WO2022238446A1 - Schichtverbund und verfahren zur herstellung eines schichtverbunds - Google Patents

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WO2022238446A1
WO2022238446A1 PCT/EP2022/062708 EP2022062708W WO2022238446A1 WO 2022238446 A1 WO2022238446 A1 WO 2022238446A1 EP 2022062708 W EP2022062708 W EP 2022062708W WO 2022238446 A1 WO2022238446 A1 WO 2022238446A1
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elastic coating
layered composite
particles
clad
layer
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PCT/EP2022/062708
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Anja Naumann
Thomas Lehner
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Innomotion AG
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    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/045—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against fire

Definitions

  • the invention relates to a layered composite according to the preamble of claim 1 and a method for producing an insulating board layered composite according to the preamble of claim 14.
  • a layer composite for the thermal insulation of surfaces or facades to be insulated is known to the person skilled in the art.
  • Such an insulating board layer composite is attached to the facade and then has to be primed and plastered. Problems arise when the insulating board layer composite breaks when it is attached to the facade, causing cracks or holes that have to be compensated for when plastering.
  • many process steps are required after the attachment of the insulation board layer composite to the final attachment of the facade plaster.
  • the facade plaster is the protective layer of the facade that protects the facade of a building against moisture, driving rain, dirt, UV radiation, frost damage, etc. and the associated costs of any repairs. Thanks to its vapor permeability, the facade plaster also ensures that moisture can escape from the inside of the building to the outside into the environment. 2
  • the facade plaster comprises a base coat that can have several layers, with the strength being able to be increased as the number of layers increases.
  • the facade plaster can include a finishing coat with which the facade can be provided with a structure.
  • the invention is therefore based on the object of specifying an insulating board layer composite that can be attached to a facade with a reduced risk of breaking and facilitates the application of the base coat and/or the top coat of a facade coat.
  • a layered composite for a surface to be clad is provided with a panel which has a rear side facing the surface to be clad and a front side facing away from the surface to be clad, with an elastic coating being arranged on the rear side facing the surface to be clad , wherein an elastic coating is arranged on the front side facing away from the surface to be clad, particles being arranged in the elastic coating arranged on the front side of the panel, of which at least some particles protrude at least partially from the elastic coating.
  • This embodiment of the invention has the advantage that the layered composite is very unbreakable and at the same time can be assembled easily. It can be bent very severely without risk of breakage. In some embodiments of the invention, the laminate can be bent up to 90 degrees without risk of fracture. At the same time, the layered composite according to the invention offers a good adhesion base for the facade plaster applied or to be applied, as a result of which working time can be saved.
  • Insulation board layer composite which has an insulation board with a layer thickness of 15 to 20 mm or more.
  • the layered composite can be an insulating board layered composite or comprise an insulating board layered composite.
  • the surface to be clad can be or comprise a surface to be insulated.
  • the surface to be clad or insulated can be or comprise a wall.
  • the surface to be clad or insulated can be a facade.
  • the surface to be clad or insulated can be a building facade. 4
  • the surface to be lined or insulated can be the outer wall of a room to be lined or insulated.
  • the surface to be lined or insulated can be the outer wall of an object to be lined or insulated.
  • the panel can be an insulating panel.
  • the panel or the insulation panel can be a composite panel.
  • the board or the insulation board can contain Styrofoam.
  • the board or the insulation board can contain polyurethane foam.
  • the board or the insulation board can contain organic thermal insulation material.
  • the organic thermal insulation material can have a material or a mixture of several materials that are selected from a group that includes flax, hemp, wood fibers, wood shavings, jute, coconut fiber, cork, sheep's wool, reed, seaweed, straw and cellulose.
  • the board or the insulation board can contain mineral thermal insulation material.
  • the mineral thermal insulation material can have a material or a mixture of several materials that are selected from a group that includes expanded clay, calcium silicate, glass wool, mineral foam, perlite, foam glass and rock wool. 5
  • the board or the insulation board can contain synthetic thermal insulation material.
  • the synthetic thermal insulation material can have a material or a mixture of several materials that are selected from a group that includes extruded polystyrene (XPS), expanded polystyrene (EPS), polyurethane (PUR) and polyisocyanurate rigid foam (PIR).
  • XPS extruded polystyrene
  • EPS expanded polystyrene
  • PUR polyurethane
  • PIR polyisocyanurate rigid foam
  • the panel or the insulation panel can comprise a mixture of organic, mineral and/or synthetic material.
  • the material of the panel or the insulating panel can be or have been incorporated into the insulating panel in the form of fibers, mats and/or panels.
  • the elastic coating or the elastic coatings can contain biologically harmless adhesives.
  • the elastic coating or the elastic coatings can contain polyurethane.
  • the elastic coating or the elastic coatings can contain one or more materials selected from a group consisting of cement, ground glass, recycling materials such as construction waste, plastic granules, metal granules, non-ferrous metal granules, earth and sand.
  • the material or materials can preferably be sprinkled in and/or mixed in.
  • the elastic coating or the elastic coatings can have one or more materials 6
  • Contain materials that are known to those skilled in the art for certain desired technical and / or optical applications.
  • the material or materials can preferably be sprinkled in and/or mixed in.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 5 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 6 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 7 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 8 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 9 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 10 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 11 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 12 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 13 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 14 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of more than 15 mm. 7
  • the board or the insulating board can have a thickness of less than 40 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of less than 35 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of less than 30 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of less than 25 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness in the range from approximately 15 to approximately 25 mm.
  • the board or the insulating board can have a thickness of approximately 20 mm.
  • one of the elastic coatings or the elastic coatings can be applied, for example, by brushing, rolling, doctoring, spraying, dipping or powder coating with subsequent drying.
  • the elastic coating or the elastic coatings can preferably have a layer thickness of >0.01 mm to ⁇ 1 mm, more preferably >0.1 mm to >0.5 mm.
  • the elastic coating or the elastic coatings can also have a layer thickness of more than 1 mm.
  • one of the elastic coatings or the elastic coatings can contain biologically harmless adhesives.
  • the layered composite or the insulating board layered composite can have at least one non-ferrous metal layer or several non-ferrous metal layers.
  • a layer of non-ferrous metal can be arranged between the panel or the insulating panel and one of the elastic coatings.
  • a layer of non-ferrous metal can be arranged between the board or the insulating board and the elastic coatings.
  • non-ferrous metal layer or multiple non-ferrous metal layers in the composite layer or the insulating board layer composite has the advantage that the non-ferrous metal layer can provide protection against electromagnetic radiation and/or magnetic fields or electromagnetic shock.
  • non-ferrous metal layer or several non-ferrous metal layers in the layered composite or the insulating board layered composite can also offer the advantage that there are antibacterial effects. For example, this can reduce and/or prevent corrosion, for example bacterial anaerobic corrosion.
  • the layered composite or the insulating board layered composite can have glass beads in at least one layer or in several layers.
  • the layered composite or the insulating board layered composite can have at least one layer or multiple layers with glass beads at least partially embedded in the layered material.
  • the glass spheres can be designed as hollow spheres and/or solid spheres.
  • the glass beads can be arranged in one of the elastic coatings.
  • the glass beads can be arranged in the elastic coatings.
  • the glass spheres can have a diameter of more than 20 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of more than 30 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of more than 40 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of more than 50 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of more than 60 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 1000 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 900 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 800 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 700 mpi. 10
  • the glass spheres can have a diameter of less than 600 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 500 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 400 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 300 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 200 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of less than 150 mpi.
  • the glass spheres can have a diameter of 60-150 mpi.
  • the material of the glass spheres can have a melting point of more than 700°C.
  • the material of the glass spheres can have a melting point of more than 710°C.
  • the material of the glass beads can have a melting point of more than 720°C.
  • the material of the glass beads can have a melting point of less than 1500°C.
  • the material of the glass beads can have a melting point of less than 1400°C. 11
  • the material of the glass beads can have a melting point of less than 1350°C.
