WO2022230687A1 - 表皮材、及び金型 - Google Patents

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WO2022230687A1
WO2022230687A1 PCT/JP2022/017870 JP2022017870W WO2022230687A1 WO 2022230687 A1 WO2022230687 A1 WO 2022230687A1 JP 2022017870 W JP2022017870 W JP 2022017870W WO 2022230687 A1 WO2022230687 A1 WO 2022230687A1
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WO
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holes
mold
skin material
diameter
embossing
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Application number
PCT/JP2022/017870
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English (en)
French (fr)
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俊大 田中
茂 中島
Original Assignee
セーレン株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/266—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by an apertured layer, the apertures going through the whole thickness of the layer, e.g. expanded metal, perforated layer, slit layer regular cells B32B3/12
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs

Definitions

  • the present invention relates to a skin material having through holes and non-through holes, and a mold used to manufacture the skin material.
  • the hole formed in the skin material is equipped with a phosphorescent material that stores light such as sunlight and artificial light, and has a configuration that can spontaneously emit light.
  • a skin material for a vehicle seat is disclosed.
  • holes that narrow in a stepwise or continuous manner are formed, and a resin layer containing a phosphorescent material is provided on the inner surfaces of the holes.
  • Patent Document 2 in order to improve the elongation characteristics of the deformable portion compared to other portions, through holes and non-through holes are appropriately combined in the stretched shape deformable portion of the skin material.
  • a vehicle seat upholstery formed by a method is disclosed.
  • JP 2009-262393 A Japanese Patent Application Laid-Open No. 2009-66208
  • Patent Document 1 requires a luminous material and a resin layer to contain the luminous material, so there is a problem that the structure is complicated.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and it is possible to achieve appropriate ventilation and improved design with a simple configuration, and to maintain durability while maintaining moderate elongation. It is an object of the present invention to provide a skin material capable of realizing the properties and a mold used for manufacturing the skin material.
  • the characteristic structure of the skin material according to the present invention for solving the above problems is as follows: A skin material having through holes and non-through holes, When the average diameter of the openings of the through holes is D1 and the average diameter of the openings of the non-through holes is D2, the following formula (1): 0.90 ⁇ D2/D1 (1)
  • the filling, When the average length of the through holes is H1 and the average depth of the non-through holes is H2, the following formula (2): 0.04 ⁇ H2/H1 ⁇ 0.99 (2) is configured to satisfy
  • the skin material of this configuration is configured to have through holes and non-through holes.
  • the through holes and the non-through holes form a pattern, and the through holes and the non-through holes are made to stand out from each other in terms of brightness, It becomes an accent on the design and can improve the design.
  • Such an effect can be achieved by a simple configuration in which through holes and non-through holes are provided in combination.
  • the ratio (D2/D1) for each average diameter (D1, D2) satisfies the above formula (1), and the average length (H1) of the through holes and the non-through holes
  • the ratio (H2/H1) with respect to the average depth (H2) of Thereby, moderate extensibility can be realized while maintaining durability. Needless to say, the weight of the skin material can be reduced by providing the through holes in the skin material.
  • the through holes and the non-through holes preferably have openings on the surface layer side.
  • the skin material of this configuration since it is configured as a multilayer structure sheet with a surface layer and a back layer, for example, a material that is comfortable to the touch is used for the surface layer, and a material with excellent shock absorption is used for the back layer. It is possible to design the skin material according to the demands of the consumer. Also, the through holes and the non-through holes have openings on the surface layer side. That is, the through holes and non-through holes are opened on the side that is visible during use, and the through holes and non-through holes can be reliably visually recognized as a pattern.
  • the upholstery material of the present invention when used as a upholstery material for a vehicle seat, since through holes and non-through holes are opened on the side where the user sits, it has excellent breathability and perspiration. It is possible to more effectively improve the stuffiness and stickiness caused by.
  • the shortest distance between the opening of the through hole and the opening of the non-through hole is set to 2 mm or more.
  • the shortest distance between the opening of the through hole and the opening of the non-through hole is set to 2 mm or more.
  • a raw material sheet (thickness: x) is embossed with a first mold part (diameter: d1, height: h1) and a second mold part (diameter: d2, height: h2), and an elastic part.
  • a skin material obtained by performing an embossing step of rotating the embossing roll and the receiving roll while heating the embossing roll while being sandwiched between the receiving roll having The first mold section, the second mold section, and the sheet are defined by the following formulas (3), (4) and (5): 0.90 ⁇ d2/d1 (3) 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 (4) x ⁇ h1 (5) is configured to satisfy
  • the skin material of this configuration sandwiches a raw material sheet between an embossing roll having a first mold part and a second mold part and a receiving roll having an elastic part, and heats the embossing roll. It is obtained by performing an embossing process in which an embossing roll and a backing roll are rotated.
  • the first mold portion (diameter: d1, height: h1)
  • the second mold portion (diameter: d2, height: h2)
  • the sheet (thickness: x) are expressed by the above formula (3), (4) and (5) are satisfied.
  • the obtained skin material has through holes formed by the first mold part and non-through holes formed by the second mold part, and the average diameter of each of the through holes and the non-through holes (D1 , D2) satisfies the above formula (1), and the ratio (H2/H1) between the average length (H1) of the through holes and the average depth (H2) of the non-through holes satisfies the above formula (2) is satisfied. Therefore, it is possible to achieve appropriate air permeability and improved design with a simple structure, and achieve appropriate extensibility while maintaining durability.
  • a sheet (thickness: x) as a raw material is pressed by a pressing member having a first mold portion (diameter: d1, height: h1) and a second mold portion (diameter: d2, height: h2), and an elastic portion.
  • a skin material obtained by performing The first mold section, the second mold section, and the sheet are defined by the following formulas (6), (7) and (8): 0.90 ⁇ d2/d1 (6) 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 (7) x ⁇ h1 (8) is configured to satisfy
  • the skin material of this configuration has a placement step of placing a raw material sheet between a pressing member having a first mold portion and a second mold portion and a receiving member having an elastic portion, and heating the pressing member. It is obtained by executing a pressing step of pressing against the receiving member while pressing the sheet against the receiving member, and a recovering step of removing the sheet by releasing the pressing force of the first mold portion and the second mold portion.
  • the first mold portion (diameter: d1, height: h1)
  • the second mold portion diameter: d2, height: h2)
  • the sheet thickness: x
  • the obtained skin material has through holes formed by the first mold part and non-through holes formed by the second mold part, and the average diameter of each of the through holes and the non-through holes (D1 , D2) satisfies the above formula (1), and the ratio (H2/H1) between the average length (H1) of the through holes and the average depth (H2) of the non-through holes satisfies the above formula ( 2) is satisfied. Therefore, it is possible to achieve appropriate air permeability and improved design with a simple structure, and achieve appropriate extensibility while maintaining durability.
  • a roll-shaped embossing mold used for manufacturing a skin material having through holes and non-through holes The mold has a first mold portion (diameter: d1, height: h1) and a second mold portion (diameter: d2, height: h2), Equations (9) and (10) below: 0.90 ⁇ d2/d1 (9) 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 (10) is configured to satisfy
  • the skin material obtained using the mold having such a configuration includes through holes formed by the first mold part and non-through holes formed by the second mold part.
  • the ratio (D2/D1) for each average diameter (D1, D2) satisfies the above formula (1)
  • the ratio (H2 /H1) satisfies the above formula (2). Therefore, it is possible to obtain a skin material that can secure appropriate breathability and improve design with a simple structure, and that can achieve appropriate extensibility while maintaining durability.
  • the through holes and the non-through holes can be simultaneously formed by the first mold portion and the second mold portion, so that the work load can be reduced.
  • a flat embossing mold used for manufacturing a skin material having through holes and non-through holes The mold has a first mold portion (diameter: d1, height: h1) and a second mold portion (diameter: d2, height: h2), Equations (11) and (12) below: 0.90 ⁇ d2/d1 (11) 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 (12) is configured to satisfy
  • the skin material obtained using the mold having such a configuration includes through holes formed by the first mold part and non-through holes formed by the second mold part.
  • the ratio (D2/D1) for each average diameter (D1, D2) satisfies the above formula (1)
  • the ratio (H2 /H1) satisfies the above formula (2). Therefore, it is possible to obtain a skin material that can secure appropriate breathability and improve design with a simple structure, and that can achieve appropriate extensibility while maintaining durability.
  • the through holes and the non-through holes can be simultaneously formed by the first mold portion and the second mold portion, so that the work load can be reduced.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a laminated structure of a skin material according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an uneven pattern on the skin material according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing an example of a method for manufacturing a base material that is a raw material for a skin material according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 schematically shows the structure of a roll-shaped embossing device used for manufacturing a skin material according to one embodiment of the present invention, (a) is a side view, and (b) is an enlarged view of part A of (a). It is a diagram.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a laminated structure of a skin material according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an uneven pattern on the skin material according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing an example of a method for
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing the structure of a plate-like embossing device used for manufacturing a skin material according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of a method of manufacturing a skin material according to an embodiment of the present invention using a roll-shaped embossing mold, in which (a) is a side view and (b) is a side view of (a). It is a B section enlarged view.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a method of manufacturing a skin material according to an embodiment of the present invention using a flat embossing mold, in which (a) is a diagram showing an arrangement process, and (b) is a pressing process.
  • FIG. 8 shows a skin material according to an embodiment of the present invention, and is a plan view of essential parts of a diamond pattern formed on one side surface.
  • the present invention can adopt various configurations based on the same technical idea. For example, some of the configurations shown in the following embodiments may be omitted or replaced with other configurations, or may include other configurations.
  • Each figure used for the following description of the embodiments schematically shows a given configuration. Therefore, each figure may not correspond exactly to other figures, or to numerical values that specify the configuration in the figure, which will be described later.
  • FIGS. 1, 3, 6, and 7 the thickness relationship of each layer showing the layer structure of the skin material is exaggerated or simplified as appropriate for ease of explanation. ) is not strictly reflected.
  • hatching indicates a cut surface.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a laminated structure of a skin material according to one embodiment of the present invention.
  • the skin material 1 shown in FIG. 1 includes a base material 3 , through holes 10 and non-through holes 20 .
  • the base material 3 is a sheet that serves as a raw material for the skin material 1 .
  • Various sheet materials are employed as the base material 3 .
  • various sheet materials having different thicknesses are employed as the base material 3 .
  • the base material 3 is configured as a cushioning multi-layer structure sheet (three-layer laminate) including a front layer 5, a back layer 7, and a back cloth 9.
  • the upholstery material 1 also becomes a three-layer laminated body having cushioning properties including the surface layer 5, the back layer 7, and the back cloth 9.
  • the base material 3 may be a laminate of two layers or four layers or more.
  • the skin material 1 is also a laminated body having the same structure as the base material 3, in which the same number and type of layers are laminated.
  • the base material 3 when the base material 3 is a laminate of two layers, the base material 3 may be a laminate of a surface layer 5 and a back layer 7 .
  • the base material 3 may be a single-layer sheet material instead of a laminate. That is, the base material 3 may be a thick sheet material having cushioning properties.
  • the surface on which the surface layer 5 is provided (the upper surface in FIG. 1) is called “one side surface”, and the back layer 7 (lining fabric 9) is provided.
  • the surface on the receiving side (the lower surface in FIG. 1) is called the “other surface”.
  • the one side surface of the base material 3 is the one side surface of the skin material 1, and the other side surface of the base material 3 is the other side surface of the skin material 1. That is, the one side surface of the skin material 1 and the one side surface of the base material 3 mean the same surface.
  • the one-side surface refers to the visible side surface (design surface) when used as a covering material for a vehicle seat.
  • the through holes 10 and the non-through holes 20 are provided on one side surface of the base material 3 and have openings on the surface layer 5 side. Thus, the through holes 10 and the non-through holes 20 are opened on the side that is visible during use, and the through holes 10 and the non-through holes 20 can be reliably visually recognized as a pattern.
  • the through holes 10 and the non-through holes 20 are formed on the side on which the user sits, so that the air permeability is excellent, and perspiration is generated. It is possible to more effectively improve the stuffiness and stickiness caused by.
  • the portion where the non-through hole 20 is formed becomes a concave portion 31, and the periphery of the concave portion 31 becomes a relatively convex portion 33, and the concave portion 31 and the convex portion 33 form an uneven pattern.
  • An uneven portion 35 is formed on one side surface of the substrate 3 .
  • the thickness (x) of the base material 3 is preferably 0.5 to 11 mm, for example.
  • the thickness of the base material 3 is 0.5 mm or more, the non-through holes 20 can be easily formed.
  • the through holes 10 can be easily formed.
  • the thickness of the base material 3 is more preferably 1-6 mm.
  • the thickness of the cushion member is not particularly limited.
  • the thickness of the cushion member is preferably 10 mm or less, more preferably 5 mm or less, from the viewpoints of forming the through holes 10 and the non-through holes 20 and forming the irregularities 35 .
  • the base material 3 preferably partially contains a thermoplastic material from the viewpoint of forming the through holes 10 and the non-through holes 20 and forming the concave-convex portions 35 .
  • the base material 3 may be a single-layer sheet material consisting of only the surface layer 5, or may be a laminate obtained by laminating other members (for example, the back layer 7, the back cloth 9, etc.) on the surface layer 5.
  • the method of forming the laminate is not particularly limited, and examples thereof include a method using an adhesive, a method using frame lamination, and the like. Among them, the method using frame lamination is preferable from the viewpoint of process load and weight reduction.
  • the base material 3 may be colored with a known dye or pigment.
  • the substrate 3 may be subjected to pretreatments such as presetting and scouring, functional imparting treatments such as water repellency, antifouling and flame retardancy, and post-treatments such as heat setting.
  • the surface layer 5 is not particularly limited, and for example, fabrics such as woven fabrics, knitted fabrics, and non-woven fabrics, artificial leather, synthetic leather (including PU leather and PVC leather), leathers such as natural leather (including split leather), etc. can be mentioned. A complex consisting of two or more of these may also be used.
  • thermoplastic fibers are preferable from the viewpoints of forming the through holes 10 and the non-through holes 20, shaping the uneven portions 35, and durability.
  • thermoplastic fibers include synthetic fibers such as polyester, polypropylene and nylon, and semi-synthetic fibers such as acetate and triacetate. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types. Among them, synthetic fibers are more preferable, polyester fibers are more preferable, and polyethylene terephthalate (PET) fibers are particularly preferable from the viewpoint of physical properties, particularly strength, abrasion resistance, and heat resistance.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the fiber material is preferably composed mainly of thermoplastic fibers, but fibers other than thermoplastic fibers, such as natural fibers and regenerated fibers, may be blended or blended within a range that does not affect their physical properties. It may be combined by a technique such as weaving, cross-twisting, cross-weaving, cross-knitting, or the like.
  • back layer (cushion member) 7 examples include synthetic resin foam, woven fabric, knitted fabric, and non-woven fabric.
  • synthetic resin foams are preferred from the viewpoint of moldability, and polyurethane foams are preferred from the viewpoint of versatility.
  • lining fabric 9 examples include woven fabrics, knitted fabrics, non-woven fabrics, and the like.
  • the lining cloth 9 is used to prevent staining of a receiving roll 43 and a receiving member 63, which will be described later, when forming the through-holes 10 and the non-through-holes 20, and to reduce the process load (for example, the upholstery material 1 can be smoothly slid during sewing work). It is used from the viewpoint of preventing the back layer 7 from being damaged.
  • a through-hole 10 provided in one side surface of the base material 3 is a hole penetrating from one side surface to the other side surface of the base material 3 (skin material 1).
