WO2022240221A1 - 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법 - Google Patents

임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2022240221A1
WO2022240221A1 PCT/KR2022/006847 KR2022006847W WO2022240221A1 WO 2022240221 A1 WO2022240221 A1 WO 2022240221A1 KR 2022006847 W KR2022006847 W KR 2022006847W WO 2022240221 A1 WO2022240221 A1 WO 2022240221A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
airbag
molded
sheet
forming
frequency mold
Prior art date
Application number
PCT/KR2022/006847
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
박장원
Original Assignee
박장원
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 박장원 filed Critical 박장원
Publication of WO2022240221A1 publication Critical patent/WO2022240221A1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/04—Dielectric heating, e.g. high-frequency welding, i.e. radio frequency welding of plastic materials having dielectric properties, e.g. PVC
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/78—Means for handling the parts to be joined, e.g. for making containers or hollow articles, e.g. means for handling sheets, plates, web-like materials, tubular articles, hollow articles or elements to be joined therewith; Means for discharging the joined articles from the joining apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2022/00—Hollow articles
    • B29L2022/02—Inflatable articles

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a product having a plurality of buffer spaces, and more specifically, to a molding surface having various shapes intended to have excellent functions and aesthetics even without interposing a separate additional structure inside the buffer space. It relates to a method for easily manufacturing a product having.
  • a shock absorber is provided as a means for absorbing or mitigating shock from the outside in the upper or window of a shoe, and a bag or protector.
  • An air shock absorber widely known as an airbag is made by injecting a certain amount of air into a bag with sealed corners.
  • a fabric structure capable of resisting the expansion pressure of air is fixed to each of the upper and lower surfaces of the airbag, or a foam structure having a certain shape is placed inside the airbag, as shown in FIG. 6B. to have a certain shape.
  • these methods have disadvantages in that the manufacturing process is very complicated and cumbersome, and the shapes of airbags that can be implemented are very limited.
  • the present invention has been proposed to improve the problems of the prior art, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing products of various shapes using the buffering function of air without intervening an additional structure.
  • the present invention provides a first boundary part forming a closed circuit, preparing a first high-frequency mold having a first molding part formed having a predetermined depth inside the first boundary part; sequentially placing first and second molded sheets made of thermoplastic synthetic resin on an upper surface of the insulating plate; The first high-frequency mold operated by high frequency is pressed and brought into close contact with the other surface of the second molded sheet to form a first sealing line on the first and second molded sheets facing each other in the shape of the first boundary of the first high-frequency mold.
  • a first airbag by combining the first and second molded sheets and forming a first buffer space having a predetermined size inside the first sealing line; Preparing a second high-frequency mold having a second outer boundary forming a closed circuit and a forming surface of an arbitrary shape, and having a plurality of second molding parts formed inside the second outer boundary and partitioned by the second inner boundary; placing a first airbag on an upper surface of the insulating plate; In a state where the second outer boundary part of the second high-frequency mold operating with high frequency is positioned so as to correspond to the first sealing line of the first airbag, the second high-frequency mold is pressurized and brought into close contact with the other surface of the first airbag, so that the first airbag is sealed.
  • the first sealing line forms a second outer sealing line in the shape of the second outer boundary of the second high-frequency mold, and the first buffer space located inside the second outer sealing line is the second inner boundary formed by the second inner boundary.
  • a technical feature comprising a; manufacturing step of a second airbag which is formed into a second buffer space having a shape of each of the second molded parts while being partitioned by the sealing line.
  • a printing layer or image layer having an arbitrary shape or color may be provided on one side or the other side of the second forming sheet.
  • a second outer sheet may be provided on the other surface of the second molding sheet.
  • the second forming sheet may be linearly formed in advance in the shape of any one of the first forming part of the first high-frequency mold and the second forming part of the second high-frequency mold.
  • an auxiliary buffer may be interposed in the linearly formed space of the second forming sheet.
  • an auxiliary buffer formed in the shape of the second molded part of the second high-frequency mold may be interposed between the first and second molded sheets.
  • a first outer sheet is interposed between the upper surface of the insulating plate and one surface of the first molded sheet of the first airbag, and at least one of one surface of the first molded sheet and the other surface of the first outer sheet of the first airbag is interposed.
  • An adhesive layer may be formed on one.
  • the first and second airbags are sequentially made, but the inner buffer space of the second airbag is smaller than the inner buffer space of the first airbag, so that the molding surface of the second airbag is formed by the expansion force of air when a high frequency is applied.
  • the present invention is configured to select and add sheets having various materials or shapes as well as a printing layer or an image layer to the outer surface of the airbag, so that a product having not only appropriate functions but also excellent aesthetics can be manufactured.
  • 1A to 1G are schematic manufacturing steps of a product provided with a plurality of buffer spaces as an example according to the present invention.
  • Figure 2a is a schematic operation diagram of a product provided with a plurality of buffer spaces as another example according to the present invention.
  • Figure 2b is a schematic external configuration diagram of a product that can be manufactured by 2a.
  • Figure 3a is a schematic configuration diagram of a forming sheet linearly formed according to the present invention.
  • Figure 3b is a schematic configuration diagram in which the auxiliary buffer is interposed between the first and second forming sheets according to the present invention.
  • Figures 4a and 4b are examples of products manufactured according to the present invention, respectively.
  • Figure 4c is a cross-sectional photograph of the product disclosed in Figure 4b.
  • Figure 5a is an exemplary photograph of a first airbag manufactured by interposing an auxiliary buffer between first and second molded sheets according to the present invention.
  • Figure 5b is an example picture of a product manufactured using the first airbag of Figure 5a.
  • 6a and 6b are schematic configuration diagrams of a shock absorber using conventional air, respectively.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a product provided with a plurality of buffer spaces molded in an arbitrary shape, comprising the steps of preparing first and second high-frequency molds, and first and second molded sheets using the first high-frequency mold. It is characterized by including a step of manufacturing an airbag, and a step of manufacturing the first airbag into a second airbag using a second high-frequency mold. Each of these steps will be described in more detail below.
  • a first high frequency mold is prepared.
  • the first high-frequency mold according to the present invention is provided with a first molding part 11 and a first boundary part 15 as shown in FIG. 1A.
  • the first boundary portion 15 forms a closed circuit, and the first molded portion 11 is formed with a certain depth (constant volume) inside the first boundary portion 15 .
  • Reference numeral 17 denotes a first cutting portion.
  • the first and second forming sheets are prepared.
  • the first and second forming sheets may be made of a thermoplastic synthetic resin material that can be molded into an intended shape by high-frequency molding, such as TPU.
  • the first and second forming sheets are sequentially placed on the upper surface of the insulating plate 1 as shown in FIG. 1B. That is, in a state in which one surface of the first forming sheet 21 is placed in contact with the upper surface of the insulating plate 1, the other surface of the first forming sheet 21 is placed so as to face the one surface of the second forming sheet 26. do.
  • the first high-frequency mold operated by high frequency is pressed and brought into close contact with the other surface of the second forming sheet. Accordingly, as shown in FIG. 1B, a portion in contact with the first boundary portion 15 of the first high-frequency mold 10 among the first and second molding sheets 21 and 26 by the applied high frequency forms a first sealing line while coupled, and a first buffer space C1 having a predetermined size is formed inside the first sealing line.
  • the first buffer space having an appropriate air pressure
  • a needle or tube (not shown) is inserted into the first buffer space and a certain amount of air is injected.
  • An operation may be added, or after the first sealing line is completely formed by the first high-frequency mold, a needle or tube may be inserted into the first buffer space to inject a certain amount of air, and then sealing again may be added.
  • the first airbag A1 is manufactured as shown in FIG. 1C.
  • a first sealing line 210 corresponding to the shape of the first boundary 15 of the first high-frequency mold 10 is formed at the corner of the first airbag A1.
  • the first buffer space (C1) forms an inflated shape going from the corner to the center by the air pressure freely expanding without directionality.
  • a second airbag is manufactured using a second high-frequency mold.
  • the second high frequency mold is provided with a second outer boundary portion 35 and second molding portions 31 and 32.
  • the second outer boundary portion corresponds to the first boundary portion of the first high-frequency mold described above.
  • a plurality of second molding parts may be formed, and each of the plurality of second molding parts may include molding surfaces having different shapes.
  • the second high-frequency mold may be formed in various shapes, and what is disclosed in the drawings is only one example for convenience of explanation.
  • Reference numeral 36 denotes a second inner boundary portion formed between the second molding portions 31 and 32 to partition the space.
  • reference numeral 37 denotes a second outer cutting portion capable of cutting the edge of the second outer boundary portion 35 by means of a second high-frequency mold, and reference numeral 38 denotes a first cutting portion capable of cutting each second inner boundary portion 36. 2 is the medial incision.
  • the present invention does not exclude the case where a pin or the like capable of aligning the position is provided in each of the first and second high-frequency molds.
  • the second outer boundary of the second high-frequency mold is the first boundary of the first high-frequency mold.
  • the second molded part of the second high-frequency mold can be configured to accurately adhere to the intended position in the first airbag.
  • the first airbag is placed on the upper surface of the insulating plate, and then, as shown in FIG. In a state where it is positioned so as to correspond to the line 210, the second high-frequency mold 30 is pressurized and brought into close contact with the other surface of the first airbag.
