WO2022244436A1 - 光コネクタおよびその製造方法 - Google Patents

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WO2022244436A1
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self
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block
optical connector
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康成 河崎
潤也 小林
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エヌ・ティ・ティ・アドバンステクノロジ株式会社
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/26—Optical coupling means
    • G02B6/30—Optical coupling means for use between fibre and thin-film device
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means

Definitions

  • the present invention relates to an optical connector for connecting optical fibers, optical waveguides, etc., and a manufacturing method thereof.
  • An MT (mechanically transferable) type optical connector (hereinafter referred to as "MT connector") is used as an optical waveguide connector for connecting an optical waveguide such as a polymer waveguide or an optical fiber tape core wire to an optical component such as an optical fiber. ing.
  • MT connectors When MT connectors are connected to each other, the optical fiber cores of the respective MT connectors can be aligned with each other by means of guide pins, and connection can be performed with high precision at the submicron level required for single mode connection.
  • Non-Patent Document 1 discloses an optical connector that connects an optical fiber and a polymer waveguide.
  • this optical connector 20 as shown in FIG. 4A, an MT connector 21 and a PMT connector 22 are connected via a guide pin 24 and fixed by a clamp spring 28.
  • the PMT connector 22 is configured such that a polymer waveguide is fixed to a PMT ferrule and its end face is polished to serve as a connection face with another optical connector.
  • the optical fiber 26 of the MT connector 21 to which the optical fiber is fixed and the PMT connector 22 are connected.
  • Optical axis alignment between the waveguides 27 of the polymer waveguides of the connector 22 is likely to occur, making it difficult to align the optical axes.
  • the accuracy between the center of the core and the outer shape (periphery) of the cladding, that is, the outer shape of the optical fiber is less than 1 ⁇ m (submicron). Since this accuracy is required for single-mode connection, the position of the core can be determined by the outer shape (dimensional accuracy) of the optical fiber.
  • the positional accuracy of the waveguide 27 of the polymer waveguide mounted on the PMT connector 22 is determined by the dimensional accuracy (tolerance) of the fixing portion of the polymer waveguide in the PMT connector 22 .
  • the dimensional accuracy (tolerance) of the fixing portion is about 10 ⁇ m, it is difficult to determine the position of the waveguide 27 of the polymer waveguide with high accuracy by the outer shape (dimensional accuracy) of the polymer waveguide fixing portion.
  • an optical connector includes a front block on which an optical fiber is mounted, a rear block on which a polymer waveguide is mounted, and between the front block and the rear block: a self-formed waveguide arranged to connect the optical fiber; a self-formed waveguide connecting the polymer waveguide; It is characterized by being a portion of the self-forming waveguide material disposed between the latter blocks, which is cured by irradiation with resin curing light.
  • the self-forming waveguide material may be arranged so that the resin curing light is irradiated from both the optical fiber side and the polymer waveguide side.
  • optical connector according to the present invention may include a self-forming waveguide holding portion in at least one of the front block and the rear block.
  • the self-forming waveguide is formed between the optical fiber and the polymer waveguide. You may curve in between.
  • the surface of the preceding block that contacts the self-forming waveguide material may be obliquely processed.
  • the optical fiber may be an optical fiber with a lens.
  • a method of manufacturing an optical connector according to the present invention is a method of manufacturing an optical connector for connecting a front block and a rear block of an optical connector, wherein the connection surface of the front block and the connection surface of the rear block are opposed to each other. injecting a self-forming waveguide material into a self-forming waveguide material holding portion between the front block and the rear block; an optical fiber mounted on the front block; a step of emitting a resin curing light from a waveguide of a polymer waveguide mounted on a device; a step of irradiating the resin curing light to the self-forming waveguide material to photo-cure it to form a self-forming waveguide; forming a cladding around the self-forming waveguide.
  • the present invention it is possible to provide an optical connector in which polymer waveguides are easily connected with low loss and high accuracy, and a method for manufacturing the same.
