WO2022259785A1 - 潜熱蓄熱石膏板、仕切り構造体 - Google Patents

潜熱蓄熱石膏板、仕切り構造体 Download PDF

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WO2022259785A1
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gypsum plate
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克己 新見
洋介 佐藤
大介 内藤
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吉野石膏株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to latent heat storage gypsum plates and partition structures.
  • a latent heat storage material is added to a building surface material used indoors, such as a gypsum board, and heat energy during the day is stored in the latent heat storage material, and the heat stored in the latent heat storage material when the temperature drops at night. Building materials that suppress changes in indoor temperature by releasing energy have been studied in the past.
  • Patent Document 1 discloses a gypsum board comprising two cover layers and a gypsum core, wherein the gypsum core contains predetermined microcapsules and polymers.
  • an object of one aspect of the present invention is to provide a latent heat storage gypsum plate that is nonflammable and has excellent heat storage capacity.
  • a gypsum slab having a first main surface and a second main surface opposite to the first main surface; a latent heat storage layer disposed on at least a portion of the first main surface of the gypsum plate and containing a latent heat storage material and a binder; According to the heat storage amount measurement specified in ASTM C 1784, the heat storage amount measured with the measurement temperature range of 15 ° C. or higher and 35 ° C.
  • a latent heat storage gypsum plate having a heat generation performance of class 1 when evaluated with the surface on which the latent heat storage layer is arranged as the back surface in a heat generation test specified in JIS A 6901 (2014).
  • FIG. 1 is a perspective view of a latent heat storage gypsum board according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2A is an explanatory diagram of a partition structure according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2B is an explanatory diagram of a partition structure according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2C is an illustration of a partition structure according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram of a test method for the fluidity of a latent heat storage material-containing coating material.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of a test method for leakage of the latent heat storage material during screwing.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the relationship between the thickness X of the gypsum plate, the specific gravity Y of the gypsum plate, and the heat storage amount Z of the latent heat storage gypsum plate.
  • the latent heat storage gypsum board 10 of the present embodiment can have a gypsum board 11 and a latent heat storage layer 12 .
  • the gypsum slab 11 has a first major surface 11A and a second major surface 11B opposite the first major surface 11A.
  • the gypsum plate 11 can have a plate-like shape as shown in FIG. 1, for example.
  • the first main surface 11A and the second main surface 11B are surfaces that intersect the thickness direction and have the largest area.
  • the latent heat storage layer 12 can be arranged on at least part of the first main surface 11A of the gypsum plate 11 . That is, the latent heat storage layer 12 can be arranged so as to cover at least part of the first main surface 11A of the gypsum plate 11 .
  • the latent heat storage layer 12 is preferably formed directly on the first main surface 11A of the gypsum plate 11 . That is, it is preferable not to place other members between the gypsum plate 11 and the latent heat storage layer 12 .
  • the latent heat storage gypsum plate 10 of the present embodiment has the latent heat storage layer 12 on the first main surface 11A of the gypsum plate 11 separately from the gypsum plate 11 as described above. Therefore, the latent heat storage layer 12 may not be provided on the second main surface 11B side of the gypsum plate 11 . As a result, when the gypsum plate 11 is heated from the second main surface 11B side, the nonflammable effect of the gypsum plate 11 can be exhibited, so that the nonflammable latent heat storage gypsum plate can be easily obtained.
  • the latent heat storage layer 12 can provide an excellent latent heat storage gypsum plate.
  • the second main surface 11B side is the surface where the gypsum plate 11 is exposed, so it is easy to ensure noncombustibility. For this reason, compared to the case of adding the latent heat storage material in the gypsum plate 11, restrictions on the amount of the latent heat storage material added to the latent heat storage layer 12 and the like for making the latent heat storage gypsum plate nonflammable are relaxed. be. As a result, it is possible to obtain a latent heat storage gypsum board having particularly excellent heat storage capacity.
  • the latent heat storage gypsum board having the above configuration it is possible to obtain a latent heat storage gypsum board that is nonflammable and has excellent heat storage capacity.
  • the latent heat storage layer 12 is formed over the entire first main surface 11A of the gypsum plate 11 in FIG. 1, but the configuration is not limited thereto.
  • the size and shape of the latent heat storage layer 12 can be selected according to the degree of heat storage required for the latent heat storage gypsum plate 10 . Therefore, the latent heat storage layer 12 may be arranged on the entire first main surface 11A of the gypsum plate 11, or may be arranged only on a part of the first main surface 11A.
  • the shape of the latent heat storage layer does not need to have a continuous surface shape, and the shape of the latent heat storage layer may be, for example, a linear shape or a dot shape.
  • the latent heat storage gypsum slabs of this embodiment can also have multiple discontinuous latent heat storage layers.
  • the latent heat storage layer 12 is not arranged on the second main surface 11B of the gypsum plate 11 and the gypsum plate 11 is exposed. Moreover, it is preferable that the latent heat storage layer 12 is not arranged on the side surface 11C positioned between the first main surface 11A and the second main surface 11B of the gypsum plate 11, and the gypsum plate 11 is exposed. However, the latent heat storage layer can also be provided on the second main surface 11B and the side surface 11C as long as it does not affect the nonflammability of the latent heat storage gypsum plate.
  • the second main surface 11B and the side surface 11C have a latent heat storage layer formed by unintentional adhesion of the latent heat storage material coating during the manufacturing process.
  • the latent heat storage gypsum board 11 is a plate-like body containing gypsum, and various gypsum plates can be used as the gypsum plate 11 .
  • gypsum board 11 for example, a glass mat gypsum board, a glass fiber nonwoven fabric containing gypsum-containing board, a gypsum board defined by JIS A 6901 (2014), or lighter or heavier than a gypsum board defined by JIS A 6901 (2014).
  • Gypsum board hereafter, the gypsum board specified by the above JIS and the gypsum board that is lighter or heavier than the gypsum board specified by JIS are collectively referred to as "gypsum board"
  • gypsum board gypsum board
  • the glass mat gypsum board is, for example, a gypsum board whose surface is covered with a glass mat.
  • a gypsum-containing board containing glass fiber nonwoven fabric is, for example, a gypsum board in which glass fiber nonwoven fabric (glass tissue) is embedded on the surface side.
  • gypsum board is, for example, a gypsum board whose surface is coated with board base paper.
  • the gypsum board mentioned above as a candidate for the gypsum board 11 means a gypsum board that is not classified as a glass mat gypsum board, for example, that does not have a surface material or the like.
  • the gypsum board 11 is preferably any one selected from, for example, a glass mat gypsum board, a glass fiber nonwoven fabric containing gypsum-containing board, a gypsum board, a gypsum board, and a slag gypsum board.
  • the gypsum plate 11 does not contain a latent heat storage material.
  • the thickness X of the gypsum plate 11 is not particularly limited, but from the viewpoint of improving the noncombustibility of the latent heat storage gypsum plate 10, the thickness X of the gypsum plate 11 is preferably 9.0 mm or more, more preferably 9.5 mm or more. preferable.
  • the upper limit of the thickness X of the gypsum plate 11 is not particularly limited either, but the latent heat storage gypsum plate of the present embodiment can be used for partition structures such as walls, ceilings, and floors that define indoor spaces. Therefore, the thickness X of the gypsum plate 11 is preferably 15.0 mm or less from the viewpoint of suppressing narrowing of the indoor space when the gypsum plate 11 is applied to walls, ceilings, floors, and the like.
  • the specific gravity of the gypsum plate 11 is not particularly limited, the specific gravity of the gypsum plate 11 is preferably 0.35 or more, more preferably 0.65 or more, in order to improve the non-combustibility of the latent heat storage gypsum plate 10. .
  • the latent heat storage layer can contain a latent heat storage material and a binder.
  • the latent heat storage layer can be composed only of the above latent heat storage material and a binder, but it further contains optional components in addition to the latent heat storage layer and the binder according to the required properties and requirements in the manufacturing process. You can also (Latent heat storage material)
  • a latent heat storage material is a material in which at least a part of the material is capable of utilizing the latent heat absorbed and released during a phase change. A material that can release thermal energy when used can be preferably used.
  • latent heat storage materials include materials in which latent heat storage substances are encapsulated in microcapsules, materials in which inorganic porous materials are impregnated with latent heat storage substances, molten mixtures of thermoplastic resins and latent heat storage substances, olefin polymers, and olefins. It is possible to use one or more selected from crosslinked products of system polymers and the like.
  • the latent heat storage material in the material in which the latent heat storage material is encapsulated in microcapsules is a material that can utilize the latent heat absorbed and released during phase change for heat storage.
  • the latent heat storage material is not particularly limited, for example, one or more selected from paraffin compounds, fatty acids, fatty acid esters, aliphatic ethers, aliphatic ketones, aliphatic alcohols, olefinic polymers, inorganic hydrates, etc. can be used.
  • the above materials may be used alone, or two or more of them may be used in combination.
  • the latent heat storage material can also be used by encapsulating it in microcapsules.
  • the material of the microcapsules is not particularly limited, for example, ethylene-vinyl alcohol copolymer, styrene-butadiene copolymer, (meth)acrylonitrile-butadiene copolymer, hydrogenated conjugated diene (co)polymer, poly( One or more selected from meth)acrylate, polyolefin, polystyrene, poly(meth)acrylonitrile, polyamide, poly(meth)acrylamide, ethylcellulose, polyurethane, polyurea, polyurethaneurea, melamine resin, gelatin, carboxymethylcellulose, gum arabic, etc. can be used.
  • (meth)acrylonitrile means either one or both of methacrylonitrile and acrylonitrile.
  • the notation of (meth)acrylate means one or both of methacrylate and acrylate.
  • the notation of (meth)acrylamide means one or both of methacrylamide and acrylamide. In the case of a (co)polymer, it means either one or both of a copolymer and a homopolymer.
  • the content of the latent heat storage material in the latent heat storage layer is not particularly limited, and can be arbitrarily selected according to the type of latent heat storage material used and the amount of heat storage required for the latent heat storage gypsum plate.
  • the latent heat storage layer 12 preferably contains the latent heat storage material at a rate of 10 parts by mass or more and 69 parts by mass or less, and at a rate of 15 parts by mass or more and 69 parts by mass or less. It is more preferable to contain it, and it is more preferable to contain it in a ratio of 18 parts by mass or more and 69 parts by mass or less.
  • the heat storage amount of the latent heat storage gypsum plate can be sufficiently increased without excessively increasing the thickness of the latent heat storage layer.
  • the latent heat storage layer can have a uniform film shape, and the adhesion to the underlying gypsum plate can be enhanced.
  • the latent heat storage layer preferably contains the latent heat storage material.
  • the binder is not particularly limited, but may be, for example, one or more selected from inorganic binders and organic binders.
