WO2023100744A1 - ガラス基板の製造方法、台座の製造方法、ガラス基板、並びに、台座 - Google Patents

ガラス基板の製造方法、台座の製造方法、ガラス基板、並びに、台座 Download PDF

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    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/09—Severing cooled glass by thermal shock

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass substrate, a method for manufacturing a pedestal, a glass substrate, and a pedestal.
  • Patent Document 1 discloses a technique for correcting a deviation that occurs between a curved plate and a table when the curved plate is placed on the table surface.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and manufactures a glass substrate that can reduce the internal stress generated in the glass plate when the glass plate is fixed to the surface of the pedestal and can suppress the development of microcracks.
  • the purpose is to provide a method.
  • Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pedestal used for manufacturing a glass substrate, and the pedestal. Another object of the present invention is to provide a glass substrate in which propagation of microcracks is suppressed.
  • At least a portion of a glass plate having a main surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature is fixed to the surface of a pedestal, and the glass plate has a predetermined curvature.
  • the surface of the pedestal has substantially the same shape as at least part of the curved shape of the main surface itself of the glass plate.
  • a glass plate having a main surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature is fixed in close contact with the surface of a base, and the glass plate is fixed by the fixation.
  • the generated internal stress is 10 MPa or less, and a method for manufacturing a glass substrate is provided in which the glass plate is fixed to the surface of the pedestal and subjected to a predetermined processing.
  • a method for manufacturing a pedestal for fixing a glass plate wherein the glass plate has a principal surface having a curved surface having a plurality of radii of curvature, and the pedestal
  • a method for manufacturing a pedestal is provided in which at least part of the surface is modeled in substantially the same shape as at least part of the curved shape of the main surface itself of the glass plate.
  • a method of manufacturing a pedestal for fixing a glass plate wherein the glass plate has a principal surface having a curved surface having a plurality of radii of curvature, and the principal surface is measured with a 3D scanner, and based on the acquired shape data, at least a portion of the surface of the pedestal is formed.
  • a method for manufacturing a pedestal for fixing a glass plate wherein the glass plate has a principal surface having a curved surface having a plurality of radii of curvature, and the pedestal has , a method for manufacturing a pedestal, including a thermoplastic resin, and hardening the thermoplastic resin by pressing at least a portion of the main surface against a surface of the thermoplastic resin in a softened state.
  • the main surface is provided with a curved surface having a plurality of radii of curvature, and at least one end surface that connects the opposing main surfaces includes an edge surface and the edge surface.
  • a glass substrate is provided having a chamfered surface located between each major surface, the chamfered surface having a concave surface.
  • a pedestal for fixing a glass plate wherein the glass plate has a main surface having a curved surface having a plurality of radii of curvature, and at least a surface of the pedestal A pedestal is provided, a portion of which has the curved shape of the main surface itself.
  • a pedestal for fixing a glass plate wherein at least part of the surface of the pedestal is two or more tangential axes that intersect at an arbitrary point on the surface.
  • a pedestal is provided having a non-flattable shape with a radius of curvature about an axis.
  • a method for manufacturing a glass substrate that can reduce the internal stress generated in the glass plate when the glass plate is fixed to the surface of the pedestal and suppress the development of microcracks, and a method for producing microcracks.
  • a glass substrate with reduced growth is provided.
  • ADVANTAGE OF THE INVENTION According to one aspect of the present invention, a method for manufacturing a pedestal provided with a surface modeled on the principal surface of a glass plate, and the pedestal are provided simply and with high accuracy.
  • FIG. 1A is a schematic diagram for explaining a problem of a conventional glass substrate manufacturing method.
  • FIG. 1B is a schematic diagram for explaining a problem of the conventional glass substrate manufacturing method.
  • FIG. 1C is a schematic diagram for explaining a problem of the conventional glass substrate manufacturing method.
  • FIG. 2A is a schematic diagram for explaining a method for manufacturing a glass substrate according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2B is a schematic diagram for explaining a method for manufacturing a glass substrate according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2C is a schematic diagram for explaining a method for manufacturing a glass substrate according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3A is a schematic diagram showing an example of a shape processing process for the glass plate fixed to the surface of the pedestal.
  • FIG. 3A is a schematic diagram showing an example of a shape processing process for the glass plate fixed to the surface of the pedestal.
  • FIG. 3B is a schematic diagram showing an example of a shape processing process for the glass plate fixed to the surface of the pedestal.
  • FIG. 3C is a schematic diagram showing an example of a shape processing process for the glass plate fixed to the surface of the pedestal.
  • FIG. 4A is a schematic diagram showing a cuttable internal stress confirmation test when compressive stress is applied to the surface of a glass plate for cutting with a cutter.
  • FIG. 4B is a schematic diagram showing a cuttable internal stress confirmation test when a tensile stress is applied to the surface of a glass plate for cutting with a cutter.
  • FIG. 5A is a schematic diagram showing a cuttable internal stress confirmation test when applying compressive stress to the surface of a glass plate for laser cutting.
  • FIG. 5B is a schematic diagram showing a cuttable internal stress confirmation test when a tensile stress is applied to the surface of the glass plate for laser cutting.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing a pedestal according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 6B is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing a pedestal according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 7A is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing a pedestal according to an embodiment different from FIGS. 6A and 6B.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing a pedestal according to an embodiment different from FIGS. 6A and 6B.
  • FIG. 7C is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing a pedestal according to an embodiment different from FIGS. 6A and 6B.
  • FIG. 8 is a perspective view of the glass substrate of one embodiment of the present invention.
  • FIG. 9A is a plan view of a glass substrate according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 9B is a front view of the glass substrate of one embodiment of the invention.
  • FIG. 9C is a side view of the glass substrate of one embodiment of the invention.
  • FIG. 10 is a partially enlarged sectional view enlarging the end surface of the glass substrate in one embodiment of the present invention.
  • FIG. 11A is a partially enlarged sectional view enlarging an end surface of a conventional glass substrate.
  • FIG. 11B is a perspective view for explaining a conventional shaping process of the end surface of the glass substrate.
  • FIG. 12A is a perspective view of a pedestal manufactured by the method shown in FIGS. 6A and 6B.
  • FIG. 12B is a graph showing the height difference between the surface of the pedestal of Example 1 as an embodiment shown in FIG. 12A and the pedestal of Example 2 as a conventional example.
  • a shape processing process applied to a glass plate having a curved main surface and additional processing such as printing and coating are performed while the glass plate is fixed to a base.
  • additional processing such as printing and coating
  • the shape processing process since a processing load is applied to the glass plate, a pedestal that can adhere and fix the main surface of the glass plate in order to prevent chattering and displacement is required.
  • the pedestal has been produced in accordance with the designed shape of the glass substrate. Problems of the conventional glass substrate manufacturing method will be described with reference to FIGS. 1A to 1C.
  • FIG. 1A is a cross-sectional view schematically showing a glass plate 1 in which principal surfaces 1a and 1b are curved surfaces having a plurality of radii of curvature.
  • the "principal surface” refers to the surface having the largest area.
  • the main surfaces correspond to the front and back surfaces of the glass plate 1 facing each other. Both the front and back surfaces of the glass plate 1 have the same curved surface shape or a similar shape. The same applies to FIG. 2 and subsequent figures.
  • FIG. 1A is a cross-sectional view schematically showing a glass plate 1 in which principal surfaces 1a and 1b are curved surfaces having a plurality of radii of curvature.
  • the "principal surface” refers to the surface having the largest area.
  • the main surfaces correspond to the front and back surfaces of the glass plate 1 facing each other. Both the front and back surfaces of the glass plate 1 have the same curved surface shape or a similar shape. The same applies to FIG. 2 and subsequent figures.
  • FIG. 1A is
  • FIG. 1B is a cross-sectional view schematically showing a pedestal 2 in which a surface 2a is formed with a curved surface having a plurality of radii of curvature based on the shape design values of the main surfaces 1a and 1b of the glass plate 1.
  • FIG. 1C the shape processing process and the additional processing process described above are performed while the glass plate 1 shown in FIG. 1A is fixed to the surface 2a of the pedestal 2 shown in FIG. 1B.
  • the inventors of the present invention have invented a method for manufacturing a glass substrate that can reduce the internal stress generated when the glass plate is fixed to the surface of the pedestal and that can suppress the development of microcracks. rice field.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view schematically showing a glass plate 4 in which principal surfaces 4a and 4b are curved surfaces having a plurality of radii of curvature.
  • the shape of each main surface 4a, 4b is, for example, a rectangular shape in plan view.
  • the shape of the main surfaces 4a and 4b may be trapezoidal, circular, or elliptical in plan view, and is not particularly limited.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view schematically showing the pedestal 5 formed by the manufacturing method of this embodiment. At least part of the surface 5a of the base 5 is formed in the curved surface shape of the main surface 4b itself of the glass plate 4 shown in FIG. 2A.
  • the main surface 4b is a surface that contacts the surface 5a of the base 5. As shown in FIG. It is preferable that the entire surface 5a of the pedestal 5 is formed in the curved surface shape of the main surface 4b of the glass plate 4 itself. A specific example of the method for manufacturing the pedestal 5 will be described later.
  • FIG. 2C at least part of the glass plate 4 shown in FIG. 2A is fixed in close contact with the surface 5a of the pedestal 5 shown in FIG. 2B. It is preferable to fix the entire glass plate 4 to the surface 5 a of the base 5 . Although the fixing method is not limited, it is preferable to adsorb and fix the glass plate 4 to the pedestal 5 by negative pressure.
  • the main surface 4b of the glass plate 4 can be brought into contact with the surface 5a of the base 5 in the stage prior to fixing the glass plate 4 to the surface 5a of the base 5. There can be no gap in between, or the gap can be very small.
  • the "curved shape of the main surface 4b itself of the glass plate 4" and the "substantially the same shape as the main surface” mean that the shape error between the main surface 4a of the glass plate 4 and the surface 5a of the pedestal 5 is It refers to a curved shape that is 1.0 mm or less. Therefore, the gap between the glass plate 4 and the pedestal 5 can be made 1.0 mm or less, and the internal stress generated in the glass plate 4 when the glass plate 4 is fixed to the pedestal 5 can be reduced.
  • the shape error is preferably 0.5 mm or less, more preferably 0.3 mm or less.
  • the "shape error" is the maximum gap between the surface 5a of the pedestal 5 and the main surface 4b of the glass plate 4 facing the pedestal 5 when the glass plate 4 is arranged on the surface 5a of the pedestal 5. Point to value.
  • an elastic sheet may be attached to the surface 5a of the base 5.
  • the elastic sheet can absorb part of the external force when the glass plate 4 is fixed to the surface 5a of the base 5, and the internal stress generated in the glass plate 4 can be reduced more effectively.
  • the absorption thickness of the elastic sheet is preferably about 0.2 mm.
  • the glass plate 4 is processed in a predetermined manner.
  • predetermined processing is not limited, for example, cutting the edge of the glass plate 4 described in FIG. do.
  • shape processing such as forming a through hole in the glass plate 4 can be proposed.
  • additional processing such as printing and coating can be applied.
  • the glass plate 4 is fixed to the surface 5a of the pedestal 5, the internal stress generated in the glass plate 4 can be reduced. can be suppressed.
  • the material of the glass plate 4 is not limited in this embodiment. That is, alkali-free glass and alkali glass can be used without distinction.
  • the glass plate 4 is, for example, soda-lime glass, alkali-free glass, alkali glass, or the like.
  • the alkali glass may be glass for chemical strengthening. Glass for chemical strengthening is used, for example, as a cover glass after being chemically strengthened.
  • the glass plate 4 may be air-cooled tempered glass. In this embodiment, even if the glass plate 4 is alkali glass, it can be appropriately processed into a predetermined shape while suppressing the development of microcracks.
  • the thickness of the glass plate 4 is not particularly limited, it is usually preferably 5 mm or less, more preferably 3 mm or less, in order to effectively perform the chemical strengthening treatment. Further, when the glass plate 4 is used as a cover glass for an in-vehicle display device such as a car navigation system, the thickness of the glass plate 4 is preferably 0.2 mm or more, more preferably 0.8 mm or more, more preferably 1 mm or more, from the viewpoint of strength. The above is more preferable.
  • the dimensions of the glass plate 4 can be appropriately selected according to the application.