  • the non-through holes 20 provided in one side surface of the base material 3 are bottomed recesses 31 that do not penetrate the base material 3 (skin material 1).
  • D1 the average diameter of the openings of the through holes 10
  • D2 the average diameter of the openings of the non-through holes
  • the following formula (1) is satisfied.
  • 0.90 ⁇ D2/D1 (1) Preferably, 0.97 ⁇ D2/D1 ⁇ 1.24, more preferably 1.08 ⁇ D2/D1 ⁇ 1.10.
  • the average diameters D1 and D2 are obtained by observing one side surface of the base material 3 (skin material 1) with a microscope (manufactured by Keyence Corporation, VHX-200/100F) at a magnification of 20. It can be obtained by measuring the size of the diameter at each point and calculating the average value.
  • the diameter of the opening of the hole is the diameter of the circle when the cross-sectional shape of the opening is circular, and the diameter of an equivalent circle having the same area as the area of the non-circular figure when the cross-sectional shape of the opening is non-circular. .
  • H1 and H2 are arranged so as to satisfy the following formula (2). set. 0.04 ⁇ H2/H1 ⁇ 0.99 (2) Preferably, 0.13 ⁇ H2/H1 ⁇ 0.21.
  • the average length H1 of the through-holes 10 / average depth H2 of the non-through-holes 20 is obtained by measuring the vertical cross section of the base material 3 (skin material 1) with a microscope (manufactured by Keyence Corporation, VHX-200/100F). It can be obtained by observing at 20 magnifications using a microscope, measuring the length/depth at arbitrary 10 points, and calculating the average value of these.
  • the distance (L) is preferably 2 mm or more, more preferably 3 mm or more. Designability can be improved by setting the shortest distance (L) to 2 mm or more. If the shortest distance (L) is less than 2 mm, the pressure for forming the through hole 10 and the tension for forming the non-through hole 20 are dispersed. It becomes impossible to form the hole 10 in an arbitrary shape. Therefore, there is a possibility that the designability may be impaired.
  • the shortest distance (L) is preferably 0.5 times or more the thickness (x) of the base material 3 . Since the shortest distance (L) is 0.5 times or more the thickness (x) of the base material, the base material 3 existing between the through hole 10 and the non-through hole 20 is less likely to become stiff due to pressure. be able to. As a result, a design with unevenness can be obtained, and the tactile sensation is excellent.
  • the shape of the through-hole 10 is not particularly limited, and includes, for example, circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, and flower-shaped columns, truncated cones, and cones. That is, the through-hole 10 may be a hole whose open end is circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, or flower-shaped. Moreover, the through-hole 10 may be a hole having the same shape or a different shape (including a similar shape) at the open end of the one side surface of the base material 3 and the open end of the other side surface.
  • the through hole 10 when the through hole 10 is viewed from the one side surface of the base material 3, the center of the opening end shape of the one side surface is shifted from the center of the opening end shape of the other side surface. It is good also as a hole which becomes a position.
  • the shape of one or both of the open end of the one-side surface of the base material 3 and the open end of the other-side surface of the through-hole 10 is part of the plurality of through-holes 10. Alternatively, they may all have different shapes.
  • the inner wall of the through-hole 10 may be inclined, stepped, concavely curved, convexly curved, linear, or a combination thereof. From the viewpoint of the strength and air permeability of the skin material 1 to be obtained, and the shape of the holes (reproducibility of the shape of the first mold portion 51 to be described later), the through holes 10 are preferably frustums or cones.
  • the size of the through-hole 10 (opening area of one side surface) is 0.19 to 7.07 mm 2 (when the shape of the opening end is round (circular), the average diameter is 0.5 to 3 mm). equivalent to the opening area of ).
  • the distribution state (average density) of the through-holes 10 is preferably 100/(25.4 mm) 2 or less from the viewpoint of strength, and more preferably 8 to 100/(25.4 mm) from the viewpoint of air permeability. ) is 2 .
  • the opening ratio of the through-holes 10 is preferably 2.77 to 14.26% from the viewpoint of strength, and the lower limit is preferably 10.5% or more from the viewpoint of air permeability.
  • the aperture ratio of the through-holes 10 is the ratio of the total area of the plurality of through-holes 10 to the unit area.
  • the total area of the plurality of through-holes 10 is the sum of the opening areas of all the through-holes 10 present in the skin material 1 having a unit area.
  • unit area used herein refers to the area of a rectangle (including a square) surrounding the plurality of through holes 10 (one repeat area).
  • the shape of the non-through hole 20 is not particularly limited, and examples thereof include circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, and flower-shaped columns, frustums, and cones. That is, the non-through hole 20 may be a concave portion 31 whose bottom surface and open end are circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, or flower-shaped. Also, the non-through hole 20 may be a recess 31 having the same shape or different shapes (including similar shapes) at the bottom surface and the open end. Furthermore, the non-through hole 20 may be a recessed portion 31 in which the center of the bottom surface and the center of the open end shape are shifted when viewed from the front.
  • the non-through hole 20 may be a concave portion 31 whose bottom surface is not parallel to the one side surface (or the other side surface) of the base material 3 .
  • the non-through hole 20 has a bottom point or a base side instead of a bottom surface, and the opening end is, for example, a circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, or flower-shaped concave portion 31. good too.
  • the inner wall of the non-through hole 20 may be, for example, inclined, stepped, concavely curved, convexly curved, linear, or a combination thereof.
  • the shape of the non-through holes 20 may be such that the shape of one or both of the bottom surface and the open end is different in some or all of the plurality of non-through holes 20 .
  • the size of the non-through holes 20 (opening area of one side surface), the distribution state (average density) of the non-through holes 20, and the opening ratio of the non-through holes 20 are not particularly limited. It may be appropriately set according to the shape.
  • the thickness of the protrusions 33 in the uneven portions 35 of the skin material 1 is 0.5 to 11 mm, so that the one or more through holes 10 and the one or more non-through holes 20 are formed. can be provided. If the thickness of the convex portion 33 is less than 0.5 mm, it becomes difficult to form the non-through hole 20 . If the thickness of the convex portion 33 exceeds 11 mm, it becomes difficult to form the through hole 10 . In addition, the convex portion 33 is a portion of the base material 3 that is neither the through hole 10 nor the non-through hole 20 . Therefore, the height (thickness) of the convex portion 33 matches the thickness (x) of the base material 3 .
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an uneven pattern on a skin material according to one embodiment of the present invention.
  • black dots indicate through-holes 10 and non-through-holes 20 arranged in various patterns, and indicate relatively concave portions in the upholstery material 1.
  • white portions indicate portions of the skin material 1 that are neither the through holes 10 nor the non-through holes 20, and the convex portions 33 ( See FIG. 1).
  • the uneven patterns appearing on the upholstery material 1 by the concave portions and the convex portions 33 formed by the through holes 10 and the non-through holes 20 include, for example, a diamond pattern in FIG. 2(a), a stripe pattern in FIG.
  • FIG. 2(c), the honeycomb pattern of FIG. 2(d), the lattice pattern of FIG. 2(e), the random pattern of FIG. 2(f), and the gradation pattern of FIG. 2(g). can.
  • Other arrangement patterns of the through-holes 10 and the non-through-holes 20 include, for example, a border pattern, a scale pattern, a houndstooth pattern, a cloisonne pattern, a wavy line pattern, and the like.
  • the through holes 10 and the non-through holes 20 in the skin material 1, it is possible to secure appropriate air permeability, and the through holes 10 and the non-through holes 20 form a pattern, and furthermore, the lightness is penetrated.
  • the hole 10 and the non-through hole 20 stand out from each other, and the design is accentuated to improve the design. Further, by changing the arrangement pattern of the through holes 10 and the non-through holes 20, the design of the upholstery material 1 can be further improved.
  • the skin material 1 is configured as a multi-layered sheet including the surface layer 5, the back layer 7, and the back cloth 9, for example, a material that is comfortable to the touch is used for the surface layer 5, and the back layer 7 is shock-absorbing.
  • the skin material 1 can be designed according to the demands of the consumer, such as by using a material with excellent durability.
  • the through holes 10 and the non-through holes 20 have openings on the surface layer 5 side. That is, the through holes 10 and the non-through holes 20 are opened on the side that is visible during use, and the through holes 10 and the non-through holes 20 can be reliably visually recognized as a pattern.
  • the through holes 10 and the non-through holes 20 are formed on the side on which the user sits, so that the air permeability is excellent, and perspiration is generated. It is possible to more effectively improve the stuffiness and stickiness caused by.
  • the shortest distance (L) between the opening of the through hole 10 and the opening of the non-through hole 20 is set to 2 mm or more.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing an example of a method for manufacturing a base material that is a raw material for a skin material according to an embodiment of the present invention.
  • a first drum for example, a polyurethane foam sheet forming the backing layer 7 is fed out
  • a second drum for example, a polyester knitted sheet forming the backing cloth 9 is fed out.
  • the surface of the polyurethane foam sheet is heated by a heating means (burner 101), and the polyester knitted sheet is sandwiched between pinch rolls 103 and 105 so as to adhere the polyester knitted sheet to the surface of the polyurethane foam sheet melted, and sent downstream.
  • the surface of the polyurethane foam sheet in the two-layer sheet (laminated sheet) in which the knitted polyester sheet and the polyurethane foam sheet are superimposed and welded together is heated by a heating means (burner 107), and when the surface of the polyurethane foam sheet melts,
  • a polyester fabric sheet, for example, which constitutes the surface layer 5 and is delivered from a third drum (not shown) is sandwiched between pinch rolls 105 and 109 so as to be stuck together and sent downstream. Then, a three-layer sheet in which the polyester fabric sheet, the polyurethane foam sheet, and the polyester knitted sheet are superimposed and welded is wound as the base material 3 of the skin material 1 by a winding roll (not shown).
  • FIG. 4 schematically shows the structure of a roll-shaped embossing device used for manufacturing a skin material according to one embodiment of the present invention, (a) is a side view, and (b) is an enlarged view of part A of (a). It is a diagram.
  • the embossing device 300 shown in FIG. 4( a ) includes a roll-shaped embossing die 40 .
  • the embossing die 40 includes an embossing roll 41 having a main body portion 41a formed with irregular shaped portions 41b corresponding to the shapes of the through holes 10 and the non-through holes 20, and a receiving roll having an elastic portion 43b, which will be described later. (backup roll) 43.
  • the embossing device 300 includes a heating unit 45 that heats the embossing roll 41 from the outside or inside.
  • a body portion 41a of the embossing roll 41 has a roll shape extending in the horizontal direction, and is made of a metal material such as steel similar to that of a known embossing die.
  • the forming part 41b is in contact with the surface of the base material 3 and presses the surface of the base material 3 .
  • the molding portion 41 b forms the through holes 10 and the non-through holes 20 in the surface of the base material 3 .
  • the molding portion 41b includes a first mold portion 51 (diameter: d1, height: h1) and a second mold portion 52 (diameter: d2, height: h2).
  • the first mold portion 51 is a convex portion corresponding to the through hole 10 in the molded portion 41b.
  • the second mold portion 52 is a convex portion corresponding to the non-through hole 20 in the molded portion 41b.
  • the first mold portion 51 and the second mold portion 52 are configured to satisfy the following formulas (9) and (10).
  • 0.90 ⁇ d2/d1 (9) 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 (10)
  • formula (9) preferably 0.90 ⁇ d2/d1 ⁇ 1.1.
  • formula (10) preferably 0.40 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99, more preferably 0.80 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.96.
  • the first diameter (d1) is the average value of the maximum diameter and minimum diameter of the penetrating portion with respect to the base material 3.
  • the diameter of the portion of the first mold portion 51 that penetrates into the substrate 3 is the diameter of the circle when the cross-sectional shape of the portion of the first mold portion 51 that penetrates into the substrate 3 is circular. is the diameter of an equivalent circle with the same area as that of the non-circular figure.
  • the second diameter (d2) is the average value of the maximum diameter and the minimum diameter of the penetration portion with respect to the base material 3 .
  • the diameter of the portion of the second mold portion 52 that penetrates into the substrate 3 is the diameter of the circle when the cross-sectional shape of the portion of the second mold portion 52 that penetrates into the substrate 3 is circular. is the diameter of an equivalent circle with the same area as that of the non-circular figure.
  • the difference between the first height (h1) and the second height (h2) is preferably 80% or less of the thickness (x) of the substrate.
  • the non-through hole 20 can be formed when the difference between the first height (h1) and the second height (h2) is 80% or less.
  • the first height (h1) of the first mold portion 51 is 0.1 to 0.1 mm higher than the second height (h2) of the second mold portion 52. 10.9 mm higher.
  • Through holes 10 and non-through holes 20 are formed at the same time because the difference between the first height (h1) and the second height (h2) is 0.1 mm or more. In this way, the processing load can be reduced, and the productivity of the surface material 1 can be improved.
  • the non-through hole 20 can be formed by setting the difference between the first height (h1) and the second height (h2) to 10.9 mm or less.
  • the difference between the first height (h1) and the second height (h2) is preferably 0.1-2.0 mm, more preferably 0.1-1.0 mm.
  • the shape of the first mold portion 51 is not particularly limited, and examples thereof include circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, and flower-shaped cylinders, frustums, and cones. That is, the top surface (the portion forming the opening end of the through hole 10 on the other side surface side) of the first mold portion 51 is, for example, circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, or flower-shaped. It may be a certain embossing.
  • the top surface and the base portion may be embossed portions having the same shape or different shapes (including similar shapes). Further, in the first mold portion 51, the embossing portion may be formed such that the centers of the top surface and the base portion are shifted from each other when viewed from the top surface toward the base portion. Furthermore, the side surface of the first mold portion 51 (the portion forming the inner wall of the through hole 10) may be, for example, inclined, stepped, concavely curved, convexly curved, linear, or a combination of these. good.
  • the first mold portion 51 is preferably a frustum or a cone.
  • the top surface of the first mold portion 51 is preferably circular, and more preferably, the concave portion 51a (inside the top surface) other than the peripheral edge of the top surface of the first mold portion 51 (inside the top surface) 4(b)).
  • the top surface of the first mold portion 51 may be an inclined surface (shape like a cross section of a single edge). This facilitates the penetration of the first mold portion 51 into the base material 3 and facilitates the formation of the through-holes 10 .
  • the shape of the first mold portion 51 is such that the shape of one or both of the top surface and the base portion is different in part or all of the plurality of first mold portions 51. good too.
  • the size of the top surface of the first mold portion 51 is not particularly limited, it is preferably smaller than the size of the top surface of the second mold portion 52 from the viewpoint of facilitating the formation of the through holes 10 .
  • the shape of the second mold portion 52 is not particularly limited, and examples thereof include circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, and flower-shaped cylinders, frustums, and cones. That is, the second mold portion 52 is a embossed portion whose top surface (the portion forming the bottom surface of the non-through hole 20) is, for example, circular, elliptical, polygonal, cloud-shaped, star-shaped, or flower-shaped. good too.
  • the top surface and the base portion may be embossed portions having the same shape or different shapes (including similar shapes).
  • the embossing portion may be such that the centers of the top surface and the base portion are shifted when viewed from the top surface toward the base portion.
  • the side surface of the second mold portion 52 (the portion forming the inner wall of the non-through hole 20) may be, for example, inclined, stepped, concavely curved, convexly curved, straight, or a combination of these shapes. It's okay.
  • the shape of the second mold portion 52 is such that the shape of one or both of the top surface and the base portion is different in part or all of the plurality of second mold portions 52. good too.