  • the material of the glass beads can have a melting point of less than 1300°C.
  • the material of the glass beads can have a melting point of less than 1250°C.
  • the material of the glass beads can have a melting point of 720°C to 1250°C.
  • the provision of glass beads in the layered composite or the insulating board layered composite has surprisingly resulted in a fire protection effect.
  • This fire protection effect can advantageously be achieved particularly effectively if a sufficient number of glass beads are arranged at least on the front side of the layered composite or the insulating board layered composite so that they soften and melt as the temperature increases, so that the glass beads unite to form a thin protective glass layer which form on the front of the insulation board layer composite.
  • This layer of glass can also protect the underlying material from igniting.
  • a plaster layer can be provided on the elastic coating assigned to the front side facing away from the surface to be clad or insulated.
  • the plaster layer can be a mineral base coat of a facade plaster. 12
  • the plaster layer can comprise one layer or several layers comprising one or more mineral materials.
  • a mineral and/or a paste-like finishing plaster can be applied to the plaster layer, as a result of which a facade plaster can be formed.
  • the plaster layer can have a thickness of more than 5 mm.
  • the plaster layer has a thickness of more than
  • the plaster layer has a thickness of more than
  • the plaster layer can have a thickness of more than 8 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of more than 9 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of more than 10 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of more than 11 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of more than 12 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of more than 15 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of less than 40 mm. 13
  • the plaster layer can have a thickness of less than 35 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of less than 30 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of less than 25 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of less than 20 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of less than 15 mm.
  • the plaster layer can have a thickness of approximately 15 mm.
  • the plaster layer can contain gas bubbles.
  • the plaster layer can be designed as a granular composite.
  • At least some of the particles that protrude at least partially from the elastic coating can be cohesively connected to the elastic coating via their section arranged in the elastic coating.
  • at least some of these particles can be cohesively connected to the plaster layer with their section arranged in the plaster layer.
  • the layer of plaster may have been formed by curing a mixture comprising a mineral binder and a component forming a crosslinked polymer.
  • the mineral binder of the plaster layer can comprise cement.
  • the crosslinked polymer-forming component may comprise a material or a mixture of plural materials selected from a group consisting of two-part epoxy resin, two-part polyester resin, two-part acrylic resin and two-part polyurethane resin.
  • the plaster layer can have a component which reacts with the release of gas bubbles.
  • This can be, for example, metal particles, such as aluminum powder, which react with water to release hydrogen gas.
  • a porous plaster layer of the insulation board layer composite can be obtained, which has better thermal insulation than an insulation board layer composite with a solid plaster layer.
  • the layered composite can have aluminum oxide hydrate.
  • the layered composite can have aluminum oxide trihydrate (ATH).
  • the plaster layer can contain aluminum oxide hydrate.
  • the plaster layer can have aluminum oxide trihydrate (ATH).
  • the elastic coating can have aluminum oxide hydrate. 15
  • the elastic coating can have aluminum oxide trihydrate (ATH).
  • the layered composite and/or one layer of the layered composite and/or the plaster layer and/or the elastic coating and/or several layers of the layered composite can have aluminum oxide hydrate and/or aluminum oxide trihydrate (ATH) with a proportion of more than 10 percent by weight.
  • ATH aluminum oxide trihydrate
  • the layered composite and/or a layer of the layered composite and/or the plaster layer and/or the elastic coating and/or can have aluminum oxide hydrate and/or aluminum oxide trihydrate (ATH) with a proportion of more than 20 percent by weight.
  • ATH aluminum oxide trihydrate
  • the layered composite and/or a layer of the layered composite and/or the plaster layer and/or the elastic coating and/or can have aluminum oxide hydrate and/or aluminum oxide trihydrate (ATH) with a proportion of less than 70 percent by weight.
  • ATH aluminum oxide trihydrate
  • the layered composite and/or a layer of the layered composite and/or the plaster layer and/or the elastic coating and/or can have aluminum oxide hydrate and/or aluminum oxide trihydrate (ATH) with a proportion of less than 60 percent by weight.
  • ATH aluminum oxide trihydrate
  • the layered composite and/or a layer of the layered composite and/or the plaster layer and/or the elastic coating and/or can have aluminum oxide hydrate and/or aluminum oxide trihydrate (ATH) with a proportion of less than 40 percent by weight.
  • ATH aluminum oxide trihydrate
  • the layered composite and/or a layer of the layered composite and/or the plaster layer and/or the elastic coating and/or can have aluminum oxide hydrate and/or aluminum oxide trihydrate (ATH) in a proportion of approximately 30 percent by weight.
  • ATH aluminum oxide trihydrate
  • the elastic coating can have a resin layer, which can preferably be made transparent.
  • the resin layer can serve to make the elastic coating hydrophobic and thus represent weather protection.
  • the particles can comprise mineral particles, preferably sand particles and more preferably quartz sand particles.
  • the elastic coating arranged on the rear side facing the surface to be covered or insulated can have a material or a mixture of several materials which is/are selected from a group which
  • Two-component epoxy resin, two-component polyester resin, two-component acrylic resin and/or two-component polyurethane resin 17
  • the elastic coating arranged on the front side facing away from the surface to be clad or to be insulated can have a material or a mixture of several materials which is/are selected from a group which
  • Two-component epoxy resin Two-component polyester resin, two-component acrylic resin and/or two-component polyurethane resin.
  • the elastic coating arranged on the back of the surface to be clad or to be insulated can comprise a material or a mixture of several materials which is or are selected from a group consisting of epoxy resin, acrylic resin, aqueous polyurethane dispersion, solution of a Includes polyurethane in an organic solvent.
  • the elastic coating arranged on the front side facing away from the surface to be clad or to be insulated can comprise a material or a mixture of several materials which is or are selected from a group consisting of epoxy resin, acrylic resin, aqueous polyurethane dispersion, solution of a Includes polyurethane in an organic solvent.
  • a method for producing a layered composite with the following steps is also specified:
  • the layered composite can be or comprise an insulating board layered composite.
  • the board can be or comprise an insulating board.
  • the elastic coatings can be formed on the panel or the insulating panel by means of a spraying process.
  • a paint can be sprayed on.
  • the elastic coatings can be formed by melting an elastic material onto the board or the insulating board.
  • the elastic coatings can be formed on the board or the insulating board by means of a powder coating process.
  • the elastic coatings can be applied on one side.
  • the elastic coatings can be applied on both sides.
  • the elastic coatings can be applied to the front and/or the back of the board or the insulating board. 19
  • the elastic coatings can be formed by applying and/or forming a film coating on the board or the insulating board.
  • the elastic coatings can be formed on the board or the insulating board by means of a crosslinking process.
  • the elastic coatings can be formed on the board or the insulating board by means of a combination of the methods mentioned above and below.
  • the elastic coatings can be formed by brushing, rolling, squeegeeing, spraying or dipping on the front or the back of the board or the insulating board.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.01 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.02 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.03 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.04 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.05 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.06 mm. 20
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.07 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.08 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.09 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.1 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of more than 0.2 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of less than 1 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of less than 0.9 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of less than 0.8 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of less than 0.7 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of less than 0.6 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of less than 0.5 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of less than 0.4 mm. 21
  • the elastic coating can have a thickness of less than 0.3 mm.
  • the elastic coating can have a thickness of approximately 1/4 mm.
  • the elastic coating can be contacted with particles in such a way that at least some of the particles protrude at least partially from the adhesive layer and have a surface that is not coated with the material of the elastic coating. Particles are thus anchored in the elastic coating, which, for example in the case of sand particles, have free surfaces with Si-OH bonds, which in mineral curing processes can enter into a cohesive connection to a matrix material of a plaster layer. Suitable grain sizes of the particles are in particular 0.1 mm,
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of more than 10 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of more than 30 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of more than 50 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating. 22
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of more than 75 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of more than 100 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of less than 500 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of less than 300 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of less than 200 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating in an amount of approximately 100 to 200 g/m 2 , based on the surface area of the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating when the elastic coating has a temperature above room temperature which is so high that the viscosity of the elastic coating is so low that the 23
  • Particles can at least partially penetrate into the elastic coating.
