JP7189383B1 - 検証システムおよび検証方法 - Google Patents

Abstract

【課題】制御対象を制御する制御装置を容易に検証可能な環境を提供する。【解決手段】制御対象の作動状態をシミュレーションするシミュレータと、制御対象を制御可能な制御装置から提供された第１の信号に応じて、シミュレータまたは制御装置の代わりに、制御対象に関する第２の信号を生成し、生成した第２の信号を、制御装置またはシミュレータに提供するダミー装置と、を備える。シミュレータは、ダミー装置から提供された第２の信号に基づいて、シミュレーションした制御対象の作動状態を表す第３の信号を生成する。【選択図】図３

Description

本開示は、例えば製造機械等の制御対象を制御する制御装置の動作を検証する技術に関する。

機械、器具、装置等の作動状態の検証を、実世界の装置を用いることなく、仮想空間に構築した仮想環境上で実行できれば、作業効率等の点から有効である。近年、仮想空間上に実空間を模したいわゆるデジタルツイン環境を構築し、このような検証に利用する技術が提案されている。装置の作動状態の検証を仮想環境で行うためには、装置の動作をシミュレーションするシミュレータや、装置の動作を模したいわゆるエミュレータが用いられる。

近年は、装置の動作検証を行うシミュレーション機能や検証機能が追加されたシステムやモデリングツールが提供されている。そのようなシステムの一例として、シミュレーション機能を備えたＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ－Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）アプリケーションも提供されている。ＣＡＤのシミュレーション機能は、例えば、装置の設計データを利用して、コンピュータ上で設計した装置の動作シミュレーションを行う。

制御装置（いわゆるＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、マイクロプロセッサ、コンピュータ等を含む）により制御されて作動する装置においては、このような仮想環境を利用することにより、制御プログラム（ソフトウエア）の検証を容易に行える。ＣＡＤで動作シミュレーションが可能な装置に対しては、ＣＡＤのＩ／Ｆ（Ｉｎｔｅｒ Ｆａｃｅ：インタフェース）を介して制御装置で制御プログラムを実行することにより、ＣＡＤシステム（例えば、ＣＡＤアプリケーションが実行されるコンピュータ）上で実機の動作シミュレーションが可能となり、制御プログラムの検証も可能となる。

この種のシステムとして、例えば引用文献１には、装置シミュレータを有し、実機が組み立てられる前にソフトウエア等の動作確認が行える装置設計製造支援システムが開示されている。また、引用文献２には、制御対象に対するシーケンス制御およびモーション制御をシミュレーションし、その結果を、制御対象を視覚化したオブジェクトにより表示することにより、制御対象の挙動を容易に確認可能としたシステムが開示されている。

しかしながら、例えば、多数の部品、機械・器具、装置を有する生産ラインのような大規模かつ複雑なシステムの動作検証を、ＣＡＤシミュレーションを利用して行う場合、全ての装置についてシミュレーションのためのデータを用意するのは難しい。また、生産ラインにおいて実機を制御する制御装置とＣＡＤシステムとのＩ／Ｆが適合しない場合は、制御装置の制御とＣＡＤシステム上のシミュレーション機能をリンクできず、仮想環境上での動作を検証することが難しい。

このように、制御プログラムの制御動作の検証あるいは制御対象の作動状態の検証を仮想環境上において実行することが容易ではないことがある。

国際公開ＷＯ２０１０／１１６５４７号 特許第６４７６５９４号公報

本開示の目的は、制御対象の作動状態の検証を容易に可能とする技術を提供することにある。

本開示の一態様に係る検証システムは、制御対象の作動状態をシミュレーションするシミュレータと、制御対象を制御可能な制御装置から提供された第１の信号に応じて、シミュレータまたは制御装置の代わりに、制御対象に関する第２の信号を生成し、生成した第２の信号を、制御装置またはシミュレータに提供するダミー装置と、を備え、シミュレータは、ダミー装置から提供された第２の信号に基づいてシミュレーションした制御対象の作動状態を表す第３の信号を生成する。

また、本開示の一態様に係る検証方法は、シミュレータにおいて、制御対象の作動状態をシミュレーションし、ダミー装置において、制御対象を制御可能な制御装置から提供された第１の信号に応じて、シミュレータまたは制御装置の代わりに、制御対象に関する第２の信号を生成し、生成した第２の信号を、制御装置またはシミュレータに提供し、シミュレータにおいて、ダミー装置から提供された第２の信号に基づいてシミュレーションした制御対象の作動状態を表す第３の信号を生成する。

図１は、生産ラインの一例を模式的に表すブロック図である。 図２は、本開示に係る技術の一実施形態に含まれる生産ラインの制御検証システムの構成例を示すブロック図である。 図３は、本開示に係る技術の一実施形態に含まれる生産ラインの制御検証システムの他の構成例を示すブロック図である。 図４は、図３に示す制御検証システムにおいてダミー装置用ＰＬＣおよび装置ＰＬＣとして用いられるＰＬＣの概念的な構成を示すブロック図である。 図５は、図３に示す制御検証システムにおいてダミー装置用ＰＬＣおよび装置ＰＬＣとして用いられるＰＬＣの構成を示すブロック図である。 図６は、図３に示す生産ラインにおける装置ＰＬＣと製造装置との接続形態の一例を示す図である。 図７は、図３に示す生産ラインにおける装置ＰＬＣと製造装置との間の通信の一例を示す図である。 図８は、図３に示す制御検証システムにおける通信ネットワークの構成を説明するための図である。 図９は、図３に示す制御検証システムにおけるダミー装置用ＰＬＣの機能を模式的に説明する為の図である。 図１０は、図３に示す制御検証システムにおける装置ＰＬＣ、シミュレータ２０およびダミー装置用ＰＬＣ４０の間の通信の一例を示す図である。

本実施形態に係る技術の説明に先立って、図１を参照して、生産ラインの一例について説明する。図１に例示する生産ラインは、例えば、物理的な装置（例えば、各種の機械、器具、センサ、ロボット、通信装置等）と、論理的な装置（例えば、コンピュータ上に構築される論理的な装置等）との組み合わせにより、工場等の製造現場に構築される。

図１に例示するように、生産ラインは、例えば、機器を制御可能な装置ＰＬＣ（後述）、装置ＰＬＣに通信可能に接続される各種ユニット（例えば、位置決めユニット、シリアル通信ユニット、Ｅｔｈｅｒｎｅｔ通信ユニット、入出力ユニット、カメラユニット）、各種ユニットに接続される各種機器（例えば、工作機械、回転機（モータ）、ロボット、センサ、カメラ、画像処理装置、その他)等を含む。装置ＰＬＣにおいて実行される制御プログラム（例えば、ラダープログラム等）によって、各種ユニットや、各種機器の動作が制御されることにより、例えば、特定の製造工程が実現される。製造ラインには、通信網（例えば、後述するフィールドネットワーク等）を介して、生産ラインの監視や、各種の設定が可能なモニタや、コンピュータ等が接続されてもよい。

以下、本実施形態においては、例えば、図１に例示するような生産ラインにおける制御装置の制御動作を検証可能なシステムが例示される。なお、図１は、単なる説明の便宜上の一例であり、本開示に係る技術は、図１に例示される生産ラインへの適用に限定されるものではない。

次に、本開示に係る技術の一実施形態を、図２を参照して説明する。図２は、生産ライン２００における制御装置１０３の制御動作を検証可能な、換言すると、制御装置１０３に設定される制御プログラムを検証可能な制御検証システム１００を例示するブロック図である。

図２に例示する生産ライン２００は、ある製品を製造する製造ラインである。生産ライン２００は、例えば、現実世界に構築された物理的な製造ラインであってもよい。なお、生産ライン２００は、少なくとも一部が、例えばコンピュータ等を用いて仮想的に構築されてもよい。

検証システム１００は、シミュレータ１０１と、ダミー装置１０２と、を含む。

検証システム１００におけるシミュレータ１０１は、制御対象１０４（後述）の動作をシミュレーションするように構成される。シミュレータ１０１は、例えば、コンピュータ等の汎用的な装置と、ソフトウェアプログラムとの組み合わせにより構成されてもよい。この場合、そのソフトウェアプログラムは、例えば、ＣＡＤアプリケーションであってもよく、その他のシミュレーションツールであってもよい。なお、シミュレータ１０１は、例えば、専用のハードウェア装置（例えば、特定用途のプロセッサや回路要素の組合せ）により構成されてもよい。シミュレータ１０１は、制御対象１０４の動作の少なくとも一部を仮想的に実現することにより、制御対象１０４を模式的に代替することが可能である。場合によっては、制御対象１０４の少なくとも一部が、シミュレータ１０１により置き換え可能となる。

ダミー装置１０２は、制御対象１０４を制御可能な制御装置１０３（後述）から受け付ける信号に応じて、シミュレータ１０１または制御対象１０４の代わりに、制御対象に関する信号の少なくとも一部を制御装置１０３またはシミュレータ１０１に提供するように構成される。ダミー装置１０２は、例えば、コンピュータ等の汎用的な装置と、ソフトウェアプログラムとの組み合わせにより構成されてもよく、専用のハードウェア装置（例えば、特定用途のプロセッサや回路要素の組合せ）により構成されてもよい。ダミー装置１０２は、例えば、産業用制御装置であるＰＬＣと、ＰＬＣにおいて実行されるプログラムと、により実装されてもよい。