  • the length of the short side is, for example, 50 mm or more and 500 mm or less, which is preferable. is 100 mm or more and 300 mm or less
  • the length of the long side is, for example, 50 mm or more and 1500 mm or less, preferably 100 mm or more and 1200 mm or less.
  • even a glass plate having a relatively large size as described above can be processed appropriately.
  • 3A to 3C are schematic diagrams showing an example of a shape processing process for the glass plate 4 fixed to the surface 5a of the pedestal 5.
  • FIG. 3A to 3C are schematic diagrams showing an example of a shape processing process for the glass plate 4 fixed to the surface 5a of the pedestal 5.
  • the pedestal 5 is provided with grooves 7 extending in the thickness direction from the surface 5a at positions inside the end surfaces 5b, 5b.
  • This groove 7 is formed with a length that crosses the edge of the glass plate 4 .
  • both ends of the glass plate 4 are cut by, for example, a laser beam L along the grooves 7 provided in the base 5 .
  • the end surface 4c of the cut glass plate 4 is chamfered using a ball grindstone 8, for example.
  • FIG. 3C is a perspective view of the vicinity of the edge of the glass plate 4 showing chamfering by the ball grindstone 8.
  • FIG. 3C for example, the corner of the upper side between the main surface 4a on the upper surface side and the end surface 4c is chamfered with a ball grindstone 8, and then the main surface 4b on the lower surface side and the end surface 4c are chamfered. The corners of the lower side between are chamfered with a ball grindstone 8.
  • the main surfaces 4a and 4b are shown as planes in FIG. 3C, they are actually curved surfaces.
  • the method for manufacturing a glass substrate according to the present embodiment is a glass having principal surfaces 4a and 4b which have curvature radii around two or more tangential axes intersecting at an arbitrary point on the principal surface 4a and which cannot be developed on a plane. It can be preferably applied to the plate 4.
  • a specific example of a complicated shape that cannot be developed on a plane will be described in detail in the section [Description of a glass substrate according to an embodiment of the present invention] below.
  • the main surfaces 4a and 4b have a complicated shape, if a gap occurs between the glass plate 4 and the base 5, it is difficult to fill the gap even if an external force is applied. It is easy to cause a gap between 5 and the like.
  • shape processing such as cutting or drilling is performed in a state in which such a deviation has occurred, shape processing cannot be performed with high accuracy. Further, when the glass plate 4 is brought into close contact with the surface 5a of the base 5 by increasing the external force, the internal stress generated in the glass plate 4 becomes stronger, causing defects such as the development of microcracks. Therefore, when the main surface 4a of the glass plate 4 has a complicated shape, the glass plate 4 is fixed in close contact with the surface 5a of the pedestal 5, and the internal stress generated by the fixation is reduced. It becomes possible to apply highly accurate shape processing to.
  • FIG. 4A is a schematic diagram showing a cuttable internal stress confirmation test when compressive stress is applied to the surface of the glass plate 13 for cutting with a cutter.
  • FIG. 4B is a schematic diagram showing a cuttable internal stress confirmation test when tensile stress is applied to the surface of the glass plate 13 for cutting with a cutter.
  • Both ends of the lower surface of the flat glass plate 13 were supported by fixing members 9, and a strain gauge 10 was installed in the center of the lower surface of the glass plate 13. Then, as shown in FIG. 4A, on the upper surface side of the glass plate 13, a weight 11 was installed at a position inside the fixing member 9 to apply an external force downward to the glass plate 13. As shown in FIG. Thereby, a compressive stress can be applied to the upper surface of the glass plate 13 on the cutting side. Then, the cutter 12 cut the glass plate 13 along the center of the upper surface of the glass plate 13 while changing the magnitude of the external force. The internal stress generated in the glass plate 13 can be obtained based on the output of the strain gauge 10. FIG. However, the installation of the strain gauge 10 is not essential, and it is possible to obtain the internal stress from the force applied to the glass plate 13 and the cross-sectional area.
  • the center of the lower surface of the flat glass plate 13 is supported by a pin-shaped fixing member 9, and as shown in FIG. rice field. Thereby, a compressive stress can be applied to the upper surface of the glass plate 13 on the cutting side. Then, the cutter 12 cut the glass plate 13 along the center of the upper surface of the glass plate 13 while changing the magnitude of the external force.
  • FIG. 5A is a schematic diagram showing a cuttable internal stress confirmation test when applying a compressive stress to the surface of the glass plate 15 for laser cutting.
  • FIG. 5B is a schematic diagram showing a cuttable internal stress confirmation test when applying tensile stress to the surface of the glass plate 15 for laser cutting.
  • the top view of FIG. 5A is a plan view
  • the bottom view of FIG. 5A is a cross-sectional view.
  • a jig 24 having a concavely curved surface 24 a was prepared, and a flat glass plate 15 was placed on the surface 24 a of the jig 24 .
  • An external force was applied to the glass plate 15 by a weight (not shown) to follow the surface 24a of the jig 24 as shown in FIG. 5A.
  • a compressive stress was applied to the upper surface of the glass plate 15 on the cutting side.
  • the glass plate 15 was cut by the laser beam 16 so as to vertically cut through the center of the upper surface thereof.
  • the top view of FIG. 5B is a plan view, and the bottom view is a cross-sectional view.
  • a jig 17 having a convex curved surface 17 a was prepared, and a flat glass plate 18 was placed on the surface 17 a of the jig 17 .
  • An external force was applied to the glass plate 18 by a weight (not shown) to follow the surface 17a of the jig 17 as shown in FIG. 5B.
  • a tensile stress was applied to the upper surface of the glass plate 18 on the cutting side.
  • the glass plate 18 was cut by the laser beam 16 so as to vertically cut through the center of the upper surface thereof.
  • Table 1 below summarizes the upper limit values of the internal stress that can be processed, which are obtained from the above experiments.
  • the values of the internal stress shown in Table 1 are the limit values at which defects such as microcrack progress and chipping are not observed on the cut surface of the glass substrate subjected to the predetermined shape processing.
  • the upper limit of workability was 2 MPa when cutting with a cutter while compressive stress was applied to the surface of the cut side of the glass plate. Further, when the glass plate was cut with a cutter while tensile stress was acting on the surface of the glass plate, the upper limit of workability was 3 MPa. In addition, when laser cutting was performed with compressive stress acting on the surface of the glass plate, the upper limit of workability was 18 MPa. Further, when laser cutting was performed in a state in which tensile stress was applied to the surface of the glass plate, the upper limit of workability was 10 MPa.
  • Internal stress can be measured using, for example, a digital image correlation method.
  • the glass plate 4 it is preferable to fix the glass plate 4 so that the internal stress generated in it is 2 MPa or less.
  • cutter cutting can be selected as the "predetermined processing". That is, by adjusting the internal stress to 2 MPa or less, cutting can be performed regardless of laser cutting or cutter cutting. By adjusting the internal stress to 2 MPa or less in this way, it is possible to suppress the development of microcracks and the occurrence of defects such as chipping that occur during shape processing regardless of the type of cutting.
  • the pedestal 5 used in the method for manufacturing a glass substrate of the present embodiment is preferably a pedestal 5 manufactured by the method described below, but is not limited to a pedestal manufactured by the following manufacturing method. .
  • the method of manufacturing the pedestal 5 is not limited as long as the pedestal 5 can keep the internal stress generated in the glass plate 4 within the above numerical range when the glass plate 4 is fixed to the pedestal 5 .
  • the glass plate has a main surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature, and at least part of the surface of the base has the curved shape of the main surface itself. More preferably, the entire surface of the pedestal is modeled after the curved shape of the main surface itself.
  • the following method can be given as an example of the method of modeling the surface of the base in the shape of the main surface of the glass plate.
  • FIG. 6A and 6B are cross-sectional views for explaining the method of manufacturing the pedestal 5 according to this embodiment.
  • a glass plate 4 is formed in which the main surfaces 4a, 4b are curved with multiple radii of curvature.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view schematically showing the glass plate 4.
  • An existing product can be used for the 3D scanner 19 .
  • FIG. 6B based on the shape data acquired from the 3D scanner 19, at least part of the surface 5a of the base 5 is formed into a curved shape having, for example, multiple radii of curvature. It is preferable to form the entire surface 5a of the pedestal 5 in the curved shape based on the shape data.
  • FIG. 6B is a cross-sectional view schematically showing the pedestal 5. As shown in FIG. By forming the pedestal 5 using a 3D printer, it is possible to manufacture the pedestal 5 that accurately reproduces the curved surface shape of the main surface 4a of the glass plate 4 .
  • the material of the pedestal 5 manufactured by the method described using FIGS. 6A and 6B is not limited, for example, thermoplastic resin can be presented.
  • thermoplastic resin 14 having a predetermined thickness is prepared.
  • the surface 14a of the thermoplastic resin 14 is planar.
  • the thermoplastic resin 14 is softened by heating.
  • thermoplastic resin for example, "Hapra Freele” manufactured by Polysys Co., Ltd. can be used.
  • a glass plate 4 having curved main surfaces 4a and 4b with a plurality of radii of curvature is pressed against a surface 14a of a softened thermoplastic resin 14 heated to a softening point or higher. Then, while the glass plate 4 is being pressed against it, it is cooled to the curing temperature to cure the thermoplastic resin 14 . Thereafter, as shown in FIG. 7C, the glass plate 4 is removed from the surface 14a of the hardened thermoplastic resin 14. Then, as shown in FIG. Thereby, the pedestal 5 whose surface 5a has the same curved surface shape as the main surface 4b of the glass plate 4 can be precisely formed.
  • the surface 5a of the pedestal 5 is formed using the curved shape of the main surface itself of the molded glass plate 4. . Therefore, the curved shape of the main surface 4a of the glass plate 4 can be transferred to the surface 5a of the base 5 with high accuracy.
  • the pedestal 5 manufactured by the method described using FIGS. 6A, 6B, and 7A to 7C has a surface 5a having a curved shape of the main surfaces 4a and 4b of the molded glass plate 4 itself. are doing. Therefore, as shown in FIG. 2C, when the glass plate 4 is placed on the surface 5a of the pedestal 5, no gap is generated between the main surface 4b of the glass plate 4 and the surface 5a of the pedestal 5, or the gap is formed. can be made very small. Therefore, when the glass plate 4 is fixed to the pedestal 5, the internal stress generated in the glass plate 4 can be suppressed to 10 MPa or less, preferably 2 MPa or less.
  • the main surface 4a of the glass plate 4 is formed into a complex shape having a radius of curvature around two or more tangential axes that intersect at an arbitrary point on the main surface. It can be preferably applied.
  • the internal stress generated in the glass plate 4 can be suppressed to 10 MPa or less when the glass plate 4 is fixed to the pedestal 5. preferably, it can be suppressed to 2 MPa or less.
  • the main surface 4b of the glass plate 4 can be brought into contact with the surface 5a of the pedestal 5 without any gap.
  • FIG. 8 is a perspective view of the glass substrate 20 of this embodiment.
  • 9A is a plan view of the glass substrate 20 shown in FIG. 8
  • FIG. 9B is a front view of the glass substrate 20
  • FIG. 9C is a side view of the glass substrate 20.
  • FIG. FIG. 10 is a partially enlarged cross-sectional view showing the vicinity of the end surface of the glass substrate 20. As shown in FIG.
  • the glass substrate 20 of this embodiment has a first main surface 20a on the upper surface side and a second main surface 20b on the lower surface side. 20b face each other in the thickness direction.
  • the opposing main surfaces 20a and 20b are connected by an end surface 20c.
  • the two directions orthogonal to each other in the plane direction are the X direction and the Y direction
  • the height direction orthogonal to the X direction and the Y direction is the Z direction.
  • the glass substrate 20 preferably has an elongated shape extending longer in the X direction than in the Y direction, as shown in FIGS. 8 and 9A.
  • the glass substrate 20 is curved in the Z direction in the long direction extending in the X direction and curved in the Z direction in the short direction extending in the Y direction. preferably.
  • the first major surface 20a is a first plane parallel to the X direction perpendicular to the center point A as an arbitrary point on the first major surface 20a, for example.
  • a second tangent line C parallel to the Y-direction, and have a shape that cannot be developed on a plane having radii of curvature around each axis.
  • the first radius of curvature around the axis of the first tangent line B is the radius of curvature of a curved surface that extends in the Y direction and curves in the Z direction in the short direction
  • the second radius of curvature around the axis of the second tangent line C The radius is the radius of curvature of a curved surface that extends in the X direction and curves in the Z direction.