  • the particles can be introduced into the elastic coating after the elastic coating has been applied, as long as the elastic coating is still warm or not yet completely cooled to room temperature as a result of the application.
  • the elastic coating can also be heated to the required temperature.
  • the elastic coating can be sprayed onto the board or the insulation board.
  • the particles can be introduced into the elastic coating after the elastic coating has been sprayed on, as long as the elastic coating has not yet completely dried. As a result of drying, the viscosity of the elastic coating should not yet be so great that at least partial penetration of the particles into the elastic coating is still possible.
  • the particles can also be introduced in two steps.
  • a first step if the viscosity of the material of the elastic coating is still very low, particles can be introduced which at least partially penetrate completely into the elastic coating.
  • a second later step when the viscosity of the material of the elastic coating is then higher as a result of drying, particles can be introduced which, at least to a greater extent, no longer penetrate completely into the elastic coating.
  • the particles can be sprinkled into the elastic coating.
  • the particles can be blasted onto the elastic coating by means of a particle blasting method.
  • the particle blasting method can be a sand blasting method.
  • the use of a particle beam method has the advantage that a layered composite or insulating board layer composite according to the invention can also be subsequently formed on vertical building facades provided with panels or insulating boards, preferably without the need to remove the already existing boards or insulating boards from the panel to be clad or to having to remove the insulating surface.
  • the particles can be introduced into the elastic coating as long as the material of the elastic coating has not yet exceeded its pot life. Then the material of the elastic coating is not so highly viscous that the particles can no longer partially penetrate into the elastic coating.
  • the pot life can be defined as the period of time in which the viscosity of the material doubles. The increase in viscosity can occur as a result of evaporation of a solvent and/or as a result of chemical reactions.
  • a layer of plaster can be formed on the elastic coating assigned to the front side facing away from the surface to be covered or insulated.
  • a mixture comprising a mineral binder and a component forming a crosslinked polymer can be applied to the elastic coating with the partially protruding particles.
  • the mineral binder can be cement 25 act.
  • the mixture can be a mixture containing concrete and a two-component reactive resin. According to the invention, the mixture can contain biologically harmless adhesives as an additional binder.
  • the component forming a crosslinked polymer preferably has a proportion of >1% by weight to ⁇ 50% by weight, more preferably k 10% by weight to k 20% by weight , based on the total weight of the mixture.
  • the method for producing a layered composite or an insulating board layered composite can be provided with one or more of the features mentioned above.
  • Pot life is the time between mixing a multi-component substance and the end of its workability, i.e. the period of time in which the substance can still be "taken out of the pot" and processed.
  • the layered composite or insulating board layered composite according to the invention can be attached to the facade of a building.
  • Several elements can be arranged next to or on top of each other. Subsequently, the joints between the elements can be smeared.
  • the smearing can take place with a polyurethane-containing material and/or a mineral material.
  • the material can be a material that is contained in the elastic coating or in the plaster layer.
  • the facade plaster can then be completed or applied.
  • a base coat can be applied. Alternatively or additionally, additional layers of base coat and/or top coat can be applied.
  • the layered composite or insulating board layered composite according to the invention can be used outdoors and/or indoors.
  • the layered composite or insulating board layered composite according to the invention can be used as special cladding.
  • the layered composite or insulating board layered composite according to the invention can be used for technical applications outdoors and/or indoors.
  • the layered composite or insulating board layered composite according to the invention can be used for optical applications outdoors and/or indoors.
  • the layered composite or insulating board layered composite according to the invention can be used for outdoor and/or indoor real estate.
  • the layered composite or insulating board layered composite according to the invention can be used for vehicles in the exterior and/or interior. It can be used for land vehicles and/or aircraft and/or water vehicles, such as ships, buses, airplanes or mobile homes.
  • non-ferrous metal layer 50 non-ferrous metal layer 60 plaster layer 70 glass bead layer
  • FIG. 1 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 2 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 3 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 4 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 5 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 6 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 7 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 8 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 9 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 10 shows a schematic sectional view of a layered composite or insulating board layered composite according to an embodiment of the invention.
  • the layered composite or insulating board layer composite 1 comprises a plate or insulating board 10, which faces away from the surface to be clad or to be insulated front 11 and one of the 29 has a rear face 12 facing the surface to be clad or to be insulated.
  • An elastic coating 20 is arranged on the front side 11 facing away from the facade.
  • An elastic coating 30 is arranged on the rear side 12 facing the surface to be clad or insulated.
  • On the front side 11 of the insulating board 10 arranged elastic coating 30 are particles 80, 81 introduced, of which some particles 81 protrude at least partially from the elastic coating 30.
  • Fig. 2 shows a layer composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or to be insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • a plaster layer 60 is provided on the front side 11 facing away from the facade, associated with the elastic coating 30.
  • the particles 81 form a positive connection with the elastic coating 30 assigned to the front side 11 facing away from the facade and the plaster layer 60.
  • Fig. 3 shows a layer composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or to be insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • a non-ferrous metal layer 40 is provided between the rear side 12 of the panel or insulation panel 10 facing the facade and the elastic coating 20 associated therewith.
  • Fig. 4 shows a layer composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or to be insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • a layer composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or to be insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • this version in 30
  • a non-ferrous metal layer 40 is provided between the rear side 12 of the panel or insulating panel 10 facing the facade and the elastic coating 20 associated therewith.
  • Fig. 5 shows a layer composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or to be insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • a non-ferrous metal layer 50 is provided between the front side 11 of the panel or insulating panel 10 facing away from the facade and the elastic coating 30 associated therewith.
  • Fig. 6 shows a layer composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or to be insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • a non-ferrous metal layer 50 is provided between the front side 11 of the panel or insulating panel 10 facing away from the facade and the elastic coating 30 associated therewith.
  • Fig. 7 shows a layer composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or to be insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • a non-ferrous metal layer 50 is provided between the front side 11 of the panel or insulating panel 10 facing away from the facade and the elastic coating 30 associated therewith.
  • Fig. 8 shows a layered composite or insulation board layer composite 1 for a surface to be clad or to be insulated, 31 such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • a non-ferrous metal layer 50 is provided between the front side 11 of the panel or insulating panel 10 facing away from the facade and the elastic coating 30 associated therewith.
  • FIG. 9 shows a layered composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • a glass bead layer 70 is provided between the front side 11 of the panel or insulating panel 10 facing away from the facade and the elastic coating 30 associated therewith.
  • FIG. 10 shows a layered composite or insulating board layer composite 1 for a surface to be clad or insulated, such as a facade, according to a further embodiment of the invention.
  • glass balls 90 are provided in the plaster layer 60 and glass balls 91 partially protruding from the plaster layer 60 .
  • the glass balls 90 or 91 can also be provided in one of the other exemplary embodiments shown in FIGS.
  • a layered composite or insulating board layered composite according to the invention can also be specified by any meaningful combination of the exemplary embodiments shown.
  • the invention is not limited to the embodiments shown in the figures. The foregoing description is therefore not to be considered as limiting but as illustrative.
  • the following claims are to be understood that a named 32

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schichtverbund (1) für eine zu verkleidende Fläche mit einer Platte (10), die eine der zu verkleidenden Fläche zugewandte Rückseite (12) und eine der zu dämmenden Fläche abgewandte Vorderseite (11) aufweist, wobei auf der der zu verkleidenden Fläche zugewandten Rückseite (12) eine elastische Beschichtung (20) angeordnet ist, wobei auf der der zu verkleidenden Fläche abgewandten Vorderseite (11) eine elastische Beschichtung (30) angeordnet ist, wobei in der auf der Vorderseite (11) der Platte (10) angeordneten elastische Beschichtung (30) Partikel (80, 81) angeordnet sind, von denen zumindest einige Partikel (81) wenigstens teilweise aus der elastische Beschichtung (30) herausragen, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Description

1
Schichtverbund und Verfahren zur
Herstellung eines Schichtverbunds
Die Erfindung betrifft einen Schichtverbund gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmplattenschichtverbunds gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 14.
