスナップショットをエミュレータに転送し、エミュレータは、制御装置から転送されたスナップショットに含まれる演算結果と、スナップショットに付与されたタイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された入力データと、を用いて、制御装置における制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、制御装置の制御機能による演算の周期よりも速い周期でエミュレータの制御モデルの演算を行うブースト演算を実行する。

Description

プラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法
 本開示は、プラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法に関する。
 本願は、2021年12月3日に日本国特許庁に出願された特願2021-196649号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
 特許文献1には、プラントの状態量に基づいてバルブやダンパ等の操作端を制御するプロセス制御装置と、プロセス制御装置の機能確認試験用のエミュレータとで構成されたオンラインシミュレーションシステムが記載されている。
 このシステムでは、ユーザからの指令によってプロセス制御モードとシミュレーションモードとの切り替えがオンラインで行われ、制御装置と実プラントとの入出力と、制御装置とエミュレータ内のプラントモデルとの入出力との切替が行われる。
特開昭62-22101号公報
 特許文献1に記載のシミュレーションシステムでは、制御装置が通常制御モードでプラントの運転を行っている間には、制御機能の動作確認が実施できないため、制御装置の制御ロジックの変更(例えば制御機能のパラメータ調整や回路変更等)によって制御装置からプラントへの出力値が急変するか否かを、事前に確認することができない。
 上述の事情に鑑みて、本開示の少なくとも一実施形態は、プラントを制御する制御装置における制御ロジックの変更が制御装置の出力値に与える影響を、プラントの運転中において制御ロジックの変更前に確認することができるプラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法を提供することを目的とする。
 上記目的を達成するため、本開示の少なくとも一実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステムは、
 プラントの状態量に関する入力データを入力されることにより、前記プラントを制御するための出力データを出力する制御機能を有する制御装置と、
 前記制御装置の前記制御機能を模した制御モデルを含み、前記制御装置と時刻同期したエミュレータと、
 を備え、
 前記制御装置と前記エミュレータとは、前記入力データを前記制御装置と前記エミュレータとに共通の周期で受信し、
 前記エミュレータは、前記エミュレータが受信した前記入力データにタイムスタンプを付与して記憶装置に記憶させ、
 前記制御装置は、任意の時刻における前記制御装置の前記制御機能による演算結果のスナップショットにタイムスタンプを付与して前記スナップショットを前記エミュレータに転送し、
 前記エミュレータは、前記制御装置から転送された前記スナップショットに含まれる前記演算結果と、前記スナップショットに付与された前記タイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された前記入力データと、を用いて、前記制御装置における前記制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、前記制御装置の前記制御機能による演算の周期よりも速い周期で前記エミュレータの前記制御モデルの演算を行うブースト演算を実行するように構成される。
 上記目的を達成するため、本開示の少なくとも一実施形態に係るプラント運転シミュレーション方法は、
 プラントの状態量に関する入力データを入力されることにより、前記プラントを制御するための出力データを出力する制御機能を有する制御装置と、
 前記制御装置の前記制御機能を模した制御モデルを含み、前記制御装置と時刻同期したエミュレータと、
 を用いたプラント運転シミュレーション方法であって、
 前記制御装置と前記エミュレータとが前記制御装置と前記エミュレータとに共通の周期で前記入力データを受信するステップと、
 前記エミュレータが受信した前記入力データにタイムスタンプを付与して保存するステップと、
 任意の時刻における前記制御装置の前記制御機能による演算結果のスナップショットにタイムスタンプを付与して前記スナップショットを前記エミュレータに転送するステップと、
 前記スナップショットに含まれる前記演算結果と、前記スナップショットに付与された前記タイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された前記入力データと、を用いて、前記制御装置における前記制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、前記制御装置の前記制御機能による演算の周期よりも速い周期で前記エミュレータの前記制御モデルの演算を行うブースト演算を実行するステップと、
 を備える。
 本開示の少なくとも一実施形態によれば、プラントを制御する制御装置における制御ロジックの変更が制御装置の出力値に与える影響を、プラントの運転中において制御ロジックの変更前に確認することができるプラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法が提供される。