  • the first radius of curvature is preferably smaller than the second radius of curvature.
  • the first curvature radius is 5 mm or more and 3000 mm or less
  • the second curvature radius is 600 mm or more and 14000 mm or less.
  • the principal surfaces 20a and 20b have bent portions 21 bent with a radius of curvature smaller than the second radius of curvature on both sides in the longitudinal direction.
  • the bent portions 21 on both sides are bent to the same side, but they may be bent in different directions.
  • the glass substrate 20 of this embodiment has a principal surface having a curved surface with multiple radii of curvature. At least one end surface 20c connecting the opposing main surfaces has an edge surface 22 and a chamfered surface 23 positioned between the edge surface 22 and the main surfaces 20a and 20b. has a concave surface.
  • the edge surface 22 is orthogonal to the main surfaces 20 a and 20 b or the surface of the bent portion 21 .
  • the edge surface 22 is, for example, a cut surface cut by the laser beam L shown in FIG. 3A, and the chamfered surface 23 of the present embodiment is, for example, a surface chamfered by the ball grindstone 8 shown in FIG. 3C. .
  • the maximum height Sz of the surface roughness of the edge surface 22 and the chamfered surface 23 is not limited, but can be, for example, 10 ⁇ m or less.
  • the maximum height Sz of surface roughness is a value measured according to JIS B 0601:2001.
  • a laser microscope manufactured by Olympus Corporation: LEXT OLS5000, for example, can be used to measure the maximum height Sz of surface roughness.
  • the maximum height Sz of the chamfered surface 23 can be made smaller than the maximum height Sz of the edge surface 22 .
  • the maximum height Sz can be 10 ⁇ m or less, preferably 8 ⁇ m or less, more preferably 7 ⁇ m or less.
  • the maximum height Sz of the edge surface 22 can be set to approximately 6 to 8 ⁇ m.
  • the maximum height Sz of the chamfered surface 23, which is the polishing surface of the ball grindstone 8 can be 5 ⁇ m or less.
  • FIG. 11A is a partially enlarged cross-sectional view of an edge face 30 of a conventional glass substrate, and FIG.
  • the end surface 30 has an edge surface 30a and a chamfered surface 30b, and the chamfered surface 30b is a linearly inclined surface.
  • the chamfered surface 30b is a so-called C-plane.
  • the end surface 30 can be formed using a grindstone 31 that can be processed into the shape of the edge surface 30a and the chamfered surface 30b.
  • both the chamfered surface 30b and the edge surface 30a of the end surface 30 are surfaces finished by the grindstone 31.
  • the maximum height Sz from the edge surface 30a to the chamfered surface 30b is substantially the same.
  • the end surface 20c of the glass substrate 20 of the present embodiment has better visibility of the end surface, the processing load during chamfering can be reduced, and the processing work can be shortened. can. Furthermore, the variation width of the chamfer width T1 can be reduced.
  • the chamfered surface 23 concave, the visibility of the end surface 20c can be improved compared to the C surface (chamfered surface 30b) shown in FIG. 11A.
  • the ball grindstone 8 chamfers only the corners between the main surfaces 20a, 20b and the end surface 20c. Therefore, the edge surface 22 is left as a cut surface, and the processing load can be reduced compared to the conventional example in which the entire end surface is processed with a grindstone, and the working time can be shortened.
  • the variation width of the chamfer width T1 can be reduced, and the variation width of the chamfer width T1 on at least one end face can be suppressed to 20 ⁇ m or less.
  • the chamfered width T1 of the chamfered surface 23 on all the end faces has a variation width of 20 ⁇ m or less.
  • the glass substrate 20 in this embodiment can be formed through the steps described with reference to FIGS. 2A to 2C and FIGS. 3A to 3C.
  • the glass plate 4 can be fixed in close contact with the surface of the pedestal 5 during shape processing.
  • the internal stress generated in the glass plate 4 can be suppressed to 10 MPa or less.
  • the laser cutting shown in FIG. 3A and the chamfering by the ball grindstone 8 shown in FIGS. 3B and 3C can be performed with high accuracy, and the end surface shape shown in FIG. 10 can be formed with high accuracy and small variations.
  • the end face 20c located at the end of the glass substrate 20 in the X direction was used for explanation, but the end faces 20d located on both sides in the Y direction are also chamfered concavely with the edge face 22 shown in FIG. 23. All the end faces 20c and 20d may be formed with the end face shape shown in FIG. 10, or at least one end face may be formed with the end face shape shown in FIG.
  • the curved surface shape of the main surfaces 20a and 20b of the glass substrate 20 of the present embodiment is not limited to the shape shown in FIG. A glass substrate made of a curved glass plate 4 may be used.
  • the first main surface 20a is aligned with the first tangent line B parallel to the X direction perpendicular to the central point A on the first main surface 20a.
  • the second tangent line C parallel to the Y direction, and have a shape that cannot be developed on a plane with a radius of curvature around each axis.
  • the glass plate 4 having the main surfaces 4a and 4b having a complicated shape that cannot be developed on a plane is closely attached and fixed to the pedestal 5 and subjected to shape processing, as shown in FIG. 2C.
  • the internal stress generated by the fixation can be reduced, and it is possible to perform highly accurate shape processing on complex shapes.
  • the glass substrate 20 in which the development of microcracks and defects such as chipping are suppressed in the end faces 20c, 20d, etc., which are the shaped surfaces.
  • the glass substrate 20 of the present embodiment can be applied to, for example, automobile instrument panels, automobile windows, cover glasses of touch panel displays of tablets, notebook PCs, smartphones, etc., and cover glasses of PC monitors, etc.
  • the glass substrate 20 of the present embodiment is particularly suitable as a glass substrate for an in-vehicle display.
  • the pedestal 5 of the present embodiment is a pedestal 5 for fixing the glass plate 4, and at least part of the surface 5a of the pedestal 5 is a curved surface of the main surface itself having a curved surface having a plurality of radii of curvature of the glass plate 4. have a shape.
  • the pedestal 5 can be manufactured by the manufacturing method described with reference to FIGS. 6A, 6B, and 7A to 7C. At least part of the surface 5a of the pedestal 5 formed by these manufacturing methods has the shape of the main surface 4b of the glass plate 4 itself. In addition, it is preferable that the entire surface 5a is formed in the shape of the main surface 4b of the glass plate 4 itself. Thereby, as shown in FIG.
  • the internal stress generated in the glass plate 4 can be effectively reduced when fixing the glass plate 4.
  • the internal stress generated in the glass plate 4 is 10 MPa or less, preferably 2 MPa. can be reduced to the following. Therefore, when the main surfaces 4a and 4b of the glass plate 4 are subjected to a predetermined processing while the glass plate 4 is fixed to the base 5, the development of microcracks and the occurrence of defects such as chipping during shape processing can be effectively prevented. can be suppressed.
  • the base 5 of the present embodiment has a complex shape in which at least a portion of the surface 5a of the base 5 has curvature radii around two or more tangential axes that intersect at an arbitrary point on the surface 5a.
  • the entire surface 5a preferably has the complex shape.
  • the complex shape on the surface 5a of the base 5 has tangential directions parallel to the mutually orthogonal X and Y directions, as shown in FIG. 9A.
  • This pedestal 5 is a pedestal used for manufacturing the glass substrate 20 shown in FIG. Thereby, when the glass plate 4 is fixed to the surface 5a of the base 5, the glass plate 4 can be brought into close contact with the base 5 appropriately. Therefore, the internal stress generated in the glass plate 4 can be appropriately suppressed.
  • the pedestal 5 of the present embodiment it is possible to effectively suppress the development of microcracks and the occurrence of defects such as chipping that occur during shape processing of the glass plate 4 having the main surfaces 4a and 4b having a complicated shape. .
  • the features of the above embodiment are summarized below.
  • One aspect of the present embodiment is a glass plate 4 having principal surfaces 4a and 4b having curved surfaces with a plurality of radii of curvature.
  • a method for manufacturing a glass substrate is provided, in which at least a part of the glass plate is fixed to the surface 5a of 5 and subjected to a predetermined processing.
  • the entire surface 5a of the base 5 has a curved surface shape of the main surface of the glass plate 4 itself. According to this configuration, especially when the main surface of the glass plate 4 is laser-cut, it is possible to effectively suppress the development of microcracks and the occurrence of defects such as chipping.
  • the glass plate 4 having the main surfaces 4a and 4b having curved surfaces with a plurality of radii of curvature is formed on the surface of the pedestal 5 by at least a portion of the glass plate 4. 5a, the internal stress generated in the glass plate 4 by the fixation is 10 MPa or less, and the glass plate 4 is subjected to a predetermined processing while the glass plate 4 is fixed to the surface 5a of the pedestal 5.
  • the glass plate 4 when the glass plate 4 is fixed to the base 5, the internal stress generated in the glass plate 4 can be extremely reduced. can be effectively suppressed.
  • the main surfaces 4a and 4b of the glass plate 4 are laser-cut or cut with a cutter while the glass plate 4 is fixed to the pedestal 5, the development of microcracks and the occurrence of defects such as chipping can be effectively suppressed.
  • one aspect of the present embodiment is a method for manufacturing a pedestal 5 for fixing a glass plate 4, wherein the glass plate 4 has main surfaces 4a and 4b having curved surfaces having a plurality of radii of curvature.
  • a method for manufacturing a pedestal is provided in which at least a portion of the surface 5a of the pedestal 5 is shaped to substantially the same shape as at least a portion of the curved shape of the main surface itself. It is preferable that the entire surface 5a of the pedestal 5 is modeled after the curved shape of the main surface itself.
  • one aspect of the present embodiment is a method for manufacturing a pedestal 5 for fixing a glass plate 4, wherein the glass plate 4 has main surfaces 4a and 4b having curved surfaces having a plurality of radii of curvature.
  • a method for manufacturing a pedestal is provided in which the main surfaces 4a and 4b of the pedestal are measured by a 3D scanner 19 and at least a part of the surface 5a of the pedestal 5 is formed based on the obtained shape data. It is preferable to form the entire surface 5a of the base 5 based on the acquired shape data.
  • one aspect of the present embodiment is a method for manufacturing a pedestal 5 for fixing a glass plate 4, wherein the glass plate 4 has main surfaces 4a and 4b having curved surfaces having a plurality of radii of curvature.
  • the pedestal 5 contains a thermoplastic resin, and at least part of the main surface of the glass plate 4 is pressed against the surface of the thermoplastic resin in a softened state to harden the thermoplastic resin. provide a way. It is preferable to press the entire surface 5a of the pedestal 5 against the glass plate 4 to form it.
  • the pedestal 5 having the surface 5a following the curved shape of the main surface of the glass plate 4 can be manufactured with high precision. Moreover, even if the main surfaces 4a and 4b of the glass plate 4 have a complicated shape that cannot be expanded on a plane, the base 5 having the surface 5a similarly having a complicated shape can be formed easily and accurately.
  • the glass plate 4 is fixed to the surface 5a of the base 5 formed by the manufacturing method described above, and the main surfaces 4a and 4b of the glass plate 4 are provided with predetermined to provide a method for manufacturing a glass substrate.
  • the curved surface shape of the surface 5a of the pedestal 5 follows the curved surface shape of the main surface of the glass plate 4. Therefore, when the glass plate 4 is placed on the surface 5a of the pedestal 5, the glass plate 4 and the pedestal are separated from each other. 5, or the gap can be made extremely small.
  • alkali glass can be used for the glass plate 4 .
  • the main surface of the glass plate 4 cannot be developed into a plane having a radius of curvature around two or more tangential axes that intersect at an arbitrary point on the main surface.
  • a method for manufacturing a glass substrate having a shape can be provided.
  • the first curvature radius can be 5 mm or more and 3000 mm or less
  • the second curvature radius can be 600 mm or more and 14000 mm or less.
  • the internal stress generated in the glass plate 4 can be suppressed, and defects such as microcrack development and chipping that occur during shape processing of the glass plate 4 can occur. can be effectively suppressed.
  • the glass plate 4 is fixed to the surface 5a of the pedestal 5 by suction under negative pressure.
  • the shape error between the main surface shape of the glass plate 4 and the surface shape of the pedestal 5 is 1.0 mm or less. More preferably, the shape error is 0.3 mm or less.