Ein Schichtverbund zur Wärmedämmung von zu dämmenden Flächen bzw. Fassaden ist dem Fachmann bekannt. Ein solcher Dämmplattenschichtverbund wird an der Fassade befestigt und muss dann grundiert und verputzt werden. Probleme, entstehen, wenn der Dämmplattenschichtverbund bei der Befestigung an der Fassade bricht und dadurch Risse oder Löcher entstehen, die bei dem Verputzen ausgeglichen werden müssen. Außerdem sind viele Verfahrensschritte nach dem Anbringen des Dämmplattenschichtverbunds bis zu dem abschließenden Anbringen des Fassadenputzes erforderlich.
Der Fassadenputz ist dabei die Schutzschicht der Fassade, die die Fassade eines Gebäudes gegen Feuchtigkeit, Schlagregen, Schmutz, UV-Strahlung, Frostschäden usw. und den damit verbundenen Kosten etwaiger Reparaturen schützt. Dank der Dampfdurchlässigkeit sorgt der Fassadenputz außerdem dafür, dass die Feuchtigkeit von dem Inneren des Gebäudes nach außen in die Umgebung abziehen kann. 2
Der Fassadenputz umfasst einen Unterputz, der mehrere Lagen ausweisen kann, wobei mit zunehmender Anzahl von Lagen die Festigkeit erhöht werden kann. Der Fassadenputz kann einen Oberputz umfassen, mit dem der Fassade eine Struktur versehen werden kann.
Es besteht somit ein Bedarf für einen Dämmplatten schichtverbund, der ohne die Gefahr einer Beschädigung einfach an einer Fassade eines Gebäudes angebracht werden kann und einen guten Halt bzw. Untergrund für einen Fassadenputz bietet.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Dämmplattenschichtverbund anzugeben, der mit einer verminderten Gefahr eines Brechens an einer Fassade angebracht werden kann und das Aufbringen der Unterputzes und/oder des Oberputzes eines Fassadenputzes erleichtert.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Schichtverbund gemäß Anspruch 1 bzw. ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtverbunds gemäß Anspruch 14 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung finden sich in den jeweiligen Unteransprüchen .
Gemäß einer Ausführung der Erfindung wird ein Schichtverbund für eine zu verkleidende Fläche mit einer Platte angegeben, die eine der zu verkleidenden Fläche zugewandte Rückseite und eine der zu verkleidenden Fläche abgewandte Vorderseite aufweist, wobei auf der der zu verkleidenden Fläche zugewandten Rückseite eine elastische Beschichtung angeordnet ist, wobei auf der der zu verkleidenden Fläche abgewandten Vorderseite eine elastische Beschichtung angeordnet ist, wobei in der auf der Vorderseite der Platte angeordneten elastische Beschichtung Partikel angeordnet sind, von denen zumindest einige Partikel wenigstens teilweise aus der elastische Beschichtung herausragen. 3
Diese Ausführung der Erfindung hat den Vorteil, dass der Schichtverbund sehr bruchsicher ist und gleichzeitig leicht montiert werden kann. Er kann sehr stark verbogen werden, ohne dass die Gefahr eines Bruchs erfolgt. Bei einigen Ausführungen der Erfindung kann der Schichtverbund ohne die Gefahr eines Bruches um bis zu 90 Grad gebogen werden. Gleichzeitig bietet der erfindungsgemäße Schichtverbund einen guten Haftgrund für den darauf angebrachten bzw. anzubringenden Fassadenputz, wodurch Arbeitszeit eingespart werden kann.
Diese Eigenschaften sind für den Fachmann mit Kenntnissen auf dem Gebiet von Schichtverbunden überraschend und nicht vorhersehbar, insbesondere für einen
Dämmplattenschichtverbund, der eine Dämmplatte mit einer Schichtstärke von 15 bis 20 mm oder mehr aufweist.
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund ein Dämmplatten schichtverbund sein bzw. einen Dämmplattenschichtverbund umfassen .
Erfindungsgemäß kann die zu verkleidende Fläche eine zu dämmende Fläche sein bzw. umfassen.
Erfindungsgemäß kann die zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche eine Wand sein bzw. umfassen.
Erfindungsgemäß kann die zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche eine Fassade sein.
Erfindungsgemäß kann die zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche eine Gebäudefassade sein. 4
Erfindungsgemäß kann die zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche die Außenwand eines zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Raums sein.
Erfindungsgemäß kann die zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche die Außenwand eines zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Objekts sein.
Erfindungsgemäß kann die Platte eine Dämmstoffplatte sein.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmstoffplatte eine Verbundplatte sein.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmstoffplatte Styropor enthalten.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmstoffplatte Polyurethanschaum enthalten.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmstoffplatte organisches Wärmedämmmaterial enthalten. Dabei kann das organische Wärmedämmmaterial ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweisen, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Flachs, Hanf, Holzfasern, Holzwolle, Jute, Kokosfaser, Kork, Schafwolle, Schilf, Seegras, Stroh und Zellulose umfasst.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmstoffplatte mineralisches Wärmedämmmaterial enthalten. Dabei kann das mineralische Wärmedämmmaterial ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweisen, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Blähton, Calciumsilikat, Glaswolle, Mineralschaum, Perlit, Schaumglas und Steinwolle umfasst. 5
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmstoffplatte synthetisches Wärmedämmmaterial enthalten. Dabei kann das synthetische Wärmedämmmaterial ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweisen, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Extrudiertes Polystyrol (XPS), Expandiertes Polystyrol (EPS), Polyurethan (PUR) und Polyisocyanurat-Hartschaum (PIR) umfasst.
Erfindungsgemäß kann Platte bzw. die die Dämmstoffplatte eine Mischung aus organischem, mineralischem und/oder synthetischen Material umfassen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Platte bzw. der Dämmstoffplatte in Form von Fasern, Matten und/oder Platten in die Dämmstoffplatte eingearbeitet werden bzw. worden sein.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung bzw. können die elastische Beschichtungen biologisch unbedenkliche Klebstoffe enthalten.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung bzw. können die elastische Beschichtungen Polyurethan enthalten.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung bzw. können die elastische Beschichtungen ein Material oder mehrere Materialien enthalten, das bzw. die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Zement, Glasmehl, Recyclingmaterialien beispielsweise vom Bauschutt, Kunststoffgranulate, Metallgranulate, Buntmetallgranulate, Erde und Sand umfasst. Das Material bzw. die Materialen können dabei vorzugsweise eingestreut und/oder untermischt werden.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung bzw. können die elastischen Beschichtungen ein Material oder mehrere 6
Materialien enthalten, die dem Fachmann für bestimmte gewünschte technische und/oder optische Anwendungen bekannt sind. Das Material bzw. die Materialen können dabei vorzugsweise eingestreut und/oder untermischt werden.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 5 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 6 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 7 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 8 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 9 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 10 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 11 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 12 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 13 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 14 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von mehr als 15 mm aufweisen. 7
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von weniger als 40 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von weniger als 35 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von weniger als 30 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von weniger als 25 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke im Bereich von ungefähr 15 bis ungefähr 25 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Platte bzw. die Dämmplatte eine Dicke von ungefähr 20 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann eine der elastischen Beschichtungen bzw. können die elastischen Beschichtungen beispielsweise durch Aufpinseln, Aufrollen, Aufrakeln, Aufsprühen, Eintauchen oder Pulverbeschichtung mit anschließendem Trocknen aufgetragen werden. Vorzugsweise kann die elastische Beschichtung bzw. können die elastischen Beschichtungen eine Schichtdicke von > 0,01 mm bis < 1 mm, mehr bevorzugt > 0,1 mm bis > 0,5 mm aufweisen. Erfindungsgemäß die elastische Beschichtung bzw. können die die elastischen Beschichtungen auch eine Schichtdicke von mehr als 1 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann eine der elastischen Beschichtungen bzw. können die elastischen Beschichtungen biologisch unbedenkliche Klebstoffe enthalten. 8
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund bzw. der Dämmplattenschichtverbund zumindest eine Buntmetallschicht oder mehrere Buntmetallschichten aufweisen.