  • organic binders examples include vinyl acetate binders and polyester binders.
  • inorganic binders examples include alkali metal silicate binders, phosphate binders, silica sol binders, and the like.
  • the binder it is preferable to contain one or more selected from alkali metal silicate-based binders and vinyl acetate-based binders from the viewpoint of handling properties and the like.
  • the latent heat storage layer can also contain any component other than the latent heat storage material and the binder.
  • the latent heat storage layer can also contain inorganic powder, for example.
  • talc can be used as the inorganic powder.
  • the latent heat storage layer By including the inorganic powder in the latent heat storage layer, it is possible to improve the dispersibility and spinnability of the latent heat storage material and the coating material containing the latent heat storage material, which is used when manufacturing the latent heat storage layer. In addition, the uniformity of the blended material in the latent heat storage layer formed by applying the latent heat storage material-containing coating material to the gypsum plate can be enhanced. Furthermore, it is possible to prevent the coating material containing the latent heat storage material from dripping when forming the latent heat storage layer. (Plasticizer)
  • the latent heat storage layer can also contain, for example, a plasticizer.
  • plasticizer is not particularly limited, dibutyl phthalate and the like can be suitably used.
  • a plasticizer has the effect of improving the surface properties of the latent heat storage layer, and can suppress the occurrence of cracks.
  • Characteristics of the latent heat storage gypsum plate (2-1) Heat storage amount The latent heat storage gypsum plate of the present embodiment is measured by measuring the heat storage amount specified in ASTM C 1784 with a measurement temperature range of 15 ° C. or higher and 35 ° C. or lower. The accumulated heat amount is preferably 260 kJ/m 2 or more, more preferably 290 kJ/m 2 or more.
  • the heat storage amount By setting the heat storage amount to 260 kJ/m 2 or more, when the latent heat storage gypsum plate is used as a partition structure that partitions an indoor space such as a ceiling, a wall, or a floor, it is possible to particularly suppress changes in the indoor temperature. .
  • the latent heat storage gypsum plate of the present embodiment is evaluated by the heat generation test specified in JIS A 6901 (2014) with the surface on which the latent heat storage layer is arranged as the back surface. It is preferred to have first class performance.
  • the above exothermic test is specified in Annex A of JIS A 6901 (2014), and the exothermic grade 1 means that the following criteria are satisfied when the heating time is 20 minutes. do.
  • the total calorific value until the end of the heating time is 8 MJ/m 2 or less, there are no cracks or holes that penetrate to the back side that are harmful to fire prevention during the heating time, and the maximum heat generation rate continues for 10 seconds or more during the heating time. Do not exceed 200 kW/ m2 .
  • the thickness and specific gravity of the gypsum plate are parameters that affect the non-combustibility of the latent heat storage gypsum plate. Therefore, as described above, the thickness X, the specific gravity Y, and the heat storage amount Z of the gypsum plate have the relationship of the above formula (1), so that the latent heat storage gypsum plate is particularly excellent in nonflammability and heat storage amount. be able to.
  • the thickness X of the gypsum plate 11 corresponds to the thickness X in FIG. It is preferable to compare the values of the right side and the left side of the above formula (1) after performing rounding so that the numbers of digits after the decimal point are the same. It is preferable that the values of the right side and the left side of the above equation (1) be calculated by, for example, rounding off to the second decimal place. That is, it is preferable to compare the right side and the left side of the above equation (1) after performing rounding so that each value has a value up to the first decimal place.
  • Method for producing latent heat storage gypsum board Next, one structural example of the method for manufacturing the latent heat storage gypsum board of the present embodiment will be described. The above-described latent heat storage gypsum board can be manufactured by the method for manufacturing a latent heat storage gypsum board of the present embodiment. Therefore, some of the items already explained will be omitted.
  • a latent heat storage material-containing coating material containing a latent heat storage material and a binder is applied to at least a portion of the first main surface of the gypsum board, and the latent heat storage layer can have a latent heat storage layer forming step of forming
  • the latent heat storage material-containing coating material can contain the components that the latent heat storage layer can suitably contain as already described.
  • the latent heat storage material-containing coating material may further contain a solvent such as water, if necessary, in order to adjust and ensure fluidity during coating.
  • the means and method for applying the latent heat storage material-containing coating material to at least part of the first main surface of the gypsum plate are not particularly limited. However, it is preferable to apply so that the thickness of the latent heat storage layer to be formed is uniform. Therefore, in the latent heat storage layer forming step, the coating method for applying the coating material containing the latent heat storage material is not particularly limited. Therefore, it can be preferably used.
  • the roll coating is a method in which a latent heat storage material-containing coating material is applied to a rotating roller, and the roller forms a latent heat storage layer on the surface of the gypsum plate.
  • the flow coat means that a coating material containing a latent heat storage material is flowed down from above the gypsum plate being conveyed to the first main surface of the gypsum plate in the form of a thin film to form a latent heat storage layer on the first main surface of the gypsum plate. is a method of forming
  • the blade coat means that the coating material containing the latent heat storage material supplied to the first main surface of the gypsum plate is scraped off with a blade, spread to a desired thickness on the first main surface of the gypsum plate, and the latent heat is This is a method of forming a heat storage layer.
  • the gypsum plate supplied to the latent heat storage layer forming step may be subjected to masking or the like in advance on the portions where the latent heat storage layer is not formed, so that the latent heat storage layer having a desired pattern can be formed.
  • the method for manufacturing the latent heat storage gypsum board of the present embodiment can also have an optional step in addition to the latent heat storage layer forming step described above.
  • the method for manufacturing the latent heat storage gypsum board of the present embodiment includes, if necessary, a drying process for drying the formed latent heat storage layer, and a cutting process for cutting the latent heat storage gypsum board and the raw material gypsum board into arbitrary sizes. and so on.
  • the drying temperature in the drying step is not particularly limited, it is preferably 100°C or lower, more preferably 70°C or lower, for example. This is because by setting the drying temperature to 100° C. or less, it is possible to suppress problems such as warping of the latent heat storage gypsum plate and cracking of the latent heat storage layer.
  • the lower limit of the drying temperature is not particularly limited, it is preferably 20° C. or higher, more preferably 30° C. or higher, from the viewpoint of productivity.
  • the partition structure of this embodiment is a partition structure that partitions an indoor space.
  • the partition structure of this embodiment can have a latent heat storage gypsum board and a base material that supports the latent heat storage gypsum board.
  • the latent heat storage gypsum plate included in the partition structure of the present embodiment the latent heat storage gypsum plate described above can be used. Then, the second main surface of the gypsum heat storage gypsum gypsum plate, that is, the surface opposite to the surface provided with the latent heat storage layer can be arranged on the indoor space side.
  • the partition structure 201 of the present embodiment can have the latent heat storage gypsum board 10 and the base material 21 supporting the latent heat storage gypsum board 10 .
  • the latent heat storage gypsum plate 10 may be fixed to the base material 21 with screws, nails, or the like.
  • the partition structure 201 shown in FIG. 2A can be used, for example, as a wall separating the external space 201A and the indoor space 201B, a ceiling, a floor, or the like.
  • the external space 201A means a space located outside the indoor space 201B, and is not limited to the outdoor space.
  • the second main surface 11B of the gypsum plate 11 of the latent heat storage gypsum plate 10 that is, the surface opposite to the first main surface 11A of the gypsum plate 11 on which the latent heat storage layer 12 is provided, It can be arranged on the space 201B side.
  • the second main surface 11B of the gypsum plate 11 exposed to the indoor space 201B is arranged to provide a partition structure excellent in noncombustibility. be able to.
  • the partition structure 202 of this embodiment shown in FIG. 2B can also have the latent heat storage gypsum board 10 and the base material 21 supporting the latent heat storage gypsum board 10 .
  • the latent heat storage gypsum plate 10 may be fixed to the base material 21 with screws, nails, or the like.
  • the partition structure 202 shown in FIG. 2B can be used, for example, as a wall that partitions two indoor spaces 202A and an indoor space 202B.
  • the second main surface 11B of the gypsum plate 11 of the latent heat storage gypsum plate 10 is arranged on the side of the indoor space 202A and the indoor space 202B, respectively. More specifically, the second main surface 11B of the gypsum plate 11 of the latent heat storage gypsum plate 10 in contact with the indoor spaces 202A, 202B is arranged on the side of the indoor spaces 202A, 202B, respectively.
  • the partition structure 201 since fires and the like usually occur from the indoor space side, the second main surface 11B of the gypsum plate 11 with the gypsum plate 11 exposed should be arranged on the indoor space 202A, 202B side. Thus, a partition structure having excellent noncombustibility can be obtained.
  • the partition structure 203 shown in FIG. 2C can be used, for example, as a ceiling or the like that separates the external space 203A behind the ceiling from the indoor space 203B.
  • the second main surface 11B of the gypsum plate 11 of the latent heat storage gypsum plate 10 is arranged on the indoor space 203B side.
  • partition structure 201 As described for the partition structure 201, fires and the like usually occur from the indoor space side. A partition structure excellent in noncombustibility can be obtained.
  • FIGS. 2A to 2C show an example in which the gypsum plate of the partition structure is composed of only the latent heat storage gypsum plate. You may have a board.
  • the number of gypsum boards included in the partition structure is not particularly limited, and any number of gypsum boards can be provided depending on the location of the partition structure.
  • the partition structure of this embodiment described above has the latent heat storage gypsum plate described above, it can be a partition structure that is nonflammable and excellent in heat storage.
  • the partition structure of this embodiment can be used, for example, for walls, ceilings, floors, and the like.
  • Grade 1 exothermic property means that the following criterion is satisfied when the heating time is 20 minutes.
  • the total calorific value until the end of the heating time is 8 MJ/m 2 or less, there are no cracks or holes that penetrate to the back side that are harmful to fire prevention during the heating time, and the maximum heat generation rate continues for 10 seconds or more during the heating time. Do not exceed 200 kW/ m2 .
  • a cone calorimeter (Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. model number: C3) was used for the evaluation of the pyrogenicity test.
  • the latent heat storage gypsum plate 10 to which the paraffin paper 41 was fixed was sufficiently heated to the melting point of the contained latent heat storage material or higher. Specifically, the weight was constant in a dryer at 40°C. That is, it was placed in a dryer until there was no change in weight. Then, it was confirmed whether or not the latent heat storage material adhered to the paraffin paper 41 .
  • a gypsum board having a thickness of 12.5 mm, a width of 300 mm, and a length of 400 mm was prepared as the gypsum board 11, and the latent heat storage layer 12 was formed on the entire surface of the first main surface 11A to obtain the latent heat storage gypsum board 10.
  • the latent heat storage layer was formed by applying a latent heat storage material-containing coating material formed by kneading a latent heat storage material and a binder by flow coating and drying.
