WO2022230057A1 - 転削工具 - Google Patents

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WO2022230057A1
WO2022230057A1 PCT/JP2021/016804 JP2021016804W WO2022230057A1 WO 2022230057 A1 WO2022230057 A1 WO 2022230057A1 JP 2021016804 W JP2021016804 W JP 2021016804W WO 2022230057 A1 WO2022230057 A1 WO 2022230057A1
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WO
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trajectory
cutting edge
locus
main
corner
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/016804
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English (en)
French (fr)
Inventor
高大 渡部
Original Assignee
住友電工ハードメタル株式会社
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Publication date
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Priority to US17/637,806 priority patent/US20240033835A1/en
Priority to PCT/JP2021/016804 priority patent/WO2022230057A1/ja
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Priority to JP2021572912A priority patent/JP7067692B1/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/08—Disc-type cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
    • B23C5/20—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with removable cutter bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/202—Plate-like cutting inserts with special form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2200/00—Details of milling cutting inserts
    • B23C2200/36—Other features of the milling insert not covered by B23C2200/04 - B23C2200/32
    • B23C2200/367—Mounted tangentially, i.e. where the rake face is not the face with largest area
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/16—Fixation of inserts or cutting bits in the tool
    • B23C2210/168—Seats for cutting inserts, supports for replacable cutting bits

Definitions

  • the present disclosure relates to milling tools.
  • Patent Document 1 Japanese Utility Model Laid-Open No. 62-65108 (Patent Document 1) describes a throwaway type milling tool. According to the indexable milling tool, the rotational trajectories of the two main cutting edges are continuous in the axial direction.
  • a milling tool is a milling tool rotatable around a central axis, and includes a plurality of cutting inserts and a body to which the plurality of cutting inserts are attached.
  • the body includes a first surface, an outer peripheral surface continuous with the first surface, and a second surface continuous with the outer peripheral surface from the opposite side of the first surface in the direction along the central axis.
  • the body is alternately provided with first pockets and second pockets in the circumferential direction.
  • the first pocket opens to the first side and does not open to the second side.
  • the second pocket opens to the second surface and does not open to the first surface.
  • the plurality of cutting inserts includes a first cutting insert positioned in the first pocket and a second cutting insert positioned in the second pocket.
  • the first cutting insert has a first major cutting edge located outside the outer peripheral surface in a radial direction perpendicular to the central axis.
  • the second cutting insert has a second major cutting edge located outside the outer peripheral surface in the radial direction.
  • the trajectory of the first major cutting edge obtained by rotationally projecting the first major cutting edge with respect to a plane including the central axis is defined as the first main trajectory.
  • the trajectory of the second major cutting edge obtained by rotationally projecting the second major cutting edge with respect to the plane is defined as the second main trajectory.
  • the first main trajectory intersects the second main trajectory.
  • the tangent to the first main trajectory at the intersection of the first main trajectory and the second main trajectory is inclined so as to approach the central axis from the first surface toward the second surface.
  • the tangent to the second main trajectory at the intersection is inclined so as to approach the central axis from the second surface toward the first surface.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing the configuration of a milling tool according to this embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic side view showing the configuration of the milling tool according to this embodiment.
  • FIG. 3 is an enlarged perspective schematic view of region III in FIG.
  • FIG. 4 is an enlarged perspective schematic diagram showing the configuration of the body of the milling tool according to this embodiment.
  • FIG. 5 is a schematic front view showing the configuration of the milling tool according to this embodiment.
  • FIG. 6 shows the trajectories of the first cutting edge and the second cutting edge obtained by rotationally projecting each of the first cutting edge and the second cutting edge with respect to the plane along the line VI-VI in FIG. It is a schematic diagram showing.
  • FIG. 7 is an enlarged schematic diagram of region VII in FIG. FIG.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing each of the first main trajectory and the second main trajectory.
  • FIG. 9A is a schematic perspective view showing a state in which a work material is being cut using a conventional milling tool.
  • FIG. 9B is a schematic perspective view showing a state in which a work material is being cut using the milling tool according to this embodiment.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing the projected rotational locus (second main locus) of the second main cutting edge when the radial position of the second main cutting edge is changed in the milling tool according to the present embodiment.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing the projected rotational trajectory (first main trajectory) of the first major cutting edge and the projected rotational trajectory (second main trajectory) of the second major cutting edge of the cutter according to Sample 1.
  • FIG. FIG. 12 is a schematic diagram showing the rotationally projected trajectory (first main trajectory) of the first major cutting edge and the rotationally projected trajectory (second main trajectory) of the second major cutting edge of the cutter according to Sample 2.
  • FIG. 9A is
  • An object of the present disclosure is to provide a milling tool capable of suppressing the occurrence of steps on the machined surface.
  • the milling tool 5 is a milling tool 5 that can rotate around a central axis A, and includes a plurality of cutting inserts 7 and a body 30 to which the plurality of cutting inserts 7 are attached.
  • the body 30 includes a first surface 1 , an outer peripheral surface 3 continuous with the first surface 1 , and a second surface 2 continuous with the outer peripheral surface 3 from the opposite side of the first surface 1 in the direction along the central axis A.
  • the body 30 is alternately provided with the first pockets 10 and the second pockets 20 in the circumferential direction.
  • the first pocket 10 opens on the first surface 1 and does not open on the second surface 2 .
  • the second pocket 20 opens on the second surface 2 and does not open on the first surface 1 .
  • the plurality of cutting inserts 7 includes a first cutting insert 100 arranged in the first pocket 10 and a second cutting insert 200 arranged in the second pocket 20 .
  • the first cutting insert 100 has a first major cutting edge 104 located outside the outer peripheral surface 3 in a radial direction C perpendicular to the central axis A.
  • the second cutting insert 200 has a second major cutting edge 204 located outside the outer peripheral surface 3 in the radial direction.
  • a trajectory of the first major cutting edge 104 obtained by rotationally projecting the first major cutting edge 104 with respect to a plane including the central axis A is defined as a first main trajectory 114 .
  • the trajectory of the second major cutting edge 204 obtained by rotationally projecting the second major cutting edge 204 with respect to the plane is defined as a second main trajectory 214 .
  • the first main trajectory 114 intersects the second main trajectory 214 .
  • the tangent line of the first main trajectory 114 at the intersection point 6 between the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 is inclined so as to approach the central axis A from the first surface 1 toward the second surface 2 .
  • the tangent line of the second main locus 214 at the intersection point 6 is inclined so as to approach the central axis A from the second surface 2 toward the first surface 1 .
  • the first major cutting edge 104 has the first straight cutting edge 108 and the first corner cutting edge 101 connected to the first straight cutting edge 108.
  • You may have
  • the second major cutting edge 204 may have a second straight cutting edge 208 and a second corner cutting edge 201 connected to the second straight cutting edge 208 .
  • the trajectory of the first straight cutting edge 108 obtained by rotationally projecting the first straight cutting edge 108 with respect to the plane may be the first straight trajectory 118 .
  • the first corner locus 111 may be the locus of the first corner cutting edge 101 obtained by rotationally projecting the first corner cutting edge 101 with respect to the plane.
  • the trajectory of the second straight cutting edge 208 obtained by rotationally projecting the second straight cutting edge 208 with respect to the plane may be the second straight trajectory 218 .
  • the second corner locus 211 may be the locus of the second corner cutting edge 201 obtained by rotationally projecting the second corner cutting edge 201 with respect to the plane.
  • a contact point between the first straight locus 118 and the first corner locus 111 may be the first contact point 121 .
  • a contact point between the second straight locus 218 and the second corner locus 211 may be a second contact point 221 .
  • First major trajectory 114 may include first straight trajectory 118 and first corner trajectory 111 .
  • the second main trajectory 214 may include a second straight trajectory 218 and a second corner trajectory 211 .
  • the first linear locus 118 may intersect the second linear locus 218 .
  • the first corner locus 111 may be located inside the second straight locus 218 .
  • the second corner locus 211 may be located inside the first straight locus 118 .
  • the distance between the second linear locus 218 and the first contact 121 may be 0.01 mm or more.
  • the distance between the first linear locus 118 and the second contact point 221 may be 0.01 mm or more.
  • the point located on the outermost circumference of the first main locus 114 in the radial direction C may be the first outermost circumference point 122 .
  • a point located on the outermost circumference of the second main locus 214 in the radial direction C may be the second outermost circumference point 222 .
  • the intersection point 6 may be located between the first outermost point 122 and the second outermost point 222 .
  • the distance between the first outermost peripheral point 122 and the intersection point 6 in the radial direction C may be 0.1 mm or less.
  • the distance between the second outermost circumference point 222 and the intersection point 6 may be 0.1 mm or less.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing the configuration of a milling tool 5 according to this embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic side view showing the configuration of the milling tool 5 according to this embodiment.
  • the milling tool 5 according to this embodiment is a side cutter rotatable around a central axis A.
  • a milling tool 5 according to this embodiment mainly includes a plurality of cutting inserts 7 , a body 30 , a first fastening member 15 and a second fastening member 25 . Each of the plurality of cutting inserts 7 is attached to the body 30 .
  • the body 30 has a first surface 1 , a second surface 2 , an outer peripheral surface 3 and an inner peripheral surface 4 .
  • the second surface 2 is on the opposite side of the first surface 1 in the direction along the central axis A.
  • the outer peripheral surface 3 continues to each of the first surface 1 and the second surface 2 .
  • the second surface 2 continues from the side opposite to the first surface 1 in the direction along the central axis A to the outer peripheral surface 3 .
  • the inner peripheral surface 4 is inside the outer peripheral surface 3 .
  • the inner peripheral surface 4 continues to each of the first surface 1 and the second surface 2 .
  • a main shaft (not shown) of a rotary drive device is arranged in a region surrounded by inner peripheral surface 4 of body 30, for example.
  • first direction A1 the direction from the second surface 2 to the first surface 1
  • second direction A2 the direction from the first surface 1 to the second surface 2
  • a radial direction C is a direction perpendicular to the central axis A.
  • the multiple cutting inserts 7 have first cutting inserts 100 and second cutting inserts 200 .
  • a portion of the first cutting insert 100 protrudes from the first surface 1 in the first direction A1 in a direction parallel to the central axis A. In the direction parallel to the central axis A, the first cutting insert 100 is positioned closer to the first direction A1 than the second cutting insert 200 is.
  • a portion of the second cutting insert 200 protrudes from the second surface 2 in the second direction A2 in the direction parallel to the central axis A. In the direction parallel to the central axis A, the second cutting insert 200 is positioned closer to the second direction A2 than the first cutting insert 100 is.
  • Each of the first cutting insert 100 and the second cutting insert 200 is arranged on the outer peripheral surface 3 of the body 30 .
  • Each of the first fastening member 15 and the second fastening member 25 is, for example, a countersunk screw.
  • the first fastening member 15 secures the first cutting insert 100 to the body 30 .
  • a second fastening member 25 secures the second cutting insert 200 to the body 30 .
  • Each of the first fastening member 15 and the second fastening member 25 is arranged on the outer peripheral surface 3 of the body 30 .
  • the first fastening members 15 and the second fastening members 25 are alternately arranged in the circumferential direction of the outer peripheral surface 3 .
  • the first fastening member 15 is positioned between the first surface 1 and the second surface 2 in the direction parallel to the central axis A.