  • the first sealing line 210 of the first airbag forms a second outer sealing line 211 in the shape of the second outer boundary 35 of the second high frequency mold 30,
  • the first buffer space (C1) of the first airbag (A1) located inside the second outer sealing line (211) is partitioned by the second inner sealing line (213) formed by the second inner boundary portion (36).
  • the second forming parts 31 and 32 are formed into second buffer spaces C1 and C2 having respective shapes.
  • the first buffer space (C1) of the first airbag (A1) composed of a single space is formed by the second molding parts (31, 32) of the second high-frequency mold (30) to form a plurality of second buffer spaces (C2, C2). ), the air filled in each of the second buffer spaces (C2, C2) pushes the second molded sheet 26 to the outside while freely expanding by the heat transmitted from the second high-frequency mold 30.
  • each of the second molding parts 31 and 32 of the second high frequency mold 30 is heated to a certain temperature, as shown in FIG. 1E, the second high frequency mold in the second molding sheet 26
  • the portion in contact with the inner surface of each of the second molding parts 31 and 32 of (30) is naturally molded into the shape of the second molding parts 31 and 32 by the pressure of free expanding air.
  • the second airbag A2 as shown in FIG. 1F is made.
  • the second airbag (A2) is formed with second outer and inner sealing lines (211, 213) respectively by the second outer and inner boundary portions (35, 36) of the second high frequency mold (30), respectively.
  • a plurality of second buffer spaces C2 and C3 are formed with different shapes.
  • FIG. 4a shows an example of a molded product actually manufactured through each step of the present invention. According to this, it can be confirmed that the plurality of second buffer spaces are formed in the shape of the molding part of the high-frequency mold with different shapes at the boundary of the second outer and inner sealing lines without inserting a separate molding structure. This molded product is manufactured using the second high-frequency mold in which the second inner cutout is not formed.
  • a printing layer or an image layer having an arbitrary shape or color is provided on either one side or the other side of the second forming sheet, or the other side of the second forming sheet It is not excluded that the second outer sheet is provided.
  • the image layer When the image layer is provided on either one side or the other side of the second forming sheet, the image means an image in a broad sense including a digital image. If a printing layer or an image layer is provided on one side of the second forming sheet corresponding to the inner surface of the first airbag, it is preferable that the material of the second forming sheet itself is made of translucent or transparent considering the visual effect. .
  • the second outer sheet when the second outer sheet is provided on the other side of the second molded sheet, the second outer sheet forms a surface layer in the molded product.
  • the second outer sheet may be made of fabric, fabric, leather, etc. having a certain thickness.
  • fabric, fabric, leather, etc. are broad concepts and are either synthetic resin materials or natural materials commonly used in related industries. It can be done.
  • the second outer sheet when the second outer sheet is provided on the other surface of the second molded sheet, at least one of the other surface of the second molded sheet or one surface of the second outer sheet provides easy coupling between the second molded sheet and the second outer sheet.
  • an adhesive layer such as a hot melt is formed is not excluded.
  • the second molded sheet and the second outer sheet can be manufactured and distributed in an integrated structure.
  • the present invention is to place the first airbag on the upper surface of the insulating plate to manufacture the second airbag, the upper surface of the insulating plate and the first molding sheet of the first airbag
  • a case in which a first outer sheet is interposed between one surface is proposed.
  • the first outer sheet is a part constituting the base layer in the final molded product, and may be made of the same material as the above-mentioned second outer sheet.
  • an adhesive layer may be formed on at least one of one side of the first molding sheet or the other side of the first outer sheet of the first airbag.
  • the adhesive layer may be made of a conventional hot melt, and as in the case of the second outer sheet, the first outer sheet may also use a sheet manufactured in an integrated structure with the first molded sheet and distributed.
  • each of the plurality of second buffer spaces is integrated with the other surface of the first outer sheet in a state of being individually separated by the second inner cutting line 214 indicated by a dotted line in FIG. 1F.
  • Figure 2a schematically shows an operation of manufacturing a second airbag by providing a second outer sheet 46 on the other surface of the second molded sheet 26 in this embodiment.
  • the first sealing line 210 of the first airbag forms a second outer sealing line in the shape of the second outer boundary portion 35 of the second high-frequency mold 30 by the applied high frequency.
  • the first buffer space (C1) of the first airbag (A1) located inside the second outer sealing line is partitioned by the second inner sealing line (213) formed by the second inner boundary portion (36). While being formed, the second molding parts 31 and 32 are molded into second buffer spaces C1 and C2 having respective shapes.
  • each of the second buffer spaces (C2, C2) expands freely by the heat transmitted from the second high-frequency mold 30, and the second molded sheet 26 and the second outer sheet 46 While pushing each to the outside, each of the second molding sheet 26 and the second outer sheet 46 is molded into the shape of the second molding parts 31 and 32 .
  • the second buffer space is more clearly formed in the second high frequency mold. It may be molded into the shape of the second molding part.
  • Figure 2b discloses an example of a molded product that can be manufactured through this operation.
  • Reference numerals 461 and 466 denote second outer and inner sealing lines, respectively, and reference numeral 463 denoted by a dotted line denotes a second inner cutting line that can be formed when the second high frequency mold is provided with a second inner cutting part.
  • Figure 4b is actually manufactured using a second molded sheet having a printed layer formed thereon and a first molded sheet provided with a first outer sheet of fabric material according to the present invention, and using a second high-frequency mold having a second inner cutting part formed thereon.
  • An example of a molded product is shown.
  • a plurality of second buffer spaces are coupled to one surface of the first outer sheet in an independent state due to the second inner cutout of the second high-frequency mold, and the printing layer in each of the second buffer spaces passes through the second molding sheet. Indicates a visually revealed state.
  • Figure 4c is actually manufactured using a first forming sheet having a first outer sheet of fabric material and a second forming sheet having a second outer sheet of fabric material provided, and using a second high-frequency mold having a second inner cutting part formed thereon.
  • An example of a molded product is shown. Similar to FIG. 4B, due to the second inner cutting part of the second high-frequency mold, a plurality of second buffer spaces in which the second outer sheet is coupled to the other surface are independently coupled to one surface of the first outer sheet, and have.
  • the second forming sheet and the second outer sheet are integrated to form the second buffer space according to the shape of the second molded part of the second high frequency mold. formation can be confirmed.
  • the configuration of the second buffer space is also similar to this.
  • the present invention proposes a case where the second forming sheet is pre-formed into one of the first and second forming parts of the first and second high-frequency molds and is put into high-frequency work.
  • Linear forming may be performed by any of methods widely known in the related art, such as vacuum forming, blow forming, and press forming. If the second outer sheet is provided on the second molded sheet, at least one selected from the second molded sheet and the second outer sheet is used to form one of the first and second molded parts of the first and second high-frequency molds. It may be pre-formed into a shape.
  • FIG. 3a discloses an example of the linearly formed second forming sheet (26 ') of these. This example corresponds to a case where the second high frequency mold has the configuration shown in FIG. 1D and the second forming sheet is linearly molded into the shape of the second forming part of the second high frequency mold.
  • Interposed buffer auxiliary bodies may be made of various materials such as molded structures or fabrics of a certain thickness, preferably made of a shape corresponding to the second molded part of the second high frequency mold as shown in the drawing.
  • an adhesive layer may be provided on the upper and lower surfaces of each of the buffer auxiliary bodies f1 and f2.
  • the first airbag in a state in which the buffer auxiliary bodies f1 and f2 having the shape of the second molded part of the second high-frequency mold and having adhesive layers on the upper and lower surfaces are interposed between the first and second molded sheets 21 and 26
  • a first sealing line corresponding to the shape of the first boundary of the first high-frequency mold is formed at the corner of the manufactured first airbag, similarly to FIG. 1C.
  • the first and second molded sheets 21 and 26 at the portion where the buffer auxiliary bodies f1 and f2 are located are tightly coupled to the upper and lower surfaces of the buffer auxiliary bodies f1 and f2, respectively, and are attached to the first airbag.
  • the buffer space is formed between the first sealing line and each of the buffer auxiliary bodies f1 and f2.
  • FIG. 5A discloses an example of a first airbag actually manufactured by interposing a buffer supplementary material made of fabric between first and second forming sheets.
  • Each buffer auxiliary body was formed in the shape of the second molding part of the second high-frequency mold, and the first airbag was manufactured by providing hot melt on the upper and lower surfaces of each buffer auxiliary body. Accordingly, it can be confirmed that each of the auxiliary buffers is coupled to each of the first and second molding sheets, and the buffer space is formed between the first sealing line and the auxiliary buffer.
  • Figure 5b shows a second airbag manufactured using the first airbag disclosed in Figure 5a, but using a second high-frequency mold in which a first outer sheet of fabric material is added to one side of the first molding sheet and a second inner cutout is formed, An example of a manufactured product is shown.
  • the second buffer space itself has a visual effect, and it is possible for each second buffer space to more stably maintain its intended shape for a long time.
  • the second molded sheet may be linearly formed in advance in the shape of the second molded part of the second high frequency mold. Linear forming of the second forming sheet may be performed by any one of the various methods described above.
  • a forming structure having a predetermined shape is used in the linear forming space of the second forming sheet, as well as a buffering aid made of a material such as gel.
  • the range of selectable materials can be widened in that it is also possible, and the second buffer space can be molded into a three-dimensional shape closer to the shape of the second molding part of the second high-frequency mold.
  • the present invention is a technology that can be usefully used to produce a shock absorbing member using air used in shoes, bags, various protectors, and the like.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