  • the latent heat storage material we used a material in which fatty acid ester, which is a latent heat storage material, was encapsulated in microcapsules made of polyurethane.
  • an alkali metal sodium silicate/lithium silicate aqueous solution that is, an alkali metal silicate-based inorganic binder was used.
  • the latent heat storage material-containing coating material was prepared so that the mixing ratio of the latent heat storage material and the binder was as shown in Table 1 when the latent heat storage layer was formed by drying.
  • a latent heat storage gypsum plate was produced by applying the coating material to the gypsum plate as described above so that the latent heat storage layer had a thickness of 3 mm after drying, followed by drying.
  • the obtained latent heat storage gypsum plate was evaluated for heat storage capacity, exothermicity test, fluidity of coating material, and leakage of latent heat storage material when screwed. Table 1 shows the results.
  • Table 1 also shows the calculation result of the latent heat storage material amount, which is the mass of the latent heat storage material contained per unit area of the first main surface of the gypsum plate 11 in the latent heat storage gypsum plate 10 produced in each experimental example. Shown together.
  • Experimental Examples 1-2 to 1-5 are Examples, and Experimental Examples 1-1 and 1-6 are Comparative Examples.
  • Experimental Examples 1-2 to 1-5 which are examples, are exothermic grade 1 and have a heat storage amount of 260 kJ/m 2 or more, so they are nonflammable. It was confirmed that a latent heat storage gypsum plate having excellent heat storage capacity was obtained.
  • a gypsum board having a thickness of 12.5 mm, a width of 300 mm, and a length of 400 mm was prepared as the gypsum board 11, and the latent heat storage layer 12 was formed on the entire surface of the first main surface 11A to obtain the latent heat storage gypsum board 10.
  • the latent heat storage layer was formed by applying a latent heat storage material-containing coating material formed by kneading a latent heat storage material and a binder by flow coating and drying.
  • the latent heat storage material we used a material in which fatty acid ester, which is a latent heat storage material, was encapsulated in microcapsules made of polyurethane.
  • a vinyl acetate-based binder was used, water was used as a solvent, and a binder containing 55.0% by mass of the active ingredient of the binder was used. That is, an organic binder was used.
  • the latent heat storage material-containing coating material was prepared so that the mixing ratio of the latent heat storage material and the binder was as shown in Table 2 when dried to form the latent heat storage layer.
  • a latent heat storage gypsum plate was produced by applying the coating material to the gypsum plate as described above so that the latent heat storage layer had a thickness of 3 mm after drying, followed by drying.
  • the obtained latent heat storage gypsum plate was evaluated for heat storage capacity, exothermicity test, fluidity of coating material, and leakage of latent heat storage material when screwed. Table 2 shows the results.
  • Table 2 also shows the calculation result of the latent heat storage material amount, which is the mass of the latent heat storage material contained per unit area of the first main surface of the gypsum plate 11 in the latent heat storage gypsum plate 10 produced in each experimental example. Shown together.
  • Experimental Examples 2-2 to 2-5 are Examples, and Experimental Examples 2-1 and 2-6 are Comparative Examples.
  • Experimental Examples 2-2 to 2-5 which are examples, are exothermic grade 1 and have a heat storage amount of 260 kJ/m 2 or more, so they are nonflammable. It was confirmed that a latent heat storage gypsum plate having excellent heat storage capacity was obtained.
  • the thickness X of the gypsum plate 11 and the specific gravity Y of the gypsum plate 11 were measured according to JIS A 6901 (2014).
  • gypsum board 11 As the gypsum board 11, a gypsum board having the thickness and specific gravity shown in Tables 3 to 6 for each experimental example was prepared, and the latent heat storage layer 12 was formed on the entire surface of the first main surface 11A to obtain the latent heat storage gypsum board 10. .
  • the latent heat storage layer was formed by applying a latent heat storage material-containing coating material formed by kneading a latent heat storage material, a binder, and talc by flow coating and drying.
  • the latent heat storage material we used a material in which fatty acid ester, which is a latent heat storage material, was encapsulated in microcapsules made of polyurethane.
  • a vinyl acetate-based binder was used, water was used as a solvent, and a binder containing 55.0% by mass of the active ingredient of the binder was used. That is, an organic binder was used.
  • talc was added to the latent heat storage material-containing coating material so that it was contained at a rate of 2.9 parts by mass when the latent heat storage layer was 100 parts by mass.
  • the concentration of the latent heat storage material-containing coating material used in Experimental Example 3-1 was constant, and the amount of the latent heat storage material contained in the latent heat storage layer after coating was shown in Tables 3 to 6 for each example and comparative example.
  • the thickness of the latent heat storage layer was adjusted so as to obtain the desired value, and the layer was applied to the gypsum plate 11 .
  • the latent heat storage material-containing coating material was prepared so that the latent heat storage layer contained 64.8% by mass of the latent heat storage material, 32.3% by mass of the binder, and 2.9% by mass of talc. Also, the latent heat storage material amount is the mass of the latent heat storage material contained per unit area of the first main surface 11A of the gypsum plate 11 .
  • the obtained latent heat storage gypsum plate was evaluated with respect to the heat storage amount and heat build-up test described above. The results are shown in Tables 3-6.
  • Examples 3-1-1 to 3-1-24 in the exothermic test, no cracks or holes penetrating to the back surface harmful to fire prevention occurred during the heating time, and the maximum heat was generated within the heating time. The speed never exceeded 200 kW/m 2 continuously for more than 10 seconds.
  • the thickness X of the gypsum plate 11 and the specific gravity Y of the gypsum plate 11 were measured according to JIS A 6901 (2014).
  • a gypsum board having the thickness and specific gravity shown in Tables 7 to 10 for each experimental example was prepared as the gypsum board 11, and the latent heat storage layer 12 was formed on the entire surface of the first main surface 11A to obtain the latent heat storage gypsum board 10. .
  • the latent heat storage layer was formed by applying a latent heat storage material-containing coating material formed by kneading a latent heat storage material and a binder by flow coating and drying.
  • the latent heat storage material we used a material in which fatty acid ester, which is a latent heat storage material, was encapsulated in microcapsules made of polyurethane.
  • a vinyl acetate-based binder was used, water was used as a solvent, and a binder containing 55.0% by mass of the active ingredient of the binder was used. That is, an organic binder was used.
  • the concentration of the latent heat storage material-containing coating material used in Experimental Example 3-2 was constant, and the amount of the latent heat storage material contained in the latent heat storage layer after coating was shown in Tables 7 to 10 for each example and comparative example.
  • the thickness of the latent heat storage layer was adjusted so as to obtain the desired value, and the layer was applied to the gypsum plate 11 .
  • the latent heat storage material-containing coating material was prepared so that the latent heat storage layer contained 64.8% by mass of the latent heat storage material and 35.2% by mass of the binder. Also, the latent heat storage material amount is the mass of the latent heat storage material contained per unit area of the first main surface 11A of the gypsum plate 11 .
  • the obtained latent heat storage gypsum plate was evaluated with respect to the heat storage amount and heat build-up test described above. The results are shown in Tables 7-10.
  • Examples 3-2-1 to 3-2-24 in the exothermic test, no cracks or holes penetrating to the back surface harmful to fire prevention occurred during the heating time, and the maximum heat was generated within the heating time. The speed never exceeded 200 kW/m 2 continuously for more than 10 seconds.
  • the type of gypsum plate in order to examine the relationship between the thickness X (mm) of the gypsum plate 11, the specific gravity Y (-) of the gypsum plate 11, and the heat storage amount Z (kJ/m 2 ), the type of gypsum plate Alternatively, the latent heat storage gypsum slabs were produced by changing the amount of the latent heat storage material and evaluated.
  • the thickness X of the gypsum plate 11 and the specific gravity Y of the gypsum plate 11 were measured according to JIS A 6901 (2014).
  • a gypsum board having the thickness and specific gravity shown in Tables 11 to 14 for each experimental example was prepared as the gypsum board 11, and the latent heat storage layer 12 was formed on the entire surface of the first main surface 11A to obtain the latent heat storage gypsum board 10. .
  • the latent heat storage layer was formed by applying a latent heat storage material-containing coating material formed by kneading a latent heat storage material and a binder with a flow coater and drying it.
  • the latent heat storage material we used a material in which paraffin, which is a latent heat storage material, is encapsulated in microcapsules made of melamine resin.
  • a vinyl acetate-based binder was used, water was used as a solvent, and a binder containing 55.0% by mass of the active ingredient of the binder was used. That is, an organic binder was used.
  • the coating material containing the latent heat storage material used in Experimental Example 3-3 had a constant concentration, and the amount of the latent heat storage material contained in the latent heat storage layer after coating was shown in Tables 11 to 14 for each example and comparative example.
  • the thickness of the latent heat storage layer was adjusted so as to obtain the desired value, and the layer was applied to the gypsum plate 11 .
  • the latent heat storage material-containing coating material was prepared so that the latent heat storage layer contained 64.8% by mass of the latent heat storage material and 35.2% by mass of the binder. Also, the latent heat storage material amount is the mass of the latent heat storage material contained per unit area of the first main surface 11A of the gypsum plate 11 .
  • the obtained latent heat storage gypsum plate was evaluated with respect to the heat storage amount and heat build-up test described above. The results are shown in Tables 11-14.
  • Examples 3-3-1 to 3-3-24 in the exothermic test, no cracks or holes penetrating to the back surface harmful to fire prevention occurred during the heating time, and the maximum heat was generated within the heating time. The speed never exceeded 200 kW/m 2 continuously for more than 10 seconds.
  • the type of gypsum plate in order to examine the relationship between the thickness X (mm) of the gypsum plate 11, the specific gravity Y (-) of the gypsum plate 11, and the heat storage amount Z (kJ/m 2 ), the type of gypsum plate Alternatively, the latent heat storage gypsum slabs were produced by changing the amount of the latent heat storage material and evaluated.
  • the thickness X of the gypsum plate 11 and the specific gravity Y of the gypsum plate 11 were measured according to JIS A 6901 (2014).
  • gypsum board 11 As the gypsum board 11, a gypsum board having the thickness and specific gravity shown in Tables 15 to 18 for each experimental example was prepared, and the latent heat storage layer 12 was formed on the entire surface of the first main surface 11A to obtain the latent heat storage gypsum board 10. .
  • the latent heat storage layer was formed by applying a latent heat storage material-containing coating material formed by kneading a latent heat storage material and a binder by flow coating and drying.
  • the latent heat storage material we used a material in which fatty acid ester, which is a latent heat storage material, was encapsulated in microcapsules made of polyurethane.
  • an alkali metal sodium silicate/lithium silicate aqueous solution that is, an alkali metal silicate-based inorganic binder was used.