  • the first fastening member 15 may be positioned between the first surface 1 and the second fastening member 25 in a direction parallel to the central axis A. In the direction parallel to the central axis A, the first fastening member 15 is positioned closer to the first direction A1 than the second fastening member 25 is.
  • the second fastening member 25 is positioned between the first surface 1 and the second surface 2 in the direction parallel to the central axis A.
  • the second fastening member 25 may be positioned between the second surface 2 and the first fastening member 15 in a direction parallel to the central axis A. In the direction parallel to the central axis A, the second fastening member 25 is positioned closer to the second direction A2 than the first fastening member 15 is.
  • FIG. 3 is an enlarged perspective schematic diagram of region III in FIG.
  • FIG. 4 is an enlarged perspective schematic diagram showing the configuration of the body 30 of the milling tool 5 according to this embodiment.
  • the areas shown in FIG. 4 correspond to the areas shown in FIG.
  • the outer peripheral surface 3 of the body 30 is provided with a first pocket 10 and a second pocket 20 .
  • the first pockets 10 and the second pockets 20 are provided alternately in the circumferential direction of the outer peripheral surface 3 .
  • the first pocket 10 opens to the first surface 1 and does not open to the second surface 2.
  • the first pocket 10 is defined by, for example, a first seating surface 11 , a first side surface 12 and a first wall surface 13 .
  • the first seat surface 11 may be continuous with the first surface 1 .
  • the first seat surface 11 is separated from the second surface 2 .
  • a first fastening hole 16 is provided in the first seat surface 11 .
  • the first side surface 12 is located between the second surface 2 and the first bearing surface 11 in the direction parallel to the central axis A.
  • the first side surface 12 is spaced apart from each of the first surface 1 and the second surface 2 .
  • the first side surface 12 may be continuous with the outer peripheral surface 3 .
  • the first wall surface 13 is located behind the first seat surface 11 in the rotational direction.
  • the first wall surface 13 may continue to the outer peripheral surface 3 .
  • the first wall surface 13 may be continuous with the first surface 1 .
  • the first wall surface 13 is separated from the second surface 2 .
  • the second pocket 20 opens to the second surface 2 and does not open to the first surface 1.
  • the second pocket 20 is defined by, for example, a second seating surface 21, a second side surface 22, and a second wall surface 23.
  • the second seat surface 21 may be continuous with the second surface 2 .
  • the second seat surface 21 is separated from the first surface 1 .
  • a second fastening hole 26 is provided in the second seat surface 21 .
  • the second side surface 22 is located between the first surface 1 and the second bearing surface 21 in the direction parallel to the central axis A.
  • the second side surface 22 is separated from each of the first surface 1 and the second surface 2 .
  • the second side surface 22 may be continuous with the outer peripheral surface 3 .
  • the second wall surface 23 is positioned behind the second seat surface 21 in the rotational direction.
  • the second wall surface 23 may continue to the outer peripheral surface 3 .
  • the second wall surface 23 may continue to the second surface 2 .
  • the second wall surface 23 is separated from the first surface 1 .
  • the first cutting insert 100 is arranged in the first pocket 10 as shown in FIG.
  • the first cutting insert 100 has a first top surface 105 , a first bottom surface 106 and a first peripheral side surface 107 .
  • the first bottom surface 106 is located opposite the first top surface 105 .
  • the first outer peripheral side surface 107 continues to each of the first top surface 105 and the first bottom surface 106 .
  • the first top surface 105 may function as a rake surface.
  • the first outer peripheral side surface 107 may function as a flank.
  • a first through hole 120 is provided in the first outer peripheral side surface 107 .
  • the first fastening member 15 passes through the first through hole 120 and is fastened to the first fastening hole 16 .
  • the first cutting insert 100 has a first cutting edge 109.
  • the first cutting edge 109 is formed by a ridgeline between the first top surface 105 and the first outer peripheral side surface 107 .
  • the first cutting edge 109 has a first major cutting edge 104 and a first minor cutting edge 103 .
  • the first minor cutting edge 103 continues to the first major cutting edge 104 .
  • the first major cutting edge 104 is located outside the outer peripheral surface 3 in the radial direction C. As shown in FIG. From another point of view, the first major cutting edge 104 protrudes outward from the outer peripheral surface 3 in the radial direction C.
  • the first major cutting edge 104 is a cutting edge that substantially contributes to cutting the work material.
  • the first major cutting edge 104 may have a first straight cutting edge 108 , a first corner cutting edge 101 and a third corner cutting edge 102 .
  • the first corner cutting edge 101 continues to the first straight cutting edge 108 .
  • the third corner cutting edge 102 continues to the first straight cutting edge 108 .
  • the first straight cutting edge 108 is located between the first corner cutting edge 101 and the third corner cutting edge 102 in the direction parallel to the central axis A.
  • the first corner cutting edge 101 is located on the opposite side of the third corner cutting edge 102 with respect to the first straight cutting edge 108 . In a direction parallel to the central axis A, the first corner cutting edge 101 is located between the second surface 2 and the first straight cutting edge 108 .
  • the third corner cutting edge 102 is positioned closer to the first direction A1 than the first straight cutting edge 108 is.
  • the third corner cutting edge 102 continues to the first minor cutting edge 103 .
  • the second cutting insert 200 is arranged in the second pocket 20 as shown in FIG.
  • the second cutting insert 200 has a second top surface 205 , a second bottom surface 206 and a second peripheral side surface 207 .
  • the second bottom surface 206 is located opposite the second top surface 205 .
  • the second outer peripheral side surface 207 continues to each of the second top surface 205 and the second bottom surface 206 .
  • the second top surface 205 may function as a rake surface.
  • the second outer peripheral side surface 207 may function as a flank.
  • a second through hole 220 is provided in the second outer peripheral side surface 207 .
  • the second fastening member 25 passes through the second through hole 220 and is fastened to the second fastening hole 26 .
  • the second cutting insert 200 has a second cutting edge 209.
  • the second cutting edge 209 is formed by a ridgeline between the second top surface 205 and the second outer peripheral side surface 207 .
  • the second cutting edge 209 has a second major cutting edge 204 and a second minor cutting edge 203 .
  • the second minor cutting edge 203 continues to the second major cutting edge 204 .
  • the second major cutting edge 204 is located outside the outer peripheral surface 3 in the radial direction C. As shown in FIG. From another point of view, the second major cutting edge 204 protrudes outward from the outer peripheral surface 3 in the radial direction C.
  • the second major cutting edge 204 is a cutting edge that substantially contributes to cutting the work material.
  • the second major cutting edge 204 may have a second straight cutting edge 208 , a second corner cutting edge 201 and a fourth corner cutting edge 202 .
  • the second corner cutting edge 201 continues to the second straight cutting edge 208 .
  • the fourth corner cutting edge 202 continues to the second straight cutting edge 208 .
  • the second straight cutting edge 208 is positioned between the second corner cutting edge 201 and the fourth corner cutting edge 202 in the direction parallel to the central axis A.
  • the second corner cutting edge 201 is located on the opposite side of the fourth corner cutting edge 202 with respect to the second straight cutting edge 208 .
  • the second corner cutting edge 201 is located between the first surface 1 and the second straight cutting edge 208 .
  • the fourth corner cutting edge 202 is positioned closer to the second direction A2 than the second straight cutting edge 208 is.
  • the fourth corner cutting edge 202 continues to the second minor cutting edge 203 .
  • FIG. 5 is a schematic front view showing the configuration of the milling tool 5 according to this embodiment.
  • the first cutting inserts 100 and the second cutting inserts 200 are alternately arranged in the circumferential direction of the outer peripheral surface 3 .
  • the number of first cutting inserts 100 is six, for example.
  • the number of second cutting inserts 200 is, for example, six.
  • the number of first cutting inserts 100 is the same as the number of second cutting inserts 200 .
  • the number of each of the first cutting inserts 100 and the second cutting inserts 200 may be six or more.
  • the number of each of the first cutting inserts 100 and the second cutting inserts 200 is not particularly limited, but may be eight, ten, or twelve, for example.
  • the first cutting inserts 100 may be arranged at regular intervals in the circumferential direction.
  • the second cutting inserts 200 may be evenly spaced in the circumferential direction.
  • the distance between the first cutting insert 100 and the second cutting insert 200 may be constant. From another point of view, in the rotational direction, the distance between the first cutting insert 100 and the second cutting insert 200 located in front of the first cutting insert 100 in the rotational direction is the distance between the first cutting insert 100 and the It may be the same as the interval between the first cutting insert 100 and the second cutting insert 200 positioned behind in the rotation direction.
  • FIG. 6 shows each of the first cutting edge 109 and the second cutting edge 209 obtained by rotationally projecting each of the first cutting edge 109 and the second cutting edge 209 with respect to the plane B along the line VI-VI.
  • a plane B along the line VI-VI is a plane B containing the central axis A.
  • FIG. 7 is an enlarged schematic diagram of region VII in FIG.
  • the first cutting edge trajectory 119 is the trajectory of the first cutting edge 109 obtained by rotationally projecting the first cutting edge 109 with respect to the plane B including the central axis A. is.
  • the first cutting edge trajectory 119 is indicated by a dashed line.
  • a second cutting edge trajectory 219 is a trajectory of the second cutting edge 209 obtained by rotationally projecting the second cutting edge 209 with respect to a plane B including the central axis A.
  • the second cutting edge trajectory 219 is indicated by a solid line.
  • the first cutting edge trajectory 119 has a first major trajectory 114 and a first minor trajectory 113 .
  • the first main trajectory 114 is the trajectory of the first major cutting edge 104 obtained by rotationally projecting the first major cutting edge 104 with respect to the plane B including the central axis A.
  • the first minor trajectory 113 is the trajectory of the first minor cutting edge 103 obtained by rotationally projecting the first minor cutting edge 103 with respect to the plane B including the central axis A.
  • the first minor trajectory 113 is connected to the first major trajectory 114 .
  • the second cutting edge trajectory 219 has a second major trajectory 214 and a second minor trajectory 213 .
  • the second main trajectory 214 is the trajectory of the second major cutting edge 204 obtained by rotationally projecting the second major cutting edge 204 with respect to the plane B including the central axis A.
  • the second minor trajectory 213 is the trajectory of the second minor cutting edge 203 obtained by rotationally projecting the second minor cutting edge 203 with respect to the plane B including the central axis A.
  • the second minor trajectory 213 continues to the second major trajectory 214 .
  • a third trajectory 300 is a trajectory of the body 30 obtained by rotationally projecting the body 30 onto a plane B including the central axis A.
  • the third locus 300 has an outer circumference locus 303 , a first locus 301 and a second locus 302 .
  • An outer peripheral locus 303 is a locus of the outer peripheral surface 3 obtained by rotationally projecting the outer peripheral surface 3 onto a plane B including the central axis A.
  • FIG. A first trajectory 301 is a trajectory of the first surface 1 obtained by rotationally projecting the first surface 1 onto a plane B including the central axis A.
  • FIG. A second trajectory 302 is a trajectory of the second surface 2 obtained by rotationally projecting the second surface 2 onto a plane B including the central axis A.
  • FIG. The outer trajectory 303 is connected to each of the first trajectory 301 and the second trajectory 302 .
  • each of the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 is positioned outside the outer peripheral trajectory 303 .
  • the first minor trajectory 113 may be located on the first direction A1 side of the first trajectory 301 .