一実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステム2(2A)の概略構成図である。 制御装置4、エミュレータ6及びマンマシン装置8の各々のハードウェア構成の一例を説明するための図である。 プラント100の運転状態をエミュレータ6によって再現する方法を説明するためのタイムチャートである。 他の実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステム2(2B)の概略構成図である。 プラント運転シミュレーションシステム2(2B)についてプラント100の運転状態をエミュレータ6によって再現する方法を説明するためのタイムチャートである。 他の実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステム2(2C)の概略構成図である。 プラント運転シミュレーションシステム2(2A)について、プラント100の運転状態をエミュレータ6によって再現する方法の他の例を説明するためのタイムチャートである。
 以下、添付図面を参照して本開示の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
 例えば、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
 例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
 例えば、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
 一方、一の構成要素を「備える」、「具える」、「具備する」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。
 図1は、一実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステム2(2A)の概略構成図である。
 図1に示すプラント運転シミュレーションシステム2は、プラント100を制御するための制御装置4、制御装置4の機能を模擬したエミュレータ6及びプラント100の運転操作等を行うためのマンマシン装置8を備える。プラント100の種類は限定されないが、例えば発電プラントや化学プラント等であってもよい。
 制御装置4、エミュレータ6及びマンマシン装置8は、情報通信ネットワーク10によって相互に接続されており、相互に通信可能に構成されている。また、制御装置4及びエミュレータ6は、情報通信ネットワーク10とは別の制御通信ネットワーク12によって相互に接続されており、制御通信ネットワーク12には複数の入出力モジュール14が接続されている。これらの構成の機能の詳細については後述する。
 図2は、制御装置4、エミュレータ6及びマンマシン装置8の各々のハードウェア構成の一例を説明するための図である。ここでは、制御装置4、エミュレータ6及びマンマシン装置8の各々のハードウェア構成を便宜的に同一の図を用いて説明する。
 図2に示すように、制御装置4、エミュレータ6及びマンマシン装置8の各々は、例えばプロセッサ72、RAM(Random Access Memory)74、ROM(Read Only Memory)76、HDD (Hard Disk Drive)78、入力I/F80、及び出力I/F82を含み、これらがバス84を介して互いに接続されたコンピュータを用いて構成される。なお、制御装置4、エミュレータ6及びマンマシン装置8の各々のハードウェア構成は上記に限定されず、制御回路と記憶装置との組み合わせにより構成されてもよい。また制御装置4、エミュレータ6及びマンマシン装置8の各々は、各機能を実現するプログラムをコンピュータが実行することにより構成される。以下で説明する制御装置4、エミュレータ6及びマンマシン装置8の各々の機能は、例えばROM76に保持されるプログラムをRAM74にロードしてプロセッサ72で実行するとともに、RAM74やROM76におけるデータの読み出し及び書き込みを行うことで実現される。なお、不揮発性メモリの例として示したHDD78に代えて又はHDD78とともに、SD/CF/SSDなどの他の不揮発性記憶媒体が用いられてもよい。また、ROM76に保持されるプログラムは、HDD78又は他の不揮発性記憶媒体に保持されていてもよく、RAM74にロードしてプロセッサ72で実行される。
 図1に示すように、制御装置4は、プラント100を制御するための制御機能Mcを備えており、制御機能Mcを用いてプラント100の制御を行う。制御装置4は、少なくとも1つの入出力モジュール14(図示する例では複数の入出力モジュール14)を介して、プラント100と各種データの授受を行う。制御装置4の制御機能Mcは、プラント100から入出力モジュール14を介してプラント100の状態量を示す入力データを入力されることにより、プラント100を制御するための出力データ(例えばプラント100が備えるバルブやダンパ等の操作端を制御するための制御指令値等)を出力する。
 エミュレータ6は、制御装置4の制御機能Mcを模した制御モデルMdを備えており、制御装置4とエミュレータ6とは時刻同期している。制御装置4とエミュレータ6との時刻同期は、例えば高精度時刻合わせプロトコル(Precision Time Protcol:PTP)等を用いた時刻合わせによって行われてもよい。制御装置4の制御機能Mcとエミュレータ6の制御モデルMdは、例えばマンマシン装置8からダウンロードされて制御装置4及びエミュレータ6にそれぞれインストールされてもよい。
 制御装置4とエミュレータ6とは、プラント100から入出力モジュール14を介して入力された全ての入力データの各々を、制御装置4とエミュレータ6とに共通の周期で受信するように構成されている。また、エミュレータ6は、エミュレータ6が受信した全ての入力データの各々に受信時刻のタイムスタンプを付与してエミュレータ6の記憶装置(例えばエミュレータ6のHDD78等)に記憶させる。
 マンマシン装置8は、操作員がプラント100の監視及び運転操作等を行うためのマンマシンである。マンマシン装置8は、制御ロジック変更部16及び出力データ対比部18を含む。
 図3は、プラント100の運転状態をエミュレータ6によって再現する方法を説明するためのタイムチャートである。
 図3において、横軸ti(iは1以上の整数である。)は、制御装置4及びエミュレータ6の各々における演算時刻を示している。図3に示すように、プラント100の運転中にエミュレータ6を起動し、時刻t1においてエミュレータ6の起動が完了する(ステップS11)。