  • the coating material containing the latent heat storage material used in Experimental Examples 3-4 had a constant concentration, and the amount of the latent heat storage material contained in the latent heat storage layer after coating was shown in Tables 15 to 18 for each example and comparative example.
  • the thickness of the latent heat storage layer was adjusted so as to obtain the desired value, and the layer was applied to the gypsum plate 11 .
  • the latent heat storage material-containing coating material was prepared so that the latent heat storage layer contained 54.9% by mass of the latent heat storage material and 45.1% by mass of the binder. Also, the latent heat storage material amount is the mass of the latent heat storage material contained per unit area of the first main surface 11A of the gypsum plate 11 .
  • the obtained latent heat storage gypsum plate was evaluated with respect to the heat storage amount and heat build-up test described above. The results are shown in Tables 15-18.
  • Examples 3-4-1 to 3-4-23 in the exothermic test, cracks and holes penetrating to the back surface harmful to fire prevention did not occur during the heating time, and the maximum heat generation was performed within the heating time. The speed never exceeded 200 kW/m 2 continuously for more than 10 seconds.
  • FIG. 5 shows the result of Experimental Example 3-2 and the plane 40 obtained by the above formula.
  • Examples 3-2-1 to 3-2-24 are located below the plane 40, so the description is omitted. As shown in FIG. 5, Examples 3-2-1 to 3-2-24 and Comparative Examples 3-2-1 to 3-2-27 are separated by a plane 40, and the above equation is It could be confirmed that the level 1 of exothermic property was satisfied when it was satisfied.

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Abstract

第１主表面、および前記第１主表面の反対側に位置する第２主表面を有する石膏板と、　前記石膏板の前記第１主表面上の少なくとも一部に配置され、潜熱蓄熱材料およびバインダーを含有する潜熱蓄熱層と、を有し、　ＡＳＴＭ　Ｃ　１７８４で規定する蓄熱量測定により、測定温度範囲を１５℃以上３５℃以下として測定した蓄熱量が２６０ｋＪ／ｍ２以上であり、　ＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）で規定する発熱性試験により、前記潜熱蓄熱層を配置した面を裏面として評価を行った場合に発熱性１級の性能を有する潜熱蓄熱石膏板。

Description

潜熱蓄熱石膏板、仕切り構造体
　本発明は、潜熱蓄熱石膏板、仕切り構造体に関するものである。
　石膏ボード等の、室内に利用する建築用面材に潜熱蓄熱材料を添加し、日中の熱エネルギーを潜熱蓄熱材料に蓄え、夜間等の温度低下の際に、該潜熱蓄熱材料が蓄えた熱エネルギーを放出することで室内温度の変化を抑制する建材が従来から検討されていた。
　例えば特許文献１には、２つのカバー層及び石膏コアを含む石膏ボードにおいて、石膏コアが、所定のマイクロカプセル並びにポリマーを含有する石膏ボードが開示されている。
日本国特表２０１３－５０６７７４号公報
　しかしながら、潜熱蓄熱材料としてパラフィン等が用いられているため、特許文献１に開示された石膏ボードのように、石膏ボード内に潜熱蓄熱材料を添加する場合、該石膏ボードの不燃性を維持するためには潜熱蓄熱材料の添加量が制限されることになる。
　上記従来技術の問題点に鑑み、本発明の一側面では、不燃性を有し、かつ蓄熱量に優れた潜熱蓄熱石膏板を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するため本発明の一形態によれば、第１主表面、および前記第１主表面の反対側に位置する第２主表面を有する石膏板と、
　前記石膏板の前記第１主表面上の少なくとも一部に配置され、潜熱蓄熱材料およびバインダーを含有する潜熱蓄熱層と、を有し、
　ＡＳＴＭ　Ｃ　１７８４で規定する蓄熱量測定により、測定温度範囲を１５℃以上３５℃以下として測定した蓄熱量が２６０ｋＪ／ｍ２以上であり、
　ＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）で規定する発熱性試験により、前記潜熱蓄熱層を配置した面を裏面として評価を行った場合に発熱性１級の性能を有する潜熱蓄熱石膏板を提供する。
　本発明の一形態によれば、不燃性を有し、かつ蓄熱量に優れた潜熱蓄熱石膏板を提供することができる。
図１は、本発明の実施形態に係る潜熱蓄熱石膏板の斜視図である。 図２Ａは、本発明の実施形態に係る仕切り構造体の説明図である。 図２Ｂは、本発明の実施形態に係る仕切り構造体の説明図である。 図２Ｃは、本発明の実施形態に係る仕切り構造体の説明図である。 図３は、潜熱蓄熱材料含有塗材の流動性の試験方法の説明図である。 図４は、ビス留め時の潜熱蓄熱材料の漏洩の試験方法の説明図である。 図５は、石膏板の厚みＸと、石膏板の比重Ｙと、潜熱蓄熱石膏板の蓄熱量Ｚとの関係の説明図である。
　以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明するが、本発明は、下記の実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、下記の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。
［潜熱蓄熱石膏板］
　本実施形態の潜熱蓄熱石膏板の一構成例について図面を用いながら具体的に説明する。
　図１に示すように、本実施形態の潜熱蓄熱石膏板１０は石膏板１１と、潜熱蓄熱層１２とを有することができる。
　石膏板１１は、第１主表面１１Ａ、および第１主表面１１Ａの反対側に位置する第２主表面１１Ｂを有している。なお、石膏板１１は、例えば図１に示すように板状形状を有することができる。第１主表面１１Ａ、第２主表面１１Ｂは、図１に示すように、厚み方向と交差する面であり、最も面積の大きい面となる。
　そして、潜熱蓄熱層１２は、石膏板１１の第１主表面１１Ａ上の少なくとも一部に配置できる。すなわち、潜熱蓄熱層１２は、石膏板１１の第１主表面１１Ａの少なくとも一部を覆うように配置できる。なお、潜熱蓄熱層１２は、石膏板１１の第１主表面１１Ａに直接形成されていることが好ましい。すなわち石膏板１１と潜熱蓄熱層１２との間には他の部材を配置しないことが好ましい。
　本実施形態の潜熱蓄熱石膏板１０は、上述のように石膏板１１とは別に、石膏板１１の第１主表面１１Ａに潜熱蓄熱層１２を設けている。このため、石膏板１１の第２主表面１１Ｂ側は潜熱蓄熱層１２が設けられていない構成とすることができる。その結果、第２主表面１１Ｂ側から加熱された場合に、石膏板１１による不燃性の効果を発揮できるため、容易に不燃性を有する潜熱蓄熱石膏板とすることができる。
　また、潜熱蓄熱層１２を、石膏板１１の第１主表面１１Ａ上に設けることで、該潜熱蓄熱層１２により蓄熱量に優れた潜熱蓄熱石膏板とすることができる。
　特に、上述のように第２主表面１１Ｂ側は石膏板１１が露出した面となるため、不燃性を担保し易くなる。このため、石膏板１１内に潜熱蓄熱材料を添加する場合と比較して、潜熱蓄熱層１２に添加する潜熱蓄熱材料の量等について、潜熱蓄熱石膏板を不燃性とするための制約が緩和される。その結果、特に蓄熱量に優れた潜熱蓄熱石膏板とすることができる。
　すなわち、上記構成を有する潜熱蓄熱石膏板とすることで、不燃性を有し、かつ蓄熱量に優れた潜熱蓄熱石膏板とすることができる。
　なお、図１に示した潜熱蓄熱石膏板１０においては、石膏板１１の第１主表面１１Ａ全体に潜熱蓄熱層１２を形成した例を示したが、係る形態に限定されない。例えば、潜熱蓄熱石膏板１０に要求される蓄熱量の程度等に応じて、潜熱蓄熱層１２の大きさや形状を選択できる。このため、潜熱蓄熱層１２は、石膏板１１の第１主表面１１Ａ全体に配置してもよく、第１主表面１１Ａの一部のみに配置してもよい。
　また、潜熱蓄熱層の形状についても、連続した面形状を有している必要はなく、潜熱蓄熱層の形状は、例えば線状形状や、ドット形状等であっても良い。本実施形態の潜熱蓄熱石膏板は、複数の連続していない潜熱蓄熱層を有することもできる。