  • the second minor trajectory 213 may be located on the second direction A2 side of the second trajectory 302 .
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing each of the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214.
  • the scale in the radial direction C is much larger than the scale in the direction parallel to the central axis A.
  • the direction away from the central axis A is defined as the outside.
  • the direction closer to the central axis A is the inner side.
  • the first main trajectory 114 has a first straight trajectory 118, a first corner trajectory 111, and a third corner trajectory 112.
  • the first linear locus 118 is the locus of the first linear cutting edge 108 obtained by rotationally projecting the first linear cutting edge 108 with respect to the plane B including the central axis A.
  • a first corner locus 111 is a locus of the first corner cutting edge 101 obtained by rotationally projecting the first corner cutting edge 101 onto a plane B including the central axis A.
  • a third corner locus 112 is a locus of the third corner cutting edge 102 obtained by rotationally projecting the third corner cutting edge 102 onto a plane B including the central axis A.
  • FIG. A contact point between the first straight locus 118 and the first corner locus 111 is a first contact point 121 .
  • the second main trajectory 214 has a second straight trajectory 218, a second corner trajectory 211, and a fourth corner trajectory 212.
  • a second linear locus 218 is a locus of the second linear cutting edge 208 obtained by rotationally projecting the second linear cutting edge 208 with respect to a plane B including the central axis A.
  • the second corner locus 211 is the locus of the second corner cutting edge 201 obtained by rotationally projecting the second corner cutting edge 201 with respect to the plane B including the central axis A.
  • a fourth corner locus 212 is a locus of the fourth corner cutting edge 202 obtained by rotationally projecting the fourth corner cutting edge 202 with respect to a plane B including the central axis A.
  • a contact point between the second straight locus 218 and the second corner locus 211 is a second contact point 221 .
  • first main trajectory 114 intersects the second main trajectory 214.
  • first linear locus 118 intersects second linear locus 218 .
  • the intersection point 6 between the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 may be located at the midpoint between the first plane 1 and the second plane 2 .
  • a portion of the second linear trajectory 218 located on the second direction A2 side of the intersection 6 may be located outside the first corner trajectory 111 in the radial direction C.
  • a portion of the first straight line trajectory 118 located on the first direction A1 side of the intersection 6 may be located outside the second corner trajectory 211 in the radial direction C.
  • a tangent line (first tangent line L1) to the first main trajectory 114 at the intersection point 6 between the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 approaches the central axis A as it goes from the first surface 1 to the second surface 2.
  • first corner locus 111 is located inside the first straight locus 118 .
  • the third corner locus 112 is located outside the first corner locus 111 . The distance between the first straight locus 118 and the central axis A decreases from the first surface 1 toward the second surface 2 .
  • the tangent line (second tangent line L2) to the second main trajectory 214 at the intersection point 6 between the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 approaches the central axis A as it goes from the second surface 2 to the first surface 1.
  • the second corner locus 211 is located inside the second straight locus 218 .
  • the fourth corner locus 212 is located outside the second corner locus 211 .
  • the distance between the second straight locus 218 and the central axis A decreases from the second surface 2 toward the first surface 1 .
  • the second corner trajectory 211 is located inside the first straight trajectory 118 in the radial direction C.
  • the distance (first distance E1) between first straight locus 118 and second contact 221 may be, for example, 0.01 mm or more.
  • the lower limit of the first distance E1 is not particularly limited, it may be, for example, 0.012 mm or more, or 0.014 mm or more.
  • the upper limit of the first distance E1 is not particularly limited, it may be, for example, 0.02 mm or less, or 0.018 mm or less.
  • the first corner locus 111 is located inside the second straight locus 218 in the radial direction C.
  • the distance (second distance E2) between second linear locus 218 and first contact 121 may be, for example, 0.01 mm or more.
  • the lower limit of the second distance E2 is not particularly limited, but may be, for example, 0.012 mm or more, or 0.014 mm or more.
  • the upper limit of the first distance E1 is not particularly limited, it may be, for example, 0.02 mm or less, or 0.018 mm or less.
  • a point located on the outermost circumference of the first main locus 114 in the radial direction C is defined as a first outermost circumference point 122 .
  • a point located on the outermost circumference of the second main locus 214 in the radial direction C is defined as a second outermost circumference point 222 .
  • the intersection point 6 between the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 is located between the first outermost point 122 and the second outermost point 222 .
  • the intersection point 6 between the first main locus 114 and the second main locus 214 is located between the first contact point 121 and the second contact point 221 .
  • third distance E3 is, for example, 0.5. It may be 1 mm or less. Although the upper limit of the third distance E3 is not particularly limited, it may be, for example, 0.08 mm or less, or 0.06 mm or less. Although the lower limit of the third distance E3 is not particularly limited, it may be, for example, 0.02 mm or more, or 0.04 mm or more.
  • First outermost point 122 may be, for example, the point of contact between first straight locus 118 and third corner locus 112 .
  • the distance (fourth distance E4) between the second outermost circumference point 222 and the intersection point 6 between the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 is, for example, 0.5. It may be 1 mm or less. Although the upper limit of the fourth distance E4 is not particularly limited, it may be, for example, 0.08 mm or less, or 0.06 mm or less. Although the lower limit of the fourth distance E4 is not particularly limited, it may be, for example, 0.02 mm or more, or 0.04 mm or more. Second outermost point 222 may be, for example, the point of contact between second straight locus 218 and fourth corner locus 212 .
  • the first imaginary straight line X1 is a straight line that passes through the first outermost peripheral point 122 and is parallel to the central axis A.
  • the first imaginary straight line X1 may pass through the second outermost point 222 .
  • the second imaginary straight line X2 is a straight line that passes through the intersection point 6 between the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 and is parallel to the central axis A.
  • the angle (first angle ⁇ 1) of first straight line trajectory 118 with respect to second virtual straight line X2 may be, for example, 0.2° or more and 0.6° or less.
  • the angle (second angle ⁇ 2) of second straight line trajectory 218 with respect to second virtual straight line X2 may be, for example, 0.2° or more and 0.6° or less.
  • the distance between the intersection point 6 between the first main locus 114 and the second main locus 214 and the first imaginary straight line X1 may be the same as the third distance E3.
  • the fifth distance D may be the same as the fourth distance E4.
  • the third distance E3 may be the same as or different from the fourth distance E4.
  • the first main locus 114 shown in FIG. 8 can be obtained by adjusting the arrangement of the first major cutting edge 104 of the first cutting insert 100.
  • the first cutting insert 100 may be arranged in the first pocket 10 such that the first major cutting edge 104 coincides with the first main locus 114 when viewed in the circumferential direction.
  • the second major trajectory 214 shown in FIG. 8 can be obtained by adjusting the placement of the second major cutting edge 204 of the second cutting insert 200 .
  • the second cutting insert 200 when viewed in the circumferential direction, may be arranged in the second pocket 20 such that the second major cutting edge 204 coincides with the second main locus 214 .
  • the rotational projected trajectory of each of the first cutting edge 109 and the second cutting edge 209 can be measured using a tool presetter manufactured by ZOLLER.
  • the tool presetter is a tailstock tool measuring machine (model number: Phoenix600).
  • a cutter having first cutting inserts 100 arranged in all first pockets 10 and second cutting inserts 200 arranged in all second pockets 20 is set in a tool measuring machine with a tailstock.
  • the measurement program of the tool measuring machine with the tailstock the rotational projection locus of the cutting edge contour of the cutting insert that maximizes in each of the direction along the central axis A and the radial direction C is extracted.
  • the measurement program is the Lasso function (program No. 80).
  • the measurement mode shall be CRIS360°.
  • the trajectory of the cutting edge extracted using the measurement program is output as DXF data.
  • the measurement accuracy is 0.001 mm (three decimal places).
  • the DXF data output from the measurement program is analyzed using two-dimensional CAD software manufactured by AUTODESK.
  • the 2D CAD software is AutoCAD Mechanical 2020.
  • a first distance E1, a second distance E2, a third distance E3, a fourth distance E4, a fifth distance D, etc. are measured by the dimension input command.
  • the measurement accuracy is 0.001 mm (three decimal places).
  • FIG. 9A shows a conventional milling tool designed with the aim that the first linear trajectory 118 and the second linear trajectory 218 are substantially parallel and that the first linear trajectory 118 and the second linear trajectory 218 overlap.
  • 5 is a schematic perspective view showing a state in which a work material 50 is being cut by using 5.
  • FIG. 9A is a diagram for explaining the state of the work material 50 in comparison with the milling tool 5 according to this embodiment.
  • the cutter which is the milling tool 5
  • the first cutting insert 100 and the second cutting insert 200 alternately cut the workpiece 50 .
  • grooves 53 are formed in the work material 50 .
  • the groove 53 is defined by a bottom portion 51 and side portions 52 .
  • a step 54 may be formed at the bottom portion 51 of the groove 53 .
  • the step 54 is caused by a slight deviation in the radial direction C between the first linear locus 118 and the second linear locus 218 . This deviation is not intended by design, but is caused by manufacturing variations.
  • the step 54 is formed near the joint between the portion cut by the first cutting insert 100 and the portion cut by the second cutting insert 200 .
  • the depth of the groove 53 in the horizontal direction in FIG. 9A differs between the upper side and the lower side of the step 54 in the vertical direction in FIG. 9A.
  • FIG. 9B is a schematic perspective view showing a state in which a work material 50 is being cut using the milling tool 5 according to this embodiment.
  • the cutter which is the milling tool 5
  • the first cutting insert 100 and the second cutting insert 200 alternately cut the workpiece 50 .
  • grooves 53 are formed in the work material 50 .
  • the groove 53 is defined by a bottom portion 51 and side portions 52 .
  • a convex portion 51 a may be formed on the bottom portion 51 of the groove 53 .
  • the convex portion 51 a is formed near the joint between the portion cut by the first cutting insert 100 and the portion cut by the second cutting insert 200 .
  • the depth of the groove 53 in the horizontal direction in FIG. 9B is the shallowest at the convex portion 51a.
  • a workpiece is milled using a conventional milling tool 5 having a first cutting insert 100 located in a first pocket 10 and a second cutting insert 200 located in a second pocket 20.
  • a step 54 may be formed at the bottom surface portion 51 of the groove 53 .
  • the step 54 is formed near the connecting surface between the bottom surface portion cut by the first major cutting edge 104 of the first cutting insert 100 and the bottom surface portion cut by the second major cutting edge 204 of the second cutting insert 200. be done.
  • the first major cutting edge 104 and the second major cutting edge 204 are arranged so that the projected rotational locus of the first major cutting edge 104 and the projected rotational locus of the second major cutting edge 204 are positioned on the same straight line.
  • Each of the major cutting edges 204 may be positioned.
  • the position of the first major cutting edge 104 of the first cutting insert 100 varies in the radial direction C.
  • the second cutting insert 200 when arranging the second cutting insert 200 in the second pocket 20 of the body 30, due to variations in the thickness of the second cutting insert 200 and variations in the height of the second bottom surface 206 of the second pocket 20, The position of the second major cutting edge 204 of the second cutting insert 200 varies in the radial direction C. Accordingly, the height of the bottom portion cut by the first major cutting edge 104 of the first cutting insert 100 is different from the height of the bottom portion cut by the second major cutting edge 204 of the second cutting insert 200 . Therefore, a step 54 is generated at the bottom portion 51 of the groove 53 . The step 54 is visually noticeable. Therefore, even if the bottom surface portion 51 satisfies the surface roughness required by the customer, the presence of the step 54 may reduce the visual beauty of the bottom surface portion 51 and reduce customer satisfaction.