  • the receiving roll 43 includes a body portion 43a having a circular cross section and extending in the horizontal direction, and an elastic portion 43b provided on the outer peripheral surface of the body portion 43a.
  • the elastic portion 43b is integrated with the main body portion 43a on the outer peripheral surface of the main body portion 43a.
  • the main body portion 43a is made of the same material (for example, steel) as the main body portion 41a of the embossing roll.
  • the elastic portion 43b has a smooth outer peripheral surface.
  • smooth means, for example, a state without elevation or a state without unevenness.
  • a “smooth surface” includes, for example, smooth flat surfaces, smooth curved surfaces, and smooth inclined surfaces.
  • the outer peripheral surface of the elastic portion 43b is a smooth curved surface.
  • the elastic portion 43b is made of known resin or rubber, for example.
  • the resin forming the elastic portion 43b is not particularly limited, and examples thereof include thermoplastic elastomers and plastics.
  • rubber include silicone rubber, nitrile rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene rubber, butyl rubber, urethane rubber, fluororubber and natural rubber.
  • silicone rubber or fluororubber is preferable from the viewpoint of heat resistance. From the viewpoint of durability, nitrile rubber, urethane rubber or natural rubber is preferred. From the viewpoint of versatility, silicone rubber is preferred. Silicone rubber has excellent heat resistance as described above. Silicone rubber is inexpensive.
  • the rubber forming the elastic portion 43b may be one or two or more rubbers selected from the group including the plurality of rubbers described above.
  • thermoplastic elastomers include polyurethane elastomers, nylon elastomers, and polyvinyl chloride elastomers.
  • plastics include acrylic resins, polyvinyl chloride resins, polypropylene resins, polystyrene resins, polyethylene resins, polyethylene terephthalate resins, and the like.
  • the elastic portion 43b is preferably made of a resin having a hardness of A30 to D95. More preferably, the elastic portion 43b is made of a resin having a hardness of A45 to D90.
  • Each of the above values is obtained by the following hardness test method in accordance with JIS K6253-3:2012 (vulcanized rubber and thermoplastic rubber-How to determine hardness-Part 3: durometer hardness). is the average value of hardness used.
  • the difference in hardness test method between Types A and D is the tester, and the test piece shape, test environment, test time and test score are the same. [Hardness test method] Testing machine Type A: Type A durometer (Kobunshi Keiki Co., Ltd.
  • Type D Type D durometer (Kobunshi Keiki Co., Ltd. digital rubber hardness tester DD4-D type)
  • Specimen shape width x length x thickness: 40mm x 60mm x 11mm
  • Test environment temperature, relative humidity: 23 ⁇ 2°C, 50 ⁇ 5%
  • Measurement time instant Number of measurement points: 5 points
  • the receiving roll 43 having the elastic portion 43b By using the receiving roll 43 having the elastic portion 43b, a clearance, which will be described later, can be obtained.
  • the elastic part 43b In the embossing die 40, when the base material 3 passes between the embossing roll 41 and the backing roll 43, the elastic part 43b is deformed (elastic deformation) so that the elastic part 43b contacts the back surface of the base material 3. The area of 43b can be increased. Accordingly, the through hole 10 having a shape through which the first mold portion 51 penetrates and the non-through hole 20 having a shape matching the second mold portion 52 can be formed in the surface of the base material 3 .
  • the heating unit 45 is attached inside or outside the embossing roll 41 .
  • the heating section 34 heats the embossing roll 41 (forming section 41b) to a predetermined temperature.
  • the heating temperature of the embossing roll 41 (that is, corresponding to the heat treatment temperature of the substrate 3 during hot pressing) may be appropriately set according to the material of the substrate 3 .
  • the heating temperature is preferably 100-210°C, more preferably 120-180°C.
  • the heating temperature is 100° C. or higher, it is possible to form the through holes 10 and form a clear uneven shape (uneven design), and the formed uneven shape has good durability, especially heat resistance. become something.
  • By setting the heating temperature to 210° C. or lower, it is possible to prevent the inner surfaces of the non-through holes 20 from being shiny and impairing the design or making the texture rough and hard.
  • the time for pressing the heated embossing roll 41 against the substrate 3 varies depending on the desired uneven shape, but the pressing time is preferably 0.01 to 5 seconds, more preferably 0.1 to 2 seconds.
  • the pressing time is equal to or longer than the lower limit value, it is possible to form the through holes 10 and to form a clear concave-convex shape, and the formed concave-convex shape has good durability, especially heat resistance. becomes.
  • the pressing time is equal to or less than the upper limit, it is possible to prevent the texture from becoming rough and hard.
  • the processing speed when processing using the embossing die 40 is usually 0.1 to 10 m/min, preferably 0.3 to 5 m/min.
  • the pressing pressure when using the embossing die 40 is preferably 8 to 20 MPa, more preferably 10 to 15 MPa.
  • Through holes 10 can be easily formed when the pressure is 8 MPa or more.
  • the pressure is 20 MPa or less, it is possible to prevent the inner surface of the non-through hole 20 from being shiny, which impairs the design and makes the texture rough and hard, and also improves productivity. be able to.
  • the clearance between the top surface of the first die portion 51 and the receiving roll 43 having the elastic portion 43b in the embossing roll 41 is preferably -2.0 mm to 0 mm, more preferably -1.5 mm to -0.5 mm. is. By controlling the clearance within this range, it is possible to form the through hole 10 and to form a clear concave-convex shape.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing the structure of a plate-like embossing device used for manufacturing a skin material according to one embodiment of the present invention.
  • the flat plate-shaped embossing device 500 shown in FIG. 5 the same or similar components as those of the roll-shaped embossing device 300 shown in FIGS. A detailed description thereof will be omitted.
  • An embossing device 500 shown in FIG. 5 includes a flat embossing die 60 .
  • the embossing die 60 includes a pressing member 61 having a main body portion 61a formed with irregular shaped portions 61b corresponding to the shapes of the through holes 10 and the non-through holes 20, and a receiving member having an elastic portion 63b, which will be described later. 63.
  • the embossing device 500 includes a heating section 65 that heats the pressing member 61 from the inside.
  • a body portion 61a of the pressing member 61 has a flat plate shape and is made of a metal material such as steel, which is similar to a known embossing die.
  • the molding portion 61b includes a first mold portion 51 (diameter: d1, height: h1) and a second mold portion 52 (diameter: d2, height: h2).
  • the first mold portion 51 is a convex portion corresponding to the through hole 10 in the molded portion 61b.
  • the second mold portion 52 is a convex portion corresponding to the non-through hole 20 in the molded portion 61b.
  • the first mold portion 51 and the second mold portion 52 are configured to satisfy the following formulas (11) and (12). 0.90 ⁇ d2/d1 (11) 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 (12)
  • formula (11) preferably 0.90 ⁇ d2/d1 ⁇ 1.1.
  • formula (12) preferably 0.40 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99, more preferably 0.80 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.96.
  • the receiving member 63 includes a flat body portion 63a and an elastic portion 63b provided on the upper surface of the body portion 63a.
  • the body portion 63a is made of the same material as the body portion 61a of the pressing member 61 (for example, steel).
  • the elastic portion 63b is integrated with the main body portion 63a on the upper surface side of the main body portion 63a.
  • the upper surface of the elastic portion 63b is a smooth plane.
  • the elastic portion 63b is made of the same material as the elastic portion 43b described above.
  • the heating portion 65 is provided inside the body portion 61 a of the pressing member 61 .
  • the heating section 65 heats the pressing member 61 (molding section 61b) to a predetermined temperature.
  • the heating temperature of the pressing member 61 (that is, corresponding to the heat treatment temperature of the base material 3 during hot pressing) may be appropriately set according to the material of the base material 3 .
  • the heating temperature is preferably 100-210°C, more preferably 120-180°C. When the heating temperature is 100° C.
  • the through holes 10 it is possible to form the through holes 10 and form a clear uneven shape (uneven design), and the formed uneven shape has good durability, especially heat resistance. become something.
  • the heating temperature By setting the heating temperature to 210° C. or lower, it is possible to prevent the inner surfaces of the non-through holes 20 from being shiny and impairing the design or making the texture rough and hard.
  • the time for pressing the heated pressing member 61 against the substrate 3 varies depending on the desired uneven shape, but the pressing time is preferably 30 to 120 seconds, more preferably 50 to 90 seconds.
  • the pressing time is equal to or longer than the lower limit value, it is possible to form the through holes 10 and to form a clear concave-convex shape, and the formed concave-convex shape has good durability, particularly heat resistance. Become.
  • the pressing time is equal to or less than the upper limit, it is possible to prevent the texture from becoming rough and hard.
  • the processing speed when processing using the embossing die 60 is usually 0.5 to 6 m/min, preferably 0.6 to 3 m/min.
  • the pressing pressure when using the embossing die 60 is preferably 8 to 20 MPa, more preferably 10 to 15 MPa.
  • Through holes 10 can be easily formed when the pressure is 8 MPa or more.
  • the pressure is 20 MPa or less, it is possible to prevent the inner surface of the non-through hole 20 from being shiny, which impairs the design and makes the texture rough and hard, and also improves productivity. be able to.
  • the clearance between the top surface of the first die portion 51 and the receiving member 63 having the elastic portion 63b in the pressing member 61 is preferably -2.0 mm to 0 mm, more preferably -1.5 mm to -0.5 mm. is. By controlling the clearance within this range, it is possible to form the through hole 10 and to form a clear concave-convex shape.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of a method of manufacturing a skin material according to an embodiment of the present invention using a roll-shaped embossing mold, in which (a) is a side view and (b) is a side view of (a). It is a B section enlarged view.
  • the embossing roll 41 is in contact with one side surface of the base material 3 and the backing roll 43 is in contact with the other side surface of the base material 3 .
  • the substrate 3 is sandwiched between the embossing roll 41 and the receiving roll 43 .
  • the receiving roll 43 rotates following the rotation of the embossing roll 41 while being in contact with the other side surface of the base material 3 .
  • the skin material 1 is manufactured from the base material 3 by performing an embossing process as shown in FIGS. 6(a) and (b).
  • a sheet (thickness: x) of the base material 3 as a raw material is divided into a first mold part 51 (diameter: d1, height: h1) and a second mold part 52 (diameter: d2, height: h2) and a receiving roll 43 having an elastic portion, the embossing roll 41 and the receiving roll 43 are rotated while the embossing roll 41 is heated by the heating unit 45 .
  • the first mold part 51, the second mold part 52, and the sheet of the base material 3 satisfy the following formulas (3), (4) and (5).
  • 0.90 ⁇ d2/d1 (3) 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 (4) x ⁇ h1 (5)
  • formula (3) preferably 0.90 ⁇ d2/d1 ⁇ 1.1.
  • formula (4) preferably 0.40 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99, more preferably 0.80 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.96.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a method of manufacturing a skin material according to an embodiment of the present invention using a flat embossing mold, in which (a) is a diagram showing an arrangement process, and (b) is a pressing process. It is a figure which shows a process, (c) is a figure which shows a collection
  • the pressing member 61 is in contact with one side surface of the base material 3
  • the receiving member 63 is in contact with the other side surface of the base material 3.
  • the substrate 3 is sandwiched between the pressing member 61 and the receiving member 63 .
  • the skin material is manufactured from the base material 3 by executing the arranging process, the pressing process, and the recovering process as shown in FIGS. 7(a) to (c).
  • a sheet (thickness: x) of the base material 3 serving as a raw material is divided into a first mold portion 51 (diameter: d1, height: h1) and a second mold portion 52 (diameter: d1, height: h1). d2, height: h2) and a receiving member 63 having an elastic portion (placement step).
  • the pressing member 61 is lowered while being heated by the heating unit 65, and pressed against the receiving member 63 (pressing step).
  • the pressing member 61 is lifted to release the pressure from the first die part 51 and the second die part 52, and the sheet (base material 3) is taken out (recovery step). .
  • the first die part 51, the second die part 52, and the sheet of the base material 3 satisfy the following formulas (6), (7) and (8).
  • 0.90 ⁇ d2/d1 (6) 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 (7) x ⁇ h1 (8)
  • formula (6) preferably 0.90 ⁇ d2/d1 ⁇ 1.1.
  • formula (7) preferably 0.40 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99, more preferably 0.80 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.96.
  • the through hole 10 and the non-through hole 20 are formed simultaneously, but the through hole 10 is formed after the non-through hole 20 is formed, or , the non-through holes 20 may be formed by a two-step hole forming process.
  • Example 1 For manufacturing the skin material of Example 1, the following base material 3 was used.
  • the base material 3 was a laminate of three layers.
  • Each structure of the surface layer 5, the back layer 7 (cushion material), and the back cloth 9 was as follows.
  • the surface layer 5, the back layer 7, and the back cloth 9 were laminated together by frame lamination.
  • the thickness (x) of the obtained base material 3 was 4.0 mm.
  • ⁇ Base material> Surface layer 5 (material, thickness x 1): fabric (diagonal weave structure, warp: interlaced yarn made of 110dtex/144f polyester multifilament yarn and 65dtex/24f polyester multifilament yarn, weft: 330dtex/96f polyester multifilament temporary twisted yarn), 1.0 mm Back layer 7 (material, thickness x2): Flexible polyurethane foam (manufactured by PT. INOAC POLYTECHNO INDONESIA), 2.5 mm Lining cloth 9 (material, thickness x3): Knitted fabric (polyester circular knitted fabric (manufactured by PT HATTORI INDONESIA)), 0.5 mm
  • the following embossing mold 60 was used and embossing was performed under the following conditions. That is, the substrate 3 is placed between the pressing member 61 and the receiving member 63 so that one surface side of the substrate 3 faces the pressing member 61, and is pressed to form the through hole 10 and the non-through hole 20 at the same time. Thus, the skin material 1 of the present invention was obtained.
  • first mold portion 51 Shape (top surface, root): circular, circular Dimensions (top surface d1, root, height h1): diameter 1.8 mm, diameter 1.8 mm, 4.15 mm
  • second mold portion 52 Shape (top surface, root): circular, circular Dimensions (top surface d2, root, height h2): diameter 1.8 mm, diameter 1.8 mm, 4 mm
  • the pressing force under the processing conditions of the embossing method that is, the pressing pressure when processing using the embossing die 60 is applied for 0.2 seconds.
  • the pressing force of the embossing device is set to 1 MPa, but the plastic plate is sandwiched between the base material 3 and the receiving member 63, and the clearance is -1.5 mm. , the pressing force is actually about 10 times higher. Therefore, although it is pressed with a force of 1 MPa, a pressing force of 10 MPa actually acts.
  • FIG. 8 shows a skin material according to Example 1 of the present invention, and is a plan view of a main part of a diamond pattern formed on one side surface.
  • through holes 10 indicated by white circles and non-through holes 20 indicated by solid black circles were formed in the skin material 1 of Example 1 thus obtained.
  • the through holes 10 have an average diameter (D1) of 1.55 mm, an average length (H1) of 3.92 mm, a size of 1.89 mm 2 /piece, and a distribution density of 19 pieces/(25 .4 mm) 2 and the aperture ratio was 5.7%.
  • the non-through holes 20 have an average diameter (D2) of 1.68 mm, an average depth (H2) of 0.68 mm, and a size (the size of the open end of one side surface) of 2.22 mm. 2 / pieces, the distribution density was 7 pieces/(25.4 mm) 2 , and the aperture ratio was 2.5%.
  • the shortest distance (L) between the through hole 10 and the adjacent non-through hole 20 was 3.92 mm.
  • the obtained through holes 10 and the non-through holes 20 had no variation in size, no fraying was observed around the opening of the through holes 10, and the non-through holes 20 The gloss was uniform, and both the obtained through holes 10 and non-through holes 20 were clearly formed.