  • FIG. 1A is a bird's-eye perspective view of an optical connector according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. FIG. 1B is a perspective top view of the optical connector according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 1C is an IC-IC' sectional view of the optical connector according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a bird's-eye perspective view of the optical connector before connection according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3A is a diagram for explaining the method of manufacturing the optical connector according to the first embodiment of the present invention;
  • FIG. 3B is a diagram for explaining the method of manufacturing the optical connector according to the first embodiment of the present invention;
  • FIG. 3A is a diagram for explaining the method of manufacturing the optical connector according to the first embodiment of the present invention;
  • FIG. 3B is a diagram for explaining the method of manufacturing the optical connector according to the first embodiment of the present invention;
  • FIG. 3A is a diagram for explaining the method of manufacturing the optical connector according
  • FIG. 3C is a diagram for explaining the method of manufacturing the optical connector according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 3D is a diagram for explaining the method of manufacturing the optical connector according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 3E is a diagram for explaining the method of manufacturing the optical connector according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 4A is a bird's-eye perspective view of a conventional optical connector.
  • FIG. 4B is a side cross-sectional view of a connection portion of a conventional optical connector.
  • FIG. 1A, 1B, and 1C respectively show a bird's-eye perspective view, a top perspective view, and an IC-IC' sectional view of an optical connector 10 according to the present embodiment. 2 shows the state before connection of the optical connector 10. As shown in FIG.
  • the optical connector 10 includes a front block 11 , a rear block 12 , a polymer waveguide 13 , a self-forming waveguide material holding portion 14 and a self-forming waveguide portion 15 .
  • a single or a plurality of optical fibers 16 are mounted in the front block 11, and the end faces to be connected to other optical connectors are polished.
  • the surface opposite to the end surface to be connected to another optical connector may be polished at 0° or obliquely.
  • a 0° or oblique cleavage plane of an optical fiber may be used.
  • the angle at which the front block 11 is obliquely polished and the oblique angle of the cleaved surface of the optical fiber are usually about 8°, and preferably within 10°.
  • the pre-stage block 11 connects the mounted optical fiber 16 to the optical fiber of the other connector with submicron precision and low loss.
  • the rear block 12 has a polymer waveguide fixing portion to which the polymer waveguide 13 is fixed.
  • the polymer waveguide 13 is fixed to the rear block 12 with an accuracy of about 10 ⁇ m.
  • the end faces of the polymer waveguide 13 are formed by, for example, dicing.
  • the polymer waveguide 13 is fixed by, for example, an adhesive. If an adhesive having a refractive index close to the refractive index of the core of the polymer waveguide after curing is used, the end surface of the polymer waveguide 13 can be adhered.
  • the agent may go around.
  • the rear block 12 has a self-forming waveguide material holding portion 14, as shown in FIG.
  • the self-forming waveguide material holding portion 14 is a recess formed in the connection surface of the rear block 12 with the front block 11, and has side walls and a bottom surface.
  • a self-forming waveguide material (for example, a photocurable resin) is injected into the self-forming waveguide material holding portion 14 in forming the self-forming waveguide (described later).
  • the self-forming waveguide material holding portion 14 is formed in the rear block 12, but it may be formed in the front block 11, or may be formed in both the front block 11 and the rear block 12.
  • the self-formed waveguide section 15 has a self-formed waveguide 18 and a cladding section 19 around the self-formed waveguide 18 and is formed between the front block 11 and the rear block 12 .
  • the self-forming waveguide 18 is formed in a portion of the photocurable resin where the refractive index is changed by being irradiated with the resin curing light.
  • the resin curing light is light for curing the photocurable resin.
  • the self-forming waveguide 18 connects the optical fiber 16 of the front block 11 and the waveguide 17 of the polymer waveguide of the rear block 12, as shown in FIG. 1C.
  • the cladding part 19 is formed between the front block 11 and the rear block 12 so as to cover the self-forming waveguide 18 by applying a cladding agent, for example. As a result, the cladding portion 19 is arranged around the self-forming waveguide 18 .
  • self-forming waveguide material a photocurable resin as the material of the self-forming waveguide 18 (hereinafter referred to as "self-forming waveguide material”). I wish I had.
  • optical fiber 16 of the front block 11 and the waveguide 17 of the polymer waveguide of the rear block 12 can be connected by the self-forming waveguide 18 with low loss.
  • FIGS. 3A to 3E are side cross-sectional views of the optical connector showing the manufacturing process of the optical connector 10.