  • the shape error between the glass plate 4 and the pedestal 5 can be reduced, so that the gap generated when the glass plate 4 is fixed to the pedestal 5 can be made very small. Therefore, the internal stress generated in the glass plate 4 when the glass plate 4 is fixed can be reduced, and the development of microcracks and defects such as chipping that occur when the glass plate 4 is shaped can be effectively suppressed.
  • the predetermined processing internal processing of the glass plate using laser light can be exemplified as the predetermined processing. Further, as the predetermined processing, chamfering processing of the end surface of the glass plate using a grindstone can be exemplified. Through these processing steps, the shape of the end face of the glass substrate of the present embodiment can be formed with high accuracy and small variations.
  • one aspect of the present embodiment is provided with main surfaces 20a and 20b having curved surfaces having a plurality of radii of curvature, and at least one end surface 20c and 20d connecting the opposing main surfaces is an edge surface 22 and a chamfered surface 23 located between the edge surface and each principal surface, the chamfered surface 23 having a concave surface.
  • the visibility of the end face can be improved, the processing load during chamfering can be reduced, and the processing work can be shortened.
  • the variation width of the chamfer width T1 can be reduced.
  • the maximum height Sz of the surface roughness of the edge surface 22 and the chamfered surface 23 is preferably 10 ⁇ m or less. Further, in the present embodiment, the variation width of the chamfered width T1 of the chamfered surface 23 on at least one of the end faces can be set to 20 ⁇ m or less. In this manner, the maximum height Sz of the edge surface 22 and the chamfered surface 23 can be reduced, variation in the chamfered shape can be reduced, and the end surface shape can be formed with high accuracy.
  • the main surface 20a of the glass substrate 20 has a shape that cannot be expanded on a plane and has a radius of curvature around two or more tangential axes that intersect at an arbitrary point on the main surface. It is preferable to have As described above, in the present embodiment, the main surface of the glass substrate 20 can be formed to have a complicated shape that cannot be developed on a plane, and the internal stress generated by fixing to the pedestal during shape processing can be reduced. It is possible to effectively suppress the development of cracks and the occurrence of defects such as chipping. Moreover, the glass substrate 20 of this embodiment can be preferably used for an in-vehicle display, for example.
  • one aspect of the present embodiment is a pedestal 5 for fixing the glass plate 4,
  • the glass plate has a main surface having a curved surface having a plurality of radii of curvature, and the surface 5a of the pedestal 5 at least part of which has a curved surface shape of the main surface itself of the glass plate. It is preferable that the entire surface 5a of the pedestal 5 is formed in the curved shape of the main surface of the glass plate 4 itself. According to this configuration, when the glass plate 4 is installed on the surface 5 a of the base 5 , the glass plate 4 and the base 5 can be appropriately brought into contact with each other.
  • the internal stress generated in the glass plate 4 can be suppressed to 10 MPa or less, preferably 2 MPa or less. Therefore, when the glass plate 4 is fixed to the base 5 and the main surface of the glass plate 4 is subjected to a predetermined processing, it is possible to effectively suppress the development of microcracks and the occurrence of defects such as chipping that occur during shape processing.
  • one aspect of the present embodiment is a pedestal 5 for fixing the glass plate 4, wherein at least part of the surface 5a of the pedestal 5 is two tangential axes that intersect at any point on the surface.
  • a pedestal having a shape that cannot be developed on a plane and has a radius of curvature around the above axis.
  • the entire surface 5a of the pedestal 5 has a shape that cannot be developed on a plane. According to this configuration, even if at least a part of the surface 5a has a complicated shape that cannot be developed on a plane, when the glass plate 4 is placed on the surface 5a of the pedestal 5, a gap is formed between the glass plate 4 and the pedestal 5. or the gap can be made extremely small.
  • the internal stress generated in the glass plate 4 can be suppressed, and the development of microcracks and the occurrence of defects such as chipping that occur during shape processing of the glass plate 4 can be suppressed. can be effectively suppressed.
  • a method for manufacturing a glass substrate wherein at least part of a glass plate having a main surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature is fixed to the surface of a pedestal, and the glass plate is subjected to a predetermined process.
  • At least a portion of a glass plate having a main surface having a curved surface with multiple radii of curvature is brought into close contact with and fixed to the surface of the pedestal;
  • the internal stress generated in the glass plate by the fixation is 10 MPa or less,
  • a method for manufacturing a pedestal for fixing a glass plate comprising: The glass plate has a main surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature, A method of manufacturing a pedestal, wherein at least part of the surface of the pedestal is modeled to have substantially the same shape as at least part of the curved shape of the main surface itself of the glass plate.
  • a method for manufacturing a pedestal for fixing a glass plate comprising: The glass plate has a main surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature, A method of manufacturing a pedestal, comprising measuring the main surface with a 3D scanner and forming at least a part of the surface of the pedestal based on the acquired shape data.
  • a method for manufacturing a pedestal for fixing a glass plate comprising: The glass plate has a main surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature, The pedestal includes a thermoplastic resin, A method of manufacturing a pedestal, wherein at least part of the main surface is pressed against a surface of the thermoplastic resin in a softened state to harden the thermoplastic resin. [6] At least part of the glass plate is fixed to the surface of the pedestal formed by the method for manufacturing a pedestal according to any one of [3] to [5], A method for manufacturing a glass substrate, wherein the main surface of the glass plate is subjected to a predetermined process.
  • [7] The method for producing a glass substrate according to [1], [2], or [6], wherein the glass plate is alkali glass.
  • the main surface of the glass plate has a shape that cannot be developed on a plane and has a radius of curvature around two or more tangential axes that intersect at an arbitrary point on the main surface, [1], [2]. , [6], or the method for manufacturing a glass substrate according to [7].
  • [14] comprising a principal surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature; glass, wherein at least one end surface connecting the opposing main surfaces has an edge surface and a chamfered surface positioned between the edge surface and each of the main surfaces, the chamfered surface having a concave surface; substrate.