  • the trajectory of the first major cutting edge 104 obtained by rotationally projecting the first major cutting edge 104 with respect to the plane B including the central axis A is Let the trajectory 114 be the trajectory 114, and let the trajectory of the second major cutting edge 204 obtained by rotationally projecting the second major cutting edge 204 onto the plane B be the second main trajectory 214. 2 intersects the main trajectory 214 .
  • the tangent line of the first main trajectory 114 at the intersection point 6 between the first main trajectory 114 and the second main trajectory 214 approaches the central axis A from the first surface 1 toward the second surface 2 .
  • the tangent line of the second main locus 214 at the intersection point 6 approaches the central axis A from the second surface 2 toward the first surface 1 .
  • FIG. 10 shows the rotational projected locus (second main locus 214) of the second major cutting edge 204 when the position of the second major cutting edge 204 in the radial direction C is changed in the milling tool 5 according to the present embodiment. showing.
  • a first state S1 (broken line) shows the second main locus 214 in a state where the position of the second major cutting edge 204 in the radial direction C does not change.
  • a second state S2 (solid line) shows the second main locus 214 in a state where the position of the second major cutting edge 204 in the radial direction C is shifted outward. As shown in FIG.
  • the second main locus 214 is The second contact point 221 is located inside the first main locus 114 . Therefore, near the position of the second contact point 221 on the second main locus 214 , the bottom portion 51 of the groove 53 is cut by the first major cutting edge 104 instead of the second major cutting edge 204 . Therefore, even if the position of the second major cutting edge 204 in the radial direction C fluctuates, the shape of the bottom surface portion 51 of the groove 53 at the position of the second contact point 221 of the second major cutting edge 204 does not change. As a result, it is possible to suppress the occurrence of the step 54 at the bottom surface portion 51 of the groove 53 .
  • the distance (second distance E2) between the second linear locus 218 and the first contact point 121 in the radial direction C may be 0.01 mm or more.
  • the distance (first distance E1) between the first linear locus 118 and the second contact point 221 may be 0.01 mm or more. Accordingly, it is possible to more reliably suppress the occurrence of the step 54 in the bottom surface portion 51 of the groove 53 . Therefore, even if the positions of the first cutting insert 100 and the second cutting insert 200 in the radial direction C are varied to some extent, the generation of the step 54 at the bottom surface portion 51 of the groove 53 can be suppressed.
  • the distance (third distance E3) between the first outermost peripheral point 122 and the intersection point 6 in the radial direction C may be 0.1 mm or less.
  • the distance (fourth distance E4) between the second outermost peripheral point 222 and the intersection point 6 may be 0.1 mm or less.
  • a cutter for sample 1 and a cutter for sample 2 were prepared.
  • the cutter according to Sample 1 is an example.
  • the cutter according to sample 2 is a comparative example.
  • the cutter according to sample 1 was the milling tool 5 (FIG. 1) according to the present embodiment.
  • the blade diameter of the cutter for Sample 1 was 125 mm.
  • the blade width of the cutter for Sample 1 was 19 mm.
  • the cutter according to sample 2 is a conventional cutter designed aiming such that the first straight line trajectory 118 and the second straight line trajectory 218 are substantially parallel and the first straight line trajectory 118 and the second straight line trajectory 218 overlap.
  • a milling tool 5 was used. Except for this design, the cutter for Sample 2 had the same specifications as the cutter for Sample 1.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing the rotationally projected trajectory (first main trajectory 114) of the first major cutting edge 104 and the rotationally projected trajectory (second main trajectory 214) of the second major cutting edge 204 of the cutter according to Sample 1. be.
  • first linear locus 118 intersects the second linear locus 218 .
  • the first distance E1 is 0.033 mm.
  • the second distance E2 is 0.019 mm.
  • the fifth distance D is 0.036 mm.
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing the projected rotational trajectory (first main trajectory 114) of the first major cutting edge 104 and the projected rotational trajectory (second main trajectory 214) of the second major cutting edge 204 of the cutter according to Sample 2. be.
  • first linear locus 118 does not intersect second linear locus 218 .
  • the first distance E1 is 0.035 mm.
  • the second distance E2 is 0.011 mm.
  • the distance (sixth distance H) between the outermost peripheral point of the locus of the second cutting edge 209 and the intersection point between the locus of the first cutting edge 109 and the locus of the second cutting edge 209 is 0.036 mm.
  • grooves 53 were formed in the material 50 to be cut using the cutter according to the sample 1 and the cutter according to the sample 2, respectively.
  • the equipment was a vertical machining center (VM660R (BT50)) manufactured by OKK Corporation.
  • the work material 50 was carbon steel (S50C).
  • the cutting speed (V c ) was 200 m/min.
  • the feed amount (f z ) per tooth was 0.2 mm/tooth.
  • the depth of cut ( ap ) in the axial direction was 19 mm (edge width).
  • the radial depth of cut (a e ) was set to 8 mm.
  • the cutting method was down cut.
  • the processing method was dry processing.
  • the depth of the step 54 at the bottom portion 51 of the groove 53 formed in the work material 50 was measured.