본 발명은, 제1성형부 및 제1경계부가 마련되는 제1고주파금형을 준비하는 단계; 절연판 상면에 열가소성 합성수지 재질의 제1, 2성형시트를 순차적으로 안치하는 단계; 고주파가 작동되는 제1고주파금형을 제2성형시트의 타면 부위에 가압 밀착시켜, 제1고주파금형의 제1경계부 형상대로 상호 대향하고 있는 제1, 2성형시트에 제1밀봉라인을 형성하여 제1, 2성형시트를 결합시키고, 제1밀봉라인 내부에는 일정 크기의 제1완충공간을 형성하는 제1에어백의 제작 단계; 복수 개의 제2성형부 및 제2외측경계부가 마련되는 제2고주파금형을 준비하는 단계; 절연판 상면에 제1에어백을 안치하는 단계; 고주파가 작동하는 제2고주파금형의 제2외측경계부가 제1에어백의 제1밀봉라인과 대응되도록 위치시킨 상태에서 제2고주파금형을 제1에어백의 타면 부위에 가압 밀착시켜, 제1에어백의 제1밀봉라인을 제2고주파금형의 제2외측경계부 형상대로 제2외측밀봉라인을 형성하고, 제2외측밀봉라인의 내부에 위치하는 제1완충공간은 제2내측경계부에 의해 형성되는 제2내측밀봉라인에 의해 구획되면서 제2성형부 각각의 형상을 가지는 제2완충공간으로 성형하는 제2에어백의 제작 단계;를 포함하는 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법을 제공한다.

