WO2023022160A1

WO2023022160A1 - 工具搬送システム、工具搬送システムの制御方法、および工具搬送システムの制御プログラム

Info

Publication number: WO2023022160A1
Application number: PCT/JP2022/031019
Authority: WO
Inventors: 詠介安木
Original assignee: Dmg森精機株式会社
Priority date: 2021-08-19
Filing date: 2022-08-17
Publication date: 2023-02-23
Also published as: JP6995458B1; JP2023028269A

Abstract

工具搬送システム（１０）は、ワークを加工することが可能な工作機械（４００）と、複数の工具を収納可能に構成される工具収納部（２５０）と、工具収納部（２５０）から工作機械（４００）に工具を搬送するための搬送装置（３００）と、工具搬送システム（１０）を制御するための制御部（５０）とを備える。制御部（５０）は、工具収納部（２５０）から工作機械（４００）への搬送対象の工具について作業者による調整が必要であるか否かを判断する処理と、判断する処理で調整が必要であると判断された場合には、搬送対象の工具が工作機械（４００）で加工に用いられる前に、調整が必要であることを示す警告を出力する処理とを実行する。

Description

工具搬送システム、工具搬送システムの制御方法、および工具搬送システムの制御プログラム

　本開示は、工具搬送システム、工具搬送システムの制御方法、および工具搬送システムの制御プログラムに関する。

　特許第６７９３２７８号公報（特許文献１）は、工具搬送システムを開示している。当該工具搬送システムは、複数の工具を収納可能な工具収納部を有し、当該工具収納部から工作機械に工具を自動で搬送する。

特許第６７９３２７８号公報

　工具収納部から工作機械へ搬送される工具の中には、作業者による調整作業が必要な工具がある。工具の調整作業が行われることで、ワークが作業者の意図した通りの精度で加工される。

　作業者は、工具の調整作業のために計測器などを準備する必要がある。仮に、工具の調整作業が必要であることが当該工具の使用時点で作業者に知らされた場合には、作業者は、その時点から調整作業のための準備を開始することになる。当該準備の開始が遅れると、工作機械によるワークの加工が遅れてしまう。したがって、工具の調整作業が必要であることをより適切なタイミングで作業者に知らせるための技術が望まれている。なお、特許文献１は、当該技術を開示するものではない。

　本開示の一例では、工具搬送システムは、ワークを加工することが可能な工作機械と、複数の工具を収納可能に構成される工具収納部と、上記工具収納部から上記工作機械に工具を搬送するための第１搬送装置と、上記工具搬送システムを制御するための制御部とを備える。上記制御部は、上記工具収納部から上記工作機械への搬送対象の工具について作業者による調整が必要であるか否かを判断する処理と、上記判断する処理で上記調整が必要であると判断された場合には、上記搬送対象の工具が上記工作機械で加工に用いられる前に、上記調整が必要であることを示す警告を出力する処理とを実行する。

　本開示の一例では、上記工具搬送システムは、さらに、加工対象のワークを上記工作機械に搬送するための第２搬送装置を備える。上記警告を出力する処理は、上記加工対象のワークが上記第２搬送装置によって上記工作機械に搬送されたことに基づいて実行される。

　本開示の一例では、上記複数の工具の各々には、上記調整の要否を示す情報が予め設定されている。上記制御部は、上記搬送対象の工具に設定されている上記情報に基づいて、当該搬送対象の工具について上記調整が必要であるか否かを判断する。

　本開示の一例では、上記制御部は、上記調整が完了したことに基づいて、上記搬送対象の工具に設定されている上記情報を、上記調整が必要であることを示す値から上記調整が不要であることを示す値に書き換える処理を実行する。

　本開示の一例では、上記工作機械は、ディスプレイを含む。上記警告を出力する処理は、上記ディスプレイに上記警告を表示する処理を含む。

　本開示の他の例では、工具搬送システムの制御方法が提供される。上記工具搬送システムは、ワークを加工することが可能な工作機械と、複数の工具を収納可能に構成される工具収納部と、上記工具収納部から上記工作機械に工具を搬送するための搬送装置とを備える。上記制御方法は、上記工具収納部から上記工作機械への搬送対象の工具について作業者による調整が必要であるか否かを判断するステップと、上記判断するステップで上記調整が必要であると判断された場合には、上記搬送対象の工具が上記工作機械で加工に用いられる前に、上記調整が必要であることを示す警告を出力するステップとを備える。

　本開示の他の例では、工具搬送システムの制御プログラムが提供される。上記工具搬送システムは、ワークを加工することが可能な工作機械と、複数の工具を収納可能に構成される工具収納部と、上記工具収納部から上記工作機械に工具を搬送するための搬送装置とを備える。上記制御プログラムは、上記工具搬送システムに、上記工具収納部から上記工作機械への搬送対象の工具について作業者による調整が必要であるか否かを判断するステップと、上記判断するステップで上記調整が必要であると判断された場合には、上記搬送対象の工具が上記工作機械で加工に用いられる前に、上記調整が必要であることを示す警告を出力するステップとを実行させる。

　本発明の上記および他の目的、特徴、局面および利点は、添付の図面と関連して理解される本発明に関する次の詳細な説明から明らかとなるであろう。

工具搬送システムの外観を示す図である。工具搬送システムの駆動機構の構成例を示す図である。工具搬送システムにおける工具の搬入態様の一例を概略的に示す図である。工具搬送システムの機能構成の一例を示す図である。設定部への入力と、当該入力に対する設定部の出力との一例を示す図である。搬送制御部への入力と、当該入力に対する搬送制御部の出力との一例を示す図である。判断部への入力と、当該入力に対する判断部の出力との一例を示す図である。更新前後の工具情報を示す図である。作業ステーションから工具収納部への工具の搬入工程の流れを概略的に示す図である。工具収納部から工作機械への工具の搬入工程の流れを概略的に示す図である。工作機械から作業ステーションへの工具の搬出工程の流れを概略的に示す図である。管理装置のハードウェア構成の一例を示す模式図である。ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）の主要なハードウェア構成を示すブロック図である。工作機械の主要なハードウェア構成を示すブロック図である。工作機械からの工具の搬入処理の流れを示すフローチャートである。変形例に従う工具搬送システムを示す図である。本変形例に従う工具の搬入処理の流れを示すフローチャートである。変形例に従う工具情報を示す図である。

　以下、図面を参照しつつ、本発明に従う各実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の部品および構成要素には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがって、これらについての詳細な説明は繰り返さない。なお、以下で説明される各実施の形態および各変形例は、適宜選択的に組み合わされてもよい。

　＜Ａ．工具搬送システム１０の外観＞
　図１を参照して、実施の形態に従う工具搬送システム１０について説明する。図１は、工具搬送システム１０の外観を示す図である。

　図１に示されるように、工具搬送システム１０は、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、搬送装置３００と、工作機械４００とを含む。

　作業ステーション２００は、作業者が工具に対する作業を行なうための場所である。作業者は、たとえば、作業ステーション２００において、工具のセット作業、または工具の回収作業を行なう。

　作業ステーション２００は、操作端末２００Ａを含む。操作端末２００Ａは、工具搬送システム１０に対する各種の操作を受け付ける。

　工具収納部２５０には、複数の工具が収納され得る。工具収納部２５０は、工具の一時置き場として機能する。

　搬送装置３００は、作業ステーション２００内にある工具と、工具収納部２５０内にある工具と、工作機械４００内にある工具との内の指定された工具を、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、工作機械４００との内の指定された搬送先に搬送する。

　以下では、搬送装置３００が作業ステーション２００から工具収納部２５０若しくは工作機械４００に工具を運ぶ搬送態様、または、搬送装置３００が工具収納部２５０から工作機械４００に工具を運ぶ搬送態様を「搬入」とも言う。

　また、搬送装置３００が工具収納部２５０若しくは工作機械４００から作業ステーション２００に工具を運ぶ搬送態様、または、搬送装置３００が工作機械４００から工具収納部２５０に工具を運ぶ搬送態様を「搬出」とも言う。