制御装置１０３は、制御対象１０４を制御可能な装置である。制御装置１０３は、典型的には、産業用制御装置であるＰＬＣと、ＰＬＣにおいて実行されるプログラムと、により実装可能である。なお、制御装置１０３は、例えば、コンピュータ等の汎用的な装置と、ソフトウェアプログラムとの組み合わせにより構成されてもよい。この場合、そのソフトウェアプログラムは、例えば、ＰＬＣにおいて実行されるプログラムをコンピュータにおいて実行可能な実行環境を提供するアプリケーションプログラム（例えば、ＰＬＣプログラムの開発環境）であってもよい。

制御対象１０４は、生産ライン２００においてある製品を製造する際に用いられる各種の装置、機器、デバイス、等を含む。制御装置１０４は、例えば、図１に例示する各種ユニット（例えば、位置決めユニット、シリアル通信ユニット、Ｅｔｈｅｒｎｅｔ通信ユニット、入出力ユニット、カメラユニット）、各種ユニットに接続される各種機器（例えば、工作機械、回転機、ロボット、センサ、カメラ、画像処理装置、その他）、等を含んでもよい。なお、検証システム１００により制御装置１０３の動作を検証する際、制御対象１０４は用意されていなくともよい。即ち、検証システム１００は、シミュレータ１０１と、ダミー装置１０２と、を用いることで、制御対象１０４が用意されていない状況で、制御装置１０３の動作を検証するように構成される。

上記のように構成された検証システム１００において、シミュレータ１０１は、ダミー装置１０２と、制御装置１０３との少なくとも一方から提供された信号を受け付ける。そして、シミュレータ１０１は、その受け付けた信号に基づいて、少なくとも制御対象１０４の作動状態を仮想的に再現する。これにより、検証システム１００は、制御対象１０４が用意されていない環境であっても、制御装置１０３の制御動作を用意に検証することが可能である。

制御装置１０３の動作を検証する場合、典型的には、制御装置により制御される制御対象１０４を用意するか、あるいは、制御対象１０４を代替可能なシミュレータ等が用意される。一方、実際の生産ラインを構成する前の段階において制御装置１０３の動作を検証する場合、実機としての制御対象１０４を用意することは必ずしも容易ではない。また、制御対象１０４は、上記の通り多種多様な装置、デバイス等を含みえる。このため、場合によっては、これらの多様な制御対象１０４のそれぞれを代替可能なシミュレータを用意することが困難なこともある。

これに対して、検証システム１００におけるダミー装置１０２は、制御装置１０３から受け付けた信号に応じて、シミュレータ１０１または、制御対象１０４の代わりに、制御対象１０４に関する信号を提供可能である。例えば、実機としての制御対象１０４が用意されていない環境であっても、ダミー装置１０２が制御対象１０４の代わりに、制御装置１０３に信号を提供することが可能である。また、検証システム１００におけるダミー装置１０２は、シミュレータ１０１の代わりに、制御装置１０３に信号を提供することが可能である。この場合、シミュレータ１０１が、制御対象１０４の少なくとも一部の動作を代替できない場合であっても、ダミー装置１０２が、シミュレータ１０１の代わりに、制御装置１０３に信号を提供することが可能である。このような処理により、制御装置１０３は、あたかも制御対象１０４が存在するかのように、各種処理を続行可能である。

次に、本開示に係る技術の他の一実施形態を、図３～図１０を参照して説明する。
本実施形態では、図３に例示する生産ライン２における制御装置の制御動作を検証するための制御検証システム１、換言すれば、制御装置に設定される制御プログラムを検証するための制御検証システム１について説明する。
まず、制御検証システム１を適用する生産ライン２について、図３を参照して説明する。

図３に例示する生産ライン２は、ある製品を製造する製造ラインである。生産ライン２は、例えば、現実世界に構築された物理的な製造ラインであってもよい。なお、生産ライン２は、少なくとも一部が、例えばコンピュータ等を用いて仮想的に構築されてもよい。生産ライン２は、種々の製造装置８０、各製造装置８０を制御する装置ＰＬＣ５０、およびユーザＩ／Ｆとしての設定端末６０を有し、これらが通信ネットワーク３５を介して接続されている。

製造装置８０は、製品の製造に係る処理を行う種々の機械、器具、装置、システム、ユニット等（これらを含めて単に装置と称する場合がある）であり、例えば、装置ＰＬＣ５０により制御されて作動する。具体的には、製造装置８０は、製品の製造に係る各種部品、半製品、完成品を搬送、加工、検査、梱包等する装置を含んでもよい。また、製造装置８０は、装置ＰＬＣ５０に通信可能に接続される各種ユニット（例えば、位置決めユニット、シリアル通信ユニット、入出力ユニット、カメラユニット等）を含んでもよい。また、製造装置８０は、例えば、種々の工作機械、ロボット、回転機、カメラ、センサ、画像処理装置等を含んでもよい。また、製造装置８０は、下層（例えば、通信ネットワーク３５に接続された他の通信ネットワークにより構成される層）の製造装置、あるいは他のセグメントの製造装置を制御するＰＬＣを含んでもよい。

装置ＰＬＣ５０は、製造装置８０（装置ＰＬＣ５０に対して、制御対象となる装置を外部機器と称する場合がある）を制御する制御装置である。
本実施形態において、装置ＰＬＣ５０は、例えば、制御プログラムに基づいて製造装置８０の制御動作を実行するＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントローラ）として実装される。装置ＰＬＣ５０において実行される制御プログラムは、例えば、少なくとも一部がラダープログラムにより実装されてもよい。なお、制御プログラムはこれに限定されず、適切なプログラミング言語、プログラミングツール等を用いて適宜実装されてよい。装置ＰＬＣ５０は、図３では模式的に、製造装置８０に対して１対１に示されているが、複数の製造装置８０を１つの装置ＰＬＣ５０で制御する構成でもよい。また、複数の装置ＰＬＣ５０により、１つ以上の製造装置８０が制御されてもよい。

装置ＰＬＣ５０として用いられるＰＬＣの構成を図４および図５に示す。
図４は、装置ＰＬＣ５０として用いられるＰＬＣの機能的な構成を示すブロック図である。図４に示す具体例の場合、装置ＰＬＣ５０は、機能的な構成要素として、演算処理部２０１、記憶部２０２、入力部２０３、出力部２０４、通信部２０５、を含む。これらの構成要素の少なくとも一部は、相互に通信可能に接続されてよい。

演算処理部２０１は、例えば、マイクロプロセッサ、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）等の回路要素により実装され、各種のプログラム（例えば、ラダープログラム）を実行するように構成される。

記憶部２０２は、プログラム、データ等を記憶可能な記憶デバイスである。記憶部２０２は例えば、少なくとも一部が揮発性記憶デバイス（例えば、ＤＲＡＭ（Ｄｙｎａｍｉｃ Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等の半導体記憶デバイス）により構成されてもよく、少なくとも一部が不揮発性の記憶デバイス（例えば、フラッシュメモリ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）等の半導体記憶デバイスや、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）等の磁気記憶デバイス、ＣＤ－ＲＯＭ等の光学記憶デバイス等）により構成されてもよく、それらの組合せにより構成されてもよい。

記憶部２０２は、例えば、演算処理部２０１において実行されるプログラム、入力部２０３、出力部２０４、通信部２０５において用いられるデータや設定情報、装置ＰＬＣ５０自体の設定情報、等を記憶することができる。記憶部２０２は、場合によっては、装置ＰＬＣ５０において実行されるプログラムが、装置ＰＬＣ５０に接続される各種のユニット（例えば、製造装置８０を含む）との間でデータ（信号）を入力または出力する際の入出力割付（Ｉ／Ｏマッピング）領域を提供するように構成される。この場合、装置ＰＬＣ５０において実行されるプログラムは、入出力割付領域にデータを書き込むことで、当該入出力割付領域にマッピングされている製造装置８０に対してデータ（信号）を提供することができる。

また、装置ＰＬＣ５０において実行されるプログラムは、入出力割付領域からデータを読み込むことで、当該入出力割付領域にマッピングされている製造装置８０から提供されたデータ（信号）を取得できる。なお、製造装置８０との実際のデータ（信号）の送信または受信は、後述する入力部２０３、出力部２０４を介して実行されてよい。

入力部２０３は、例えば、装置ＰＬＣ５０に通信可能に接続された製造装置８０から提供される信号やデータを受け付けるように構成される。入力部２０３は、例えば、物理的な入力ポート（例えば、接点やリレー等）として実装されてもよく、論理的な入力ポート（例えば、論理的なチャネル入力、内部リレー、その他の特殊なリレー等)として実装されてもよい。

出力部２０４は、例えば、装置ＰＬＣ５０に通信可能に接続された製造装置８０に対して、信号やデータを提供するように構成される。入力部２０３は、例えば、物理的な出力ポート（例えば、接点やリレー等）として実装されてもよく、論理的な出力ポート（例えば、論理的なチャネル出力、内部リレー、その他の特殊なリレー等)として実装されてもよい。