　石膏板１１の第２主表面１１Ｂには、潜熱蓄熱層１２を配置せず、石膏板１１が露出していることが好ましい。また、石膏板１１の第１主表面１１Ａと第２主表面１１Ｂとの間に位置する側面１１Ｃについても潜熱蓄熱層１２を配置せず、石膏板１１が露出していることが好ましい。ただし、第２主表面１１Ｂや、側面１１Ｃについても、潜熱蓄熱石膏板の不燃性に影響を与えない範囲で潜熱蓄熱層を設けることはできる。また、第２主表面１１Ｂや側面１１Ｃに、製造工程で潜熱蓄熱材料塗材が意図せず付着する等により形成された潜熱蓄熱層を有することを排除するものではない。
（１）潜熱蓄熱石膏板が有する部材について
　本実施形態の潜熱蓄熱石膏板が有する各部材について、以下に説明する。
（１－１）石膏板
（石膏板の種類）
　石膏板１１は石膏を含有する板状体であり、石膏板１１として各種石膏板を用いることができる。石膏板１１としては、例えばガラスマット石膏ボード、ガラス繊維不織布入石膏含有板、ＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）で規定される石膏ボード、ＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）で規定される石膏ボードよりも軽量もしくは重量である石膏ボード（以下、上記ＪＩＳで規定される石膏ボードや、ＪＩＳで規定される石膏ボードよりも軽量もしくは重量である石膏ボードをまとめて「石膏ボード」ともいう）、石膏板、スラグ石膏板等が挙げられる。
　上記ガラスマット石膏ボードは、例えば表面がガラスマットで被覆された石膏板となる。
　ガラス繊維不織布入石膏含有板は、例えば表面側にガラス繊維不織布（ガラスティッシュ）を埋没させた石膏板となる。
　また、石膏ボードは例えば表面がボード原紙で被覆された石膏板となる。
　石膏板１１の候補に挙げた上記石膏板は、ガラスマット石膏ボード等に分類されない、例えば表面材等を有しない石膏板を意味する。
　このため、石膏板１１は、例えばガラスマット石膏ボード、ガラス繊維不織布入石膏含有板、石膏ボード、石膏板、スラグ石膏板から選択されたいずれかであることが好ましい。
　なお、石膏板１１は、潜熱蓄熱材料を含有しないことが好ましい。
（石膏板の厚み）
　石膏板１１の厚みＸは特に限定されないが、潜熱蓄熱石膏板１０の不燃性を高める観点から石膏板１１の厚みＸは９．０ｍｍ以上であることが好ましく、９．５ｍｍ以上であることがより好ましい。
　石膏板１１の厚みＸの上限値についても特に限定されないが、本実施形態の潜熱蓄熱石膏板は、室内空間を画する壁や天井、床等の仕切り構造体等に用いることができる。このため、壁や天井、床等に適用した場合に、室内のスペースが狭くなることを抑制する観点から、石膏板１１の厚みＸは１５．０ｍｍ以下であることが好ましい。
（石膏板の比重）
　石膏板１１の比重についても特に限定されないが、潜熱蓄熱石膏板１０の不燃性を高めるため、石膏板１１の比重は０．３５以上であることが好ましく、０．６５以上であることがより好ましい。
　石膏板１１の比重の上限についても特に限定されないが、施工時の取り扱い性を高める観点から、１．４３以下であることが好ましい。
（１－２）潜熱蓄熱層
　潜熱蓄熱層は、潜熱蓄熱材料と、バインダーとを含有できる。
　潜熱蓄熱層は、上記潜熱蓄熱材料と、バインダーのみから構成することもできるが、要求される特性や、製造工程での要求等に応じて、潜熱蓄熱層とバインダー以外に任意の成分をさらに含有することもできる。
（潜熱蓄熱材料）
　潜熱蓄熱材料は、該材料を構成する少なくとも一部が、相変化する際に吸収、放出する潜熱を蓄熱に利用できる材料であり、例えば日中の熱エネルギーを蓄え、夜間等の温度が低下した際に熱エネルギーを放出できる材料を好ましく用いることができる。
　潜熱蓄熱材料としては、例えば潜熱蓄熱物質をマイクロカプセルに内包した材料や、無機多孔質に潜熱蓄熱物質を含浸させた材料、熱可塑性樹脂と潜熱蓄熱物質との溶融混合物、オレフィン系重合体、オレフィン系重合体の架橋物等から選択された１種類以上を用いることができる。
　なお、上記潜熱蓄熱物質をマイクロカプセルに内包した材料等における潜熱蓄熱物質は、相変化する際に吸収、放出する潜熱を蓄熱に利用できる物質となる。
　上記潜熱蓄熱物質としては特に限定されないが、例えばパラフィン化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル、脂肪族エーテル、脂肪族ケトン、脂肪族アルコール、オレフィン系重合体、無機水和物等から選択された１種類以上を用いることができる。なお、上記材料を単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
　既述のように、潜熱蓄熱物質はマイクロカプセルに内包して用いることもできる。マイクロカプセルの材料についても特に限定されないが、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、（メタ）アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、水添共役ジエン（共）重合体、ポリ（メタ）アクリレート、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ（メタ）アクリロニトリル、ポリアミド、ポリ（メタ）アクリルアミド、エチルセルロース、ポリウレタン、ポリウレア、ポリウレタンウレア、メラミン樹脂、ゼラチン、カルボキシメチルセルロース、アラビアゴム等から選択された１種類以上を用いることができる。
　なお、（メタ）アクリロニトリルとの表記は、メタクリロニトリルとアクリロニトリルとのいずれか一方または両方であることを意味している。（メタ）アクリレートとの表記は、メタクリレートとアクリレートとのいずれか一方または両方であることを意味している。（メタ）アクリルアミドとの表記は、メタクリルアミドとアクリルアミドとのいずれか一方または両方であることを意味している。（共）重合体の場合であれば、共重合体と単独の重合体とのいずれか一方または両方であることを意味している。
　潜熱蓄熱層の、潜熱蓄熱材料の含有量は特に限定されず、用いる潜熱蓄熱材料の種類や、潜熱蓄熱石膏板に要求される蓄熱量等に応じて任意に選択できる。潜熱蓄熱層１２は、潜熱蓄熱層を１００質量部とした場合に、潜熱蓄熱材料を１０質量部以上６９質量部以下の割合で含有することが好ましく、１５質量部以上６９質量部以下の割合で含有することがより好ましく、１８質量部以上６９質量部以下の割合で含有することがさらに好ましい。
　潜熱蓄熱材料の上記含有量を１０質量部以上とすることで、潜熱蓄熱層の厚みを過度に厚くしなくても、潜熱蓄熱石膏板の蓄熱量を十分に高めることができる。潜熱蓄熱材料の上記含有量を６９質量部以下とすることで、潜熱蓄熱層を均一な膜形状とすることができ、さらに下地となる石膏板との密着性を高めることができる。
　なお、本実施形態の潜熱蓄熱石膏板は、潜熱蓄熱層のみが、上記潜熱蓄熱材料を含有することが好ましい。
（バインダー）
　バインダーについては特に限定されないが、例えば無機系バインダー、および有機系バインダーから選択される１種類以上とすることができる。
　有機系バインダーとしては、例えば酢酸ビニル系バインダー、ポリエステル系バインダー等が挙げられる。無機系バインダーとしては、例えばアルカリ金属ケイ酸塩系バインダー、リン酸塩系バインダー、シリカゾル系バインダー等が挙げられる。
　バインダーとしては、取り扱い性等の観点から、アルカリ金属ケイ酸塩系バインダー、および酢酸ビニル系バインダーから選択される１種類以上を含有することが好ましい。
（無機粉体）
　既述のように、潜熱蓄熱層は、上記潜熱蓄熱材料、バインダー以外の任意の成分を含有することもできる。潜熱蓄熱層は、例えば無機粉体を含むこともできる。
　無機粉体としては、例えばタルクを用いることができる。
　潜熱蓄熱層が無機粉体を含有することで、潜熱蓄熱層を製造する際に用いる、潜熱蓄熱材料や、バインダーを含む潜熱蓄熱材料含有塗材の分散性および曳糸性を向上できる。また、潜熱蓄熱材料含有塗材を石膏板に塗布することで形成した潜熱蓄熱層内における配合材料の均一性を高められる。さらに、潜熱蓄熱層を形成する際に潜熱蓄熱材料含有塗材が垂れることを防止できる。
（可塑剤）
　潜熱蓄熱層は、例えば可塑剤を含むこともできる。
　可塑剤としては特に限定されないが、フタル酸ジブチル等を好適に用いることができる。
　可塑剤は、潜熱蓄熱層の表面特性を改善する効果を有しており、ひび割れの発生を抑制したりできる。
（２）潜熱蓄熱石膏板の特性について
（２－１）蓄熱量
　本実施形態の潜熱蓄熱石膏板は、ＡＳＴＭ　Ｃ　１７８４で規定する蓄熱量測定により、測定温度範囲を１５℃以上３５℃以下として測定した蓄熱量が２６０ｋＪ／ｍ２以上であることが好ましく、２９０ｋＪ／ｍ２以上であることがより好ましい。
　上記蓄熱量を２６０ｋＪ／ｍ２以上とすることで、該潜熱蓄熱石膏板を天井や、壁、床等の室内空間を画する仕切り構造体として用いた場合に、室内温度の変化を特に抑制できる。
（２－２）発熱性試験
　本実施形態の潜熱蓄熱石膏板は、ＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）で規定する発熱性試験により、潜熱蓄熱層を配置した面を裏面として評価を行った場合に発熱性１級の性能を有することが好ましい。
　なお、上記発熱性試験はＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）の附属書Ａに規定されており、発熱性１級とは、加熱時間を２０分とした場合に、以下の判定基準を充足することを意味する。加熱時間終了時までの総発熱量が８ＭＪ／ｍ２以下、加熱時間内に防火上有害な裏面まで貫通する亀裂、孔などがないこと、加熱時間内に最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えないこと。
　発熱性試験において、潜熱蓄熱層を配置した面を裏面として評価を行うとは、潜熱蓄熱石膏板１０が有する石膏板１１の潜熱蓄熱層１２を設けた面である第１主表面１１Ａとは反対側の面である、第２主表面１１Ｂを表面として評価を行うことを意味する。すなわち第２主表面１１Ｂに輻射熱を照射し、発熱性試験を実施することを意味する。
（２－３）石膏板の厚み、石膏板の比重、蓄熱量の相関
　石膏板の厚みＸ（ｍｍ）と、石膏板の比重Ｙと、蓄熱量Ｚ（ｋＪ／ｍ２）とが、以下の式（１）の関係を充足することが好ましい。
　Ｚ≦１２６．４８Ｘ＋９２８．６１Ｙ－１７３２．０　・・・（１）
　石膏板の厚み、比重は潜熱蓄熱石膏板の不燃性に影響を有するパラメータである。このため、上述のように石膏板の厚みＸと、比重Ｙと、蓄熱量Ｚとが上記式（１）の関係を有することで、特に不燃性と蓄熱量に優れた潜熱蓄熱石膏板とすることができる。