　また、本明細書でいう「搬送装置」とは、工具を搬送する機能を備えた種々の装置を包含する概念である。以下では、搬送装置３００の一例として、４～７軸駆動の多関節ロボットを例に挙げて説明を行なうが、搬送装置３００は、多関節ロボットに限定されない。一例として、搬送装置３００は、２～３軸駆動の直交ロボット（オートローダ）であってもよい。あるいは、搬送装置３００は、自走式のロボットであってもよい。

　搬送装置３００は、アームロボット３３０と、レール３３１と、台車３３２とを含む。アームロボット３３０は、台車３３２の上に固定されている。台車３３２は、レール３３１上を移動可能に構成される。工具収納部２５０および工作機械４００は、レール３３１を挟むように、かつ、レール３３１に沿って平行に配置される。

　工作機械４００は、搬送装置３００による工具の搬送先の１つである。図１には、工作機械４００として、６台の工作機械４００Ａ～４００Ｆが示されているが、工具搬送システム１０に備えられる工作機械４００の数は、１台以上であればよい。工作機械４００は、予め設計された加工プログラムに従って、指定された工具を用いてワークを加工する。

　本明細書でいう「工作機械」とは、ワークを加工する機能を備えた種々の装置を包含する概念である。工作機械４００は、横形のマシニングセンタであってもよいし、縦形のマシニングセンタであってもよい。あるいは、工作機械４００は、旋盤であってもよいし、付加加工機であってもよいし、その他の切削機械や研削機械であってもよい。

　＜Ｂ．工具搬送システム１０の駆動機構＞
　次に、図２を参照して、工具搬送システム１０における各種の駆動機構について説明する。図２は、工具搬送システム１０の駆動機構の構成例を示す図である。

　図２に示されるように、工具搬送システム１０は、制御部５０と、リモートＩ／Ｏ（Input/Output）ユニット７１～７３と、作業ステーション２００と、搬送装置３００と、工作機械４００とを含む。

　本明細書でいう「制御部５０」とは、工具搬送システム１０を制御する装置を意味する。制御部５０の装置構成は、任意である。制御部５０は、単体の制御ユニットで構成されてもよいし、複数の制御ユニットで構成されてもよい。図２の例では、制御部５０は、管理装置１００と、ＰＬＣ１５０と、上述の操作端末２００Ａとで構成されている。また、制御部５０は、ＣＮＣ（Computer Numerical Control）４０１を含んでもよい。

　管理装置１００は、工具搬送システム１０を管理するメインコンピュータである。管理装置１００は、１つのコンピュータで構成されてもよいし、複数のコンピュータで構成されてもよい。ＰＬＣ１５０は、加工工程を自動化するための種々の産業用機器と通信可能に構成され、当該産業用機器を制御する。操作端末２００Ａは、工具の搬出入に関する各種の操作を受け付けるための端末である。

　管理装置１００、ＰＬＣ１５０、および操作端末２００Ａは、ネットワークＮＷ１に接続され得る。管理装置１００、ＰＬＣ１５０、および操作端末２００Ａは、有線で通信接続されてもよいし、無線で通信接続されてもよい。ネットワークＮＷ１には、ＥｔｈｅｒＮＥＴ（登録商標）などが採用される。管理装置１００および操作端末２００Ａは、ネットワークＮＷ１を介して、ＰＬＣ１５０に制御指令を送る。当該制御指令によって、搬送対象の工具、当該工具の搬送先、当該工具の搬送開始／停止などが指定される。

　リモートＩ／Ｏユニット７１～７３およびＰＬＣ１５０は、ネットワークＮＷ２に接続されている。ネットワークＮＷ２には、データの到達時間が保証される、定周期通信を行なうフィールドネットワークを採用することが好ましい。このような定周期通信を行なうフィールドネットワークとして、ＥｔｈｅｒＣＡＴ（登録商標）、ＥｔｈｅｒＮｅｔ／ＩＰ（登録商標）、ＣＣ－Ｌｉｎｋ（登録商標）、またはＣｏｍｐｏＮｅｔ（登録商標）などが採用される。

　作業ステーション２００は、１つ以上のモータドライバ２３４と、１つ以上のモータ２３５とを含む。図２の例では、２つのモータドライバ２３４Ａ，２３４Ｂと、２つのモータ２３５Ａ，２３５Ｂとが示されている。

　作業ステーション２００内または作業ステーション２００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７１が設置されている。リモートＩ／Ｏユニット７１は、作業ステーション２００内の各種駆動ユニット（たとえば、モータドライバ２３４）と、ＰＬＣ１５０との間のデータのやり取りを仲介する。一例として、モータドライバ２３４は、リモートＩ／Ｏユニット７１を介してＰＬＣ１５０からの制御指令を一定周期ごとに受け、当該制御指令に従ってモータ２３５の駆動を制御する。

　モータ２３５Ａは、たとえば、作業ステーション２００内にある後述のマガジンＭ１（図９参照）の駆動を制御する。モータ２３５Ｂは、たとえば、作業ステーション２００内にある後述のＡＴＣ（Automatic Train Control）２３８（図９参照）の駆動を制御する。

　モータドライバ２３４は、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。モータ２３５は、サーボモータであってもよいし、ステッピングモータであってもよい。

　搬送装置３００は、１つ以上のモータドライバ３３４と、１つ以上のモータ３３５とを含む。図２の例では、２つのモータドライバ３３４Ａ，３３４Ｂと、２つのモータ３３５Ａ，３３５Ｂとが示されている。

　搬送装置３００内または搬送装置３００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７２が設置されている。リモートＩ／Ｏユニット７２は、搬送装置３００内の各種駆動ユニット（たとえば、モータドライバ３３４）と、ＰＬＣ１５０との間のデータのやり取りを仲介する。一例として、モータドライバ３３４は、リモートＩ／Ｏユニット７２を介してＰＬＣ１５０からの制御指令を一定周期ごとに受け、当該制御指令に従ってモータ３３５の駆動を制御する。

　モータ３３５Ａは、たとえば、上述の台車３３２（図１参照）の駆動を制御する。モータ３３５Ｂは、たとえば、アームロボット３３０（図１参照）の駆動を制御する。モータ３３５Ｂは、アームロボット３３０の関節の数に応じて設けられる。

　モータドライバ３３４は、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。モータ３３５は、サーボモータであってもよいし、ステッピングモータであってもよい。

　工作機械４００は、ＣＮＣ４０１を含む。ＣＮＣ４０１は、と、１つ以上のモータドライバ４１１と、１つ以上のモータ４１２とを含む。図２の例では、２つのモータドライバ４１１Ａ，４１１Ｂと、２つのモータ４１２Ａ，４１２Ｂとが示されている。

　工作機械４００内または工作機械４００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７３が設置されている。工作機械４００は、ＣＮＣ４０１を含む。リモートＩ／Ｏユニット７３は、ＰＬＣ１５０とＣＮＣ４０１との間のデータのやり取りを仲介する。ＣＮＣ４０１は、たとえば、ＰＬＣ１５０から加工開始命令を受け付けたことに基づいて、予め設計されている加工プログラムに従って工作機械４００内の各種駆動機構を制御する。

　＜Ｃ．搬入態様の概要＞
　次に、図３を参照して、工具の搬入態様について説明する。図３は、工具搬送システム１０における工具の搬入態様の一例を概略的に示す図である。

　搬送装置３００は、後述の加工スケジュール１２４（図６参照）に従って、工具収納部２５０から工作機械４００に工具を搬入する。工具収納部２５０から工作機械４００へ搬送される工具の中には、作業者による調整作業が必要な工具がある。当該調整作業としては、たとえば、ワークに対する工具の加工開始位置を調整する作業や、工具の刃の位置を調整する作業などが挙げられる。当該調整作業により、工具収納部２５０に搬送された工具は、搬送先の工作機械４００で加工に用いられ得る状態になる。