  • connection surface of the front block 11 and the connection surface of the rear block 12 are arranged so as to face each other and be connected.
  • a self-forming waveguide material holder 14 is placed between the front block 11 and the rear block 12 (FIG. 3A).
  • a gel-like or liquid self-forming waveguide material such as a photocurable resin 29, is injected (arranged) into the self-forming waveguide material holding portion 14 between the front block 11 and the rear block 12 (FIG. 3B).
  • the resin curing light 30 is emitted from the optical fiber 16 of the front block 11 and the waveguide 17 of the polymer waveguide of the rear block 12 (Fig. 3C).
  • the photocurable resin 29 is irradiated with resin curing light 30 from both sides to be photocured to form the self-forming waveguide 18 (FIG. 3D).
  • the photocurable resin 29 is cured sequentially from the portion irradiated with the resin curing light 30 .
  • the resin curing light 30 is emitted from both the optical fiber 16 of the front block 11 and the waveguide 17 of the polymer waveguide of the rear block 12, for example, the optical fiber 16 and the waveguide 17 of the polymer waveguide
  • curved self-forming waveguide 18 is formed to compensate for the optical axis misalignment.
  • the uncured photocurable resin is removed with a cleaning liquid such as ethanol.
  • a cladding agent is injected around the self-assembled waveguide 18 to form a cladding portion 19 of the self-assembled waveguide (FIG. 3E).
  • the optical connector 10 can be manufactured by forming the self-forming waveguide portion 15 between the front block 11 and the rear block 12 .
  • the present invention when forming the clad portion, an example is shown in which the clad material is injected after the uncured photocurable resin is washed away, but the present invention is not limited to this.
  • heat treatment may be subsequently performed to cure the uncured photo-curing resin around the self-forming waveguide to form the clad portion.
  • resin curing light having a wavelength different from that for curing the core portion of the self-formed waveguide may be irradiated to cure the photocurable resin to form the clad portion.
  • the dimensional accuracy gap between the front-stage block with high dimensional accuracy (submicron level) and low-loss single-mode connection and the low-dimensional accuracy (about 10 ⁇ m) of the rear-stage block is reduced.
  • low-loss single-mode connection can be realized in the optical connector connecting the front-stage block and the rear-stage block.
  • the optical connector since the optical connector has a self-forming waveguide material holding portion inside, it is possible to easily form the self-forming waveguide and form the clad for the self-forming waveguide core.
  • the self-forming waveguide material holding portion does not apply an external force required for optical connector connection to the self-forming waveguide portion, the reliability of the optical connector can be ensured.
  • optical connector it is possible to easily realize a low-loss single-mode connection optical connector without applying special processing such as a positioning mechanism (slit) to the polymer waveguide.
  • the oblique connection between the optical fiber of the preceding block and the self-forming waveguide makes it possible to achieve connection with low reflection.
  • the optical connector according to the modification of the first embodiment uses a fiber with a lens as the optical fiber mounted on the front block.
  • each optical connector When ordinary optical fibers are used, each optical connector is pressed by an elastic mechanism such as a spring in order to maintain the coupling efficiency of fiber light when connecting the optical connector to another optical connector. It is necessary to make it adhere tightly.
  • fiber light can be coupled by the lens, and coupling efficiency can be maintained without pressing the respective optical connectors to bring them into close contact. Therefore, an elastic mechanism such as a spring is not required, and connection with other connectors can be achieved with a simple structure and low loss.
  • the present invention can be applied to an optical connector that connects an optical waveguide to an optical component in optical communication or the like.