Erfindungsgemäß kann zwischen der Platte bzw. der Dämmplatte und einer der elastischen Beschichtungen eine Buntmetallschicht angeordnet sein.
Erfindungsgemäß kann zwischen der Platte bzw. der Dämmplatte den elastischen Beschichtungen jeweils eine Buntmetallschicht angeordnet sein.
Das Vorsehen von einer Buntmetallschicht oder mehreren Buntmetallschichten in dem Schichtverbund bzw. dem Dämmplattenschichtverbund hat den Vorteil, dass durch die Buntmetallschicht ein Schutz gegenüber elektromagetischer Strahlung und/oder Magnetfeldern bzw. einem elektromagnetischen Schock geschaffen werden kann.
Das Vorsehen von einer Buntmetallschicht oder mehreren Buntmetallschichten in dem Schichtverbund bzw. dem Dämmplattenschichtverbund kann auch den Vorteil bieten, dass antibakterielle Effekte bestehen. Beispielsweise kann dadurch eine Korrosion, beispielsweise eine bakterielle anaerobe Korrosion, gemindert und/oder verhindert werden.
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund bzw. der Dämmplattenschichtverbund in zumindest einer Schicht oder in mehreren Schichten Glaskugeln aufweisen.
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund bzw. der Dämmplattenschichtverbund zumindest eine Schicht oder mehrere Schichten mit in dem Schichtmaterial zumindest teilweise eingebetteten Glaskugeln aufweisen. 9
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln als Hohlkugeln und/oder Vollkugeln ausgebildet sein.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln in einer der elastischen Beschichtungen angeordnet sein.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln in den elastischen Beschichtungen angeordnet sein.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von mehr als 20mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von mehr als 30mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von mehr als 40mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von mehr als 50mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von mehr als 60mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als IOOOmpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 900mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 800mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 700mpiaufweisen. 10
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 600mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 500mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 400mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 300mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 200mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von weniger als 150mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß können die Glaskugeln einen Durchmesser von 60-150mpiaufweisen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von mehr als 700°C aufweisen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von mehr als 710°C aufweisen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von mehr als 720°C aufweisen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von weniger als 1500°C aufweisen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von weniger als 1400°C aufweisen. 11
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von weniger als 1350°C aufweisen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von weniger als 1300°C aufweisen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von weniger als 1250°C aufweisen.
Erfindungsgemäß kann das Material der Glaskugeln einen Schmelzpunkt von 720°C bis 1250°C aufweisen.
Durch das Vorsehen von Glaskugeln in dem Schichtverbund bzw. dem Dämmplattenschichtverbund hat sich überraschender Weise ein Brandschutzeffekt ergeben. Dieser Brandschutzeffekt kann vorteilhafterweise besonders effektiv erreicht werden, wenn zumindest auf der Vorderseite des Schichtverbunds bzw. des Dämmplattenschichtverbunds hinreichend viele Glaskugeln angeordnet sind, dass diese bei einer sich erhöhenden Temperatur erweichen und anschmmelzen, so dass sich die Glaskugeln zu einer dünnen schützenden Glasschicht vereinigen, die sich auf der Vorderseite der des Dämmplattenschichtverbund ausbilden. Diese Glasschicht kann auch davor schützen, dass sich das darunter liegende Material entzündet.
Erfindungsgemäß kann auf der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche abgewandten Vorderseite zugeordneten elastische Beschichtung eine Putzschicht vorgesehen sein.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht ein mineralischer Unterputz eines Fassadenputzes sein. 12
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Schicht oder mehrere Schichten umfassen, die ein mineralisches Material oder mehrere mineralische Materialien umfassen.
Erfindungsgemäß kann auf die Putzschicht ein mineralischer und/oder ein pastöser Oberputz aufgetragen werden, wodurch ein Fassadenputz ausgebildet werden kann.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als 5 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als
6 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als
7 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als 8 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als 9 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als 10 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als 11 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als 12 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von mehr als 15 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von weniger als 40 mm aufweisen. 13
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von weniger als 35 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von weniger als 30 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von weniger als 25 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von weniger als 20 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von weniger als 15 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine Dicke von ungefähr 15 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht Gasblasen enthalten.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht als körniger Verbund ausgebildet sein.
Erfindungsgemäß kann zumindest ein Teil der wenigstens teilweise aus der elastische Beschichtung herausragenden Partikel über ihren in der elastische Beschichtung angeordneten Abschnitt mit der elastische Beschichtung stoffschlüssig verbunden sein. Erfindungsgemäß kann dann bei den Ausführungen mit einer Putzschicht zumindest ein Teil dieser Partikel mit ihren in der Putzschicht angeordneten Abschnitt mit der Putzschicht stoffschlüssig verbunden sein.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht durch die Aushärtung eines Gemisches umfassend ein mineralisches Bindemittel und einer ein vernetztes Polymer bildenden Komponente gebildet worden sein. 14
Erfindungsgemäß kann das mineralische Bindemittel der Putzschicht Zement umfassen.
Erfindungsgemäß kann die ein vernetztes Polymer bildende Komponente ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweisen, das bzw. die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Zweikomponenten-Epoxidharz, Zweikomponenten-Polyesterharz , Zweikomponenten-Acrylharz und Zweikomponenten-Polyurethanharz umfasst.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht eine unter Freisetzung von Gasblasen reagierende Komponente aufweisen. Dabei kann es sich beispielsweise um Metallpartikel, wie beispielweise Aluminiumpulver handeln, welche mit Wasser unter Freisetzung von Wasserstoffgas reagieren. Auf diese Weise kann eine poröse Putzschicht des Dämmplattenschichtverbundes erhalten werden, der eine bessere Wärmedämmung gegenüber einem Dämmplattenschichtverbund mit einer massiven Putzschicht aufweist .
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund Aluminiumoxidhydrat aufweisen .
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht Aluminiumoxidhydrat aufweisen .
Erfindungsgemäß kann die Putzschicht Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung Aluminiumoxidhydrat aufweisen. 15
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) aufweisen.
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund und/oder eine Schicht des Schichtverbunds und/oder die Putzschicht und/oder die elastische Beschichtung und/oder können mehrere Schichten des Schichtverbundes Aluminiumoxidhydrat und/oder Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) mit einem Anteil von mehr als 10 Gewichtsprozent aufweisen.
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund und/oder eine Schicht des Schichtverbunds und/oder die Putzschicht und/oder die elastische Beschichtung und/oder können Aluminiumoxidhydrat und/oder Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) mit einem Anteil von mehr als 20 Gewichtsprozent aufweisen.
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund und/oder eine Schicht des Schichtverbunds und/oder die Putzschicht und/oder die elastische Beschichtung und/oder können Aluminiumoxidhydrat und/oder Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) mit einem Anteil von weniger als 70 Gewichtsprozent aufweisen .
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund und/oder eine Schicht des Schichtverbunds und/oder die Putzschicht und/oder die elastische Beschichtung und/oder können Aluminiumoxidhydrat und/oder Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) mit einem Anteil von weniger als 60 Gewichtsprozent aufweisen .