  • the depth of the step 54 was measured using a Mitutoyo Contracer.
  • the contourer was a surface texture measuring instrument, Form Tracer (model number: SV-C3200H4).
  • the stylus was a one-sided stylus (model number: SPH-71).
  • the software was FORMTRACEPAK.
  • the measurement speed was 200 ⁇ m/sec.
  • the measurement pitch was 2 ⁇ m.
  • the X-axis is arranged in a direction perpendicular to the direction in which the step 54 extends.
  • the shape of the joint step 54 was measured while the stylus was in contact with the bottom surface 51 of the groove 53 .
  • the height of the step 54 was measured based on the extracted shape of the step 54 .
  • the step 54 on the bottom surface portion 51 is formed near the region where the first cutting insert 100 and the second cutting insert 200 overlap in the circumferential direction.
  • the measurement accuracy of the height of the step 54 is 0.0001 mm (four decimal places).
  • Table 1 shows the measured values of the step 54 in the bottom portion 51 of the groove 53.
  • Table 1 shows the measured values of the step 54 in the bottom portion 51 of the groove 53.
  • the measured value of the step 54 formed in the bottom surface portion 51 of the groove 53 was less than 0.0001 mm. there were.
  • the measured value of the step 54 formed in the bottom surface portion 51 of the groove 53 was 0.026 mm. From the above results, it was confirmed that the height of the step 54 at the bottom surface portion 51 of the groove 53 can be reduced when the groove 53 is formed in the workpiece 50 using the milling tool 5 according to the present embodiment. rice field.

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Abstract

転削工具は、複数の切削インサートと、ボディとを有している。ボディは、第１面と、第２面と、外周面とを含む。ボディには、第１ポケットと第２ポケットとが周方向において交互に設けられている。複数の切削インサートは、第１ポケットに配置されている第１切削インサートと、第２ポケットに配置されている第２切削インサートとを含んでいる。中心軸を含む平面に対して、第１主切刃を回転投影することによって得られる第１主切刃の軌跡を第１主軌跡とする。平面に対して、第２主切刃を回転投影することによって得られる第２主切刃の軌跡を第２主軌跡とする。第１主軌跡は、第２主軌跡と交差する。第１主軌跡と第２主軌跡との交点における第１主軌跡の接線は、第１面から第２面に向かうに従って中心軸に近づくように傾斜している。交点における第２主軌跡の接線は、第２面から第１面に向かうに従って中心軸に近づくように傾斜している。

Description

転削工具
　本開示は、転削工具に関する。
　実開昭６２－６５１０８号公報（特許文献１）には、スローアウェイ式転削工具が記載されている。当該スローアウェイ式転削工具によれば、２つの主切刃の回転軌跡は、軸線方向において連続している。
実開昭６２－６５１０８号公報
　本開示に係る転削工具は、中心軸の周りを回転可能な転削工具であって、複数の切削インサートと、複数の切削インサートが取り付けられるボディとを備えている。ボディは、第１面と、第１面に連なる外周面と、中心軸に沿った方向において第１面の反対側から外周面に連なる第２面とを含む。ボディには、第１ポケットと第２ポケットとが周方向において交互に設けられている。第１ポケットは、第１面に開口しており、かつ第２面に開口していない。第２ポケットは、第２面に開口しており、かつ第１面に開口していない。複数の切削インサートは、第１ポケットに配置されている第１切削インサートと、第２ポケットに配置されている第２切削インサートとを含んでいる。第１切削インサートは、中心軸に対して垂直な径方向において、外周面よりも外側に位置する第１主切刃を有している。第２切削インサートは、径方向において、外周面よりも外側に位置する第２主切刃を有している。中心軸を含む平面に対して、第１主切刃を回転投影することによって得られる第１主切刃の軌跡を第１主軌跡とする。平面に対して、第２主切刃を回転投影することによって得られる第２主切刃の軌跡を第２主軌跡とする。第１主軌跡は、第２主軌跡と交差する。第１主軌跡と第２主軌跡との交点における第１主軌跡の接線は、第１面から第２面に向かうに従って中心軸に近づくように傾斜している。交点における第２主軌跡の接線は、第２面から第１面に向かうに従って中心軸に近づくように傾斜している。
図１は、本実施形態に係る転削工具の構成を示す斜視模式図である。 図２は、本実施形態に係る転削工具の構成を示す側面模式図である。 図３は、図１の領域ＩＩＩの拡大斜視模式図である。 図４は、本実施形態に係る転削工具のボディの構成を示す拡大斜視模式図である。 図５は、本実施形態に係る転削工具の構成を示す正面模式図である。 図６は、図５のＶＩ－ＶＩ線に沿った平面に対して第１切刃および第２切刃の各々を回転投影することによって得られる第１切刃および第２切刃の各々の軌跡を示す模式図である。 図７は、図６の領域ＶＩＩの拡大模式図である。 図８は、第１主軌跡および第２主軌跡の各々を示す模式図である。 図９Ａは、従来の転削工具を用いて被削材を切削している状態を示す斜視模式図である。 図９Ｂは、本実施形態に係る転削工具を用いて被削材を切削している状態を示す斜視模式図である。 図１０は、本実施形態に係る転削工具において、第２主切刃の径方向の位置が変動した場合における第２主切刃の回転投影軌跡（第２主軌跡）を示す模式図である。 図１１は、サンプル１に係るカッタの第１主切刃の回転投影軌跡（第１主軌跡）および第２主切刃の回転投影軌跡（第２主軌跡）を示す模式図である。 図１２は、サンプル２に係るカッタの第１主切刃の回転投影軌跡（第１主軌跡）および第２主切刃の回転投影軌跡（第２主軌跡）を示す模式図である。
　［本開示が解決しようとする課題］
　本開示の目的は、加工面において段差が発生することを抑制可能な転削工具を提供することである。
　［本開示の効果］
　本開示によれば、加工面において段差が発生することを抑制可能な転削工具を提供することができる。
　［本開示の実施形態の説明］
　まず、本開示の実施形態を列挙して説明する。
　（１）本開示に係る転削工具５は、中心軸Ａの周りを回転可能な転削工具５であって、複数の切削インサート７と、複数の切削インサート７が取り付けられるボディ３０とを備えている。ボディ３０は、第１面１と、第１面１に連なる外周面３と、中心軸Ａに沿った方向において第１面１の反対側から外周面３に連なる第２面２とを含む。ボディ３０には、第１ポケット１０と第２ポケット２０とが周方向において交互に設けられている。第１ポケット１０は、第１面１に開口しており、かつ第２面２に開口していない。第２ポケット２０は、第２面２に開口しており、かつ第１面１に開口していない。複数の切削インサート７は、第１ポケット１０に配置されている第１切削インサート１００と、第２ポケット２０に配置されている第２切削インサート２００とを含んでいる。第１切削インサート１００は、中心軸Ａに対して垂直な径方向Ｃにおいて、外周面３よりも外側に位置する第１主切刃１０４を有している。第２切削インサート２００は、径方向において、外周面３よりも外側に位置する第２主切刃２０４を有している。中心軸Ａを含む平面に対して、第１主切刃１０４を回転投影することによって得られる第１主切刃１０４の軌跡を第１主軌跡１１４とする。平面に対して、第２主切刃２０４を回転投影することによって得られる第２主切刃２０４の軌跡を第２主軌跡２１４とする。第１主軌跡１１４は、第２主軌跡２１４と交差する。第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６における第１主軌跡１１４の接線は、第１面１から第２面２に向かうに従って中心軸Ａに近づくように傾斜している。交点６における第２主軌跡２１４の接線は、第２面２から第１面１に向かうに従って中心軸Ａに近づくように傾斜している。
　（２）上記（１）に係る転削工具５によれば、第１主切刃１０４は、第１直線切刃１０８と、第１直線切刃１０８に連なる第１コーナ切刃１０１とを有していてもよい。第２主切刃２０４は、第２直線切刃２０８と、第２直線切刃２０８に連なる第２コーナ切刃２０１とを有していてもよい。平面に対して第１直線切刃１０８を回転投影することによって得られる第１直線切刃１０８の軌跡を第１直線軌跡１１８としてもよい。平面に対して第１コーナ切刃１０１を回転投影することによって得られる第１コーナ切刃１０１の軌跡を第１コーナ軌跡１１１としてもよい。平面に対して第２直線切刃２０８を回転投影することによって得られる第２直線切刃２０８の軌跡を第２直線軌跡２１８としてもよい。平面に対して第２コーナ切刃２０１を回転投影することによって得られる第２コーナ切刃２０１の軌跡を第２コーナ軌跡２１１としてもよい。第１直線軌跡１１８と第１コーナ軌跡１１１との接点を第１接点１２１としてもよい。第２直線軌跡２１８と第２コーナ軌跡２１１との接点を第２接点２２１としてもよい。第１主軌跡１１４は、第１直線軌跡１１８と第１コーナ軌跡１１１とを含んでいてもよい。第２主軌跡２１４は、第２直線軌跡２１８と第２コーナ軌跡２１１とを含んでいてもよい。第１直線軌跡１１８は、第２直線軌跡２１８と交差していてもよい。径方向Ｃにおいて、第１コーナ軌跡１１１は、第２直線軌跡２１８よりも内側に位置していてもよい。径方向Ｃにおいて、第２コーナ軌跡２１１は、第１直線軌跡１１８よりも内側に位置していてもよい。径方向において、第２直線軌跡２１８と第１接点１２１との距離は、０．０１ｍｍ以上であってもよい。径方向Ｃにおいて、第１直線軌跡１１８と第２接点２２１との距離は、０．０１ｍｍ以上であってもよい。
　（３）上記（１）または（２）に係る転削工具５によれば、径方向Ｃにおいて、第１主軌跡１１４の最外周に位置する点を第１最外周点１２２としてもよい。径方向Ｃにおいて、第２主軌跡２１４の最外周に位置する点を第２最外周点２２２としてもよい。中心軸Ａに平行な方向において、交点６は、第１最外周点１２２と第２最外周点２２２との間に位置していてもよい。
　（４）上記（３）に係る転削工具５によれば、径方向Ｃにおいて、第１最外周点１２２と交点６との距離は、０．１ｍｍ以下であってもよい。径方向Ｃにおいて、第２最外周点２２２と交点６との距離は、０．１ｍｍ以下であってもよい。
　［本開示の実施形態の詳細］
　次に、本開示の実施形態の詳細を、図面を参照しながら説明する。以下の図面においては、同一又は相当する部分に同一の参照符号を付し、重複する説明は繰り返さない。
　まず、本実施形態に係る転削工具の構成について説明する。
　図１は、本実施形態に係る転削工具５の構成を示す斜視模式図である。図２は、本実施形態に係る転削工具５の構成を示す側面模式図である。図１および図２に示されるように、本実施形態に係る転削工具５は、中心軸Ａの周りを回転可能なサイドカッタである。本実施形態に係る転削工具５は、複数の切削インサート７と、ボディ３０と、第１締結部材１５と、第２締結部材２５とを主に有している。ボディ３０には、複数の切削インサート７の各々が取り付けられる。
　ボディ３０は、第１面１と、第２面２と、外周面３と、内周面４とを有している。第２面２は、中心軸Ａに沿った方向において第１面１の反対側にある。外周面３は、第１面１および第２面２の各々に連なっている。第２面２は、中心軸Ａに沿った方向において第１面１の反対側から外周面３に連なっている。径方向Ｃにおいて、内周面４は、外周面３の内側にある。内周面４は、第１面１および第２面２の各々に連なっている。ボディ３０の内周面４に囲まれた領域には、たとえば回転駆動装置の主軸（図示せず）が配置される。本明細書においては、第２面２から第１面１に向かう方向を第１方向Ａ１と称し、第１面１から第２面２に向かう方向を第２方向Ａ２と称する。径方向Ｃは、中心軸Ａに垂直な方向である。