Abstract

本発明の光コネクタ（１０）は、光ファイバが搭載される前段ブロック（１１）と、ポリマ導波路が搭載される後段ブロック（１２）と、前段ブロックと後段ブロックの間に配置され、光ファイバと、ポリマ導波路を接続する自己形成導波路（１８）と、自己形成導波路の周囲に形成されるクラッド部（１９）とを備え、自己形成導波路が、前段ブロックと後段ブロックの間に配置される自己形成導波路材料において、樹脂硬化光の照射により硬化される部分である。　これにより、本発明は、光ファイバとポリマ導波路の接続損失を簡易な構成で低減する光コネクタを提供できる。

Description

光コネクタおよびその製造方法
　本発明は、光ファイバや光導波路などを接続する光コネクタおよびその製造方法に関する。
　ポリマ導波路や光ファイバテープ心線等の光導波路を光ファイバ等の光部品に接続する光導波路用コネクタとして、ＭＴ（ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｌｙ　Ｔｒａｎｓｆｅｒａｂｌｅ）型光コネクタ（以下、「ＭＴコネクタ」という。）が用いられている。ＭＴコネクタ同士を接続する場合、それぞれのＭＴコネクタの光ファイバのコア同士をガイドピンにより位置合わせすることができ、シングルモード接続に必要なサブミクロンレベルでの高精度で接続できる。
　非特許文献１に、光ファイバとポリマ導波路とを接続する光コネクタが開示されている。この光コネクタ２０では、図４Ａに示すように、ＭＴコネクタ２１とＰＭＴコネクタ２２が、ガイドピン２４を介して接続され、クランプバネ２８で固定される。ここで、ＰＭＴコネクタ２２は、ＰＭＴフェルールにポリマ導波路が固定され、その端面が研磨され他の光コネクタとの接続面になるよう構成される。
Y. Hatakeyama et.al.,"PMT connectors for multi-channel film waveguides", Proc. of SPIE Vol. 7213 72130V-1 - V-9.
　しかしながら、ＰＭＴコネクタ２２では、図４Ｂに示すように、光ファイバが固定されているＭＴコネクタ２１とＰＭＴコネクタ２２を接続する際に、光ファイバが固定されているＭＴコネクタ２１の光ファイバ２６とＰＭＴコネクタ２２のポリマ導波路の導波路２７間での光軸ずれが生じやすく、光軸合わせが困難であった。
　詳細には、ＭＴコネクタ２１に搭載される光ファイバ２６では、コアの中心と、クラッドの外形（外周）すなわち光ファイバの外形との間の精度が１μｍ未満（サブミクロン）である。この精度はシングルモード接続に必要となる精度なので、コアの位置を光ファイバの外形（寸法精度）により決めることができる。
　一方、ＰＭＴコネクタ２２に搭載されるポリマ導波路の導波路２７の位置の精度は、ＰＭＴコネクタ２２におけるポリマ導波路の固定部の寸法精度（公差）により決まる。ここで、固定部の寸法精度（公差）が１０μｍ程度なので、ポリマ導波路の導波路２７の位置をポリマ導波路固定部の外形（寸法精度）により高精度で決めることは困難である。
　その結果、ＰＭＴコネクタ２２にポリマ導波路を組み込む場合に、シングルモード接続に必要な高精度で、ＭＴコネクタ２１の光ファイバとＰＭＴコネクタ２２のポリマ導波路を接続することは困難である。
　そこで、高精度でＭＴコネクタの光ファイバとＰＭＴコネクタのポリマ導波路を接続するために、ＰＭＴコネクタにポリマ導波路位置決め機構（スリットなど）を形成するなど特別な加工を行う必要があり、時間、コストを要するので問題があった。
　上述したような課題を解決するために、本発明に係る光コネクタは、光ファイバが搭載される前段ブロックと、ポリマ導波路が搭載される後段ブロックと、前記前段ブロックと前記後段ブロックの間に配置され、前記光ファイバと、前記ポリマ導波路を接続する自己形成導波路と、前記自己形成導波路の周囲に形成されるクラッド部とを備え、前記自己形成導波路が、前記前段ブロックと前記後段ブロックの間に配置される自己形成導波路材料において、樹脂硬化光の照射により硬化される部分であることを特徴とする。
　また、本発明に係る光コネクタは、前記自己形成導波路材料が、前記樹脂硬化光が前記光ファイバ側と前記ポリマ導波路側との両側から照射されるように配置されてもよい。
　また、本発明に係る光コネクタは、前記前段ブロックと前記後段ブロックとの少なくともいずれか一方に、自己形成導波路保持部を備えてもよい。