　工具の調整作業の具体例として、まず、作業者は、調整対象の工具が使用されるまで加工プログラムの実行を進める。次に、作業者は、計測器などを用いてワークを計測する。次に、作業者は、当該計測結果に基づいて工具を調整する。当該調整は、工具の物理的な調整や加工パラメータの修正などを含む。作業者は、意図した加工精度が得られるまで、加工プログラムの実行と、ワークの計測と、工具の調整とを繰り返す。

　作業者は、工具の調整作業のために計測器などを準備しておく必要がある。仮に、工具の調整作業が必要であることが当該工具の使用時点で作業者に知らされた場合には、作業者は、その時点から調整作業のための準備を開始することになる。当該準備の開始が遅れると、工作機械４００によるワークの加工が遅れてしまう。

　そこで、工具搬送システム１０の制御部５０は、工具収納部２５０から工作機械４００への搬送対象の工具について調整作業が必要であるか否かを判断する。そして、制御部５０は、当該搬送対象の工具について調整作業が必要であると判断した場合には、当該工具が工作機械４００で加工に用いられる前に、調整作業が必要であることを示す警告を出力する。

　当該警告の出力態様は、特に限定されない。一例として、当該警告は、メッセージで出力されてもよいし、音声で出力されてもよいし、その他の出力態様で出力されてもよい。図３の例では、当該警告がメッセージで出力されている例が示されている。

　当該警告は、工具搬送システム１０に備えられる全てのディスプレイに表示されてもよいし、工具搬送システム１０に備えられる一部のディスプレイに表示されてもよい。

　一例として、当該警告は、工作機械４００に設けられているディスプレイ４３０に出力される。図３の例では、「調整作業が必要な工具が搬入されました」との警告メッセージがディスプレイ４３０に表示されている。

　他の例として、当該警告は、操作端末２００Ａに設けられているディスプレイに出力される。好ましくは、当該警告は、調整対象の工具が搬送された先の工作機械の識別情報を含む。当該識別情報は、ＩＤ（Identification）などの番号で示されてもよいし、工作機械名で示されてもよい。図３の例では、「工作機械４００Ａに調整作業が必要な工具が搬入されました」との警告メッセージが操作端末２００Ａのディスプレイに表示されている。

　これにより、作業者は、工具の調整作業が必要であることを当該工具が加工に用いられる前に認識することができる。その結果、作業者は、余裕を持って工具の調整作業の準備を行なうことができ、工作機械４００による加工の進行を妨げずにすむ。

　＜Ｄ．工具搬送システム１０の機能構成＞
　次に、図４～図７を参照して、工具ホルダーの搬送処理を実現するための機能構成について説明する。図４は、工具搬送システム１０の機能構成の一例を示す図である。

　図４に示されるように、工具搬送システム１０は、機能構成として、設定部５２と、搬送制御部５４と、判断部５６と、出力部５８とを含む。以下では、これらの構成について順に説明する。

　なお、図４に示される各機能構成は、いずれの装置に実装され得る。図４に示される機能構成の一部または全部は、上述の管理装置１００（図２参照）に実装されてもよいし、上述のＰＬＣ１５０（図２参照）に実装されてもよいし、上述の操作端末２００Ａ（図２参照）に実装されてもよいし、上述のＣＮＣ４０１（図２参照）に実装されてもよい。

　（Ｄ１．設定部５２）
　まず、図５を参照して、図４に示される設定部５２の機能について説明する。図５は、設定部５２への入力と、当該入力に対する設定部５２の出力との一例を示す図である。

　設定部５２は、工具情報１７４の設定をユーザから受け付ける。工具情報１７４は、工具搬送システム１０内に収納されている各工具に係るパラメータを規定している。工具情報１７４の設定は、たとえば、所定の設定画面上で行われる。

　工具情報１７４のパラメータ設定を支援するために、ユーザは、テンプレート情報１７３を予め登録することができる。テンプレート情報１７３は、たとえば、工具の種類ごとに準備され、同一種類の工具間の共通事項を規定している。

　一例として、テンプレート情報１７３は、テンプレート識別子別に、工具長と、工具径と、調整作業の要否を示す情報（以下、「要否情報」ともいう。）とを対応付けている。

　テンプレート情報１７３に規定されているテンプレート識別子は、テンプレート情報１７３を一意に識別するための情報である。テンプレート識別子は、他のテンプレート情報１７３と重複しないように自動で割り当てられてもよいし、ユーザによって任意に設定されてもよい。一例として、当該テンプレート識別子は、ＩＤなどの番号で示されてもよいし、テンプレート名で示されてもよい。

　テンプレート情報１７３に規定されている工具長は、後述の主軸４１５（図１４参照）の軸方向における工具の長さを表わす。テンプレート情報１７３に規定されている工具長は、当該軸方向と直交する方向における工具の半径または直径を表わす。

　テンプレート情報１７３に規定されている要否情報は、作業者による調整作業が必要であるか否かを示す情報である。一例として、当該要否情報は、「ＴＲＵＥ」または「ＦＡＬＳＥ」の２値で表される。当該要否情報が「ＴＲＵＥ」であることは、作業者による調整作業が必要であることを意味する。当該要否情報が「ＦＡＬＳＥ」であることは、作業者による調整作業が不要であることを意味する。

　調整作業の要否情報は、各種の入力デバイスを用いてユーザによって設定され得る。当該入力デバイスは、マウスであってもよいし、タッチパネルであってもよいし、その他のデバイスであってもよい。

　作業者は、工具情報１７４の設定作業を行なう際に、テンプレート情報１７３を選択することができる。選択されたテンプレート情報１７３は、共通パラメータとして工具情報１７４に反映される。これにより、たとえば、同種の工具に対する工具情報１７４の設定作業が簡素化される。

　工具情報１７４は、工具の識別子別に、共通パラメータと個別パラメータとを対応付けている。共通パラメータには、ユーザによって選択されたテンプレート情報１７３が反映される。なお、ユーザは、テンプレート情報１７３を利用せずに共通パラメータを手動で設定してもよい。

　工具情報１７４に規定されている工具識別子は、工具情報１７４を一意に識別するための情報である。工具情報１７４は、工具搬送システム１０で収納されている各工具について生成される。工具識別子は、他の工具情報１７４と重複しないように自動で割り当てられてもよいし、ユーザによって任意に設定されてもよい。一例として、当該工具識別子は、ＩＤ（Identification）などの番号で示されてもよいし、テンプレート名で示されてもよい。

　設定部５２は、共通パラメータとは別に、個別パラメータの入力をユーザから受け付ける。当該個別パラメータは、工具の種別に関わらず工具ごとに設定されるべきパラメータである。

　当該個別パラメータは、たとえば、工具の摩耗量を指定するためのパラメータを含む。摩耗パラメータが設定されることで、工作機械４００は、工具の摩耗量を認識した上でワークを加工することができる。典型的には、摩耗パラメータは、所定の基準点からのオフセット値として示される。摩耗パラメータは、たとえば、工具長手方向における工具の摩耗幅や、工具径方向における工具の摩耗幅などを含む。

　（Ｄ２．搬送制御部５４）
　次に、図６を参照して、図４に示される搬送制御部５４の機能について説明する。図６は、搬送制御部５４への入力と、当該入力に対する搬送制御部５４の出力との一例を示す図である。

　一例として、搬送制御部５４は、加工スケジュール１２４と、収納情報１７５とを入力として受け、搬送装置３００に対して工具ホルダーの搬送指令を出力する。

　加工スケジュール１２４は、たとえば、工作機械４００の各々における各ワークの加工予定タイミングと、各加工工程で使用される工具とを規定している。加工スケジュール１２４は、工作機械４００ごとに準備される。図６の例では、工作機械４００Ａの加工スケジュール１２４が示されている。