　図２に示されるように、複数の切削インサート７は、第１切削インサート１００と、第２切削インサート２００とを有している。中心軸Ａに平行な方向において、第１切削インサート１００の一部は、第１面１から第１方向Ａ１に突出している。中心軸Ａに平行な方向において、第１切削インサート１００は、第２切削インサート２００よりも第１方向Ａ１側に位置している。
　図２に示されるように、中心軸Ａに平行な方向において、第２切削インサート２００の一部は、第２面２から第２方向Ａ２に突出している。中心軸Ａに平行な方向において、第２切削インサート２００は、第１切削インサート１００よりも第２方向Ａ２側に位置している。第１切削インサート１００および第２切削インサート２００の各々は、ボディ３０の外周面３に配置されている。
　第１締結部材１５および第２締結部材２５の各々は、たとえば皿ネジである。第１締結部材１５は、第１切削インサート１００をボディ３０に固定している。第２締結部材２５は、第２切削インサート２００をボディ３０に固定している。第１締結部材１５および第２締結部材２５の各々は、ボディ３０の外周面３に配置されている。第１締結部材１５と第２締結部材２５とは、外周面３の周方向において交互に配置されている。
　図２に示されるように、中心軸Ａに平行な方向において、第１締結部材１５は、第１面１と第２面２との間に位置している。中心軸Ａに平行な方向において、第１締結部材１５は、第１面１と第２締結部材２５との間に位置していてもよい。中心軸Ａに平行な方向において、第１締結部材１５は、第２締結部材２５よりも第１方向Ａ１側に位置している。
　図２に示されるように、中心軸Ａに平行な方向において、第２締結部材２５は、第１面１と第２面２との間に位置している。中心軸Ａに平行な方向において、第２締結部材２５は、第２面２と第１締結部材１５との間に位置していてもよい。中心軸Ａに平行な方向において、第２締結部材２５は、第１締結部材１５よりも第２方向Ａ２側に位置している。
　図３は、図１の領域ＩＩＩの拡大斜視模式図である。図４は、本実施形態に係る転削工具５のボディ３０の構成を示す拡大斜視模式図である。図４に示される領域は、図３に示される領域に対応している。図３および図４に示されるように、ボディ３０の外周面３には、第１ポケット１０と、第２ポケット２０とが設けられている。第１ポケット１０と、第２ポケット２０とは、外周面３の周方向において交互に設けられている。
　図４に示されるように、第１ポケット１０は、第１面１に開口しており、かつ第２面２に開口していない。第１ポケット１０は、たとえば、第１座面１１と、第１側面１２と、第１壁面１３とにより規定されている。第１座面１１は、第１面１に連なっていてもよい。第１座面１１は、第２面２から離間している。第１座面１１には、第１締結孔１６が設けられている。
　中心軸Ａと平行な方向において、第１側面１２は、第２面２と、第１座面１１との間に位置している。第１側面１２は、第１面１および第２面２の各々から離間している。第１側面１２は、外周面３に連なっていてもよい。第１壁面１３は、第１座面１１に対して回転方向後方に位置している。第１壁面１３は、外周面３に連なっていてもよい。第１壁面１３は、第１面１に連なっていてもよい。第１壁面１３は、第２面２から離間している。
　図４に示されるように、第２ポケット２０は、第２面２に開口しており、かつ第１面１に開口していない。第２ポケット２０は、たとえば、第２座面２１と、第２側面２２と、第２壁面２３とにより規定されている。第２座面２１は、第２面２に連なっていてもよい。第２座面２１は、第１面１から離間している。第２座面２１には、第２締結孔２６が設けられている。
　中心軸Ａと平行な方向において、第２側面２２は、第１面１と、第２座面２１との間に位置している。第２側面２２は、第１面１および第２面２の各々から離間している。第２側面２２は、外周面３に連なっていてもよい。第２壁面２３は、第２座面２１に対して回転方向後方に位置している。第２壁面２３は、外周面３に連なっていてもよい。第２壁面２３は、第２面２に連なっていてもよい。第２壁面２３は、第１面１から離間している。
　図３に示されるように、第１切削インサート１００は、第１ポケット１０に配置されている。第１切削インサート１００は、第１頂面１０５と、第１底面１０６と、第１外周側面１０７とを有している。第１底面１０６は、第１頂面１０５の反対側に位置している。第１外周側面１０７は、第１頂面１０５および第１底面１０６の各々に連なっている。第１頂面１０５は、すくい面として機能してもよい。第１外周側面１０７は、逃げ面として機能してもよい。第１外周側面１０７には、第１貫通孔１２０が設けられている。第１締結部材１５は、第１貫通孔１２０を貫通し、第１締結孔１６に締め付けられる。
　第１切削インサート１００は、第１切刃１０９を有している。第１切刃１０９は、第１頂面１０５と第１外周側面１０７との稜線により構成されている。第１切刃１０９は、第１主切刃１０４と、第１副切刃１０３とを有している。第１副切刃１０３は、第１主切刃１０４に連なっている。第１主切刃１０４は、径方向Ｃにおいて、外周面３よりも外側に位置している。別の観点から言えば、第１主切刃１０４は、径方向Ｃにおいて、外周面３よりも外側に突出している。第１主切刃１０４は、実質的に被削材の切削に寄与する切刃である。
　第１主切刃１０４は、第１直線切刃１０８と、第１コーナ切刃１０１と、第３コーナ切刃１０２とを有していてもよい。第１コーナ切刃１０１は、第１直線切刃１０８に連なっている。第３コーナ切刃１０２は、第１直線切刃１０８に連なっている。中心軸Ａに平行な方向において、第１直線切刃１０８は、第１コーナ切刃１０１と、第３コーナ切刃１０２との間に位置している。第１直線切刃１０８に対して、第１コーナ切刃１０１は、第３コーナ切刃１０２の反対側に位置している。中心軸Ａに平行な方向において、第１コーナ切刃１０１は、第２面２と第１直線切刃１０８との間に位置している。第３コーナ切刃１０２は、第１直線切刃１０８よりも第１方向Ａ１側に位置している。第３コーナ切刃１０２は、第１副切刃１０３に連なっている。
　図３に示されるように、第２切削インサート２００は、第２ポケット２０に配置されている。第２切削インサート２００は、第２頂面２０５と、第２底面２０６と、第２外周側面２０７とを有している。第２底面２０６は、第２頂面２０５の反対側に位置している。第２外周側面２０７は、第２頂面２０５および第２底面２０６の各々に連なっている。第２頂面２０５は、すくい面として機能してもよい。第２外周側面２０７は、逃げ面として機能してもよい。第２外周側面２０７には、第２貫通孔２２０が設けられている。第２締結部材２５は、第２貫通孔２２０を貫通し、第２締結孔２６に締め付けられる。
　第２切削インサート２００は、第２切刃２０９を有している。第２切刃２０９は、第２頂面２０５と第２外周側面２０７との稜線により構成されている。第２切刃２０９は、第２主切刃２０４と、第２副切刃２０３とを有している。第２副切刃２０３は、第２主切刃２０４に連なっている。第２主切刃２０４は、径方向Ｃにおいて、外周面３よりも外側に位置している。別の観点から言えば、第２主切刃２０４は、径方向Ｃにおいて、外周面３よりも外側に突出している。第２主切刃２０４は、実質的に被削材の切削に寄与する切刃である。
　第２主切刃２０４は、第２直線切刃２０８と、第２コーナ切刃２０１と、第４コーナ切刃２０２とを有していてもよい。第２コーナ切刃２０１は、第２直線切刃２０８に連なっている。第４コーナ切刃２０２は、第２直線切刃２０８に連なっている。中心軸Ａに平行な方向において、第２直線切刃２０８は、第２コーナ切刃２０１と、第４コーナ切刃２０２との間に位置している。第２直線切刃２０８に対して、第２コーナ切刃２０１は、第４コーナ切刃２０２の反対側に位置している。中心軸Ａに平行な方向において、第２コーナ切刃２０１は、第１面１と第２直線切刃２０８との間に位置している。第４コーナ切刃２０２は、第２直線切刃２０８よりも第２方向Ａ２側に位置している。第４コーナ切刃２０２は、第２副切刃２０３に連なっている。
　図５は、本実施形態に係る転削工具５の構成を示す正面模式図である。図５に示されるように、第１切削インサート１００と第２切削インサート２００とは、外周面３の周方向において交互に配置されている。本実施形態に係る転削工具５によれば、第１切削インサート１００の数は、たとえば６個である。第２切削インサート２００の数は、たとえば６個である。第１切削インサート１００の数は、第２切削インサート２００の数と同じである。第１切削インサート１００および第２切削インサート２００の各々の数は、６個以上であってもよい。第１切削インサート１００および第２切削インサート２００の各々の数は、特に限定されないが、たとえば８個であってもよいし、１０個であってもよいし、１２個であってもよい。
　図５に示されるように、第１切削インサート１００は、周方向において等間隔に配置されていてもよい。同様に、第２切削インサート２００は、周方向において等間隔に配置されていてもよい。周方向において、第１切削インサート１００と第２切削インサート２００との距離は、一定であってもよい。別の観点から言えば、回転方向において、第１切削インサート１００と、当該第１切削インサート１００の回転方向前方に位置する第２切削インサート２００との間隔は、当該第１切削インサート１００と、当該第１切削インサート１００の回転方向後方に位置する第２切削インサート２００との間隔と同じであってもよい。
　図６は、ＶＩ－ＶＩ線に沿った平面Ｂに対して第１切刃１０９および第２切刃２０９の各々を回転投影することによって得られる第１切刃１０９および第２切刃２０９の各々の軌跡を示す模式図である。ＶＩ－ＶＩ線に沿った平面Ｂは、中心軸Ａを含む平面Ｂである。図７は、図６の領域ＶＩＩの拡大模式図である。
　図６および図７に示されるように、第１切刃軌跡１１９は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第１切刃１０９を回転投影することによって得られる第１切刃１０９の軌跡である。第１切刃軌跡１１９は、一点鎖線で示されている。第２切刃軌跡２１９は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第２切刃２０９を回転投影することによって得られる第２切刃２０９の軌跡である。第２切刃軌跡２１９は、実線で示されている。
　図７に示されるように、第１切刃軌跡１１９は、第１主軌跡１１４と、第１副軌跡１１３とを有している。第１主軌跡１１４は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第１主切刃１０４を回転投影することによって得られる第１主切刃１０４の軌跡である。第１副軌跡１１３は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第１副切刃１０３を回転投影することによって得られる第１副切刃１０３の軌跡である。第１副軌跡１１３は、第１主軌跡１１４に連なっている。
　図７に示されるように、第２切刃軌跡２１９は、第２主軌跡２１４と、第２副軌跡２１３とを有している。第２主軌跡２１４は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第２主切刃２０４を回転投影することによって得られる第２主切刃２０４の軌跡である。第２副軌跡２１３は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第２副切刃２０３を回転投影することによって得られる第２副切刃２０３の軌跡である。第２副軌跡２１３は、第２主軌跡２１４に連なっている。
　第３軌跡３００は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、ボディ３０を回転投影することによって得られるボディ３０の軌跡である。第３軌跡３００は、外周軌跡３０３と、第１軌跡３０１と、第２軌跡３０２とを有している。外周軌跡３０３は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、外周面３を回転投影することによって得られる外周面３の軌跡である。第１軌跡３０１は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第１面１を回転投影することによって得られる第１面１の軌跡である。第２軌跡３０２は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第２面２を回転投影することによって得られる第２面２の軌跡である。外周軌跡３０３は、第１軌跡３０１および第２軌跡３０２の各々に連なっている。
　径方向Ｃにおいて、第１主軌跡１１４および第２主軌跡２１４の各々は、外周軌跡３０３よりも外側に位置している。中心軸Ａに平行な方向において、第１副軌跡１１３は、第１軌跡３０１よりも第１方向Ａ１側に位置していてもよい。中心軸Ａに平行な方向において、第２副軌跡２１３は、第２軌跡３０２よりも第２方向Ａ２側に位置していてもよい。
　図８は、第１主軌跡１１４および第２主軌跡２１４の各々を示す模式図である。図８においては、径方向Ｃにおけるスケールを、中心軸Ａに平行な方向におけるスケールよりも大幅に大きくしている。径方向Ｃにおいて、中心軸Ａから離れる方向は、外側とする。径方向Ｃにおいて、中心軸Ａに近づく方向は、内側とする。