通信部２０５は、制御通信ネットワーク（例えば、フィールドネットワーク）との間でデータを送信、または、受信する処理を実行するように構成される。通信部２０５は、例えば、通信制御に用いられる回路要素と、物理的な通信信号の処理に用いられるデバイスと、の組合せにより実装されてもよい。通信部２０５は、例えば、演算処理部２０１、記憶部２０２、入力部２０３、出力部２０４において用いられるデータを、制御通信ネットワークを介して送信または受信してもよい。

上記のような構成を備える装置ＰＬＣ５０としては、例えば、現代では一般的な産業機器の製造業者やベンダから入手可能なＰＬＣが用いられてよい。

図５を参照して、上記のような装置ＰＬＣ５０の具体的な構成例について更に説明する。説明の便宜上、図５に例示する装置ＰＬＣ５０は、演算処理部２０１の一例として処理部５５、入力部２０３の一例としての入力リレー５７と、出力部２０４の一例として出力リレー５６が、記憶部２０２の少なくとも一部の一例としてデータメモリ５８、通信部２０５の一例としてＰＬＣ Ｅｔｈｅｒ５９を含む。図５に示す具体例の場合、装置ＰＬＣ５０は、装置ＰＬＣ－ＣＰＵ部５３を有し、装置ＰＬＣ－ＣＰＵ部５３が、処理部５５、出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８を含むように構成される。なお、装置ＰＬＣ５０はこれに限定されず、他の要素を含んでもよい。

処理部５５は、記憶されたラダープログラム（制御プログラム）に基づいて動作する。処理部５５は、例えば、出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８を介する製造装置８０との信号（データ）の送受信により、製造装置８０を制御する。なお、処理部５５は、出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８の他に、例えば、拡張メモリや、その他の入出力ポート等を介して、製造装置８０との間で信号（データ）を送受信してもよい。処理部５５と、製造装置８０との間で信号を転送するために用いられるデバイス、転送方法等は、例えば、装置ＰＬＣ５０、製造装置８０の仕様や規格に応じて、適宜選択されてよい。以下、説明の便宜上、装置ＰＬＣ５０と、製造装置８０とが、出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８を用いて信号（データ）を転送する具体例について説明するが、本開示に係る技術はこれに限定されない。

出力リレー５６は、装置ＰＬＣ５０から外部機器へデータを出力するときにデータがセットされる要素である。出力リレー５６は、例えば、外部機器へデータが出力される際にＯＮに設定される回路要素として実現されてよい。これに限定されず、出力リレーは、外部機器へデータが出力される際にデータがセットされる論理的な要素（例えば、内部リレー、チャネル出力、その他Ｉ／Ｏマッピング領域に出力領域としてマップされた要素）として実現されてよい。

入力リレー５７は、装置ＰＬＣ５０へ外部機器からデータが入力される際にデータがセットされる要素である。入力リレー５７は、例えば、外部機器からデータが入力される際にＯＮに設定される回路要素として実現されてよい。これに限定されず、入力リレー５７は、外部機器へデータが入力される際にデータがセットされる論理的な要素（例えば、内部リレー、チャネル入力、その他Ｉ／Ｏマッピング領域に入力領域としてマップされた要素）として実現されてよい。

データメモリ５８は、装置ＰＬＣ５０と外部機器との間でデータの入出力を行う際に利用される記憶領域である。データメモリ５８は、例えば、出力リレー５６または入力リレー５７がＯＮにされ、装置ＰＬＣ５０と外部機器との間でデータの入出力を実行する際に用いられる。また、データメモリ５８は、例えば、特定のタイミングで装置ＰＬＣ５０と外部機器との間でデータの入出力を実行する際に用いられる。データメモリ５８は、例えば、上記説明した記憶部２０２のうち、Ｉ／Ｏマッピング領域が設定された記憶領域であってよい。データメモリ５８は、例えば、論理的あるいは物理的な記憶デバイスに構築されたメモリ空間として実現されてよい。なお、データメモリ５８は、外部機器とのデータの入出力以外に、例えば、装置ＰＬＣ５０内部における各種の用途（各種設定や状態の保存、各種処理や演算に用いるデータの格納等）に用いられてよい。

ＥｔｈｅｒＩ／Ｆ５９は、装置ＰＬＣ５０を、通信ネットワーク３５に接続するためのインタフェースである。通信ネットワーク３５については後述する。

なお、本実施形態においては、製造装置８０を制御する制御装置としてＰＬＣを例示するが、ロボット・コントローラ（ＲＣ）、数値制御装置（ＣＮＣ）あるいは一般的なパーソナル・コンピュータ（ＰＣ）で構成されたＦＡ用コントローラ等、ＰＬＣ以外の制御装置でもよい。制御装置は、製造装置８０の種類に応じて、その制御に好ましい適切なコントローラあるいはコンピュータ（ハードウエア、制御プログラム）を用いてよい。

図３に示す生産ライン２において、装置ＰＬＣ５０と製造装置８０とは、それぞれ適切な通信ネットワークにより接続される。具体的には、装置ＰＬＣ５０と製造装置８０との間は、装置ＰＬＣ５０の出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８を介する上述した信号の送受信が可能な、適切な通信ネットワークにより構成される。本実施形態において、装置ＰＬＣ５０と製造装置８０との間は、フィールドネットワークにより接続される。なお、装置ＰＬＣ５０と製造装置８０とを接続する通信ネットワークは、生産ライン２の基幹ネットワークである通信ネットワーク３５とは異なるセグメントのネットワークであってよい。なお、一部の装置ＰＬＣ５０と、製造装置８０との間はフィールドネットワークとは異なる通信方式（例えば、シリアル通信方式等）により接続されてもよい。

いくつかの製造装置８０は、製造装置８０に備わる入出力Ｉ／Ｆおよびフィールドネットワークを介して、装置ＰＬＣ５０に直接接続される。一方、いくつかの製造装置８０は、場合によって、整合性（データ形式、信号形式、タイミング、遅延、定格等を含む）等を考慮して、何らかのＩ／Ｆを介在させて装置ＰＬＣ５０に、あるいは装置ＰＬＣ５０が接続されているフィールドネットワークに接続される。例えば図６に示す接続例では、製造装置８０は、シリアルコミュニケーションユニット７０を介してフィールドネットワークに接続され、装置ＰＬＣ５０と信号（データ）転送可能に接続されている。

シリアルコミュニケーションユニット７０は、シリアルデータの変換を行うためのバッファメモリ７１と、データの流れを制御するフロー制御部７３と、製造装置８０との間でデータの入出力を行うための通信用データ領域７５とを有する。通信用データ領域７５は、メモリ共有、Ｉ／Ｏ命令、バス転送、ＤＭＡ転送等の任意のデータ伝送方式で、製造装置８０に対してデータを送受信する。

上述したように接続される装置ＰＬＣ５０と製造装置８０との間の信号（データ）の送受信（伝送）を模式化すると、概略以下のような処理となる。

装置ＰＬＣ５０が製造装置８０に信号（データ）を出力する場合は、装置ＰＬＣ５０の制御プログラム（ラダープログラム）が装置ＰＬＣ５０の出力リレー５６に書き込み（ＯＮに設定し）、これを監視している製造装置８０が装置ＰＬＣ５０のデータメモリ５８からデータを読み込む。装置ＰＬＣ５０と製造装置８０とがフィールドネットネットワークで接続されている場合、装置ＰＬＣ５０のデータメモリ５８のデータは、フィールドネットワークにより提供される機能（例えば、共有メモリやメッセージ通信等）を用いて製造装置８０に提供されてもよい。また、装置ＰＬＣ５０が製造装置８０から信号（データ）を入力される場合は、製造装置８０が装置ＰＬＣ５０の入力リレー５７に書き込み（ＯＮに設定し）、これを監視していた装置ＰＬＣ５０がデータメモリ５８からデータを読み込む。装置ＰＬＣ５０と製造装置８０とがフィールドネットネットワークで接続されている場合、製造装置８０により提供されたデータは、フィールドネットワークにより提供される機能（例えば、共有メモリやメッセージ通信等）を用いて装置ＰＬＣ５０のデータメモリ５８に書き込まれてもよい。

なお、装置ＰＬＣ５０と製造装置８０との間に上記したシリアルコミュニケーションユニット等の特殊ユニットが（例えば他の製造装置８０等として）介在する場合、上記処理は、その特殊ユニットを介して実行される。例えば、装置ＰＬＣ５０が製造装置８０に信号（データ）を出力する場合は、装置ＰＬＣ５０の制御プログラム（ラダープログラム）が装置ＰＬＣ５０の出力リレー５６に書き込み（ＯＮに設定し）、これを監視しているシリアルコミュニケーションユニットが装置ＰＬＣ５０のデータメモリ５８からデータを読み込み、製造装置８０に提供する。

また、装置ＰＬＣ５０が製造装置８０から信号（データ）を入力される場合は、製造装置８０からデータ（信号）を受け付けたシリアルコミュニケーションユニットが、装置ＰＬＣ５０の入力リレー５７に書き込み（ＯＮに設定し）、これを監視していた装置ＰＬＣ５０がデータメモリ５８からデータを読み込む。シリアルコミュニケーションユニットとは異なる特殊ユニットについても、概略同様の処理が実行されてよい。

このような信号（データ）の送受信により、実際に装置ＰＬＣ５０が製造装置８０を制御する例を、図７を参照して説明する。この例では、所定の座標系の下で処理を行う例えばアライナ等の製造装置８０に対して、起動後の原点復帰を制御する動作について説明する。