 次に、制御装置4は、エミュレータ6の起動後のある任意の時刻tnにおける制御装置4の制御機能Mcによる演算結果(制御機能Mcによる演算の中間値)のスナップショットQnにその時刻tnのタイムスタンプを付与して制御装置4の記憶装置(例えば制御装置4のRAM74等)に記憶させるとともに、その時刻tnのタイムスタンプが付与されたスナップショットQnをエミュレータ6に転送する(ステップS12)。図示する例では、制御装置4は、時刻tnのタイムスタンプを付与されたスナップショットQnを複数のデータに分割して、複数のデータをN回の演算周期をかけてエミュレータ6に転送する。ここで、Nは複数であり、制御装置4は、時刻tnから時刻t(n+N)までのN回の演算周期をかけてスナップショットQnをエミュレータ6に転送する。すなわち、エミュレータ6は、時刻tnにおける制御装置4の演算結果の複製を時刻tnに開始し時刻t(n+N)に完了する。
 次に、エミュレータ6は、制御装置4から転送されたスナップショットQnに含まれる上記演算結果(時刻tnにおける制御機能Mcの演算結果)と、スナップショットQnに付与されたタイムスタンプが示す時刻である時刻tn以降のタイムスタンプが付与された上記入力データ(エミュレータ6の記憶装置に記憶された上記入力データ)と、を用いて、制御装置4における制御機能Mcの現在の演算時刻に追いつくまで、制御装置4の制御機能Mcによる演算の周期よりも速い周期でエミュレータ6の制御モデルMdの演算を行うブースト演算を実行する(ステップS13)。以下、「ブースト演算」とは上記ステップS13におけるエミュレータ6のブースト演算をいうこととする。エミュレータ6は、制御装置4から転送されたスナップショットQnに含まれる時刻tnにおける制御機能Mcの演算結果をブースト演算の初期値として用いる。図示する例では、時刻t(n+N)において、エミュレータ6は、時刻tnにおける制御機能Mcの演算結果(制御機能Mcによる演算の中間値)と、時刻tnのタイムスタンプが付与された上記入力データ(エミュレータ6の記憶装置に記憶された上記入力データ)とを用いてブースト演算を開始し、時刻tmに制御装置4における制御機能Mcの演算に追いつくことによりブースト演算を終了する。これにより、時刻tm以降において、エミュレータ6によってプラント100の運転状態を再現することが可能となる。
 時刻tmにエミュレータ6によるエミュレーションが開始され、時刻tm以降、制御装置4による制御機能Mcの演算周期とエミュレータ6による制御モデルMdの演算周期とは同一となる。そして、時刻tm以降すなわちブースト演算よりも後に、プラント100の操作員が制御ロジック変更部16を操作してエミュレータ6の制御モデルMdの制御ロジックが変更された場合に、出力データ対比部18は、エミュレータ6の制御モデルMdから出力される出力データと制御装置4の制御機能Mcから出力される出力データとを対比する。出力データ対比部18は、例えば不図示の表示装置に制御装置4の出力データとエミュレータ6の出力データとを対比表示させるように構成されていてもよいし、制御装置4の出力値とエミュレータ6の出力値との差分値を算出して差分値が閾値を超えた場合に出力値の突変の恐れを報知するためのアラート音及び/又はアラート表示を出力するように構成されていてもよい。
 ここで、上記プラント運転シミュレーションシステム2が奏する効果について説明する。
 上記プラント運転シミュレーションシステム2では、制御装置4に対して時刻同期するとともに制御機能Mcを模した制御モデルMdを有しているエミュレータ6が、制御装置4から転送されたスナップショットQnに含まれる時刻tnの演算結果(制御機能Mcによる演算の中間値)と、スナップショットQnに付与されたタイムスタンプが示す時刻である時刻tn以降のタイムスタンプが付与された入力データ(プラント100から入出力モジュール14を介してエミュレータ6に入力されてエミュレータ6の記憶装置に記憶された入力データ)と、を用いて、制御装置4における制御機能Mcの現時点の演算時刻に追いつくまで、制御装置4の制御機能Mcによる演算の周期よりも速い周期でエミュレータ6の制御モデルMdの演算を行うブースト演算を実行する。このため、プラント100のある時点の運転状態が、制御装置4とは別の装置であるエミュレータ6によって再現することができる。したがって、この状態から制御装置4の制御ロジックに変更を加えた場合に制御ロジックの変更が制御装置4の出力値に与える影響(例えば制御装置4の出力値が突変しないかどうか等)を、プラント100の運転中において制御装置4の制御ロジックを変更する前にエミュレータ6を用いて確認することができる。したがって、プラント100の制御対象の緊急停止や、予期せぬ事故が発生するリスクを低減することができる。
 図4は、他の実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステム2(2B)の概略構成図である。図5は、プラント運転シミュレーションシステム2(2B)についてプラント100の運転状態をエミュレータ6によって再現する方法を説明するためのタイムチャートである。
 図4に示すプラント運転シミュレーションシステム2(2B)は、プラント100を模擬したモデルであるプラントモデルMpをエミュレータ6が備えている点が図1に示したプラント運転シミュレーションシステム2(2A)と異なり、その他の基本的構成はプラント運転シミュレーションシステム2(2A)と同様である。図4に示す実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステム2(2B)において、図1に示したプラント運転シミュレーションシステム2(2A)の各構成と共通の符号は、特記しない限り図1に示したプラント運転シミュレーションシステム2(2A)の各構成と同様の構成を示すものとし、説明を省略する。また、図5に示すタイムチャートにおいて、時刻tmにブースト演算を完了するまでの制御装置4及びエミュレータ6の動作は、図3を用いて説明したものと同一であるため説明を省略する。