  • the lining cloth 9 corresponding to the back surface of the non-through hole 20 was not torn, and the design was good.
  • the ratio (D2/D1) of the average diameters (D1, D2) of the through holes 10 and the non-through holes 20 is 1.08, and the average length (H1) of the through holes 10 and the average depth of the non-through holes
  • the ratio (H2/H1) of the thickness (H2) was 0.17, and the skin material was excellent in design while ensuring adequate breathability.
  • the through holes 10 and the non-through holes 20 could be formed at the same time, and the work load could be reduced.
  • Examples 2 to 11, Comparative Example 1 In the pressing member 61, the specifications of the first mold part 51 and the second mold part 52 were changed as shown in Tables 1 to 4 below, and all the operations were performed except that the pressing force in the processing conditions of the embossing method was changed to 2 MPa. Skin materials 1 of Examples 2 to 11 and Comparative Example 1 were obtained in the same manner as in Example 1. As in Example 1, a plastic plate was sandwiched between the base material 3 and the receiving member 63, and the clearance was -1.5 mm. It works double. Therefore, although it is pressed with a force of 2 MPa, a pressing force of 20 MPa actually acts.
  • Example 12 Example 1 except that a roll-shaped embossing die and an embossing receiving die were used instead of the flat plate-like embossing die and embossing receiving die, and that the pressing force in the processing conditions of the embossing method was changed to 2 MPa. In the same manner as above, a skin material 1 of Example 12 was obtained.
  • test piece having a width of 50 mm and a length of 200 mm was taken from each of the warp and weft directions.
  • the test piece was marked with an isosceles trapezoidal mark with an upper side of 100 mm and a lower side of 150 mm, and a 10 mm incision was made in the center of the upper side of the mark perpendicularly to the sides.
  • the test piece was placed in an atmosphere with a room temperature of 20 ⁇ 2° C. and a humidity of 65 ⁇ 5% RH with grips of a tensile tester Autograph AG-100A (manufactured by Shimadzu Corporation) at a grip width of 50 mm and a grip interval of 100 mm.
  • the first mold portion 51 (diameter: d1, height: h1) and the second mold portion 52 (diameter: d2, height: h2)
  • the ratio (d2/d1) is 0.90 to 1.10
  • the ratio (h2/h1) is 0.10 to 0.99
  • the formula (5) defined in the present invention (8) satisfies: x ⁇ h1.
  • the skin material 1 of Examples 1 to 12 obtained by performing the embossing process with the embossing dies 40 and 60 on the sheet (base material 3) has an average of the through holes 10 and the non-through holes 20.
  • the ratio (D2/D1) regarding the diameters (D1, D2) was 0.97 to 1.24, satisfying the condition of formula (1) defined in the present invention: 0.90 ⁇ D2/D1.
  • the ratio (H2/H1) of the average length (H1) of the through holes 10 and the average depth (H2) of the non-through holes is 0.04 to 0.95. and satisfied the condition of formula (2) defined in the present invention: 0.04 ⁇ H2/H1 ⁇ 0.99.
  • the skin material 1 of Examples 1 to 12 which satisfies both the condition of formula (1) defined in the present invention and the condition of formula (2), was evaluated for breathability, design, durability and extensibility. It was "A” or “B” and showed a good result.
  • the skin material 1 was evaluated as "A” in terms of breathability, design, durability and extensibility, and showed very good results.
  • the through holes 10 and the non-through holes 20 have no variation in size, have a regular shape and are clear, and the opening of the through holes 10 There was no fraying around the part, and the non-through holes 20 were not shiny and had a uniform gloss.
  • the skin material 1 of Example 4 most of the non-through holes 20 were glossy and uniform with no shine, but some were slightly shiny, and the shape of the non-through holes 20 was somewhat unclear. Therefore, the evaluation of the design property is "B", but there was no problem in practical use.
  • the shapes of the through holes 10 and the non-through holes 20 are somewhat unclear, and although the sizes of most of the non-through holes 20 are uniform, they are slightly larger.
  • the ratio of the first mold portion 51 (diameter: d1, height: h1) and the second mold portion 52 (diameter: d2, height: h2) (d2/d1) is 0.80, and the conditions according to the formulas (3), (6), (9), and (11) defined in the present invention: 0.90 ⁇ the lower limit of the range of d2/d1 It was small.
  • the ratio (h2 /h1) was 0.05, which was smaller than the lower limit of the range of 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 according to the conditions of formulas (4), (7), (10), and (12).
  • the ratio (h2 /h1) was 1.00, which was greater than the upper limit of the range of 0.10 ⁇ h2/h1 ⁇ 0.99 according to the conditions of formulas (4), (7), (10), and (12).
  • the formula (5 ) the condition according to (8): x ⁇ h1 was not satisfied.
  • the skin material 1 of Comparative Example 1 obtained by executing the embossing process with the embossing die 60 used in Comparative Example 1 has a ratio of the average diameters (D1, D2) of the through holes 10 and the non-through holes 20 (D2/D1) was 0.85, which was smaller than the lower limit of 0.90 ⁇ D2/D1 under the condition of formula (1) defined in the present invention.
  • the skin material 1 of Comparative Example 2 obtained by executing the embossing process with the embossing die 60 used in Comparative Example 2 has an average length (H1) of the through holes 10 and an average depth (H2 ) was 0.00, which was smaller than the lower limit of the range of 0.04 ⁇ H2/H1 ⁇ 0.99, which is the condition defined by the formula (2) defined in the present invention.
  • the skin material 1 of Comparative Example 3 obtained by executing the embossing process with the embossing die 60 used in Comparative Example 3 has an average length (H1) of the through holes 10 and an average depth (H2 ) was 1.00, which was larger than the upper limit of the range of 0.04 ⁇ H2/H1 ⁇ 0.99, which is the condition defined by the formula (2) defined in the present invention.
  • the skin material 1 of Comparative Example 4 obtained by performing the embossing process on the base material 3 (thickness: x ⁇ h1) with the embossing die 60 used in Comparative Example 4 has an average length of the through holes 10 ( H1) and the average depth (H2) of non-through holes (H2/H1) is 1.00, and the condition according to formula (2) defined in the present invention: 0.04 ⁇ H2/H1 ⁇ 0.99 was greater than the upper limit of the range of
  • the upholstery material of the present invention can be suitably used as the seat and back upholstery of seats for automobiles, railroad vehicles, aircraft, etc. Also available as

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  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

適度な通気性の確保と意匠性の向上とを簡易な構成で達成することができるとともに、耐久性を維持しつつ、適度な伸長性を実現することができる表皮材を提供する。　貫通孔１０と非貫通孔２０とを備える表皮材１であって、貫通孔１０の開口部の平均径をＤ１とし、非貫通孔２０の開口部の平均径をＤ２としたとき、以下の式（１）：　０．９０　≦　Ｄ２／Ｄ１　・・・　（１） を満たし、貫通孔１０の平均長さをＨ１とし、非貫通孔２０の平均深さをＨ２としたとき、以下の式（２）：　０．０４　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．９９　・・・　（２） を満たすように構成されている。

Description

表皮材、及び金型
　本発明は、貫通孔と非貫通孔とを備える表皮材、及びその表皮材の製造に用いる金型に関する。
　従来、表皮材、特には車両用シートの表皮材において、意匠性や通気性を高めることを目的として、複数の孔部を形成することが行われている（例えば、特許文献１及び２を参照）。
　特許文献１には、意匠性の更なる向上を目的として、表皮材に形成された孔部が、太陽光や人工光などの光を蓄光する蓄光材を備えて自発的に発光可能な構成とした車両用シートの表皮材が開示されている。この特許文献１の表皮材においては、段階的、又は連続的に幅狭となる孔部が形成され、その孔部の内面に、蓄光材を含有した樹脂層が設けられている。
　特許文献２には、変形する部分の伸び特性を他の部分と比較して良好なものとするため、表皮材における張設形状が変形可能な部分に、貫通孔と非貫通孔とを適宜組み合わせて形成した車両用シートの表皮材が開示されている。
特開２００９－２６２３９３号公報 特開２００９－６６２０８号公報
　特許文献１の表皮材では、蓄光材、及びその蓄光材を包含するための樹脂層が必要となるため、構成が複雑になるという問題がある。
　特許文献２の表皮材では、貫通孔と非貫通孔とを適宜組み合わせることによって伸長性を付与することができるものの、貫通孔、及び非貫通孔の開口部の平均径や、貫通孔の平均長さ、非貫通孔の平均深さ等によっては耐久性を維持することができない虞がある。
　本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、適度な通気性の確保と意匠性の向上とを簡易な構成で達成することができるとともに、耐久性を維持しつつ、適度な伸長性を実現することができる表皮材、及びその表皮材の製造に用いる金型を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するための本発明に係る表皮材の特徴構成は、
　貫通孔と非貫通孔とを備える表皮材であって、
　前記貫通孔の開口部の平均径をＤ１とし、前記非貫通孔の開口部の平均径をＤ２としたとき、以下の式（１）：
　　０．９０　≦　Ｄ２／Ｄ１　　　　・・・　（１）
を満たし、
　前記貫通孔の平均長さをＨ１とし、前記非貫通孔の平均深さをＨ２としたとき、以下の式（２）：
　　０．０４　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．９９　・・・　（２）
を満たすように構成されていることにある。