　収納情報１７５は、工具搬送システム１０内における各工具ホルダーの収納場所の別に、当該収納場所に収納されている工具ホルダーの識別子と、当該工具ホルダーに保持されている工具の識別子とを対応付けている。

　収納情報１７５に規定されている収納場所は、工具搬送システム１０内における工具ホルダーまたは工具の場所を一意に特定するための情報である。一例として、当該収納場所は、作業ステーション２００内の収納位置と、工具収納部２５０内の収納位置と、搬送装置３００内の収納位置と、工作機械４００内の収納位置とのいずれかを示す。

　収納情報１７５に規定されている工具ホルダー識別子は、工具ホルダーを一意に特定するための情報である。当該識別子は、工具ホルダーごとに予め割り当てられている。当該識別子は、ＩＤなどの工具ホルダー番号で示されてもよいし、工具ホルダー名で示されてもよい。

　収納情報１７５に規定されている工具識別子は、工具を一意に特定するための情報である。当該識別子は、工具ごとに予め割り当てられている。当該識別子は、ＩＤなどの工具番号で示されてもよいし、工具名で示されてもよい。当該識別子は、上述の工具情報１７４（図５参照）に規定されている工具識別子と対応している。

　搬送制御部５４は、加工スケジュール１２４を参照して、ワークの加工が工作機械４００で開始される前までに使用予定工具を特定しておく。次に、搬送制御部５４は、収納情報１７５を参照して、当該使用予定工具が工作機械４００内に無い場合には、当該使用予定工具を工具収納部２５０から工作機械４００に搬送するように搬送装置３００を制御する。

　また、搬送制御部５４は、工作機械４００内にある工具を搬送装置３００に定期的に搬出させる。一例として、搬送制御部５４は、使用予定工具を工作機械４００に搬入した際に、使用済みの工具を工作機械４００から搬出する。搬送制御部５４は、工具の搬送を完了したことに基づいて、収納情報１７５に規定される収納場所を更新する。

　（Ｄ３．判断部５６）
　次に、図７を参照して、図４に示される判断部５６の機能について説明する。図７は、判断部５６への入力と、当該入力に対する判断部５６の出力との一例を示す図である。

　上述のように、工具情報１７４は、工具搬送システム１０に収納されている各工具について調整作業の要否情報を規定している。判断部５６は、工具収納部２５０から工作機械４００への搬送対象の工具に設定されている当該要否情報に基づいて、当該工具について調整作業が必要であるか否かを判断する。

　より具体的には、上述の搬送制御部５４は、工具収納部２５０から工作機械４００に工具を搬入するタイミングが到来したことに基づいて、当該搬入対象の工具の識別子を判断部５６に出力する。このことに基づいて、判断部５６は、各工具に係る工具情報１７４の中から、当該搬送対象の工具に対応する工具情報１７４を取得する。

　その後、判断部５６は、取得した工具情報１７４に規定されている要否情報を参照する。当該要否情報が「ＴＲＵＥ」である場合、判断部５６は、作業者による調整作業が必要である工具が工作機械４００に搬入されたと判断する。一方で、当該要否情報が「ＦＡＬＳＥ」である場合、判断部５６は、作業者による調整作業が不要である工具が工作機械４００に搬入されたと判断する。判断部５６による判断結果は、出力部５８に出力される。

　（Ｄ４．出力部５８）
　次に、図４に示される出力部５８の機能について説明する。

　出力部５８は、調整作業を要する工具が工作機械４００に搬入されたと判断部５６によって判断された場合、調整作業が必要であることを示す警告指令を所定のデバイスに出力する。

　当該警告の出力先は、特に限定されない。一例として、出力部５８は、工具搬入先の工作機械４００に警告指令を出力する。当該工作機械４００は、当該警告指令を受けて、調整作業が必要である工具が搬入されたことを示す警告をディスプレイ４３０に表示する。

　他の例として、出力部５８は、上述の操作端末２００Ａ（図１参照）に警告指令を出力する。操作端末２００Ａは、当該警告指令を受けて、調整作業が必要である工具が工作機械４００に搬入されたことを示す警告を操作端末２００Ａのディスプレイに表示する。

　他の例として、出力部５８は、工具搬送システム１０に設けられているスピーカ（図示しない）に警告指令を出力する。当該スピーカは、操作端末２００Ａに設けられていてもよいし、工作機械４００に設けられていてもよい。当該スピーカは、当該警告指令を受けて、調整作業が必要である工具が搬入されたことを示す音声を出力する。

　＜Ｅ．工具情報１７４の更新処理＞
　次に、図８を参照して、工具情報１７４の更新処理について説明する。図８は、更新前後の工具情報１７４を示す図である。

　制御部５０は、作業者による工具の調整作業が完了したことに基づいて、当該工具に設定されている調整作業の要否情報を、調整作業が必要であることを示す値から調整作業が不要であることを示す値に書き換える。図８の例では、工具情報１７４の要否情報が「ＴＲＵＥ」から「ＦＡＬＳＥ」に書き換えられている。工具情報１７４の要否情報が「ＴＲＵＥ」から「ＦＡＬＳＥ」に書き換えられることで、工具が工作機械４００に再度搬入された際には、警告が出力されなくなる。

　調整作業が完了したか否かは、たとえば、作業者による完了操作に基づいて判断される。一例として、当該完了操作は、工作機械４００に設けられている入力デバイスにおいて受け付けられる。当該入力デバイスとしては、たとえば、マウス、タッチパネル、およびボタンなどが挙げられる。

　＜Ｆ．工具収納部２５０への工具搬入工程＞
　次に、図９を参照して、作業ステーション２００から工具収納部２５０への工具の搬入工程について説明する。図９は、作業ステーション２００から工具収納部２５０への工具の搬入工程の流れを概略的に示す図である。

　ステップＳ１において、作業者は、作業ステーション２００内のマガジンＭ１に搬入対象の工具ホルダーＨ１をセットする。工具ホルダーＨ１には、搬入対象の工具が装着されている。作業ステーション２００に収納可能な工具ホルダーの数は、工具収納部２５０に収納可能な工具ホルダーの数よりも少ない。

　作業者が工具ホルダーＨ１をマガジンＭ１にセットする位置の付近には、バーコードまたはＱＲコード（登録商標）の読み取り装置（図示しない）が設けられている。当該読み取り装置は、工具ホルダーＨ１に付されているバーコードまたはＱＲコードを読み取る。これにより、搬入対象の工具ホルダーＨ１の識別子が読み取られる。作業者は、工具ホルダーＨ１のセットが完了すると、操作端末２００Ａに対して完了操作を行なう。

　次に、ステップＳ２において、制御部５０は、モータ２３５Ａ（図２参照）を制御し、作業ステーション２００内のマガジンＭ１を駆動する。これにより、制御部５０は、搬入対象の工具ホルダーＨ１を所定の工具交換位置に移動する。当該工具交換位置の近傍には、ＡＴＣ２３８が設けられている。ＡＴＣ２３８は、当該工具交換位置にある工具ホルダーＨ１をマガジンＭ１から取り外し、半回転する。

　次に、ステップＳ３において、アームロボット３３０は、ＡＴＣ２３８から工具ホルダーＨ１を取り外し、当該工具ホルダーＨ１を台車３３２上の仮置き場３３６に置く。搬入対象の工具ホルダーが他にある場合には、仮置き場３３６の収納最大数を超えない範囲で、ステップＳ１～Ｓ３の工程が繰り返される。

　次に、ステップＳ４において、制御部５０は、モータ３３５Ａを制御し、台車３３２を駆動する。これにより、制御部５０は、指示された工具搬入位置に台車３３２を移動する。当該工具搬入位置は、たとえば、上述の収納情報１７５（図６参照）に基づいて決定される。

　制御部５０は、収納情報１７５に規定される空の収納場所を参照して、工具ホルダーＨ１の収納先を決定する。空の収納場所が複数ある場合には、制御部５０は、複数の空の収納場所の中からランダムに選択された１つの収納場所を収納先として決定してもよいし、複数の空の収納場所の内の搬送装置３００により近い収納場所を収納先として決定してもよい。