 図4に示すプラントモデルMpには、エミュレータ6の制御モデルMdの出力データが入力される。プラントモデルMpは、エミュレータ6の制御モデルMdの出力データに応じて、エミュレータ6の制御モデルMdに入力するための入力データを生成する。プラントモデルMpは、エミュレータ6の制御モデルMdの制御演算の周期でエミュレータ6の制御モデルMdとインターフェイスする(データを授受する)。図5に示すように、時刻tmにおいて、エミュレータ6は、プラントモデルMpが生成した入力データを用いてエミュレーションを開始する。
 なお、図5に示す例においても、時刻tm以降、制御装置4による制御機能Mcの演算周期とエミュレータ6による制御モデルMdの演算周期とは同一となる。そして、時刻tm以降すなわちブースト演算よりも後に、プラント100の操作員が制御ロジック変更部16を操作してエミュレータ6の制御モデルMdの制御ロジックが変更された場合に、出力データ対比部18は、エミュレータ6の制御モデルMdから出力される出力データと制御装置4の制御機能Mcから出力される出力データとを上述の方法で対比する。
 上記プラント運転シミュレーションシステム2(2B)によれば、エミュレータ6の制御モデルMdの制御ロジックの変更がプラントモデルMpによって生成される入力データに与える影響を確認することにより、制御装置4の制御機能Mcの制御ロジックの変更がプラント100の出力に与える影響を把握することができる。このため、プラントモデルMpの生成する入力データを考慮して制御装置4の制御機能の制御ロジックを適切に調節することができる。
 なお、図4に示した例示的形態では、プラントモデルMpがエミュレータ6の内部に設けられていたが、プラントモデルMpは、エミュレータ6の制御モデルMdに対して入出力データの授受を行うことができればエミュレータ6の外部に設けられていてもよい。エミュレータ6がプラントモデルMpを含む場合かつ、プラントモデルMpもスナップショットデータを持ち、制御モデルMcと同期して演算する構成とする場合においては、ブースト演算で現在のプラント運転状態に追いつかせる必要はなく、スナップショットを展開(制御演算結果の複製開始)した時点からシミュレーションを開始してもよく、また、実際の制御演算周期よりも速く演算させれば、現時点を超えた予測演算も可能となる。
 図6は、他の実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステム2(2C)の概略構成図である。
 図6に示すプラント運転シミュレーションシステム2(2C)は、制御装置4及びエミュレータ6の機能の一部が図3に示したプラント運転シミュレーションシステム2(2A)と異なり、その他の基本的構成はプラント運転シミュレーションシステム2(2A)と同様である。図6に示す実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステム2(2B)において、図1に示したプラント運転シミュレーションシステム2(2A)の各構成と共通の符号は、特記しない限り図1に示したプラント運転シミュレーションシステム2(2A)の各構成と同様の構成を示すものとし、説明を省略する。また、図3を用いて説明した制御装置4及びエミュレータ6の動作についても、特記しない限り図3を用いて説明したものと同一であるため説明を省略する。
 プラント運転シミュレーションシステム2(2C)では、制御装置4は、制御装置4がプラント100からの入力データの他に受信した受信データに、該受信データの受信時刻のタイムスタンプを付与してエミュレータ6に転送する。具体的には、例えば、プラント100を操作するための操作指令を制御装置4がマンマシン装置8から受信した場合や、他の外部装置20からの通信データを制御装置4が受信した場合に、制御装置4は、受信した受信データ(マンマシン装置8からの操作指令又は他の外部装置20からの通信データ)に受信時刻のタイムスタンプを付与してエミュレータ6に転送する。この際、制御装置4からエミュレータ6へ上記受信データを転送する経路は、情報通信ネットワーク10であってもよいし、制御通信ネットワーク12であってもよい。
 エミュレータ6は、制御装置4から受信した上記受信データをエミュレータ6の記憶装置(例えばエミュレータ6のHDD78等)に記憶させ、ブースト演算の実行中において、上記受信データに付与されたタイムスタンプが示す時刻に上記受信データを再生する。図3に示したタイムチャートの例では、エミュレータ6は、時刻t1以降、制御装置4と同様に、プラント100からの入力データ、マンマシン装置8からの操作指令、及び外部装置20からの通信データを取り込んでエミュレータ6の記憶装置に記憶させる。そして、エミュレータ6は、制御装置4から転送されたスナップショットQnに含まれる演算結果(時刻tnにおける制御装置4の制御機能Mcの演算結果)と、スナップショットQnに付与されたタイムスタンプが示す時刻である時刻tn以降のタイムスタンプが付与された上記入力データ(エミュレータ6の記憶装置に記憶されたプラント100からの入力データ)と、エミュレータ6の記憶装置に記憶された上記受信データ(マンマシン装置8からの操作指令及び外部装置20からの通信データ)と、を用いて、時刻t(n+N)から時刻tmにかけて上述のブースト演算を行う。
 上記プラント運転シミュレーションシステム2(2C)によれば、ある時点のプラント100の運転状態(制御装置4の内部状態を含む。)をエミュレータ6で複製する過程で、制御装置4が他の外部装置20からの通信データやマンマシン装置8からの操作指令等を受信して制御装置4の制御機能の制御ロジックの状態が変化したとしても、エミュレータ6でプラント100の運転状態を複製することができる。
 図7は、上述したプラント運転シミュレーションシステム2(2A)について、プラント100の運転状態をエミュレータ6によって再現する方法の他の例を説明するためのタイムチャートであり、図3に示したタイムチャートの変形例を示している。
 図7に示すタイムチャートにおいて、時刻tmにブースト演算を完了するまでの制御装置4及びエミュレータ6の動作は、図3を用いて説明したものと同一であるため説明を省略する。