　本構成の表皮材によれば、貫通孔と非貫通孔とを備える構成とされている。このような構成により、適度な通気性を確保することができるとともに、貫通孔と非貫通孔とが模様になり、しかも明度に関して貫通孔と非貫通孔とが互いに際立たせあうような状態となり、デザイン上のアクセントとなって、意匠性を向上させることができる。このような効果は、貫通孔と非貫通孔とを組み合わせて設けるといった簡易な構成によって達成することができる。また、貫通孔と非貫通孔とにおいては、各々の平均径（Ｄ１，Ｄ２）に関する比率（Ｄ２／Ｄ１）が上記式（１）を満たし、貫通孔の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）とに関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が上記式（２）を満たすように構成されて最適な範囲に設定されている。これにより、耐久性を維持しつつ、適度な伸長性を実現することができる。なお、表皮材に貫通孔を設けることにより、表皮材の軽量化を図ることができるのは言うまでもない。
　本発明に係る表皮材において、
　表層、及び裏層を備えた多層構造シートとして構成され、
　前記貫通孔、及び前記非貫通孔は、前記表層の側に開口部を有することが好ましい。
　本構成の表皮材によれば、表層、及び裏層を備えた多層構造シートとして構成されているため、例えば、表層に肌触りのよい素材を使用し、裏層に衝撃吸収性に優れる素材を使用するなど、需要者の要望に応じて表皮材を設計することができる。また、貫通孔、及び非貫通孔は、表層の側に開口部を有する。すなわち、使用時に目に見える側に、貫通孔、及び非貫通孔が開口されており、貫通孔、及び非貫通孔を模様として確実に視認することができる。また、例えば、本発明の表皮材が車両用シートの表皮材として用いられる場合、使用者が着座する側に貫通孔、及び非貫通孔が開口されるため、通気性に優れたものとなり、発汗によって発生する蒸れやべたつきを、より効果的に改善することができる。
　本発明に係る表皮材において、
　前記貫通孔の開口部と前記非貫通孔の開口部との最短距離が、２ｍｍ以上に設定されていることが好ましい。
　本構成の表皮材によれば、貫通孔の開口部と非貫通孔の開口部との最短距離が、２ｍｍ以上に設定されている。これにより、貫通孔を形成するための圧力と非貫通孔を形成するための張力とを適正に作用させることができる。従って、貫通孔、及び非貫通孔をそれぞれ任意の形状に確実に形成することができる。
　また、上記課題を解決するための本発明に係る表皮材の特徴構成は、
　原材料となるシート（厚み：ｘ）を、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを備えたエンボスロールと、弾性部を有する受けロールとの間に挟んだ状態で前記エンボスロールを加熱しながら前記エンボスロール、及び前記受けロールを回転させるエンボス加工工程を実行して得られる表皮材であって、
　前記第一型部、前記第二型部、及び前記シートは、以下の式（３）、（４）及び（５）：
　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（３）
　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（４）
　　　　　　　　　　　　　ｘ　≦　ｈ１　　　・・・　（５）
を満たすように構成されていることにある。
　本構成の表皮材は、原材料となるシートを、第一型部と第二型部とを備えたエンボスロールと、弾性部を有する受けロールとの間に挟んだ状態でエンボスロールを加熱しながらエンボスロール、及び受けロールを回転させるエンボス加工工程を実行して得られる。本構成の表皮材によれば、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）、第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）、及びシート（厚み：ｘ）に関し、上記式（３）、（４）及び（５）を満たしている。従って、得られた表皮材は、第一型部によって形成される貫通孔と、第二型部によって形成される非貫通孔とを備え、貫通孔、及び非貫通孔の各々の平均径（Ｄ１，Ｄ２）に関する比率（Ｄ２／Ｄ１）が上記式（１）を満たし、貫通孔の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）とに関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が上記式（２）を満たすことになる。従って、適度な通気性の確保と意匠性の向上とを簡易な構成で達成することができるとともに、耐久性を維持しつつ、適度な伸長性を実現することができる。
　さらに、上記課題を解決するための本発明に係る表皮材の特徴構成は、
　原材料となるシート（厚み：ｘ）を、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを備えた押し部材と、弾性部を有する受け部材との間に配置する配置工程と、
　前記押し部材を加熱しながら前記受け部材に押し付ける押圧工程と、
　前記第一型部、及び前記第二型部の押圧を解除し、前記シートを取り出す回収工程と、
を実行して得られる表皮材であって、
　前記第一型部、前記第二型部、及び前記シートは、以下の式（６）、（７）及び（８）：
　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（６）
　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（７）
　　　　　　　　　　　　　ｘ　≦　ｈ１　　　・・・　（８）
を満たすように構成されていることにある。
　本構成の表皮材は、原材料となるシートを、第一型部と第二型部とを備えた押し部材と、弾性部を有する受け部材との間に配置する配置工程と、押し部材を加熱しながら受け部材に押し付ける押圧工程と、第一型部、及び第二型部の押圧を解除し、シートを取り出す回収工程とを実行して得られる。本構成の表皮材によれば、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）、第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）、及びシート（厚み：ｘ）に関し、上記式（６）、（７）及び（８）を満たしている。従って、得られた表皮材は、第一型部によって形成される貫通孔と、第二型部によって形成される非貫通孔とを備え、貫通孔、及び非貫通孔の各々の平均径（Ｄ１，Ｄ２）に関する比率（Ｄ２／Ｄ１）が上記式（１）を満たし、貫通孔の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）に関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が上記式（２）を満たすことになる。従って、適度な通気性の確保と意匠性の向上とを簡易な構成で達成することができるとともに、耐久性を維持しつつ、適度な伸長性を実現することができる。
　次に、上記課題を解決するための本発明に係る金型の特徴構成は、
　貫通孔と非貫通孔とを備える表皮材の製造に用いる、ロール状のエンボス加工金型であって、
　前記金型は、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを有し、
　以下の式（９）及び（１０）：
　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（９）
　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（１０）
を満たすように構成されていることにある。
　本構成の金型によれば、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）、及び第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）に関し、上記式（９）及び（１０）を満たしている。このような構成の金型を用いて得られる表皮材は、第一型部によって形成される貫通孔と、第二型部によって形成される非貫通孔とを備え、貫通孔、及び非貫通孔の各々の平均径（Ｄ１，Ｄ２）に関する比率（Ｄ２／Ｄ１）が上記式（１）を満たし、貫通孔の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）に関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が上記式（２）を満たすことになる。従って、適度な通気性の確保と意匠性の向上とを簡易な構成で達成することができるとともに、耐久性を維持しつつ、適度な伸長性を実現可能な表皮材を得ることができる。また、本構成の金型によれば、第一型部と第二型部とによって、貫通孔と非貫通孔とを同時に形成することができるので、作業負荷を軽減することができる。
　また、上記課題を解決するための本発明に係る金型の特徴構成は、
　貫通孔と非貫通孔とを備える表皮材の製造に用いる、平板状のエンボス加工金型であって、
　前記金型は、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを有し、
　以下の式（１１）及び（１２）：
　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（１１）
　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（１２）
を満たすように構成されていることにある。
　本構成の金型によれば、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）、及び第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）に関し、上記式（１１）及び（１２）を満たしている。このような構成の金型を用いて得られる表皮材は、第一型部によって形成される貫通孔と、第二型部によって形成される非貫通孔とを備え、貫通孔、及び非貫通孔の各々の平均径（Ｄ１，Ｄ２）に関する比率（Ｄ２／Ｄ１）が上記式（１）を満たし、貫通孔の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）に関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が上記式（２）を満たすことになる。従って、適度な通気性の確保と意匠性の向上とを簡易な構成で達成することができるとともに、耐久性を維持しつつ、適度な伸長性を実現可能な表皮材を得ることができる。また、本構成の金型によれば、第一型部と第二型部とによって、貫通孔と非貫通孔とを同時に形成することができるので、作業負荷を軽減することができる。
図１は、本発明の一実施形態に係る表皮材の積層構造を模式的に示す断面図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る表皮材おける凹凸模様を例示する模式図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る表皮材の原材料となる基材の製造方法の一例を示す模式図である。 図４は、本発明の一実施形態に係る表皮材の製造に用いるロール状のエンボス加工装置の構造を模式的に示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大図である。 図５は、本発明の一実施形態に係る表皮材の製造に用いる平板状のエンボス加工装置の構造を示す模式図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る表皮材をロール状のエンボス加工金型を用いて製造する方法の説明図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ部拡大図である。 図７は、本発明の一実施形態に係る表皮材を平板状のエンボス加工金型を用いて製造する方法の説明図であって、（ａ）は配置工程を示す図、（ｂ）は押圧工程を示す図、（ｃ）は回収工程を示す図である。 図８は、本発明の実施例に係る表皮材を示し、一側表面に形成されたダイヤ柄の要部平面図である。
　以下、本発明について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施形態では、特に車両用シートの表面構成材として用いられる表皮材、及びその表皮材の製造に用いる金型を例に挙げて説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施形態や図面に記載される構成に限定されることは意図しない。
　本発明は、同一の技術的思想において種々の構成を採用することができる。例えば、以下の実施形態で示す構成の一部は、省略し又は他の構成等に置換してもよく、さらには他の構成を含むようにしてもよい。以下の実施形態の説明に用いられる各図は、所定の構成を模式的に示したものである。従って、各図は、他の図との対応、又は図中の構成を特定する後述の数値との対応が正確ではない場合もある。特に、図１，３，６，７において、表皮材の層構造を示す各層の厚み関係は説明容易化のため適宜誇張又は簡略化しており、実際の表皮材における各層の厚みの大小関係（縮尺）を厳密に反映したものではない。また、図１，３，６，７において、ハッチングは、切断面を示す。
　＜表皮材の全体構成＞
　図１は、本発明の一実施形態に係る表皮材の積層構造を模式的に示す断面図である。図１に示す表皮材１は、基材３、貫通孔１０、及び非貫通孔２０を含む。
　＜基材＞
　基材３は、表皮材１の原材料となるシートである。基材３としては、各種のシート材が採用される。例えば、厚さの異なる各種のシート材が基材３として採用される。図１に示す例では、基材３は、表層５、裏層７、及び裏布９を備えたクッション性を有する多層構造シート（３層の積層体）として構成されている。この場合、表皮材１も、表層５、裏層７、及び裏布９を備えたクッション性を有する３層の積層体となる。但し、基材３は、２層又は４層以上の積層体としてもよい。この場合、表皮材１も、基材３と同数・同種の層が積層された同構造の積層体となる。例えば、基材３を２層の積層体とする場合、この基材３は、表層５と裏層７とによる積層体としてもよい。また、基材３は、積層体ではない単一層のシート材としてもよい。即ち、基材３は、クッション性を有する厚手のシート材としてもよい。
　以下の説明では、表皮材１、及び基材３において、表層５が設けられる側の表面（図１において上側の表面）を「一側表面」といい、裏層７（裏布９）が設けられる側の表面（図１において下側の表面）を「他側表面」という。
　基材３の一側表面は、表皮材１の一側表面となり、基材３の他側表面は、表皮材１の他側表面となる。すなわち、表皮材１の一側表面と基材３の一側表面とは、同じ面を意味する。表皮材１において、一側表面は、車両用シートの被覆材としての使用時に目に見える側の面（意匠面）をいう。表皮材１において、貫通孔１０、及び非貫通孔２０は、基材３の一側表面に設けられ、表層５の側に開口部を有する。こうして、使用時に目に見える側に、貫通孔１０、及び非貫通孔２０が開口されており、貫通孔１０、及び非貫通孔２０を模様として確実に視認することができる。また、例えば、表皮材１が車両用シートの表皮材として用いられる場合、使用者が着座する側に貫通孔１０、及び非貫通孔２０が開口されるため、通気性に優れたものとなり、発汗によって発生する蒸れやべたつきを、より効果的に改善することができる。
　表皮材１においては、非貫通孔２０の形成部分が凹部３１となり、その凹部３１の周辺が相対的に凸状となって凸部３３となり、これら凹部３１と凸部３３とによって凹凸模様を構成する凹凸状部３５が基材３の一側表面に形成される。
　基材３の厚み（ｘ）は、例えば、０．５～１１ｍｍであることが好ましい。基材３の厚みが０．５ｍｍ以上であることにより、非貫通孔２０を容易に形成することができる。また、基材３の厚みが１１ｍｍ以下であることにより、貫通孔１０を容易に形成することができる。基材３の厚みは、より好ましくは１～６ｍｍである。基材３がクッション部材を積層した積層体である場合、クッション部材の厚みは、特に限定されない。クッション部材の厚みは、貫通孔１０の形成、及び非貫通孔２０の形成、並びに凹凸状部３５の賦型性の観点から、１０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｍｍ以下である。
　基材３としては、貫通孔１０の形成、及び非貫通孔２０の形成、並びに凹凸状部３５の賦型性の観点から、その一部に熱可塑性材料を含有していることが好ましい。基材３は、表層５のみからなる単一層のシート材であってもよく、表層５にその他の部材（例えば、裏層７、裏布９等）を積層した積層体であってもよい。積層体を形成する方法は、特に限定されず、例えば、接着剤を用いる方法、フレームラミネートによる方法等を挙げることができる。なかでも、工程負荷や軽量化の観点から、フレームラミネートによる方法が好ましい。
　基材３は、公知の染料又は顔料により着色されていてもよい。基材３は、プレセット、精練等の前処理や、撥水、防汚、難燃等の機能性付与加工、ヒートセット等の後加工が施されていてもよい。
　＜表層＞
　表層５としては、特に限定されず、例えば、織物、編物、不織布等の布帛、人工皮革、合成皮革（ＰＵレザー、ＰＶＣレザーを含む）、天然皮革（床革を含む）等の皮革類等を挙げることができる。これらの２種以上からなる複合体でもよい。
　表層５としては、その構成要素として繊維を含むものが好ましく用いられる。表層５を構成する繊維素材は、特に限定されず、貫通孔１０の形成、及び非貫通孔２０の形成、並びに凹凸状部３５の賦型性、及び耐久性の観点から、熱可塑性繊維が好ましい。熱可塑性繊維としては、例えば、ポリエステル、ポリプロピレン、ナイロン等の合成繊維、アセテート、トリアセテート等の半合成繊維等を挙げることができる。これらは１種単独で、又は２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、物性、特には強度、耐摩耗性、耐熱性の観点から、合成繊維がより好ましく、ポリエステル繊維がさらに好ましく、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維が特に好ましい。繊維素材は、熱可塑性繊維を主な構成としたものが好ましいが、その物性に影響を及ぼさない範囲内で、熱可塑性繊維以外の繊維、例えば、天然繊維、再生繊維等の繊維を混紡、混繊、交撚、交織、交編等の手法により組み合わせたものであってもよい。
　＜裏層＞
　裏層（クッション部材）７としては、例えば、合成樹脂発泡体、織物、編物、不織布等が挙げられる。なかでも、賦型性の観点から、合成樹脂発泡体が好ましく、汎用性の観点から、ポリウレタンフォームが好ましい。
　＜裏布＞
　裏布９としては、例えば、織物、編物、不織布等が挙げられる。裏布９は、貫通孔１０、及び非貫通孔２０の形成時における、後述する受けロール４３や受け部材６３の汚れ防止や、工程負荷の軽減（例えば、縫製作業時に表皮材１をスムーズに滑らせることができる）、裏層７の破損防止の観点を考慮して用いられる。
　［貫通孔、非貫通孔の定義］
　基材３の一側表面（表皮材１の一側表面）に設けられる貫通孔１０は、基材３（表皮材１）の一側表面から他側表面までを貫通する孔である。基材３の一側表面（表皮材１の一側表面）に設けられる非貫通孔２０は、基材３（表皮材１）を貫通しない有底の凹部３１である。
　＜孔平均径の比率（Ｄ２／Ｄ１）＞