まず、製造装置８０（および装置ＰＬＣ５０）が起動され作動準備が整ったら、製造装置８０は装置ＰＬＣ５０に対してＲｅａｄｙ信号を送信する（信号Ｓ１１）。これを受信した装置ＰＬＣ５０は、アライナの原点復帰のための準備として、吸着系の解除を指示（吸着ＯＦＦ命令を送信）する（信号Ｓ１２）。これを受けた製造装置８０は、コマンド受信応答としてＢｕｓｙ信号をＢｕｓｙに設定して装置ＰＬＣ５０に通知し（信号Ｓ１３）、その後製造装置８０内のセンサ系を介して吸着ＯＦＦが確認されたら、吸着ＯＦＦ完了の応答（コマンド終了応答）を装置ＰＬＣ５０に返す（信号Ｓ１４）。

コマンド終了応答（吸着ＯＦＦ完了）の信号Ｓ１４を受信した装置ＰＬＣ５０は、次の初期動作として、原点復帰を製造装置８０に指示する（信号Ｓ１５）。これを受けた製造装置８０は、コマンド受信応答としてＢｕｓｙ信号をＢｕｓｙに設定して装置ＰＬＣ５０に通知し（信号Ｓ１６）、その後、製造装置８０内のセンサ系を介して原点復帰が確認されたら、原点復帰完了の応答（コマンド終了応答）を装置ＰＬＣ５０に返す（信号Ｓ１７）。

これらの各信号の送受信を、装置ＰＬＣ５０と製造装置８０との間で、上述した出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８を介して行うことにより、図７に示すような初期設定の制御が実行される。なお、図７を参照して説明した信号（データ）の送受信は、あくまでも一例である。装置ＰＬＣ５０と製造装置８０とを接続するフィールドネットワークにおいて、他のリレー回路、トリガー方式あるいはデータ伝送方式が定義されている場合には、それらを用いて制御してもよい。

設定端末６０は、生産ライン２および後述する制御検証システム１のユーザＩ／Ｆとして機能する端末装置である。生産ライン２の管理者等は、設定端末６０を介して、例えば、ＯＰＣサーバ３０、ダミー装置用ＰＬＣ４０および装置ＰＬＣ５０に対する操作、設定、データ入力あるいは状態のモニタ等を行える。また、生産ライン２の管理者等は、設定端末６０を介して、制御プログラム（ラダープログラム）の装置ＰＬＣ５０へのローディングや、ダミー装置として動作するためのプログラムのダミー装置用ＰＬＣ４０へのローディングを行うこともできる。これらの機能は、例えば、ＯＰＣサーバ３０を介して生産ライン２に接続されているＣＡＤシステム１０を用いて実現されてもよい。これに対して、設定端末６０は、例えば、生産ライン２が構築されている現場と通信可能に接続され、生産ライン２を構成する機器を、直接的に監視・管理等可能な端末である。

通信ネットワーク３５は、生産ライン２あるいは制御検証システム１の基幹ネットワークである。通信ネットワーク３５を介して、生産ライン２を構成する複数の装置ＰＬＣ５０、設定端末６０、および、後述する制御検証システム１を構成するダミー装置用ＰＬＣ４０、ＣＡＤシステム１０が通信可能に接続されている。

通信ネットワーク３５は、例えば、ＯＰＣ（OLE for Process Control）に準拠した通信データを伝送可能なフィールドネットワークにより構築される。フィールドネットワークは、典型的には、各種の産業機器、制御装置、情報処理装置（コンピュータ等）を相互に接続可能な通信ネットワークである。フィールドネットワークは、例えば、各種規格化されたプロトコル（例えば、ＩＥＣ６１１５８等）に準拠した通信ネットワークとして構成されてもよい。フィールドネットワークの具体例は、例えば、ＥｔｈｅｒＣＡＴ、Ｅｔｈｅｒｎｅｔ／ＩＰ、ＦＬ－ｎｅｔ、ＰＲＯＦＩＮＥＴ等を含むが、これに限定されない。

通信ネットワーク（フィールドネットワーク）３５には、ＯＰＣサーバ３０が接続される。ＯＰＣサーバ３０は、例えば、フィールドネットワークに接続された他の装置（例えば、装置ＰＬＣ５０、ダミー装置用ＰＬＣ４０、設定端末６０、製造装置８０等）との間でデータやコマンド等を送受信可能な装置である。ＣＡＤシステム１０は、ＯＰＣサーバ３０を介して、通信ネットワーク３５に接続される。

装置ＰＬＣ５０、設定端末６０およびダミー装置用ＰＬＣ４０は、例えば、ＯＰＣクライアントとして通信ネットワーク３５に接続される。ＯＰＣクライアントは、例えば、フィールドネットワークを介して、ＯＰＣサーバから信号、データ、コマンド等を受信することができる。

通信ネットワーク３５に接続されている各装置は、フィールドネットワークの仕様に基づいて、他の装置との間で、コマンドの送受信や、データリンク（データの転送）が可能である。一例として、通信ネットワーク３５に接続された各装置は、例えば、他の装置の入力領域（例えば、入力ポート、入力チャネル、入力リレー等）、出力領域（例えば、出力ポート、出力チャネル、出力リレー等）、メモリ領域（例えば、データメモリ等）等の特定領域を含むメモリ空間に対して、データの読み出しや書き込みが可能である。その特定領域は、上記説明したＩ／Ｏマッピング領域であってよい。特定領域における処理の具体的な実装方法は、採用するフィールドネットワークの仕様に応じて選択されてよい。例えば、フィールドネットワークに接続されている各装置は、送信先装置の宛先アドレスと、送信元アドレスと、コマンドやデータ等を格納したフィールドと、を含むメッセージを送受信することで、相互に特定領域に対するデータの読み出しや書き込みを実行してよい。

一態様として、接続された各装置の間で、設定された特定領域（例えば、入力領域、出力領域、メモリ領域等）を含む一部のメモリ空間に対する、直接的なデータ入出力（データ交換）を可能とするフィールドネットワークが知られている。この場合、各装置は、例えば、受信したメッセージに含まれるフィールドを解釈し、特定領域に対する書き込み（または読み込み）を実行することで、データの読み出しや書き込みを実行可能である。この場合、そのフィールドネットワークにより、各装置が特定領域を他の装置と共有可能な、言わば仮想的な共有メモリ空間が構成されているとも考えられる。

通信ネットワーク３５がこのようなフィールドネットワークにより構成されている場合、通信ネットワーク３５に接続されている装置は、他の装置との間で、透過的に各種コマンドや、データを送受信することができる。例えば、装置ＰＬＣ５０における出力リレー５６、入力リレー５７、およびデータメモリ５８を特定領域に設定することにより、フィールドネットワークに接続された他の装置（例えば、他の装置ＰＬＣ５０、後述するダミー装置用ＰＬＣ４０、ＯＰＣサーバ３０等）は、メッセージの送受信を介してこの特定領域にアクセス可能になる。

また、ＣＡＤシステム１０（シミュレータ２０）は、例えば、ＯＰＣサーバ３０を介してメッセージを送受信することで、通信ネットワーク３５に接続された他の装置ＰＬＣ５０（またはダミー装置用ＰＬＣ４０）の出力リレー５６、入力リレー５７、およびデータメモリ５８にアクセスすることが可能になる。また、ＣＡＤシステム１０（シミュレータ２０）は、例えば、通信ネットワーク３５に接続された他の装置ＰＬＣ５０（またはダミー装置用ＰＬＣ４０）からＯＰＣサーバ３０を介して受信したメッセージに含まれるコマンドやデータを、シミュレータ２０により構築された仮想的な製造装置８０のモデルに提供可能である。この場合ＯＰＣサーバ３０が、通信ネットワーク３５に接続された他の装置ＰＬＣ５０（またはダミー装置用ＰＬＣ４０）と共有可能な特定領域を提供するように構成されてよい。

なお、フィールドネットワークは、現代では公知の技術であることから、具体的なデータの送受信等に関する詳細な説明を省略する。

生産ライン２においては、各装置ＰＬＣ５０が通信ネットワーク３５で接続されている。この場合、例えば、ある装置ＰＬＣ５０は、他の装置ＰＬＣ５０との間で、実質的にリアルタイムかつ直接的に通信（データ伝送）することができる。その結果、制御対象の制御に用いられる情報が適切なタイミングで伝送される。これにより、生産ライン２において、例えば、センサや測定器からのデータに基づく状態把握、各製造装置８０の稼働状況の把握、および、これらに基づく種々の製造装置８０の制御等が、適切なタイミングで実行される。生産ライン２におけるこれらの処理は、場合により、略リアルタイムに実行可能となる。

次に、このような構成の生産ライン２に対して、装置ＰＬＣ５０による制御対象（製造装置８０）の制御に用いられる制御プログラムを検証し、これにより装置ＰＬＣ５０による製造装置８０の制御動作を検証するための制御検証システム１について説明する。

制御検証システム１は、製造装置８０（制御対象）の作動状態をコンピュータネットワーク上で仮想的に再現し、その仮想環境（デジタルツイン環境）において、装置ＰＬＣ５０（制御装置）における製造装置８０の制御の状態を検証する。
制御検証システム１は、上述した生産ライン２に対して、シミュレータ２０およびダミー装置用ＰＬＣ４０を有する構成である。