 図7に示す例では、時刻tmにおいてエミュレータ6がエミュレーションを開始した後に、ステップS12とエミュレータ6内でのスナップショットデータの保存及びプラント100から入出力モジュール14を介して入力された入力データの保存とを繰り返す。S12で保存されたスナップショットとスナップショットの保存間隔の間に保存した入力データ(入出力モジュール14を介して入力された入力データ)をブースト演算の開始直前に再生(この再生をS14とする。)し、S14とS13とを行う。S14とS13とは繰り返してもよく、トリップの要因を調査するための再生用データとして、S13の結果をエミュレータ6内に保存してもよい。エミュレータ6は、エミュレータ6の記憶装置に記憶されたスナップショットの各々を用いてブースト演算を実行可能に構成されており、制御装置4から転送されたスナップショットの各々に含まれる演算結果(制御機能Mcによる演算の中間値)と、S13におけるブースト演算の演算結果の各々とをエミュレータ6の記憶装置(例えばエミュレータ6のHDD78等)に保存させる。
 これにより、制御装置4の制御機能Mcの演算結果及びブースト演算の結果をエミュレータ6に逐次保存することができる。これにより、プラント100がトリップした場合などに、エミュレータ6の記憶装置に記憶されたスナップショットを用いて制御装置4内の過去の演算状態を確認することが可能となり、トリップの要因を調査することが可能となる。
 本開示は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。
 上記各実施形態に記載の内容は、例えば以下のように把握される。
 (1)本開示の少なくとも一実施形態に係るプラント運転シミュレーションシステムは、
 プラントの状態量に関する入力データを入力されることにより、前記プラントを制御するための出力データを出力する制御機能(例えば上述の制御機能Mc)を有する制御装置(例えば上述の制御装置4)と、
 前記制御装置の前記制御機能を模した制御モデル(例えば上述の制御モデルMd)を含み、前記制御装置と時刻同期したエミュレータ(例えば上述のエミュレータ6)と、
 を備え、
 前記制御装置と前記エミュレータとは、前記入力データを前記制御装置と前記エミュレータとに共通の周期で受信し、
 前記エミュレータは、前記エミュレータが受信した前記入力データにタイムスタンプを付与して記憶装置に記憶させ、
 前記制御装置は、任意の時刻(例えば上述の時刻tn)における前記制御装置の前記制御機能による演算結果のスナップショット(例えば上述のスナップショットQn)にタイムスタンプを付与して前記スナップショットを前記エミュレータに転送し、
 前記エミュレータは、前記制御装置から転送された前記スナップショットに含まれる前記演算結果と、前記スナップショットに付与された前記タイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された前記入力データと、を用いて、前記制御装置における前記制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、前記制御装置の前記制御機能による演算の周期よりも速い周期で前記エミュレータの前記制御モデルの演算を行うブースト演算を実行するように構成される。
 上記(1)に記載のプラント運転シミュレーションシステムでは、制御装置に対して時刻同期するとともに制御機能を模した制御モデルを有しているエミュレータが、制御装置から転送されたスナップショットに含まれるある時点の演算結果(制御機能による演算の中間値)と、スナップショットに付与されたタイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された入力データと、を用いて、制御装置における制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、制御装置の制御機能の演算周期よりも速い周期でエミュレータの制御モデルの演算を行うブースト演算を実行する。このため、プラントのある時点の運転状態が、制御装置とは別のエミュレータによって再現することができる。したがって、この状態から制御装置の制御ロジックに変更を加えた場合に制御ロジックの変更が制御装置の出力値に与える影響(例えば制御装置の出力値が突変しないかどうか等)を、プラントの運転中において制御装置の制御ロジックを変更する前にエミュレータを用いて確認することができる。したがって、プラントの制御対象の緊急停止や、予期せぬ事故の発生が発生するリスクを低減することができる。
 (2)幾つかの実施形態では、上記(1)に記載のプラント運転シミュレーションシステムにおいて、
 前記エミュレータは、前記制御装置から転送された前記スナップショットに含まれる前記演算結果を前記ブースト演算の初期値として用いるように構成される。
 上記(2)に記載のプラント運転シミュレーションシステムによれば、スナップショットに含まれる制御装置の演算結果をブースト演算の初期値としてブースト演算を実行することにより、プラントの運転状態をエミュレータによって適切に再現することができる。
 (3)幾つかの実施形態では、上記(1)又は(2)に記載のプラント運転シミュレーションシステムにおいて、
 前記制御装置は、前記スナップショットを複数のデータに分割して、前記複数のデータを複数の演算周期(例えば上述のN回の演算周期)をかけて前記エミュレータに転送するように構成される。
 上記(3)に記載のプラント運転シミュレーションシステムによれば、スナップショットを演算の1周期のみでエミュレータに転送する場合と比較して、制御装置における転送に起因する負荷の上昇を抑制することができる。
 (4)幾つかの実施形態では、上記(1)乃至(3)の何れかに記載のプラント運転シミュレーションシステムにおいて、
 前記エミュレータの前記制御モデルの制御ロジックが前記ブースト演算よりも後に変更された場合に、前記エミュレータの前記制御モデルから出力される出力データと前記制御装置の前記制御機能から出力される出力データとを対比するように構成された出力データ対比部(例えば上述の出力データ対比部18)を更に備える。
 上記(4)に記載のプラント運転シミュレーションシステムによれば、エミュレータの制御モデルの制御ロジックをブースト演算よりも後に変更することにより、エミュレータの制御モデルから出力される出力データと制御装置の制御機能から出力される出力データとで大きな差異が生じていないか(出力データに突変が生じていないか)を確認することができる。