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund und/oder eine Schicht des Schichtverbunds und/oder die Putzschicht und/oder die elastische Beschichtung und/oder können Aluminiumoxidhydrat und/oder Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) 16 mit einem Anteil von weniger als 50 Gewichtsprozent aufweisen .
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund und/oder eine Schicht des Schichtverbunds und/oder die Putzschicht und/oder die elastische Beschichtung und/oder können Aluminiumoxidhydrat und/oder Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) mit einem Anteil von weniger als 40 Gewichtsprozent aufweisen .
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund und/oder eine Schicht des Schichtverbunds und/oder die Putzschicht und/oder die elastische Beschichtung und/oder können Aluminiumoxidhydrat und/oder Aluminiumoxidtrihydrat (ATH) mit einem Anteil von ungefähr 30 Gewichtsprozent aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Harzschicht aufweisen, die vorzugsweise transparent ausgebildet sein kann. Die Harzschicht kann dabei zur Hydrophobierung der elastische Beschichtung dienen und somit einen Witterungsschutz darstellen.
Erfindungsgemäß können die Partikel mineralische Partikel, vorzugsweise Sandpartikel und weiter vorzugsweise Quarzsandpartikel umfassen.
Erfindungsgemäß kann die auf der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche zugewandten Rückseite angeordnete elastische Beschichtung ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweisen, das bzw. die aus einer Gruppe ausgewählt ist bzw. sind, die
Zweikomponenten-Epoxidharz , Zweikomponenten-Polyesterharz, Zweikomponenten-Acrylharz und/oder Zweikomponenten- Polyurethanharz umfasst. 17
Erfindungsgemäß kann die auf der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche abgewandten Vorderseite angeordnete elastische Beschichtung ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweisen, das bzw. die aus einer Gruppe ausgewählt ist bzw. sind, die
Zweikomponenten-Epoxidharz , Zweikomponenten-Polyesterharz, Zweikomponenten-Acrylharz und/oder Zweikomponenten- Polyurethanharz umfasst.
Erfindungsgemäß kann die auf der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche zugewandten Rückseite angeordnete elastische Beschichtung ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweisen, das bzw. die aus einer Gruppe ausgewählt ist bzw. sind, die Epoxidharz, Acrylharz, wässrige Polyurethandispersion, Lösung eines Polyurethans in einem organischen Lösungsmittel umfasst.
Erfindungsgemäß kann die auf der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche abgewandten Vorderseite angeordnete elastische Beschichtung ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweisen, das bzw. die aus einer Gruppe ausgewählt ist bzw. sind, die Epoxidharz, Acrylharz, wässrige Polyurethandispersion, Lösung eines Polyurethans in einem organischen Lösungsmittel umfasst.
Gemäß einer Ausführung der Erfindung wird auch ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtverbunds mit den folgenden Schritten angegeben:
(a) Bereitstellen einer Platte, und
(b) Ausbilden von jeweils einer elastischen Beschichtung auf der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche abgewandten Vorderseite und der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche abgewandten Rückseite der 18
Platte, wobei in der auf der Vorderseite der Platte ausgebildeten elastischen Beschichtung Partikel eingebracht werden, von denen zumindest einige Partikel wenigstens teilweise aus der elastischen Beschichtung herausragen .
Erfindungsgemäß kann der Schichtverbund ein Dämmplatten schichtverbund sein bzw. umfassen.
Erfindungsgemäß kann die Platte eine Dämmplatte sein bzw. umfassen .
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen mittels eines Aufsprühverfahrens auf der Platte bzw. der Dämmplatte ausgebildet werden. Dabei kann ein Lack aufgesprüht werden.
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen durch Aufschmelzen eines elastischen Materials auf die Platte bzw. die Dämmplatte ausgebildet werden.
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen mittels eines Pulverbeschichtungsverfahrens auf der Platte bzw. der Dämmplatte ausgebildet werden.
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen einseitig aufgebracht werden.
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen beidseitig aufgebracht werden.
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen auf der Vorderseite und/oder auf der Rückseite der Platte bzw. der Dämmplatte aufgebracht werden. 19
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen mittels des Aufbringens und/oder Ausbildens einer Folienbeschichtung auf der Platte bzw. der Dämmplatte ausgebildet werden.
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen mittels eines Vernetzungsverfahrens auf der Platte bzw. der Dämmplatte ausgebildet werden.
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen mittels einer Kombination der zuvor und im Folgenden genannten Verfahren auf der Platte bzw. der Dämmplatte ausgebildet werden.
Erfindungsgemäß können die elastischen Beschichtungen durch Aufpinseln, Aufrollen, Aufrakeln, Aufsprühen oder Eintauchen auf der Vorderseite bzw. der Rückseite der Platte bzw. der Dämmplatte ausgebildet werden.
Erfindungsgemäß kann die elastischen Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,01 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,02 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,03 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,04 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,05 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,06 mm aufweisen. 20
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,07 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,08 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,09 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,1 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von mehr als 0,2 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von weniger als 1 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von weniger als 0,9 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von weniger als 0,8 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von weniger als 0,7 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von weniger als 0,6 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von weniger als 0,5 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von weniger als 0,4 mm aufweisen. 21
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von weniger als 0,3 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung eine Dicke von ungefähr 1/4 mm aufweisen.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung so mit Partikeln kontaktiert werden, dass wenigstens ein Teil der Partikel wenigstens teilweise aus der KlebstoffSchicht herausragt und eine nicht mit dem Material der elastische Beschichtung beschichtete Oberfläche aufweist. Somit sind Partikel in der elastische Beschichtung verankert, welche zum Beispiel im Fall von Sandpartikeln freie Oberflächen mit Si-OH-Bindungen aufweisen, welche in mineralischen Aushärtungsprozessen eine Stoffschlüssige Verbindung zu einem Matrixmaterial einer Putzschicht eingehen können. Geeignete Korngrößen der Partikel sind insbesondere 0,1 mm,
0,2 mm und 0,3 mm.
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von mehr als 10 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von mehr als 30 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von mehr als 50 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden. 22
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von mehr als 75 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von mehr als 100 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von weniger als 500 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von weniger als 300 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von weniger als 200 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß können die Partikel bezogen auf die Oberfläche der elastische Beschichtung in einer Menge von ungefähr 100 bis 200 g/m2 in die elastische Beschichtung eingebracht werden.
Erfindungsgemäß können die Partikel in die elastische Beschichtung eingebracht werden, wenn die elastische Beschichtung eine Temperatur oberhalb der Raumtemperatur aufweist, die derart hoch ist, dass die Viskosität der elastischen Beschichtung derart niedrig ist, dass die 23
Partikel zumindest teilweise in die elastische Beschichtung eindringen können. Beispielsweise können die Partikel nach dem Aufbringen der elastischen Beschichtung in die elastische Beschichtung eingebracht werden, solange die elastische Beschichtung infolge des Aufbringens noch warm bzw. noch nicht vollständig auf Raumtemperatur abgekühlt ist. Alternativ oder zusätzlich kann die elastische Beschichtung auch auf die erforderliche Temperatur aufgewärmt werden.
Erfindungsgemäß kann die elastische Beschichtung auf die Platte bzw. die Dämmstoffplatte aufgesprüht werden. Dabei können die Partikel nach dem Aufsprühen der elastischen Beschichtung in die elastische Beschichtung eingebracht werden, solange die elastische Beschichtung noch nicht vollständig getrocknet ist. Die Viskosität der elastischen Beschichtung sollte infolge des Trocknens noch nicht so groß sein, dass ein zumindest teilweises Eindringen der Partikel in die elastische Beschichtung noch möglich ist. Die Partikel können auch in zwei Schritten eingebracht werden.
In einem ersten Schritt können bei einer noch sehr geringen Viskosität des Materials der elastischen Beschichtung Partikel eingebracht werden, die zumindest teilweise auch vollständig in die elastische Beschichtung eindringen. In einem zweiten späteren Schritt können bei einer dann infolge des Trocknens höheren Viskosität des Materials der elastischen Beschichtung Partikel eingebracht werden, die zumindest verstärkt nicht mehr vollständig in die elastische Beschichtung eindringen.