  • the maximum height Sz of the surface roughness of the edge surface and the chamfered surface is 10 ⁇ m or less.
  • the main surface of the glass substrate has a shape that cannot be developed on a plane and has a radius of curvature around two or more tangential axes that intersect at an arbitrary point on the main surface, [14] to [16].
  • the glass substrate according to any one of. [18] The glass substrate according to any one of [14] to [17], which is for an in-vehicle display.
  • a pedestal for fixing a glass plate The glass plate has a main surface having a curved surface with a plurality of radii of curvature, A pedestal, wherein at least part of the surface of the pedestal has a curved surface shape of the main surface itself.
  • a pedestal for fixing a glass plate A pedestal, wherein at least a part of the surface of the pedestal has a shape that cannot be developed on a plane and has radii of curvature about two or more tangential axes that intersect at an arbitrary point on the surface.
  • Example 1 a glass plate 35 whose main surface has a curved shape that cannot be developed on a plane was measured with a 3D scanner, and a pedestal 36 was produced based on the obtained shape data.
  • a perspective view of the fabricated pedestal 36 is shown in FIG. 12A.
  • Example 2 is the case where the surface of the pedestal is formed according to the design value of the glass plate.
  • Example 1 is an example and Example 2 is a comparative example.
  • 12B is a graph showing the height difference between the surface of the pedestal 36 in Example 1 and the surface of the pedestal in Example 2.
  • FIG. As can be seen from the vertical scale on the right axis of FIG. 12B, the height difference between the surfaces of the pedestals of Examples 1 and 2 was about 0.7 mm at maximum. Thus, it was found that when the pedestal was manufactured based on the design values, the shape error with the molded glass plate increased. On the other hand, in Example 1, the shape error could be made very small.

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Abstract

本発明は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えたガラス板の少なくとも一部を、台座の表面に固定し、前記ガラス板に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法であって、前記台座の表面は、前記ガラス板の前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状を有する、ガラス基板の製造方法に関する。

Description

ガラス基板の製造方法、台座の製造方法、ガラス基板、並びに、台座
　本発明は、ガラス基板の製造方法、台座の製造方法、ガラス基板、並びに、台座に関する。
　ガラス基板の生産工程において、主面が曲面状のガラス板に対して形状加工を施すプロセス、及び印刷、コーティング等の付加加工を施すプロセスが知られている。
　これらプロセスは、ガラス板を台座上に固定して行う。例えば、特許文献１に示すように、台座としてのテーブルの表面に、湾曲板を設置する。テーブルの表面は、湾曲板に倣って湾曲している。特許文献１には、湾曲板をテーブル表面に設置したとき、湾曲板とテーブルとの間に生じるずれを補正する技術が開示されている。
日本国特開２０１５－２２９２３２号公報
　このように、主面が曲面を有するガラス板と台座との間には隙間が生じた。そこで、ガラス板を台座上に固定する際、隙間を無くすように、外力を加えてガラス板を台座の表面に強制的に倣わせた。しかしながら、このとき、ガラス板に内部応力が生じることで、形状加工中に発生するマイクロクラックが進展したり、チッピングが生じる問題があった。
　特に、ガラス板の主面が平面展開できない複雑形状であるとき、外力を加えてガラス板を台座に押さえつけても隙間を無くすことができず適切に固定できなかった。また、外力が強くなることで、上記したように、ガラス板に生じる内部応力により、形状加工中に発生するマイクロクラックの進展等の欠陥が問題となった。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、ガラス板を台座の表面に固定した際に、ガラス板に生じる内部応力を小さくでき、マイクロクラックの進展等を抑制できるガラス基板の製造方法を提供することを目的とする。
　また、本発明は、ガラス基板の製造に使用する台座の製造方法、及び、台座の提供を目的とする。更には、本発明は、マイクロクラックの進展等が抑制されたガラス基板の提供を目的とする。
　上記課題を解決するため、本発明の一態様によれば、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えたガラス板の少なくとも一部を、台座の表面に固定し、前記ガラス板に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法であって、前記台座の表面は、前記ガラス板の前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状を有する、ガラス基板の製造方法が提供される。
　また、本発明の一態様によれば、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えたガラス板の少なくとも一部を、台座の表面に密着させて固定し、該固定により前記ガラス板に発生する内部応力は１０ＭＰａ以下であり、前記ガラス板を前記台座の表面に固定した状態で、前記ガラス板に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法が提供される。
　また、本発明の一態様によれば、ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、前記台座の表面の少なくとも一部を、前記ガラス板の前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状にかたどる、台座の製造方法が提供される。
　また、本発明の一態様によれば、ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、前記主面を３Ｄスキャナで測定し、取得した形状データに基づいて、前記台座の表面の少なくとも一部を形成する、台座の製造方法が提供される。
　また、本発明の一態様によれば、ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、前記台座は、熱可塑性樹脂を含み、軟化状態の前記熱可塑性樹脂の表面に、前記主面の少なくとも一部を押し当てて前記熱可塑性樹脂を硬化する、台座の製造方法が提供される。
　また、本発明の一態様によれば、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、相対向する前記主面間を繋ぐ少なくとも一つの端面は、コバ面と、前記コバ面と各主面との間に位置する面取面とを有し、前記面取面は凹面を有する、ガラス基板が提供される。
　また、本発明の一態様によれば、ガラス板を固定するための台座であって、前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、前記台座の表面の少なくとも一部が、前記主面そのものの曲面形状を有する、台座が提供される。
　また、本発明の一態様によれば、ガラス板を固定するための台座であって、前記台座の表面の少なくとも一部が、前記表面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、台座が提供される。
　本発明の一態様によれば、ガラス板を台座の表面に固定した際に、ガラス板に発生する内部応力を小さくでき、マイクロクラックの進展を抑制できるガラス基板の製造方法、及び、マイクロクラックの進展が抑制されたガラス基板が提供される。
　本発明の一態様によれば、簡単且つ高精度に、ガラス板の主面をかたどった表面を備えた台座の製造方法、及び台座が提供される。
図１Ａは、従来例のガラス基板の製造方法の課題を説明するための模式図である。 図１Ｂは、従来例のガラス基板の製造方法の課題を説明するための模式図である。 図１Ｃは、従来例のガラス基板の製造方法の課題を説明するための模式図である。 図２Ａは、本発明の一実施形態のガラス基板の製造方法を説明するための模式図である。 図２Ｂは、本発明の一実施形態のガラス基板の製造方法を説明するための模式図である。 図２Ｃは、本発明の一実施形態のガラス基板の製造方法を説明するための模式図である。 図３Ａは、台座の表面に固定されたガラス板に対する形状加工プロセスの一例を示す模式図である。 図３Ｂは、台座の表面に固定されたガラス板に対する形状加工プロセスの一例を示す模式図である。 図３Ｃは、台座の表面に固定されたガラス板に対する形状加工プロセスの一例を示す模式図である。 図４Ａは、ガラス板の表面に圧縮応力を作用させてカッター切断する際の、切断可能な内部応力確認試験を示す模式図である。 図４Ｂは、ガラス板の表面に引張応力を作用させてカッター切断する際の、切断可能な内部応力確認試験を示す模式図である。 図５Ａは、ガラス板の表面に圧縮応力を作用させてレーザー切断する際の、切断可能な内部応力確認試験を示す模式図である。 図５Ｂは、ガラス板の表面に引張応力を作用させてレーザー切断する際の、切断可能な内部応力確認試験を示す模式図である。 図６Ａは、本発明の一実施形態による台座の製造方法を説明するための断面図である。 図６Ｂは、本発明の一実施形態による台座の製造方法を説明するための断面図である。 図７Ａは、図６Ａ及び６Ｂとは別の実施形態による台座の製造方法を説明するための断面図である。 図７Ｂは、図６Ａ及び６Ｂとは別の実施形態による台座の製造方法を説明するための断面図である。 図７Ｃは、図６Ａ及び６Ｂとは別の実施形態による台座の製造方法を説明するための断面図である。 図８は、本発明の一実施形態のガラス基板の斜視図である。 図９Ａは、本発明の一実施形態のガラス基板の平面図である。 図９Ｂは、本発明の一実施形態のガラス基板の正面図である。 図９Ｃは、本発明の一実施形態のガラス基板の側面図である。 図１０は、本発明の一実施形態におけるガラス基板の端面を拡大した部分拡大断面図である。 図１１Ａは、従来のガラス基板の端面を拡大した部分拡大断面図である。 図１１Ｂは、従来のガラス基板の端面の形状加工プロセスを説明するための斜視図である。 図１２Ａは、図６Ａ及び図６Ｂに示す方法で製造した台座の斜視図である。 図１２Ｂは、図１２Ａに示す実施例としての例１の台座と、従来例としての例２における台座との表面の高低差を示すグラフである。
　以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。
　用語の定義に関しては、明細書中に適宜説明を加えた。特に説明をしていない用語に関しては、広く一般的に知られている意味で解釈される。
［本実施形態に至る経緯］
　曲面状の主面を有するガラス板に施す形状加工プロセスや、印刷及びコーティングなどの付加加工プロセスは、ガラス板を台座に固定して行う。特に、形状加工プロセスでは、ガラス板に加工負荷が加わるために、ビビリ防止やズレ防止のためにガラス板の主面を密着し固定できる台座が必要であった。
　従来においては、台座をガラス基板の設計形状に合わせて作製していた。図１Ａ～図１Ｃを用いて、従来例のガラス基板の製造方法の課題について説明する。
　図１Ａは、主面１ａ、１ｂが複数の曲率半径を有する曲面で成形されたガラス板１を模式図的に示した断面図である。ここで、「主面」とは、最も広い面積を有する面を指す。図１Ａに示すように、主面は、ガラス板１の相対向する表面及び裏面に該当する。ガラス板１の表面及び裏面は、双方において同じ曲面形状或いは相似形状である。図２以降においても同様である。図１Ｂは、ガラス板１の主面１ａ、１ｂの形状設計値を基に、表面２ａを複数の曲率半径を有する曲面で形成した台座２を模式図的に示した断面図である。上記した形状加工プロセスや付加加工プロセスは、図１Ｃに示すように、図１Ａに示すガラス板１を、図１Ｂに示す台座２の表面２ａに固定した状態で行う。
　しかしながら、図１Ｃに示すように、ガラス板１を台座２の表面２ａに設置したとき、ガラス板１と台座２との間に隙間３が生じた。すなわち、台座２の表面２ａの設計形状が、実際に成形されたガラス板１の主面１ａの曲面形状からずれて形状誤差が生じた。このように、ガラス板１と台座２との間に隙間３が生じていると、ガラス板１に外力を加えて、強制的に台座２の表面２ａの形状に倣わせて固定することが必要であった。
　このとき、ガラス板１に強い外力が加わることで、ガラス板１に内部応力が発生する。この内部応力が大きくなると、形状加工中に生じるマイクロクラックが進展し、チッピング等の欠陥が発生した。
　また、ガラス板１の主面１ａ、１ｂが平面展開できない複雑な曲面形状であるとき、ガラス板１に外力を加えても、台座２の表面２ａに倣わない。そのため、ガラス板１を台座２の表面２ａに適切に固定できない問題があった。
　そこで本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、ガラス板を台座の表面に固定した際に生じる内部応力を小さくでき、マイクロクラックの進展を抑制できるガラス基板の製造方法等を発明するに至った。
［本発明の一実施形態によるガラス基板の製造方法の概要説明］
　本発明の一実施形態によるガラス基板の製造方法の概要について説明する。図２Ａは、主面４ａ、４ｂが複数の曲率半径を有する曲面で成形されたガラス板４を模式図的に示した断面図である。各主面４ａ、４ｂの形状は、平面視にて、例えば、矩形状である。なお、主面４ａ、４ｂの形状は、平面視にて、台形状、円形状、又は楕円形状などであってもよく、特に限定されない。