　また、本発明に係る光コネクタは、前記光ファイバと前記ポリマ導波路がそれぞれの光軸が一致しないように配置された場合、前記自己形成導波路が、前記光ファイバと前記ポリマ導波路との間で湾曲してもよい。
　また、本発明に係る光コネクタは、前記前段ブロックの前記自己形成導波路材料と接する面が斜め加工されてもよい。
　また、本発明に係る光コネクタは、前記光ファイバがレンズ付き光ファイバであってもよい。
　また、本発明に係る光コネクタの製造方法は、光コネクタの前段ブロックと後段ブロックとを接続する光コネクタの製造方法であって、前記前段ブロックの接続面と前記後段ブロックの接続面を対向させて配置するステップと、前記前段ブロックと前記後段ブロックの間の自己形成導波路材料保持部に、自己形成導波路材料を注入するステップと、前記前段ブロックに搭載される光ファイバと、前記後段ブロックに搭載されるポリマ導波路の導波路から樹脂硬化光を出射するステップと、前記自己形成導波路材料に前記樹脂硬化光を照射して光硬化させ、自己形成導波路を形成するステップと、前記自己形成導波路の周囲にクラッド部を形成するステップとを備える。
　本発明によれば、ポリマ導波路が低損失、高精度で簡易に接続される光コネクタおよびその製造方法を提供できる。
図１Ａは、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタの鳥瞰透視図である。 図１Ｂは、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタの上面透視図である。 図１Ｃは、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタのＩＣ－ＩＣ’断面図である。 図２は、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタの接続前の鳥瞰透視図である。 図３Ａは、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタの製造方法を説明するための図である。 図３Ｂは、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタの製造方法を説明するための図である。 図３Ｃは、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタの製造方法を説明するための図である。 図３Ｄは、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタの製造方法を説明するための図である。 図３Ｅは、本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタの製造方法を説明するための図である。 図４Ａは、従来の光コネクタの鳥瞰透視図である。 図４Ｂは、従来の光コネクタの接続部分の側方断面図である。
＜第１の実施の形態＞
　本発明の第１の実施の形態に係る光コネクタについて図１Ａ～図２を参照して説明する。図１Ａ、Ｂ、Ｃそれぞれに、本実施の形態に係る光コネクタ１０の鳥瞰透視図、上面透視図、ＩＣ－ＩＣ’断面図を示す。また、図２に、光コネクタ１０の接続前の状態を示す。
＜光コネクタの構成＞
　光コネクタ１０は、前段ブロック１１と、後段ブロック１２と、ポリマ導波路１３と、自己形成導波路材料保持部１４と自己形成導波路部１５とを備える。
　前段ブロック１１では、単数もしくは複数の光ファイバ１６が搭載され、他の光コネクタと接続される端面が研磨されている。他の光コネクタと接続される端面と反対側の面は０°もしくは斜めに研磨されてもよい。または、光ファイバの０°もしくは斜めの劈開面などでもよい。ここで、前段ブロック１１における斜めに研磨される角度および光ファイバの斜めの劈開面の角度は、通常８°程度であり、１０°以内であることが望ましい。前段ブロック１１は、サブミクロンの精度で、搭載される光ファイバ１６を他コネクタの光ファイバと低損失で接続させる。
　後段ブロック１２は、ポリマ導波路１３が固定されるポリマ導波路固定部を有する。ポリマ導波路１３は後段ブロック１２に１０μｍ程度の精度で固定される。ポリマ導波路１３の端面は、例えばダイシング加工などにより形成される。ポリマ導波路１３は、例えば接着剤などで固定されるが、接着剤硬化後の屈折率がポリマ導波路コア部の屈折率と近い接着剤を使用すれば、ポリマ導波路１３の端面部に接着剤が回り込んでもよい。