　貫通孔１０、及び非貫通孔２０においては、貫通孔１０の開口部の平均径をＤ１とし、非貫通孔の開口部の平均径をＤ２としたとき、以下の式（１）を満たすように、Ｄ１、及びＤ２を設定する。
　　０．９０　≦　Ｄ２／Ｄ１　　　　　　　　　　　　（１）
　好ましくは、０．９７　≦　Ｄ２／Ｄ１　≦　１．２４であり、より好ましくは、１．０８　≦　Ｄ２／Ｄ１　≦　１．１０である。
　ここで、平均径Ｄ１，Ｄ２は、基材３（表皮材１）の一側表面をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、ＶＨＸ－２００／１００Ｆ）を用いて２０倍にて観察し、任意の１０カ所について径の大きさを測定し、これらの平均値を算出することにより求めることができる。なお、孔の開口部の径とは、開口部の断面形状が円形である場合、円の直径であり、非円形の場合、その非円形の図形の面積と同じ面積の等価円の直径である。
　＜貫通孔平均長さと非貫通孔平均深さとの比（Ｈ２／Ｈ１）＞
　貫通孔１０、及び非貫通孔２０においては、貫通孔１０の平均長さＨ１とし、非貫通孔２０の平均深さＨ２としたとき、以下の式（２）を満たすように、Ｈ１、及びＨ２を設定する。
　　０．０４　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．９９　・・・　（２）
　好ましくは、０．１３　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．２１である。
　ここで、貫通孔１０の平均長さＨ１／非貫通孔２０の平均深さＨ２は、基材３（表皮材１）の垂直断面をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、ＶＨＸ－２００／１００Ｆ）を用いて２０倍にて観察し、任意の１０カ所についての長さ／深さを測定し、これらの平均値を算出することにより求めることができる。
　＜貫通孔と非貫通孔との最短距離＞
　貫通孔１０と非貫通孔２０との最短距離（Ｌ）、すなわち貫通孔１０の開口部（開口端）と、その貫通孔１０と隣り合う非貫通孔２０の開口部（開口端）との最短距離（Ｌ）は、２ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは３ｍｍ以上である。最短距離（Ｌ）が２ｍｍ以上であることにより、意匠性を向上させることができる。最短距離（Ｌ）が２ｍｍ未満であると、貫通孔１０を形成するための圧力と非貫通孔２０を形成するための張力とが分散し、なかでも、貫通孔１０の形状が歪むため、貫通孔１０を任意の形に形成することができなくなる。そのため、意匠性が損なわれる虞がある。
　さらに、最短距離（Ｌ）は、基材３の厚み（ｘ）の０．５倍以上の距離であることが好ましい。最短距離（Ｌ）が基材の厚さ（ｘ）の０．５倍以上の距離であることにより、貫通孔１０と非貫通孔２０との間に存在する基材３が押圧によってヘタリにくくすることができる。そのため、凹凸感のある意匠が得られるとともに、触感に優れるものとなる。
　［貫通孔形状］
　貫通孔１０の形状としては、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形等の柱体、錐台、錐体が挙げられる。すなわち、貫通孔１０は、開口端が、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形の何れかの形状の孔としてもよい。また、貫通孔１０は、基材３の一側表面の開口端と他側表面の開口端とが同一形状又は異なる形状（相似形を含む）の孔としてもよい。さらに、貫通孔１０は、基材３の一側表面から当該貫通孔１０を正視した状態において、一側表面の開口端形状の中心と、他側表面の開口端形状の中心とが、ずれた位置となるような孔としてもよい。貫通孔１０が複数設けられる場合、貫通孔１０における、基材３の一側表面の開口端、及び他側表面の開口端の何れか一方又は両方の形状が、複数の貫通孔１０の一部又は全部で異なる形状としてもよい。貫通孔１０の内壁は、傾斜状、階段状、凹曲面状、凸曲面状、直線状としてもよく、これらを組み合わせたものでもよい。得られる表皮材１の強度と通気性、孔の形状（後述する第一型部５１の形状の再現性）の観点から、貫通孔１０は、錐台又は錐体であることが好ましい。
　［貫通孔の大きさ］
　貫通孔１０の大きさ（一側表面の開口面積）は、強度の観点から、０．１９～７．０７ｍｍ２（開口端形状が丸（円形）である場合、０．５～３ｍｍの平均口径の開口面積に相当）であることが好ましい。
　［貫通孔の分布状態（平均密度）］
　貫通孔１０の分布状態（平均密度）は、強度の観点から１００個／（２５．４ｍｍ）２以下であることが好ましく、通気性の観点から、より好ましくは８～１００個／（２５．４ｍｍ）２である。
　［貫通孔の開口率］
　貫通孔１０の開口率は、強度の観点から、２．７７～１４．２６％であることが好ましく、通気性の観点から、下限値は１０．５％以上であることが好ましい。貫通孔１０の開口率は、単位面積に対する複数の貫通孔１０の総面積の比率である。複数の貫通孔１０の総面積は、単位面積の表皮材１に存在する全ての貫通孔１０の開口面積の合算値である。なお、ここでの「単位面積」とは、基材３の一側表面に現れる複数の貫通孔１０を正視した状態において、複数の貫通孔１０を取り囲む長方形（正方形を含む）の面積（１リピート面積）のことである。
　[非貫通孔形状]
　非貫通孔２０の形状としては、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形等の柱体、錐台、錐体が挙げられる。すなわち、非貫通孔２０は、底面及び開口端が、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形の何れかである凹部３１としてもよい。また、非貫通孔２０は、底面及び開口端が同一形状又は異なる形状（相似形を含む）の凹部３１としてもよい。さらに、非貫通孔２０は、基材３の一側表面に現れる凹部３１を正視した状態において、底面の中心と開口端形状の中心とが、ずれた位置となる凹部３１としてもよい。
　非貫通孔２０は、底面が基材３の一側表面（又は他側表面）と平行ではない凹部３１としてもよい。また、非貫通孔２０は、底面の代わりに底点又は底辺を有し、且つ、開口端が、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形の何れかである凹部３１としてもよい。
　非貫通孔２０の内壁は、例えば、傾斜状、階段状、凹曲面状、凸曲面状、直線状としてもよく、これらを組み合わせたものでもよい。非貫通孔２０が複数設けられる場合、非貫通孔２０の形状は、底面及び開口端の何れか一方又は両方の形状が、複数の非貫通孔２０の一部又は全部で異なる形状としてもよい。
　[非貫通孔の大きさ]
　非貫通孔２０の大きさ（一側表面の開口面積）や、非貫通孔２０の分布状態（平均密度）、非貫通孔２０の開口率は、特に限定されず、所望の凹凸状部３５の形状に応じて、適宜設定すればよい。
　本発明の表皮材１においては、表皮材１の凹凸状部３５における凸部３３の厚みが、０．５～１１ｍｍであることにより、１以上の貫通孔１０と１以上の非貫通孔２０とを備えることが可能となる。凸部３３の厚みが０．５ｍｍ未満では、非貫通孔２０を形成することが困難となる。凸部３３の厚みが１１ｍｍを超えると、貫通孔１０を形成することが困難となる。なお、凸部３３は、基材３において、貫通孔１０でも非貫通孔２０でもない箇所である。従って、凸部３３の高さ（厚み）は、基材３の厚み（ｘ）と一致することになる。
　図２は、本発明の一実施形態に係る表皮材おける凹凸模様を例示する模式図である。図２（ａ）～（ｇ）において、黒点で示す部分は、様々のパターンで配置される貫通孔１０、及び非貫通孔２０を示し、表皮材１において相対的に凹状となる部分を示す。図２（ａ）～（ｇ）において、白色で示す部分は、表皮材１において貫通孔１０でも非貫通孔２０でもない部分を示し、表皮材１において相対的に凸状となる凸部３３（図１参照）を示す。これら貫通孔１０、及び非貫通孔２０による凹状部分と凸部３３とによって表皮材１上に現れる凹凸模様としては、例えば、図２（ａ）のダイヤ柄、図２（ｂ）のストライプ柄、図２（ｃ）の全面柄、図２（ｄ）のハニカム柄、図２（ｅ）の格子柄、図２（ｆ）のランダム柄、及び図２（ｇ）のグラデーション柄等を挙げることができる。その他の貫通孔１０、及び非貫通孔２０の配置パターンとして、例えば、ボーダー柄、うろこ柄、千鳥柄、七宝柄、波線柄等が挙げられる。
　表皮材１においては、貫通孔１０と非貫通孔２０とを備えることにより、適度な通気性を確保することができるとともに、貫通孔１０と非貫通孔２０とが模様になり、しかも明度に関して貫通孔１０と非貫通孔２０とが互いに際立たせあうような状態となり、デザイン上のアクセントとなって、意匠性を向上させることができる。また、貫通孔１０、及び非貫通孔２０の配置パターンを変更することにより、表皮材１の意匠性をより向上させることができる。
　表皮材１においては、表層５、裏層７、及び裏布９を備えた多層構造シートとして構成されているため、例えば、表層５に肌触りのよい素材を使用し、裏層７に衝撃吸収性に優れる素材を使用するなど、需要者の要望に応じて表皮材１を設計することができる。また、貫通孔１０、及び非貫通孔２０は、表層５の側に開口部を有する。すなわち、使用時に目に見える側に、貫通孔１０、及び非貫通孔２０が開口されており、貫通孔１０、及び非貫通孔２０を模様として確実に視認することができる。また、例えば、表皮材１が車両用シートの表皮材として用いられる場合、使用者が着座する側に貫通孔１０、及び非貫通孔２０が開口されるため、通気性に優れたものとなり、発汗によって発生する蒸れやべたつきを、より効果的に改善することができる。
　表皮材１においては、貫通孔１０の開口部と非貫通孔２０の開口部との最短距離（Ｌ）が、２ｍｍ以上に設定されている。これにより、貫通孔１０を形成するための圧力と非貫通孔２０を形成するための張力とを適正に作用させることができる。従って、貫通孔１０、及び非貫通孔２０をそれぞれ任意の形状に確実に形成することができる。
　＜基材の製造方法＞
　図３は、本発明の一実施形態に係る表皮材の原材料となる基材の製造方法の一例を示す模式図である。図３に示すように、図示されない第一ドラムから、裏層７を構成する例えばポリウレタンフォームシートを繰り出し、図示されない第二ドラムから、裏布９を構成する例えばポリエステル編物シートを繰り出す。ポリウレタンフォームシートの表面を加熱手段（バーナー１０１）で加熱し、ポリウレタンフォームシートの表面が溶融したところにポリエステル編物シートを貼り合わせるようにピンチロール１０３，１０５で挟みながら下流側へと送る。ポリエステル編物シートとポリウレタンフォームシートとが重ね合わされて溶着された二層シート（積層シート）におけるポリウレタンフォームシートの表面を加熱手段（バーナー１０７）で加熱し、ポリウレタンフォームシートの表面が溶融したところに、図示されない第三ドラムから繰り出される、表層５を構成する例えばポリエステル織物シートを貼り合わせるようにピンチロール１０５，１０９で挟みながら下流側へと送る。そして、ポリエステル織物シート、ポリウレタンフォームシート、及びポリエステル編物シートが重ね合わされて溶着された三層シートを表皮材１の基材３として図示されない巻取りロールで巻き取る。
　＜ロール状のエンボス加工金型＞
　図４は、本発明の一実施形態に係る表皮材の製造に用いるロール状のエンボス加工装置の構造を模式的に示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大図である。図４（ａ）に示すエンボス加工装置３００は、ロール状のエンボス加工金型４０を備えている。エンボス加工金型４０は、本体部４１ａに、貫通孔１０、及び非貫通孔２０の形状に対応する凹凸状の成形部４１ｂが形成されたエンボスロール４１と、後述する弾性部４３ｂを有する受けロール（バックアップロール）４３とを含む。さらに、エンボス加工装置３００は、エンボスロール４１を外部又は内部から加熱する加熱部４５を備えている。
　＜エンボスロール＞
　エンボスロール４１の本体部４１ａは、水平軸方向に延在するロール形状を呈し、公知のエンボス加工型と同様の例えば鋼材等の金属材料で構成される。
　＜第一型部、第二型部＞
　後述するエンボス加工方法の実施時において、成形部４１ｂは、基材３の表面に接し、基材３の表面を押圧する。これに伴い、成形部４１ｂは、基材３の表面に貫通孔１０、及び非貫通孔２０を形成する。図４（ｂ）に示すように、成形部４１ｂは、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と、第二型部５２（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを含む。第一型部５１は、成形部４１ｂのうち、貫通孔１０に対応する凸状の部分である。第二型部５２は、成形部４１ｂのうち、非貫通孔２０に対応する凸状の部分である。エンボス加工金型４０においては、第一型部５１、及び第二型部５２に関し、以下の式（９）及び（１０）を満たすように構成されている。
　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（９）
　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（１０）
　式（９）において、好ましくは、０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　≦　１．１である。また、式（１０）において、好ましくは、０．４０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９であり、より好ましくは、０．８０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９６である。
　第一型部５１において、第一径（ｄ１）は、基材３に対する貫入部の最大の径と最小の径との平均値である。第一型部５１における基材３への貫入部の径とは、第一型部５１における基材３に貫入される部分の断面形状が円形である場合、円の直径であり、非円形の場合、その非円形の図形の面積と同じ面積の等価円の直径である。第二型部５２において、第二径（ｄ２）は、基材３に対する貫入部の最大の径と最小の径との平均値である。第二型部５２における基材３への貫入部の径とは、第二型部５２における基材３に貫入される部分の断面形状が円形である場合、円の直径であり、非円形の場合、その非円形の図形の面積と同じ面積の等価円の直径である。
　第一型部５１、及び第二型部５２において、第一高さ（ｈ１）と第二高さ（ｈ２）との差は、基材の厚み（ｘ）の８０％以下であることが好ましい。第一高さ（ｈ１）と第二高さ（ｈ２）との差が８０％以下であることにより、非貫通孔２０を形成することができる。
　例えば、基材３の厚み（ｘ）が１１ｍｍである場合において、第一型部５１の第一高さ（ｈ１）は、第二型部５２の第二高さ（ｈ２）より０．１～１０．９ｍｍ高い。第一高さ（ｈ１）と第二高さ（ｈ２）との差が０．１ｍｍ以上であることにより、貫通孔１０と非貫通孔２０とが同時に形成される。こうして、加工負荷を低減し、表皮材１の生産性を高めることができる。第一高さ（ｈ１）と第二高さ（ｈ２）との差が１０．９ｍｍ以下であることにより、非貫通孔２０を形成することができる。第一高さ（ｈ１）と第二高さ（ｈ２）との差は、好ましくは０．１～２．０ｍｍであり、より好ましくは０．１～１．０ｍｍである。
　第一型部５１の形状としては、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形等の柱体、錐台、錐体が挙げられる。すなわち、第一型部５１は、頂面（貫通孔１０における他側表面側の開口端を形成する部分）が、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形の何れかである型押部としてもよい。
　第一型部５１においては、頂面と基部（貫通孔１０における一側表面側の開口端を形成する部分）が、同一形状又は異なる形状（相似形を含む）の型押部としてもよい。また、第一型部５１においては、頂面から基部に向けて正視した状態において、頂面及び基部の各中心がずれた位置となる型押部としてもよい。さらに、第一型部５１の側面（貫通孔１０の内壁を形成する部分）は、例えば、傾斜状、階段状、凹曲面状、凸曲面状、直線状としてもよく、これらを組み合わせた形状でもよい。
　なかでも、第一型部５１は、貫通孔１０を形成しやすいという観点から、錐台、錐体であることが好ましい。また、同様の理由により、第一型部５１の頂面が円形であることが好ましく、さらに好ましくは、第一型部５１における頂面の周縁以外（頂面の内側）が凹状部５１ａ（図４（ｂ）参照）となっていることが好ましい。第一型部５１の頂面は、斜面（片刃の断面のような形状）としてもよい。これにより、基材３に第一型部５１が貫入し易くなり、貫通孔１０の形成が容易になる。第一型部５１が複数設けられる場合、第一型部５１の形状は、頂面及び基部の何れか一方又は両方の形状が、複数の第一型部５１の一部又は全部で異なる形状としてもよい。
　第一型部５１の頂面の大きさは、特に限定されないが、貫通孔１０を形成しやすいという観点から、第二型部５２の頂面の大きさよりも小さいことが好ましい。
　第二型部５２の形状としては、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形等の柱体、錐台、錐体が挙げられる。すなわち、第二型部５２は、頂面（非貫通孔２０の底面を形成する部分）が、例えば、円形、楕円形、多角形、雲形、星形、花形の何れかである型押部としてもよい。
　第二型部５２においては、頂面と基部（非貫通孔２０の開口端を形成する部分）が同一形状又は異なる形状（相似形を含む）の型押部としてもよい。また、第二型部５２においては、頂面から基部に向けて正視した状態において、頂面及び基部の各中心がずれた位置となる型押部としてもよい。さらに、第二型部５２の側面（非貫通孔２０の内壁を形成する部分）は、例えば、傾斜状、階段状、凹曲面状、凸曲面状、直線状としてもよく、これらを組み合わせた形状でもよい。
　第二型部５２が複数設けられる場合、第二型部５２の形状は、頂面及び基部の何れか一方又は両方の形状が、複数の第二型部５２の一部又は全部で異なる形状としてもよい。
　＜受けロール＞
　受けロール４３は、断面円形状で水平軸方向に延在する本体部４３ａと、本体部４３ａの外周面に設けられる弾性部４３ｂとを含む。弾性部４３ｂは、本体部４３ａの外周面で本体部４３ａと一体をなす。本体部４３ａは、エンボスロールの本体部４１ａと同様の材料（例えば、鋼材）で形成される。弾性部４３ｂでは、その外周面が平滑面となる。なお、「平滑」とは、例えば、高低のない状態、又は凹凸のない状態を意味する。従って、「平滑面」は、例えば、平滑な平面と、平滑な曲面と、平滑な傾斜面を含む。ロール形状の受けロール４３では、弾性部４３ｂの外周面は、平滑な曲面となる。