　図２Ｂは、本実施形態の製造方法により形成された台座５を模式図的に示した断面図である。台座５の表面５ａの少なくとも一部は、図２Ａに示すガラス板４の主面４ｂそのものの曲面形状で形成されている。主面４ｂは、台座５の表面５ａと接触する側の面である。台座５の表面５ａの全体が、ガラス板４の主面４ｂそのものの曲面形状で形成されることが好ましい。台座５の製造方法の具体例については、後述する。
　図２Ｃでは、図２Ａに示すガラス板４の少なくとも一部を、図２Ｂに示す台座５の表面５ａに密着して固定する。ガラス板４の全体を、台座５の表面５ａに固定することが好ましい。固定方法を限定するものではないが、負圧によりガラス板４を台座５に吸着固定させることが好ましい。
　本実施形態では、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定する前段階にて、ガラス板４の主面４ｂを台座５の表面５ａに接触させることができ、ガラス板４と台座５との間に隙間を無くすことができる、或いは、隙間を非常に小さくできる。
　本実施形態における「ガラス板４の主面４ｂそのものの曲面形状」及び「当該主面と実質的に同じ形状」とは、ガラス板４の主面４ａと台座５の表面５ａとの形状誤差が１．０ｍｍ以下である曲面形状のことを指す。このため、ガラス板４と台座５との間の隙間を１．０ｍｍ以下にでき、ガラス板４を台座５に固定した際に、ガラス板４に発生する内部応力を低減できる。形状誤差は、好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下である。
　なお、「形状誤差」とは、ガラス板４を台座５の表面５ａに配置する際に、ガラス板４の台座５と対向する主面４ｂと台座５の表面５ａとの間に生じる間隔の最大値を指す。
　なお、図示しないが、台座５の表面５ａに弾性シートを貼り付けてもよい。これにより、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定した際の外力の一部を弾性シートで吸収でき、より効果的に、ガラス板４に発生する内部応力を低減できる。なお、限定されるものではないが、弾性シートの吸収厚は０．２ｍｍ程度であることが好ましい。
　図２Ｃに示すように、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定した状態で、ガラス板４に所定の加工を施す。「所定の加工」を限定するものではないが、例えば、図３Ａで説明するガラス板４の端部をレーザー光などで切断したり、図３Ｂ、図３Ｃに示すボール砥石８で研磨加工したりする。又は、ガラス板４に貫通孔を形成する等の形状加工を提示できる。また、形状加工以外に、印刷、コーティング等の付加加工を施すことができる。本実施形態では、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定した際に、ガラス板４に発生する内部応力を小さくできるため、特に、形状加工に伴うマイクロクラックの進展や、チッピング等の欠陥発生を抑制可能である。
　本実施形態では、ガラス板４の材質を限定するものではない。すなわち、無アルカリガラス及びアルカリガラスを区別することなく用いることができる。ガラス板４は、例えばソーダライムガラス、無アルカリガラス、アルカリガラスなどである。アルカリガラスは、化学強化用ガラスであっても良い。化学強化用ガラスは、化学強化処理された後、例えばカバーガラスとして用いられる。ガラス板４は、風冷強化用ガラスであってもよい。本実施形態では、ガラス板４は、アルカリガラスであっても、マイクロクラックの進展を抑えて、所定形状に適切に加工できる。
　ガラス板４の厚みは、特に制限されるものではないが、化学強化処理を効果的に行うために、通常は５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましい。また、ガラス板４をカーナビゲーション等の車載用ディスプレイ装置のカバーガラスに用いる場合には、強度の観点から、ガラス板４の厚みは０．２ｍｍ以上が好ましく、０．８ｍｍ以上がより好ましく、１ｍｍ以上が更に好ましい。
　また、ガラス板４の寸法は、用途に応じて適宜選択でき、例えばガラス板４を車載用表示装置のカバーガラスとして使用する場合は、短辺の長さが例えば５０ｍｍ以上５００ｍｍ以下であり、好ましくは１００ｍｍ以上３００ｍｍ以下であり、長辺の長さが例えば５０ｍｍ以上１５００ｍｍ以下であり、好ましくは１００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下である。本実施形態では、上記のように比較的大きな寸法のガラス板であっても、適切に加工できる。
　図３Ａ～図３Ｃは、台座５の表面５ａに固定したガラス板４に対する、形状加工プロセスの一例を示す模式図である。
　図３Ａに示すように、台座５には、両端面５ｂ、５ｂより内側の位置に、表面５ａから厚み方向に向かう溝７が設けられている。この溝７は、ガラス板４の端部を横切る長さで形成されている。そして、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定した状態で、台座５に設けられた溝７に沿って、ガラス板４の両端を、例えば、レーザー光Ｌにより切断する。
　次に、図３Ｂに示すように、切断されたガラス板４の端面４ｃを、例えば、ボール砥石８を用いて面取加工する。
　図３Ｃは、ボール砥石８による面取加工を示すガラス板４の端部付近の斜視図である。図３Ｃに示すように、例えば、上面側の主面４ａと端面４ｃとの間の上辺の角部を、ボール砥石８により面取加工し、続いて、下面側の主面４ｂと端面４ｃとの間の下辺の角部を、ボール砥石８により面取加工する。なお、図３Ｃでは、主面４ａ、４ｂを平面で図示したが、実際は曲面状である。
　以上の工程を経ることで、所定の形状に加工されたガラス基板を製造できる。
　本実施形態では、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定した際、固定によりガラス板４に発生する内部応力を小さくできる。このため、図３Ａ及び３Ｂに示すレーザー光を用いたガラス板４の内部加工や、図３Ｃに示す砥石を用いたガラス板４の端面の面取加工等の形状加工を容易に且つ精度よく行うことができる。
　特に、本実施形態のガラス基板の製造方法は、主面４ａ上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない主面４ａ、４ｂを備えたガラス板４に好ましく適用できる。なお、平面展開できない複雑形状の具体例については、後述の［本発明の一実施形態のガラス基板の説明］欄で詳しく説明する。このように、主面４ａ、４ｂが複雑形状である場合、ガラス板４と台座５との間に隙間が生じると、外力を加えても隙間を埋めることが困難であり、ガラス板４と台座５との間にズレなどが生じやすい。このようなズレが生じた状態で、切断や穴あけなどの形状加工を施すと、精度よく形状加工を施せない。また、外力を強めて、ガラス板４を台座５の表面５ａに密着させると、ガラス板４に発生する内部応力が強くなり、マイクロクラックの進展などの欠陥が生じる。したがって、ガラス板４の主面４ａが複雑形状である場合は、特に、ガラス板４を台座５の表面５ａに密着して固定し、該固定により発生する内部応力を小さくすることで、複雑形状に対して高精度な形状加工を施すことが可能になる。
　＜ガラス基板に対する切断可能な内部応力試験＞
　ガラス板４の主面４ａにカッター切断、及びレーザー切断を施した際の、切断可能な内部応力試験を行った。
　図４Ａは、ガラス板１３の表面に圧縮応力を作用させてカッター切断する際の、切断可能な内部応力確認試験を示す模式図である。図４Ｂは、ガラス板１３の表面に引張応力を作用させてカッター切断する際の、切断可能な内部応力確認試験を示す模式図である。
　平板状のガラス板１３の下面両端を固定部材９で支え、また、ガラス板１３の下面中央にひずみゲージ１０を設置した。そして、図４Ａに示すように、ガラス板１３の上面側には、固定部材９よりも内側の位置に錘１１を設置してガラス板１３に下方向への外力を加えた。これにより、ガラス板１３の切断側である上面に圧縮応力を加えることができる。そして、外力の大きさを変えながら、ガラス板１３の上面中央を縦断するようにカッター１２によりガラス板１３を切断した。なお、ガラス板１３に発生する内部応力は、ひずみゲージ１０の出力に基づいて求めることができる。ただし、ひずみゲージ１０の設置は必須でなく、ガラス板１３に加わる力と断面積から内部応力を求めることも可能である。
　平板状のガラス板１３の下面中央をピン形状の固定部材９で支え、図４Ｂに示すように、ガラス板１３の上面両端に錘１１を設置してガラス板１３に下方向への外力を加えた。これにより、ガラス板１３の切断側である上面に圧縮応力を加えることができる。そして、外力の大きさを変えながら、ガラス板１３の上面中央を縦断するようにカッター１２によりガラス板１３を切断した。
　図５Ａは、ガラス板１５の表面に圧縮応力を作用させてレーザー切断する際の、切断可能な内部応力確認試験を示す模式図である。図５Ｂは、ガラス板１５の表面に引張応力を作用させてレーザー切断する際の、切断可能な内部応力確認試験を示す模式図である。
　図５Ａの上図は平面図であり、図５Ａの下図は断面図である。表面２４ａが凹曲面である治具２４を用意し、治具２４の表面２４ａに、平板状のガラス板１５を設置した。図示しない錘によりガラス板１５上に外力を加えて、図５Ａに示すように、治具２４の表面２４ａに倣わせた。これにより、ガラス板１５の切断側である上面に圧縮応力を加えた。実験では、治具２４の凹曲面の曲率半径を変えながら、ガラス板１５の上面中央を縦断するようにレーザー光１６により切断した。
　図５Ｂの上図は平面図であり、下図は断面図である。表面１７ａが凸曲面である治具１７を用意し、治具１７の表面１７ａに、平板状のガラス板１８を設置した。図示しない錘によりガラス板１８上に外力を加えて、図５Ｂに示すように、治具１７の表面１７ａに倣わせた。これにより、ガラス板１８の切断側である上面に引張応力を加えた。実験では、治具１７の凸曲面の曲率半径を変えながら、ガラス板１８の上面中央を縦断するようにレーザー光１６により切断した。
　上記した実験により得られた加工可能な内部応力の上限値を、以下の表１にまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　ここで、表１に示す内部応力の値は、所定の形状加工が施されたガラス基板の切断面に、マイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥が見られない限界値である。
　表１に示すように、ガラス板の切断側の表面に圧縮応力が作用した状態でカッター切断したとき、加工可能な上限値は２ＭＰａであった。またガラス板の表面に引張応力が作用した状態でカッター切断したとき、加工可能な上限値は３ＭＰａであった。また、ガラス板の表面に圧縮応力が作用した状態でレーザー切断したとき、加工可能な上限値は１８ＭＰａであった。またガラス板の表面に引張応力が作用した状態でレーザー切断したとき、加工可能な上限値は１０ＭＰａであった。
［内部応力試験に基づく本発明の一実施形態のガラス基板の製造方法］
　本実施形態では、図２Ｃに示すように、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面４ａ、４ｂを有するガラス板４の少なくとも一部を、前記主面４ｂに沿った曲面形状を有する台座５の表面５ａに固定した際、ガラス板４に発生する内部応力は、１０ＭＰａ以下である。そして、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定した状態で、所定の加工を施す。ここで、「所定の加工」には、レーザー切断を選択できる。すなわち、ガラス板４にレーザー切断を施すとき、ガラス板４に発生する内部応力を１０ＭＰａ以下に調整することで、形状加工中に発生するマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を抑制できる。なお、内部応力は、例えば、デジタル画像相関法を用いて測定可能である。
　また、本実施形態では、ガラス板４に発生する内部応力が２ＭＰａ以下になるように固定することが好ましい。これにより、「所定の加工」に、カッター切断を選択可能になる。すなわち、内部応力を２ＭＰａ以下に調整することで、切断は、レーザー切断及びカッター切断の別を問わずに実行できる。このように、内部応力を２ＭＰａ以下に調整することで、切断の種類を問うことなく、形状加工中に発生するマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を抑制できる。
　なお、本実施形態のガラス基板の製造方法に使用する台座５は、次に説明する方法により製造された台座５であることが好ましいが、下記製造方法で製造された台座に限定するものではない。ガラス板４を台座５に固定した際に、ガラス板４に発生する内部応力を上記の数値範囲に収めることが可能な台座５であれば、台座５の製造方法を限定するものではない。
［本発明の一実施形態の台座の製造方法］
　本実施形態では、ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備え、台座の表面の少なくとも一部は、前記主面そのものの曲面形状を有する。台座の表面の全体を、該主面そのものの曲面形状にかたどることがより好ましい。台座の表面を、ガラス板の主面形状にかたどる方法は、例えば、以下の方法を例に挙げることができる。
　図６Ａ、図６Ｂは、本実施形態による台座５の製造方法を説明するための断面図である。図６Ａでは、主面４ａ、４ｂが複数の曲率半径を有する曲面を有するガラス板４を成形する。図６Ａは、ガラス板４を模式図的に示した断面図である。そして、少なくとも台座５と対向する側のガラス板４の主面４ｂを、３Ｄスキャナ１９で測定する。３Ｄスキャナ１９には、既存製品を使用できる。
　図６Ｂでは、３Ｄスキャナ１９より取得した形状データに基づいて、台座５の表面５ａの少なくとも一部を、例えば、複数の曲率半径を有する曲面形状に形成する。該形状データに基づいて、台座５の表面５ａの全体を、該曲面形状で形成することが好ましい。図６Ｂは、台座５を模式図的に示した断面図である。３Ｄプリンターを用いて台座５を形成することで、精密に、ガラス板４の主面４ａの曲面形状を再現した台座５の製造が可能である。
　図６Ａ及び図６Ｂを用いて説明される方法により製造された台座５の材質を限定するものではないが、例えば、熱可塑性樹脂などを提示できる。
　図７Ａ～図７Ｃは、図６Ａ及び６Ｂとは別の実施形態による台座の製造方法を説明するための断面図である。例えば所定の厚みを有する平板状の熱可塑性樹脂１４を用意する。この場合、熱可塑性樹脂１４の表面１４ａは、平面状である。熱可塑性樹脂１４を加熱により軟化させる。熱可塑性樹脂には、例えば、株式会社ポリシス製の「ハプラフリーレ」を用いることができる。
　図７Ｂに示すように、主面４ａ、４ｂが複数の曲率半径を有する曲面を有するガラス板４を、軟化点以上に加熱された軟化状態の熱可塑性樹脂１４の表面１４ａに押し当てる。そして、ガラス板４を押し当てた状態で、硬化温度まで冷却し、熱可塑性樹脂１４を硬化させる。その後、図７Ｃに示すように、硬化した熱可塑性樹脂１４の表面１４ａからガラス板４を取り外す。これにより、表面５ａが、ガラス板４の主面４ｂと同じ曲面形状を有する台座５を精密に形成できる。
　図６Ａ、図６Ｂ、及び、図７Ａ～図７Ｃを用いて説明される台座５の製造方法では、成形されたガラス板４の主面そのものの曲面形状を利用し台座５の表面５ａを形成する。このため、ガラス板４の主面４ａの曲面形状を、高精度に、台座５の表面５ａに転写できる。
　［本発明の一実施形態の方法により製造した台座を用いたガラス基板の製造方法]
　図６Ａ、図６Ｂ、及び、図７Ａ～図７Ｃを用いて説明される方法により製造された台座５は、成形されたガラス板４の主面４ａ、４ｂそのものの曲面形状を有する表面５ａを有している。したがって、図２Ｃに示すように、ガラス板４を台座５の表面５ａに設置した際に、ガラス板４の主面４ｂと台座５の表面５ａとの間に隙間が生じず、或いは、隙間を極力小さくできる。このため、ガラス板４を台座５に固定した際、ガラス板４に生じる内部応力を１０ＭＰａ以下に抑えることができ、好ましくは、２ＭＰａ以下に抑えることができる。
　したがって、図６Ａ、図６Ｂ、及び、図７Ａ～図７Ｃを用いて説明される方法で製造した台座５に、ガラス板４を固定した状態で、ガラス板４の主面４ａ、４ｂに所定の加工を施した際、形状加工時に生じるマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　本実施形態におけるガラス基板の製造方法は、ガラス板４の主面４ａが、主面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する複雑形状に、特に、好ましく適用できる。