　また、後段ブロック１２は、図２に示すように、自己形成導波路材料保持部１４を有する。自己形成導波路材料保持部１４は、後段ブロック１２において前段ブロック１１との接続面に形成される凹部であり、側壁と底面を有する。自己形成導波路の形成において自己形成導波路材料保持部１４に自己形成導波路材料（例えば光硬化性樹脂）が注入される（後述）。
　本実施の形態では、後段ブロック１２に自己形成導波路材料保持部１４を形成したが、前段ブロック１１に形成してもよく、前段ブロック１１と後段ブロック１２の両方に形成してもよい。
　自己形成導波路部１５は、自己形成導波路１８と、自己形成導波路１８の周囲のクラッド部１９とを有し、前段ブロック１１と後段ブロック１２との間に形成される。
　自己形成導波路１８は、光硬化性樹脂において樹脂硬化光が照射され屈折率が変化した部分に形成される。樹脂硬化光は、光硬化性樹脂を硬化するための光である。自己形成導波路１８は、図１Ｃに示すように、前段ブロック１１の光ファイバ１６と、後段ブロック１２のポリマ導波路の導波路１７とを接続する。
　クラッド部１９は、自己形成導波路１８を覆うように、前段ブロック１１と後段ブロック１２との間に、例えば、クラッド剤の塗布により形成される。その結果、自己形成導波路１８の周囲にクラッド部１９が配置される。
　本実施の形態では、自己形成導波路１８の材料（以下、「自己形成導波路材料」という。）としては光硬化性樹脂を用いる例を示したが、光照射によって屈折率が変化する材料であればよい。
　このように、前段ブロック１１の光ファイバ１６と、後段ブロック１２のポリマ導波路の導波路１７とを、自己形成導波路１８によって低損失で接続できる。
＜光コネクタの製造方法＞
　本実施の形態に係る光コネクタ１０の製造方法を、図３Ａ～図３Ｅを参照して説明する。図３Ａ～図３Ｅは、光コネクタ１０の製造工程を示す光コネクタの側方断面図である。
　初めに、前段ブロック１１の接続面と後段ブロック１２の接続面を対向させ接続させるように配置する。ここで、自己形成導波路材料保持部１４が、前段ブロック１１と後段ブロック１２との間に配置される（図３Ａ）。
　次に、前段ブロック１１と後段ブロック１２の間の自己形成導波路材料保持部１４に、ゲル状もしくは液体状の自己形成導波路材料、例えば光硬化性樹脂２９を注入（配置）する（図３Ｂ）。
　次に、前段ブロック１１の光ファイバ１６と、後段ブロック１２のポリマ導波路の導波路１７から樹脂硬化光３０を出射する（図３Ｃ）。
　これにより、光硬化性樹脂２９の両側から樹脂硬化光３０を照射して光硬化させ、自己形成導波路１８を形成する（図３Ｄ）。
　ここで、光硬化性樹脂２９は、樹脂硬化光３０が照射される部分から順次硬化する。その結果、前段ブロック１１の光ファイバ１６と、後段ブロック１２のポリマ導波路の導波路１７との両方から樹脂硬化光３０が出射される場合、例えば、光ファイバ１６およびポリマ導波路の導波路１７の光軸方向と垂直方向に光軸ずれが生じても、その光軸ずれを補償するような湾曲する自己形成導波路１８が形成される。
　このように、光ファイバ１６とポリマ導波路の導波路１７のそれぞれの光軸が一致しない場合、すなわち光軸ずれがある場合でも、低損失な光接続を実現することが可能である。
　次に、エタノールなどの洗浄液によって、未硬化の光硬化性樹脂を除去する。
　最後に、クラッド剤を自己形成導波路１８の周囲に注入することで、自己形成導波路のクラッド部１９を形成する（図３Ｅ）。
　このように、本実施の形態に係る光コネクタ１０は、前段ブロック１１と後段ブロック１２の間に、自己形成導波路部１５を形成することにより製造できる。
　本実施の形態においては、クラッド部を形成する際に、未硬化の光硬化性樹脂を洗い流した後にクラッド材を注入する例を示したが、これに限らない。光硬化性樹脂に光照射して自己形成導波路１８を形成した後に、引き続き熱処理を施し、自己形成導波路周囲の未硬化の光硬化性樹脂を硬化させてクラッド部としてもよい。または、自己形成導波路のコア部を硬化させた光と異なる波長の樹脂硬化光を照射し光硬化性樹脂を硬化させクラッド部としてもよい。
　本実施に係る光コネクタによれば、高い寸法精度（サブミクロンレベル）を有し低損失のシングルモード接続が可能な前段ブロックと、低い寸法精度（１０μｍ程度）の後段ブロックとの寸法精度ギャップを自己形成導波路で補正（補償）することにより、前段ブロックと後段ブロックが接続する光コネクタにおいて低損失のシングルモード接続を実現できる。
　また、光コネクタの内部に自己形成導波路材料保持部を有するため、容易に自己形成導波路の形成し、自己形成導波路コアに対するクラッドを形成することができる。