 (5)幾つかの実施形態では、上記(1)乃至(4)の何れかに記載のプラント運転シミュレーションシステムにおいて、
 前記プラントを模擬したプラントモデル(例えば上述のプラントモデルMp)であって、前記エミュレータの前記制御モデルの出力データに応じて、前記エミュレータの前記制御モデルに入力するための入力データを生成するプラントモデルを前記エミュレータの内部又は外部に備える。
 上記(5)に記載のプラント運転シミュレーションシステムによれば、エミュレータの制御モデルの制御ロジックの変更がプラントモデルによって生成される入力データに与える影響を確認することにより、制御装置の制御機能の制御ロジックの変更がプラントの出力に与える影響を把握することができる。このため、プラントモデルの生成する入力データを考慮して制御装置の制御機能の制御ロジックを適切に調節することができる。
 (6)幾つかの実施形態では、上記(1)乃至(5)の何れかに記載のプラント運転シミュレーションシステムにおいて、
 前記制御装置は、前記制御装置が前記入力データの他に受信した受信データ(例えば上述のマンマシン装置8からの操作指令又は外部装置20からの通信データ)に、受信時刻のタイムスタンプを付与して前記エミュレータに転送し、
 前記エミュレータは、前記制御装置から受信した前記受信データを前記記憶装置に記憶させ、前記ブースト演算の実行中において、前記受信データに付与された前記タイムスタンプが示す時刻に前記受信データを再生するように構成される。
 上記(6)に記載のプラント運転シミュレーションシステムによれば、ある時点のプラントの運転状態(制御装置の内部状態を含む。)をエミュレータで複製する過程で、制御装置が他の装置からの通信データやマンマシン装置からの操作指令等を受信して制御装置の制御機能の制御ロジックの状態が変化したとしても、エミュレータでプラントの運転状態を複製することができる。
 (7)幾つかの実施形態では、上記(1)乃至(6)の何れかに記載のプラント運転シミュレーションシステムにおいて、
 前記制御装置は、前記制御装置の前記制御機能による演算結果のスナップショットにタイムスタンプを付与することと、前記タイムスタンプが付与された前記スナップショットを前記エミュレータに転送することとを含む動作を複数回繰り返し、
 前記エミュレータは、前記制御装置から転送された前記スナップショットの各々を前記記憶装置(例えば上述のHDD78等)に記憶させるように構成される。
 上記(7)に記載のプラント運転シミュレーションシステムによれば、制御装置の制御機能の演算結果をエミュレータに逐次保存することができる。これにより、プラントがトリップした場合などに、記憶装置に記憶されたスナップショットを用いて制御装置内の過去の演算状態を確認することが可能となり、トリップの要因を調査することが可能となる。
 (8)本開示の少なくとも一実施形態に係るプラント運転シミュレーション方法は、
 プラントの状態量に関する入力データを入力されることにより、前記プラントを制御するための出力データを出力する制御機能(例えば上述の制御機能Mc)を有する制御装置(例えば上述の制御装置4)と、
 前記制御装置の前記制御機能を模した制御モデル(例えば上述の制御モデルMd)を含み、前記制御装置と時刻同期したエミュレータ(例えば上述のエミュレータ6)と、
 を用いたプラント運転シミュレーション方法であって、
 前記制御装置と前記エミュレータとが前記制御装置と前記エミュレータとに共通の周期で前記入力データを受信するステップと、
 前記エミュレータが受信した前記入力データにタイムスタンプを付与して保存するステップと、
 任意の時刻(例えば上述の時刻tn)における前記制御装置の前記制御機能による演算結果のスナップショット(例えば上述のスナップショットQn)にタイムスタンプを付与して前記スナップショットを前記エミュレータに転送するステップと、
 前記スナップショットに含まれる前記演算結果と、前記スナップショットに付与された前記タイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された前記入力データと、を用いて、前記制御装置における前記制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、前記制御装置の前記制御機能による演算の周期よりも速い周期で前記エミュレータの前記制御モデルの演算を行うブースト演算を実行するステップと、
 を備える。
 上記(8)に記載のプラント運転シミュレーションシステムによれば、制御装置に対して時刻同期するとともに制御機能を模した制御モデルを有しているエミュレータが、制御装置から転送されたスナップショットに含まれるある時点の演算結果(制御機能による演算の中間値)と、スナップショットに付与されたタイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された入力データと、を用いて、制御装置における制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、制御装置の制御機能の演算周期よりも速い周期でエミュレータの制御モデルの演算を行うブースト演算を実行する。このため、プラントのある時点の運転状態が、制御装置とは別のエミュレータによって再現することができる。したがって、この状態から制御装置の制御ロジックに変更を加えた場合に制御ロジックの変更が制御装置の出力値に与える影響(例えば制御装置の出力値が突変しないかどうか等)を、プラントの運転中において制御装置の制御ロジックを変更する前にエミュレータを用いて確認することができる。したがって、プラントの制御対象の緊急停止や、予期せぬ事故の発生が発生するリスクを低減することができる。
2 プラント運転シミュレーションシステム
4 制御装置
6 エミュレータ
8 マンマシン装置
10 情報通信ネットワーク
12 制御通信ネットワーク
14 入出力モジュール
16 制御ロジック変更部
18 出力データ対比部
20 外部装置
72 プロセッサ
74 RAM
76 ROM
78 HDD
80 入力I/F
82 出力I/F
84 バス
100 プラント
Mc 制御機能
Md 制御モデル
Mp プラントモデル
Qn スナップショット