Description

임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법
본 발명은 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 기능이나 심미감이 뛰어날 뿐 아니라 별도의 부가적인 구조물을 완충공간 내부에 개재시키지 않더라도 의도하는 다양한 형상의 성형면을 가진 제품을 용이하게 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다.
신발의 갑피나 창, 그리고 가방이나 보호대 등에는 외부로부터의 충격을 흡수하거나 완화시킬 수 있는 수단으로서 완충장치가 마련되는데, 이러한 완충장치 중에서 가장 일반적으로 널리 사용되고 있는 것이 공기를 이용한 완충장치이다. 에어백(airbag)이란 이름으로 널리 알려져 있는 공기를 이용한 완충장치는 모서리 부위가 밀봉된 주머니 내부에 일정량의 공기를 주입하는 방식으로 만들어진다.
그런데, 모서리 부위가 밀봉된 주머니 내부에 공기를 주입하게 되면, 주입되는 공기는 주머니의 내면을 방사형으로 밀어내게 됨에 따라 주머니는 의도하지 않더라도 구 형상이나 타원 형상으로 부풀어 오르게 된다. 즉, 자유 팽창하는 공기의 특성상 외측 부위가 면을 이루거나 임의 곡면 등을 이루는 행태로 에어백을 만드는 것은 매우 곤란하다.
이로 인해, 도 6a와 같이 에어백 내부의 상하면 각각에 공기의 팽창 압력에 대항할 수 있는 원단 구조물을 고정하거나, 또는 도 6b와 같이 에어백 내부에 일정 형상으로 가지는 발포폼 구조물을 안치하는 방식으로 에어백이 일정 형상을 가지도록 하고 있다. 하지만, 이러한 방식들은 그 제조 과정이 매우 복잡하고 번거로울 뿐 아니라, 구현 가능한 에어백의 형상 자체가 매우 한정되는 단점이 있었다.
본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 부가적인 구조물을 개재하지 않더라도 공기의 완충 기능을 이용한 다양한 형상의 제품을 제조할 수 있는 방법을 제공함에 있다.
본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여, 폐회로를 이루는 제1경계부, 제1경계부 내부에서 일정 깊이를 가지며 형성되는 제1성형부가 마련되는 제1고주파금형을 준비하는 단계; 절연판 상면에 열가소성 합성수지 재질의 제1, 2성형시트를 순차적으로 안치하는 단계; 고주파가 작동되는 제1고주파금형을 제2성형시트의 타면 부위에 가압 밀착시켜, 제1고주파금형의 제1경계부 형상대로 상호 대향하고 있는 제1, 2성형시트에 제1밀봉라인을 형성하여 제1, 2성형시트를 결합시키고, 제1밀봉라인 내부에는 일정 크기의 제1완충공간을 형성하는 제1에어백의 제작 단계; 폐회로를 이루는 제2외측경계부, 임의 형상의 성형면을 가지며 제2내측경계부에 의해 구획되어 제2외측경계부 내부에 형성되는 복수 개의 제2성형부가 마련되는 제2고주파금형을 준비하는 단계; 절연판 상면에 제1에어백을 안치하는 단계; 고주파가 작동하는 제2고주파금형의 제2외측경계부가 제1에어백의 제1밀봉라인과 대응되도록 위치시킨 상태에서 제2고주파금형을 제1에어백의 타면 부위에 가압 밀착시켜, 제1에어백의 제1밀봉라인을 제2고주파금형의 제2외측경계부 형상대로 제2외측밀봉라인을 형성하고, 제2외측밀봉라인의 내부에 위치하는 제1완충공간은 제2내측경계부에 의해 형성되는 제2내측밀봉라인에 의해 구획되면서 제2성형부 각각의 형상을 가지는 제2완충공간으로 성형하는 제2에어백의 제작 단계;를 포함하여 이루어지는 기술적 특징이 있다.
상기 제2성형시트의 일면 또는 타면에는 임의 모양이나 색상을 가지는 인쇄층 또는 이미지층이 마련될 수 있다.
또한, 상기 제2성형시트의 타면에는 제2외피시트가 마련될 수 있다.
또한, 상기 제2성형시트는 상기 제1고주파금형의 제1성형부 또는 상기 제2고주파금형의 제2성형부 중의 어느 하나의 형상대로 미리 선성형될 수 있다.
이때, 상기 제2성형시트가 제2고주파금형의 제2성형부 형상대로 선성형되면, 상기 제2성형시트의 선성형 공간에는 완충보조체가 개재될 수 있다.
상기 제1에어백 제작단계에서 상기 제1, 2성형시트 사이에는 상기 제2고주파금형의 제2성형부 형상으로 성형된 완충보조체가 개재될 수 있다.
상기 제2에어백의 제작 단계에서, 절연판 상면과 제1에어백의 제1성형시트 일면 사이에는 제1외피시트를 개재시키며, 상기 제1에어백의 제1성형시트 일면 또는 제1외피시트 타면 중의 적어도 어느 하나에는 접착층이 형성될 수 있다.
본 발명은 제1, 2에어백을 순차적으로 만들되, 제2에어백의 내부 완충공간 자체를 제1에어백의 내부 완충공간보다 작게 형성하여 고주파 작용시 공기의 팽창력으로 제2에어백의 성형면을 형성하도록 구성함으로써, 에어백의 완충공간에 별도의 부가적인 구조물을 개재시키지 않더라도 의도하는 다양한 형상의 성형면을 가진 제품을 용이하게 제조하는 것이 가능하다.
또한, 본 발명은 에어백의 외면에 인쇄층이나 이미지층은 물론 다양한 재질이나 모양을 가지는 시트를 취사선택하여 부가할 수 있도록 구성함으로써, 적절한 기능 뿐 아니라 뛰어난 심미감을 가지는 제품을 제조할 수 있도록 해준다.
[규칙 제91조에 의한 정정 14.07.2022]　
도 1a 내지 도 1g 각각은 본 발명에 따른 일례로서 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 개략적인 제조 단계도.
도 2a는 본 발명에 따른 다른 예로서의 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 개략적인 작업도.
도 2b는 2a에 의해 제조될 수 있는 제품의 개략적인 외관 구성도.
도 3a는 본 발명에 따라 선성형된 성형시트의 개략적인 일 구성도.
도 3b는 본 발명에 따라 제1, 2성형시트 사이에 보조완충체가 개재되는 개략적인 일 구성도.
도 4a 및 도 4b 각각은 본 발명에 따라 제조된 제품의 예시사진.
도 4c는 도 4b에 개시된 제품의 단면사진.
도 5a 본 발명에 따라 제1, 2성형시트 사이에 보조완충체를 개재하여 제조된 제1에어백의 예시사진.
도 5b는 도 5a의 제1에어백을 이용하여 제조된 제품의 예시사진.
도 6a 및 도 6b 각각은 종래 공기를 이용한 완충장치의 개략적인 구성도.
본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.
본 발명은 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법에 관한 것으로, 제1, 2고주파금형을 준비하는 단계, 제1고주파금형을 이용하여 제1, 2성형시트를 제1에어백으로 제작하는 단계, 제2고주파금형을 이용하여 제1에어백을 제2에어백으로 제작하는 단계를 포함하여 이루어지는 특징이 있다. 이하 이들 각 단계를 보다 구체적으로 살펴본다.
먼저, 제1고주파금형을 준비한다. 본 발명에 따른 제1고주파금형에는 도 1a에 개시된 것과 같이 제1성형부(11) 및 제1경계부(15)가 마련된다. 제1경계부(15)는 폐회로를 이루며, 제1성형부(11)는 제1경계부(15) 내부에 일정 깊이(일정 체적)를 가지며 형성된다. 도면부호 17은 제1절단부이다.
다음으로, 제1, 2성형시트를 준비한다. 제1, 2성형시트는 TPU 등과 같이 고주파금형에 의해 의도하는 형상으로 성형될 수 있는 열가소성 합성수지 재질로 이루어질 수 있다.
제1, 2성형시트가 준비되면, 도 1b와 같이 절연판(1)의 상면에 순차적으로 안치한다. 즉, 제1성형시트(21)의 일면 부위가 절연판(1)의 상면에 접하도록 안치한 상태에서 제1성형시트(21)의 타면 부위가 제2성형시트(26)의 일면 부위와 대향하도록 안치한다.