　図８に示されるように、第１主軌跡１１４は、第１直線軌跡１１８と、第１コーナ軌跡１１１と、第３コーナ軌跡１１２とを有している。第１直線軌跡１１８は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して第１直線切刃１０８を回転投影することによって得られる第１直線切刃１０８の軌跡である。第１コーナ軌跡１１１は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して第１コーナ切刃１０１を回転投影することによって得られる第１コーナ切刃１０１の軌跡である。第３コーナ軌跡１１２は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して第３コーナ切刃１０２を回転投影することによって得られる第３コーナ切刃１０２の軌跡である。第１直線軌跡１１８と第１コーナ軌跡１１１との接点は、第１接点１２１である。
　図８に示されるように、第２主軌跡２１４は、第２直線軌跡２１８と、第２コーナ軌跡２１１と、第４コーナ軌跡２１２とを有している。第２直線軌跡２１８は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して第２直線切刃２０８を回転投影することによって得られる第２直線切刃２０８の軌跡である。第２コーナ軌跡２１１は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して第２コーナ切刃２０１を回転投影することによって得られる第２コーナ切刃２０１の軌跡である。第４コーナ軌跡２１２は、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して第４コーナ切刃２０２を回転投影することによって得られる第４コーナ切刃２０２の軌跡である。第２直線軌跡２１８と第２コーナ軌跡２１１との接点は、第２接点２２１である。
　図８に示されるように、第１主軌跡１１４は、第２主軌跡２１４と交差している。具体的には、第１直線軌跡１１８は、第２直線軌跡２１８と交差している。第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６は、第１面１と第２面２との中間地点に位置していてもよい。第２直線軌跡２１８の内、交点６より第２方向Ａ２側に位置する部分は、径方向Ｃにおいて、第１コーナ軌跡１１１よりも外側に位置していてもよい。第１直線軌跡１１８の内、交点６より第１方向Ａ１側に位置する部分は、径方向Ｃにおいて、第２コーナ軌跡２１１よりも外側に位置していてもよい。
　第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６における第１主軌跡１１４の接線（第１接線Ｌ１）は、第１面１から第２面２に向かうに従って中心軸Ａに近づくように傾斜している。径方向Ｃにおいて、第１コーナ軌跡１１１は、第１直線軌跡１１８よりも内側に位置している。径方向Ｃにおいて、第３コーナ軌跡１１２は、第１コーナ軌跡１１１よりも外側に位置している。第１直線軌跡１１８と中心軸Ａとの距離は、第１面１から第２面２に向かうにつれて小さくなる。
　第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６における第２主軌跡２１４の接線（第２接線Ｌ２）は、第２面２から第１面１に向かうに従って中心軸Ａに近づくように傾斜している。径方向Ｃにおいて、第２コーナ軌跡２１１は、第２直線軌跡２１８よりも内側に位置している。径方向Ｃにおいて、第４コーナ軌跡２１２は、第２コーナ軌跡２１１よりも外側に位置している。第２直線軌跡２１８と中心軸Ａとの距離は、第２面２から第１面１に向かうにつれて小さくなる。
　図８に示されるように、径方向Ｃにおいて、第２コーナ軌跡２１１は、第１直線軌跡１１８よりも内側に位置している。径方向Ｃにおいて、第１直線軌跡１１８と第２接点２２１との距離（第１距離Ｅ１）は、たとえば０．０１ｍｍ以上であってもよい。第１距離Ｅ１の下限は、特に限定されないが、たとえば０．０１２ｍｍ以上であってもよいし、０．０１４ｍｍ以上であってもよい。第１距離Ｅ１の上限は、特に限定されないが、たとえば０．０２ｍｍ以下であってもよいし、０．０１８ｍｍ以下であってもよい。
　図８に示されるように、径方向Ｃにおいて、第１コーナ軌跡１１１は、第２直線軌跡２１８よりも内側に位置している。径方向Ｃにおいて、第２直線軌跡２１８と第１接点１２１との距離（第２距離Ｅ２）は、たとえば０．０１ｍｍ以上であってもよい。第２距離Ｅ２の下限は、特に限定されないが、たとえば０．０１２ｍｍ以上であってもよいし、０．０１４ｍｍ以上であってもよい。第１距離Ｅ１の上限は、特に限定されないが、たとえば０．０２ｍｍ以下であってもよいし、０．０１８ｍｍ以下であってもよい。
　径方向Ｃにおいて、第１主軌跡１１４の最外周に位置する点は、第１最外周点１２２とされる。径方向Ｃにおいて、第２主軌跡２１４の最外周に位置する点は、第２最外周点２２２とされる。中心軸Ａに平行な方向において、第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６は、第１最外周点１２２と第２最外周点２２２との間に位置している。中心軸Ａに平行な方向において、第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６は、第１接点１２１と第２接点２２１との間に位置している。
　図８に示されるように、径方向Ｃにおいて、第１最外周点１２２と、第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６との距離（第３距離Ｅ３）は、たとえば０．１ｍｍ以下であってもよい。第３距離Ｅ３の上限は、特に限定されないが、たとえば０．０８ｍｍ以下であってもよいし、０．０６ｍｍ以下であってもよい。第３距離Ｅ３の下限は、特に限定されないが、たとえば０．０２ｍｍ以上であってもよいし、０．０４ｍｍ以上であってもよい。第１最外周点１２２は、たとえば第１直線軌跡１１８と第３コーナ軌跡１１２との接点であってもよい。
　図８に示されるように、径方向Ｃにおいて、第２最外周点２２２と、第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６との距離（第４距離Ｅ４）は、たとえば０．１ｍｍ以下であってもよい。第４距離Ｅ４の上限は、特に限定されないが、たとえば０．０８ｍｍ以下であってもよいし、０．０６ｍｍ以下であってもよい。第４距離Ｅ４の下限は、特に限定されないが、たとえば０．０２ｍｍ以上であってもよいし、０．０４ｍｍ以上であってもよい。第２最外周点２２２は、たとえば第２直線軌跡２１８と第４コーナ軌跡２１２との接点であってもよい。
　第１仮想直線Ｘ１は、第１最外周点１２２を通りかつ中心軸Ａに平行な直線である。第１仮想直線Ｘ１は、第２最外周点２２２を通ってもよい。第２仮想直線Ｘ２は、第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６を通りかつ中心軸Ａに平行な直線である。第２仮想直線Ｘ２に対する第１直線軌跡１１８の角度（第１角度θ１）は、たとえば０．２°以上０．６°以下であってもよい。同様に、第２仮想直線Ｘ２に対する第２直線軌跡２１８の角度（第２角度θ２）は、たとえば０．２°以上０．６°以下であってもよい。
　径方向Ｃにおいて、第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６と、第１仮想直線Ｘ１との距離（第５距離Ｄ）は、第３距離Ｅ３と同じであってもよい。第５距離Ｄは、第４距離Ｅ４と同じであってもよいし。第３距離Ｅ３は、第４距離Ｅ４と同じであってもよいし、異なっていてもよい。
　図８に示される第１主軌跡１１４は、第１切削インサート１００の第１主切刃１０４の配置を調整することにより得ることができる。具体的には、周方向に見た場合、第１主切刃１０４が第１主軌跡１１４と一致するように第１切削インサート１００が第１ポケット１０に配置されてもよい。同様に、図８に示される第２主軌跡２１４は、第２切削インサート２００の第２主切刃２０４の配置を調整することにより得ることができる。具体的には、周方向に見た場合、第２主切刃２０４が第２主軌跡２１４と一致するように第２切削インサート２００が第２ポケット２０に配置されてもよい。
　次に、第１切刃１０９および第２切刃２０９の各々の回転投影軌跡の測定方法について説明する。
　第１切刃１０９および第２切刃２０９の各々の回転投影軌跡は、ＺＯＬＬＥＲ社製のツールプリセッターを用いて測定することができる。ツールプリセッターは、テールストック付き工具測定機（型番：Phoenix600）である。まず、全ての第１ポケット１０に第１切削インサート１００が配置されかつ全ての第２ポケット２０に第２切削インサート２００が配置されたカッタが、テールストック付き工具測定機にセットされる。次に、テールストック付き工具測定機の測定プログラムを用いて中心軸Ａに沿った方向および径方向Ｃの各々において最大となる切削インサートの切刃の外形の回転投影軌跡が抽出される。測定プログラムは、Ｌａｓｓｏ機能（プログラムＮｏ．８０）とする。測定モードは、ＣＲＩＳ３６０°とする。測定プログラムを用いて抽出された切刃の軌跡は、ＤＸＦデータとして出力される。測定精度は、０．００１ｍｍ（小数点以下３桁）である。
　次に、第１切刃１０９および第２切刃２０９の各々の回転投影軌跡の解析方法について説明する。上記測定プログラムから出力されたＤＸＦデータは、ＡＵＴＯＤＥＳＫ社製の２次元ＣＡＤソフトを用いて解析される。２次元ＣＡＤソフトは、ＡｕｔｏＣＡＤ　Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ２０２０とする。寸法入力コマンドで、第１距離Ｅ１、第２距離Ｅ２、第３距離Ｅ３、第４距離Ｅ４および第５距離Ｄ等が測定される。測定精度は、０．００１ｍｍ（小数点以下３桁）である。
　次に、被削材の切削方法について説明する。
　図９Ａは、第１直線軌跡１１８と第２直線軌跡２１８とがほぼ平行であり、かつ、第１直線軌跡１１８と第２直線軌跡２１８とが重なるように狙って設計された従来の転削工具５を用いて被削材５０を切削している状態を示す斜視模式図である。図９Ａは、本実施形態に係る転削工具５との対比において、被削材５０の状態を説明するための図である。図９Ａに示されるように、転削工具５であるカッタは、中心軸Ａの周りを回転方向Ｒに回転しながら、送り方向Ｆへ移動する。転削工具５が中心軸Ａの周りを回転することにより、第１切削インサート１００と第２切削インサート２００とが、交互に被削材５０を切削する。これにより、被削材５０に溝５３が形成される。溝５３は、底面部５１と、側面部５２とにより規定される。溝５３の底面部５１において、段差５４が形成される場合がある。段差５４は、径方向Ｃにおける第１直線軌跡１１８と第２直線軌跡２１８とのわずかなずれによって生じる。このずれは、設計上意図されたものではなく、製造上のばらつきによって生じたものである。段差５４は、第１切削インサート１００で切削された部分と第２切削インサート２００で切削された部分との繋ぎ目付近に形成される。図９Ａの水平方向における溝５３の深さは、段差５４の図９Ａの上下方向における上側と、下側とで異なっている。
　図９Ｂは、本実施形態に係る転削工具５を用いて被削材５０を切削している状態を示す斜視模式図である。図９Ｂに示されるように、転削工具５であるカッタは、中心軸Ａの周りを回転方向Ｒに回転しながら、送り方向Ｆへ移動する。転削工具５が中心軸Ａの周りを回転することにより、第１切削インサート１００と第２切削インサート２００とが、交互に被削材５０を切削する。これにより、被削材５０に溝５３が形成される。溝５３は、底面部５１と、側面部５２とにより規定される。溝５３の底面部５１において、凸状部５１ａが形成される場合がある。凸状部５１ａは、第１切削インサート１００で切削された部分と第２切削インサート２００で切削された部分との繋ぎ目付近に形成される。図９Ｂの水平方向における溝５３の深さは、凸状部５１ａにおいて、最も浅い。
　次に、上記実施形態に係る転削工具５の作用効果について説明する。
　図９Ａに示されるように、第１ポケット１０に配置された第１切削インサート１００と第２ポケット２０に配置された第２切削インサート２００とを有する従来の転削工具５を用いて被削材５０に溝５３を形成する場合、溝５３の底面部５１において段差５４が形成される場合がある。当該段差５４は、第１切削インサート１００の第１主切刃１０４によって切削された底面部と、第２切削インサート２００の第２主切刃２０４によって切削された底面部との繋ぎ面付近において形成される。
　従来の転削工具５においては、第１主切刃１０４の回転投影軌跡と第２主切刃２０４の回転投影軌跡とが同一直線上に位置するように、第１主切刃１０４および第２主切刃２０４の各々が配置される場合がある。しかしながら、実際に第１切削インサート１００をボディ３０の第１ポケット１０に配置する際、第１切削インサート１００の厚みのばらつきおよび第１ポケット１０の第１底面１０６の高さのばらつきなどの原因により、第１切削インサート１００の第１主切刃１０４の位置は、径方向Ｃにおいてばらつく。同様に、第２切削インサート２００をボディ３０の第２ポケット２０に配置する際、第２切削インサート２００の厚みのばらつきおよび第２ポケット２０の第２底面２０６の高さのばらつきなどの原因により、第２切削インサート２００の第２主切刃２０４の位置は、径方向Ｃにおいてばらつく。これにより、第１切削インサート１００の第１主切刃１０４によって切削された底面部の高さは、第２切削インサート２００の第２主切刃２０４によって切削された底面部の高さと異なる。そのため、溝５３の底面部５１において段差５４が発生する。段差５４は、視覚的に目に留まりやすい。そのため、底面部５１が顧客の要求する表面粗さを満たす場合であっても、段差５４の存在により底面部５１の視覚的な美しさが低下し、顧客満足度が低くなる場合がある。