Claims (8)

  1.  プラントの状態量に関する入力データを入力されることにより、前記プラントを制御するための出力データを出力する制御機能を有する制御装置と、
     前記制御装置の前記制御機能を模した制御モデルを含み、前記制御装置と時刻同期したエミュレータと、
     を備え、
     前記制御装置と前記エミュレータとは、前記入力データを前記制御装置と前記エミュレータとに共通の周期で受信し、
     前記エミュレータは、前記エミュレータが受信した前記入力データにタイムスタンプを付与して記憶装置に記憶させ、
     前記制御装置は、任意の時刻における前記制御装置の前記制御機能による演算結果のスナップショットにタイムスタンプを付与して前記スナップショットを前記エミュレータに転送し、
     前記エミュレータは、前記制御装置から転送された前記スナップショットに含まれる前記演算結果と、前記スナップショットに付与された前記タイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された前記入力データと、を用いて、前記制御装置における前記制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、前記制御装置の前記制御機能による演算の周期よりも速い周期で前記エミュレータの前記制御モデルの演算を行うブースト演算を実行するように構成された、プラント運転シミュレーションシステム。
  2.  前記エミュレータは、前記制御装置から転送された前記スナップショットに含まれる前記演算結果を前記ブースト演算の初期値として用いるように構成された、請求項1に記載のプラント運転シミュレーションシステム。
  3.  前記制御装置は、前記スナップショットを複数のデータに分割して、前記複数のデータを複数の演算周期をかけて前記エミュレータに転送するように構成された、請求項1に記載のプラント運転シミュレーションシステム。
  4.  前記エミュレータの前記制御モデルの制御ロジックが前記ブースト演算よりも後に変更された場合に、前記エミュレータの前記制御モデルから出力される出力データと前記制御装置の前記制御機能から出力される出力データとを対比するように構成された出力データ対比部を更に備える、請求項1に記載のプラント運転シミュレーションシステム。
  5.  前記プラントを模擬したプラントモデルであって、前記エミュレータの前記制御モデルの出力データに応じて、前記エミュレータの前記制御モデルに入力するための入力データを生成するプラントモデルを前記エミュレータの内部又は外部に備える、請求項1に記載のプラント運転シミュレーションシステム。
  6.  前記制御装置は、前記制御装置が前記入力データの他に受信した受信データに、受信時刻のタイムスタンプを付与して前記エミュレータに転送し、
     前記エミュレータは、前記制御装置から受信した前記受信データを前記記憶装置に記憶させ、前記ブースト演算の実行中において、前記受信データに付与された前記タイムスタンプが示す時刻に前記受信データを再生するように構成された、請求項1に記載のプラント運転シミュレーションシステム。
  7.  前記制御装置は、前記制御装置の前記制御機能による演算結果のスナップショットにタイムスタンプを付与することと、前記タイムスタンプが付与された前記スナップショットを前記エミュレータに転送することとを含む動作を複数回繰り返し、
     前記エミュレータは、前記制御装置から転送された前記スナップショットの各々を前記記憶装置に記憶させるように構成された、請求項1に記載のプラント運転シミュレーションシステム。
  8.  プラントの状態量に関する入力データを入力されることにより、前記プラントを制御するための出力データを出力する制御機能を有する制御装置と、
     前記制御装置の前記制御機能を模した制御モデルを含み、前記制御装置と時刻同期したエミュレータと、
     を用いたプラント運転シミュレーション方法であって、
     前記制御装置と前記エミュレータとが前記制御装置と前記エミュレータとに共通の周期で前記入力データを受信するステップと、
     前記エミュレータが受信した前記入力データにタイムスタンプを付与して保存するステップと、
     任意の時刻における前記制御装置の前記制御機能による演算結果のスナップショットにタイムスタンプを付与して前記スナップショットを前記エミュレータに転送するステップと、
     前記スナップショットに含まれる前記演算結果と、前記スナップショットに付与された前記タイムスタンプが示す時刻以降のタイムスタンプが付与された前記入力データと、を用いて、前記制御装置における前記制御機能の現時点の演算時刻に追いつくまで、前記制御装置の前記制御機能による演算の周期よりも速い周期で前記エミュレータの前記制御モデルの演算を行うブースト演算を実行するステップと、
     を備える、プラント運転シミュレーション方法。
PCT/JP2022/043484 2021-12-03 2022-11-25 プラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法 WO2023100752A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202280053043.9A CN117716310A (zh) 2021-12-03 2022-11-25 成套设备运行模拟系统及成套设备运行模拟方法
DE112022002890.4T DE112022002890T5 (de) 2021-12-03 2022-11-25 Anlagenbetrieb-simulationssystem und anlagenbetriebsimulationsverfahren