제1, 2성형시트가 절연판 상면에 안치되면, 고주파가 작동되는 제1고주파금형을 제2성형시트의 타면 부위에 가압 밀착시킨다. 이에 따라, 도 1b과 같이, 인가되는 고주파에 의해 제1, 2성형시트(21, 26) 중에서 제1고주파금형(10)의 제1경계부(15)와 접하는 부위는 제1밀봉라인을 형성하면서 결합되며, 제1밀봉라인 내부에는 일정 크기의 제1완충공간(C1)이 형성된다.
적절한 공기압을 가지는 제1완충공간의 형성을 위해, 제1고주파금형에 의해 제1완충공간이 형성될 때 미도시된 니들이나 튜브를 제1완충공간 내부로 삽입한 상태로 일정량의 공기를 주입하는 작업이 부가되거나, 또는 제1고주파금형에 의해 제1밀봉라인이 완전히 형성된 이후에 니들이나 튜브를 제1완충공간 내부로 삽입하여 일정량의 공기를 주입한 다음 다시 밀봉하는 작업이 부가될 수도 있다.
제1고주파금형에 의한 작업이 완료되면 도 1c와 같이 제1에어백(A1)이 제작된다. 제1에어백(A1)의 모서리 부위는 제1고주파금형(10)의 제1경계부(15) 형상에 대응되는 제1밀봉라인(210)이 형성된다. 그리고, 제1완충공간(C1)은 방향성 없이 자유 팽창하는 공기 압력에 의해 모서리에서 중앙으로 갈수록 부풀어 오른 형상을 이루게 된다.
제1에어백이 제작되면 제2고주파금형을 이용하여 제2에어백을 제작한다. 제2고주파금형에는 도 1d와 같이, 제2외측경계부(35) 및 제2성형부(31, 32)가 마련된다. 제2외측경계부는 전술한 제1고주파금형의 제1경계부에 대응된다. 제2성형부는 복수 개로 이루어지며, 복수 개의 제2성형부 각각은 서로 다른 형상을 가지는 성형면으로 이루어질 수 있다.
제2고주파금형은 다향한 형상으로 이루어질 수 있으며, 도면에 개시된 것은 설명의 편의를 위한 하나의 예일 뿐이다. 도면부호 36은 제2성형부(31, 32) 사이에 형성되어 공간을 구획하는 제2내측경계부이다. 또한, 도면부호 37은 제2고주파금형에 의해 제2외측경계부(35) 테두리 부위를 절단할 수 있는 제2외측절단부이고, 도면부호 38은 각 제2내측경계부(36)를 절단할 수 있는 제2내측절단부이다.
한편, 본 발명은 제1, 2고주파금형을 준비함에 있어 제1, 2고주파금형 각각에 위치를 정렬할 수 있는 핀 등이 마련되는 경우를 배제하지 않는다. 이럴 경우, 제1고주파금형에 의해 제작된 제1에어백을 절연판 상면에 안치하여 제2고주파금형으로 제2에어백을 제작할 때, 제2고주파금형의 제2외측경계부를 제1고주파금형의 제1경계부에 밀착시킬 수 있음은 물론 제2고주파금형의 제2성형부가 제1에어백에 있어 의도하는 위치에 정확하게 밀착될 수 있도록 구성할 수 있다.
제2고주파금형이 준비되면, 절연판 상면에 제1에어백을 안치한 다음, 도 1e와 같이, 고주파가 작동하는 제2고주파금형(30)의 제2외측경계부(35)가 제1에어백의 제1밀봉라인(210)과 대응되도록 위치시킨 상태에서 제2고주파금형(30)을 제1에어백의 타면 부위에 가압 밀착시킨다.
인가되는 고주파에 의해, 제1에어백의 제1밀봉라인(210) 부위는 제2고주파금형(30)의 제2외측경계부(35) 형상대로 제2외측밀봉라인(211)을 형성하게 되고, 제2외측밀봉라인(211)의 내부에 위치하는 제1에어백(A1)의 제1완충공간(C1)은 제2내측경계부(36)에 의해 형성되는 제2내측밀봉라인(213)에 의해 구획되면서, 제2성형부(31, 32) 각각의 형상을 가지는 제2완충공간(C1, C2)으로 성형된다.
단일의 공간으로 이루어져 있는 제1에어백(A1)의 제1완충공간(C1)이 제2고주파금형(30)의 제2성형부(31, 32)에 의해 복수 개의 제2완충공간(C2, C2)으로 구획될 때, 제2완충공간(C2, C2) 각각의 내부에 충전되어 있는 공기는 제2고주파금형(30)으로부터 전달되는 열에 의해 자유 팽창하면서 제2성형시트(26)를 외부로 밀어낸다.
이때, 제2고주파금형(30)의 제2성형부(31, 32) 각각은 일정 온도로 가열된 상태이기 때문에, 도 1e에 개시된 것과 같이, 제2성형시트(26)에 있어 제2고주파금형(30)의 제2성형부(31, 32) 각 내면과 접하는 부위는 자유 팽창하는 공기의 압력에 의해 자연스럽게 제2성형부(31, 32) 형상으로 성형된다.
도 1d와 같은 제2고주파금형을 이용한 작업이 완료되면, 도 1f와 같은 제2에어백(A2)이 만들어진다. 성형제품으로서 제2에어백(A2)에는 제2고주파금형(30)의 제2외측, 내측경계부(35, 36) 각각에 의한 제2외측, 내측밀봉라인(211, 213) 각각이 형성되며, 제2외측, 내측밀봉라인(211, 213) 각각의 내부에는 복수 개의 제2완충공간(C2, C3)이 서로 형상을 달리하며 성형된다.
도 4a는 이러한 본 발명의 각 단계를 거쳐 실제 제작된 성형제품의 일례가 개시되어 있다. 이에 의하면, 별도의 성형 구조물을 삽입하지 않더라도 복수 개의 제2완충공간이 제2외측, 내측밀봉라인을 경계로 형상을 달리하며 고주파금형의 성형부 형상으로 성형됨을 확인할 수 있다. 이 성형제품은 제2내측절단부가 형성되지 않은 제2고주파금형을 이용하여 제작된 것이다.
한편, 본 발명은 제1, 2성형시트를 준비함에 있어, 제2성형시트의 일면이나 타면 중의 어느 하나에 임의 모양이나 색상을 가지는 인쇄층이나 이미지층이 마련되거나, 또는 제2성형시트의 타면에 제2외피시트가 마련되는 경우를 배제하지 않는다.
제2성형시트의 일면이나 타면 중의 어느 하나에 이미지층이 마련되는 경우 그 이미지는 디지털이미지를 포함하는 광의의 이미지를 의미한다. 만일, 제1에어백의 내면에 해당하는 제2성형시트의 일면에 인쇄층이나 이미지층이 마련되는 경우에는, 시각적 효과를 감안하면 제2성형시트 재질 자체가 반투명이나 투명으로 이루어지는 것이 바람직하다 할 것이다.
그리고, 제2성형시트의 타면에 제2외피시트가 마련되는 경우, 제2외피시트는 성형제품에 있어 표면층을 이루게 된다. 제2외피시트는 일정 두께를 가지는 원단이나 직물, 피혁 등으로 이루어질 수 있는데, 여기에서 원단, 직물, 피혁 등은 광의의 개념으로 관련업계에서 보편적으로 널리 사용하고 있는 합성수지 소재나 천연 소재 중의 어느 하나로 이루어질 수 있다.
이 중에서, 제2성형시트의 타면에 제2외피시트가 마련되는 경우, 제2성형시트의 타면이나 제2외피시트 일면 중의 적어도 어느 하나에는 제2성형시트와 제2외피시트 상호 간의 용이한 결합을 위해 핫 멜트 등과 같은 접착층이 형성되는 경우를 배제하지 않는다. 이때, 제2성형시트와 제2외피시트는 일체형 구조로 제작되어 유통되는 시트를 사용할 수 있음은 물론이다.
또한, 본 발명은 제2성형시트 타면에 제2외피시트가 부가되는 경우와 유사하게, 절연판 상면에 제1에어백을 안치하여 제2에어백을 제작할 때, 절연판 상면과 제1에어백의 제1성형시트 일면 사이에 제1외피시트를 개재시키는 경우를 제안한다. 제1외피시트는 최종 성형제품에 있어 베이스층을 이루는 부분으로, 전술한 제2외피시트와 대동소이한 재질로 이루어질 수 있다.
이처럼 제2에어백 제작과정에서 제1외피시트가 개재되는 경우, 제1에어백의 제1성형시트 일면이나 제1외피시트 타면 중의 적어도 어느 하나에는 접착층이 형성될 수 있다. 접착층은 통상적인 핫 멜트로 이루어질 수 있으며, 제2외피시트의 경우와 동일하게 제1외피시트 역시 제1성형시트와 일체형 구조로 제작되어 유통되는 시트를 사용할 수 있다.