Erfindungsgemäß können die Partikel in die elastische Beschichtung eingestreut werden. 24
Erfindungsgemäß können die Partikel mittels eines Partikelstrahlverfahrens auf die elastische Beschichtung aufgestrahlt werden. Dabei kann das Partikelstrahlverfahren ein Sandstrahlverfahren sein. Der Einsatz eines Partikelstrahlverfahrens hat den Vorteil, dass auf vertikalen mit Platten bzw. Dämmplatten versehenen Gebäudefassaden auch nachträglich ein erfindungsgemäßer Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund ausgebildet werden kann, und zwar vorzugsweise ohne die Notwendigkeit die bereits vorhandenen Platten bzw. Dämmplatten von der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche entfernen zu müssen.
Erfindungsgemäß können die Partikel in die elastische Beschichtung eingebracht werden, solange das Material der elastischen Beschichtung seine Topfzeit noch nicht überschritten hat. Dann ist das Material der elastischen Beschichtung noch nicht so hochviskos, dass die Partikel nicht mehr in die elastische Beschichtung teilweise eindringen können. Die Topfzeit kann beispielsweise als die Zeitspanne definiert sein, in welcher sich die Viskosität des Materials verdoppelt. Der Viskositätsanstieg kann dabei durch Verdunsten eines Lösungsmittels und/oder durch chemische Reaktionen erfolgen.
Erfindungsgemäß kann eine Putzschicht auf der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche abgewandten Vorderseite zugeordneten elastische Beschichtung ausgebildet werden.
Erfindungsgemäß kann dazu ein Gemisch umfassend ein mineralisches Bindemittel und eine ein vernetztes Polymer bildende Komponente auf die elastische Beschichtung mit den teilweise herausragenden Partikeln aufgebracht werden. Dabei kann es sich bei dem mineralischen Bindemittel um Zement 25 handeln. Dabei kann das Gemisch ein Gemisch enthaltend Beton und ein Zweikomponenten-Reaktionsharz sein. Erfindungsgemäß kann das Gemisch biologisch unbedenkliche Klebstoffe als zusätzliches Bindemittel enthalten.
In dem Gemisch umfassend ein mineralisches Bindemittel und eine ein vernetztes Polymer bildenden Komponente hat die ein vernetztes Polymer bildende Komponente vorzugsweise einen Anteil von > 1 Gewichts-% bis < 50 Gewichts-%, mehr bevorzugt k io Gewichts-% bis k 20 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches.
Erfindungsgemäß kann das Verfahren zur Herstellung eines Schichtverbundes bzw. eines Dämmplattenschichtverbunds mit einem oder mehreren der oben genannten Merkmale vorgesehen sein.
Mit Topfzeit ist die Zeit zwischen dem Anmischen einer mehrkomponentigen Substanz und dem Ende ihrer Verarbeitbarkeit gemeint, d.h. die Zeitspanne, in der sich die Substanz noch „aus dem Topf nehmen" und verarbeiten lässt.
Erfindungsgemäß kann der erfindungsgemäße Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund an der Fassade eines Gebäudes angebracht werden. Dabei können mehrere Elemente neben- bzw. übereinander angeordnet werden. Anschließend können die Stöße zwischen den Elementen verschmiert werden. Das Verschmieren kann erfindungsgemäß mit einem Polyurethanhaltigen Material und/oder einem mineralischen Material erfolgen. Erfindungsgemäß kann das Material ein Material sein, das in der elastischen Beschichtung bzw. in der Putzschicht enthalten ist. Anschließend kann der Fassadenputz vervollständigt oder aufgetragen werden. Dazu 26 kann ein Unterputz aufgetragen werden. Alternativ oder zusätzlich können weitere Schichten von Unterputz und/oder Oberputz auftragen werden.
Erfindungsgemäß kann der erfindungsgemäße Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund im Außenbereich und/oder Innenbereich eingesetzt werden.
Erfindungsgemäß kann der erfindungsgemäße Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund als Sonderverkleidung verwendet werden.
Erfindungsgemäß kann der erfindungsgemäße Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund für technische Anwendungen im Außenbereich und/oder Innenbereich verwendet werden.
Erfindungsgemäß kann der erfindungsgemäße Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund für optische Anwendungen im Außenbereich und/oder Innenbereich verwendet werden.
Erfindungsgemäß kann der erfindungsgemäße Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund für Immobilien im Außenbereich und/oder Innenbereich verwendet werden.
Erfindungsgemäß kann der erfindungsgemäße Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund für Fahrzeuge im Außenbereich und/oder Innenbereich verwendet werden. Dabei kann er für Landfahrzeuge und/oder Luftfahrzeuge und/oder Wasserfahrzeuge verwendet werden, wie z.B. Schiffe, Busse, Flugzeuge oder Wohnmobile.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens näher beschrieben. Dabei bezeichnen bei den verschiedenen Ausführungsbeispielen 27 gleiche Bezugszeichen gleiche oder sich entsprechende Bauteile bzw. Merkmale. Auf die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele der Erfindung wird jeweils verwiesen und der Schwerpunkt wird auf die Unterschiede zu den anderen Ausführungsbeispielen gelegt. Dabei werden folgende Bezugszeichen verwendet:
I Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund 10 Platte bzw. Dämmstoffplatte
II Der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche abgewandte Vorderseite der Platte bzw. Dämmstoffplatte
12 Der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche zugewandte Rückseite der Platte bzw. Dämmstoffplatte 20 elastische Beschichtung
30 elastische Beschichtung
40 Buntmetallschicht 50 Buntmetallschicht 60 Putzschicht 70 Glaskugelschicht
80 Partikel
81 aus der elastische Beschichtung teilweise herausragender Partikel
90 Glaskugel
91 aus der Schicht teilweise herausragende Glaskugel
Kurzbeschreibung der Figuren:
Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung. 28
Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 4 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 5 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 6 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 7 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 8 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 9 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 10 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Schichtverbundes bzw. Dämmplattenschichtverbunds gemäß einer Ausführung der Erfindung.
Fig. 1 zeigt einen Schichtverbundes bzw. Dämmplatten schichtverbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer Ausführung der Erfindung. Der Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund 1 umfasst eine Platte bzw. Dämmstoffplatte 10, die eine der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche abgewandte Vorderseite 11 und eine der zu 29 verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche zugewandten Rückseite 12 aufweist. Auf der der Fassade abgewandten Vorderseite 11 ist eine elastische Beschichtung 20 angeordnet. Auf der der zu verkleidenden bzw. zu dämmenden Fläche zugewandten Rückseite 12 ist eine elastische Beschichtung 30 angeordnet ist. Auf der Vorderseite 11 der Dämmplatte 10 angeordneten elastische Beschichtung 30 sind Partikel 80, 81 eingebracht, von denen einige Partikel 81 wenigstens teilweise aus der elastische Beschichtung 30 herausragen.
Fig. 2 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung sind im Vergleich zu der Ausführung von Fig. 1 eine Putzschicht 60 auf der der Fassade abgewandten Vorderseite 11 zugeordneten elastischen Beschichtung 30 vorgesehen. Die Partikel 81 bilden eine formschlüssige Verbindung mit der der Fassade abgewandten Vorderseite 11 zugeordneten elastischen Beschichtung 30 und der Putzschicht 60.
Fig. 3 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung ist im Vergleich zu der Ausführung von Fig. 1 eine Buntmetallschicht 40 zwischen der der Fassade zugewandten Rückseite 12 der Platte bzw. Dämmstoffplatte 10 und der dieser zugeordneten elastischen Beschichtung 20 vorgesehen.