　なお、石膏板１１の厚みＸとは、図１における厚みＸに相当する。上記式（１）の右辺、および左辺の値は、それぞれ小数点以下の桁数が同じになるように端数処理を行ってから、比較を行うことが好ましい。上記式（１）の右辺、左辺の値は、それぞれ例えば小数点第２位を四捨五入して算出することが好ましい。すなわち、上記式（１）の右辺と左辺とは、それぞれ小数点第１位までの値となるように端数処理をしてから比較することが好ましい。
［潜熱蓄熱石膏板の製造方法］
　次に、本実施形態の潜熱蓄熱石膏板の製造方法の一構成例について説明する。本実施形態の潜熱蓄熱石膏板の製造方法により、既述の潜熱蓄熱石膏板を製造できる。このため、既に説明した事項の一部は説明を省略する。
　本実施形態の潜熱蓄熱石膏板の製造方法は、石膏板の第１主表面上の少なくとも一部に、潜熱蓄熱材料とバインダーとを含有する潜熱蓄熱材料含有塗材を塗工し、潜熱蓄熱層を形成する潜熱蓄熱層形成工程を有することができる。潜熱蓄熱材料含有塗材は、既に説明した、潜熱蓄熱層が好適に含有できる成分を含有できる。なお、潜熱蓄熱材料含有塗材は、塗工する際の流動性を調整、確保するために必要に応じて水等の溶媒をさらに含有することもできる。
　潜熱蓄熱層形成工程で潜熱蓄熱層を形成するために用いる原料やその好適な添加量、さらには好適に用いることができる石膏板等については既述のため、説明を省略する。
　潜熱蓄熱層形成工程において、潜熱蓄熱材料含有塗材を石膏板の第１主表面の少なくとも一部に塗工する手段、方法は特に限定されるものではない。ただし、形成する潜熱蓄熱層の厚みが均一になるように塗工することが好ましい。このため、潜熱蓄熱層形成工程では、潜熱蓄熱材料含有塗材を塗工する塗工方法は特に限定されず、例えばフローコート、ロールコート、ブレードコート等適宜選択可能であるが、フローコートが簡易であるため好ましく用いることができる。
　上記ロールコートとは、回転するローラに潜熱蓄熱材料含有塗材を塗り付け、該ローラにより石膏板の表面に潜熱蓄熱層を形成する方法である。
　フローコートとは、搬送している石膏板の上方から、石膏板の第１主表面に対して潜熱蓄熱材料含有塗材を薄い膜状に流下し、石膏板の第１主表面に潜熱蓄熱層を形成する方法である。
　また、ブレードコートとは、石膏板の第１主表面に供給した潜熱蓄熱材料含有塗材を、ブレードにより掻き取り、石膏板の第１主表面に所望の厚みとなるように展ばし、潜熱蓄熱層を形成する方法である。
　なお、潜熱蓄熱層形成工程に供給する石膏板は、予め潜熱蓄熱層を形成しない部分にはマスキング等を行っておき、所望のパターンを有する潜熱蓄熱層を形成することもできる。
　本実施形態の潜熱蓄熱石膏板の製造方法は、上述の潜熱蓄熱層形成工程に加えて、任意の工程を有することもできる。
　本実施形態の潜熱蓄熱石膏板の製造方法は、必要に応じて、形成した潜熱蓄熱層を乾燥させる乾燥工程や、潜熱蓄熱石膏板や、原料となる石膏板を任意のサイズに切断する切断工程等をさらに有することもできる。
　乾燥工程における乾燥温度は特に限定されないが、例えば１００℃以下であることが好ましく、７０℃以下であることがより好ましい。これは乾燥温度を１００℃以下とすることで、潜熱蓄熱石膏板に反りが生じることや、潜熱蓄熱層にひびが入る等の不具合が生じることを抑制できるからである。
　なお、乾燥温度の下限値は特に限定されないが、生産性の観点から、２０℃以上とすることが好ましく、３０℃以上とすることがより好ましい。
［仕切り構造体］
　次に、既述の潜熱蓄熱石膏板を用いた仕切り構造体の構成例について図２Ａ～図２Ｃを用いて説明する。図２Ａ～図２Ｃは仕切り構造体の側面図または上面図に当たる。
　本実施形態の仕切り構造体は、室内空間を画する仕切り構造体である。
　本実施形態の仕切り構造体は、潜熱蓄熱石膏板と、潜熱蓄熱石膏板を支持する下地材と、を有することができる。
　本実施形態の仕切り構造体が有する潜熱蓄熱石膏板としては、既述の潜熱蓄熱石膏板を用いることができる。そして、石膏蓄熱石膏板が有する石膏板の第２主表面、すなわち潜熱蓄熱層を設けた面と反対側の面を室内空間側に配置できる。
　具体的には例えば、図２Ａに示すように、本実施形態の仕切り構造体２０１は、潜熱蓄熱石膏板１０と、潜熱蓄熱石膏板１０を支持する下地材２１とを有することができる。なお、潜熱蓄熱石膏板１０は、ビスや釘等により下地材２１に固定されていてもよい。
　図２Ａに示した仕切り構造体２０１は、例えば外部空間２０１Ａと、室内空間２０１Ｂとを仕切る壁や、天井、床等として用いることができる。なお外部空間２０１Ａとは、室内空間２０１Ｂの外側に位置する空間を意味し、室外に限定されるものではない。
　仕切り構造体２０１において、潜熱蓄熱石膏板１０が有する石膏板１１の第２主表面１１Ｂ、すなわち石膏板１１の潜熱蓄熱層１２が設けられた第１主表面１１Ａとは反対側の面は、室内空間２０１Ｂ側に配置できる。
　通常、火災等は室内空間側から生じるため、室内空間２０１Ｂ側に、石膏板１１が露出した、石膏板１１の第２主表面１１Ｂを配置することで、不燃性に優れた仕切り構造体とすることができる。
　図２Ｂに示した本実施形態の仕切り構造体２０２についても、潜熱蓄熱石膏板１０と、潜熱蓄熱石膏板１０を支持する下地材２１とを有することができる。なお、潜熱蓄熱石膏板１０は、ビスや釘等により下地材２１に固定されていてもよい。
　図２Ｂに示した仕切り構造体２０２は、例えば２つの室内空間２０２Ａと、室内空間２０２Ｂとを仕切る壁等として用いることができる。
　仕切り構造体２０２においても、潜熱蓄熱石膏板１０が有する石膏板１１の第２主表面１１Ｂは、それぞれ室内空間２０２Ａ、室内空間２０２Ｂ側に配置されている。より具体的には、各室内空間２０２Ａ、２０２Ｂに接する潜熱蓄熱石膏板１０が有する石膏板１１の第２主表面１１Ｂが、それぞれ室内空間２０２Ａ、２０２Ｂ側に配置されている。
　仕切り構造体２０１で説明したように、通常、火災等は室内空間側から生じるため、室内空間２０２Ａ、２０２Ｂ側に、石膏板１１が露出した、石膏板１１の第２主表面１１Ｂを配置することで、不燃性に優れた仕切り構造体とすることができる。
　図２Ｃに示した本実施形態の仕切り構造体２０３についても、潜熱蓄熱石膏板１０と、潜熱蓄熱石膏板１０を支持する下地材２２とを有することができる。なお、潜熱蓄熱石膏板１０は、下地材２２により支持されているだけでもよく、ビスや釘等により下地材２２に固定されていてもよい。
　図２Ｃに示した仕切り構造体２０３は、例えば天井裏の外部空間２０３Ａと、室内空間２０３Ｂとを仕切る天井等として用いることができる。なお、図２（Ｃ）に示した構成を有する仕切り構造体として、落とし込み天井等が挙げられる。
　仕切り構造体２０３においても、潜熱蓄熱石膏板１０が有する石膏板１１の第２主表面１１Ｂは、室内空間２０３Ｂ側に配置されている。
　仕切り構造体２０１で説明したように、通常、火災等は室内空間側から生じるため、室内空間２０３Ｂ側に、石膏板１１が露出した、石膏板１１の第２主表面１１Ｂを配置することで、不燃性に優れた仕切り構造体とすることができる。
　図２Ａ～図２Ｃにおいては、仕切り構造体が有する石膏板が潜熱蓄熱石膏板のみからなる例を示したが、仕切り構造体は、既述の潜熱蓄熱石膏板と、潜熱蓄熱層を有しない石膏板とを有していても良い。
　また、仕切り構造体が有する石膏板の数も特に限定されず、仕切り構造体を配置する場所等に応じて任意の枚数の石膏板を有することができる。
　以上に説明した本実施形態の仕切り構造体は、既述の潜熱蓄熱石膏板を有するため、不燃性を有し、かつ蓄熱性に優れた仕切り構造体とすることができる。本実施形態の仕切り構造体は、例えば壁や、天井、床等に用いることができる。
　以下に具体的な実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（１）評価方法
　実験例について説明する前に、以下の実験例で得られた潜熱蓄熱石膏板の評価方法について説明する。
（１－１）潜熱蓄熱材料含有塗材の流動性
　潜熱蓄熱材料と、バインダーとを含有する潜熱蓄熱材料含有塗材の流動性について以下のように評価した。
　まず、図３に模式的に示した様に、アクリル板３１の第１主表面３１Ａ上に潜熱蓄熱材料含有塗材３２を１００ｍＬ流した。そして、潜熱蓄熱材料含有塗材３２が乾燥した後にアクリル板３１の第２主表面３１Ｂ側から、矢印３３に沿って目視で観察した。
　乾燥した潜熱蓄熱材料含有塗材３２にピンホールが発生していなかった場合には〇、ピンホールが発生していた場合には×と評価した。なお、〇は合格、×は不合格を意味する。
　これは乾燥した潜熱蓄熱材料含有塗材がピンホールを有する場合、潜熱蓄熱材料含有塗材の流動性が十分ではなく、アクリル板３１上に均一に拡がらずピンホールが生じるためである。評価結果は、表中「塗材の流動性」の欄に示している。
（１－２）蓄熱量
　得られた潜熱蓄熱石膏板の蓄熱量について、ＡＳＴＭ　Ｃ　１７８４（ステップ法）に準拠して評価を行った。ただし、測定温度範囲は１５℃以上３５℃以下とした。
　評価に当たっては、熱伝導率測定装置（英弘精機株式会社製　型番：ＨＣ－０７４）を用いた。
（１－３）発熱性試験
　得られた潜熱蓄熱石膏板の発熱性試験は、ＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）に準拠して行った。ただし、潜熱蓄熱層側を裏面として評価を行った。
　評価の結果、発熱性１級の場合には〇、それ以外の場合には×と評価した。なお、〇は合格、×は不合格を意味する。また、加熱時間である２０分間の総発熱量を「総発熱量　２０ｍｉｎ値」の欄に示している。
　なお、発熱性１級は、加熱時間を２０分とした場合に、以下の判定基準を充足することを意味する。加熱時間終了時までの総発熱量が８ＭＪ／ｍ２以下、加熱時間内に防火上有害な裏面まで貫通する亀裂、孔などがないこと、加熱時間内に最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えないこと。
　発熱性試験の評価にはコーンカロリーメーター（株式会社東洋精機製作所　型番：Ｃ３）を用いた。
（１－４）ビス留め時の潜熱蓄熱材料の漏洩
　図４に示すように、得られた潜熱蓄熱石膏板１０の潜熱蓄熱層１２上に、パラフィン紙４１を配置し、該パラフィン紙４１を、該パラフィン紙４１中心でビス４２により止めた。
　次いで、パラフィン紙４１を固定した潜熱蓄熱石膏板１０を、含有する潜熱蓄熱材料の融点以上に十分に加熱した。具体的には４０℃の乾燥器内で恒量した。すなわち重量変化が無くなるまで乾燥器内に置いた。そして、パラフィン紙４１への潜熱蓄熱材料の付着の有無を確認した。
　パラフィン紙４１への潜熱蓄熱材料の付着がみられた場合には×と評価し、潜熱蓄熱材料の付着が見られなかった場合には〇と評価した。なお、〇は合格、×は不合格を意味する。