만일, 이 예와 같이 제1에어백의 제1성형시트 일면에 제1외피시트를 개재하고, 제2내측절단부가 형성된 제2고주파금형을 이용하여 제2에어백을 제작하게 되면, 제작된 제2에어백에 있어 복수 개의 제2완충공간 각각은 도 1f에 점선으로 표시된 제2내측절단라인(214)에 의해 개별적으로 분리된 상태로 제1외피시트의 타면 부위에 일체화된다.
도 2a는 이러한 실시예 중에서, 제2성형시트(26)의 타면에 제2외피시트(46)가 마련되어 제2에어백을 제작하는 작업을 개략적으로 보여준다. 전술한 도 1e와 유사하게, 인가되는 고주파에 의해 제1에어백의 제1밀봉라인(210) 부위는 제2고주파금형(30)의 제2외측경계부(35) 형상대로 제2외측밀봉라인을 형성하게 되고, 제2외측밀봉라인의 내부에 위치하는 제1에어백(A1)의 제1완충공간(C1)은 제2내측경계부(36)에 의해 형성되는 제2내측밀봉라인(213)에 의해 구획되면서, 제2성형부(31, 32) 각각의 형상을 가지는 제2완충공간(C1, C2)으로 성형된다.
이때, 제2완충공간(C2, C2) 각각의 내부에 충전되어 있는 공기는 제2고주파금형(30)으로부터 전달되는 열에 의해 자유 팽창하면서 제2성형시트(26) 및 제2외피시트(46) 각각을 외부로 밀어내면서, 제2성형시트(26) 및 제2외피시트(46) 각각을 제2성형부(31, 32) 형상으로 성형한다.
전술한 바와 같이 만일, 제2성형시트 또는 제2외피시트 중 적어도 어느 하나가 제2고주파금형의 제2성형부 형상으로 선성형되어 작업이 이루어진다면 제2완충공간은 더욱 뚜렷하게 제2고주파금형의 제2성형부 형상으로 성형될 수 있을 것이다. 도 2b에는 이러한 작업을 통해 제작될 수 있는 성형제품의 예가 개시되어 있다. 도면부호 461, 466 각각은 제2외측, 내측밀봉라인이며, 점선으로 표시된 도면부호 463은 제2고주파금형에 제2내측절단부가 마련되는 경우 형성될 수 있는 제2내측절단라인이다.
한편, 도 4b는 본 발명에 따라 인쇄층이 형성된 제2성형시트 및 직물 소재의 제1외피시트가 마련되는 제1성형시트를 사용하고, 제2내측절단부가 형성된 제2고주파금형를 이용하여 실제 제작된 성형제품의 일례를 보여준다. 이 예는 제2고주파금형의 제2내측절단부로 인해 복수 개의 제2완충공간이 독립된 상태로 제1외피시트의 일면에 결합되고, 제2완충공간 각각에 있어 인쇄층이 제2성형시트를 통해 시각적으로 드러난 상태를 개시하고 있다.
도 4c는 직물 소재의 제1외피시트가 마련되는 제1성형시트 및 직물 소재의 제2외피시트가 마련되는 제2성형시트를 사용하고, 제2내측절단부가 형성된 제2고주파금형를 이용하여 실제 제작된 성형제품의 일례를 보여준다. 도 4b와 유사하게, 제2고주파금형의 제2내측절단부로 인해 타면 부위에 제2외피시트가 결합된 복수 개의 제2완충공간이 독립된 상태로 제1외피시트의 일면에 결합된 상태를 개시하고 있다.
또한, 도 4c에 있어 제2완충공간의 단면 구성에서 알 수 있듯이, 제2성형시트 및 제2외피시트는 일체화된 상태로 제2고주파금형의 제2성형부 각각의 형상대로 제2완충공간을 형성하고 있음을 확인할 수 있다. 전술한 도 4b에 개시된 예에 있어 제2완충공간의 구성 역시 이와 대동소이함은 자명하다.
한편, 본 발명은 제2성형시트가 제1, 2고주파금형의 제1, 2성형부 중 어느 하나의 형상으로 미리 선성형된 상태로 고주파 작업에 투입되는 경우를 제안한다. 선성형은 진공 성형, 블로우 성형, 프레스 성형 등과 같이 관련 업계에 널리 알려진 방법 중의 어느 하나로 이루어질 수 있다. 만일, 제2성형시트에 제2외피시트가 마련되는 경우에는, 제2성형시트와 제2외피시트 중 선택되는 적어도 어느 하나가 제1, 2고주파금형의 제1, 2성형부 중 어느 하나의 형상으로 미리 선성형될 수도 있을 것이다.
이처럼, 제2성형시트나 제2외피시트 중의 적어도 어느 하나가 고주파금형의 성형부 형상으로 선성형되어 고주파 작업이 이루어지면, 제1에어백이나 제2에어백 제작 단계에서 제1밀봉라인 또는 제2내, 외측밀봉라인 각각의 내부에는 일정 크기의 제1완충공간이나 제2완충공간이 더욱 자연스럽게 형성될 수 있다. 도 3a에는 이 중에서 선성형된 제2성형시트(26′)의 일례가 개시되어 있다. 이 예는 제2고주파금형이 도 1d와 같은 구성으로 이루어지는 경우, 제2성형시트를 제2고주파금형의 제2성형부 형상으로 선성형한 경우에 해당한다.
또한, 본 발명은 도 3b에 개시된 것과 같이, 제1, 2성형시트(21, 26) 사이에 완충보조체(f1, f2)를 개재하는 경우를 배제하지 않는다. 개재되는 완충보조체(f1, f2)는 성형구조물이나 일정 두께의 직물 등 다양한 소재로 이루어질 수 있으며, 도면과 같이 제2고주파금형의 제2성형부에 대응되는 형상으로 이루어지는 것이 바람직하다. 이때, 완충보조체(f1, f2) 각각의 상, 하면 부위에는 접착층이 마련될 수도 있다.
제2고주파금형의 제2성형부 형상을 가지면서 상, 하면 부위에 접착층이 마련된 완충보조체(f1, f2)가 제1, 2성형시트(21, 26) 사이에 개재된 상태로 제1에어백이 제작되면, 제작된 제1에어백의 모서리 부위는 도 1c와 유사하게 제1고주파금형의 제1경계부 형상에 대응되는 제1밀봉라인이 형성된다. 하지만, 완충보조체(f1, f2)가 위치한 부위의 제1, 2성형시트(21, 26)는 완충보조체(f1, f2) 각각의 상, 하면 각각과 긴밀하게 결합되고, 제1에어백에 있어 완충공간은 도 1c와 달리 제1밀봉라인과 완충보조체체(f1, f2) 각 사이에 형성된다.
이러한 상태에서, 도 1d에 개시된 제2고주파금형에 의한 제2에어백이 제작되면, 제1, 2성형시트(21, 26) 각각에 긴밀하게 결합되어 있는 완충보조체(f1, f2)로 인해 공기의 팽창 정도를 일정 범위 내에서 제한할 수 있다는 점에서 제2완충공간의 형상은 제2고주파금형의 제2성형부에 매우 근접한 입체 형상으로 성형될 수 있다.
도 5a에는 제1, 2성형시트 사이에 직물 소재의 완충보조체를 개재하여 실제 제작한 제1에어백의 일례가 개시되어 있다. 완충보조체 각각은 제2고주파금형의 제2성형부 형상으로 이루어졌으며, 완충보조체 각각의 상, 하면에는 핫 멜트를 마련하여 제1에어백을 제작하였다. 이에 따라, 완충보조체 각각은 제1, 2성형시트 각각과 결합되고, 완충공간은 제1밀봉라인과 완충보조체 사이에 형성됨을 확인할 수 있다.
도 5b는 도 5a에 개시된 제1에어백을 이용하여 제2에어백을 제작하되, 제1성형시트 일면 부위에 직물 소재의 제1외피시트를 부가하고 제2내측절단부가 형성된 제2고주파금형를 이용하여 실제 제작된 제품의 일례를 보여준다. 이 제품은 전술한 도 4b의 제품과 유사하게 제2완충공간 자체가 시각적인 효과를 가지고 있음은 물론, 제2완충공간 각각이 장시간 의도하는 형상을 더욱 안정적으로 유지하는 것이 가능하다.
본 발명과 같이 제1, 2성형시트 사이에 완충보조체가 개재되는 경우, 제2성형시트는 제2고주파금형의 제2성형부의 형상으로 미리 선성형될 수도 있다. 제2성형시트에 대한 선성형은 전술한 다양한 방법 중의 어느 하나로 이루어질 수 있다.
이처럼 제2성형시트가 제2고주파금형의 제2성형부의 형상으로 미리 선성형되면, 제2성형시트의 선성형 공간에는 일정 형상을 가지는 성형구조물은 물론 겔과 같은 소재로 이루어지는 완충보조체의 사용도 가능하다는 점에서 선택 가능한 재료의 범위가 넓어질 수 있으며, 제2완충공간은 제2고주파금형의 제2성형부 형상에 더욱 근접한 입체적인 형상으로 성형하는 것이 가능하다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.
본 발명은 신발, 가방, 각종 보호대 등에 사용되는 에어를 이용하는 완충부재를 생산하는데 유용하게 활용될 수 있는 기술이다.