シミュレータ２０は、製造装置（制御対象）８０の動作をシミュレーションする。制御検証システム１がシミュレーションモードで作動されるとき、シミュレータ２０がシミュレーション可能な製造装置８０については、シミュレータ２０が製造装置８０に代わって作動され、製造装置８０の動作をシミュレーションする。より具体的には、例えば、シミュレータ２０により構築された仮想の製造装置により、製造装置８０の動作がシミュレーションされる。

シミュレータ２０は、ＣＡＤツール１１と連携しており、ＣＡＤツール１１が有する製造装置８０の設計データまたはその他のデータであって、製造装置８０の動作シミュレーションに利用可能なデータに基づいて、製造装置８０の動作をシミュレーションする。本実施形態において、シミュレータ２０は、ＣＡＤツール１１と同じコンピュータ上にＣＡＤシステム１０として搭載されている。なお、シミュレータ２０は単独で構成されていてもよい。また、シミュレータ２０は、ＣＡＤツール１１と統合されていてもよく、ＣＡＤツール１１の一部として提供されていてもよい。

製造装置８０の動作シミュレーションに利用可能なデータは、例えば、製造装置８０の設計情報および動作仕様に基づいて仮想空間に構築された製造装置のＣＡＤデータ、製造装置８０の入出力仕様のデータ、等が含まれてもよい。具体的には、製造装置８０の動作のシミュレーションのためのデータは、ＣＡＤツール１１において作成されたデータ、製造装置８０のメーカ等から提供を受けたデータ、あるいはサードパーティから提供を受けたデータ等のいずれであってもよい。標準的あるいは汎用的な部品、製品、機械、器具、装置については、設計データ、ＣＡＤデータあるいは動作シミュレーションを行うためのデータが用意されている場合が多い。シミュレータ２０は、そのようなデータを利用してシミュレーションが可能な機能を有する。一方、シミュレータ２０は、動作シミュレーションに利用可能なデータを十分に有していない製造装置８０については、シミュレーションできない場合がある。

シミュレータ２０は、ＯＰＣサーバ３０を介して、通信ネットワーク３５に接続されている。通信ネットワーク３５にはダミー装置用ＰＬＣ４０および装置ＰＬＣ５０も接続されており、シミュレータ２０は、ダミー装置用ＰＬＣ４０および装置ＰＬＣ５０と、通信ネットワーク３５を介した信号（データ）の送受信が可能になっている。

典型的な形態としては、シミュレータ２０は、装置ＰＬＣ５０から提供された信号（入力信号）に基づいて、対象の製造装置８０の動作シミュレーションを行い、シミュレーションの結果に基づく出力信号を、対象の製造装置８０を制御する装置ＰＬＣ５０に提供する。このとき、シミュレータ２０は、ＯＰＣサーバ３０および通信ネットワーク３５を介して、対象の製造装置８０を制御する装置ＰＬＣ５０の出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８に対して信号（データ）を送受信する。なお、ここで言う入力信号は、後述するダミー装置用ＰＬＣ４０を介さずに、装置ＰＬＣ５０から直接シミュレータ２０に提供された信号（入力信号）である。

一方で、シミュレータ２０はダミー装置用ＰＬＣ４０とも信号（データ）の送受信が可能になっているため、ダミー装置用ＰＬＣ４０から提供された信号（入力信号）に基づいてシミュレーションを行う場合もある。また、シミュレーション結果の出力信号を、ダミー装置用ＰＬＣ４０に提供することもできる。なお、ダミー装置用ＰＬＣ４０に対して出力する信号（データ）は、装置ＰＬＣ５０に提供する最終的なシミュレーション結果ではなく、ダミー装置用ＰＬＣ４０におけるさらなる処理に供する為の信号（データ）、例えばシミュレーション途中の信号（データ）であってよい。

このように、シミュレータ２０において、入力信号の受付け、および、出力信号の提供は、それぞれ、装置ＰＬＣ５０とダミー装置用ＰＬＣ４０に対して選択的に行える。

入力信号の受付け元および出力信号の提供先は、シミュレータ２０上のプログラムあるいはダミー装置用ＰＬＣ４０のプログラムにおいて、データの書き込みを行うエリア（アドレス）を変えることにより選択できる。すなわち、シミュレータ２０（ＯＰＣサーバ３０が介在した各シミュレーションプログラムの実行環境）および各ダミー装置用ＰＬＣ４０のアドレス空間に対するフィールドネットワーク環境における定義内容に応じて、シミュレータ２０、装置ＰＬＣ５０、およびダミー装置用ＰＬＣ４０は、入力信号の受付け元および出力信号の提供先を選択できる。

ダミー装置用ＰＬＣ４０は、制御検証システム１がシミュレーションモードで作動されるとき、製造装置８０が作動した結果の少なくとも一部を模擬したダミー信号を生成する。換言すると、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０または製造装置８０を代替して、製造装置８０が作動した結果の少なくとも一部を模擬したダミー信号を生成するよう実装される。

一例として、シミュレータ２０が少なくとも一部の動作をシミュレーションできない製造装置８０が存在する場合を想定する。この場合、シミュレータ２０は、製造装置８０の動作を完全に代替することはできない。このような状況において、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、製造装置８０が装置ＰＬＣ５０に制御されて実際に作動したときに作動結果として出力される信号と同等の信号を、出力信号（ダミー信号）として生成する。即ち、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０に代替して（より具体的には、シミュレータ２０がシミュレーションできない製造装置８０に代替して）、製造装置８０の作動結果に相当する出力信号（ダミー信号）を生成する。これにより、ダミー装置用ＰＬＣ４０（または、ダミー装置用ＰＬＣ４０とシミュレータ２０との組み合わせ）を用いることで、シミュレータ２０が少なくとも一部の動作をシミュレーションできない製造装置８０を、シミュレーションモードで仮想的に作動させることが可能となる。結果として、当該製造装置８０を制御する装置ＰＬＣ５０の処理（例えば、当該装置ＰＬＣ５０にて実行されるラダープログラムの処理）のシミュレーションモードにおける検証が実現される。

ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０により少なくとも一部の動作をシミュレーションできない製造装置８０に対応して設けられてよい。ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０により少なくとも一部の動作をシミュレーションできない製造装置８０を制御する装置ＰＬＣ５０に対応して設けられてもよい。

ダミー装置用ＰＬＣ４０は、一例として、装置ＰＬＣ５０と同じ構成を備えたＰＬＣ（図５参照）で構成される。この場合、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、対応する製造装置８０が装置ＰＬＣ５０に制御されて作動した結果と同等の出力信号（ダミー信号）を生成するように作成されたプログラムに基づいて作動される。その結果、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、作動されたとき、ある製造装置（制御対象）８０が作動した結果と同等の出力信号を生成する。本実施形態において、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、例えば、ラダープログラムにより作成されたプログラムに基づいて作動する。

なお、ダミー装置用ＰＬＣ４０が生成する出力信号（ダミー信号）は、対応する製造装置８０が装置ＰＬＣ５０に制御されて作動した結果、製造装置８０から装置ＰＬＣ５０に対して伝送される信号（データ）の全てである必要はない。製造装置８０が作動した結果として装置ＰＬＣ５０に出力される信号の少なくとも一部を出力信号として生成して装置ＰＬＣ５０に提供することにより、制御検証システム１における制御動作を十分に検証できるのであれば、必要な一部の信号のみを装置ＰＬＣ５０に提供する構成であってもよい。

ダミー装置用ＰＬＣ４０において生成される「対応する製造装置８０が作動した結果と同等の出力信号」（制御対象に関する信号）は、内容としては、例えば、製造装置（制御対象）８０の稼働状態を表す信号を含んでよい。

「稼働状態を表す信号」は、例えば、製造装置８０が工作機械である場合には、当該工作機械による加工処理に関する信号（加工プロセスに関する情報、加工結果に関する情報等）を含んでもよい。「稼働状態を表す信号」は、例えば、製造装置８０がモータである場合には、当該モータに関する信号（例えば、回転数、トルク、回転位置、消費電力等）を含んでもよい。「稼働状態を表す信号」は、例えば、製造装置８０がロボットである場合には、当該ロボットに関する信号（例えば、稼働状況、稼働部位の位置等）を含んでもよい。「稼働状態を表す信号」は、例えば、製造装置８０がセンサである場合には、当該センサに関する信号（例えば、センサ出力）を含んでもよい。「稼働状態を表す信号」は、例えば、製造装置８０が画像処理装置である場合には、画像処理の結果を表す信号を含んでもよい。上記に限定されず、「稼働状態を表す信号」は、製造装置８０の構成、仕様、処理内容等に応じて適宜設定されてよい。

また、「出力信号」は、例えば、所定の負荷の経時変化する荷重を表す信号、所定の画像を含む信号、製造装置（制御対象）８０から装置ＰＬＣ（制御装置）５０へ提供される製造装置８０の応答を表す信号を含んでもよい。また、「出力信号」は、上記のような内容のデータを、データ形式、信号形式、タイミング／遅延、定格等の点から、対応する装置ＰＬＣ５０に入力可能に調整した信号（データ）であってよい。なお、タイミング／遅延の調整とは、入力信号を受け付けたタイミングとは異なる特定のタイミングで信号を生成することを含む。なお、ダミー装置用ＰＬＣ４０において生成される上記信号（制御対象に関する信号）は、上記に限定されず、製造装置（制御対象）８０を構成するセンサに関する信号、ロボットの動作に関する信号、工作機械の動作に関する信号、等が含まれてよい。また、「出力信号」は、入力信号に基づくデータ、予め用意されたデータ、あるいは、ダミー装置用ＰＬＣ４０で製造装置８０の動作シミュレーション等を行って得られたデータ等であってよい。