　パラフィン紙４１への潜熱蓄熱材料の付着が見られない場合、潜熱蓄熱材料の漏洩はなく、蓄熱量等にほとんど変化なく繰り返し用いることができることを意味する。
［実験例１］
　実験例１では、図１に示す潜熱蓄熱石膏板を作製した。なお、実験例１では、潜熱蓄熱層の組成を変更した点以外は同様にして、表１に示した実験例１－１～実験例１－６の潜熱蓄熱石膏板を作製した。
　潜熱蓄熱石膏板の製造条件について説明する。
　石膏板１１として厚み１２．５ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ４００ｍｍの石膏ボードを用意し、第１主表面１１Ａ上の全面に潜熱蓄熱層１２を形成し、潜熱蓄熱石膏板１０とした。
　潜熱蓄熱層は、潜熱蓄熱材料とバインダーとを混練して形成した潜熱蓄熱材料含有塗材を、フローコートにより塗布し、乾燥することで形成した。
　潜熱蓄熱材料としては、潜熱蓄熱物質である脂肪酸エステルを、ポリウレタンからなるマイクロカプセルに内包させた材料を用いた。
　バインダーとしては、アルカリ金属ケイ酸ナトリウム・ケイ酸リチウム水溶液、すなわちアルカリ金属ケイ酸塩系の無機系バインダーを用いた。
　上述のように、乾燥し、潜熱蓄熱層とした場合に、潜熱蓄熱材料とバインダーとの混合割合が表１に示した割合となるように潜熱蓄熱材料含有塗材を調製し、該潜熱蓄熱材料含有塗材を乾燥後に潜熱蓄熱層の厚みが３ｍｍとなるよう、上述のように石膏板に塗布、乾燥することで潜熱蓄熱石膏板を作製した。
　得られた潜熱蓄熱石膏板について既述の蓄熱量、発熱性試験、塗材の流動性、ビス留め時の潜熱蓄熱材料の漏洩について評価を行った。結果を表１に示す。
　なお、表１には、各実験例で作製した潜熱蓄熱石膏板１０において、石膏板１１の第１主表面の単位面積あたりに含まれる潜熱蓄熱材料の質量である潜熱蓄熱材料量の計算結果も合わせて示す。
　実験例１－２～実験例１－５が実施例、実験例１－１、実験例１－６が比較例になる。
　発熱性試験を実施したところ、実験例１－２～実験例１－５の潜熱蓄熱石膏板はいずれも発熱性１級の性能を示すことが確認できた。なお、これらの実験例では、発熱性試験において、加熱時間内に防火上有害な裏面まで貫通する亀裂、孔などは生じず、加熱時間内に最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えることはなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　表１に示した結果によると、実施例である実験例１－２～実験例１－５では、発熱性１級であり、蓄熱量が２６０ｋＪ／ｍ２以上であることから、不燃性を有し、かつ蓄熱量に優れた潜熱蓄熱石膏板が得られていることを確認できた。
　なお、実験例１－４、実験例１－５では、潜熱蓄熱層の目標組成における、潜熱蓄熱材料の含有割合が実験例１－３と比較して増加しているにも関わらず、実験例１－３と比較して蓄熱量が低下する傾向にあることが確認できた。これは、潜熱蓄熱材料含有塗材を形成する際に、潜熱蓄熱材料の含有割合が増加するのに伴って前記潜熱蓄熱材料含有塗材が増粘し、空気が混入し易くなり、形成された潜熱蓄熱層における潜熱蓄熱材料の実際の含有量が、目標組成よりも低下したためと考えられる。
　また、潜熱蓄熱石膏板について加熱した場合でも潜熱蓄熱材料の漏洩は見られなかったことから、繰り返し使用した場合でも安定した蓄熱量を示すものといえる。
　実験例１－１では潜熱蓄熱層に潜熱蓄熱材料を添加していないことから蓄熱量が十分ではなかった。実験例１－６では潜熱蓄熱材料含有塗材の流動性が十分ではなかったので、潜熱蓄熱石膏板の製造を中止し、蓄熱量等の評価を行っていない。
［実験例２］
　実験例２では、図１に示す潜熱蓄熱石膏板を作製した。なお、実験例２では、潜熱蓄熱層の組成を変更した点以外は同様にして、表２に示した実験例２－１～実験例２－６の潜熱蓄熱石膏板を作製した。
　潜熱蓄熱石膏板の製造条件について説明する。
　石膏板１１として厚み１２．５ｍｍ×幅３００ｍｍ×長さ４００ｍｍの石膏ボードを用意し、第１主表面１１Ａ上の全面に潜熱蓄熱層１２を形成し、潜熱蓄熱石膏板１０とした。
　潜熱蓄熱層は、潜熱蓄熱材料とバインダーとを混練して形成した潜熱蓄熱材料含有塗材を、フローコートにより塗布し、乾燥することで形成した。
　潜熱蓄熱材料としては、潜熱蓄熱物質である脂肪酸エステルを、ポリウレタンからなるマイクロカプセルに内包させた材料を用いた。
　バインダーとしては、酢酸ビニル系のバインダーを用い、溶媒として水を含有し、バインダーの有効成分を質量割合で５５．０％含むバインダーを用いた。すなわち有機系バインダーを用いた。
　上述のように、乾燥し、潜熱蓄熱層とした場合に、潜熱蓄熱材料とバインダーとの混合割合が表２に示した割合となるように潜熱蓄熱材料含有塗材を調製し、該潜熱蓄熱材料含有塗材を乾燥後に潜熱蓄熱層の厚みが３ｍｍとなるよう、上述のように石膏板に塗布、乾燥することで潜熱蓄熱石膏板を作製した。
　得られた潜熱蓄熱石膏板について既述の蓄熱量、発熱性試験、塗材の流動性、ビス留め時の潜熱蓄熱材料の漏洩について評価を行った。結果を表２に示す。
　なお、表２には、各実験例で作製した潜熱蓄熱石膏板１０において、石膏板１１の第１主表面の単位面積あたりに含まれる潜熱蓄熱材料の質量である潜熱蓄熱材料量の計算結果も合わせて示す。
　実験例２－２～実験例２－５が実施例、実験例２－１、実験例２－６が比較例になる。
　発熱性試験を実施したところ、実験例２－２～実験例２－５の潜熱蓄熱石膏板はいずれも発熱性１級の性能を示すことが確認できた。なお、これらの実験例では、発熱性試験において、加熱時間内に防火上有害な裏面まで貫通する亀裂、孔などは生じず、加熱時間内に最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えることはなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 　表２に示した結果によると、実施例である実験例２－２～実験例２－５では、発熱性１級であり、蓄熱量が２６０ｋＪ／ｍ２以上であることから、不燃性を有し、かつ蓄熱量に優れた潜熱蓄熱石膏板が得られていることを確認できた。
　なお、実験例２－４、実験例２－５では、潜熱蓄熱層の目標組成における、潜熱蓄熱材料の含有割合が実験例２－３と比較して増加しているにも関わらず、実験例２－３と比較して蓄熱量が低下する傾向にあることが確認できた。これは、潜熱蓄熱材料含有塗材を形成する際に、潜熱蓄熱材料の含有割合が増加するのに伴って前記潜熱蓄熱材料含有塗材が増粘し、空気が混入し易くなり、形成された潜熱蓄熱層における潜熱蓄熱材料の実際の含有量が、目標組成よりも低下したためと考えられる。
　また、潜熱蓄熱石膏板について加熱した場合でも潜熱蓄熱材料の漏洩は見られなかったことから、繰り返し使用した場合でも安定した蓄熱量を示すものといえる。
　実験例２－１では潜熱蓄熱層に潜熱蓄熱材料を添加していないことから蓄熱量が十分ではなかった。実験例２－６では潜熱蓄熱材料含有塗材の流動性が十分ではなかったので、潜熱蓄熱石膏板の製造を中止し、蓄熱量等の評価を行っていない。
［実験例３］
（１）実験例３－１
　実験例３－１（実施例３－１－１～実施例３－１－２４、比較例３－１－１～比較例３－１－２７）では、図１に示す潜熱蓄熱石膏板を作製した。
　なお、実験例３－１では、石膏板１１の厚みＸ（ｍｍ）と、石膏板１１の比重Ｙ（－）、蓄熱量Ｚ（ｋＪ／ｍ２）との関係を調べるため、石膏板の種類や、潜熱蓄熱材料量を変化させ、潜熱蓄熱石膏板を作製し、評価を行った。
　なお、石膏板１１の厚みＸ、石膏板１１の比重ＹはＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）に従って測定した。
　潜熱蓄熱石膏板の製造条件について説明する。
　石膏板１１として各実験例について表３～表６に示した厚み、比重の石膏ボードを用意し、第１主表面１１Ａ上の全面に潜熱蓄熱層１２を形成し、潜熱蓄熱石膏板１０とした。
　潜熱蓄熱層は、潜熱蓄熱材料とバインダーとタルクとを混練して形成した潜熱蓄熱材料含有塗材を、フローコートにより塗布し、乾燥することで形成した。
　潜熱蓄熱材料としては、潜熱蓄熱物質である脂肪酸エステルを、ポリウレタンからなるマイクロカプセルに内包させた材料を用いた。
　バインダーとしては、酢酸ビニル系のバインダーを用い、溶媒として水を含有し、バインダーの有効成分を質量割合で５５．０％含むバインダーを用いた。すなわち有機系バインダーを用いた。
　また、タルクは、潜熱蓄熱層を１００質量部とした場合に２．９質量部の割合で含有されるように、潜熱蓄熱材料含有塗材に添加した。
　実験例３－１で用いた潜熱蓄熱材料含有塗材は濃度を一定とし、塗工後の潜熱蓄熱層に含まれる潜熱蓄熱材料量が各実施例、比較例について、表３～表６に示した値となるように、潜熱蓄熱層の厚みを調整し、石膏板１１に塗布した。
　なお、潜熱蓄熱層が、潜熱蓄熱材を６４．８質量％、バインダーを３２．３質量％、タルクを２．９質量％の割合で含有するように、潜熱蓄熱材料含有塗材を調製した。また、潜熱蓄熱材料量は、石膏板１１の第１主表面１１Ａの単位面積あたりに含まれる潜熱蓄熱材料の質量である。
　得られた潜熱蓄熱石膏板について既述の蓄熱量、発熱性試験について評価を行った。結果を表３～表６に示す。なお、実施例３－１－１～実施例３－１－２４では、発熱性試験において、加熱時間内に防火上有害な裏面まで貫通する亀裂、孔などは生じず、加熱時間内に最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えることはなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
 （２）実験例３－２
　実験例３－２（実施例３－２－１～実施例３－２－２４、比較例３－２－１～比較例３－２－２７）では、図１に示す潜熱蓄熱石膏板を作製した。
　なお、実験例３－２では、石膏板１１の厚みＸ（ｍｍ）と、石膏板１１の比重Ｙ（－）、蓄熱量Ｚ（ｋＪ／ｍ２）との関係を調べるため、石膏板の種類や、潜熱蓄熱材料量を変化させ、潜熱蓄熱石膏板を作製し、評価を行った。
　なお、石膏板１１の厚みＸ、石膏板１１の比重ＹはＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）に従って測定した。
　潜熱蓄熱石膏板の製造条件について説明する。
　石膏板１１として各実験例について表７～表１０に示した厚み、比重の石膏ボードを用意し、第１主表面１１Ａ上の全面に潜熱蓄熱層１２を形成し、潜熱蓄熱石膏板１０とした。
　潜熱蓄熱層は、潜熱蓄熱材料とバインダーとを混練して形成した潜熱蓄熱材料含有塗材を、フローコートにより塗布し、乾燥することで形成した。