　次に、ステップＳ５において、アームロボット３３０は、搬入対象の工具ホルダーＨ１を仮置き場３３６から取り外し、当該工具ホルダーＨ１を決定した収納先に収納する。その後、制御部５０は、対応する収納場所に工具ホルダーＨ１の識別子を対応付けて収納情報１７５を更新する。

　搬入対象の工具ホルダーが他に仮置き場３３６に残っている場合には、制御部５０は、仮置き場３３６上の工具ホルダーがなくなるまでステップＳ４，Ｓ５の工程を繰り返す。

　＜Ｇ．工作機械４００への工具搬入工程＞
　次に、図１０を参照して、図９に引き続く工具の搬入工程について説明する。図１０は、工具収納部２５０から工作機械４００への工具の搬入工程の流れを概略的に示す図である。

　制御部５０は、上述の加工スケジュール１２４に従って、搬入対象の工具および搬送先の工作機械４００を特定する。これにより、工具ホルダーＨ２が搬入対象の工具として特定されたとする。この場合、制御部５０は、上述の収納情報１７５（図６参照）から工具ホルダーＨ２の収納場所を特定する。その後、制御部５０は、モータ３３５Ａ（図２参照）を制御することで台車３３２を駆動し、工具ホルダーＨ２の収納場所の前に台車３３２を移動する。

　次に、ステップＳ１１において、アームロボット３３０は、搬送対象の工具ホルダーＨ２を工具収納部２５０から取り出し、台車３３２上の仮置き場３３６に工具ホルダーＨ２を置く。

　次に、ステップＳ１２において、制御部５０は、モータ３３５Ａを制御することで、搬送先の工作機械４００の位置に台車３３２を駆動する。

　次に、ステップＳ１３において、アームロボット３３０は、搬送先の工作機械４００に備えられるＡＴＣ４３８に工具ホルダーＨ２を渡す。その後、ＡＴＣ４３８は、工作機械４００内のマガジンに工具ホルダーＨ２をセットする。

　＜Ｈ．作業ステーション２００への工具の搬出工程＞
　次に、図１１を参照して、工具の搬出工程について説明する。図１１は、工作機械４００から作業ステーション２００への工具の搬出工程の流れを概略的に示す図である。

　あるタイミングにおいて、制御部５０は、工具ホルダーの回収指示を受け付けたとする。このことに基づいて、制御部５０は、工作機械４００に収納されている工具ホルダーの中から、回収対象の工具ホルダーを特定する。その結果、工具ホルダーＨ３が回収対象として特定されたとする。制御部５０は、上述の収納情報１７５（図６参照）を参照して、工具ホルダーＨ３の収納先を特定する。その後、制御部５０は、上述のモータ３３５Ａ（図２参照）を制御することで台車３３２を駆動し、工具ホルダーＨ３を収納している工作機械４００の前に台車３３２を移動する。次に、アームロボット３３０は、工作機械４００から工具ホルダーＨ３を取り出し、当該工具ホルダーＨ３を台車３３２上の仮置き場３３６に置く。また、制御部５０は、収納情報１７５から工具ホルダーＨ３の識別子を削除し、工具ホルダーＨ３の収納元を空の状態に書き換える。

　次に、ステップＳ２１において、制御部５０は、上述のモータ３３５Ａを制御することで台車３３２を駆動し、工作機械４００の前から作業ステーション２００の前に台車３３２を移動する。

　次に、ステップＳ２２において、アームロボット３３０は、搬出対象の工具ホルダーＨ３を仮置き場３３６から取り外し、作業ステーション２００に備えられる上述のＡＴＣ２３８（図９参照）に工具ホルダーＨ３を装着する。その後、ＡＴＣ２３８は、作業ステーション２００のマガジンＭ１に工具ホルダーＨ３を装着する。

　次に、ステップＳ２３において、制御部５０は、上述のモータ２３５Ａを制御することでマガジンＭ１を駆動し、搬出対象の工具ホルダーＨ３を出口前に移動する。その後、作業者は、当該出口から搬出対象の工具ホルダーＨ３を取り出す。

　＜Ｉ．管理装置１００のハードウェア構成＞
　次に、図１２を参照して、図２に示される管理装置１００のハードウェア構成について説明する。図１２は、管理装置１００のハードウェア構成の一例を示す模式図である。

　管理装置１００は、制御回路１０１と、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）１０２と、ＲＡＭ（Random　Access　Memory）１０３と、通信インターフェイス１０４と、表示インターフェイス１０５と、入力インターフェイス１０７と、記憶装置１２０とを含む。これらのコンポーネントは、バス１１０に接続される。

　制御回路１０１は、たとえば、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ（Central　Processing　Unit）、少なくとも１つのＧＰＵ（Graphics Processing Unit）、少なくとも１つのＡＳＩＣ（Application　Specific　Integrated　Circuit）、少なくとも１つのＦＰＧＡ（Field　Programmable　Gate　Array）、またはそれらの組み合わせなどによって構成され得る。

　制御回路１０１は、制御プログラム１２２やオペレーティングシステムなどの各種プログラムを実行することで管理装置１００の動作を制御する。制御回路１０１は、制御プログラム１２２の実行命令を受け付けたことに基づいて、記憶装置１２０またはＲＯＭ１０２からＲＡＭ１０３に制御プログラム１２２を読み出す。ＲＡＭ１０３は、ワーキングメモリとして機能し、制御プログラム１２２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

　通信インターフェイス１０４には、ＬＡＮ（Local　Area　Network）やアンテナなどが接続される。管理装置１００は、通信インターフェイス１０４を介してネットワークＮＷ１に接続される。これにより、管理装置１００は、ネットワークＮＷ１に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、ＰＬＣ１５０やサーバー（図示しない）などを含む。

　表示インターフェイス１０５には、ディスプレイ１０６が接続される。表示インターフェイス１０５は、制御回路１０１などからの指令に従って、ディスプレイ１０６に対して、画像を表示するための画像信号を送出する。ディスプレイ１０６は、たとえば、工具ホルダーの回収指示を受け付けるための操作画面や、搬入対象の工具ホルダーを指定するための選択画面などを表示する。ディスプレイ１０６は、たとえば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Electro　Luminescence）ディスプレイ、またはその他の表示機器である。なお、ディスプレイ１０６は、管理装置１００と一体的に構成されてもよいし、管理装置１００とは別に構成されてもよい。

　入力インターフェイス１０７には、入力デバイス１０８が接続される。入力デバイス１０８は、たとえば、マウス、キーボード、タッチパネル、またはユーザの操作を受け付けることが可能なその他の装置である。なお、入力デバイス１０８は、管理装置１００と一体的に構成されてもよいし、管理装置１００とは別に構成されてもよい。

　記憶装置１２０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。記憶装置１２０は、制御プログラム１２２および上述の加工スケジュール１２４などを格納する。制御プログラム１２２および加工スケジュール１２４の格納場所は、記憶装置１２０に限定されず、制御回路１０１の記憶領域（たとえば、キャッシュメモリなど）、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、他の装置（たとえば、サーバー、ＰＬＣ１５０、または操作端末２００Ａ）などに格納されていてもよい。

　制御プログラム１２２は、上述の図４に示される機能構成の一部または全部を実現するためのプログラムである。制御プログラム１２２は、単体のプログラムとしてではなく、任意のプログラムの一部に組み込まれて提供されてもよい。この場合、制御プログラム１２２による搬送制御処理は、任意のプログラムと協働して実現される。このような一部のモジュールを含まないプログラムであっても、本実施の形態に従う制御プログラム１２２の趣旨を逸脱するものではない。さらに、制御プログラム１２２によって提供される機能の一部または全部は、専用のハードウェアによって実現されてもよい。さらに、少なくとも１つのサーバーが制御プログラム１２２の処理の一部を実行する所謂クラウドサービスのような形態で管理装置１００が構成されてもよい。