また、ダミー装置は、出力信号を生成し、入力信号を受け付けたタイミングとは異なる特定のタイミングで出力してもよい。

ダミー装置用ＰＬＣ４０は、通信ネットワーク３５に接続されている。通信ネットワーク３５には、装置ＰＬＣ５０、および、ＯＰＣサーバ３０を介してシミュレータ２０が接続されている。ダミー装置用ＰＬＣ４０、装置ＰＬＣ５０およびシミュレータ２０は、通信ネットワーク３５を介して信号（データ）を送受信することも可能である。

ダミー装置用ＰＬＣ４０は、典型的な一例として、装置ＰＬＣ５０から提供された信号（入力信号）に基づいて、対象の製造装置８０が作動した結果と同等の出力信号を生成し、その出力信号を、対象の製造装置８０の装置ＰＬＣ５０に提供する。このとき、ダミー装置用ＰＬＣ４０と装置ＰＬＣ５０との間では、自身のダミー装置用ＰＬＣ４０の出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８と、対象の製造装置８０を制御する装置ＰＬＣ５０の出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８との間で、通信ネットワーク３５を介して、信号（データ）が送受信される。

一方で、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０とも信号（データ）を送受信可能であることから、シミュレータ２０から受付けた信号（入力信号）に基づいて出力信号の生成を行う場合もある。また、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、生成した出力信号を、シミュレータ２０、あるいは、入力信号を受付けた装置ＰＬＣ５０とは異なる他の装置ＰＬＣ５０に提供することもできる。

すなわち、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、対応する装置ＰＬＣ５０、他の装置ＰＬＣ５０あるいはシミュレータ２０のいずれか１に対して、選択的に入力信号の受付け、および、出力信号の提供を実行することができる。

ダミー装置用ＰＬＣ４０がシミュレータ２０に対して出力する信号（データ）は、対象の製造装置８０が作動した結果と同等の最終的な出力信号に限られず、作動途中の信号（データ）であってよい。

また、ダミー装置用ＰＬＣ４０がシミュレータ２０に対して出力する信号（データ）は、シミュレータ２０が製造装置８０の動作をシミュレーションするために用いられる信号であってよい。シミュレータ２０においては、例えば、製造装置８０のシミュレーションに用いられる設計データは有するものの、装置ＰＬＣ５０から受付けた信号（データ）のデータ形式が整合しないために、シミュレーションができない場合がある。このような場合に、ダミー装置用ＰＬＣ４０が整合性のある形式のデータを生成してシミュレータ２０に提供すれば、シミュレータ２０はシミュレーションが可能となる。ダミー装置用ＰＬＣ４０は、このような機能の為に使用されてもよい。

入力信号の受付け元および出力信号の提供先は、例えば、シミュレータ２０上のプログラムあるいはダミー装置用ＰＬＣ４０のプログラムにおいて、データの書き込みを行うエリア（アドレス）を変えることにより選択できる。すなわち、シミュレータ２０および各ダミー装置用ＰＬＣ４０のアドレス空間に対するフィールドネットワーク環境における定義内容に応じて、シミュレータ２０、装置ＰＬＣ５０、およびダミー装置用ＰＬＣ４０は、入力信号の受付け元および出力信号の提供先を選択できる。

ここで、このような構成を有する制御検証システム１の実際の実装形態について、図８を参照して説明する。図８は、製造装置８０を図示しておらず、製造装置８０を制御する装置ＰＬＣ５０と、装置ＰＬＣ５０の作動状態を検証する制御検証システム１の実装形態を示している。

図８に示すように、各ダミー装置用ＰＬＣ４０および装置ＰＬＣ５０は、上述したように、ＣＰＵ部４３，５３とＥｔｈｅｒＩ／Ｆ４９，５９とを有し、ＥｔｈｅｒＩ／Ｆ４９、５９を介して通信ネットワーク３５に接続されている。各ダミー装置用ＰＬＣ４０および装置ＰＬＣ５０は、通信ネットワーク３５を介して、上述したような特定領域を含むメモリ空間に対してデータの読み出しや書き込みを実行可能である。

生産ライン２あるいは制御検証システム１の構成がコンパクトな場合は、図８に示すように、通信ネットワーク３５として、スイッチングＨＵＢ（ＥｔｈｅｒＨＵＢ）３７を適用できる。また、複数の装置ＰＬＣ５０やダミー装置用ＰＬＣ４０は、例えば複数ごとをまとめて筐体に収容したいわゆるビルトインタイプでの実装が可能である。

また、ＣＡＤツール１１、シミュレータ２０およびＯＰＣサーバ３０は、いずれもソフトウエアとして実装可能であり、例えば図８に示すように、１つのコンピュータ（ＣＡＤ装置）３に実装されてもよい。この場合、コンピュータ３を構成する記憶装置が、上記説明した特定領域を含むメモリ空間を提供してよい。

制御検証システム１は、その実装形態には何ら制約はないが、例えば図８に示すような構成とすることにより、全体として小型のシステムとして構築できる。

次に、制御検証システム１の動作について、図３および図１０を参照して説明する。
まず、シミュレータ２０においてシミュレーションが可能な製造装置８０に対する制御状態を検証する場合について、図３を参照して説明する。

この場合、装置ＰＬＣ５０は、所望の命令を、製造装置８０に実際に指示する場合と同様に、装置ＰＬＣ５０の出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８に書き込む。この命令は、シミュレータ２０においてシミュレーション可能なため、ＯＰＣサーバ３０を介してシミュレータ２０に提供される（経路Ｒ１）。シミュレータ２０は、この命令に基づいて、シミュレーションを実行する。そして、シミュレーション結果が、ＯＰＣサーバ３０を介してシミュレータ２０から装置ＰＬＣ５０に送られる（経路Ｒ２）。シミュレーション結果を受付けた装置ＰＬＣ５０は、装置ＰＬＣ５０に設定された制御プログラム（ラダープログラム）に基づいて、次の制御動作に入る。このようにして、シミュレータ２０におけるシミュレーションを利用して、装置ＰＬＣ５０の制御動作は、製造装置８０を使用せず、仮想環境で実行され、検証される。

次に、シミュレータ２０においてシミュレーションが行えるものの、装置ＰＬＣ５０の命令が直接シミュレータ２０に送信できない場合の制御検証システム１の動作について図３および図１０を参照して説明する。具体的例として、アライナ等の製造装置に対して、起動後の原点復帰を制御する動作について、その制御プログラムを検証するための制御検証システム１の動作を説明する。なお、図１０は、生産ライン２についての図７に示した処理に対応する検証処理における信号の流れを示す。

まず、ダミー装置用ＰＬＣ４０が起動されて検証処理の準備が整ったら、ダミー装置用ＰＬＣ４０は装置ＰＬＣ５０に対してＲｅａｄｙ信号を送信する（信号Ｓ２１，経路Ｒ４）。すなわち、Ｒｅａｄｙ信号に該当するデータを、装置ＰＬＣ５０の所定のアドレスに書き込む。

ダミー装置用ＰＬＣ４０からの信号を受付けた（受信した）装置ＰＬＣ５０は、アライナの原点復帰のための準備として、製造装置８０に対する吸着系の解除命令（吸着ＯＦＦ命令）を、所定のアドレスに書き込む。製造装置８０の実機の代わりに、対応するダミー装置用ＰＬＣ４０がこの命令を受付ける（信号Ｓ２２，経路Ｒ３）。

命令を受付けたダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０に指示を送信する（信号Ｓ３１，経路Ｒ５）。このとき、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、装置ＰＬＣ５０から受信した吸着ＯＦＦ命令（Ｓ２２）を、シミュレータ２０に送信する（Ｓ３１）。一例として、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、装置ＰＬＣ５０から受信した吸着ＯＦＦ命令が文字列形式のデータであった場合、当該データをシミュレータ２０が理解できるバイナリ形式の信号に変換してもよい。また、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、例えば、吸着ＯＦＦ命令を、適切な通信タイミングで（例えば、所定の待ち時間遅延したタイミング、フィールドネットワークで規定された通信タイミング、等）、シミュレータ２０に送信してもよい。即ち、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、装置ＰＬＣ５０から吸着ＯＦＦ命令を受信したタイミングと異なるタイミングで、その命令を、シミュレータ２０に送信することができる。

また、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、コマンド受信応答としてＢｕｓｙ信号をＢｕｓｙに設定して装置ＰＬＣ５０に通知する（信号Ｓ２３，経路Ｒ４）。ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０からＢｕｓｙ信号を受けることなく、ダミー装置用ＰＬＣ４０に設定されたプログラムの動作により、装置ＰＬＣ５０にＢｕｓｙ信号を送信する。また、このとき、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、例えば、シミュレータ２０から受信したバイナリ形式の信号を、装置ＰＬＣ５０が理解できる文字列データ形式の信号に変換し、所定時間の遅延やフィールドネットワークで規定された通信タイミングを適用して、装置ＰＬＣ５０に送信する。