　潜熱蓄熱材料としては、潜熱蓄熱物質である脂肪酸エステルを、ポリウレタンからなるマイクロカプセルに内包させた材料を用いた。
　バインダーとしては、酢酸ビニル系のバインダーを用い、溶媒として水を含有し、バインダーの有効成分を質量割合で５５．０％含むバインダーを用いた。すなわち有機系バインダーを用いた。
　実験例３－２で用いた潜熱蓄熱材料含有塗材は濃度を一定とし、塗工後の潜熱蓄熱層に含まれる潜熱蓄熱材料量が各実施例、比較例について、表７～表１０に示した値となるように、潜熱蓄熱層の厚みを調整し、石膏板１１に塗布した。
　なお、潜熱蓄熱層が、潜熱蓄熱材を６４．８質量％、バインダーを３５．２質量％の割合で含有するように、潜熱蓄熱材料含有塗材を調製した。また、潜熱蓄熱材料量は、石膏板１１の第１主表面１１Ａの単位面積あたりに含まれる潜熱蓄熱材料の質量である。
　得られた潜熱蓄熱石膏板について既述の蓄熱量、発熱性試験について評価を行った。結果を表７～表１０に示す。なお、実施例３－２－１～実施例３－２－２４では、発熱性試験において、加熱時間内に防火上有害な裏面まで貫通する亀裂、孔などは生じず、加熱時間内に最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えることはなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
 （３）実験例３－３
　実験例３－３（実施例３－３－１～実施例３－３－２４、比較例３－３－１～比較例３－３－２７）では、図１に示す潜熱蓄熱石膏板を作製した。
　なお、実験例３－３では、石膏板１１の厚みＸ（ｍｍ）と、石膏板１１の比重Ｙ（－）、蓄熱量Ｚ（ｋＪ／ｍ２）との関係を調べるため、石膏板の種類や、潜熱蓄熱材料量を変化させ、潜熱蓄熱石膏板を作製し、評価を行った。
　なお、石膏板１１の厚みＸ、石膏板１１の比重ＹはＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）に従って測定した。
　潜熱蓄熱石膏板の製造条件について説明する。
　石膏板１１として各実験例について表１１～表１４に示した厚み、比重の石膏ボードを用意し、第１主表面１１Ａ上の全面に潜熱蓄熱層１２を形成し、潜熱蓄熱石膏板１０とした。
　潜熱蓄熱層は、潜熱蓄熱材料とバインダーとを混練して形成した潜熱蓄熱材料含有塗材を、フローコーターで塗布し、乾燥することで形成した。
　潜熱蓄熱材料としては、潜熱蓄熱物質であるパラフィンを、メラミン樹脂からなるマイクロカプセルに内包させた材料を用いた。
　バインダーとしては、酢酸ビニル系のバインダーを用い、溶媒として水を含有し、バインダーの有効成分を質量割合で５５．０％含むバインダーを用いた。すなわち有機系バインダーを用いた。
　実験例３－３で用いた潜熱蓄熱材料含有塗材は濃度を一定とし、塗工後の潜熱蓄熱層に含まれる潜熱蓄熱材料量が各実施例、比較例について、表１１～表１４に示した値となるように、潜熱蓄熱層の厚みを調整し、石膏板１１に塗布した。
　なお、潜熱蓄熱層が、潜熱蓄熱材を６４．８質量％、バインダーを３５．２質量％の割合で含有するように、潜熱蓄熱材料含有塗材を調製した。また、潜熱蓄熱材料量は、石膏板１１の第１主表面１１Ａの単位面積あたりに含まれる潜熱蓄熱材料の質量である。
　得られた潜熱蓄熱石膏板について既述の蓄熱量、発熱性試験について評価を行った。結果を表１１～表１４に示す。なお、実施例３－３－１～実施例３－３－２４では、発熱性試験において、加熱時間内に防火上有害な裏面まで貫通する亀裂、孔などは生じず、加熱時間内に最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えることはなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
 （４）実験例３－４
　実験例３－４（実施例３－４－１～実施例３－４－２３、比較例３－４－１～比較例３－４－２３）では、図１に示す潜熱蓄熱石膏板を作製した。
　なお、実験例３－４では、石膏板１１の厚みＸ（ｍｍ）と、石膏板１１の比重Ｙ（－）、蓄熱量Ｚ（ｋＪ／ｍ２）との関係を調べるため、石膏板の種類や、潜熱蓄熱材料量を変化させ、潜熱蓄熱石膏板を作製し、評価を行った。
　なお、石膏板１１の厚みＸ、石膏板１１の比重ＹはＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）に従って測定した。
　潜熱蓄熱石膏板の製造条件について説明する。
　石膏板１１として各実験例について表１５～表１８に示した厚み、比重の石膏ボードを用意し、第１主表面１１Ａ上の全面に潜熱蓄熱層１２を形成し、潜熱蓄熱石膏板１０とした。
　潜熱蓄熱層は、潜熱蓄熱材料とバインダーとを混練して形成した潜熱蓄熱材料含有塗材を、フローコートにより塗布し、乾燥することで形成した。
　潜熱蓄熱材料としては、潜熱蓄熱物質である脂肪酸エステルを、ポリウレタンからなるマイクロカプセルに内包させた材料を用いた。
　バインダーとしては、アルカリ金属ケイ酸ナトリウム・ケイ酸リチウム水溶液、すなわちアルカリ金属ケイ酸塩系の無機系バインダーを用いた。
　実験例３－４で用いた潜熱蓄熱材料含有塗材は濃度を一定とし、塗工後の潜熱蓄熱層に含まれる潜熱蓄熱材料量が各実施例、比較例について、表１５～表１８に示した値となるように、潜熱蓄熱層の厚みを調整し、石膏板１１に塗布した。
　なお、潜熱蓄熱層が、潜熱蓄熱材を５４．９質量％、バインダーを４５．１質量％の割合で含有するように、潜熱蓄熱材料含有塗材を調製した。また、潜熱蓄熱材料量は、石膏板１１の第１主表面１１Ａの単位面積あたりに含まれる潜熱蓄熱材料の質量である。
　得られた潜熱蓄熱石膏板について既述の蓄熱量、発熱性試験について評価を行った。結果を表１５～表１８に示す。なお、実施例３－４－１～実施例３－４－２３では、発熱性試験において、加熱時間内に防火上有害な裏面まで貫通する亀裂、孔などは生じず、加熱時間内に最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えることはなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000018
 （５）小括
　上記実験例３の結果から、発熱性１級を充足する実施例における石膏板の厚みＸ、石膏板の比重Ｙ、および蓄熱量Ｚの関係式を、マイクロソフト社製の表計算ソフトである、エクセルの最適化分析ツールであるソルバーを用い、最小二乗法により求めた。
　その結果、石膏板の厚みＸ、石膏板の比重Ｙ、および蓄熱量Ｚが、以下の式を充足する場合に、発熱性１級を充足することを確認できた。これに対して、発熱性１級を充足しない実験例３の比較例はいずれも以下の式を充足しないことを確認できた。
　Ｚ≦１２６．４８Ｘ＋９２８．６１Ｙ－１７３２．０
　図５に、実験例３－２の結果と、上記式により求められる平面４０とを示す。
　図５中、実施例３－２－１～実施例３－２－２４は、平面４０よりも下側に位置するため、記載を省略している。図５に示すように、実施例３－２－１～実施例３－２－２４と、比較例３－２－１～比較例３－２－２７とは平面４０で切り分けられ、上記式を充足する場合に、発熱性１級を充足することを確認できた。
　以上に潜熱蓄熱石膏板、仕切り構造体を、実施形態等で説明したが、本発明は上記実施形態等に限定されない。特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。
　本出願は、２０２１年６月７日に日本国特許庁に出願された特願２０２１－０９５４４２号に基づく優先権を主張するものであり、特願２０２１－０９５４４２号の全内容を本国際出願に援用する。
１０　　　　　　　　　　潜熱蓄熱石膏板
１１　　　　　　　　　　石膏板
１１Ａ　　　　　　　　　第１主表面
１１Ｂ　　　　　　　　　第２主表面
Ｘ　　　　　　　　　　　厚み
１２　　　　　　　　　　潜熱蓄熱層
２０１、２０２、２０３　仕切り構造体
２１、２２　　　　　　　下地材
Ｙ　　　　　　　　　　　比重
Ｚ　　　　　　　　　　　蓄熱量

Claims (8)

  1. 　第１主表面、および前記第１主表面の反対側に位置する第２主表面を有する石膏板と、
    　前記石膏板の前記第１主表面上の少なくとも一部に配置され、潜熱蓄熱材料およびバインダーを含有する潜熱蓄熱層と、を有し、
    　ＡＳＴＭ　Ｃ　１７８４で規定する蓄熱量測定により、測定温度範囲を１５℃以上３５℃以下として測定した蓄熱量が２６０ｋＪ／ｍ２以上であり、
    　ＪＩＳ　Ａ　６９０１（２０１４）で規定する発熱性試験により、前記潜熱蓄熱層を配置した面を裏面として評価を行った場合に発熱性１級の性能を有する潜熱蓄熱石膏板。
  2. 　前記石膏板は、厚みが９．０ｍｍ以上であり、比重が０．３５以上である請求項１に記載の潜熱蓄熱石膏板。
  3. 　前記石膏板の厚みＸ（ｍｍ）と、前記石膏板の比重Ｙと、前記蓄熱量Ｚ（ｋＪ／ｍ２）とが、以下の式（１）の関係を充足する請求項１または請求項２に記載の潜熱蓄熱石膏板。
    　Ｚ≦１２６．４８Ｘ＋９２８．６１Ｙ－１７３２．０　・・・（１）
  4. 　前記潜熱蓄熱層は、前記潜熱蓄熱層を１００質量部とした場合に、前記潜熱蓄熱材料を１０質量部以上６９質量部以下の割合で含有する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の潜熱蓄熱石膏板。
  5. 　前記バインダーが無機系バインダー、および有機系バインダーから選択される１種類以上である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の潜熱蓄熱石膏板。
  6. 　前記バインダーが、アルカリ金属ケイ酸塩系バインダー、および酢酸ビニル系バインダーから選択される１種類以上を含有する請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の潜熱蓄熱石膏板。
  7. 　前記潜熱蓄熱層が、無機粉体を含む請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の潜熱蓄熱石膏板。
  8. 　室内空間を画する仕切り構造体であって、
    　前記仕切り構造体は、潜熱蓄熱石膏板と、前記潜熱蓄熱石膏板を支持する下地材と、を有し、
    　前記潜熱蓄熱石膏板が、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の潜熱蓄熱石膏板であり、
    　前記潜熱蓄熱石膏板が有する前記石膏板の前記第２主表面が前記室内空間側に位置する仕切り構造体。
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