Claims (7)

  1. 폐회로를 이루는 제1경계부, 제1경계부 내부에서 일정 깊이를 가지며 형성되는 제1성형부가 마련되는 제1고주파금형을 준비하는 단계;
    절연판 상면에 열가소성 합성수지 재질의 제1, 2성형시트를 순차적으로 안치하는 단계;
    고주파가 작동되는 제1고주파금형을 제2성형시트의 타면 부위에 가압 밀착시켜, 제1고주파금형의 제1경계부 형상대로 상호 대향하고 있는 제1, 2성형시트에 제1밀봉라인을 형성하여 제1, 2성형시트를 결합시키고, 제1밀봉라인 내부에는 일정 크기의 제1완충공간을 형성하는 제1에어백의 제작 단계;
    폐회로를 이루는 제2외측경계부, 임의 형상의 성형면을 가지며 제2내측경계부에 의해 구획되어 제2외측경계부 내부에 형성되는 복수 개의 제2성형부가 마련되는 제2고주파금형을 준비하는 단계;
    절연판 상면에 제1에어백을 안치하는 단계;
    고주파가 작동하는 제2고주파금형의 제2외측경계부가 제1에어백의 제1밀봉라인과 대응되도록 위치시킨 상태에서 제2고주파금형을 제1에어백의 타면 부위에 가압 밀착시켜, 제1에어백의 제1밀봉라인을 제2고주파금형의 제2외측경계부 형상대로 제2외측밀봉라인을 형성하고, 제2외측밀봉라인의 내부에 위치하는 제1완충공간은 제2내측경계부에 의해 형성되는 제2내측밀봉라인에 의해 구획되면서 제2성형부 각각의 형상을 가지는 제2완충공간으로 성형하는 제2에어백의 제작 단계;를
    포함하는 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제2성형시트의 일면 또는 타면에는 임의 모양이나 색상을 가지는 인쇄층 또는 이미지층이 마련되는 것을 특징으로 하는 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제2성형시트의 타면에는 제2외피시트가 마련되는 것을 특징으로 하는 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제2성형시트는 상기 제1고주파금형의 제1성형부 또는 상기 제2고주파금형의 제2성형부 중의 어느 하나의 형상대로 미리 선성형되는 것을 특징으로 하는 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제2성형시트가 제2고주파금형의 제2성형부 형상대로 선성형되면, 상기 제2성형시트의 선성형 공간에는 완충보조체가 개재되는 것을 특징으로 하는 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1에어백 제작단계에서 상기 제1, 2성형시트 사이에는 상기 제2고주파금형의 제2성형부 형상으로 성형된 완충보조체가 개재되는 것을 특징으로 하는 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 하나의 항에 있어서,
    상기 제2에어백의 제작 단계에서, 절연판 상면과 제1에어백의 제1성형시트 일면 사이에는 제1외피시트를 개재시키며, 상기 제1에어백의 제1성형시트 일면 또는 제1외피시트 타면 중의 적어도 어느 하나에는 접착층이 형성되는 것을 특징으로 하는 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법.
PCT/KR2022/006847 2021-05-14 2022-05-12 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법 WO2022240221A1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2021-0062536 2021-05-14
KR20210062536 2021-05-14