　また、自己形成導波路材料保持部により、自己形成導波路部に光コネクタ接続に要する外力が加わらないので、光コネクタとしての信頼性を確保できる。
　また、本実施の形態に係る光コネクタによれば、ポリマ導波路に位置決め機構（スリット）などの特殊加工を施すことなく、簡易に低損失のシングルモード接続の光コネクタを実現できる。
　また、本実施の形態に係る光コネクタによれば、前段ブロックの光ファイバと自己形成導波路が斜め接続することにより低反射での接続を実現できる。
＜変形例＞
　第１の実施の形態の変形例に係る光コネクタは、前段ブロックに搭載される光ファイバにレンズ付きのファイバを用いる。
　通常の光ファイバを用いる場合には、光コネクタを他の光コネクタと接続するときに、ファイバ光の結合効率を維持するために、バネ等の弾性機構を用いて、それぞれの光コネクタを押圧して密着させる必要がある。
　本変形例に係る光コネクタによれば、レンズによりファイバ光を結合でき、それぞれの光コネクタを押圧して密着させなくても結合効率を維持できる。したがって、バネ等の弾性機構が不要となり、簡易な構成で他のコネクタと低損失で接続できる。
　本発明の実施の形態では、光コネクタの構成、製造方法などにおいて、各構成部の構造、寸法、材料等の一例を示したが、これに限らない。光コネクタの機能を発揮し効果を奏するものであればよい。
　本発明は、光通信等において光導波路を光部品に接続する光コネクタに適用することができる。
１０　光コネクタ
１１　前段ブロック
１２　後段ブロック
１３　ポリマ導波路
１４　自己形成導波路材料保持部
１５　自己形成導波路部
１６　光ファイバコア
１７　ポリマ導波路コア
１８　自己形成導波路
１９　クラッド部

Claims (7)

  1. 　光ファイバが搭載される前段ブロックと、
    　ポリマ導波路が搭載される後段ブロックと、
    　前記前段ブロックと前記後段ブロックの間に配置され、前記光ファイバと、前記ポリマ導波路を接続する自己形成導波路と、
    　前記自己形成導波路の周囲に形成されるクラッド部と
    　を備え、
    　前記自己形成導波路が、前記前段ブロックと前記後段ブロックの間に配置される自己形成導波路材料において、樹脂硬化光の照射により硬化される部分である
    　ことを特徴とする光コネクタ。
  2. 　前記自己形成導波路材料が、前記樹脂硬化光が前記光ファイバ側と前記ポリマ導波路側との両側から照射されるように配置される
    　ことを特徴とする請求項１に記載の光コネクタ。
  3. 　前記前段ブロックと前記後段ブロックとの少なくともいずれか一方に、自己形成導波路保持部を備える
    　ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の光コネクタ。
  4. 　前記光ファイバと前記ポリマ導波路がそれぞれの光軸が一致しないように配置された場合、前記自己形成導波路が、前記光ファイバと前記ポリマ導波路との間で湾曲する
    　ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の光コネクタ。
  5. 　前記前段ブロックの前記自己形成導波路材料と接する面が斜め加工される
    　ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の光コネクタ。
  6. 　前記光ファイバがレンズ付き光ファイバである
    　ことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の光コネクタ。
  7. 　光コネクタの前段ブロックと後段ブロックとを接続する光コネクタの製造方法であって、
    　前記前段ブロックの接続面と前記後段ブロックの接続面を対向させて配置するステップと、
    　前記前段ブロックと前記後段ブロックの間の自己形成導波路材料保持部に、自己形成導波路材料を注入するステップと、
    　前記前段ブロックに搭載される光ファイバと、前記後段ブロックに搭載されるポリマ導波路の導波路から樹脂硬化光を出射するステップと、
    　前記自己形成導波路材料に前記樹脂硬化光を照射して光硬化させ、自己形成導波路を形成するステップと、
    　前記自己形成導波路の周囲にクラッド部を形成するステップと
    　を備える光コネクタの製造方法。
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