その後、シミュレータ２０のシミュレーションにより、製造装置８０のシミュレーション結果が吸着ＯＦＦの状態となったら、吸着ＯＦＦ完了の応答（コマンド終了応答）がシミュレータ２０からダミー装置用ＰＬＣ４０に送信される（信号Ｓ３２，経路Ｒ６）。ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０から受信した信号に対してタイミング調整や信号形式の変換等を行い、装置ＰＬＣ５０に装置ＰＬＣ５０に送信する（信号Ｓ２４、経路Ｒ４）。

コマンド終了応答（吸着ＯＦＦ完了）の信号Ｓ２４を受信した装置ＰＬＣ５０は、次の初期動作として、原点復帰を製造装置８０に指示する（信号Ｓ２５，経路Ｒ３）。

これを製造装置８０に代わって受付けたダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０に指示を送信するとともに（信号Ｓ３３，経路Ｒ５）、コマンド受信応答としてＢｕｓｙ信号をＢｕｓｙに設定して装置ＰＬＣ５０に通知する（信号Ｓ２６，経路Ｒ４）。

その後、シミュレータ２０のシミュレーションにより、製造装置８０のシミュレーション結果が原点復帰の状態となったら、原点復帰完了の応答（コマンド終了応答）がシミュレータ２０からダミー装置用ＰＬＣ４０に送信され（信号Ｓ３４，経路Ｒ６）る。ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０から受信した信号に対してタイミング調整や信号形式の変換等を行い、装置ＰＬＣ５０に送信する（信号Ｓ２７，経路Ｒ４）。

シミュレータ２０によりシミュレーションが実行可能であるものの、装置ＰＬＣ５０とシミュレータ２０との整合性に起因して装置ＰＬＣ５０の命令が直接シミュレータ２０に送信できない場合においても、このようにして、装置ＰＬＣ５０の制御動作が仮想環境で実行され、検証される。

次に、シミュレータ２０において少なくとも一部のシミュレーションが行えない製造装置８０に対する制御検証システム１の動作について図３を参照して説明する。

例えば、装置ＰＬＣ５０が、撮像装置を含む画像処理装置であるような製造装置８０に対して、撮像した画像データの取り込みを命令する場合を想定する。その場合、まず、装置ＰＬＣ５０は、画像取り込み命令を、製造装置８０に実際に指示する場合と同様に、装置ＰＬＣ５０の出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８に書き込む。

製造装置８０の実機の代わりに、対応するダミー装置用ＰＬＣ４０がこの命令を受付ける（経路Ｒ３）。この種の画像データは、シミュレーションにより生成されてもよい。一方、この種の画像データがシミュレーションにより生成できない場合もある。以下、この種の画像データがシミュレーションでは生成できない場合について説明する。この場合、ダミー装置用ＰＬＣ４０においては、例えば、予め用意されたダミー画像データを装置ＰＬＣ５０に返すよう、プログラムされている。そのため、命令を受付けたダミー装置用ＰＬＣ４０は、用意された画像データを読み出し、例えば撮像や画像処理に必要な処理時間だけ遅延させた後、装置ＰＬＣ５０に送信する（経路Ｒ４）。

シミュレーションが行えない製造装置８０に対しては、このようにして、装置ＰＬＣ５０の制御動作が仮想環境で実行され、検証される。

ダミー装置用ＰＬＣ４０が、自ら生成した、あるいは予め用意した応答信号を装置ＰＬＣ５０に通知する例としては、上記した撮像した画像データの取り込みの他に、例えば、装置ＰＬＣ５０から出力されたコマンドに対して単にＡＣＫを返すだけのような処理や、装置ＰＬＣ５０からの負荷測定コマンドに対して適当な値を返す処理等が含まれえる。

その他、制御検証システム１の動作例としては、例えば、シミュレータ２０から出力されたデータをダミー装置用ＰＬＣ４０が受信した後、ダミー装置用ＰＬＣ４０で適当な処理を行い、装置ＰＬＣ５０には送信せず、シミュレータ２０にデータを出力することも含まれえる。

そのような動作の具体例としては、１つのコマンドで複数の動作を一括で行うように定義された動作が含まれえる。例えば、装置ＰＬＣ５０が、製造装置８０に対して、処理対象物品（ワークと呼ばれることがある）に対する一括した加工処理命令のような命令を送る場合を想定する。この場合、製造装置８０に代わりこれを受付けたダミー装置用ＰＬＣ４０は、製造装置８０における処理動作を模して、まず、シミュレータ２０に対して、１つの処理対象物品に対する加工処理の指示を送る。

次に、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、シミュレータ２０から１つの加工の終了の通知を受領したら、次の処理対象物品の加工処理の指示を送る。処理対象物品に対して全て加工処理が終了したら、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、装置ＰＬＣ５０に対して、処理終了の通知を送る。この一連の処理の間、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、装置ＰＬＣ５０とは実質的に通信をせず、シミュレータ２０との間でのみ通信を行う状態とすることができる。制御検証システム１は、このような形態での動作・運用も可能である。なお、上記処理は、例えば一つの処理対象物品に対して、一連の複数の加工命令を一括で実行する場合にも適用可能であり、複数の処理対象製品のそれぞれ対して一以上の加工命令を一括で実行する場合にも適用可能である。

また、制御検証システム１においては、ダミー装置用ＰＬＣ４０を、製造装置８０の代替えに留まらず、積極的に利用することにより、生産ライン２の種々の検証を行うことも可能である。

例えば、装置ＰＬＣ５０の一部の実装が完了していない状態で、シミュレータ２０を動作させることで、特定の製造装置あるいは製造ラインの少なくとも一部の状況を検証する場合がありえる。

そのような場合の一例として、特定の部品の改造を行うときに、装置ＰＬＣ５０の一部の実装が完了していない状態で、シミュレータ２０を動かして、干渉チェックや振動解析等の検証を行いたい場合がある。このような場合は、ダミー装置用ＰＬＣ４０が疑似信号を提供することで、装置ＰＬＣ５０の未実装部分を模した簡易的な動作状態をシミュレータ２０に通知することができる。これにより、制御検証システム１は、シミュレータ２０を稼働させて上記検証を行える。すなわち、装置ＰＬＣ５０の未実装部分をダミー装置用ＰＬＣ４０が代理して、シミュレータ２０に対して適切な信号（データ）を提供することができる。

以上説明したように、制御検証システム１においては、シミュレータ２０におけるシミュレーションの結果、および、ダミー装置用ＰＬＣ４０において生成された出力信号に基づいて、装置ＰＬＣ５０が製造装置８０を制御する状態を仮想的に再現することができる。その結果、装置ＰＬＣ５０における制御プログラムの検証を容易に行うことができる。

特に、制御検証システム１においては、シミュレータ２０で少なくとも一部のシミュレーションを実行できない場合や、シミュレーションは行えるものの装置ＰＬＣ５０とシミュレータ２０の整合性に起因して装置ＰＬＣ５０の命令が直接シミュレータ２０に送信できない場合においても、仮想環境下での装置ＰＬＣ５０における制御動作の実行、すなわち制御プログラムの実行が可能となる。

具体的には、例えば図９に示すように、装置ＰＬＣ５０や、他の製造装置８０と特殊なＩ／Ｆユニット（例えばシリアルコミュニケーションユニット７０）を介して接続されている製造装置８０の動作をシミュレートする場合を想定する。一例としては、製造装置８０そのもの、および、特殊なＩ／Ｆユニットそのものを全て仮想的に構築する（例えば、シミュレーション環境において、これらの仮想化モデルを用意する）という複雑な方法もありえる。しかしながら、そのような複雑な方法を採用した場合、多種多様な製造装置８０、特殊なＩ／Ｆユニット等を個別に仮想化するために、多くの時間、工数、コストを要する。また、場合によっては、動作が複雑で仮想化が困難な製造装置８０や、Ｉ／Ｆユニットが存在することもありえる。

この場合、例えば、シミュレータ２０によるシミュレーション環境が利用できたとしても、製造装置８０や、特殊なＩ／Ｆユニットを仮想化できなければ、装置ＰＬＣ５０の制御の下でシミュレーション結果を利用することが難しい。

これに対して、制御検証システム１では、装置ＰＬＣ５０の入出力に係る領域（例えば、フィールドネットワークにより構成される論理的なメモリ空間）を、フィールドネットワークを介してダミー装置用ＰＬＣ４０で直接操作（書き込みおよび読み込み）することができる。このため、図９に示すような状況であっても、シリアルコミュニケーションユニット７０そのものを仮想化したモデル等を用意することなく、装置ＰＬＣ５０と信号（データ）の送受信ができる。その結果、このようなダミー装置用ＰＬＣ４０を介して、装置ＰＬＣ５０とシミュレータ２０とをリンクすることができることから、制御検証システム１は、このような製造装置８０（あるいはシミュレータ２０）に対する制御プログラムの検証も可能とすることができる。

一般的に、製造装置８０がロボット、通信装置、画像処理装置または荷重制御装置等である場合には、これらの動作をシミュレータ２０により代替することや、シミュレーションとリンクすることが容易ではないことが多い。一方、制御検証システム１は、ダミー装置用ＰＬＣ４０を用いることにより、これらの製造装置８０を容易にシミュレータ２０にリンクすることができる。これにより、制御検証システム１は、製造装置８０の制御プログラムの検証におけるシミュレーションの利用を容易にする。