　＜Ｊ．ＰＬＣ１５０のハードウェア構成＞
　図１３を参照して、図２に示されるＰＬＣ１５０のハードウェア構成の一例について説明する。図１３は、ＰＬＣ１５０の主要なハードウェア構成を示すブロック図である。

　ＰＬＣ１５０は、制御回路１５１と、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）１５２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）１５３と、通信インターフェイス１５４，１５５と、記憶装置１７０とを含む。これらのコンポーネントは、バス１６０に接続される。

　制御回路１５１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ、少なくとも１つのＭＰＵ（Micro Processing Unit）、少なくとも１つのＡＳＩＣ、少なくとも１つのＦＰＧＡまたはそれらの組み合わせなどによって構成される。

　制御回路１５１は、制御プログラム１７２など各種プログラムを実行することで搬送装置３００や工作機械４００などの動作を制御する。制御回路１５１は、制御プログラム１７２の実行命令を受け付けたことに基づいて、記憶装置１７０からＲＯＭ１５２に制御プログラム１７２を読み出す。ＲＡＭ１５３は、ワーキングメモリとして機能し、制御プログラム１７２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

　通信インターフェイス１５４には、ＬＡＮやアンテナなどが接続される。ＰＬＣ１５０は、通信インターフェイス１５４を介してネットワークＮＷ１に接続される。これにより、ＰＬＣ１５０は、ネットワークＮＷ１に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、管理装置１００やサーバー（図示しない）などを含む。

　通信インターフェイス１５５は、フィールドネットワークであるネットワークＮＷ２に接続するためのインターフェイスである。ＰＬＣ１５０は、通信インターフェイス１５５を介してネットワークＮＷ２に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、上述のリモートＩ／Ｏユニット７１～７３などを含む。

　記憶装置１７０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。記憶装置１７０は、制御プログラム１７２、上述のテンプレート情報１７３、上述の工具情報１７４、および上述の収納情報１７５などを格納する。これらの格納場所は、記憶装置１７０に限定されず、制御回路１５１の記憶領域（たとえば、キャッシュ領域など）、ＲＯＭ１５２、ＲＡＭ１５３、外部機器（たとえば、サーバー）などに格納されていてもよい。

　制御プログラム１７２は、上述の図４に示される機能構成の一部または全部を実現するためのプログラムである。制御プログラム１７２は、単体のプログラムとしてではなく、任意のプログラムの一部に組み込まれて提供されてもよい。この場合、本実施の形態に従う制御処理は、任意のプログラムと協働して実現される。このような一部のモジュールを含まないプログラムであっても、本実施の形態に従う制御プログラム１７２の趣旨を逸脱するものではない。さらに、制御プログラム１７２によって提供される機能の一部または全部は、専用のハードウェアによって実現されてもよい。さらに、少なくとも１つのサーバーが制御プログラム１７２の処理の一部を実行する所謂クラウドサービスのような形態でＰＬＣ１５０が構成されてもよい。

　＜Ｋ．工作機械４００のハードウェア構成＞
　図１４を参照して、工作機械４００のハードウェア構成の一例について説明する。図１４は、工作機械４００の主要なハードウェア構成を示すブロック図である。

　工作機械４００は、ＣＮＣ４０１と、ＲＯＭ４０２と、ＲＡＭ４０３と、フィールドバスコントローラ４０４と、表示インターフェイス４０５と、入力インターフェイス４０９と、モータドライバ４１１Ａ～４１１Ｄと、モータ４１２Ａ～４１２Ｄと、エンコーダ４１３Ａ～４１３Ｄと、ボールねじ４１４Ａ，４１４Ｂと、工具を取り付けるための主軸４１５とを含む。これらの機器は、バス（図示しない）を介して接続されている。

　ＣＮＣ４０１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ、少なくとも１つのＭＰＵ、少なくとも１つのＡＳＩＣ、少なくとも１つのＦＰＧＡ、またはそれらの組み合わせなどによって構成される。

　ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２など各種プログラムを実行することで工作機械４００の動作を制御する。ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２の実行命令を受け付けたことに基づいて、記憶装置４２０からＲＯＭ４０２に加工プログラム４２２を読み出す。ＲＡＭ４０３は、ワーキングメモリとして機能し、加工プログラム４２２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

　フィールドバスコントローラ４０４は、リモートＩ／Ｏユニット７３を介してＰＬＣ１５１との通信を実現するためのインターフェイスである。ＣＮＣ４０１は、フィールドバスコントローラ４０４を介してＰＬＣ１５１との間でデータをやり取りする。

　表示インターフェイス４０５は、ディスプレイ４３０などの表示機器と接続され、ＣＮＣ４０１などからの指令に従ってディスプレイ４３０に対して画像を表示するための画像信号を送出する。ディスプレイ４３０は、たとえば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、またはその他の表示機器である。

　入力インターフェイス４０９は、入力デバイス４３１に接続され得る。入力デバイス４３１は、たとえば、マウス、キーボード、タッチパネル、またはユーザ操作を受け付けることが可能なその他の入力機器である。

　ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２に従ってモータドライバ４１１Ａを制御する。モータドライバ４１１Ａは、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。

　モータドライバ４１１Ａは、ＣＮＣ４０１から目標回転数（または目標位置）の入力を逐次的に受け、モータ４１２Ａが目標回転数で回転するようにモータ４１２Ａを制御し、ワーク設置台（図示しない）をＸ軸方向に駆動する。モータ４１２Ａは、サーボモータであってもよいし、ステッピングモータであってもよい。

　一例として、モータドライバ４１１Ａは、エンコーダ４１３Ａのフィードバック信号からモータ４１２Ａの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数が目標回転数よりも小さい場合にはモータ４１２Ａの回転数を上げ、当該実回転数が目標回転数よりも大きい場合にはモータ４１２Ａの回転数を下げる。このように、モータドライバ４１１Ａは、モータ４１２Ａの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ａの回転数を目標回転数に近付ける。モータドライバ４１１Ａは、ボールねじ４１４Ａに接続されるワーク設置台をＸ軸方向に移動し、ワーク設置台をＸ軸方向の任意の位置に移動する。

　同様のモータ制御により、モータドライバ４１１Ｂは、ボールねじ４１４Ｂに接続されるワーク設置台をＣＮＣ４０１からの制御指令に従ってＹ軸方向に移動し、ワーク設置台をＹ軸方向の任意の位置に移動する。同様のモータ制御を行なうことにより、モータドライバ４１１Ｃは、ＣＮＣ４０１からの制御指令に従って主軸４１５をＺ軸方向に移動し、主軸４１５をＺ軸方向の任意の位置に移動する。同様のモータ制御を行なうことにより、モータドライバ４１１Ｄは、ＣＮＣ４０１からの制御指令に従って、主軸４１５の回転速度を制御する。

　記憶装置４２０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。記憶装置４２０は、加工プログラム４２２などを格納する。加工プログラム４２２の格納場所は、記憶装置４２０に限定されず、ＣＮＣ４０１の記憶領域（たとえば、キャッシュ領域など）、ＲＯＭ４０２、ＲＡＭ４０３、外部機器（たとえば、サーバー）などに格納されていてもよい。

　＜Ｌ．工具の搬入フロー＞
　次に、図１５を参照して、工具の搬入処理に係る制御フローについて説明する。図１５は、工作機械４００からの工具の搬入処理の流れを示すフローチャートである。

　図１５に示される処理は、制御部５０が制御プログラムを実行することにより実現される。他の局面において、処理の一部または全部が、回路素子またはその他のハードウェアによって実行されてもよい。