　弾性部４３ｂは、例えば、公知の樹脂やゴムにより形成される。弾性部４３ｂを形成する樹脂としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性エラストマー又はプラスチック等が挙げられる。ゴムとしては、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム又は天然ゴム等が挙げられる。なかでも耐熱性の観点から、シリコーンゴム又はフッ素ゴムが好ましい。耐久性の観点から、ニトリルゴム、ウレタンゴム又は天然ゴムが好ましい。汎用性の観点から、シリコーンゴムが好ましい。シリコーンゴムは、前述したように耐熱性に優れた特性を有する。シリコーンゴムは、安価である。弾性部４３ｂを形成するゴムは、前述の複数のゴムを含む群から選ばれる１種又は２種以上のゴムとしてもよい。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリウレタンエラストマー、ナイロンエラストマー、ポリ塩化ビニルエラストマー等が挙げられる。プラスチックとしては、例えば、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。
　弾性部４３ｂは、硬さがＡ３０～Ｄ９５の樹脂により形成することが好ましい。より好ましくは、弾性部４３ｂは、硬さがＡ４５～Ｄ９０の樹脂により形成することが好ましい。前述の各値は、ＪＩＳ　Ｋ６２５３－３：２０１２（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－硬さの求め方－第３部：デュロメータ硬さ）に準拠して、次に示す硬さ試験方法にて取得される硬さの平均値である。タイプＡ，Ｄの相違に伴う硬さ試験方法の違いは、試験機であり、試験片形状、試験環境、試験時間及び試験点数は、同じである。
［硬さ試験方法］
　試験機
　　タイプＡ：タイプＡデュロメータ（高分子計器株式会社　デジタルゴム硬度計ＤＤ４－Ａ型）
　　タイプＤ：タイプＤデュロメータ（高分子計器株式会社　デジタルゴム硬度計ＤＤ４－Ｄ型）
　試験片形状（横×縦×厚さ）：４０ｍｍ×６０ｍｍ×１１ｍｍ
　試験環境（温度、相対湿度）：２３±２℃，５０±５％ＲＨ
　測定時間：瞬間
　測定点数：５点
　弾性部４３ｂを有する受けロール４３を用いることにより、後述するクリアランスをとることができる。また、エンボス加工金型４０では、基材３がエンボスロール４１と受けロール４３との間を通過する際、弾性部４３ｂが変形（弾性変形）することにより、基材３の裏面に接する弾性部４３ｂの領域を増加させることができる。これに伴い、第一型部５１が貫通した形状の貫通孔１０、及び第二型部５２に合致した形状の非貫通孔２０を基材３の表面に形成することができる。
　＜加熱部＞
　加熱部４５は、エンボスロール４１の内部又は外部に付設される。加熱部３４は、エンボスロール４１（成形部４１ｂ）を所定の温度に加熱する。エンボスロール４１の加熱温度（すなわち、加熱押圧時の基材３の熱処理温度に相当する）は、基材３の素材に応じて適宜設定すればよい。例えば、基材３の素材がポリエチレンテレフタレート（融点：２６０℃）である場合、加熱温度は１００～２１０℃であることが好ましく、より好ましくは１２０℃～１８０℃である。加熱温度が１００℃以上であることにより、貫通孔１０を形成するとともに明瞭な凹凸形状（凹凸意匠）を形成することができ、且つ、形成された凹凸形状の耐久性、特には耐熱性が良好なものとなる。加熱温度が２１０℃以下であることにより、非貫通孔２０の内面にテカリが生じて意匠性が損なわれたり、風合いが粗硬になったりすることを抑制することができる。
　加熱したエンボスロール４１を基材３に押圧する時間は、所望の凹凸形状によって異なるが、押圧時間は０．０１～５秒であることが好ましく、より好ましくは０．１～２秒である。また、押圧時間が下限値以上であることにより、貫通孔１０を形成するとともに明瞭な凹凸形状を形成することができ、且つ、形成された凹凸形状の耐久性、特には耐熱性が良好なものとなる。押圧時間が上限値以下であることにより、風合いが粗硬になることを抑制することができる。
　エンボス加工金型４０を用いて加工する場合の処理速度は、通常０．１～１０ｍ／分であり、好ましくは０．３～５ｍ／分である。
　エンボス加工金型４０を用いて加工する場合の押圧時の圧力は、８～２０ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは１０～１５ＭＰａである。圧力が８ＭＰａ以上であることにより、貫通孔１０を容易に形成することができる。圧力が２０ＭＰａ以下であることにより、非貫通孔２０の内面にテカリが生じて意匠性が損なわれたり、風合いが粗硬になったりすることを抑制することができ、また、生産性を向上させることができる。
　エンボスロール４１における第一型部５１の頂面と弾性部４３ｂを有する受けロール４３とのクリアランスは、－２．０ｍｍ～０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは－１．５ｍｍ～－０．５ｍｍである。クリアランスをこの範囲で管理することにより、貫通孔１０を形成することができるとともに、明瞭な凹凸形状を形成することができる。
　＜平板状のエンボス加工金型＞
　図５は、本発明の一実施形態に係る表皮材の製造に用いる平板状のエンボス加工装置の構造を示す模式図である。なお、図５に示す平板状のエンボス加工装置５００において、図４（ａ）及び（ｂ）に示すロール状のエンボス加工装置３００と同一又は同様のものについては、図５において同一符号を付すに留めてその詳細な説明を省略することとする。
　図５に示すエンボス加工装置５００は、平板状のエンボス加工金型６０を備えている。エンボス加工金型６０は、本体部６１ａに、貫通孔１０、及び非貫通孔２０の形状に対応する凹凸状の成形部６１ｂが形成された押し部材６１と、後述する弾性部６３ｂを有する受け部材６３とを含む。さらに、エンボス加工装置５００は、押し部材６１を内部から加熱する加熱部６５を備えている。
　＜押し部材＞
　押し部材６１の本体部６１ａは、平板状を呈し、公知のエンボス加工型と同様の例えば鋼材等の金属材料で構成される。
　＜第一型部、第二型部＞
　後述するエンボス加工方法の実施時において、成形部６１ｂは、基材３の表面に接し、基材３の表面を押圧する。これに伴い、成形部６１ｂは、基材３の表面に貫通孔１０、及び非貫通孔２０を形成する。成形部６１ｂは、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と、第二型部５２（径：ｄ２、高さ：ｈ２）を含む。第一型部５１は、成形部６１ｂのうち、貫通孔１０に対応する凸状の部分である。第二型部５２は、成形部６１ｂのうち、非貫通孔２０に対応する凸状の部分である。エンボス加工金型６０においては、第一型部５１、及び第二型部５２に関し、以下の式（１１）及び（１２）を満たすように構成されている。
　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（１１）
　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（１２）
　式（１１）において、好ましくは、０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　≦　１．１である。また、式（１２）において、好ましくは、０．４０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９であり、より好ましくは、０．８０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９６である。
　＜受け部材＞
　受け部材６３は、平板状の本体部６３ａと、本体部６３ａの上面に設けられる弾性部６３ｂとを含む。本体部６３ａは、押し部材６１の本体部６１ａと同様の材料（例えば、鋼材）で形成される。弾性部６３ｂは、本体部６３ａの上面側において本体部６３ａと一体をなす。平板状の受け部材６３では、弾性部６３ｂの上面は、平滑な平面となる。弾性部６３ｂは、前述の弾性部４３ｂと同様の材料で構成される。
　＜加熱部＞
　加熱部６５は、押し部材６１の本体部６１ａに内設される。加熱部６５は、押し部材６１（成形部６１ｂ）を所定の温度に加熱する。押し部材６１の加熱温度（すなわち、加熱押圧時の基材３の熱処理温度に相当する）は、基材３の素材に応じて適宜設定すればよい。例えば、基材３の素材がポリエチレンテレフタレート（融点：２６０℃）である場合、加熱温度は１００～２１０℃であることが好ましく、より好ましくは１２０℃～１８０℃である。加熱温度が１００℃以上であることにより、貫通孔１０を形成するとともに明瞭な凹凸形状（凹凸意匠）を形成することができ、且つ、形成された凹凸形状の耐久性、特には耐熱性が良好なものとなる。加熱温度が２１０℃以下であることにより、非貫通孔２０の内面にテカリが生じて意匠性が損なわれたり、風合いが粗硬になったりすることを抑制することができる。
　加熱した押し部材６１を基材３に押圧する時間は、所望の凹凸形状によって異なるが、押圧時間は３０～１２０秒であることが好ましく、より好ましくは５０～９０秒である。押圧時間が下限値以上であることにより、貫通孔１０を形成するとともに、明瞭な凹凸形状を形成することができ、且つ、形成された凹凸形状の耐久性、特には耐熱性が良好なものとなる。押圧時間が上限値以下であることにより、風合いが粗硬になることを抑制することができる。
　エンボス加工金型６０を用いて加工する場合の処理速度は、通常０．５～６ｍ／分であり、好ましくは０．６～３ｍ／分である。
　エンボス加工金型６０を用いて加工する場合の押圧時の圧力は、８～２０ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは１０～１５ＭＰａである。圧力が８ＭＰａ以上であることにより、貫通孔１０を容易に形成することができる。圧力が２０ＭＰａ以下であることにより、非貫通孔２０の内面にテカリが生じて意匠性が損なわれたり、風合いが粗硬になったりすることを抑制することができ、また、生産性を向上させることができる。
　押し部材６１における第一型部５１の頂面と弾性部６３ｂを有する受け部材６３とのクリアランスは、－２．０ｍｍ～０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは－１．５ｍｍ～－０．５ｍｍである。クリアランスをこの範囲で管理することにより、貫通孔１０を形成することができるとともに、明瞭な凹凸形状を形成することができる。
　＜ロール状のエンボス加工金型を用いた表皮材の製造方法＞
　図６は、本発明の一実施形態に係る表皮材をロール状のエンボス加工金型を用いて製造する方法の説明図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ部拡大図である。図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、エンボスロール４１は基材３の一側表面に接し、受けロール４３は、基材３の他側表面に接する。エンボス加工金型４０では、エンボスロール４１と受けロール４３とによって基材３を挟み込む。受けロール４３は、基材３の他側表面に接した状態で、エンボスロール４１の回転に従動して回転する。
　表皮材１は、図６（ａ）及び（ｂ）に示すようなエンボス加工工程を実行することによって基材３から製造される。エンボス加工工程においては、原材料となる基材３のシート（厚み：ｘ）を、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部５２（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを備えたエンボスロール４１と、弾性部を有する受けロール４３との間に挟んだ状態でエンボスロール４１を加熱部４５によって加熱しながらエンボスロール４１、及び受けロール４３を回転させる。
　ここで、第一型部５１、第二型部５２、及び基材３のシートは、以下の式（３）、（４）及び（５）を満たしている。
　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（３）
　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（４）
　　　　　　　　　　　　　ｘ　≦　ｈ１　　　・・・　（５）
　式（３）において、好ましくは、０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　≦　１．１である。また、式（４）において、好ましくは、０．４０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９であり、より好ましくは、０．８０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９６である。
　＜平板状のエンボス加工金型を用いた表皮材の製造方法＞
　図７は、本発明の一実施形態に係る表皮材を平板状のエンボス加工金型を用いて製造する方法の説明図であって、（ａ）は配置工程を示す図、（ｂ）は押圧工程を示す図、（ｃ）は回収工程を示す図である。図７（ａ）～（ｃ）に示すように、押し部材６１は、基材３の一側表面に接し、受け部材６３は、基材３の他側表面に接する。エンボス加工金型６０では、押し部材６１と受け部材６３とによって基材３を挟み込む。
　表皮材は、図７（ａ）～（ｃ）に示すような配置工程、押圧工程、及び回収工程を実行することによって基材３から製造される。まず、図７（ａ）に示すように、原材料となる基材３のシート（厚み：ｘ）を、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部５２（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを備えた押し部材６１と、弾性部を有する受け部材６３との間に配置する（配置工程）。次いで、図７（ｂ）に示すように、押し部材６１を加熱部６５によって加熱しながら、押し部材６１を下降させて、押し部材６１を受け部材６３に押し付ける（押圧工程）。そして、図７（ｃ）に示すように、押し部材６１を上昇させて、第一型部５１、及び第二型部５２の押圧を解除し、シート（基材３）を取り出す（回収工程）。
　ここで、第一型部５１、第二型部５２、及び基材３のシートは、以下の式（６）、（７）及び（８）を満たしている。
　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（６）
　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（７）
　　　　　　　　　　　　　ｘ　≦　ｈ１　　　・・・　（８）
　式（６）において、好ましくは、０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　≦　１．１である。また、式（７）において、好ましくは、０．４０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９であり、より好ましくは、０．８０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９６である。
　上記の製造方法では、貫通孔１０と非貫通孔２０とを同時に形成する態様を示したが、非貫通孔２０を形成した後に、貫通孔１０を形成する、又は、貫通孔１０を形成した後に、非貫通孔２０を形成するというように、二段階の孔形成工程によって、貫通孔１０、及び非貫通孔２０を形成するようにしてもよい。
　以下、本発明の表皮材、及び金型の実施例について説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　［実施例１］
　実施例１の表皮材の製造には、下記の基材３を用いた。基材３は、３層の積層体とした。表層５、裏層７（クッション材）、裏布９の各構成は、以下のようにした。表層５と裏層７と裏布９とは、フレームラミネートにより貼り合わせた。得られた基材３の厚さ（ｘ）は４．０ｍｍであった。
＜基材＞
　表層５（材質、厚みｘ１）：織物（斜子織組織、経糸：１１０ｄｔｅｘ／１４４ｆポリエステルマルチフィラメント糸と６５ｄｔｅｘ／２４ｆポリエステルマルチフィラメント糸とからなるインターレース加工糸、緯糸：３３０ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエステルマルチフィラメント仮撚り加工糸）、１．０ｍｍ
　裏層７（材質、厚みｘ２）：軟質ポリウレタンフォーム（ＰＴ．ＩＮＯＡＣ　ＰＯＬＹＴＥＣＨＮＯ　ＩＮＤＯＮＥＳＩＡ製）、２．５ｍｍ
　裏布９（材質、厚さｘ３）：編物（ポリエステル丸編地（Ｐ．Ｔ．ＨＡＴＴＯＲＩ　ＩＮＤＯＮＥＳＩＡ製））、０．５ｍｍ
　実施例１の表皮材１の製造には、下記のエンボス加工金型６０を用い、下記条件でエンボス加工を行った。すなわち、押し部材６１と受け部材６３との間に、基材３の一側表面側が押し部材６１と対向するように設置し、押圧することにより、貫通孔１０と非貫通孔２０とを同時に形成して、本発明の表皮材１を得た。
＜エンボス加工型＞
　第一型部５１の仕様
　　形状（頂面、根元）：円形、円形
　　寸法（頂面ｄ１、根元、高さｈ１）：直径１．８ｍｍ、直径１．８ｍｍ、４．１５ｍｍ
　第二型部５２の仕様
　　形状（頂面、根元）：円形、円形
　　寸法（頂面ｄ２、根元、高さｈ２）：直径１．８ｍｍ、直径１．８ｍｍ、４ｍｍ
＜エンボス加工方法の加工条件＞
　エンボス加工型（押し部材６１）の表面温度：１９０℃
　エンボス受型（弾性部６３ｂの材質、硬さ）：アクリル樹脂、Ｄ８５
　搬送速度：１ｍ／分
　押圧力：１ＭＰａ
　第一型部５１の頂面と受け部材６３とのクリアランス：－１．５ｍｍ
　なお、上記エンボス加工方法の加工条件における押圧力、すなわちエンボス加工金型６０を用いて加工する場合の押圧時の圧力は、０．２秒間作用させている。このとき、エンボス加工装置としては押圧力を１ＭＰａに設定しているが、基材３と受け部材６３との間にプラスチック製の板を挟んでおり、且つ、クリアランスを－１．５ｍｍで加工したため、実際には、押圧力が約１０倍作用している。そのため、１ＭＰａの力で押圧するが、実際は１０ＭＰａの押圧力が作用している。
　図８は、本発明の実施例１に係る表皮材を示し、一側表面に形成されたダイヤ柄の要部平面図である。得られた実施例１の表皮材１には、図８において、白抜き丸で示す貫通孔１０と、黒色で塗り潰した丸で示す非貫通孔２０とが形成されていた。貫通孔１０は、平均径（Ｄ１）が１．５５ｍｍであり、平均長さ（Ｈ１）が３．９２ｍｍであり、大きさが１．８９ｍｍ２／個であり、分布密度が１９個／（２５．４ｍｍ）２であり、開口率が５．７％であった。また、非貫通孔２０は、平均径（Ｄ２）が１．６８ｍｍであり、平均深さ（Ｈ２）が０．６８ｍｍであり、大きさ（一側表面の開口端の大きさ）が２．２２ｍｍ２／個であり、分布密度が７個／（２５．４ｍｍ）２であり、開口率が２．５％であった。貫通孔１０と隣り合う非貫通孔２０との最短距離（Ｌ）は、３．９２ｍｍであった。
　実施例１の表皮材１において、得られた貫通孔１０、及び非貫通孔２０のそれぞれの大きさにバラツキがなく、貫通孔１０の開口部周辺にはホツレが見られず、非貫通孔２０の光沢感は均一であり、得られた貫通孔１０、及び非貫通孔２０は共に明瞭に形成されていた。また、非貫通孔２０の裏面に相当する裏布９に破れは生じておらず、意匠性が良好であった。貫通孔１０、及び非貫通孔２０の各々の平均径（Ｄ１，Ｄ２）に関する比率（Ｄ２／Ｄ１）は１．０８であり、貫通孔１０の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）に関する比率（Ｈ２／Ｈ１）は０．１７であり、適度な通気性を確保しつつ、意匠性に優れる表皮材であった。また、耐久性を維持しつつ、適度な伸長性を有する表皮材であった。また、貫通孔１０と非貫通孔２０とを同時に形成することができ、作業負荷を軽減することができた。