　本実施形態に係る転削工具５によれば、中心軸Ａを含む平面Ｂに対して、第１主切刃１０４を回転投影することによって得られる第１主切刃１０４の軌跡を第１主軌跡１１４とし、当該平面Ｂに対して、第２主切刃２０４を回転投影することによって得られる第２主切刃２０４の軌跡を第２主軌跡２１４とすると、第１主軌跡１１４は、第２主軌跡２１４と交差する。第１主軌跡１１４と第２主軌跡２１４との交点６における第１主軌跡１１４の接線は、第１面１から第２面２に向かうに従って中心軸Ａに近づく。交点６における第２主軌跡２１４の接線は、第２面２から第１面１に向かうに従って中心軸Ａに近づく。
　図１０は、本実施形態に係る転削工具５において、第２主切刃２０４の径方向Ｃの位置が変動した場合における第２主切刃２０４の回転投影軌跡（第２主軌跡２１４）を示している。第１状態Ｓ１（破線）は、第２主切刃２０４の径方向Ｃの位置が変動していない状態の第２主軌跡２１４を示している。第２状態Ｓ２（実線）は、第２主切刃２０４の径方向Ｃの位置が外側に変動した状態の第２主軌跡２１４を示している。図１０に示されるように、第２主切刃２０４の径方向Ｃの位置のばらつきによって、第２主切刃２０４が第２状態Ｓ２にある場合であったとしても、第２主軌跡２１４の第２接点２２１は、第１主軌跡１１４よりも内側に位置している。そのため、第２主軌跡２１４の第２接点２２１の位置付近においては、第２主切刃２０４ではなく第１主切刃１０４によって溝５３の底面部５１が切削される。従って、第２主切刃２０４の径方向Ｃの位置が変動した場合であっても、第２主切刃２０４の第２接点２２１の位置における溝５３の底面部５１の形状は変化しない。結果として、溝５３の底面部５１において段差５４が発生することを抑制することができる。
　また本実施形態に係る転削工具５によれば、径方向Ｃにおいて、第２直線軌跡２１８と第１接点１２１との距離（第２距離Ｅ２）は、０．０１ｍｍ以上であってもよい。径方向Ｃにおいて、第１直線軌跡１１８と第２接点２２１との距離（第１距離Ｅ１）は、０．０１ｍｍ以上であってもよい。これにより、溝５３の底面部５１において段差５４が発生することを抑制することをより確実に抑制することができる。そのため、第１切削インサート１００および第２切削インサート２００の各々の径方向Ｃの位置がある程度ばらついている場合であっても、溝５３の底面部５１において段差５４の発生を抑制することができる。従って、第１切削インサート１００および第２切削インサート２００の各々をボディ３０に取り付ける際、第１切削インサート１００および第２切削インサート２００の各々の径方向Ｃの位置のばらつきの許容量が大きくなる。結果として、第１切削インサート１００および第２切削インサート２００の各々をボディ３０に取り付ける時間を短縮することができる。
　さらに本実施形態に係る転削工具５によれば、径方向Ｃにおいて、第１最外周点１２２と交点６との距離（第３距離Ｅ３）は、０．１ｍｍ以下であってもよい。径方向Ｃにおいて、第２最外周点２２２と交点６との距離（第４距離Ｅ４）は、０．１ｍｍ以下であってもよい。これにより、溝５３の底面部５１が過度に凸状になることを抑制することができる。
　（サンプル準備）
　まず、サンプル１に係るカッタおよびサンプル２に係るカッタを準備した。サンプル１に係るカッタは、実施例である。サンプル２に係るカッタは、比較例である。サンプル１に係るカッタは、本実施形態に係る転削工具５（図１）とした。サンプル１に係るカッタの刃径は、１２５ｍｍとした。サンプル１に係るカッタの刃幅は、１９ｍｍとした。サンプル２に係るカッタは、第１直線軌跡１１８と第２直線軌跡２１８とがほぼ平行であり、かつ、第１直線軌跡１１８と第２直線軌跡２１８とが重なるように狙って設計された従来の転削工具５とした。当該設計を除いて、サンプル２に係るカッタの仕様は、サンプル１に係るカッタと同様とした。
　図１１は、サンプル１に係るカッタの第１主切刃１０４の回転投影軌跡（第１主軌跡１１４）および第２主切刃２０４の回転投影軌跡（第２主軌跡２１４）を示す模式図である。図１１に示されるように、第１直線軌跡１１８は、第２直線軌跡２１８と交差している。第１距離Ｅ１は、０．０３３ｍｍである。第２距離Ｅ２は、０．０１９ｍｍである。第５距離Ｄは、０．０３６ｍｍである。
　図１２は、サンプル２に係るカッタの第１主切刃１０４の回転投影軌跡（第１主軌跡１１４）および第２主切刃２０４の回転投影軌跡（第２主軌跡２１４）を示す模式図である。図１２に示されるように、第１直線軌跡１１８は、第２直線軌跡２１８と交差していない。第１距離Ｅ１は、０．０３５ｍｍである。第２距離Ｅ２は、０．０１１ｍｍである。第２切刃２０９軌跡の最外周点と、第１切刃１０９軌跡と第２切刃２０９軌跡との交点との距離（第６距離Ｈ）は、０．０３６ｍｍである。
　次に、サンプル１に係るカッタおよびサンプル２に係るカッタの各々を用いて、被削材５０に溝５３を形成した。設備は、ＯＫＫ株式会社製の立形マシニングセンタ（VM660R(BT50))とした。被削材５０は、炭素鋼（S50C）とした。切削速度（Vc）は、２００ｍ／分とした。１刃あたりの送り量（fz）は、０．２ｍｍ／ｔｏｏｔｈとした。軸方向切込み量（ap）は、１９ｍｍ（刃幅）とした。径方向切込み量（ae)は、８ｍｍとした。切削方法は、ダウンカットとした。加工方式は、ドライ加工とした。
　（測定条件）
　次に、被削材５０に形成された溝５３の底面部５１における段差５４の深さを測定した。段差５４の深さの測定は、株式会社ミツトヨ製のコントレーサーを用いて行われた。コントレーサーは、表面性状測定器フォームトレーサ（型番：SV-C3200H4）とした。スタイラスは、片角スタイラス（型番：SPH-71）とした。ソフトウェアは、FORMTRACEPAKとした。測定速度は、２００μｍ／秒とした。測定ピッチは、２μｍとした。
　段差５４が延びる方向に対して垂直な方向に、Ｘ軸が配置された。溝５３の底面部５１にスタイラスを接触させた状態で、繋ぎ目の段差５４部分の形状が測定された。抽出した段差５４の形状に基づいて、段差５４の高さが測定された。底面部５１における段差５４は、第１切削インサート１００と第２切削インサート２００とが周方向に重なる領域付近において形成される。段差５４の高さの測定精度は、０．０００１ｍｍ（小数点以下４桁である）。
　（測定結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１は、溝５３の底面部５１における段差５４の測定値を示している。表１に示されるように、サンプル１に係るカッタを用いて被削材５０に溝５３を形成した場合、溝５３の底面部５１に形成された段差５４の測定値は、０．０００１ｍｍ未満であった。一方、サンプル２に係るカッタを用いて被削材５０に溝５３を形成した場合、溝５３の底面部５１に形成された段差５４の測定値は、０．０２６ｍｍであった。以上の結果より、本実施形態に係る転削工具５を用いて被削材５０に溝５３を形成する場合、溝５３の底面部５１における段差５４の高さを低減可能であることが確かめられた。
　今回開示された実施形態および実施例は全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施の形態および実施例ではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
　１　第１面、２　第２面、３　外周面、４　内周面、５　転削工具、６　交点、７　切削インサート、１０　第１ポケット、１１　第１座面、１２　第１側面、１３　第１壁面、１５　第１締結部材、１６　第１締結孔、２０　第２ポケット、２１　第２座面、２２　第２側面、２３　第２壁面、２５　第２締結部材、２６　第２締結孔、３０　ボディ、５０　被削材、５１　底面部、５１ａ　凸状部、５２　側面部、５３　溝、５４　段差、１００　第１切削インサート、１０１　第１コーナ切刃、１０２　第３コーナ切刃、１０３　第１副切刃、１０４　第１主切刃、１０５　第１頂面、１０６　第１底面、１０７　第１外周側面、１０８　第１直線切刃、１０９　第１切刃、１１１　第１コーナ軌跡、１１２　第３コーナ軌跡、１１３　第１副軌跡、１１４　第１主軌跡、１１８　第１直線軌跡、１１９　第１切刃軌跡、１２０　第１貫通孔、１２１　第１接点、１２２　第１最外周点、２００　第２切削インサート、２０１　第２コーナ切刃、２０２　第４コーナ切刃、２０３　第２副切刃、２０４　第２主切刃、２０５　第２頂面、２０６　第２底面、２０７　第２外周側面、２０８　第２直線切刃、２０９　第２切刃、２１１　第２コーナ軌跡、２１２　第４コーナ軌跡、２１３　第２副軌跡、２１４　第２主軌跡、２１８　第２直線軌跡、２１９　第２切刃軌跡、２２０　第２貫通孔、２２１　第２接点、２２２　第２最外周点、３００　第３軌跡、３０１　第１軌跡、３０２　第２軌跡、３０３　外周軌跡、Ａ　中心軸、Ａ１　第１方向、Ａ２　第２方向、Ｂ　平面、Ｃ　径方向、Ｄ　第５距離、Ｅ１　第１距離、Ｅ２　第２距離、Ｅ３　第３距離、Ｅ４　第４距離、Ｆ　送り方向、Ｈ　第６距離、Ｌ１　第１接線、Ｌ２　第２接線、Ｒ　回転方向、Ｓ１　第１状態、Ｓ２　第２状態、Ｘ１　第１仮想直線、Ｘ２　第２仮想直線、θ１　第１角度、θ２　第２角度。

Claims (4)

  1. 　中心軸の周りを回転可能な転削工具であって、
    　複数の切削インサートと、
    　前記複数の切削インサートが取り付けられるボディと、を備え、
    　前記ボディは、第１面と、前記第１面に連なる外周面と、前記中心軸に沿った方向において前記第１面の反対側から前記外周面に連なる第２面と、を含み、
    　前記ボディには、第１ポケットと第２ポケットとが周方向において交互に設けられており、
    　　前記第１ポケットは、前記第１面に開口しており、かつ前記第２面に開口しておらず、
    　　前記第２ポケットは、前記第２面に開口しており、かつ前記第１面に開口しておらず、
    　前記複数の切削インサートは、前記第１ポケットに配置されている第１切削インサートと、前記第２ポケットに配置されている第２切削インサートとを含み、
    　前記第１切削インサートは、前記中心軸に対して垂直な径方向において、前記外周面よりも外側に位置する第１主切刃を有し、
    　前記第２切削インサートは、前記径方向において、前記外周面よりも外側に位置する第２主切刃を有し、
    　前記中心軸を含む平面に対して、前記第１主切刃を回転投影することによって得られる前記第１主切刃の軌跡を第１主軌跡とし、
    　前記平面に対して、前記第２主切刃を回転投影することによって得られる前記第２主切刃の軌跡を第２主軌跡とした場合、
    　前記第１主軌跡は、前記第２主軌跡と交差し、
    　前記第１主軌跡と前記第２主軌跡との交点における前記第１主軌跡の接線は、前記第１面から前記第２面に向かうに従って前記中心軸に近づくように傾斜しており、
    　前記交点における前記第２主軌跡の接線は、前記第２面から前記第１面に向かうに従って前記中心軸に近づくように傾斜している、転削工具。
  2. 　前記第１主切刃は、第１直線切刃と、前記第１直線切刃に連なる第１コーナ切刃とを有し、
    　前記第２主切刃は、第２直線切刃と、前記第２直線切刃に連なる第２コーナ切刃とを有し、
    　前記平面に対して前記第１直線切刃を回転投影することによって得られる前記第１直線切刃の軌跡を第１直線軌跡とし、
    　前記平面に対して前記第１コーナ切刃を回転投影することによって得られる前記第１コーナ切刃の軌跡を第１コーナ軌跡とし、
    　前記平面に対して前記第２直線切刃を回転投影することによって得られる前記第２直線切刃の軌跡を第２直線軌跡とし、
    　前記平面に対して前記第２コーナ切刃を回転投影することによって得られる前記第２コーナ切刃の軌跡を第２コーナ軌跡とし、
    　前記第１直線軌跡と前記第１コーナ軌跡との接点を第１接点とし、
    　前記第２直線軌跡と前記第２コーナ軌跡との接点を第２接点とした場合、
    　前記第１主軌跡は、前記第１直線軌跡と前記第１コーナ軌跡とを含み、
    　前記第２主軌跡は、前記第２直線軌跡と前記第２コーナ軌跡とを含み、
    　前記第１直線軌跡は、前記第２直線軌跡と交差し、
    　前記径方向において、前記第１コーナ軌跡は、前記第２直線軌跡よりも内側に位置し、
    　前記径方向において、前記第２コーナ軌跡は、前記第１直線軌跡よりも内側に位置し、
    　前記径方向において、前記第２直線軌跡と前記第１接点との距離は、０．０１ｍｍ以上であり、
    　前記径方向において、前記第１直線軌跡と前記第２接点との距離は、０．０１ｍｍ以上である、請求項１に記載の転削工具。
  3. 　前記径方向において、前記第１主軌跡の最外周に位置する点を第１最外周点とし、
    　前記径方向において、前記第２主軌跡の最外周に位置する点を第２最外周点とした場合、
    　前記中心軸に平行な方向において、前記交点は、前記第１最外周点と前記第２最外周点との間に位置している、請求項１または請求項２に記載の転削工具。
  4. 　前記径方向において、前記第１最外周点と前記交点との距離は、０．１ｍｍ以下であり、
    　前記径方向において、前記第２最外周点と前記交点との距離は、０．１ｍｍ以下である、請求項３に記載の転削工具。
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