　ステップＳ１１０において、制御部５０は、上述の搬送制御部５４として機能し、上述の加工スケジュール１２４に基づいて、工具収納部２５０から工作機械４００に工具を搬入するタイミングが到来したか否かを判断する。制御部５０は、工具収納部２５０から工作機械４００に工具を搬入するタイミングが到来したと判断した場合（ステップＳ１１０においてＹＥＳ）、制御をステップＳ１１２に切り替える。そうでない場合には（ステップＳ１１０においてＮＯ）、制御部５０は、ステップＳ１１０の処理を再び実行する。

　ステップＳ１１２において、制御部５０は、上述の搬送制御部５４として機能し、搬送対象の工具を工具収納部２５０から工作機械４００に搬送するように搬送装置３００を制御する。

　ステップＳ１１４において、制御部５０は、上述の判断部５６として機能し、工具搬送システム１０に収納されている各工具についての工具情報１７４の中から、搬入対象の工具に対応する工具情報１７４を取得する。

　ステップＳ１２０において、制御部５０は、上述の判断部５６として機能し、ステップＳ１１４で取得した工具情報１７４に規定される要否情報に基づいて、工作機械４００への搬入対象の工具について調整作業が必要であるか否かを判断する。制御部５０は、当該要否情報が「ＴＲＵＥ」を示す場合、調整作業が必要であると判断する。一方で、制御部５０は、当該要否情報が「ＦＡＬＳＥ」を示す場合、調整作業が不要であると判断する。制御部５０は、工具の調整作業が必要であると判断した場合（ステップＳ１２０においてＹＥＳ）、制御をステップＳ１４０に切り替える。そうでない場合には（ステップＳ１２０においてＮＯ）、制御部５０は、図１５に示される処理を終了する。

　ステップＳ１４０において、制御部５０は、上述の出力部５８として機能し、調整作業を要する工具が工作機械４００に搬入されたことを示す警告を出力する。当該警告は、搬入対象の工具が工作機械４００に搬入されてから、当該工具が当該工作機械４００で加工に用いられる前までに出力される。一例として、当該警告は、搬入対象の工具が工作機械４００に搬入された直後に出力される。他の例として、当該警告は、搬入対象の工具が工作機械４００に搬入されてから所定時間が経過した後に出力される。

　＜Ｍ．工具搬送システム１０の変形例＞

　（Ｍ１．概要）
　次に、図１６を参照して、工具搬送システム１０の変形例について説明する。図１６は、変形例に従う工具搬送システム１０Ａを示す図である。

　本変形例に従う工具搬送システム１０Ａは、工作機械４００に工具を搬送する機能だけでなく、工作機械４００にワークを搬送する機能をさらに備える点で、上述の工具搬送システム１０とは異なる。

　図１６に示されるように、工具搬送システム１０Ａは、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、搬送装置３００と、工作機械４００と、作業ステーション５００と、ワーク収納部５５０と、搬送装置６００とを含む。作業ステーション２００、工具収納部２５０、搬送装置３００、および工作機械４００については上述の通りであるので、それらの説明については繰り返さない。

　作業ステーション５００は、作業者がワークに対する作業を行なうための場所である。作業者は、たとえば、作業ステーション５００において、加工対象のワークのセット作業、または加工済みのワークの回収作業を行なう。

　ワーク収納部５５０には、複数のワークが収納され得る。ワーク収納部５５０は、ワークの一時置き場として機能する。

　搬送装置６００は、工作機械４００内にあるワークと、作業ステーション５００内にあるワークと、ワーク収納部５５０内にあるワークとの内の指定されたワークを、工作機械４００と、作業ステーション５００と、ワーク収納部５５０との内の指定された搬送先に搬送する。

　搬送装置６００は、アームロボット６３０と、レール６３１とを含む。アームロボット６３０は、台車（図示しない）の上に固定される。当該台車は、レール６３１上を移動可能に構成される。工作機械４００およびワーク収納部５５０は、レール６３１を挟むように、かつ、レール６３１に沿って平行に配置される。

　工具搬送システム１０Ａは、搬送装置３００（第１搬送装置）が調整作業を要する工具を工作機械４００に搬入し、かつ、当該工具を用いる加工対象のワークが搬送装置６００（第２搬送装置）によって工作機械４００に搬送されたことに基づいて、調整作業が必要であることを示す警告を出力する。

　ワークが工作機械４００に搬入されてから当該工作機械４００が当該ワークの加工を開始するまでにある程度時間がある。一例として、工作機械４００によっては、ワークの仮置き場を有するものがある。このような工作機械４００に搬入されたワークはまず仮置き場に置かれ、当該ワークの加工は先に搬入されたワークの加工が終了した後に開始される。本例においては、ワークが工作機械４００に搬入されたタイミングで上記警告が出力されるので、作業者は、余裕を持って工具の調整作業のための準備を行なうことができる。

　図１６の例では、調整作業が必要である工具と当該工具を加工に用いるワークとが、同一の工作機械４００Ｂに搬入されている。工具搬送システム１０Ａは、当該ワークが工作機械４００Ｂに搬入されたタイミングで、工具の調整作業を要することを示す警告を出力する。

　（Ｍ２．搬入フロー）
　次に、図１７を参照して、本変形例に従う工具搬送システム１０Ａの制御フローについて説明する。図１７は、本変形例に従う工具の搬入処理の流れを示すフローチャートである。

　図１７に示されるフローチャートは、ステップＳ１３０をさらに有する点で図１５に示されるフローチャートとは異なる。ステップＳ１１０，Ｓ１１２，Ｓ１１４，Ｓ１２０，Ｓ１４０の処理については図１５で説明した通りであるので、それらの説明については繰り返さない。

　ステップＳ１３０において、制御部５０は、上述の加工スケジュール１２４に基づいて、調整作業を要する工具を加工に用いるワークが工作機械４００に搬入されたか否かを判断する。制御部５０は、調整作業を要する工具を加工に用いるワークが工作機械４００に搬入されたと判断した場合（ステップＳ１３０においてＹＥＳ）、制御をステップＳ１４０に切り替える。そうでない場合には（ステップＳ１３０においてＮＯ）、制御部５０は、ステップＳ１３０の処理を再び実行する。

　以上のように、ステップＳ１４０における警告の出力処理は、調整作業を要する工具を加工に用いるワークが工作機械４００に搬入されたタイミングで実行される。

　＜Ｎ．工具情報１７４の変形例＞
　次に、図１８を参照して、上述の工具情報１７４（図５参照）の変形例について説明する。図１８は、変形例に従う工具情報１７４Ａを示す図である。

　上述の工具情報１７４においては、調整作業の要否情報は、複数の工作機械４００に対して１つだけ設定されていた。これに対して、変形例に従う工具情報１７４Ａでは、調整作業の要否情報が、複数の工作機械４００の各々に対応付けられている（図１８の破線部分参照）。すなわち、工具の調整作業がある工作機械４００内で済んでいる場合であっても、当該工具が他の工作機械４００に搬送されたときには、当該工具の調整作業が必要である警告が改めて出力される。

　より具体的には、上述の制御部５０は、工具収納部２５０から工作機械４００に工具を搬入するタイミングが到来したことに基づいて、複数の工具情報１７４Ａの中から、当該搬入対象の工具に対応する工具情報１７４Ａを取得する。その後、制御部５０は、取得した工具情報１７４Ａに規定されている複数の要否情報の中から、搬送先の工作機械４００に対応する要否情報を特定する。当該特定された要否情報が「ＴＲＵＥ」である場合、制御部５０は、工具の調整作業が搬送先の工作機械４００で必要であると判断する。一方で、当該特定された要否情報が「ＦＡＬＳＥ」である場合、制御部５０は、工具の調整作業が搬送先の工作機械４００で不要であると判断する。

　制御部５０は、調整作業が完了したことに基づいて、搬送先の工作機械４００に対応付けられている要否情報を、調整作業が必要であることを示す値から調整作業が不要であることを示す値に書き換える。調整作業が完了したか否かは、たとえば、作業者による完了操作に基づいて、判断される。当該完了操作は、たとえば、搬送先に工作機械４００に設けられている入力デバイスにおいて受け付けられる。当該入力デバイスとしては、たとえば、マウス、タッチパネル、およびボタンなどが挙げられる。