Fig. 4 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung ist im 30
Vergleich zu der Ausführung von Fig. 2 eine Buntmetallschicht 40 zwischen der der Fassade zugewandten Rückseite 12 der Platte bzw. Dämmstoffplatte 10 und der dieser zugeordneten elastischen Beschichtung 20 vorgesehen.
Fig. 5 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung ist im Vergleich zu der Ausführung von Fig. 1 eine Buntmetallschicht 50 zwischen der der Fassade abgewandten Vorderseite 11 der Platte bzw. Dämmstoffplatte 10 und der dieser zugeordneten elastischen Beschichtung 30 vorgesehen.
Fig. 6 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung ist im Vergleich zu der Ausführung von Fig. 2 eine Buntmetallschicht 50 zwischen der der Fassade abgewandten Vorderseite 11 der Platte bzw. Dämmstoffplatte 10 und der dieser zugeordneten elastischen Beschichtung 30 vorgesehen.
Fig. 7 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung ist im Vergleich zu der Ausführung von Fig. 3 eine Buntmetallschicht 50 zwischen der der Fassade abgewandten Vorderseite 11 der Platte bzw. Dämmstoffplatte 10 und der dieser zugeordneten elastischen Beschichtung 30 vorgesehen.
Fig. 8 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, 31 wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung ist im Vergleich zu der Ausführung von Fig. 4 eine Buntmetallschicht 50 zwischen der der Fassade abgewandten Vorderseite 11 der Platte bzw. Dämmstoffplatte 10 und der dieser zugeordneten elastischen Beschichtung 30 vorgesehen.
Fig. 9 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung ist im Vergleich zu der Ausführung von Fig. 1 eine Glaskugelschicht 70 zwischen der der Fassade abgewandten Vorderseite 11 der Platte bzw. Dämmstoffplatte 10 und der dieser zugeordneten elastischen Beschichtung 30 vorgesehen.
Fig. 10 zeigt einen Schichtverbund bzw. Dämmplattenschicht verbund 1 für eine zu verkleidende bzw. zu dämmende Fläche, wie beispielsweise eine Fassade, gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung. Bei dieser Ausführung sind im Vergleich zu der Ausführung von Fig. 2 Glaskugeln 90 in der Putzschicht 60 und teilweise aus der Putzschicht 60 herausragende Glaskugeln 91 vorgesehen.
Die Glaskugeln 90 bzw. 91 können auch bei einer der anderen in den Figuren 1 bis 8 gezeigten Ausführungsbeispiele vorgesehen werden. Ein erfindungsgemäßer Schichtverbund bzw. Dämmplattenschichtverbund kann auch durch eine beliebige sinnvolle Kombination der gezeigten Ausführungsbeispiele angegeben werden. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen beschränkt. Die vorstehende Beschreibung ist daher nicht als beschränkend, sondern als erläuternd anzusehen. Die nach folgenden Ansprüche sind so zu verstehen, dass ein genanntes 32
Merkmal in zumindest einer Ausführungsform der Erfindung vorhanden ist. Dies schließt die Anwesenheit weiterer Merkmale nicht aus. Sofern die Ansprüche und die vorstehende Beschreibung „erste" und „zweite" Merkmale definieren, so dient diese Bezeichnung der Unterscheidung zweier gleichartiger Merkmale, ohne eine Rangfolge festzulegen.

Claims

33
Ansprüche Schichtverbund (1) für eine zu verkleidende Fläche mit einer Platte (10), die eine der zu verkleidenden Fläche zugewandte Rückseite (12) und eine der zu verkleidenden Fläche abgewandte Vorderseite (11) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der zu verkleidenden Fläche zugewandten Rückseite (12) eine elastische Beschichtung (20) angeordnet ist, wobei auf der der zu verkleidenden Fläche abgewandten Vorderseite (11) eine elastische Beschichtung (30) angeordnet ist, wobei in der auf der Vorderseite (11) der Platte (10) angeordneten elastische Beschichtung (30) Partikel (40, 41) angeordnet sind, von denen zumindest einige Partikel (41) wenigstens teilweise aus der elastische Beschichtung (30) herausragen. Schichtverbund (1) nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass auf der der zu verkleidenden Fläche abgewandten Vorderseite (11) zugeordneten elastische Beschichtung (30) eine Putzschicht (60) vorgesehen ist. Schichtverbund (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der wenigstens teilweise aus der elastische Beschichtung (30) herausragenden Partikel (41) über ihren in der elastische Beschichtung (30) angeordneten Abschnitt mit der elastische Beschichtung (30) Stoffschlüssig verbunden sind und mit ihren in der Putzschicht (60) angeordneten Abschnitt mit der Putzschicht (60) stoffschlüssig verbunden sind. Schichtverbund (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Putzschicht (60) durch 34 die Aushärtung eines Gemisches umfassend ein mineralisches Bindemittel und einer ein vernetztes Polymer bildenden Komponente gebildet wird. Schichtverbund (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das mineralische Bindemittel der Putzschicht (60) Zement umfasst. Schichtverbund (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die ein vernetztes Polymer bildende Komponente ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweist, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Zweikomponenten-Epoxidharz, Zweikomponenten-Polyesterharz , Zweikomponenten- Acrylharz und Zweikomponenten-Polyurethanharz umfasst. Schichtverbund (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (40, 41) mineralische Partikel, vorzugsweise Sandpartikel und weiter vorzugsweise Quarzsandpartikel umfassen . Schichtverbund (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der der zu verkleidenden Fläche zugewandten Rückseite (12) angeordnete elastische Beschichtung (20) ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweist, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Zweikomponenten-Epoxidharz , Zweikomponenten- Polyesterharz, Zweikomponenten-Acrylharz und/oder Zweikomponenten-Polyurethanharz umfasst. Schichtverbund (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der der zu verkleidenden Fläche abgewandten Vorderseite (11) 35 angeordnete elastische Beschichtung (20) ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweist, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Zweikomponenten-Epoxidharz , Zweikomponenten- Polyesterharz, Zweikomponenten-Acrylharz und/oder Zweikomponenten-Polyurethanharz umfasst. Schichtverbund (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der der zu dämmenden Fläche zugewandten Rückseite (12) angeordnete elastische Beschichtung (20) ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweist, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Aluminiumoxidhydrat , Aluminiumoxidtrihydrat,
Epoxidharz, Acrylharz, wässrige Polyurethandispersion, Lösung eines Polyurethans in einem organischen Lösungsmittel umfasst. Schichtverbund (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der der zu dämmenden Fläche abgewandten Vorderseite (11) angeordnete elastische Beschichtung (20) ein Material oder eine Mischung mehrerer Materialien aufweist, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Aluminiumoxidhydrat , Aluminiumoxidtrihydrat,
Epoxidharz, Acrylharz, wässrige Polyurethandispersion, Lösung eines Polyurethans in einem organischen Lösungsmittel umfasst. Schichtverbund (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schichtverbund (1) eine oder mehrere Buntmetallschichten (40, 50) aufweist . 36 3. Schichtverbund (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer oder mehreren Schichten des Schichtverbunds Glaskugeln (90, 91) angeordnet sind. 4. Verfahren zur Herstellung eines Schichtverbunds (1) mit den folgenden Schritten:
(a) Bereitstellen einer Platte (10), gekennzeichnet durch
(b) Ausbilden von jeweils einer elastischen Beschichtung (30) auf der der zu verkleidenden Fläche abgewandten Vorderseite (11) und der der zu verkleidenden Fläche abgewandten Rückseite (12) der Platte (10), wobei in der elastische Beschichtung (30) auf der Vorderseite (11) der Platte (10) ausgebildeten elastische Beschichtung (30) Partikel (80, 81) eingebracht werden, von denen zumindest einige Partikel (81) wenigstens teilweise aus der elastische Beschichtung (30) herausragen. 5. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Putzschicht (60) auf der der zu verkleidenden Fläche abgewandten Vorderseite (11) zugeordneten elastischen Beschichtung (30) ausgebildet wird.
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