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022240221A1 true WO2022240221A1 (ko) 2022-11-17

Family

ID=81801245

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2022/006847 WO2022240221A1 (ko) 2021-05-14 2022-05-12 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR102400157B1 (ko)
WO (1) WO2022240221A1 (ko)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR930010626A (ko) * 1991-11-19 1993-06-22 정용문 건식 전자사진 프로세스의 복사장치
WO1995018008A1 (fr) * 1993-12-28 1995-07-06 Shinwa Corporation Appareil servant a la fabrication d'une feuille de materiau d'amortissement comprenant des coussins d'air gonflables produits a la chaîne
KR20040082069A (ko) * 2003-03-18 2004-09-24 정현태 에어쿠션층을 갖는 신발창의 제조방법
JP2018001745A (ja) * 2016-06-23 2018-01-11 Ａｓｋｕｌ Ｌｏｇｉｓｔ株式会社 緩衝材用フィルム、緩衝材用フィルムの製造方法および緩衝材用フィルムの製造装置
KR102080639B1 (ko) * 2019-06-04 2020-02-24 박장원 제품에 일체형 구조로 내장되는 완충장치의 제조방법

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6957744B2 (en) 2003-01-24 2005-10-25 Insta-Mix, Inc. Nipple with multiple pinholes for baby bottle assembly
KR100642662B1 (ko) 2004-11-12 2006-11-10 박장원 신발용 완충장치

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR930010626A (ko) * 1991-11-19 1993-06-22 정용문 건식 전자사진 프로세스의 복사장치
WO1995018008A1 (fr) * 1993-12-28 1995-07-06 Shinwa Corporation Appareil servant a la fabrication d'une feuille de materiau d'amortissement comprenant des coussins d'air gonflables produits a la chaîne
KR20040082069A (ko) * 2003-03-18 2004-09-24 정현태 에어쿠션층을 갖는 신발창의 제조방법
JP2018001745A (ja) * 2016-06-23 2018-01-11 Ａｓｋｕｌ Ｌｏｇｉｓｔ株式会社 緩衝材用フィルム、緩衝材用フィルムの製造方法および緩衝材用フィルムの製造装置
KR102080639B1 (ko) * 2019-06-04 2020-02-24 박장원 제품에 일체형 구조로 내장되는 완충장치의 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR102400157B1 (ko) 2022-05-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4808362A (en) Hollow reinforced fiber structure formed by resin transfer molding
EP0376263B1 (en) Process and mold for producing a multilayer molded article
US6119371A (en) Resilient bladder for use in footwear
US5908524A (en) Method for producing fiber-reinforced thermoplastic resin molded article laminated with skin material
US5909021A (en) Keypads: Apparatus and methods of making
EP0376262B1 (en) Process and mold for producing a multilayer molded article
US7442436B2 (en) Thermoplastic resin-molded article and a process for producing the same
KR20010071314A (ko) 자기팽창기구의 제조방법 및 장치
WO2010079865A1 (ko) 프리프레그 절곡 성형장치 및 그 성형방법
WO2022240221A1 (ko) 임의 형상으로 성형된 복수 개의 완충 공간이 마련되는 제품의 제조방법
GB2143463A (en) Shaping sheet material
US4261775A (en) Method of deep-drawing of foam material-mold parts
US6183680B1 (en) Process for producing multilayer molded article
US8506860B2 (en) Method for manufacturing crosslinked foam
US6616879B1 (en) Methods for producing multilayer molded articles
ITMI950789A1 (it) Procedimento per la formatura per colaggio a rifiuti di manufatti quali finte pelli o simili di materiali termoplastici termoindurenti
KR100571874B1 (ko) 필름형상의 가교발포용 이브이에이 기초화합물을 이용한 신발 부품의 성형방법 및 그 방법에 의하여 제조된 신발부품
JP3444409B2 (ja) 装飾層を有するブロー成形品を製造するための方法とブロー成形金型
KR20190052355A (ko) 차량용 크래쉬 패드 제조방법
WO2015064947A1 (en) Wallpaper having textile appearance effect
EP0405588A2 (en) Mold for producing a multilayer molded article
WO2020246831A2 (ko) 제품에 일체형 구조로 내장되는 완충장치의 제조방법
WO2021137353A1 (ko) 자동차 내장재의 성형방법 및 이에 의한 자동차 내장재
CN115302742A (zh) 磁吸夹层的制造方法及电子设备保护壳的制造方法
CN110450393A (zh) 一体式袋多层组合体的生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22807868

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 22807868

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1