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021196649A JP2023082751A (ja) 2021-12-03 2021-12-03 プラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法
JP2021-196649 2021-12-03

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023100752A1 true WO2023100752A1 (ja) 2023-06-08

Family

ID=86612141

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2022/043484 WO2023100752A1 (ja) 2021-12-03 2022-11-25 プラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JP2023082751A (ja)
CN (1) CN117716310A (ja)
DE (1) DE112022002890T5 (ja)
WO (1) WO2023100752A1 (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6222101A (ja) * 1985-07-22 1987-01-30 Hitachi Ltd 制御装置のオンラインシミユレ−シヨンシステム
JPH0887316A (ja) * 1994-09-20 1996-04-02 Ricoh Co Ltd 制御装置
JP2001209414A (ja) * 2000-01-25 2001-08-03 Omron Corp シーケンスプログラムのテスト装置
JP2007233930A (ja) * 2006-03-03 2007-09-13 Shimadzu System Solutions Co Ltd 分散制御システム用シミュレータ
JP2014063391A (ja) * 2012-09-21 2014-04-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd シミュレータシステム及びシミュレーション方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2021196649A (ja) 2020-06-09 2021-12-27 株式会社Lixil Cae解析方法およびcae解析装置

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6222101A (ja) * 1985-07-22 1987-01-30 Hitachi Ltd 制御装置のオンラインシミユレ−シヨンシステム
JPH0887316A (ja) * 1994-09-20 1996-04-02 Ricoh Co Ltd 制御装置
JP2001209414A (ja) * 2000-01-25 2001-08-03 Omron Corp シーケンスプログラムのテスト装置
JP2007233930A (ja) * 2006-03-03 2007-09-13 Shimadzu System Solutions Co Ltd 分散制御システム用シミュレータ
JP2014063391A (ja) * 2012-09-21 2014-04-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd シミュレータシステム及びシミュレーション方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP2023082751A (ja) 2023-06-15
CN117716310A (zh) 2024-03-15
DE112022002890T5 (de) 2024-03-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Nabi et al. An overview of hardware-in-the-loop testing systems at Visteon
JP7189383B1 (ja) 検証システムおよび検証方法
KR101136408B1 (ko) 신뢰성 있는 cps 개발을 위한 cps 시뮬레이터, 이를 이용한 cps 시뮬레이션 시스템 및 방법
JP6030237B2 (ja) マイコン故障注入方法及びシステム
JP6692278B2 (ja) 演算装置及び仮想開発環境装置
JP2007265238A (ja) シミュレーション装置及びシミュレーション方法
US20190073437A1 (en) Method for providing a real-time-capable simulation for control unit development, and simulation device for control unit development
JP2008250788A (ja) 連携シミュレーションシステム
JP2012093899A (ja) 計算機システム、シミュレーション方法、及びプログラム
WO2023100752A1 (ja) プラント運転シミュレーションシステム及びプラント運転シミュレーション方法
US8150670B2 (en) Simulator and simulation method
JP4676900B2 (ja) 分散制御システム用シミュレータ
WO2022123803A1 (ja) 制御システムおよび制御方法
KR101845125B1 (ko) 가상 슬레이브 디바이스를 내장한 이더켓 기반의 모션 제어모듈 및 제어방법
Erkkinen et al. Automatic code generation-technology adoption lessons learned from commercial vehicle case studies
JP5753508B2 (ja) プログラム検証システムおよびその検証方法
Hu et al. An integrated modeling and simulation methodology for intelligent systems design and testing
JP6639310B2 (ja) 仮想プラントシミュレーションシステム、指令装置、仮想プラントシミュレーション方法
US20210141710A1 (en) Development support device
Mitts et al. Using a co-simulation framework to enable software-in-the-loop powertrain system development
JP2011081560A (ja) システムレベルシミュレーション方法および装置
JP2021182207A (ja) プログラマブル・コントローラ(plc)用制御プログラムのシミュレーションシステム、シミュレーション方法及びシミュレーションプログラム
JP5505990B2 (ja) ネットワーク装置
WO2022162998A1 (ja) 電子制御装置のシミュレーション装置
CN118050999A (zh) 用于仿真道路车辆的平台无关统一模型

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22901185

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202280053043.9

Country of ref document: CN

Ref document number: 112022002890

Country of ref document: DE