　すなわち、本実施形態では、ガラス板４の主面４ａ、４ｂが複雑形状であっても、ガラス板４を台座５に固定した際、ガラス板４に発生する内部応力を１０ＭＰａ以下に抑えることができ、好ましくは、２ＭＰａ以下に抑えることができる。或いは、ガラス板４を台座５に固定した際、ガラス板４の主面４ｂを、台座５の表面５ａに隙間なく接触させることができる。これにより、ガラス板４の主面４ａに所定の加工を施した際、形状加工時に生じるマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
［本発明の一実施形態のガラス基板の説明]
　図８は、本実施形態のガラス基板２０の斜視図である。図９Ａは、図８に示すガラス基板２０の平面図であり、図９Ｂは、ガラス基板２０の正面図であり、図９Ｃは、ガラス基板２０の側面図である。図１０は、ガラス基板２０の端面付近を示す部分拡大断面図である。
　図８及び、図９Ｂに示すように、本実施形態のガラス基板２０は、上面側の第１の主面２０ａと、下面側の第２の主面２０ｂとを有し、各主面２０ａ、２０ｂは厚み方向に相対向している。
　図８、図９Ａ、図９Ｂに示すように、相対向する各主面２０ａ、２０ｂの間は、端面２０ｃにより接続されている。
　ここで、平面方向にて直交する２方向をＸ方向、及びＹ方向とし、Ｘ方向及びＹ方向に直交する高さ方向をＺ方向とする。
　限定するものではないが、図８及び図９Ａに示すように、ガラス基板２０は、Ｙ方向よりもＸ方向に長く延出する長尺形状であることが好ましい。
　図８、図９Ｂ、図９Ｃに示すように、ガラス基板２０は、Ｘ方向に延出する長尺方向をＺ方向に湾曲させるとともに、Ｙ方向に延出する短尺方向をＺ方向に湾曲させていることが好ましい。換言すれば、図８及び図９Ａに示すように、第１の主面２０ａは、第１の主面２０ａ上の例えば、任意の点としての中央点Ａにおいて直交するＸ方向に平行な第１の接線Ｂと、Ｙ方向に平行な第２の接線Ｃの、各軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有することが好ましい。
　第１の接線Ｂの軸回りの第１の曲率半径は、Ｙ方向に延出する短尺方向をＺ方向に湾曲した曲面の曲率半径であり、第２の接線Ｃの軸回りの第２の曲率半径は、Ｘ方向に延出する長尺方向をＺ方向に湾曲した曲面の曲率半径である。そして、第１の曲率半径は、第２の曲率半径よりも小さいことが好ましい。例えば、第１の曲率半径は、５ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であり、第２の曲率半径は、６００ｍｍ以上１４０００ｍｍ以下である。
　図８及び図９Ｂに示すように、主面２０ａ、２０ｂは、長尺方向の両側が、第２の曲率半径よりも小さい曲率半径にて屈曲した屈曲部２１を有している。この実施形態では、両側の屈曲部２１が同じ側に屈曲しているが、異なる方向に屈曲してもよい。
　図１０に示すように、本実施形態のガラス基板２０は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備える。相対向する前記主面間を繋ぐ少なくとも一つの端面２０ｃは、コバ面２２と、コバ面２２と各主面２０ａ、２０ｂとの間に位置する面取面２３とを有し、面取面２３は凹面を有する。コバ面２２は、主面２０ａ、２０ｂ、或いは屈曲部２１の表面に対して直交する。
　コバ面２２は、例えば、図３Ａに示すレーザー光Ｌにて切断した切断面であり、本実施形態の面取面２３は、例えば、図３Ｃに示すボール砥石８により面取り仕上げされた面である。
　本実施形態では、コバ面２２及び面取面２３の表面粗さの最大高さＳｚは限定されないが、例えば、１０μｍ以下にできる。
　表面粗さの最大高さＳｚは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２００１に準拠して測定した値である。表面粗さの最大高さＳｚの測定に、例えば、レーザー顕微鏡（オリンパス株式会社製：ＬＥＸＴ　ＯＬＳ５０００）を使用することができる。本実施形態では、面取面２３の最大高さＳｚを、コバ面２２の最大高さＳｚより小さくできる。コバ面２２は、レーザー光Ｌによる切断面であるため、最大高さＳｚを１０μｍ以下、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下にできる。例えば、コバ面２２の最大高さＳｚを６～８μｍ程度にできる。本実施形態では、ボール砥石８の研磨面である面取面２３においても最大高さＳｚを５μｍ以下にできる。
　一方、図１１Ａは、従来のガラス基板の端面３０の部分拡大断面図であり、図１１Ｂは、端面３０の面取り加工を説明するための斜視図である。
　図１１Ａでは、端面３０が、コバ面３０ａと面取面３０ｂとを有し、面取面３０ｂは直線的に傾斜した面である。面取面３０ｂは、いわゆるＣ面である。図１１Ｂに示すように、端面３０を、コバ面３０ａ及び面取面３０ｂの形状に加工できる砥石３１を使用して形成できる。図１１Ａ及び図１１Ｂに示す従来例では、端面３０は、面取面３０ｂもコバ面３０ａも、砥石３１による仕上げ面である。このため、コバ面３０ａから面取面３０ｂにかけて最大高さＳｚは、ほぼ同じである。
　本実施形態のガラス基板２０の端面２０ｃでは、図１１Ａに示す従来例の端面３０に比べて、端面の視認性が良く、面取り時の加工負荷を小さくでき、加工作業の短縮化を図ることができる。更に、面取り幅Ｔ１のばらつき幅を低減できる。
　すなわち、本実施形態では、面取面２３を凹面にできることで、端面２０ｃの視認性を、図１１Ａに示すＣ面（面取面３０ｂ）に比べて向上させることができる。また、本実施形態では、ボール砥石８により、各主面２０ａ、２０ｂと端面２０ｃとの間の角部のみ面取りする。このため、コバ面２２は、切断面のまま残されており、端面全体を砥石で加工する従来例に比べて加工負担を小さくでき、ひいては作業時間の短縮化を図ることができる。また、面取り幅Ｔ１のばらつき幅を小さくでき、少なくとも一つの端面における面取り幅Ｔ１のばらつき幅を、２０μｍ以下に抑えることができる。本実施形態では、全ての端面における面取面２３の面取り幅Ｔ１のばらつき幅が、２０μｍ以下であることが好ましい。
　本実施形態におけるガラス基板２０は、図２Ａ～２Ｃ及び図３Ａ～３Ｃを用いて説明される工程を経て形成できる。本実施形態では、形状加工の際、ガラス板４を台座５の表面に密着して固定できる。特に、ガラス板４を台座５の表面に固定した際に、ガラス板４に生じる内部応力を１０ＭＰａ以下に抑えることができる。これにより、図３Ａに示すレーザー切断や、図３Ｂ及び図３Ｃに示すボール砥石８による面取り加工を精度よく行うことができ、図１０に示す端面形状を精度よく、小さいばらつきで形成できる。
　なお図８では、ガラス基板２０のＸ方向の端部に位置する端面２０ｃを用いて説明したが、Ｙ方向の両側に位置する端面２０ｄも、図１０に示すコバ面２２と凹面の面取面２３とを有してもよい。全ての端面２０ｃ、２０ｄが、図１０に示す端面形状で形成されていてもよいし、少なくとも一つの端面のみが図１０に示す端面形状で形成されていてもよい。
　また、本実施形態のガラス基板２０の主面２０ａ、２０ｂの曲面形状は、図８に示す形状に限定されるものではなく、複数の曲率半径を有する曲面であれば、図３Ｂに示すような曲面形状のガラス板４から成るガラス基板であってもよい。ただし、本実施形態では、図８及び図９Ａに示すように、第１の主面２０ａは、第１の主面２０ａ上の中央点Ａにおいて直交するＸ方向に平行な第１の接線Ｂと、Ｙ方向に平行な第２の接線Ｃの、各軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有することが好ましい。このように平面展開できない複雑形状を有する主面４ａ、４ｂを有するガラス板４では、特に、図２Ｃに示すように、台座５に密着し固定して、形状加工を行う。これにより、該固定により発生する内部応力を小さくでき、複雑形状に対して高精度な形状加工を施すことが可能になる。
　以上により、本実施形態によれば、形状加工面である端面２０ｃ、２０ｄ等において、マイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥が抑制されたガラス基板２０を得ることができる。
　本実施形態のガラス基板２０は、例えば、自動車用インパネ、自動車の窓、更には、タブレット、ノートＰＣ、スマートフォン等のタッチパネルディスプレイのカバーガラスや、ＰＣモニタ等のカバーガラス等に適用できる。このうち、本実施形態のガラス基板２０は、特に、車載ディスプレイ用のガラス基板に適している。
　［本発明の一実施形態の台座の説明]
　本実施形態の台座５は、ガラス板４を固定するための台座５であり、台座５の表面５ａの少なくとも一部が、ガラス板４の複数の曲率半径を有する曲面を有する主面そのものの曲面形状を有する。例えば、図６Ａ、図６Ｂや図７Ａ～図７Ｃを用いて説明した製造方法により台座５を製造できる。これらの製造方法で形成された台座５は、その表面５ａの少なくとも一部が、ガラス板４の主面４ｂそのものの形状を有する。なお、表面５ａ全体が、ガラス板４の主面４ｂそのものの形状で形成されることが好ましい。これにより、図２Ｃに示すように、台座５の表面５ａに、ガラス板４を固定した際に、ガラス板４と台座５を適切に密着できる。したがって、本実施形態では、ガラス板４の固定の際に、ガラス板４に生じる内部応力を効果的に小さくでき、具体的には、ガラス板４に生じる内部応力を１０ＭＰａ以下、好ましくは、２ＭＰａ以下に抑えることができる。よって、ガラス板４を台座５に固定した状態で、ガラス板４の主面４ａ、４ｂに所定の加工を施した際、形状加工時に生じるマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態の台座５は、台座５の表面５ａの少なくとも一部が、表面５ａ上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する複雑形状を有する。表面５ａの全体が、該複雑形状であることが好ましい。例えば、台座５の表面５ａにおける複雑形状は、図９Ａで示されるように、接線方向が、互いに直交するＸ方向及びＹ方向に平行である。この台座５は、図８に示すガラス基板２０を製造するために用いる台座である。これにより、台座５の表面５ａにガラス板４を固定した際に、ガラス板４を適切に台座５に密着させることができる。したがって、ガラス板４に発生する内部応力を適切に抑制できる。以上により、本実施形態の台座５を用いることで、主面４ａ、４ｂが複雑形状を有するガラス板４の形状加工時に発生するマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を、効果的に抑制できる。
　下記に、上記の実施形態における特徴点を整理する。
　本実施形態の一態様は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面４ａ、４ｂを備えたガラス板４を、前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状を有する台座５の表面５ａに、前記ガラス板の少なくとも一部を固定し、所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法を提供する。なお、台座５の表面５ａの全体が、ガラス板４の主面そのものの曲面形状であることが好ましい。この構成によれば、特に、ガラス板４の主面をレーザー切断した際に、マイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態のガラス基板の製造方法によれば、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面４ａ、４ｂを備えたガラス板４を、前記ガラス板４の少なくとも一部を台座５の表面５ａに密着させて固定し、該固定により前記ガラス板４に発生する内部応力は１０ＭＰａ以下であり、前記ガラス板４を前記台座５の表面５ａに固定した状態で、ガラス板４に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法を提供する。本実施形態では、ガラス板４に発生する内部応力が２ＭＰａ以下になるように固定することが好ましい。このように、ガラス板４を台座５に固定した際に、ガラス板４に生じる内部応力を非常に小さくでき、様々な形状加工に対しても、マイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。特に、ガラス板４を台座５に固定した状態で、ガラス板４の主面４ａ、４ｂをレーザー切断やカッター切断した際に、マイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態の一態様は、ガラス板４を固定するための台座５の製造方法であって、前記ガラス板４は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面４ａ、４ｂを備えており、前記台座５の表面５ａの少なくとも一部を、前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状にかたどる、台座の製造方法を提供する。台座５の表面５ａの全体を、該主面そのものの曲面形状にかたどることが好ましい。
　また、本実施形態の一態様は、ガラス板４を固定するための台座５の製造方法であって、前記ガラス板４は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面４ａ、４ｂを備えており、主面４ａ、４ｂを３Ｄスキャナ１９で測定し、取得した形状データに基づいて、前記台座５の表面５ａの少なくとも一部を形成する、台座の製造方法を提供する。台座５の表面５ａの全体を、取得した形状データに基づいて、形成することが好ましい。
　また、本実施形態の一態様は、ガラス板４を固定するための台座５の製造方法であって、前記ガラス板４は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面４ａ、４ｂを備えており、前記台座５は、熱可塑性樹脂を含み、軟化状態の前記熱可塑性樹脂の表面に、前記ガラス板４の主面の少なくとも一部を押し当てて前記熱可塑性樹脂を硬化する、台座の製造方法を提供する。台座５の表面５ａの全体を、ガラス板４に押し当てて、形成することが好ましい。
　これらの台座５の製造方法によれば、ガラス板４の主面の曲面形状に倣った表面５ａを有する台座５を高精度に製造できる。また、ガラス板４の主面４ａ、４ｂが、平面展開できない複雑形状を有しても、同じく複雑形状を有する表面５ａを有する台座５を、簡単且つ精度よく、形成できる。
　また、本実施形態の一態様は、上記に記載の製造方法により形成した台座５の表面５ａに、前記ガラス板４の少なくとも一部を固定し、前記ガラス板４の主面４ａ、４ｂに所定の加工を施すガラス基板の製造方法を提供する。この構成によれば、台座５の表面５ａの曲面形状は、ガラス板４の主面の曲面形状に倣っているため、ガラス板４を台座５の表面５ａに設置した際、ガラス板４と台座５との間に隙間が生じず、或いは隙間を極めて小さくできる。したがって、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定した際に、ガラス板４に発生する内部応力を抑制でき、ガラス板４の形状加工の際に発生するマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態のガラス基板の製造方法では、ガラス板４に、アルカリガラスを用いることができる。
　また、本実施形態のガラス基板の製造方法では、前記ガラス板４の主面は、前記主面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、ガラス基板の製造方法を提供できる。このとき、例えば、第１の曲率半径を、５ｍｍ以上３０００ｍｍ以下に、第２の曲率半径を、６００ｍｍ以上１４０００ｍｍ以下にできる。本実施形態では、主面が平面展開できない複雑形状を有しても、ガラス板４を台座５の表面に設置した際、ガラス板４と台座５との間に隙間が生じず、或いは隙間を極めて小さくできる。したがって、ガラス板４を台座５の表面５ａに固定した際に、ガラス板４に発生する内部応力を抑制でき、ガラス板４の形状加工の際に発生するマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態のガラス基板の製造方法において、前記ガラス板４を前記台座５の表面５ａに負圧により吸着固定することが好ましい。本実施形態では、ガラス板４と台座５との間に隙間が生じず、或いは隙間を極めて小さくできるため、確実かつ簡単に、負圧による吸着固定を実行できる。