　工具情報１７４Ａの要否情報が「ＴＲＵＥ」から「ＦＡＬＳＥ」に書き換えられることで、調整作業が完了した工具が同一の工作機械４００に再度搬入された際には、警告が出力されなくなる。

　＜Ｏ．まとめ＞
　以上のようにして、工具搬送システム１０の制御部５０は、工具収納部２５０から工作機械４００への搬送対象の工具について作業者による調整作業が必要であるか否かを判断する。そして、制御部５０は、当該搬送対象の工具について調整作業が必要であると判断した場合には、当該工具が工作機械４００で加工に用いられる前に、調整作業が必要であることを示す警告を出力する。

　これにより、作業者は、工具の調整作業が必要であることを当該工具が加工に用いられる前に認識することができる。その結果、作業者は、余裕を持って工具の調整作業のための準備を行なうことができ、工作機械４００による加工の進行を妨げずにすむ。

　今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

　１０　工具搬送システム、１０Ａ　工具搬送システム、５０　制御部、５２　設定部、５４　搬送制御部、５６　判断部、５８　出力部、７１　リモートＩ／Ｏユニット、７２　リモートＩ／Ｏユニット、７３　リモートＩ／Ｏユニット、１００　管理装置、１０１　制御回路、１０２　ＲＯＭ、１０３　ＲＡＭ、１０４　通信インターフェイス、１０５　表示インターフェイス、１０６　ディスプレイ、１０７　入力インターフェイス、１０８　入力デバイス、１１０　バス、１２０　記憶装置、１２２　制御プログラム、１２４　加工スケジュール、１５１　制御回路、１５２　ＲＯＭ、１５３　ＲＡＭ、１５４　通信インターフェイス、１５５　通信インターフェイス、１６０　バス、１７０　記憶装置、１７２　制御プログラム、１７３　テンプレート情報、１７４　工具情報、１７４Ａ　工具情報、１７５　収納情報、２００　作業ステーション、２００Ａ　操作端末、２３４　モータドライバ、２３４Ａ　モータドライバ、２３４Ｂ　モータドライバ、２３５　モータ、２３５Ａ　モータ、２３５Ｂ　モータ、２５０　工具収納部、３００　搬送装置、３３０　アームロボット、３３１　レール、３３２　台車、３３４　モータドライバ、３３４Ａ　モータドライバ、３３４Ｂ　モータドライバ、３３５　モータ、３３５Ａ　モータ、３３５Ｂ　モータ、３３６　仮置き場、４００　工作機械、４００Ａ　工作機械、４００Ｂ　工作機械、４００Ｃ　工作機械、４００Ｄ　工作機械、４００Ｅ　工作機械、４００Ｆ　工作機械、４０２　ＲＯＭ、４０３　ＲＡＭ、４０４　フィールドバスコントローラ、４０５　表示インターフェイス、４０９　入力インターフェイス、４１１　モータドライバ、４１１Ａ　モータドライバ、４１１Ｂ　モータドライバ、４１１Ｃ　モータドライバ、４１１Ｄ　モータドライバ、４１２　モータ、４１２Ａ　モータ、４１２Ｂ　モータ、４１２Ｃ　モータ、４１２Ｄ　モータ、４１３Ａ　エンコーダ、４１３Ｂ　エンコーダ、４１３Ｃ　エンコーダ、４１３Ｄ　エンコーダ、４１４Ａ　ボールねじ、４１４Ｂ　ボールねじ、４１５　主軸、４２０　記憶装置、４２２　加工プログラム、４３０　ディスプレイ、４３１　入力デバイス、５００　作業ステーション、５５０　ワーク収納部、６００　搬送装置、６３０　アームロボット、６３１　レール。

Claims

　工具搬送システムであって、
　ワークを加工することが可能な工作機械と、
　複数の工具を収納可能に構成される工具収納部と、
　作業者が工具に係る作業を行うための作業ステーションとを備え、前記作業ステーションは、前記工具搬送システムに対する操作を受け付けるための操作端末を含み、
　前記工作機械内、前記工具収納部内、および前記作業ステーション内にある工具の内の指定された工具を、前記工作機械、前記工具収納部、および前記作業ステーションの内の指定された搬送先に搬送するための第１搬送装置と、
　前記工具搬送システムを制御するための制御部とを備え、
　前記制御部は、
　　前記工具収納部から前記工作機械への搬送対象の工具について作業者による調整が必要であるか否かを判断する処理と、
　　前記判断する処理で前記調整が必要であると判断された場合には、前記搬送対象の工具が前記工作機械で加工に用いられる前に、前記調整が必要であることを示す警告を出力する処理とを実行し、
　前記警告を出力する処理は、前記操作端末において前記警告を出力する処理を含む、工具搬送システム。
　前記工具搬送システムは、さらに、加工対象のワークを前記工作機械に搬送するための第２搬送装置を備え、
　前記警告を出力する処理は、前記加工対象のワークが前記第２搬送装置によって前記工作機械に搬送されたことに基づいて実行される、請求項１に記載の工具搬送システム。
　前記複数の工具の各々には、前記調整の要否を示す情報が予め設定されており、
　前記制御部は、前記搬送対象の工具に設定されている前記情報に基づいて、当該搬送対象の工具について前記調整が必要であるか否かを判断する、請求項１または２に記載の工具搬送システム。
　前記制御部は、前記調整が完了したことに基づいて、前記搬送対象の工具に設定されている前記情報を、前記調整が必要であることを示す値から前記調整が不要であることを示す値に書き換える処理を実行する、請求項３に記載の工具搬送システム。
　前記工作機械は、ディスプレイを含み、
　前記警告を出力する処理は、前記ディスプレイに前記警告を表示する処理を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載の工具搬送システム。
　工具搬送システムの制御方法であって、
　前記工具搬送システムは、
　　ワークを加工することが可能な工作機械と、
　　複数の工具を収納可能に構成される工具収納部と、
　　作業者が工具に係る作業を行うための作業ステーションとを備え、前記作業ステーションは、前記工具搬送システムに対する操作を受け付けるための操作端末を含み、
　　前記工作機械内、前記工具収納部内、および前記作業ステーション内にある工具の内の指定された工具を、前記工作機械、前記工具収納部、および前記作業ステーションの内の指定された搬送先に搬送するための搬送装置とを備え、
　前記制御方法は、
　　前記工具収納部から前記工作機械への搬送対象の工具について作業者による調整が必要であるか否かを判断するステップと、
　　前記判断するステップで前記調整が必要であると判断された場合には、前記搬送対象の工具が前記工作機械で加工に用いられる前に、前記調整が必要であることを示す警告を出力するステップとを備え、
　前記警告を出力するステップは、前記操作端末において前記警告を出力することを含む、制御方法。
　工具搬送システムの制御プログラムであって、
　前記工具搬送システムは、
　　ワークを加工することが可能な工作機械と、
　　複数の工具を収納可能に構成される工具収納部と、
　　作業者が工具に係る作業を行うための作業ステーションとを備え、前記作業ステーションは、前記工具搬送システムに対する操作を受け付けるための操作端末を含み、
　　前記工作機械内、前記工具収納部内、および前記作業ステーション内にある工具の内の指定された工具を、前記工作機械、前記工具収納部、および前記作業ステーションの内の指定された搬送先に搬送するための搬送装置とを備え、
　前記制御プログラムは、前記工具搬送システムに、
　　前記工具収納部から前記工作機械への搬送対象の工具について作業者による調整が必要であるか否かを判断するステップと、
　　前記判断するステップで前記調整が必要であると判断された場合には、前記搬送対象の工具が前記工作機械で加工に用いられる前に、前記調整が必要であることを示す警告を出力するステップとを実行させ、
　前記警告を出力するステップは、前記操作端末において前記警告を出力することを含む、制御プログラム。