　［実施例２～１１、比較例１］
　押し部材６１において、第一型部５１及び第二型部５２の仕様を下記表１～４に記載のように変更し、エンボス加工方法の加工条件における押圧力を２ＭＰａに変更した以外は全て実施例１と同様にして、実施例２～１１、比較例１の表皮材１を得た。なお、実施例１と同様に、基材３と受け部材６３との間にプラスチック製の板を挟んでおり、且つ、クリアランスを－１．５ｍｍで加工したため、実際には、押圧力が約１０倍作用している。そのため、２ＭＰａの力で押圧するが、実際は２０ＭＰａの押圧力が作用している。
　［実施例１２］
　平板状のエンボス加工型及びエンボス受型に換えて、ロール状のエンボス加工型及びエンボス受型を用いたこと、及びエンボス加工方法の加工条件における押圧力を２ＭＰａに変更した以外は全て実施例１と同様にして、実施例１２の表皮材１を得た。
　［比較例２～４］
　基材３及び押し部材６１における第一型部５１の仕様、第二型部５２の仕様を下記表４に記載のように変更し、エンボス加工方法の加工条件における押圧力を２ＭＰａに変更した以外は全て実施例１と同様にして、比較例２及び３の表皮材を得た。基材３の仕様を下記表４に記載のように変更し、エンボス加工方法の加工条件における押圧力を２ＭＰａに変更した以外は全て実施例１と同様にして、比較例４の表皮材１を得た。
　［通気性の測定方法及び評価基準］
　（測定方法）
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６　８．２６．Ａ法（フラジール形法）に準拠して測定した。以下の評価基準に従って判定した。なお、以下の評価基準において、評価「Ａ」は、非常に良好であることを示す評価であり、評価「Ｂ」は、実用上問題となることのない一定の品質に達した合格を示す評価であり、評価「Ｃ」は、一定の品質に達していない不合格を示す評価である。
　（評価基準）
　　　Ａ：３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以上
　　　Ｂ：２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以上、３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満
　　　Ｃ：２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満
　［意匠性の判定方法及び評価基準］
　（判定方法）
　貫通孔１０及び非貫通孔２０を目視で観察し、各々について以下の評価基準に従って判定した。最も低い判定を意匠性の評価とした。すなわち、以下の（１）～（６）の各評価項目において、例えば、一つでも評価が「Ｃ」であれば、意匠性の評価は「Ｃ」とする。
　（評価基準）
　（１）貫通孔１０の大きさのバラツキについて
　　　Ａ：バラツキがない
　　　Ｂ：わずかにバラツキがある
　　　Ｃ：バラツキが目立つ　
　（２）貫通孔１０の開口部周辺のホツレについて
　　　Ａ：ホツレがない
　　　Ｂ：わずかにホツレがある
　　　Ｃ：ホツレが目立つ
　（３）貫通孔１０の賦形性について
　　　Ａ：明瞭である
　　　Ｂ：やや不明瞭である
　　　Ｃ：不明瞭である
　（４）非貫通孔２０の大きさのバラツキについて
　　　Ａ：バラツキがない
　　　Ｂ：わずかにバラツキがある
　　　Ｃ：バラツキが目立つ
　（５）非貫通孔２０の光沢性について
　　　Ａ：テカリがなく光沢が均一である
　　　Ｂ：わずかにテカリがある
　　　Ｃ：テカリが目立つ
　（６）非貫通孔２０の賦形性について
　　　Ａ：明瞭である
　　　Ｂ：やや不明瞭である
　　　Ｃ：不明瞭である
　［耐久性の測定方法及び評価基準］
　（測定方法）
　幅５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの大きさの試験片を、経方向及び緯方向からそれぞれ１枚採取した。試験片には、上辺が１００ｍｍ、底辺が１５０ｍｍの等脚台形のマークを付け、このマークの上辺の中央に辺と垂直に１０ｍｍの切り込みを入れた。該試験片を、室温２０±２℃、湿度６５±５％ＲＨの雰囲気下で、引張試験機オートグラフＡＧ－１００Ａ（株式会社島津製作所製）のつかみ具に、つかみ幅５０ｍｍ、つかみ間隔１００ｍｍで、たるみのないように取り付けた。試験片を移動速度２００ｍ／分で引き裂き、荷重（Ｎ）を測定した。測定値のグラフから読み取るピーク値を引裂強度の値とした。以下の評価基準に従って判定した。
　（評価基準）
　　　Ａ：２００Ｎ以上
　　　Ｂ：２００Ｎ未満、９８Ｎ以上
　　　Ｃ：９８Ｎ未満
　［伸長性の測定方法及び評価基準］
　（測定方法）
　幅８０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの大きさの試験片を、経方向、緯方向及びバイアス方向からそれぞれ５枚ずつ採取した。試験片には、長さ方向の中央部に１００ｍｍ間隔の標線を記した。該試験片を、室温２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨの雰囲気下で、定荷重伸び試験装置（マルテンス形）（株式会社大栄科学精器製作所製）のつかみ具に、つかみ間隔１５０ｍｍでたるみのないように取り付けた。下側のつかみ具には下側のつかみ具を含めて１０ｋｇの荷重を加えた。１０分放置後の標線間の距離（Ｌ）を測定し、次式によって定荷重伸び率（％）を求めた。
　定荷重伸び率（％）　＝　（Ｌ－１００）／１００　×　１００
　各々の方向の最大値について、基準に従って評価した後、いずれか悪い方の評価を試験片の伸長性とした。以下の基準に従って評価した。
　（評価基準）
　　　Ａ：５％以上
　　　Ｂ：３％以上、５％未満
　　　Ｃ：３％未満
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　実施例１～１２において用いられるエンボス加工金型４０，６０においては、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）、及び第二型部５２（径：ｄ２、高さ：ｈ２）に関する比率（ｄ２／ｄ１）が０．９０～１．１０であり、比率（ｈ２／ｈ１）が０．１０～０．９９であり、本発明で規定する式（３）、（６）、（９）、（１１）による条件：０．９０　≦　ｄ２／ｄ１、及び式（４）、（７）、（１０）、（１２）による条件：０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９を満たしている。また、表皮材１の原材料となるシートである基材３（厚み：ｘ）と、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）とにおいては、本発明で規定する式（５）、（８）による条件：ｘ≦ｈ１を満たしている。
　上記シート（基材３）に対しエンボス加工金型４０，６０によりエンボス加工工程を実行して得られる実施例１～１２の表皮材１は、貫通孔１０、及び非貫通孔２０の各々の平均径（Ｄ１，Ｄ２）に関する比率（Ｄ２／Ｄ１）が０．９７～１．２４であり、本発明で規定する式（１）による条件：０．９０　≦　Ｄ２／Ｄ１を満たしていた。また、実施例１～１２の表皮材１は、貫通孔１０の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）とに関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が０．０４～０．９５であり、本発明で規定する式（２）による条件：０．０４　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．９９を満たしていた。本発明で規定する式（１）による条件、及び式（２）による条件の両方を満足する実施例１～１２の表皮材１は、通気性、意匠性、耐久性及び伸長性について、評価が「Ａ」又は「Ｂ」であり、良好な結果を示した。特に、比率（Ｄ２／Ｄ１）が０．９７～１．２４であり、且つ比率（Ｈ２／Ｈ１）が０．１３～０．２１である実施例１～３，６，７，１０～１２の表皮材１は、通気性、意匠性、耐久性及び伸長性について、評価が「Ａ」であり、非常に良好な結果を示した。
　実施例１～３，６，７，１０～１２の表皮材１においては、貫通孔１０及び非貫通孔２０に関し、大きさにバラツキがなく、形が整って明瞭であり、貫通孔１０の開口部周辺にはホツレがなく、非貫通孔２０にはテカリがなく光沢が均一であった。実施例４の表皮材１においては、大部分の非貫通孔２０はテカリがなく光沢があり均一であるものの、わずかにテカリがあるものが存在し、非貫通孔２０の形がやや不明瞭であるため、意匠性の評価が「Ｂ」となっているが、実用上問題となることはなかった。実施例５の表皮材１においては、貫通孔１０及び非貫通孔２０のそれぞれの形がやや不明瞭であり、大部分の非貫通孔２０の大きさにバラツキはないものの、わずかに大きさにバラツキあるものが存在し、加えて、大部分の非貫通孔２０はテカリがなく光沢があり均一であるものの、わずかにテカリがあるものが存在しており、意匠性、耐久性及び伸長性のそれぞれの評価が「Ｂ」となっているが、実用上問題となることはなかった。実施例８の表皮材１においては、大部分の非貫通孔２０の形は整って明瞭であるものの、形がやや不明瞭なものが存在し、意匠性の評価が「Ａ」ないし「Ｂ」となっているが、実用上問題となることはなかった。実施例９の表皮材１においては、非貫通孔２０の形がやや不明瞭であるとともに、わずかに大きさにバラツキあるものが存在し、加えて、わずかにテカリがあるものが存在しており、意匠性の評価が「Ｂ」となっているが、実用上問題となることはなかった。
　一方、比較例１において用いられるエンボス加工金型６０においては、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）、及び第二型部５２（径：ｄ２、高さ：ｈ２）に関する比率（ｄ２／ｄ１）が０．８０であり、本発明で規定する式（３）、（６）、（９）、（１１）による条件：０．９０　≦　ｄ２／ｄ１の範囲の下限値よりも小さかった。比較例２において用いられるエンボス加工金型６０においては、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）、及び第二型部５２（径：ｄ２、高さ：ｈ２）に関する比率（ｈ２／ｈ１）が０．０５であり、式（４）、（７）、（１０）、（１２）による条件：０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９の範囲の下限値よりも小さかった。比較例３において用いられるエンボス加工金型６０においては、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）、及び第二型部５２（径：ｄ２、高さ：ｈ２）に関する比率（ｈ２／ｈ１）が１．００であり、式（４）、（７）、（１０）、（１２）による条件：０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９の範囲の上限値よりも大きかった。比較例４において用いられるエンボス加工金型６０においては、基材３（厚み：ｘ）と、第一型部５１（径：ｄ１、高さ：ｈ１）とに関して、本発明で規定する式（５）、（８）による条件：ｘ≦ｈ１を満たしていなかった。
　このように、比較例１～４において用いられるエンボス加工金型６０は、比率（ｄ２／ｄ１）、比率（ｈ２／ｈ１）及び基材３の厚みｘの少なくとも１つが本発明で規定する式（３）～（１２）による条件を満足していないものであった。
　比較例１において用いられるエンボス加工金型６０によりエンボス加工工程を実行して得られる比較例１の表皮材１は、貫通孔１０及び非貫通孔２０の各々の平均径（Ｄ１，Ｄ２）に関する比率（Ｄ２／Ｄ１）が０．８５であり、本発明で規定する式（１）による条件：０．９０　≦　Ｄ２／Ｄ１の下限値よりも小さかった。比較例２において用いられるエンボス加工金型６０によりエンボス加工工程を実行して得られる比較例２の表皮材１は、貫通孔１０の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）に関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が０．００であり、本発明で規定する式（２）による条件：０．０４　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．９９の範囲の下限値よりも小さかった。比較例３において用いられるエンボス加工金型６０によりエンボス加工工程を実行して得られる比較例３の表皮材１は、貫通孔１０の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）に関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が１．００であり、本発明で規定する式（２）による条件：０．０４　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．９９の範囲の上限値よりも大きかった。比較例４において用いられるエンボス加工金型６０により基材３（厚み：ｘ≦ｈ１）に対しエンボス加工工程を実行して得られる比較例４の表皮材１は、貫通孔１０の平均長さ（Ｈ１）と非貫通孔の平均深さ（Ｈ２）に関する比率（Ｈ２／Ｈ１）が１．００であり、本発明で規定する式（２）による条件：０．０４　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．９９の範囲の上限値よりも大きかった。
　このように、比較例１～４の表皮材１は、比率（Ｄ２／Ｄ１）及び比率（Ｈ２／Ｈ１）の少なくとも１つが本発明で規定する式（１）、（２）による条件を満足していないものであった。
　比較例１の表皮材１においては、貫通孔１０の大きさにバラツキが目立つ箇所が散見され、貫通孔１０の形が不明瞭である箇所があるため、意匠性の評価が「Ｂ」ないし「Ｃ」となっている。比較例２の表皮材１においては、非貫通孔２０が殆ど存在しないため、意匠性の評価が「Ｂ」ないし「Ｃ」となっている。比較例３の表皮材１においては、貫通孔１０が殆ど存在しないため、通気性が不足し評価が「Ｃ」となっており、意匠性についても評価が「Ｃ」となっている。比較例４の表皮材１においては、貫通孔１０及び非貫通孔２０に関し、大きさにバラツキが目立ち、形が整っておらず不明瞭であり、貫通孔１０の開口部周辺にはホツレが目立ち、非貫通孔２０にはテカリが目立ち、意匠性及び耐久性についての評価が「Ｃ」、伸長性について評価が「Ｂ」ないし「Ｃ」となっている。比較例３及び４の表皮材１については、意匠性が劣ったものとなった。
　本発明の表皮材は、自動車、鉄道車両、航空機などのシートの座面や背面の張り地として好適に利用可能であるが、オフィスや一般家庭で使用される椅子の座面や背面の張り地としても利用可能である。
　１　　　表皮材
　３　　　基材（シート）
　５　　　表層
　７　　　裏層
　１０　　貫通孔
　２０　　非貫通孔
　４０　　エンボス加工金型（ロール状）
　４１　　エンボスロール
　４３　　受けロール
　４５　　加熱部
　５１　　第一型部
　５２　　第二型部
　６０　　エンボス加工金型（平板状）
　６１　　押し部材
　６３　　受け部材
　６５　　加熱部

Claims (7)

  1. 　貫通孔と非貫通孔とを備える表皮材であって、
    　前記貫通孔の開口部の平均径をＤ１とし、前記非貫通孔の開口部の平均径をＤ２としたとき、以下の式（１）：
    　　０．９０　≦　Ｄ２／Ｄ１　　　　・・・　（１）
    を満たし、
    　前記貫通孔の平均長さをＨ１とし、前記非貫通孔の平均深さをＨ２としたとき、以下の式（２）：
    　　０．０４　≦　Ｈ２／Ｈ１　≦　０．９９　・・・　（２）
    を満たすように構成されている表皮材。
  2. 　表層、及び裏層を備えた多層構造シートとして構成され、
    　前記貫通孔、及び前記非貫通孔は、前記表層の側に開口部を有する請求項１に記載の表皮材。
  3. 　前記貫通孔の開口部と前記非貫通孔の開口部との最短距離が、２ｍｍ以上に設定されている請求項１又は２に記載の表皮材。
  4. 　原材料となるシート（厚み：ｘ）を、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを備えたエンボスロールと、弾性部を有する受けロールとの間に挟んだ状態で前記エンボスロールを加熱しながら前記エンボスロール、及び前記受けロールを回転させるエンボス加工工程を実行して得られる表皮材であって、
    　前記第一型部、前記第二型部、及び前記シートは、以下の式（３）、（４）及び（５）：
    　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（３）
    　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（４）
    　　　　　　　　　　　　　ｘ　≦　ｈ１　　　・・・　（５）
    を満たすように構成されている表皮材。
  5. 　原材料となるシート（厚み：ｘ）を、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを備えた押し部材と、弾性部を有する受け部材との間に配置する配置工程と、
    　前記押し部材を加熱しながら前記受け部材に押し付ける押圧工程と、
    　前記第一型部、及び前記第二型部の押圧を解除し、前記シートを取り出す回収工程と、
    を実行して得られる表皮材であって、
    　前記第一型部、前記第二型部、及び前記シートは、以下の式（６）、（７）及び（８）：
    　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（６）
    　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（７）
    　　　　　　　　　　　　　ｘ　≦　ｈ１　　　・・・　（８）
    を満たすように構成されている表皮材。
  6. 　貫通孔と非貫通孔とを備える表皮材の製造に用いる、ロール状のエンボス加工金型であって、
    　前記金型は、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを有し、
    　以下の式（９）及び（１０）：
    　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（９）
    　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（１０）
    を満たすように構成されている金型。
  7. 　貫通孔と非貫通孔とを備える表皮材の製造に用いる、平板状のエンボス加工金型であって、
    　前記金型は、第一型部（径：ｄ１、高さ：ｈ１）と第二型部（径：ｄ２、高さ：ｈ２）とを有し、
    　以下の式（１１）及び（１２）：
    　　０．９０　≦　ｄ２／ｄ１　　　　　　　　・・・　（１１）
    　　０．１０　≦　ｈ２／ｈ１　≦　０．９９　・・・　（１２）
    を満たすように構成されている金型。
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