　また、本実施形態のガラス基板の製造方法において、前記ガラス板４の主面形状と、前記台座５の表面形状との形状誤差が１．０ｍｍ以下であることが好ましい。形状誤差は、０．３ｍｍ以下であることがより好ましい。このように、本実施形態では、ガラス板４と台座５との形状誤差を小さくでき、したがって、ガラス板４を台座５に固定した際に生じる隙間を非常に小さくできる。よって、ガラス板４の固定の際にガラス板４に生じる内部応力を小さくでき、ガラス板４の形状加工の際に発生するマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態のガラス基板の製造方法において、前記所定の加工として、レーザー光を用いたガラス板の内部加工を例示できる。また、前記所定の加工として、砥石を用いた前記ガラス板の端面の面取加工を例示できる。これらの加工工程を経ることで、本実施形態のガラス基板の端面形状を高精度に且つ小さいばらつきにて形成できる。
　また、本実施形態の一態様は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面２０ａ、２０ｂを備えており、相対向する前記主面間を繋ぐ少なくとも一つの端面２０ｃ、２０ｄは、コバ面２２と、前記コバ面と各主面との間に位置する面取面２３とを有し、前記面取面２３は凹面を有する、ガラス基板２０を提供する。これにより、端面の視認性を良くでき、面取り時の加工負荷を小さくでき、加工作業の短縮化を図ることができる。更に、面取り幅Ｔ１のばらつき幅を低減できる。
　また、本実施形態において、前記コバ面２２及び前記面取面２３の表面粗さの最大高さＳｚは、１０μｍ以下であることが好ましい。また、本実施形態において、少なくとも一つの前記端面における前記面取面２３の面取り幅Ｔ１のばらつき幅を、２０μｍ以下にできる。このように、コバ面２２及び面取面２３の最大高さＳｚを小さくでき、また面取形状のばらつきを小さくでき、端面形状を高精度に形成できる。
　また、本実施形態のガラス基板では、前記ガラス基板２０の主面２０ａは、前記主面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有することが好ましい。このように、本実施形態では、ガラス基板２０の主面を、平面展開できない複雑形状を有するように形成できるとともに、形状加工の際に台座への固定により発生する内部応力を小さくできるから、マイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態のガラス基板２０は、例えば、車載ディスプレイ用に好ましく使用できる。
　また、本実施形態の一態様は、ガラス板４を固定するための台座５であって、前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、台座５の表面５ａの少なくとも一部が、前記ガラス板の前記主面そのものの曲面形状を有する、台座を提供する。台座５の表面５ａの全体が、ガラス板４の主面そのものの曲面形状で形成されることが好ましい。この構成によれば、台座５の表面５ａに、ガラス板４を設置した際に、ガラス板４と台座５を適切に接触させることができる。これにより、ガラス板４を台座５に固定した際、ガラス板４に生じる内部応力を１０ＭＰａ以下、好ましくは、２ＭＰａ以下に抑えることができる。したがって、ガラス板４を台座５に固定した状態で、ガラス板４の主面に所定の加工を施した際、形状加工時に生じるマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態の一態様は、ガラス板４を固定するための台座５であって、台座５の表面５ａの少なくとも一部が、前記表面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、台座を提供する。本実施形態では、台座５の表面５ａの全体が、該平面展開できない形状であることが好ましい。この構成によれば、表面５ａの少なくとも一部が平面展開できない複雑形状を有しても、ガラス板４を台座５の表面５ａに設置した際、ガラス板４と台座５との間に隙間が生じず、或いは隙間を極めて小さくできる。したがって、ガラス板４を台座５の表面に固定した際に、ガラス板４に発生する内部応力を抑制でき、ガラス板４の形状加工の際に発生するマイクロクラックの進展やチッピング等の欠陥発生を効果的に抑制できる。
　上記で説明したように、本明細書には以下の構成が開示されている。
［１］複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えたガラス板の少なくとも一部を、台座の表面に固定し、前記ガラス板に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法であって、
　前記台座の表面は、前記ガラス板の前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状を有する、ガラス基板の製造方法。
［２］複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えたガラス板の少なくとも一部を、台座の表面に密着させて固定し、
　該固定により前記ガラス板に発生する内部応力は１０ＭＰａ以下であり、
　前記ガラス板を前記台座の表面に固定した状態で、前記ガラス板に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法。
［３］ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、
　前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
　前記台座の表面の少なくとも一部を、前記ガラス板の前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状にかたどる、台座の製造方法。
［４］ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、
　前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
　前記主面を３Ｄスキャナで測定し、取得した形状データに基づいて、前記台座の表面の少なくとも一部を形成する、台座の製造方法。
［５］ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、
　前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
　前記台座は、熱可塑性樹脂を含み、
　軟化状態の前記熱可塑性樹脂の表面に、前記主面の少なくとも一部を押し当てて前記熱可塑性樹脂を硬化する、台座の製造方法。
［６］［３］から［５］のいずれか１つに記載の台座の製造方法により形成した台座の表面に、前記ガラス板の少なくとも一部を固定し、
　前記ガラス板の主面に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法。
［７］前記ガラス板は、アルカリガラスである、［１］、［２］、又は、［６］に記載の、ガラス基板の製造方法。
［８］前記ガラス板の主面は、前記主面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、［１］、［２］、［６］、又は、［７］に記載の、ガラス基板の製造方法。
［９］第１の曲率半径が、５ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であり、第２の曲率半径が、６００ｍｍ以上１４０００ｍｍ以下である、［８］に記載のガラス基板の製造方法。
［１０］前記ガラス板を前記台座の表面に負圧により吸着固定する、［１］、［２］、および［６］から［９］のいずれか１つに記載の、ガラス基板の製造方法。
［１１］前記ガラス板の主面形状と、前記台座の表面形状との形状誤差が１．０ｍｍ以下である、［１］、［２］、および［６］から［１０］のいずれか１つに記載の、ガラス基板の製造方法。
［１２］前記所定の加工が、レーザー光を用いた前記ガラス板の内部加工を含む、［１］、［２］、および［６］から［１１］のいずれか１つに記載の、ガラス基板の製造方法。
［１３］前記所定の加工が、砥石を用いた前記ガラス板の端面の面取加工を含む、［１］、［２］、および［６］から［１２］のいずれか１つに記載の、ガラス基板の製造方法。
［１４］複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
　相対向する前記主面間を繋ぐ少なくとも一つの端面は、コバ面と、前記コバ面と各主面との間に位置する面取面とを有し、前記面取面は凹面を有する、ガラス基板。
［１５］前記コバ面及び前記面取面の表面粗さの最大高さＳｚは、１０μｍ以下である、［１４］に記載のガラス基板。
［１６］少なくとも一つの前記端面における前記面取面の面取り幅のばらつき幅が、２０μｍ以下である、［１４］又は［１５］に記載のガラス基板。
［１７］前記ガラス基板の主面は、前記主面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、［１４］から［１６］のいずれか１つに記載のガラス基板。
［１８］前記ガラス基板は、車載ディスプレイ用である、［１４］から［１７］のいずれか１つに記載のガラス基板。
［１９］ガラス板を固定するための台座であって、
　前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
　前記台座の表面の少なくとも一部が、前記主面そのものの曲面形状を有する、台座。
［２０］ガラス板を固定するための台座であって、
　前記台座の表面の少なくとも一部が、前記表面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、台座。
　以下、本発明の実施例及び比較例により本発明の効果を説明する。なお、本発明は、以下の実施例によって何ら限定されるものではない。
　実験では例１として、主面が平面展開できない曲面形状からなるガラス板３５を３Ｄスキャナで測定し、得られた形状データに基づいて台座３６を作製した。作製した台座３６の斜視図を、図１２Ａに示す。
　また、台座の表面を、ガラス板の設計値にて形成したものを例２とした。例１は、実施例であり、例２は、比較例である。
　図１２Ｂは、例１における台座３６の表面と、例２における台座の表面の高低差を示すグラフである。図１２Ｂの右軸の縦スケールで見てわかるように、例１と例２との台座の表面の高低差は最大で約０．７ｍｍあった。このように、設計値を基に台座を作製すると、成形したガラス板との形状誤差が広がることがわかった。一方、例１では形状誤差を非常に小さくできた。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０２１年１１月３０日出願の日本特許出願（特願２０２１－１９３９５０）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
１、４、１３、１５、１８、３５：ガラス板
１ａ　　：主面
１ｂ　　：主面
２、３６：台座
２ａ　　：表面
３　　　：隙間
４　　　：ガラス板
４ａ、４ｂ：主面
４ｃ　　：端面
５ａ　　：表面
７　　　：溝
８　　　：ボール砥石
１２　　：カッター
１４　　：熱可塑性樹脂
１６　　：レーザー光
１９　　：３Ｄスキャナ
２０　　：ガラス基板
２０ａ　：第１の主面
２０ｂ　：第２の主面
２０ｃ、２０ｄ：端面
２１　　：屈曲部
２２　　：コバ面
２３　　：面取面
Ａ　　　：中央点
Ｂ　　　：第１の接線
Ｃ　　　：第２の接線
Ｌ　　　：レーザー光
Ｔ１　　：面取り幅

Claims (20)

  1. 　複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えたガラス板の少なくとも一部を、台座の表面に固定し、前記ガラス板に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法であって、
    　前記台座の表面は、前記ガラス板の前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状を有する、ガラス基板の製造方法。
  2. 　複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えたガラス板の少なくとも一部を、台座の表面に密着させて固定し、
    　該固定により前記ガラス板に発生する内部応力は１０ＭＰａ以下であり、
    　前記ガラス板を前記台座の表面に固定した状態で、前記ガラス板に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法。
  3. 　ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、
    　前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
    　前記台座の表面の少なくとも一部を、前記ガラス板の前記主面そのものの曲面形状の少なくとも一部と実質的に同じ形状にかたどる、台座の製造方法。
  4. 　ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、
    　前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
    　前記主面を３Ｄスキャナで測定し、取得した形状データに基づいて、前記台座の表面の少なくとも一部を形成する、台座の製造方法。
  5. 　ガラス板を固定するための台座の製造方法であって、
    　前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
    　前記台座は、熱可塑性樹脂を含み、
    　軟化状態の前記熱可塑性樹脂の表面に、前記主面の少なくとも一部を押し当てて前記熱可塑性樹脂を硬化する、台座の製造方法。
  6. 　請求項３から請求項５のいずれか１項に記載の台座の製造方法により形成した台座の表面に、前記ガラス板の少なくとも一部を固定し、
    　前記ガラス板の主面に所定の加工を施す、ガラス基板の製造方法。
  7. 　前記ガラス板は、アルカリガラスである、請求項１又は請求項２に記載の、ガラス基板の製造方法。
  8. 　前記ガラス板の主面は、前記主面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、請求項１又は請求項２に記載の、ガラス基板の製造方法。
  9. 　第１の曲率半径が、５ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であり、第２の曲率半径が、６００ｍｍ以上１４０００ｍｍ以下である、請求項８に記載のガラス基板の製造方法。
  10. 　前記ガラス板を前記台座の表面に負圧により吸着固定する、請求項１又は請求項２に記載の、ガラス基板の製造方法。
  11. 　前記ガラス板の主面形状と、前記台座の表面形状との形状誤差が１．０ｍｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の、ガラス基板の製造方法。
  12. 　前記所定の加工が、レーザー光を用いた前記ガラス板の内部加工を含む、請求項１又は請求項２に記載の、ガラス基板の製造方法。
  13. 　前記所定の加工が、砥石を用いた前記ガラス板の端面の面取加工を含む、請求項１又は請求項２に記載の、ガラス基板の製造方法。
  14. 　複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
    　相対向する前記主面間を繋ぐ少なくとも一つの端面は、コバ面と、前記コバ面と各主面との間に位置する面取面とを有し、前記面取面は凹面を有する、ガラス基板。
  15. 　前記コバ面及び前記面取面の表面粗さの最大高さＳｚは、１０μｍ以下である、請求項１４に記載のガラス基板。
  16. 　少なくとも一つの前記端面における前記面取面の面取り幅のばらつき幅が、２０μｍ以下である、請求項１４又は請求項１５に記載のガラス基板。
  17. 　前記ガラス基板の主面は、前記主面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、請求項１４又は請求項１５に記載のガラス基板。
  18. 　前記ガラス基板は、車載ディスプレイ用である、請求項１４又は請求項１５に記載のガラス基板。
  19. 　ガラス板を固定するための台座であって、
    　前記ガラス板は、複数の曲率半径を有する曲面を有する主面を備えており、
    　前記台座の表面の少なくとも一部が、前記主面そのものの曲面形状を有する、台座。
  20. 　ガラス板を固定するための台座であって、
    　前記台座の表面の少なくとも一部が、前記表面上の任意の点において交差する接線方向の２軸以上の軸回りに曲率半径を有する平面展開できない形状を有する、台座。
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