また、制御検証システム１においては、製品の製造に係る製造装置（制御対象）８０を複数有する生産ライン２に対して、制御検証システム１を適用することにより、製造装置８０を制御する複数の装置ＰＬＣ５０の制御の状態を検証し、生産ライン２の作動状態を検証できる。

なお、本開示に係る技術は、上記した実施形態に限定されるものではなく、任意好適な種々の改変が可能である。
例えば、上記の実施形態では、本開示に係る技術を、製品の製造に用いられる生産ラインに適用したシステムを例示した。本開示に係る技術は、これに限られず、制御装置により制御される機械等を有するシステムに対して適用可能である。

また、ダミー装置用ＰＬＣ４０および装置ＰＬＣ５０は、ＰＬＣに限られない。特に、ダミー装置用ＰＬＣ４０は、例えば、一般的なコンピュータ上にＰＬＣ（装置ＰＬＣ５０）のメモリと連携できるソフトウエアを実装することにより実現してもよい。

また、ＯＰＣサーバ３０を介してＰＬＣ（装置ＰＬＣ５０）のメモリを書き換えるソフトウエアを用いて、ＯＰＣサーバ３０を介してダミー装置用ＰＬＣ４０と同等の機能を達成してもよい。

また、ＰＬＣ（ダミー装置用ＰＬＣ４０、装置ＰＬＣ５０）における上述した信号（
データ）伝送形態、すなわち、ＰＬＣの出力リレー５６、入力リレー５７およびデータメモリ５８を介したデータ伝送形態も、これに限られるものではなく、同様の作用が得られる方式であれば任意の方式を適用してよい。

１…制御検証システム
２…生産ライン
３…ＣＡＤ装置
１０…ＣＡＤシステム
１１…ＣＡＤツール
２０…シミュレータ
３０…ＯＰＣサーバ
３５…通信ネットワーク
３７…イーサネットＨＵＢ
４０…ダミー装置用ＰＬＣ
４３…ダミー装置用ＰＬＣ－ＣＰＵ部
４９…ＥｔｈｅｒＩ／Ｆ
５０…装置ＰＬＣ
５３…装置ＰＬＣ－ＣＰＵ部
５５…処理部
５６…出力リレー
５７…入力リレー
５８…データメモリ
５９…ＥｔｈｅｒＩ／Ｆ
６０…設定端末
７０…シリアルコミュニケーションユニット
７１…バッファメモリ
７３…フロー制御部
７５…通信用データ領域
８０…製造装置（外部機器）
Ｓ１１～Ｓ１７，Ｓ２１～Ｓ２７，Ｓ３１～Ｓ３４…伝送信号
Ｒ１～Ｒ６…信号伝送ルート

Claims (14)

1. 制御対象の作動状態をシミュレーションするシミュレータと、
   前記制御対象を制御可能な制御装置から提供された第１の信号に応じて、前記制御対象に関する第２の信号を生成し、生成した前記第２の信号を、少なくとも前記シミュレータに提供するダミー装置と、を備え、
   前記ダミー装置が前記シミュレータに提供する前記第２の信号は、前記制御対象の作動状態の少なくとも一部を表す信号であって、前記シミュレータが前記制御対象の作動状態をシミュレートするために用いられる信号であり、
   前記シミュレータは、前記ダミー装置から提供された前記第２の信号に基づいてシミュレーションし、前記制御対象の作動状態を表す第３の信号を生成する機能を有する
   検証システム。
2. 前記ダミー装置は、
   前記制御対象が作動したときの作動途中の状態を表す信号を仮想的に前記第２の信号として生成し、
   生成した前記第２の信号を少なくとも前記シミュレータに提供する
   請求項１に記載の検証システム。
3. 前記シミュレータは、前記シミュレーションにより、前記制御対象が作動したときの作動結果を表す信号、または前記制御対象が作動したときの作動途中の状態を表す信号を、前記第３の信号として生成し、
   前記ダミー装置は、前記シミュレータで生成された前記制御対象が作動したときの作動途中の状態を表す前記第３の信号に基づいて、前記制御対象が作動したときの作動結果を表す信号を生成し、前記生成した信号を前記制御装置に提供する
   請求項１または請求項２に記載の検証システム。
4. 前記ダミー装置は、前記制御装置から前記第１の信号を受信したタイミングとは異なる特定のタイミングで、前記第２の信号を前記シミュレータへ提供する
   請求項１から請求項３のいずれかに記載の検証システム。
5. 前記シミュレータは、前記第２の信号および前記制御装置から提供される第４の信号の少なくとも一方に基づいて、前記第３の信号を生成する
   請求項１から請求項４のいずれかに記載の検証システム。
6. 前記ダミー装置は、
   前記第１の信号に応じて、前記第２の信号として、前記制御対象からの出力信号を模擬したダミー信号を生成し、
   生成した前記ダミー信号を、前記シミュレータと前記制御装置との少なくとも一方に提供する
   請求項１から請求項５のいずれかに記載の検証システム。
7. 前記ダミー信号は、
   前記制御対象の稼働状態を表す信号と、
   前記制御対象から前記制御装置に対して提供される応答を表す信号と、のいずれかを含む
   請求項６に記載の検証システム。
8. 前記ダミー装置は、前記制御対象の制御に用いられる信号を搬送可能な制御通信ネットワークを介してデータを共有可能な仮想的なメモリ空間を備え、
   前記シミュレータは、前記制御通信ネットワークを介してデータを共有可能な仮想的なメモリ空間を備え、
   前記シミュレータと、前記ダミー装置とは、前記制御通信ネットワークを介して、それぞれの前記メモリ空間に対して、データを書き込むか、または、前記メモリ空間からデータを読み込むことで、前記第２の信号および前記第３の信号を通信する
   請求項１から請求項７のいずれかに記載の検証システム。
9. 前記シミュレータは、
   前記制御通信ネットワークを介して、前記仮想的なメモリ空間に書き込まれたデータを読み込むことで、前記ダミー装置から提供された前記第２の信号を受信し、
   前記制御通信ネットワークを介して前記ダミー装置における前記メモリ空間にデータを書きこむことで、前記ダミー装置に前記第３の信号を提供する
   請求項８に記載の検証システム。
10. 前記ダミー装置は、
    前記制御通信ネットワークを介して前記メモリ空間に書き込まれたデータを読み込むことで、前記制御装置から提供された前記第１の信号と、前記シミュレータから提供された前記第３の信号とを受信し、
    前記制御通信ネットワークを介して前記シミュレータにおける前記仮想的なメモリ空間にデータを書きこむことで、前記シミュレータに前記第２の信号を提供する
    請求項８に記載の検証システム。
11. 前記制御装置が前記制御通信ネットワークを介してデータを共有可能なメモリ空間を備える場合、
    前記ダミー装置は、
    前記制御通信ネットワークを介して前記メモリ空間に書き込まれたデータを読み込むことで、前記制御装置から提供された前記第１の信号と、前記シミュレータから提供された前記第３の信号とを受信し、
    前記制御通信ネットワークを介して前記制御装置における前記メモリ空間にデータを書きこむことで、前記制御装置に前記第２の信号を提供する
    請求項８に記載の検証システム。
12. 前記制御通信ネットワークは、ＯＰＣ（OLE for Process Control）に準拠した通信データを搬送可能なネットワークであり、
    前記ダミー装置はＯＰＣクライアントとして前記制御通信ネットワークに接続されており、
    前記シミュレータはＯＰＣサーバを含み、当該ＯＰＣサーバを介して、前記制御通信ネットワークに接続されている
    請求項８から請求項１１のいずれかに記載の検証システム。
13. 前記ダミー装置は、前記メモリ空間を提供する記憶装置と、少なくとも前記第２の信号を生成する処理を実行可能な演算装置と、前記制御通信ネットワークに接続可能な通信装置と、を備えるＰＬＣにより構成され、
    前記シミュレータは、前記仮想的なメモリ空間を提供する記憶装置と、前記制御対象を仮想化したモデルを用いて前記制御対象の作動状態を模式的に再現可能なアプリケーションプログラムと、前記ＯＰＣサーバが実装されたアプリケーションプログラムと、を少なくとも実行可能な演算装置と、を備えるコンピュータにより構成され、
    前記ダミー装置は、前記制御通信ネットワークに前記ＯＰＣクライアントとして接続され、前記シミュレータは、前記ＯＰＣサーバが実装されたアプリケーションプログラムを実行することにより、前記制御通信ネットワークに前記ＯＰＣサーバとして接続される
    請求項１２に記載の検証システム。
14. ダミー装置において、制御対象を制御可能な制御装置から提供された第１の信号に応じて、前記制御対象に関する第２の信号を生成し、生成した前記第２の信号を、少なくともシミュレータに提供する工程と、
    前記シミュレータにおいて、前記ダミー装置から提供された前記第２の信号に基づいてシミュレーションし、前記制御対象の作動状態を表す第３の信号を生成する工程と、を含み、
    前記ダミー装置が前記シミュレータに提供する前記第２の信号は、前記制御対象の作動状態の少なくとも一部を表す信号であって、前記シミュレータが前記制御対象の作動状態をシミュレートするために用いられる信号である
    検証方法。
    
    

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